автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Расчетное определение погрешности обработки с учетом положений технологической наследственности при точении и фрезеровании

На правах рукописи

СУХОЙ ДМИТРИЙ СТАНИСЛАВОВИЧ

РАСЧЕТНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ С УЧЕТОМ ПОЛОЖЕНИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ НАСЛЕДСТВЕННОСТИ ПРИ ТОЧЕНИИ И ФРЕЗЕРОВАНИИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических науг"

0034628Э7

Рыбинск - 2009

003462897

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева»

Научный руководитель заслуженный деятель науки и техники Российской

Федерации, доктор технических наук, профессор Безъязычный Вячеслав Феоктистович Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Непомилуев Валерий Васильевич кандидат технических наук Пудов Алексей Валерьевич

Ведущая организация ОАО «Гаврилов-Ямский машиностроительный

завод», г. Гаврилов-Ям

Защита диссертации состоится «11» марта 2009 г. в 12 — часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева» по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославская область, ул. Пушкина, 53

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева»

Автореферат разослан «10» февраля 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Конюхов Б. М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В диссертации рассматриваются вопросы, связанные с оценкой точности лезвийной обработки (на примерах обработки точением и фрезерованием) посредством нахождения суммарной погрешности обработки расчетно-аналитическим методом с учетом положений технологической наследственности.

Актуальность темы исследования. Современное машиностроение характеризуется постоянным ужесточением требований к качеству и эксплуатационным свойствам выпускаемой продукции. Это требует совершенствования подходов к проектированию технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий.

Для машиностроения очень важным является показатель точности. Следует отметить, что за последние 50 лет параметры точности изделий ужесточились примерно в 2000 раз. В настоящее время «сверхточная» обработка может производиться с точностью до 0,00005 мм. Таких характеристик в машиностроении практически не наблюдается ни по одному другому показателю. Особые условия техника предъявляет к допустимым значениям параметров точности в прецизионном машиностроении (производство электро- и пневмоприводов, производство систем слежения и наведения и т.д.). «Жесткие» допуски, назначаемые конструкторами и исчисляемые для прецизионных деталей микрометрами, уже с трудом обеспечиваются с помощью имеющихся технологических систем. Анализ проблем точности и ее динамики приводит к выводу, что в дальнейшем все параметры точности в машиностроении будут ужесточаться еще больше. Этот тезис подтверждается фактом бурного развития нанотехнологий, предусматривающих как изготовление, так и измерение параметров, в том числе геометрического характера, с точностью до одной миллиардной доли метра.

Принципиальным становится вопрос о способах обеспечения заданной точности на этапе технологической подготовки производства. Полученная погрешность включает в себя в определенной степени погрешности предыдущих операций, что определяется термином «технологическое наследование».

Учет положений наследственности при проектировании технологических процессов невозможен без изучения количественной стороны вопроса. На данный момент установлено недостаточно конкретных математических зависимостей, позволяющих прогнозировать и количественно оценивать взаимные влияния погрешностей друг на друга, а также рассчитывать погрешности, возникающие в процессе обработки.

Таким образом, данная работа, направленная на создание математического аппарата, позволяющего расчетным путем оценить точность лезвийной обработки посредством определения суммарной погрешности обработки с учетом взаимного влияния ее элементарных составляющих, является актуальной и значимой.

Целью работы является оценка суммарной погрешности лезвийной обработки на примере точения и фрезерования посредством учета взаимного влияния элементарных ее составляющих.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1 Выполнить обзор состояния вопроса расчетного определения погрешностей лезвийной обработки с учетом явления технологической'наследственности.

2 На основе математического моделирования явлений,^ Сопровождающих процесс резания материалов, выполнить теоретический анализ взаимного влияния элементарных погрешностей, составляющих суммарную погрешность, возникающих при различных видах обработки.

3 Разработать методику и алгоритм расчетного определения суммарной погрешности обработки с учетом взаимного влияния ее составляющих и положений технологической наследственности.

4 Выполнить сравнительный анализ значений суммарной погрешности механической обработки, полученных с учетом и без учета взаимного влияния элементарных погрешностей.

Научная новизна работы заключается в разработке теоретических положений по оценке суммарной погрешности обработки с учетом взаимного влияния элементарных ее составляющих, позволяющих учесть положения технологической наследственности при проектировании технологических процессов.

Практическая значимость работы: реализация в производственных условиях предложенной методики нахождения суммарной погрешности обработки с учетом взаимных влияний элементарных ее составляющих, позволяет оценить точность лезвийной обработки й учесть положения технологической наследственности при автоматизированном проектировании технологических процессов. Автор защищает:

1 Методику расчета коэффициентов трансформации погрешностей на операциях точения и торцевого фрезерования;

2 Методику оценки суммарной погрешности лезвийной обработки с учетом взаимного влияния элементарных ее составляющих.

Достоверность и обоснованность научных результатов. Результаты работы получены с использованием базовых положений технологии машиностроения, положений теории технологического наследования, в том числе, теории математического моделирования явлений, что в целом обеспечило корректность постановки и решения задач, а также адекватность полученных математических и статистических моделей. Сформулированные научные положения, результаты работы, выводы обоснованы теоретическими положениями и экспериментальными данными, не противоречат известным положениям технических и фундаментальных наук и основаны на строго доказанных выводах, предложенных авторами ранних исследований.

Апробация работы. Работа выполнялась в рамках Федеральной целевой научно-технической программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники» - РИ-111.0/001/061, ГК 02.444.11.7049 «Изучение проблем технологической наследственности, и ее проявления на всех стадиях производства энергетических установок» во время проведения стажировки в Московском государственном техническом университете имени Н. Э. Баумана, а также по хозяйственному договору с ОАО «НПО «Сатурн» № 02.120.11.8024 - Расчётное определение погрешности обработки по заданным технологическим условиям обработки. Результаты работы докладывались и обсуждались на XXIX конференции молодых ученых и студентов (Рыбинск, РГАТА, 2005), в Международной школе-конференции (Барнаул, АГТУ, 2005 - 2006), Международной школе конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. И. Кондратьева (Рыбинск, РГАТА, 2006).

Реализация результатов работы. Основные результаты работы приняты к использованию на ОАО «СУЭК» г. Москва; ОАО «ТМЗ» г. Тутаев Ярославской области; ОАО «Иркутскагроремонт» г. Шелехов Иркутской области; ООО «Спец-техникс» г. Москва, что подтверждено соответствующими актами.

Публикации. По материалам диссертационной работы имеется 5 публикаций.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы, приложения. Объем работы 190 страниц текста, включая 42 рисунок, 37 таблиц, 145 формул, список литературы из 115 наименований и приложение на 7 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность : темы диссертационной работы. Сформулирована цель работы. Изложены научные и практические результаты, выносимые автором на защиту.

Первая главапосвящена анализу состояния вопроса расчетного определения погрешности обработки с учетом положений технологической наследственности. Анализ трудов В. И. Аверченкова, М. Л. Берштейна, В; Ю. Блюменштейна, 3. В. Боярской, А. С. Васильева, А. М. Дальского, А. И. Кондакова, Г. К. Марка-ряна, А. А. Маталина, Э. В. Рыжова, В. Д. Садовского, А. Г. Суслова, В. А. Тарасова, М. Л. Хейфеца, П. И. Ящерицына и других ученых, а также имеющихся производственных сведений позволил проиллюстрировать положительные и отрицательные стороны явления технологического наследования свойств деталей в ходе производственного процесса их изготовления - от получения заготовок до операций окончательной обработки. В результате сделан вывод о том, что решение проблемы управления качеством изделий машиностроения включает в себя решение задачи учета положений технологического наследования при проектировании технологических процессов.

