автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Разработка расчетного метода определения технологических условий концевого фрезерования маложестких сложнопрофильных деталей с учетом их деформаций

На правах рукописи

(

' ЛИЦОВ Алексей Евгеньевич

[

РАЗРАБОТКА РАСЧЕТНОГО МЕТОДА ОПРЕДЕЛ ЕН ИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ КОНЦЕВОГО ФРЕЗЕРОВАНИЯ МАЛОЖЕСТКИХ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ С УЧЕТОМ ИХ

ДЕФОРМАЦИЙ

1 Специальность: 05.02.08-Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск - 2005

Работа выполнена в Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П. А. Соловьева.

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Безъязычный Вячеслав Феоктистович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Трусов Валентин Владимирович кандидат технических наук Московский Ярослав Васильевич

Ведущая организация: ОАО "Гаврилов-Ямский машиностроительный завод "А1 аг"

Защита состоится «>/■/ » ХЦЗЗ._ 2005 г. в а час. на заседании

диссерзационного совета Д 212.210.01 при Рыбинской государствен ной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева по адресу: 152914, г Рыбинск, Ярославской обл., ул. Пушкина, д. 53

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Рыбинской государственной авиационной технологической академии им. П.А. Соловьева.

Автореферат разослан «?» 2005 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

Конюхов К.М.

Актуальность работы. Значительную часть элементов газотурбинного двигателя составляют детали имеющие пространственные сложно-фасонные поверхности, такие как лопатка, крыльчатка, блиск и др. Характерными особенностями таких деталей являются жесткие допуска на геометрические размеры (до 0,02 мм) и малая жесткость (до 1 МН/м). Высокие требования к точности сложно-фасонных поверхностей таких деталей обуславливают уче! всех возможных факторов погрешности, характерных для обработки резанием при проектировании управляющих программ. На настоящий момент нет теоретических положений позволяющих учесть эти погрешности, к которым относятся отжимы детали, технологические остаточные деформации, а также вибрации, что не позволяет априорно учесть все эти факторы при определении технологических условий обработки. Экспериментальная доводка управляющих программ увеличивает в несколько раз время на технологическую подттовку производства и не позволяет точно определить - являются ли полученные опытным путем режимы обработки наиболее точными и производительными.

Цель работы. Разработка теоретических положений и пракшческих рекомендаций по определению технологических условий фрезерной обработки концевыми фрезами маложестких деталей сложной пространственной формы с учетом факторов погрешности, обусловленных жесткостью подсистемы заготовка - технологической системы СПИЗ.

Задачи исследования.

1. Получить аналитические зависимости для расчета сил резания. и?носа инструмента, величин остаточных напряжений, вносимых в поверхностный слой.

2. Провести расчеты деформаций детали от сил резания и перераспределения остаточных напряжений, а также оптимизировать технологические условия обработки с позиций уменьшения вибраций детали.

3. Разработать методику расчета режимов резания с учетом заданной точности, шероховатости, жесткости детали, физико-механических харакгериоик инсгрументального и обрабатываемого материалов.

4. Па основе полученной методики разработать подсистему САПР %ля расчета технологических условий обработки.

Методы исследования. Теоретические исследования базируются на положениях теории резания, теории подобия, математического моделирования. Достоверность результатов исследования проверялась в лабораторных п

производственных условиях.

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА

Научная новизна. Разработаны математические зависимости, определяющие условия фрезерования деталей с переменной жесткостью. В том числе:

- получены формулы для определения параметров резания при концевом фрезеровании радиусными и тороидальными фрезами в случае пяти-координатной обработки;

- создана методика априорного прогнозирования отжимов, технологических остаточных деформаций и вибраций сложнопрофильных деталей во время обработки, по заданным параметрам процесса резания;

- разработан и программно реализован алгоритм определения технологических условий обработки сложнопрофильных деталей, с учетом геометрии детали, заданной точности, физико-механическим характеристикам инструментального и обрабатываемого материалов. Реализация работы.

Программа по расчету режимов обработки внедрена в ОАО «НПО «Сатурн», где используется для расчетов режимов резания при концевом фрезеровании сложных поверхностей лопаток газотурбинных двигателей.

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и обсуждены: на международной научной молодежной конференции «XXIX Гагаринские чтения» (г. Москва 2003г.); Российской научно-технической конференции «Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий» (г. Рыбинск 2003г.); международной научно- технической Интернет конференции "Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения"; -"Технология - 2002"(г. Орел 2002г.)-"Технология - 2004"(г. Орел 2004г.); на научных семинарах кафедры «Технология авиационных двигателей, общего машиностроения и управления качеством» РГАТА 2002 - 2005г. Публикации. По теме диссертации опубликовано 4 работы. Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованных источников и приложений. Работа изложена на 147 страницах машинописного текста, содержит 83 рисунка, 7 таблиц, 109 формул, списка использованных источников из 72 наименований, 6 приложений. Общий объем работы 156 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность диссертации и сформулированы основные положения выносимые на защиту.

В первой главе произведен анализ влияния на точность обработки факторов погрешности обусловленных жесткостью детали. Показано влияние на погрешность обработки отжимов детали от сил резания и закрепления, деформаций детали вследствие перераспределения остаточных напряжений, вибраций детали в процессе обработки. Отжимы детали влияют на отклонения геометрических размеров сечений сложнопрофильных поверхностей деталей, а перераспределение остаточных напряжений вызывает изменение положений сечений друг относительно друга.

После обобщения результатов анализа работ: В. Ф. Безъязычного, С. С. Силина, В. И. Гузеева, А. Н. Овсеенко, А. В. Попова, Ю. Н. Вивденко и др. сделаны следующие выводы:

- в отношении фрезерования концевыми фрезами остается еще много неизученного. Предложенные формулы для расчета силы фрезерования не учитывают все те наработки, которые получены применительно к процессу резания;

- в настоящее время нет методики определения технологических условий обработки деталей сложной пространственной формы, которая учитывала бы как возможные отжимы детали (в том числе и вибрации), так и технологические остаточные деформации. В своих исследованиях авторы принимают во внимание изолированные факторы погрешности и рассматривают влияние только одного из них.

На основании сделанных выводов определена цель работы и основные задачи, которые необходимо решить для ее достижения.

Во второй главе разработана математическая модель концевого фрезерования концевыми радиусными и тороидальными фрезами. Предложена следующая формула для определения силы резания

р = £ zpa\д6,' arccos(l - агВСЬг г,Г") +

+ 0АЩ а, В>~Ь2«-™r,fX . __

eos а

sin a(cos y i + В sin y¡

где у- количество шагов разбиения, т.е на сколько расчетных участков разбивается высота зуба фрезы, при расчете силы резания;

х- сопротивление обрабатываемого материала пластическому сдвигу, МПА;

значение толщины сечения среза на г'-м участке зуба

фрезы, мм;

1- текущий шаг расчета;

ДА, = ширина сечения среза на каждом рассматриваемом участке зуба

фрезы, мм;

Ь, = г

+ агОд

2,1-- ^

-алсга -4==

- ширина сечения среза, мм;

&, А - величина продольной и поперечной подачи оси фрезы, мм; г, г - величина снимаемого припуска и радиус зуба фрезы, мм;

9,=-

1--

2г)

—угловое положение ¡-го участка зуба фрезы, рад;

В, Е, М- безразмерные комплексы;

у - угол контакта зуба фрезы, рад;

а2 ,Ь2^х - коэффициенты, зависящие от критерия В и свойств обрабатываемого материала;

у,а—передний и задний углы инструмента, рад;

А3- величина износа инструмента по задней поверхности, мм. Схема к расчету силы резания показана на рисунке 1.

При значениях толщины сечения среза меньших, чем радиус округления режущей кромки зуба фрезы, резание происходит с отрицательным передним углом, как это показано на рисунке 2. В этом случае фреза имеет положительный передний угол у^, но ввиду небольшого текущего значения толщины среза а[ резание происходит с передним углом у„ имеющим отрицательное значение. Величину у,»соответствующую действительному переднему углу зуба фрезы, при

значениях а[ меньших радиуса округления режущей кромки, можно определить по формуле (2), полученной автором.

Рисунок - 1 Схема к расчету силы резания

При расчете безразмерных комплексов скорость резания в каждой точке рассчитывается по формулам

и, = Я 2 Г при фрезеровании концевой радиусной фрезой, м/с;

= 2 ^ вт Л+01 +\Гфр—ПрИ фрезеровании тороидальной фрезой, м/с; 60000

где А - угол наклона оси фрезы, рад;

п - частота вращения шпинделя, об/мин;

гфр- радиус цилиндрической части тороидальной фрезы, мм.

На основе критериального уравнения для определения интенсивности износа была получена формула для расчета износа зуба фрезы по задней поверхности

С.Ы* (Реву Е* .,.aresinf 1

(l -tgytga)

h]=--V---^-,(3)

tgak^k^-k^

где <jei Ои - прочность обрабатываемого и инструментального материалов при температуре резания, МПА;

Ре = — безразмерный комплекс; а

z- число зубьев фрезы; ¿-длина пути резания, мм;

Ьжр'Ьатс- коэффициенты отражающие влияние на износ фрезы износостойкого покрытия зубьев фрезы и способа, вида подачи СОТС в зону резания;

коэффициент зависящий от вида фрезерования (попутное или встречное). При попутном фрезеровании кфр=\, при встречном к^ = 0,8;

а- температуропроводность обрабатываемого материла, —.

с

Коэффициенты ch xh у/, zI определены для условий резания при пониженной жесткости детали. При проведении экспериментов в качестве образцов использовались детали типа лопатки ГТД. Жесткость системы СПИЗ при этом составляла 2-4 МН/м. Коэффициенты ch х/, yt, zi для фрез из однокарбидных твердых сплавов (типа ВК8, ВКЮХОМ) приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Значение коэффициентов с,, xt, у,, zi

Группа обрабатываемого материала Cl Xl У1 21

Концевая радиусная фреза

Титановые сплавы 0,642-1 (Г8 0,753 0,337 -0,21

Алюминиевые сплавы 4,34-Ю-9 0,503 0,1 -0,158

Тороидальная фреза

Титановые сплавы 4,606-10"8 0,531 0,34 -0,401

Алюминиевые сплавы 2,94-10"" 0,396 0,022 -0,22

Расчет износа фрезы для каждого сочетания покрытия и вида СОТС происходит следующим образом - первоначально производится расчет износа фрезы без покрытия при работе «всухую». Далее производится обработка «всухую» фрезой с покрытием и рассчитывается коэффициент кткр. После этого производится обработка с СОТС и рассчитывается коэффициент ксотс.

Расчет безразмерных комплексов РеВ, Е производится по среднему

значению угла 9,, равному 0ср = агсзт .

Также были получены уравнения дня определения проекций силы резания, представленные в таблице 2.

Таблица 2 - Проекции силы резания при фрезеровании концевой радиусной и тороидальными фрезами

Радиусная фреза

попутное встречное

Рх = /"(sin tu sin £+COSft)COS(í/ cos£)t .Py=f(sinfi)cos£-cosü>cos^sin£)t Pz=-P-sinte. Рх = P(sin (в sin £ - cos m cos ц/ cos f \ Py = P(sin a> cos 4+cos a cos у/ sin £)¡ Pz = P-b\í4f.

Тороидальная фреза

попутное встречное

Рх = P(sin т sin £+cos m cos у/ sin Q cos £)t Py = /'(sin © cos £ - cos 0 cos i// sin £2 sin ft = -/>• sinocos £2 . Рх-físimasin^-cosajcos^inflcosf^ Py- i(sin<»cos*+cosocos(esinnsin^

В таблице приняты следующие обозначения: £-угол наклона между осью фрезы и осью У общей системы координат, Н.

При расчете режимов резания также необходимо учитывать требуемую высоту неровностей обработанной поверхности. В случае концевого фрезерования неровности обработанной поверхности определяются величинами поперечной /г и продольной подачи фрезы от которых образуется продольная и поперечная шероховатость. Шероховатость обработанной поверхности при фрезеровании концевой радиусной фрезой можно определить используя формулы И. А. Дружинского. В случае фрезерования тороидальной фрезой с помощью этих формул можно определить только продольную шероховатость. На образование неровностей, обусловленных поперечным смещением инструмента влияет

несколько факторов: радиус цилиндрической части фрезы ГфР, угол поворота оси фрезы О и отклонения фрезы "к. Автором была получена зависимость между этими факторами и высотой поперечных неровностей при фрезеровании тороидальной фрезой

Для расчета напряжений вносимых в поверхностный слой были применены результаты исследований В. Ф. Безъязычного и А. В. Константинова. Благодаря чему получена методика расчета остаточных напряжений вносимых в поверхностный слой от действия силового и температурного факторов, при фрезеровании концевыми радиусными и тороидальными фрезами.

В третей главе предложен метод определения параметров процесса резания, обеспечивающих требуемые показатели точности детали, реализованный на основе метода конечных элементов.

В качестве исходных данных берется конструкторская модель детали. Далее модель разбивается на конечные элементы. Дтя тел типа профиля пера лопатки предпочтительными являются четырехугольные элементы. На рисунке 3 показана конструкторская модель лопатки ГТД, отдельный элемент и разбитая на элементы модель лопатки.

Следующий шаг - моделирование установки детали в приспособлении. Традиционная схема базирования лопаток при фрезеровании состоит в креплении за замок и поджим пера осевой силой с помощью центра.