Показано, что учет положений технологического наследования при проектировании технологических процессов невозможен без использования методов оценки точности. Анализ последних позволил сделать вывод о том, что преимущественным является применение расчетно-аналитического метода, предложенного В. М. Кованом и А. П. Соколовским, совместно с математическим аппаратом по определению элементарных составляющих суммарной погрешности, разработанным научной школой профессора В. Ф. Безъязычного и позволяющего наиболее полно учесть условия реализации конкретной операции технологического процесса. Однако, наряду с бесспорными достоинствами, такой подход не свободен от недостатков, одним из которых является использование принципа суперпозиции при расчете погрешностей обработки, что противоречит действительности по причине того, что явления, возникающие при реализации технологических процессов, связаны между собой. Как показал проведенный анализ, использование принципа суперпозиции возможно для точностных расчетов обработки элементов деталей, не превышающих 8 квалитет точности. При более жестких допусках использование этого принципа не обеспечивает необходимой точности расчетов.

Таким образом, автором был сделан вывод о необходимости доработки рас-четно-аналитического метода прогнозирования ожидаемой точности с позиций учета наследственного аспекта.

Проанализированы существующие способы графического представления явления и количественной оценки технологического наследования. В результате этого принято решение об использовании за основу подхода, предложенного научной школой профессора А. С. Васильева и заключающегося в расчете коэффициентов технологического наследования.

Во второй главе рассмотрены вопросы алгоритмизации достоверных методик и зависимостей расчетного определения детерминированных составляющих суммарной погрешности обработки (для точения и торцевого фрезерования), что является необходимым для решения задачи анализа взаимного влияния составляющих суммарной погрешности лезвийной обработки с целью учета положений технологического наследования при проектировании операции механической обработки.

Проанализировав работы, выполненные профессором В. Ф. Безъязычным и его учениками (В. В. Непомилуевым, Т. Д. Кожиной, Ю. П. Чистяковым, Т. А. Бакуниной, А. В. Пудовым и др.), выполнено обобщение и систематизация имеющихся зависимостей и методик по определению детерминированных значений элементарных погрешностей, возникающих при точении и фрезеровании.

Результатом этого стала алгоритмизированная последовательность расчета суммарной погрешности обработки и её элементарных составляющих для точения и торцевого фрезерования, что позволило внести предложения по доработке разработанного ранее В. Ф. Безъязычным, Т. Д. Кожиной и С. А. Волковым программного обеспечения по расчетному определению погрешностей процесса обработки.

В третьей главе обосновывается выбор в качестве основного, математического аппарата, разработанного профессором В. Ф. Безъязычным, по определению составляющих суммарной погрешности обработки:

А^^АИ-ЛЬр-Мп+Ыги, (1)

где ДИ - погрешность, обусловленная недостаточной жесткостью технологической системы СПИЗ; ДЬр— погрешность, возникающая вследствие температурных деформаций режущего инструмента; Ми - погрешность, обусловленная температурной деформацией обрабатываемой детали; Дкп - погрешность, связанная с износом режущего инструмента.

Матричный подход, предложенный-А. М. Дальским и А. С. Васильевым, выбирается в качестве основы для учета взаимного влияния составляющих суммарную погрешность лезвийной обработки, т.е. с учетом положений технологической наследственности:

= [a№]j[P,]Dj, (2)

где - матрица-столбец полных значений составляющих суммарной погрешности после выполнения прохода j; [aik]j - матрица коэффициентов трансформации погрешностей к в погрешности i(i, к = 1,...,/); [Р^щ - матрица-столбец детерминированных значений составляющих суммарной погрешности после выполнения прохода/»

Совместный анализ выражений (1) и (2) позволил решить задачу нахождения значений элементарных погрешностей токарной обработки, с учетом их взаимного влияния:

ДА = (AA)d - a&hMp (ДLp)D - а^Мп + ь. (&1'z")d .

¿¿Р = -Яд^р,ДА (M)d + (ALp)d + aALpMn (Mn)D - адLpAizn (Al'Z")ß . ^

= ~aARn.Ah (^D + ü&RnALp fa-p)D + ~ a ARn, Ann (A'Z")o.

Aizn = aLiznM (Дh)D - aAänMp (ДLp)D - аЫтЛИп (ARn)D + (hizn)D.

где (M)o - детерминированное значение погрешности ДА на данном проходе; яда, мр - коэффициент трансформации на проходе погрешности АLp в составляющую ДА суммарной погрешности; (ДLp)D - детерминированное значение погрешности bLp на данном проходе; дм, дя* - коэффициент трансформации на проходе погрешности ARn в составляющую Дh суммарной погрешности; (ДRri)o - детерминированное значение погрешности ARn на данном проходе; а^и, дan - коэффициент трансформации на проходе погрешности Aizn в составляющую Ah суммарной погрешности; (Aizri)D - детерминированное значение погрешности Aizn на данном проходе; aALp_ и, - коэффициент трансформации на проходе погрешности Ah в составляющую ДLp суммарной погрешности; aALpj ш - коэффициент трансформации на проходе погрешности ARn в составляющую ALp суммарной погрешности; a&Lp, Aizn - коэффициент трансформации на проходе погрешности Aizn в составляющую ALp суммарной погрешности; а^ и, - коэффициент трансформации на проходе погрешности ДА в составляющую ARn суммарной погрешности; aAR„t ыр -коэффициент трансформации на проходе погрешности АLp в составляющую ARn суммарной погрешности; аш, дот - коэффициент трансформации на проходе по-

грешности Аии в составляющую АЯп суммарной погрешности; аЫ2„, да - коэффициент трансформации на проходе погрешности Л/г в составляющую Акп суммарной погрешности; а^ АЬр - коэффициент трансформации на проходе погрешности АЬр в составляющую Агги суммарной погрешности; аДЙ„, д^ - коэффициент трансформации на проходе погрешности ДЯп в составляющую А¡гп суммарной погрешности. Значения величин (АЬ)0, (АЬр)ц, (АВп)п, (Акп)0 тождественны значениям величин соответствующих погрешностей, полученных при использовании традиционного расчетно-аналитического метода их определения.

Использование зависимости (3) делает возможным учет положений технологической наследственности на уровне прохода при определении ожидаемых значений погрешностей, возникающих при точении.

Для решения вопроса определения значений коэффициентов трансформации адА,длр, ям, дял и других, входящих в формулу (3), предложена следующая зависимость по их расчетному определению:

,|(А*)Д-А*1 Ыо

где (Ах)о - детерминированное значение погрешности Ах на данном проходе; Ах' - значение погрешности Ах, определенное при режимах обработки, компенсирующих влияния погрешности Ау на глубину резания; (Ау)0 - детерминированное значение погрешности Ау на данном проходе.

Путем расчетов при помощи доработанного программного обеспечения автором была получена база данных коэффициентов трансформации для токарной обработки различных материалов, что делает возможным учет взаимного влияния элементарных погрешностей при расчетном определении суммарной погрешности обработки расчетно-аналитическим методом. Анализ этих.данных При помощи аппарата математической статистики позволил получить: зависимости коэффициентов трансформации от технологических условий обработки, имеющие вид:

(5)

где а^.ьу - коэффициент трансформации погрешности Ау в погрешность А*; Саи ¿ь £?ь е!,/| - коэффициент и показатели степени, полученные, в результате статистической обработки результатов расчетов и зависящие от сочетания обрабатываемого и инструментального материалов. Значения их приведены в таблице 1.

5 - подача, мм/об; V - скорость резания, м/с; <р - главный угол резца в плане, ...0; (¡?1 - вспомогательный угол резца в плане, -...0; г - радиус при вершине резца в плане, мм.

Таблица 1

Коэффициенты и показатели степени для зависимостей коэффициентов трансформации от технологических условий обработки ЭИ437БУВД (ХН77ТЮР) резцом с режущей пластиной

Элементарные -пэгреш-ностй . Ьх

' 1 Элементарные погрешности Ду ,

ДИ Ми

С1 ...... ... м ... . Ь 01 Ь

ДЛ - - - 9,60-Ю"11 0,6729 -4,4209

Ми 2,78-106 0,1990 4,1482 - - -

Д1р 2,19 -102 0,4856 3,1232 1,0М0"4 2,2206 -1,9138

Дви 0,020 0,5175 -4,0112 4,34 1,8848 -0,0792

• А е\ .: л е\ Л

ДА - - - 4,0424 1,6920 -0,0569

ДЯл -3,3139 -0,7990 0,3696 - - -

Ыр -2,8105 1,2991 -3,9964 -3,5271 2,0646 -2,0663

Д/ги 0,6100 -0,8339 -0,8481 1,6289 -2,0701 -0,6646

Для практических расчетов по зависимостям (1) и (3), особенно для автоматизированного проектирования технологических процессов, необходимо определять ожидаемые значения элементарных погрешностей, полученные с учетом их взаимного влияния. С целью решения этой задачи был проведен статистический анализ результатов расчетов, выполненных с использованием предложенной методики. Результатом стало получение зависимостей вида:

(6)

где (Лх)д> - элементарная погрешность Ах с учетом взаимного влияния погрешности Ау, С2, а2, Ьг, с12, е2,/г - коэффициент и показатели степени, полученные в результате статистической обработки результатов расчетов и зависящие от сочетания обрабатываемого и инструментального материалов (таблица 2).

Использование зависимостей (5) и (6) позволяет определить значения элементарных погрешностей с учетом их взаимного влияния, не прибегая к трудоемким расчетам, и дает возможность использовать их при разработке алгоритмов функционирования адаптивных систем управления процессом токарной обработки.

и

Таблица 2

Коэффициенты и показатели степени для зависимостей элементарных погрешностей от технологических условий обработки ЭИ437БУВД (ХН77ТЮР) резцом с режущей пластиной из ВК8 (фрагмент) ________

Элементарные по- (Ax^-CyS'-'-vb.^.tf.r*

• Элементарные погрешности Дх

грешности ALp Aizn

: С2 . ■ а2 ; bi с2 <22 Ьг

(Лх)0 67,44 0,7232 0,4716 50,52 0,6027 2,6286

(Лх)« 632,80 0,5451 0,7682 16,56 0,5242 1,4892

(Дх)дЯя 138,38 0,1666 0,6977 3,71 0,1933 0,6878

(&х)ш - - - 1,41 -0,0087 0,0325

(Дх)л0, 123,83 0,0020 0,8029 - - -

ег /2

(Ах)и, -0,1147 -0,2212 -0,2406 0,4255 0,1172 -0,2438

(Дх)д^, 0,0121 -0,2299 -0,2383 0,5139 0,1156 -0,2196

(Лх)л/,в - - - 0,5372 0,1209 -0,2018 . ..

(ДХ)дйя -0,0197 -0,2400 -0,2527 - -

В четвертой главе используется раскрытая в главе 3 методика прогнозирования значений элементарных составляющих суммарной погрешности применительно к торцевому фрезерованию. Для этого метода обработки выражение по определению суммарной погрешности обработки имеет вид:

Л2 = Д/г-Д£,о-Дйи+Дси, (7)

где ДА - погрешность, обусловленная недостаточной жесткостью технологической системы СПИЗ; АЬо - погрешность, возникающая вследствие температурных деформаций зуба фрезы в осевом направлении; ДЯп - погрешность, обусловленная температурной деформацией обрабатываемой детали; Д/гя - погрешность, связанная с износом фрезы.

Соответственно зависимость (3) по определению элементарных погрешностей с учетом их взаимного влияния в данном случае примет вид:

ДА = (Дй)0 - аАКАЬо(Мо)0 - аАкМп{МЫ)в + (Дкл)0,

= + + аА1оМп{Мп)0 - аА1оЛпп(М2п)0, . ^

ЛЯ" = "Яд/гл.л/,(Д/г)д + аМпМо(ДЬо)0 + (дди)0 -аАЯпЛ1гп(Ыгп)0, Мт = -аДтДо(Мо)0 -аЫ1пЛКп{Мп)0+(^т)0,

На основании методики по расчету погрешностей торцевого фрезерования, было доработано имеющееся программное обеспечение. Статистический анализ результатов расчетов, выполненных с использованием указанного программного продукта, позволил получить:

1 Зависимости для расчета значений коэффициентов трансформации элементарных погрешностей торцевого фрезерования:

(9)

где $г - подача на зуб фрезы, мм/зуб; С3, а3, Ь} - коэффициент и показатели степени, полученные в результате статистической обработки результатов расчетов и зависящие от сочетания обрабатываемого и инструментального материалов (таблица 3);

2 Зависимости для расчета детерминированных значений элементарных погрешностей торцевого фрезерования и значений элементарных погрешностей фрезерования с учетом их взаимного влияния:

(д4,=с4-5га<-Л (ю)

где С4, 64 - коэффициент и показатели степени, полученные в результате статистической обработки результатов расчетов и зависящие от сочетания обрабатываемого и инструментального материалов (таблица 4);

Таблица 3

Коэффициенты и показатели степени для зависимостей коэффициентов трансформации погрешностей фрезерования от режимов обработки ЭИ961 (13Х12Н2В2МФ) фрезой с материа-

Элементарные

погрешности Элементарные погрешности Ду

ДА Мп

Сз Ьъ ■ 'Су аз Ъ

Дй ■ - - 1,0956 0,0809 0,0463

Ми 0,0782 0,0240 -0,3506 - - -

ДЬо 1,1555 0,0420 -0,4974 2,1349 0,1789 0,5491

А12П 0,9418 0,0061 -0,3069 2,2588 0,1671 0,2910

Полученные зависимости (9) и (10), связывающие коэффициенты трансформации погрешностей и элементарные погрешности с режимами торцевого фрезерования, могут быть использованы при разработке расчетно-аналитического метода суммарной погрешности торцевого фрезерования с учетом положений технологического наследования на уровне прохода.