Рисунок 3 - Модель лопатки компрессора ГТД

Моделирование данной схемы устновки происходит следующим образом, на модель накладываются граничные условия: узлы, которые относятся к замку лишаются всех степеней свободы, а примыкающие к центровому отверстию

лишаются двух. На рисунке 4 показана, установленая в приспособление, лопатка и ее модель с приложенными граничными условиями. При расчете режимов обработки необходимо получить значения максимально допустимой силы резания, от действия которой отжимы детали не превысят допуска на размер. Для каждого обрабатываемого элемента необходимо построить кривую деформаций от сил резания и закрепления. Так как, перо лапатки имеет сложную форму, деформации находятся в нелинейной зависимости от приложенной силы, поэтому кривую необходимо строить по нескольким значениям. Для определения величины отжимов детали к технологической модели прикладываются сосредоточенные силы моделирующие силу зажима и силу резания (рисунок 5). На рисунке 5 показана модель лопатки с приложенной силой зажима равной 30 Н и проекциями силы резания, приложенными к точке 1. Соотношение проекций силы резания соответствует следующим условиям фрезерования: © = -0,173 рад, I// = 0,5 рад, % = 0,26 рад. Расчет производился при значениях Р от 0 до 100 Н. По полученным значениям строится кривая деформаций, где по оси абсцисс откладывается значение силы резания Р, а по оси ординат величина деформаций пера лопатки в точке 1 (рисунок 5).

Рисунок 4 - Модель лопатки ГТД, установленной в станочное приспособление

Как видно из графика при нулевом значении силы резания Р профиль пера лопатки имеет деформацию в точке 1 по оси У равную 0,07 мм. Это означает, что при приложении силы зажима перо лопатки деформируется на сторону «спинки». Поэтому, до определенного момента, увеличение силы резания уменьшает деформацию, так как под действием силы резания лопатка деформируется на сторону «корыта». На рисунке 6 показана деформация лопатки при значении силы резания 60 Н.

Рх = 0,194 Р

Ру = -0,484Р

Рг = -0,5 Р

-ЗОЯ

Величина силы резания, Н

Рисунок 5 - Модель лопатки ГТД с приложенными силами и фафик деформаций пера лопатки в зависимости от силы резания

г к

Рисунок 6 - Деформация лопатки от сил резания и закрепления

По полученной кривой определяется максимально допустимая сила резания, при которой деформация по оси У меньше допуска на размер. Проделав такие действия для каждого элемента модели, определяются допустимые силы резания по всей детали.

Далее путем подбора определяются режимы обработки исходя из требуемой точности. На данном этапе скорость резания определяется по стойкости фрезы исходя из физико-механических свойств инструментального и обрабатываемого материалов. Величина поперечной подачи определяется исходя из требуемой шероховатости и геометрии инструмента. Значения величины снимаемого припуска и продольной подачи на зуб фрезы определяются по допустимой силе резания на данном участке детали. Подбор режимов осуществляется методом оптимизационного поиска.

Полученные режимы обработки необходимо скорректировать с позиций уменьшения вибраций детали. Прерывистость воздействия сил резания на деталь, обусловленная изменением площади сечения среза по ходу движения зуба фрезы, вызывает вибрации детали, которые негативно влияют на процесс резания. Вибрации детали вызывают увеличение высоты микронеровностей после обработки, а также резко снижают стойкость инструмента. При фрезеровании система СПИЗ представляет собой колебательную систему, в которой к детали прикладывается возмущающая сила, изменяющаяся по периодическому закону. С помощью метода конечных элементов можно определить напряжения и деформации, возникающие в конструкции под действием вынужденных колебаний.

Применительно к нашему случаю можно рассчитать колебания пера лопатки от действия силы резания с учетом осевого поджатия детали силой зажима в приспособлении. В качестве исходных данных используется модель детали с предыдущего расчета. Первоначально производится статический расчет напряжений в детали, возникающих под действием силы зажима. При вибрационном расчете детали значения этих напряжений прикладываются к узловым точкам элементов модели, что позволяет учесть увеличение собственной частоты колебаний детали обусловленное приложением силы зажима. Далее к рассматриваемой точке прикладываются проекции силы резания, величина которых определена на предыдущем этапе расчета. Значение проекций изменяется по периодическому закону. Для заданного диапазона частот, с определенным шагом, производится расчет деформаций детали (амплитуды колебаний) и строится график зависимости смещений от частоты возмущающих сил. Связь между режимами обработки и вибрациями детали проходит через величину возмущающих сил и их частоту. Величина возмущающих сил определяется отжимами детали, а их частота является функцией от частоты вращения шпинделя.

Для анализа вибраций строится частотная характеристика, в которой по оси абсцисс рассматривается частота вращения шпинделя, а по оси ординат амплитуда колебаний. Анализируя такую характеристику, можно для каждого обрабатываемого элемента подобрать такие режимы резания, которые позволят избежать резонансных колебаний. На рисунке 7 показана частотная характеристика, рассчитанная для случая рассматриваемого на рисунке 5. Проекциям силы резания сообщаются колебания частотой от 133 до 266 Гц, что

соответствует частоте вращения шпинделя от 2000 до 4000 об/мин при фрезеровании фрезой с четырьмя зубьями.

Я00 И00 2400 2600 2800 3000 3300 3400 3<00 3100 «00 Частот* арицепи шпмдыи о. обЛшн

Рисунок 7 - Частотная характеристика колебаний лопатки от силы резания

Как видно из частотной характеристики резонанс возникает при частотах вращения шпинделя в диапазонах от 2400 до 2600 об/мин и 3100 - 3600 об/мин. Фрезерование при значительных колебаниях технологической системы практически во всех случаях приводит к недопустимому увеличению погрешностей и шероховатости обработанной поверхности, а также к резкому снижению производительности станков в результате уменьшения стойкости фрез. Так как резание при таких оборотах шпинделя недопустимо, то на целевую функцию необходимо наложить условие: я е [2400 - 2600 ; 3100 - 3600]. Наличие такого ограничительного условия корректирует режимы обработки при минимизации функции с позиций недопущения вибраций детали. Скорость резания при этом определяется не только стойкостью инструмента, но и допустимой частотой силового воздействия зубьев фрезы на обрабатываемою деталь.

Таким образом, подобранные режимы учитывают не только отжимы детали, но и возможность ее вибраций в процессе обработки.

При обработке маложестких деталей большую проблему создают остаточные деформации детали, которые возникают после освобождения детали из приспособления. В данной работе определение остаточных деформаций также производится с помощью метода конечных элементов. К модели детали

прикладываются неуравновешенные напряжений, 'удаляются граничные условия, что моделирует снятие детали из приспособления и рассчитываются деформации детали под действием приложенных напряжений и определяются величины разгиба и угла раскрутки профиля. Если в результате расчета оказывается, что остаточные деформации детали превышают допустимый уровень, производится дополнительная корректировка режимов резания. Для уменьшения Дёформаций необходимо использовать технологические приемы стяжения остаточных деформаций, которые заключатся в увеличении числа проходов, выборе более

'и' ' , ' 1 ^'

эффективного способа охлаждения и изменений ейлй'аажима детали.

На основе вышеизложенных положений предложена методика расчета режимов обработки с учетом жесткости детали, »результате расчета величина снимаемого' припуска на операции определяется короблением детали; величина поперечной подачи на ход, рассчитывается исходя из поперечной шероховатости и геометрии инструмента; величина подачи на зуб фрезы получается исходя из геометрии фрезы, продольной шероховатости, износа фрезы и допустимых усилий резания; частота вращения шпинделя рассчитывается исходя из стойкости инструмента и избежания резонансных вибраций детали на наименее жестких участках.