Таблица 4

Коэффициенты и показатели степени для зависимостей элементарных погрешностей от режимов обработки ЭИ961 (13Х12Н2В2МФ) фрезой с материалом режущей части Т15К6 (фрагмент)

Элементарные

погрешности ■ "¡¡Элементарные погрешности Ах

ДКп

с4- ец - ЪА ' " с4 04 64

(Д*)д 85,8906 0,6226 -0,4489 3,7394 -0,2675 0,0372

- - - 3,5042 -0,2888 0,0947

(ЛХ)ДА> 93,0761 0,6373 0,3347 - - -

(Дх)д£о 95,1443 0,6190 0,3153 4,8385 -0,1589 0,0429

83,0621 0,5970 0,3153 3,4153 -0,2970 0,0639

Элемеитарире .'. - - %ементарйые погрешности Ах

погрешности М . : - АЬп

■-Сг! '•Ъ - С* О» ; . ¿4

(Дх)дл 232,0847 1,0068 0,3568 89,6276 0,5438 0,3751

(Лх)АЛ„ 276,2815 1,1324 0,5056 85,3790 0,5130 0,5843

(Дх)дь, - - - 86,1989 0,5353 0,5882

(Дх)дш1 248,2183 1,0233 0,3759 - - -

В пятой главе с целью практической реализации результатов проведенных исследований проведена сравнительная оценка суммарной погрешности лезвийной обработки с учетом взаимных влияний ее составляющих (по предложенным зависимостям) с суммарной погрешностью, рассчитанной без учета взаимного влияния (по результатам исследований, выполненных профессором В. Ф. Безъязычным и его учениками), а также с результатами проведенных экспериментов (рис. 1).

Анализ показал, что погрешность полученных зависимостей составляет порядка 10 % - 15 %.

Также анализ полученных данных позволил сделать вывод о том, что в подавляющем большинстве случаев абсолютное значение суммарной погрешности токарной обработки, рассчитанной с учетом взаимного влияния элементарных погрешностей, отличается от абсолютного значения суммарной погрешности, рассчитанной без учета взаимного влияния элементарных погрешностей. Это свидетельствует о необходимости учета положений технологической наследственности при расчете суммарной погрешности токарной обработки. Причем, это особенно актуально для деталей, точность размеров которых составляет порядка 8... 12 мкм, т.к. примерно на такую величину абсолютные значения суммарной погрешности с

учетом положений технологического наследования превосходят абсолютные значения этой погрешности без учета технологического наследования.

1 - без учета взаимного влияния элементарных погрешностей 2-е учетом взаимного влияния элементарных погрешностей 3 - значения суммарной погрешности, полученные в результате экспериментов

Рис. 1. Зависимости суммарной погрешности токарной обработки от подачи (а) и от скорости резания (б) при обработке сплава ЭИ437БУВД (ХН77ТЮР) резцом с режущей пластиной из ВК8

Также были проведены расчеты, аналогичные представленным выше, применительно к торцевому фрезерованию (рис. 2).

1 - без учета взаимного влияния элементарных погрешностей 2-е учетом взаимного влияния элементарных погрешностей 3 - значения суммарной погрешности, полученные в результате экспериментов

Рис. 2. Зависимости суммарной погрешности фрезерной обработки от подачи на зуб инструмента (а) и от скорости резания (б) обработки стали ЭИ 961 (13Х12Н2В2МФ) фрезой из Т15К6

Анализ результатов исследования фрезерования позволил сделать вывод о том, что моделирование значений суммарной погрешности торцевого фрезерования с учетом взаимного влияния элементарных погрешностей также позволяет повысить точность расчетного определения погрешности.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЯ

1 Анализ литературных источников показал, что существующие методы определения суммарной погрешности обработки базируются на принципе суперпозиции, а, значит, не учитывают взаимосвязи и взаимное влияние элементарных составляющих этой погрешности, что может приводить к недостаточной точности определения погрешности.

2 Матричный подход, наиболее полно описывающий механизм формирования составляющих погрешностей с учетом их взаимного влияния, дает возможность разработать расчетно-аналитический метод определения ожидаемой точности лезвийной обработки с учетом положений технологической наследственности на уровне прохода, что позволяет повысить точность расчетов.

3 Разработанная методика расчета коэффициентов трансформации погрешностей для точения и торцевого фрезерования позволяет отразить взаимное влияние погрешностей обработки, тем самым учитывает положения технологической наследственности при расчете суммарной погрешности обработки.

4 Созданная база коэффициентов трансформации погрешностей и степенных зависимостей, связывающих эти коэффициенты и элементарные погрешности с технологическими условиями обработки, позволяет применить данный метод в действующем производстве, и повысить эффективность расчетно-аналитического метода определения суммарной погрешности лезвийной обработки с учетом положений технологической наследственности.

5 Достоверность математического аппарата учета взаимного влияния составляющих погрешностей при технологических расчетах на точность подтверждается удовлетворительной сходимостью практически полученных результатов с данными экспериментов, проведенных различными учеными и лично автором.

6 Практическая реализация предложенного автором подхода по учету явления технологического наследования при проектировании токарных операций механической обработки высокоточных деталей позволяет с достаточной степенью достоверности моделировать значения суммарной погрешности обработки.

7 Определение значений суммарной погрешности торцевого фрезерования с учетом взаимного влияния элементарных погрешностей позволяет на стадии проектирования операции оптимизировать режимные параметры с целью обеспечения точности обработки и повышения производительности обработки.

ОСНОВЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОТРАЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

В изданиях рекомендованных ВАК РФ:

1 Сухой, Д. С. Прогнозирование погрешности механической обработки с учетом технологической наследственности [Текст] / Д. С. Сухой // СТИН. - 2008.

- № 4. - С. 18-22.

В других изданиях:

2 Сухой, Д. С. Расчетное определение погрешности обработки с учетом положений технологической наследственности [Текст] / Д. С. Сухой // XXIX конференция молодых ученых и студентов. Тезисы докладов. - Рыбинск, РГАТА, 2005.

- С. 225 - 226.

3 Безъязычный, В. Ф. Положение технологической наследственности при определении суммарной погрешности обработки [Текст] / В. Ф. Безъязычный, Д. С. Сухой // Фундаментальные и прикладные исследования по приоритетным направлениям развития науки и техники. Современные технологические системы в машиностроении. Тезисы докладов международной школы-конференции. - Барнаул, АГТУ, 2005. -Ч. 2. - С. 93 - 95.

4 Безъязычный, В. Ф. Суммарная погрешность обработки и взаимное влияние ее составляющих [Текст] / В. Ф. Безъязычный, Д. С. Сухой // Фундаментальные и прикладные исследования по приоритетным направлениям развития науки и техники. Современные технологические системы в машиностроении. Тезисы докладов международной школы-конференции. - Барнаул, АГТУ, 2006. - Ч. 2. - С. 75 -78.

5 Сухой, Д. С. Взаимные влияния погрешностей составляющих суммарную погрешность механической обработки [Текст] / Д. С. Сухой //Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений. Материалы Международной школы конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. И. Кондратьева. - Рыбинск, РГАТА, 2006. - Ч. 2. -С. 156- 159.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 09,02.2009. Формат60x84 1/16.Уч.-изд.л. Мираж 100. ЗаказЗ.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева (РГАТА) Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул, Пушкина, 53

ВВЕДЕНИЕ.

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА.

1.1 Актуальность вопроса расчетного определения погрешности обработки с учетом положений технологической наследственности.

1.2 Проявление технологической наследственности на различных стадиях производства продукции.

1.3 Анализ методов определения точности обработки.