В четвертой главе приводятся результаты экспериментальных исследований, которые имели цель подтвердить достоверность предложенной методики по определению технологических условий обработки сложнопрофильных деталей.

Для подтверждения достоверности методики определения технологических условий обработки были рассчитаны режимы резания на операции по чистовой обработке профиля пера лопаток газотурбинного двигателя, которые сравнивались опытными режимами, полученными путем опытной корректировки управляющих программ при обработке• опытной партии деталей. Сравнение значений рассчитанных режимов резания с опытными подтвердило правильность расчета. Вместе с тем расчеты подтвердили, что опытные режимы определяются наименее жестким сечением лопатки. Таким образом, при возможности введения корректировки режимов резания по длине лопатки на ряде участков их можно интенсифицировать и значительно повысить производительность обработки.

В пятой главе приведено описание программы для расчета режимов резания. Данная программа взаимодействуя с САМ и САБ системами производит

расчет режимов резания концевого фрезерования по методике предложенной в главе 3. Основное окно программы представлено на рисунке 8.

1 "У" 1М1 А1 |'дш

IV ч

0

ГШ 4 Ш 1гГпЯ11 1Ш Л'«

- — ----ада шэивя 31745

12В 49733717 ДОШК 317« (129 зищ/ВИВ 11ЯИ0ЯВ 3174В

(1299 4163073133 0326259126 317 ф 0266 27739(014 39(041815 31748 1и и%ваа гг«та 71745

а299 9.7В4464Я 1114ВЗВ49В 31746

0299 11318847 14023114 71746

!ЙЭ5 > 9.840 9 ВЛ41 10 4942

и иа

17 «43 10 МЕО

Э иго

20 5.969

21 ът а «7

23 5966

24 5»

29 £964 ¡6 1963 27 »¡г

1 ж

30 5.669

31 9Д07

§ м£

34 9Л64

36 9963

21299

!П

гол года

гит

гагоэ ¡а® г им 20299 г

21021 1 и»

1 а«|

1 0291 1 029В 1 0296

1029) 1 029В 1 029В

1 029В 1 0259 1 02В9 1 0461 1 0921

029В 100348469 2096*0973 317«

0298 211631808 229463299 31748

0299 243309817 ГИЮ4 317« 029В 24631373 209898991 31746 0299 220363314 231861*32 31749 0299 101476 19.9903329 31749

0298 10282638 161731824 31746 0239 134Ю3757 126626071 31748 1Я9 109296293 919№«б7 31749 02» 78*123 шяегт »7« 0238 4.74444864 219802069 31746

0299 116678790 -1ДШЛ9В 31746 0299 1 03180317 4 Ш4Ш911 31746 12» 3.32062311 «32631417 31749 0299 «61497829 11919» 31746 0299 129926411 1691904 31746 0296 -15452*491 0-3367373 31746 029В 16263117 26961672В 31746 029В ¿10969624 214487184 31749 0299 239646738 330421163 317 45

1 032Е&1504Ш62Э 0012590 028404.70464813 396279674« 27 286226740004945 10(664« 0076968417 1 0913« 040гайВ»6Яп7гб40С4а96И9ба937ЭИИВ931.09742161*009416 0000677:00862016)0

1 0967369 0407980 0024496 0229404; «1 «Мб 4.011960906:38.388617701096916 00(071 Г. ОшгямЗ? 119ВЮ42 0406719 0 0299161226404:9674602О4С7Г 63140333621146106161 0000739.00672Жгв

2 0869846 04(Ю600ЭВВ46а2040С 920829934147988865146402012208 096496 0009801!0086В62769 га<67Ж»«ГООИД9660Д84р4;«1 <86464 *2ОТ3262[9009аг^009^»<Д1958(М!«688Ш 2 0448274040539610*4441 1^^702^4^2447« 64 9764362310^0000909(0071644391 20ВЗ«га 04047410049862 0226404.66В461314Э2!»«:И1гб6424940«вг1100Я7В- 002867163

2 08801040416309642440228404:9*664884 4 389966718166674641867ОВ77*ОдаЯ6:ОД66446461 2 0912602 04039970098)610228404:4196679*4 4218988В2;9В223р742В70С6709й[Р1137( 0047969264 2 0906195 0403|Й011614а>0226404:3319496(6 4 46271 т» »¿771307906 090996 09012321ИМ300Ю7

3 0990В24 04062 <103122! 0228404.75.967486 4 06336911679 96-398404197 006110 0001561.007449ВЭ62 зовтао 04066К-0029611229404:32.196*94 4 0Э19436*4? 90629966670006191090161010976398429 3 0164500 414ЗД74:-йа2996Ю226404:96 90496* 4963407927196465361313006354 00019Б9110В6ГО133

3 О9Ш909 4140&6:-ОШКЧ'02264Ж11690093 407В23329В: 100001В61Э6 008376 ООШ711. ВОЗ 3037926142486&-00322б:а226404:96486Я44 096276776110453634699096497 ОООЩ4( 0966963864 30Л61644-й49864(-ООЗ(1В9>О2964О4:67 0В4964*ДЗВ4О379(160074636166(|6В83 6001601:0068667830

3 0961384 41409631 ДО1|В022в46С 3*364646*0896064676 тб11ЭТЯа088ВВа00196В:а1Ш640637

4 0899611 4М0889.-О9в199(й23в404;?86796вВ 4087630379(1101470807 0(0492 60019Л)| 008 4О986316-а48ЮДе31<г|О22640ГСТ84964 4 08В8740Д1г26И3207го98686 0002614.016 4 0976834 4149699) <10313»1226404; 29098764 4ДВ29ВЭ460Е127.2209196* 0 06679 6ВД009( 109 ----7 4348Ю41031ж0226404:тав794ба171132»4(1Э6^9С0006762091е172|а(19

«6096748648031731772140396701230(097600022430063629147

_______________________С 44.86(468 3963621977114----------------

4 03142В 41467431-001761 026404:20464360 3 91963163(61!

9м|1

ЩГ

фхштг

Л1

Рисунок 8 - Основное окно программы расчета режимов резания

Общие выводы по работе

1. Анализ опубликованных работ показал актуальность исследований, проведенных автором и направленных на создание математической модели концевого фрезерования для разработки методики определения технологических условий обработки маложестких сложнопрофильных деталей.

2. Особенностью настоящей диссертационной работы является предложенная методика определения технологических условий обработки с учетом деформаций детали от сил резания и закрепления, вибраций вследствие дискретного характера силы резания, а также технологических остаточных деформаций.

3. Полученные зависимости для определения силы резания в зависимости от режимов резания, геометрии инструмента, износа инструмента, физико-механических свойств инструментального и обрабатываемого материалов, ориентирования оси инструмента относительно детали, учитывают изменение параметров резания по длине зуба фрезы.

4. Предложенный расчетный метод для определения износа инструмента в зависимости от технологических параметров процесса резания позволяет априорно прогнозировать износ инструмента во время обработки.

5. Экспериментальные исследования параметров процесса резания при концевом фрезеровании подтверждают закономерности изменения параметров, полученных расчетом по теоретическим формулам, что свидетельствует о достоверности разработанных математических зависимостей.