1.3.1 Опытно-статистический метод.

1.3.2 Расчетно-аналитический метод.

1.4 Количественная оценка технологического наследования.

1.5 Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования.

2 РАСЧЕТНОЕ ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЕТЕРМИНИРОВАННЫХ СОСТАВЛЯЮЩИХ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ

ЛЕЗВИЙНОЙ ОБРАБОТКИ.

2.1 Расчетное определение детерминированных значений погрешностей при точении.

2.2 Расчетное определение детерминированных значений погрешностей при обработке фрезерованием.

2.3 Выводы по главе 2.

3 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВЗАИМНОГО ВЛИЯНИЯ СОСТАВЛЯЮЩИХ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ ПРИ

ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКЕ.

3.1 Применение матричного метода для анализа и оценки суммарной погрешности обработки и взаимного влияния ее составляющих.

3.2 Разработка методики расчетного определения коэффициентов трансформации при точении.

3.3 Расчетное определение значений коэффициентов трансформации при точении.

3.4 Расчетное определение значений элементарных погрешностей токарной обработки с учетом их взаимного влияния.

3.5 Выводы по главе 3.

4 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВЗАИМНОГО ВЛИЯНИЯ СОСТАВЛЯЮЩИХ СУММАРНОЙ ПОГРЕШНОСТИ ПРИ ФРЕЗЕРНОЙ ОБРАБОТКЕ.

4.1 Расчетное определение коэффициентов трансформации при фрезеровании.

4.2 Расчетное определение значений коэффициентов трансформации при фрезеровании.

4.3 Расчетное определение значений элементарных погрешностей фрезерной обработки с учетом их взаимного влияния.

4.4 Выводы по главе 4.

5 ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

5.1 Сравнение значений суммарных погрешностей токарной обработки без учета и с учетом положений технологической наследственности.

5.2 Сравнение значений суммарных погрешностей торцевого фрезерования без учета и с учетом положений технологической наследственности.

5.3 Выводы по главе 5.

Современное машиностроение характеризуется постоянным ужесточением требований к качеству выпускаемой продукции. Практика показывает, что бурными темпами увеличиваются скорости, температуры, точность и другие условия работы машин в целом и деталей в частности. Все это требует совершенствования подходов к проектированию технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий.

Для машиностроения очень важным является показатель точности. При этом понятие «точность» относится и к размерам, и к расположению поверхностей, и к физико-механическим характеристикам материалов, и к микрогеометрии и т.д. Вообще говоря, качество детали определяют, с одной стороны, по соответствию свойств материала, из которого она изготовлена, свойствам, предписанным ее служебным назначением, и с другой — соответствием геометрического образа детали своему геометрически правильному прототипу [2, 27, 31, 36, 46, 61, 86]. Следует отметить, что за последние 45 лет точностные параметры изделий ужесточились примерно в 2000 раз. В настоящее время «сверхточная» обработка может производиться с точностью до 0,00005 мм [88, 93]. Таких характеристик в машиностроении практически не наблюдается ни по одному другому показателю. Особые условия техника предъявляет к допустимым значениям параметров точности в прецизионном машиностроении (производство электро- и пневмоприводов, производство систем слежения и наведения и т.д.). «Жесткие» допуски, назначаемые конструкторами и исчисляемые для прецизионных деталей микрометрами, уже с трудом обеспечиваются с помощью имеющихся технологических систем.

Анализ проблем точности и ее динамики приводит к выводу, что в текущем веке, все параметры точности в машиностроении будут ужесточаться еще больше. Этот тезис подтверждается фактом бурного развития нанотехнологий, предусматривающих как изготовление, так и измерение параметров, в том числе геометрического характера, с точностью до одной миллиардной доли метра.

В этой связи принципиальным становится вопрос о характере обеспечения заданной точности. При этом необходимо учитывать, что погрешность -это не только результат проведения данной технологической операции, она также включает в себя в определенной степени погрешности предыдущих oneраций (явление наследования). Отсюда вытекает необходимость исследования всей совокупности технологических операций и выявления взаимосвязи параметров, которые создаются на предшествующих и последующих операциях. Ошибочным является мнение о том, что погрешности можно легко ликвидировать с помощью самонастраивающихся технологических систем, используя имеющуюся информацию. Такие системы в большинстве своем консервативны, обладают значительными порогами «нечувствительности», и не решают проблему качества. Необходим анализ всех условий, которые порождают погрешность и количественный анализ взаимного влияния погрешностей.

В данной работе автором предлагается математический аппарат, позволяющий расчетным путем~оценить суммарную погрешность обработки с учетом взаимного влияния составляющих суммарной погрешности на данном проходе, т.е. с учетом наследственного аспекта.

Целью работы является: оценка суммарной погрешности лезвийной обработки на примере точения и фрезерования посредством учета взаимного влияния элементарных ее составляющих.

Автор защищает:

•S Методику расчета коэффициентов трансформации погрешностей на операциях точения и торцевого фрезерования; V" Методику оценки суммарной погрешности лезвийной обработки с учетом взаимного влияния элементарных ее составляющих.

Научная новизна работы заключается в разработке теоретических положений по оценке суммарной погрешности обработки с учетом взаимного влияния элементарных ее составляющих, позволяющих учесть положения технологической наследственности при проектировании технологических процессов.

Практическая значимость работы: реализация в производственных условиях предложенной методики нахождения суммарной погрешности обработки с учетом взаимных влияний элементарных ее составляющих, позволяет оценить точность лезвийной обработки и учесть положения технологической наследственности при автоматизированном проектировании технологических процессов.

5.3 Выводы по главе 5

1 Практическая реализация предложенного автором подхода к учету положений технологической наследственности при проектировании токарных операций механической обработки высокоточных деталей позволит оценить достоверность смоделированных значений суммарной погрешности обработки, и уменьшит, тем самым, вероятность возникновения брака.

2 Моделирование значений суммарной погрешности торцевого фрезерования с учетом взаимного влияния элементарных погрешностей позволяет на стадии проектировании операции оптимизировать режимные параметры с целью более полного использования поля допуска и увеличения производительности обработки.

3 Верность предложенного автором математического аппарата учета взаимного влияния составляющих погрешностей при технологических расчетах на точность подтверждается проведенными экспериментами. Сопоставление расчетных и экспериментальных значений погрешности обработки показало удовлетворительное их совпадение (погрешность не превышает 11%).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1 Анализ литературных источников показал, что существующие методы определения суммарной погрешности обработки базируются на принципе суперпозиции, а, значит, не учитывают взаимосвязи и взаимное влияние элементарных составляющих этой погрешности, что может приводить к недостаточной точности определения погрешности.

2 Матричный подход, наиболее полно описывающий механизм формирования составляющих погрешностей с учетом их взаимного влияния, дает возможность разработать расчетно-аналитический метод определения ожидаемой точности лезвийной обработки с учетом положений технологической наследственности на уровне прохода, что позволяет повысить точность расчетов.

3 Разработанная методика расчета коэффициентов трансформации погрешностей для точения и торцевого фрезерования позволяет отразить взаимное влияние погрешностей обработки, тем самым учитывает положения технологической наследственности при расчете суммарной погрешности обработки.

4 Созданная база коэффициентов трансформации погрешностей и степенных зависимостей, связывающих эти коэффициенты и элементарные погрешности с технологическими условиями обработки, позволяет применить данный метод в действующем производстве, и повысить эффективность расчетно-аналитического метода определения суммарной погрешности лезвийной обработки с учетом положений технологической наследственности.

5 Достоверность математического аппарата учета взаимного влияния составляющих погрешностей при технологических расчетах на точность подтверждается удовлетворительной сходимостью практически полученных результатов с данными экспериментов, проведенных различными учеными и лично автором.

6 Практическая реализация предложенного автором подхода по учету явления технологического наследования при проектировании токарных операций механической обработки высокоточных деталей позволяет с достаточной степенью достоверности моделировать значения суммарной погрешности обработки.

7 Определение значений суммарной погрешности торцевого фрезерования с учетом взаимного влияния элементарных погрешностей позволяет на стадии проектирования операции оптимизировать режимные параметры с целью обеспечения точности обработки и повышения производительности обработки.

1. Аршинов, В. А. Резание металлов Текст. / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев. -М.: Машгиз, 1953. 508 с.

2. Балакшин, Б. С. Теория и практика технологии машиностроения Текст. / Б. С. Балакшин. -М.: Машиностроение, 1982. 283 с.

3. Безъязычный, В. Ф. Назначение режимов резания по заданным параметрам качества поверхностного слоя Текст. / В. Ф. Безъязычный. — Ярославль: ЯПИ, 1978. 86 с.

4. Безъязычный, В. Ф. Технологическое обеспечение эксплуатационных показателей деталей машин Текст. / В. Ф. Безъязычный, Ю. К. Чарковский, В. Н. Крылов. М.: Машиностроение, 2001. - 217 с.

5. Бернштейн, М. JI. Термомеханическая обработка металлов и сплавов Текст. / М. JI. Бернштейн. М.: Металлургия, 1968. - 157 с.

6. Блюменштейн, В. Ю. Онтология технологической наследственности с позиции программ нагружения очагов деформации на стадиях резания ППД Текст. / В. Ю. Блюменштейн, К. П. Петренко // Инструмент Сибири. 2000. - № 3 (6). - С. 21-24.

7. Бобров, В. Ф. Основы теории резания металлов Текст. / В. Ф. Бобров. М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

8. Боярская, 3. В. Механизмы наследственных преобразований свойств машин в процессе их производства Текст. / 3. В. Боярская,

9. B. А. Тарасов // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1996. - № 3.1. C.29-35.

10. Васильев, А. С. Направленное формирование качества изделий машиностроения в многосвязных технологических средах Текст. : дисс. . д-ра. техн. наук / А. С. Васильев. М., 2001. - 407 с.

11. Васильев, А. С. Направленное формирование свойств изделий машиностроения Текст. : под ред. А.И. Кондакова / А. С. Васильев, А. М. Дальский, Ю. М. Золотаревский, А. И. Кондаков. М.: Машиностроение, 2005. - 352 с.

12. Васильев, А. С. Определение количественных характеристик оперативной трансформации свойств изделий в технологических средах Текст. / А. С. Васильев // Известия вузов. Машиностроение. — 1999. № 4. -С. 42^17.

13. Васильев, А. С. Статистическая модель трансформации свойств изделий в технологических средах Текст. / А. С. Васильев // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1997. - № 4. - С. 19-20.

14. Васильев, В. Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении Текст. / В. Н. Васильев. М.: Машиностроение, 1986. - 258 с.

15. Вульф, А. М. Резание металлов Текст. / А. М. Вульф.' -JL: Машиностроение, 1973. 496 с.

16. Гоголев, А. Я. Надежность оборудования ГПС и качество обработки Текст. / А. Я. Гоголев, В. И. Бутенко, А. В. Чистяков [и др.]. -Ростов н/Д: Изд-во Рост, ун-та, 1992. 184 с.

17. Грановский, Г. И. Резание металлов. Текст. / Г. И Грановский. -М.: Машгиз, 1954. 304 с.

18. Дальский, А. М. Аналитическое и графическое описание механизма технологического наследования Текст. / А. М. Дальский // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1996. - № 3. - С. 29-35.

19. Дальский, А. М. Наследственные связи заготовительного, и механосборочного производств Текст. / А. М. Дальский // Вестник машиностроения. 1998. - № 1. - С. 34-36.

20. Дальский, А. М. Технологическое наследование и направленное формирование эксплуатационных свойств изделий машиностроения. Текст. / А. М. Дальский, А. С. Васильев, А. И. Кондаков // Известия вузов. Машиностроение. 1996. - № 10-12. - С. 70-76.

21. Дальский, А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин Текст. / А. М. Дальский. — М.: Машиностроение, 1975. -222 с.

22. Данилеян, А. М. Обработка резанием жаропрочных сталей и тугоплавких металлов Текст. / А. М. Данилеян. М.: Машиностроение, 1965.-307 с.

23. Дьяченко, П. Е. Качество поверхности при обработке металлов резанием Текст. / П. Е. Дьяченко, М. О. Якобсон. М.: Машгиз, 1951. -208 с.

24. Елизаветин, М. А. Повышение надежности машин Текст. / М. А. Елизаветин. М.: Машиностроение, 1973. - 431 с.

25. Елизаветин, М. А. Технологические способы повышения долговечности машин Текст. / М. А. Елизаветин, Э. А. Сатель. -М.: Машиностроение, 1969. 312 с.

26. Исаев, А. И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием Текст. / А. И. Исаев. М.: Машгиз, 1950. -324 с.

27. Суслов, А. Г. Качество машин Текст. : Справочник в 2 томах /

28. A. Г. Суслов, Э. Д. Браун, Н. А. Виткевич и др.. — М.: Машиностроение, 1995.-Т. 1.-457 с.

29. Клушин, М. И. Резание металлов Текст. / М. И. Клушин. -М.: Машгиз, 1958. 453 с.

30. Коваленко, А. В. Точность обработки на- станках и стандарты Текст. / А. В. Коваленко. М.: Машиностроение, 1992. - 160 с.

31. Кован, В. М. Расчет припусков на обработку в машиностроении Текст. / В. М. Кован. М.: Машиностроение, 1953. - 238 с.

32. Кован, В. М. Основы технологии машиностроения Текст.' /

33. B. М. Кован. М.: Машгиз, 1959. - 304 с.

34. Кован, В. М. Теоретические вопросы технологии машиностроения Текст. / В. М. Кован, А. Б. Яхин. М.: Машиностроение, 1939. - 201 с.

35. Кован, В. М. Технология машиностроения Текст. : Сборник статей / В. М. Кован. М.: Машгиз, 1955. - 324 с.

36. Кожина, Т. Д. Технологические основы метасистемы обеспечения эксплуатационных и технико-экономических показателей жизненного цикла тяжелонагруженных деталей ГТД Текст.: дисс. . д-ра техн. наук / Т. Д. Кожина. Рыбинск: РГАТА, 1999. - 493 с.

37. Кожина, Т. Д. Технологические основы управления и контроля эксплуатационными показателями деталей машин Текст. / Т. Д. Кожина. -Рыбинск: РГАТА, ОАО «НПО«Сатурн», 2005. 519 с.

38. Колев, К. С. Технология машиностроения Текст. / К. С. Ковалев. -М.: Высшая школа, 1977. 255 с.