6. На основе разработанной модели концевого фрезерования и анализа погрешностей при фрезеровании маложестких деталей, была предложена обобщенная методика расчета технологических условий обработки концевым фрезерованием маложестких сложнопрофильных деталей.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

1 Лицов, А. Е. Определение режимов фрезерования профиля пера лопаток с учетом жесткости детали [Текст] / А.Е. Лицов // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - "Технология - 2002": мат. междунар. научн.- техн. Интернет конф. - Орел: Орел ГТУ, 2002. - С. 87 - 90.

2 Лицов А. Е. Определение технологических условий концевого фрезерования деталей сложной пространственной формы с учетом их жесткости [Текст] /

А.Е. Лицов // XXIX Гагаринские чтения: тез. док. - М.: Изд. Центр МАТИ, 2003. -С. 107-108.

3 Лицов, А. Е. Определение технологических условий обработки при концевом фрезеровании маложестких деталей ГТД сложной пространственной формы [Текст] / А. Е. Лицов, В. Ф. Безъязычный // Проблемы определения технологических условий обработки по заданным показателям качества изделий: мат. Росс, научн.-техн. конф. - Рыбинск: РГАТА, 2003г. - С. 30 - 33. -ISBN 588435-131-3.

4 Лицов, А. Е. Определение параметров фрезерования сложнопрофильных деталей ГТД [Эл. ресурс] / А.Е. Лицов // Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения - "Технология - 2004": мат. межд. научн. - техн. Интернет конф. - г. Орел, 2004. - режим доступа: www.osto.ru/conf7tech2004/trend2/licov.doc.

Зав. РИО М.А. Салкова

Подписано в печать 05 04.2005 г. Формат 60x84 1/16 Уч -изд.л. 1,125. Тираж 100. Заказ 77.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия им. П.А. Соловьева (РГАТА) Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

I

I

I

I

1

I

) ! I

РНБ Русский фонд

2005-4 45735

2 2 АПР 2005 ' '

Введение.

1 Состояние вопроса определения технологических условий обработки маложестких деталей сложной пространственной формы.

1.1 Анализ возможных деформаций деталей, обусловленных технологией изготовления.

1.1.1 Деформации детали от сил резания.

1.1.2 Деформации от сил закрепления.

1.1.3 Деформации детали вследствие релаксации остаточных напряжений.

1.1.4 Вибрации детали во время обработки.

1.2 Состояние вопроса по определению технологических условий обработки маложестких сложнопрофильных деталей при фрезеровании концевыми радиусными и тороидальными фрезами.

1.2.1 Анализ исследований по определению параметров процесса фрезерования концевыми радиусными и тороидальными фрезами.

1.2.1.1 Определение силы резания.

1.2.1.2 Анализ исследований, по изучению вибраций системы СПИЗ при концевом фрезеровании.

1.2.1.3 Определение износа инструмента.

1.2.1.4 Определение остаточных напряжений.

1.2.2 Анализ исследований по изучению влияния параметров резания на показатели точности сложнопрофильных маложестких деталей.

1.2.2.1 Влияние условий обработки на погрешность от недостаточной жесткости технологической системы.

1.2.2.2 Определение технологических остаточных деформаций сложнопрофильных деталей.

1.2.2.3 Определение параметров шероховатости обработанной поверхности.

1.3 Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования.

2 Определение зависимостей между режимами обработки и параметрами процесса фрезерования.

2.1 Расчетное определение силы резания при обработке концевыми фрезами.

2.1.1 Анализ геометрии сечения среза.

2.1.2 Определение силы резания.

2.1.3 Определение зависимости износа инструмента от режимов резания.

2.1.4 Определение направления силы резания, действующей на деталь.

2.1.4.1 Определение составляющих силы резания для концевой радиусной фрезы.

2.1.4.2 Определение составляющих силы резания для тороидальной фрезы.

2.2 Определение шероховатости обработанной поверхности.

2.3 Определение величины остаточных напряжений, создаваемых в поверхностном слое при обработке.

2.3.1 Определение остаточных напряжений в поверхностном слое от действия силового фактора.

2.3.1.1 Определение глубины залегания пластических деформаций в f4* поверхностном слое детали от действия сил стружкообразования и трения по задней поверхности инструмента.

2.3.1.2 Особенности, отличающие концевое фрезерования от других видов лезвийной обработки.

2.3.1.3 Последовательность расчета остаточных напряжений в поверхностном слое детали при концевом фрезеровании от действия силового фактора.

2.3.2 Определение остаточных напряжений в поверхностном слое детали от действия теплового фактора.

Ф* 2.3.3 Определение остаточных напряжений в поверхностном слое детали от совместного действия теплового и силового фактора.

2.4 Оценка влияния СОТС на параметры процесса фрезерования.

2.5 Выводы по главе 2.

3 Определение технологических условий обработки исходя из возможных деформаций детали.

3.1 Построение конечно-элементной модели детали.

3.2 Задание граничных условий.

3.3 Расчет деформаций детали от сил резания и закрепления.

3.4 Расчет вибраций детали во время обработки.

3.5 Определение технологических остаточных деформаций.

3.6 Общая схема определения технологических условий обработки исходя из возможных деформаций детали.

3.7 Определение режимов обработки при компенсировании деформаций детали за счет изменение траектории движения инструмента.

3.8 Определение режимов обработки при компенсировании деформаций детали за счет изменения режимов резания.

3.9 Алгоритм программы расчета технологических условий обработки.

3.10 Оценка увеличения производительности при использовании предлагаемой методики.

3.11 Выводы по главе 3.

4 Экспериментальная проверка теоретических решений.

4.1 Методика проведения экспериментов.

4.2 Определение силы резания.

4.2.1 Титановые сплавы.

4.2.2 Алюминиевые сплавы.

4.3 Определение износа фрезы.

4.4 Определение остаточных напряжений вносимых в поверхностный слой.

4.5 Проверка адекватности предложенной методики по определению режимов резания.

4.6 Выводы по главе 4.

5 Автоматизация определения технологических условий обработки, обеспечивающих заданную стойкость инструмента и точность детали.

5.1 Описание методики и алгоритма программы расчета по определению технологических условий обработки.

5.2 Выводы по главе 5.

Значительную часть элементов газотурбинного двигателя составляют детали, имеющие пространственные сложнофасонные поверхности, такие как лопатка, крыльчатка, блиск и др. В настоящее время обработка таких деталей вызывает ряд трудностей, и в частности, из-за необходимости получения точных заготовок большого объема в производственном цикле доводочных операций. Применительно к общему машиностроению небольшие объемы партий таких деталей обостряют эти трудности, так как стоимость непереналаживаемой оснастки полностью переходит в стоимость небольшой партии деталей.