39. Кол ев, К. С. Точность обработки и режимы резания Текст. / К. С. Колев, JI. М. Горчаков. М.: Машиностроение, 1976. - 144 с.

40. Кондаков, А. И. Обеспечение качества технологических решений при их реализации Текст. / А. И. Кондаков // Компьютерная хроника. — 1998. -№6.-С. 5-13.

41. Кондаков, А. И. Структурное наследование и подобие технологических объектов Текст. / А. И. Кондаков // Вестник МГТУ. Машиностроение. 1997. - № 2. - С. 89-95.

42. Кондаков, A. EL Проектирование маршрутов изготовления деталей с учетом технологического наследования Текст. /А. И. Кондаков, Васильев А. С. // Известия вузов. Сер. Машиностроение. 1998. - № 10-12. -С. 31-41.

43. Кондаков, А. И. Модель обеспечения технических условий изготовления деталей в автоматизированном производстве Текст. /

44. A. И. Кондаков, О. Ю. Волков // Известия вузов. Машиностроение. — 1998. -№ 7. С. 115-119.

45. Кондаков, А. И. Разработка концепции автоматизированного синтеза структур технологических процессов Текст. / А. И. Кондаков, И. Я. Мартынов // Труды МВТУ. 1992. - № 559. - С. 63-73.

46. Кондаков, А. И. Выбор схем установки заготовки и станочных приспособлений в генеративных САПР ТП Текст. / А. И. Кондаков, Ю. А. Островский // Известия вузов. Машиностроение. 1997. - № 4-6. -С. 97-104.

47. Кондаков, А. И. Геометрически-технологическое моделирование предметов производства в генеративных САПР ТП Текст. / А. И. Кондаков, Д. В. Подгайский // Известия вузов. Машиностроение. 1997. - № 4-6. -С. 90-95.

48. Кононов, В. А. Оптимизация технологических условий фрезерования концевыми фрезами на основе аналитического метода определения обрабатываемости сталей и сплавов Текст. : дисс. . канд. техн. наук / В. А. Кононов. Рыбинск: РАТИ, 1993. - 359 с.

49. Корсаков, В. С. Основы технологии машиностроения Текст. /

50. B. С. Корсаков М.: Машгиз, 1977. - 186 с.

51. Корсаков, В. С. Точность механической обработки Текст. / В. С. Корсаков. М.: Машгиз, 1961. - 379 с.

52. Кравченко, Б. А. Повышение выносливости и надежности деталей машин и механизмов Текст. / Б. А. Кравченко, Д. Д. Папшев, Б. М. Колесников [и др.]. — Куйбышев: Куйбышевское кн. изд-во, 1966. 222 с.

53. Кривоухов, В. А. Обработка металлов резанием Текст. /

54. B. А. Кривоухов, Б. Е. Бруштейн, С. В. Егоров и др.. Гос. изд-во оборонной промышленности, 1958. — 628 с.

55. Кривоухов, В. А. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки Текст. / В. А. Кривоухов, П. Г. Петруха. -М.: Машиностроение, 1967. 655 с.

56. Локтев, В. Т. Автоматизированный расчет режимов резания и норм времени Текст. / В. Т. Локтев. — М.: Машиностроение, 1990. 80 с.

57. Лоладзе, Т. Н. Стружкообразование при резании металлов Текст. / Т. Н. Лоладзе. -М.: Машгиз, 1950.-245 с.

58. Лыков, А. В. Теория теплопроводности Текст. / А. В. Лыков. М.: Госэнергоиздат, 1948.-280с.

59. Макаров, А. Д. Оптимизация процессов резания Текст. / А. Д. Макаров. М.: Машгиз, 1976. - 278 с.

60. Макаров, А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов Текст. / А. Д. Макаров. М.: Машгиз, 1966. - 264 с.

61. Макаров, А. Д. Экспериментальные методы решения задач оптимизации процесса резания металлов Текст. / А. Д. Макаров. Уфа, 1983.-89 с.

62. Макаров, А. Д. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов Текст. / А. Д. Макаров, В. С. Мухин, Л. Ш. Шустер. Уфа, 1974. - 372 с.

63. Маркарян, Г. К. Технологическая наследственность при образовании поверхности закаленных сталей деталей машин Текст. / Г. К. Маркарян // Физика резания металлов. Ереван. - № 1. - 1971.1. C. 32-34.

64. Маталин, А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. А. Маталин. М. - Л.: Машгиз, 1956. -300 с.

65. Маталин, А. А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин Текст. / А. А. Маталин. Изд-во. «Техника», 1971.-196 с.

66. Маталин, А. А. Технология машиностроения Текст. • /

67. A. А. Маталин. Л.: Машиностроение, 1985. - 512 с.

68. Маталин, А. А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов Текст. / А. ,А. Маталин.- М.: Машиностроение, 1970. 326 с.

69. Клюев, В. В. Машиностроение. Энциклопедия Текст. : Т. IV 3. -Надежность машин / В. В. Клюев, В. В. Болотин, Ф. Р. Соснин [и др.].- М: Машиностроение, 1998. 407 с.

70. Меламедов, И. М. Физические основы надежности Текст. / И. М. Меламедов. Л.: «Энергия», 1970. - 152 с.

71. Микитянский, В. В. Станочные приспособления. Конструкторско-технологическое обеспечение эксплуатационных свойств Текст. /

72. B. В. Микитянский, В. Б. Ильицкий, Л. М. Сердюк. — М.: Машиностроение, 1989.-208 с.

73. Михеев, М. А. Краткий курс теплопередачи Текст. / М. А. Михеев.- М.: Госэнергоиздат, 1960. 485 с.

74. Локтев, А. Д. Общемашиностроительные нормативы режимов резания Текст. : Справочник в 2 т. / А. Д. Локтев, И. В. Гущин, В. А. Батуев [и др.]. — М.: Машиностроение, 1991. 640 с.

75. Безъязычный, В. Ф. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей Текст. / В. Ф. Безъязычный, Т. Д. Кожина, А. В. Константинов [и др.]. М.: Изд-во МАИ, 1993.- 184 с.

76. Рыжов, Э. В. Оптимизация технологических процессов механической обработки Текст. : отв. ред. А. П. Гавриш. АН УССР. Институт сверхтвердых сплавов / Э. В. Рыжов, В. И. Аверченков. Киев: Наукова думка, 1989. - 192 с.

77. Передбогов, А. П. Математическая модель стойкостной зависимости для расчета скорости резания при переферийном фрезеровании сталей и сплавов Текст. : дисс. . канд. техн. наук / А. П. Передбогов.- Ярославль, 1988. 198 с.

78. Корсаков, В. С. Повышение долговечности мащин технологическими методами Текст. / В. С. Корсаков, Г. Э. Таурит, Г. Д. Василюк [и др.]. Киев: Техшка, 1986. - 331 с.

79. Подпоркин, В. Г. Фрезерование труднообрабатываемых материалов Текст. / В. Г. Подпоркин. Л.: Машиностроение, 1983. -136 с.

80. Подураев, В. Н. Обработка резанием жаропрочных и нержавеющих материалов Текст. / В. Н. Подураев. -М.: Высшая школа, 1965. 518 с.

81. Проников, А. С. Надежность машин Текст. / А. С. Проников. М.: Машиностроение, 1978. - 592 с.