Появление высокоточных пяти-координатных фрезерных станков позволяет устранить эти трудности, решить казалось бы неразрешимое противоречие -используя универсальную оснастку и неточную заготовку повысить точность обработки, снизить время на технологическую подготовку производства. Использование пяти-координатной обработки позволяет ориентировать инструмент и деталь в любом положении, что дает возможность осуществлять формообразующие движения практически любой геометрической сложности, позволяет осуществлять обработку детали за один у станов. При данном методе обработки время на технологическую подготовку производства определяется временем на разработку управляющих программ и именно здесь находится «ахиллесова пята» данного метода обработки. Высокие требования к точности сложнофасонных поверхностей таких деталей обуславливают учет всех возможных факторов погрешности, характерных для обработки резанием при проектировании управляющих программ. Но на настоящий момент нет теоретических положений позволяющих учесть эти погрешности, к которым относятся отжимы детали, вибрации, а также технологические остаточные деформации, что не дает возможности априорно учесть все эти факторы при определении технологических условий обработки. Экспериментальная доводка управляющих программ увеличивает в несколько раз время на технологическую подготовку производства и не позволяет точно определить - являются ли полученные опытным путем режимы обработки наиболее точными и производительными.

Множество факторов, влияющих на протекание процесса резания, в частности, такие как геометрия инструмента, ориентирование оси инструмента относительно детали, силы в технологической системе, жесткость детали, делают практически невозможным эффективный предварительный анализ влияния режимов резания на точность обработки без создания теоретической базы. В настоящее время появляются системы разработки управляющих программ для пяти-координатных фрезерных станков использующие принцип корректировки с помощью изменения траектории движения инструмента по результатам замера обработанных деталей. Такой подход нельзя назвать эффективным, так как при этом не учитывается ряд факторов влияющих на точность обработки: коробление детали, увеличение погрешности вследствие вибрации заготовки во время обработки.

Отсутствие методики назначения режимов резания, основанной даже на экспериментальном опыте, для фрезерной обработки сложнопрофильных деталей концевыми радиусными и тороидальными фрезами вызвано несколькими причинами. В настоящее время достаточно мощное развитие получили САПР управляющих программ, что позволило постоянно изменять ориентирование инструмента относительно детали и в итоге фреза в процессе обработки находится под углом к обрабатываемой детали. При движении фрезы могут изменяться значения как угла отклонения (угол наклона оси инструмента в направлении траектории фрезерования относительно к нормали поверхности), так и угла поворота (угол наклона оси инструмента в направлении, перпендикулярном траектории фрезерования). В настоящее время применяется несколько видов геометрии концевых фрез, которые могут быть радиусными и тороидальными. Режущая часть у радиусных фрез имеет форму сферы, что облегчает разработку управляющих программ, но имеют существенный недостаток - низкие скорости резания вблизи с осью фрезы. Тороидальные фрезы имеют режущую часть в форме тора, что позволяет обеспечивать более высокие скорости резания по всему периметру режущих кромок, но при этом усложняется разработка управляющих программ, т. к. их применение возможно только при постоянном изменении ориентации оси инструмента относительно детали. Существует большое количество вариантов геометрии режущей части, сочетания различных значений величин переднего, заднего углов и угла наклона спирали зубьев фрезы, что затрудняет анализ влияния отдельных факторов на параметры процесса фрезерования. Для определения комплексного влияния этих факторов необходимо применить теорию резания к данному виду обработки. В работах [4, 5, 22, 29, 50, 52, 53, 54, 55 и др.] получены зависимости между режимами обработки, геометрией режущих кромок и силой резания, температурой, а также величиной вносимых напряжений. Таким образом, применив положения теории резания к данному виду обработки, можно получить аналитические зависимости отражающие влияние этих параметров на протекание процесса резания. Благодаря этому станет возможным подбор режимов обработки для обеспечения заданных параметров резания.

Другая причина заключается в сложности геометрии детали, которая не позволяет получить точное аналитическое выражение для определения ее жесткости. Например, получить зависимости для расчета деформации профиля пера лопатки под действием сил резания и закрепления, используя положения теории упругости, на практике практически невозможно. Поэтому, автор предлагает применить для решения данной задачи методы численного моделирования, которые в настоящее время широко представлены в программах инженерного анализа, таких как Ansys, Nastran, Cosmos и др. Широкие возможности данных систем позволяют решить данную задачу с заданной степенью точности.

Целью диссертационной работы является разработка теоретических положений и практических рекомендаций по определению технологических условий фрезерной обработки концевыми фрезами маложестких сложнопрофильных деталей с учетом их возможных деформаций. Решение поставленной задачи позволит существенно упростить разработку управляющих программ для пяти-координатной фрезерной обработки, что в свою очередь скажется на сокращении сроков на технологическую подготовку производства. С зависимостями между режимами обработки и получаемой точностью станет возможным максимально использовать возможности оборудования за счет обработки на режимах максимальной производительности при заданных показателях качества детали.

5.2 Выводы по главе 5

1. Разработанная математическая модель концевого фрезерования концевыми радиусными и тороидальными фрезами позволяет определять технологические условия обработки исходя из требуемой точности, физико-механических свойств инструментального и обрабатываемого материалов, что реализовано в программе.

2. С помощью данной программы можно на этапе проектирования управляющих программ производить их корректировку и отладку.

3. Рассчитанные с помощью данной программы режимы резания учитывают большое количество факторов: жесткость детали с позиций отжимов и остаточных деформаций, вибрации детали, требования к качеству поверхностного слоя, физико-механические свойства инструментального и обрабатываемого материалов, что стало возможным благодаря теоретическому исследованию процесса резания. Полученные теоретические зависимости позволили осуществить многоуровневый оптимизационный расчет режимов резания, что дало возможность учесть большое многообразие факторов влияющих на точность детали.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ опубликованных работ показал актуальность исследований, проведенных автором и направленных на создание математической модели концевого фрезерования для разработки методики определения технологических условий обработки маложестких сложнопрофильных деталей.

2. Особенностью настоящей диссертационной работы является предложенная методика определения технологических условий обработки с учетом деформаций детали от сил резания и закрепления, вибраций вследствие дискретного характера силы резания, а также технологических остаточных деформаций.

3. Полученные зависимости для определения силы резания в зависимости от режимов резания, геометрии инструмента, износа инструмента, физико-механических свойств инструментального и обрабатываемого материалов, ориентирования оси инструмента относительно детали, учитывают изменение параметров резания по длине зуба фрезы.

4. Предложенный расчетный метод для определения износа инструмента в зависимости от технологических параметров процесса резания позволяет априорно прогнозировать износ инструмента во время обработки.

5. Предложенная методика расчета остаточных напряжений, вносимых в поверхностный слой во время обработки, учитывает действие силового и теплового факторов.

6. Экспериментальные исследования параметров процесса резания при концевом фрезеровании подтверждают закономерности изменения параметров, полученные расчетом по теоретическим формулам, что свидетельствует о достоверности разработанных математических зависимостей.

7. На основе разработанной модели концевого фрезерования и анализа погрешностей при фрезеровании маложестких деталей была предложена обобщенная методика расчета технологических условий обработки концевым фрезерованием маложестких сложнопрофильных деталей по заданной точности детали.

8. Предложенная автором методика определения технологических условий обработки позволяет определить режимы резания, обеспечивающие заданную точность детали. При расчете режимов резания учитываются такие факторы как геометрическая сложность детали, ее жесткость на различных участках, схема базирования и закрепления, кинематические возможности оборудования, физико-механические свойства инструментального и обрабатываемого материалов.