82. Гуревич, Я. JI. Режимы резания труднообрабатываемых материалов Текст. : Справочник / Я. JI. Гуревич, М. В. Горохов, В. И. Захаров [и др.]. 2-е изд., доп. и перераб. - М.: Машиностроение, 1986. -240 с.

83. Резников, А. Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов Текст. / А. Н. Резников. М.: Машгиз, 1963. - 256 с.

84. Резников, А. Н. Теплофизика резания Текст. / А. Н. Резников. -М.: Машиностроение, 1969. 268 с.

85. Рыжов, Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Текст. /Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. -М.: Машиностроение, 1979. 175 с.

86. Садовский, В. Д. Структурная наследственность в стали Текст. /

87. B. Д. Садовский. -М.: Металлургия, 1973. -247 с.

88. Силин, С. С. Метод подобия при резании материалов Текст. /

89. C. С. Силин. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

90. Скитева, Т. А. Разработка расчетного метода определения технологических условий обработки при торцовом фрезеровании с учетом заданной точности обработки Текст. : дисс. . канд. техн. наук / Т. А. Скитева. Рыбинск, 1997. - 210 с.

91. Смирнов, Н. В. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических приложений Текст. /Н. В. Смирнов, И. В. Дунин-Барковский. — М.: Наука, 1969.

92. Соколовский, А. П. Научные основы технологии машиностроения Текст. / А. П. Соколовский. M.-JL: Машгиз, 1955. - Т. 1. - 586 с.

93. Соколовский, А. П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках Текст. / А. П. Соколовский. -М.: Машгиз, 1952. -288 с.

94. Справочник технолога-машиностроителя Текст. : В 2 т. / под ред.

95. A. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. -М.: Машиностроение, 2001. Т. 1. - 912 с.

96. Старков, В. К. Обработка резанием. Текст. : Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве /

97. B. К. Старков. -М.: Машиностроение, 1989. -296 с.

98. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей Текст. : А. Г. Суслов. — М.: Машиностроение, 1987.-208 с.

99. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение и повышение качества деталей. Текст. : Разработка новых методов обработки. / А. Г. Суслов // Справочник. Инженерный журнал. Машиностроение. 1998. - С. 9-13.

100. Суслов, А. Г. Влияние технологического наследования на качество поверхностного слоя деталей машин Текст. / А. Г. Суслов, А. С. Васильев,

101. C. О. Сухарев // Известия вузов. Машиностроение. 1999. - № 1. - С.69-76.

102. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения Текст. / А. Г. Суслов, А. М. Дальский. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

103. Технологическая наследственность в машиностроительном производстве Текст. / под ред. А. М. Дальского. М.: МАИ, 2000. - 364 с.

104. Технологические основы обеспечения качества машин Текст. / под общ. ред. К.С. Колесникова. М.: Машиностроение, 1990. - 256 с.

105. Васильев, А. С. Технологические основы управления качеством машин Текст. / А. С. Васильев, А. М. Дальский, А. С. Клименко [и др.]. -М.: Машиностроение, 2003. 256 с.

106. Ткачев, В. Н. Методы повышения долговечности деталей машин Текст. / В. Н. Ткачев, Б. М. Финштейн. М.: Машиностроение, 1971. - 189 с.

107. Точность и производственный контроль в машиностроении Текст. / под ред. А. К. Кутая. JL: Машиностроение, 1983. - 368 с.

108. Цветков, В. Д. Системно-структурное моделирование автоматизация проектирования технологических процессов Текст. / В. Д. Цветков. Мн.: Наука и техника, 1979. - 197 с.

109. Чистяков, А. В. Оптимизация эксплуатационно-технологических процессов в машиностроении Текст. / А. В. Чистяков, В. И. Бутенко,

110. A. Я. Гоголев. Новочеркасск: НГТУ, 1997. - 228 с.

111. Якобе, Г. Ю. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки резанием с использованием технологической оптимизации Текст. / Г. Ю. Якобе, Э. Якоб, Д. Кохан ; пер. с нем. В. Ф. Колонтенковым -М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

112. Ящерицын, П. И. Основы технологии механической обработки и сборки в машиностроении Текст. / П. И. Ящерицын. Минск: ВШ, 1974.- 608 с.

113. Ящерицын, П. И. Технологическая наследственность в машиностроении Текст. / П. И. Ящерицын, Э. В. Рыжов, В. И. Аверченков. -Минск: Высшая школа, 1977. 254 с.

114. Ящерицын, П. И. Технологическая и эксплуатационная наследственность при обработке некомпактных материалов на железной основе Текст. / П. И. Ящерицын, JL М. Кожуро, Е. Э. Фельдштейн // Вестник машиностроения. 1998. - № 4. - С. 36-40.

115. Камкин, А. А. К вопросу определения геометрических параметров среза Текст. / А. А. Камкин, Ю. Е. Кононов // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин. Ярославль: ЯПИ, 1979.- С. 26-34.

116. Силин, С. С. Определение параметров, характеризующих зону деформации поверхностного слоя при точении Текст. / С. С. Силин,

117. B. Ф. Безъязычный, Т. Д. Юдина // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин. — Ярославль: ЯПИ, 1979. -С. 111-113.

118. Смирнов-Алиев, Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию Текст. / Г. А. Смирнов-Аляев. М.: Машгиз, 1961. - 453 с.

119. Основы теплопередачи в авиационной и ракетно-космической технике Текст. / под ред. В. К. Кошкина. М.: Машиностроение, 1975.- 526 с.

120. Лыков, А. В. Теория теплопроводности Текст. / А. В. Лыков. -М.: Госэнергоиздат, 1948. -280 с.

121. Безъязычный, В. Ф. Расчетное определение технологической погрешности обработки лезвийным инструментом Текст. / В. Ф. Безъязычный, Ю. П. Чистяков // Расчет режимов на основе общих закономерностей процессов резания. Ярославль: ЯПИ, 1982. - С. 51-63.

122. Кожина, Т. Д. Разработка расчетного метода определения режимов резания, обеспечивающих получение требуемых параметров шероховатости при точении сплавов и сталей Текст.: дисс. . канд. техн. наук / Т. Д. Кожина. Горький, 1980. - 160 с.

123. Силин, С. С. Расчет максимальной температуры в поверхностном слое с учетом объемного характера источника тепла Текст. / С. С. Силин,

124. B. Ф. Безъязычный, Т. В. Шарова // Материалы Всесоюзной научно-технической конференции «Проблемы обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием». Уфа: УАИ, 1975. С. 67-72.

125. Силин, С. С. Расчет температурного поля в поверхностном слое обрабатываемых деталей при действии объемных источников тепла Текст. /

126. C. С. Силин, В. Ф. Безъязычный, Т. В. Шарова // Материалы Всесоюзной конференции «Теплофизика технологических процессов». Тольятти: ТПИ, 1976. С. 65-66.

127. Нисневич, В. С. Исследование динамики фрезерования применительно к расчетам и испытаниям консольно-фрезерных станков Текст. : дисс. . д-ра техн. наук/В. С. Нисневич. Минск, 1974.-286 с.

128. Непомилуев, В. В. Теоретическое и экспериментальное исследование влияния технологических условий обработки -на эксплуатационные свойства деталей ГТД Текст.: дисс. . канд. техн. наук / В. В. Непомилуев. МАТИ, 1985. - 206 с.