9. Экспериментальная проверка предложенной методики по трем различным типоразмерам лопаток показала ее полную адекватность и надежность.

10. Для практического использования результатов представленной работы разработана компьютерная программа, в которой реализована предложенная методика по расчету технологических условий обработки. Данная программа позволяет автоматизировать расчет режимов резания на этапе проектирования техпроцесса. Использование данной программы позволяет значительно сократить этап создания управляющих программ при внедрении в производство новых изделий, тем самым уменьшить время и затраты на технологическую подготовку производства. При использовании возможности изменения режимов обработки по длине детали также можно значительно повысить и производительность обработки.

1. Абрамов, В. В. Остаточные напряжения и деформации в металлах Текст. / В. В. Абрамов. -М: Машгиз, 1968. 355 с.

2. Армарего, И. Дж. Обработка металлов резанием Текст. / И. Дж. Армарего. М.: Машиностроение, 1977. - 326 с.

3. Балакшин, Б. С. Основы технологии машиностроения Текст. / Б. С. Балакшин. -М.: Машиностроение, 1969. 556 с.

4. Безъязычный, В. Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей Текст. / В. Ф. Безъязычный, Т. Д. Кожина, А. В. Константинов [и др.]. М.: Изд-во МАИ, 1993.- 184 с.

5. Вивденко, Ю. Н. Метод прогнозирования точности обработки нежестких деталей ГТД с учетом сил в технологических системах Текст. / Ю. Н. Вивденко, А. В. Карасев // Технолог, аспекты прочн. деталей: сб. науч. тр. УФА: УАИ, 1996. - С. 113 - 118.

6. Година, Н. Н. Оценка точности детали по информации об отклонениях в пространстве положения баз заготовки и инструмента Текст. : дис. канд. техн. наук / Година Н. Н. М., 1983. - 293 с.

7. Городничев, С. В. Влияние режущей части концевой фрезы на динамику процесса фрезерования Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Городничев С. В. Тула: ТГУ, 1996. - 20 с.

8. Горчаков, Л. М. Исследование динамических погрешностей обработки при прерывистом резании Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Горчаков Л. М. Орджоникидзе, 1969. - 32 с.

9. Гостев, Г. В. Теория резания Текст. / Г. В. Гостев, М. И. Клушин, Д. И. Симкин. Горький: ГПИ, 1978. - 95 с.

10. Гузеев, В. И. Теория и методика расчета производительности контурной обработки деталей разной точности на токарных и фрезерных станках с ЧПУТекст. : автореф. дис. . д-ра техн. наук / Гузеев В. И. -Челябинск: Челяб. гос. техн. ун-т., 1994.-33 с.

11. Гуревич, Я. JI. Режимы резания труднообрабатываемых материалов Текст.: справочник. М.: Машиностроение, 1986. -240 с.

12. Дарков, А. В. Сопротивление материалов Текст. / А. В. Дарков, Г. С. Шпиро. -М.: Высшая школа, 1969. 734 с.

13. Дьяченко, П. Е. Качество поверхности при обработке металлов резанием Текст. / П. Е. Дьяченко, М. О. Якобсон. М.: Машгиз, 1951.- 208 с.

14. Зайцев, В. М. Важный критерий технологической оценки смазки-охлаждения при резании металлов Текст. / В. М. Зайцев // Новые составы и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при резании металлов: сб. науч. тр. Иваново: ИПИ, 1968. - С. 110-112.

15. Зенкевич, О. Конечные элементы и аппроксимация Текст. / О. Зенкевич, К. Морган. М.: Мир, 1986. - 318 с.

16. Зенкевич, О. Метод конечных элементов в технике Текст. / О. Зенкевич. М.: Мир, 1975. - 541 с.

17. Зорев, Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов Текст. / Н. Н. Зорев. М.: Машгиз, 1956. - 368 с.

18. Исаев, А. И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке материалов резанием Текст. / А. И. Исаев. М.: Машгиз, 1950. -324 с.

19. Кол ев, К. С. Технология машиностроения Текст. / К. С. Колев.- М.: Высшая школа, 1977. 255 с.

20. Колев, К. С. Точность обработки и режимы резания Текст. /

21. К. С. Колев, JL М. Горчаков. М.: Машиностроение, 1976. - 144с.

22. Константинов, А. В. Повышение качества обрабатываемых деталей при точении и фрезеровании с использованием инструментов с износостойкими покрытиями Текст. : дис. . канд. техн. наук / Константинов А. В. Горький: ГПИ, 1987. - 122 с.

23. Коротин, Б. С. Влияние температуры резания на образование остаточных напряжений при механической обработке Текст. / Коротин, Б. С. : сб. научн. тр. // Куйбышевский авиационный институт. -Выпуск XXV. Куйбышев: КуАИ, 1967. - С. 94 - 98.

24. Корсаков, В. С. Точность механической обработки Текст. / B.C. Корсаков.-М.: Машгиз, 1961.-372 с.

25. Кравченко, Б. А. Повышение надежности и выносливости деталей машин и механизмов Текст. / Б. А. Кравченко, Д. Д. Папшев. Куйбышевское книжное издательство, 1966. - 222 с.

26. Крагельский, И. В. Основы расчетов на трение и износ Текст. / И. В. Крагельский, М. Н. Добрынин, В. С. Комбалов. М.: Машиностроение, 1977. - 526 с.

27. Кривоухов, В. А. Обрабатываемость резанием жаропрочных и титановых сплавов Текст. / В. А. Кривоухов. М.: Машгиз, 1961.-212 с.

28. Латышев, В. Н. Повышение эффективности СОЖ Текст. / В. Н. Латышев. М.: Машиностроение, 1985. - 89 с.

29. Лоладзе, Т. Н. Стружкообразование при резании материалов Текст. / Т. Н. Лаладзе. М.: Машгиз, 1952. - 200 с.

30. Львов, А. Н. Определение минимально возможной толщины срезаемого слоя Текст. / А. Н. Львов // Станки и инструмент. 1969. - № 4. -С. 35-38.

31. Макаров, А. Д. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов Текст. / А. Д. Макаров, В. С. Мухин, Л. Ш. Шстер. Уфа: УАИ, 1974. - 372 с.

32. Макаров, А. Д. Оптимизация процессов резания Текст. /

33. A. Д. Макаров. М.: Машиностроение, 1976. - 278 с.

34. Маталин, А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. А. Маталин; М.: Машгиз, 1956.- 452 с.

35. Медведев, Д. Д. Точность обработки в мелкосерийном производстве Текст. / Д. Д. Медведев. М.: Машиностроение, 1973. - 119 с.

36. Миклош, А. Исследования и разработка средств одновременного повышения точности и производительности при концевом фрезеровании Текст.: дис. д-ра техн. наук / Миклош А. М., 1967. - 169 с.

37. Москвитин, В. В. О вторичных пластических деформациях Текст. / Прикладная математика и механика: справочник: в 26 т. т. 26, 1952.-С. 323-330.

38. Нейбер, Г. Концентрация напряжений Текст. / Г. Нейбер.- Ленинград: Гостехиздат, 1947. 204 с.

39. Непомилуев, В. В. Обобщенная зависимость для расчета интенсивности износа режущего инструмента при точении Текст. /

40. B. В. Непомелуев // Оптимизация операций механической обработки: сб. науч. тр. Ярославль: ЯПИ, 1990. - С. 59 - 62.

41. Непомилуев, В. В. Разработка технологических основ обеспечения качества сборки высокоточных узлов газотурбинных двигателей Текст. : дис. . д-ра техн. наук / Непомилуев Валерий Васильевич.- Рыбинск: РГАТА, 2000. 356 с.

42. Новиков, О. А. Достижения заданной точности торцевого фрезерования с максимальной производительностью Текст. : дис. . д-ра техн. наук / Новиков О. А. М., 1982. - 288 с.

43. Овсеенко, А. Н. Остаточные напряжения в заготовках турбинных и компрессорных лопаток Текст. / А. Н. Овсеенко, Н. М. Федоров // Вестник машиностроения. 1972. -№ 10. - С. 13-15.

44. Овсеенко, А. Н. Технологические основы методов снижения остаточных деформаций и обеспечения качества обработки высоконагруженных деталей энергомашин Текст. : автореф. дис. . д-ра техн. наук / Овсеенко А. Н. М.: МВТУ им. Баумана, 1986. - 32 с.

45. Павленко, Д. В. Формирование характеристик поверхностного слоя лопаток центробежного колеса компрессора при механической обработке Текст. / Д. В. Павленко, Э. В. Кондратюк, В. К. Явценко [и др.] // Вестник двигателестроения. 2003. - № 1. - 125 с.

46. Передбогов, А. П. Математическая модель стойкостной зависимости для расчета скорости резания при переферийном фрезеровании сталей и сплавов Текст. : дис. . канд. техн. наук / Передбогов А. П. Ярославль: ЯПИ, 1988.- 198 с.

47. Попов, А. В. Разработка и исследование процессов фрезерования при низкой жесткости технологической системы Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Попов А. В. М.: Гос. акад. нефти и газа им. И. М.Губкина, 1991.-18 с.

48. Резников, Н. И. Учение о резании металлов Текст. / Н. И. Резников. М.: Машгиз, 1947. - 588 с.

49. Резание труднообрабатываемых материалов: справ, пособ. Текст.; под ред. П. Г. Петрухи. М.: Машиностроение, 1972. - 176 с.

50. Розенберг, А. М. Элементы теории процесса резания металлов Текст. / А. М. Розенберг, А. Н. Еремин. М.: Машгиз, 1956. - 318 с.

51. Седоков, JI. М. Уравнение для расчета силы резания Текст. / JI. М. Седоков. Томск, 1956. - 24 с.

52. Семеченко, И. В. Повышение надежности лопаток газотурбинных двигателей Текст. / И. В. Семеченко, Я. Г. Мигер. М.: Машиностроение, 1977.-209 с.

53. Силин, С. С. Исследование процессов резания методами теории подобия: труды Рыбинского авиационного института Текст. / С. С. Силин.- Ярославль: изд-во Верхняя Волга, 1966. С. 3 - 85.

54. Силин, С. С. Метод подобия при резании материалов Текст. / С. С. Силин. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

55. Силин, С. С. О проблеме разработки расчетного метода определения научно-обоснованных режимов резания: Перспективы развития резания конструкционных материалов Текст. / С. С. Силин. М.: ЦПНТО Машпром,1980. - С. 98 - 102.

56. Силин, С. С. Расчет обрабатываемости металлов на основе изучения процессов стружкообразования методами теории подобия: Высокопроизводительное резание в машиностроении Текст. / С. С. Силин.- М.: Наука, 1966. С. 15 - 27.

57. Силин, С. С. Теоретическое определение параметров процесса резания: Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин Текст. / С.С. Силин // Межвузовский сб. научн. трудов. -Ярославль: ЯПИ, 1977. С. 3 - 16.

58. Скитева, Т. А. Разработка расчетного метода определения технологических условий обработки при торцевом фрезеровании с учетом заданной точности обработки Текст. : дис. . канд. техн. наук / Скитева Т. А. Рыбинск: РГАТА, 1997. - 224 с.

59. Соколовский, А. П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках Текст. / А. П. Соколовский. М.: Машгиз, 1952. -228 с.

60. Талантов, Н. В. О механизме диффузионного износа твердосплавного инструмента Текст. / Н. В. Талантов, М. Е. Дудкин, Ю. М. Быков // Физические процессы при резании металлов: сб. науч. тр. Волгоград: ВПИ, 1980. - Вып. 1. - С. 23 - 29.

61. Филоненко, С. Н. Резание металлов Текст. / С. Н. Филоненко.- Киев: Техшка, 1975. 232 с.

62. Форсайт, Дж. Машинные методы математических вычислений Текст. / Дж. Форсайт, М. Малькольм, К. Моулер. М.: Мир, 1980. - 279 с.

63. Шапошников, А. М. Разработка методики выбора и оценки эффективности действия СОЖ при точении жаропрочных сплавов на основе исследования термомеханических явлений Текст. : дис. . канд. техн. наук / Шапошников А. М. Ярославль: ЯПИ, 1981. - 176 с.

64. Bailey, Т. Generic simulation approach for multi-axis machining Text. / T. Bailey, M. A. Elbestawi, Т. I. Wardany, P. Fitzpatrick // ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering. New York, 2002. - Vol. 124 (3). - P. 624 - 642.

65. Brent, R. P. Algorithms for minimization without derivatives Text. / R. P. Brent. Englewood Cliffs, 2001. - N.J.:Prentice-Hall.

66. Budak, E. Prediction of milling force coefficients from orthogonal cutting data Text. / E. Budak, Y. Altintase, E. J. A. Armarego // ASME Journal of Manufacturing Science and Engineering. New York, 1996. - Vol. 118 (2). -P. 216-224.

67. Gradisek, J. Mechanistic identification of specific force coefficients for a general end mill Text. / J. Gradisek, M. Kalveram, K. Weinert // International Journal of Machine Tools & Manufacture. Oxford, 2004. - Vol. 44. - P.401 -414.

68. Jayaram, S. Estimation of specific cutting pressures for mechanic cutting force models Text. / S. Jayaram, S. G. Kapoor, R. E. DeVor // International Journal of Machine Tools and Manufacture. Oxford, 2001. - Vol. 41(1) - P. 265 -281.

69. Lazoglu, I. Sculpture surface machining: a generalized model of ball-endmilling force system Text. / I. Lazoglu // International Journal of Machine

70. Tools and Manufacture. Oxford, 2003. - Vol. 43. - P. 453 - 462.

71. Lee, P. Prediction of ball-end milling forces from orthogonal cutting data Text. / P. Lee, Y. Altintase // International Journal of Machine Tools and Manufacture. Oxford, 1996. - Vol. 36 (9). - P.1059 - 1072.

72. Yucesan, G. Prediction of ball end milling forces Text. / G. Yucesan, Y. Altintase // ASME Journal of Engineering for Industry. New York, 1996. -Vol. 118 (1). -P. 95- 103.