автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Разработка процесса осаждения дисперсного углерода из аэрозольного потока в слое углеродных гранул

На правах рукописи

ДМИТРИЕВ КОНСТАНТИН ИГОРЕВИЧ

РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССА ОСАЖДЕНИЯ ДИСПЕРСНОГО УГЛЕРОДА ИЗ АЭРОЗОЛЬНОГО ПОТОКА В СЛОЕ УГЛЕРОДНЫХ

ГРАНУЛ

Специальность: 05.17.08 - Процессы и аппараты химических технологий

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 5 І.ІД? Я>ї2

005013212

Томск-2012

005013212

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном учреждении науки Институте проблем переработки углеводородов Сибирского отделения Российской академии наук (ИППУ СО РАН)

Научный руководитель:

кандидат технических наук, с.н.с. лаборатории синтеза функциональных углеродных

Шопин Виктор Михайлович

доктор технических наук, профессор, Национальный исследовательский Томский политехнический университет, профессор кафедры химической технологии топлива и химической кибернетики

доктор технических наук, профессор, Омский государственный технический университет, профессор кафедры нефтехимических технологий и оборудования

Ведущая организация - Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт катализа им. Г.К. Борескова Сибирского отделения Российской академии наук (ИК СО РАН)

Защита состоится 3 апреля 2012 г. В 1400 часов на заседании диссертационного совета Д 212.269.08 при Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет» по адресу 634050, г. Томск, пр. Ленина, 43, корпус 2, ауд. 117.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Национальный исследовательский Томский политехнический университет».

Автореферат разослан « 2 » марта 2012 г.

материалов ИППУ СО РАН, Официальные оппоненты:

Иванчина Эмилия Дмитриевна Мозговой Иван Васильевич

Ученый секретарь диссертационного совета доцент, к.т.н.

-Петровская Т.С.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Очистка промышленных газов от взвешенных высокодисперсных твёрдых частиц является чрезвычайно актуальной. Это обусловлено как решением экологических задач, так и экономикой производства, когда достигается не только очистка газовых выбросов от аэрозольных частиц, но извлечение из аэрозольных потоков ценных целевых продуктов.

Процесс получения различных марок технического углерода протекает с образованием огромного объёма аэрозоля и одной из основных технологических операций в процессе производства является эффективное выделение из аэрозольного потока целевого продукта.

В России, как и в мировой практике, выделение целевого продукта из аэрозольного потока в производстве технического углерода осуществляют в стеклотканевых рукавных фильтрах. Основными недостатками данной технологии являются:

- высокая металлоёмкость аппаратов;

- низкая надёжность процесса осаждения, так как при выходе из строя хотя бы одного из нескольких тысяч фильтрующих элементов рукавного фильтра резко снижается эффективность улавливания аэрозольных частиц, что приводит к потерям целевого продукта и загрязнению окружающей среды;

- высокая стоимость фильтрующих рукавов и сложность их замены.

Аэрозоль технического углерода представляет собой сложную

дисперсную систему, состоящую из полидисперсных агрегатов, взвешенных в газовой среде. Дисперсионной средой являются взрывоопасные газы процесса образования технического углерода, содержащие оксид и диоксид углерода, водород, азот, оксид и диоксид азота, сероводород, сероуглерод, диоксид серы, водяной пар. Превышение концентрации кислорода выше 2% создаёт опасность взрыва технологического оборудования, этим объясняется ограниченность использования в промышленном производстве технического углерода электрофильтров.

Одним из направлений решения изложенных проблем технологии выделения целевого продукта из аэрозольного потока в производстве технического углерода является создание эффективного технологического процесса осаждения аэрозоля дисперсного углерода в зернистом фильтре со слоем углеродных гранул. Фильтры со слоем гранул не имеют недостатков электрофильтров и рукавных тканевых фильтров они обеспечивают высокую надёжность процесса осаждения, имеют механизированную замену фильтрующего материала и взрывобезопасны.

Цель работы. Создание эффективного технологического процесса осаждения дисперсного углерода из аэрозольного потока в фильтре со слоем углеродных гранул.

Поставленные в работе задачи. Анализ известных механизмов коагуляции аэрозолей технического углерода и недостатков технологических

приёмов его осаждения из аэрозольных потоков позволил определить основные задачи данной работы:

- исследовать коагуляцию аэрозолей различного по физико-химическим свойствам технического углерода и установить влияние свойств углеродного материала на скорость процесса коагуляции аэрозоля;

- экспериментальным путём получить кинетические кривые процесса осаждения аэрозолей различного по физико-химическим свойствам технического углерода в фильтрующем слое углеродных гранул;

- установить оптимальные характеристики фильтрующего слоя и технологические параметры процесса осаждения аэрозоля технического углерода в фильтрующем слое углеродных гранул и процесса регенерации слоя;

- проверить в опытных условиях получения технического углерода установленные технологические параметры процесса осаждения аэрозоля и регенерации фильтрующего слоя углеродных гранул.

В работе систематизированы и обобщены результаты научных исследований, проводимых в Учреждении Российской академии наук Институте проблем переработки углеводородов Сибирского отделения РАН в рамках двух проектов фундаментальных исследований по приоритетным направлениям развития науки, технологий и техники РФ.

В рамках государственного контрактам 02.523.12.3005 от 06.08.2007г была создана и испытана в реальном процессе получения технического углерода опытная установка осаждения аэрозоля в слое углеродных гранул.

Научная новизна:

1. Впервые установлено, что высокие значения структурности дисперсного углерода по абсорбции дибутилфталата (выше 100 см3/100г) и суммарного содержания линейных и разветвленных форм агрегатов дисперсного углерода (выше 85%) способствуют увеличению констант процесса коагуляции аэрозоля. Установлено, что зависимость между константой коагуляции аэрозоля и показателем суммарного содержания линейных и разветвлённых форм первичных агрегатов в техническом углероде является линейной.

2. Впервые установлено, что различие в процессах проникновения аэрозольных агрегатов в слой углеродных гранул при осаждении аэрозолей технического углерода связано с их размером и кажущейся плотностью. Чем ниже значения кажущейся плотности аэрозольных агрегатов технического углерода, тем выше их проникающая способность в объём слоя гранул. Аэрозоли технического углерода с крупными агрегатами высокой кажущейся плотности при осаждении образуют на поверхности гранул плотный слой из осаждённых агрегатов технического углерода, который является высокоэффективной фильтрующей средой.

3. Установлены характеристики фильтрующего слоя углеродных гранул: гранулометрический состав 0,7-1,0 мм, насыпная плотность 400 кг/м3 и высота не менее 170 мм, при которых обеспечивается высокая эффективность процесса осаждения аэрозоля 99,1 - 99,4% и остаточная концентрация агрегатов технического углерода в очищенных газах 30-40 мг/м3.

Основные положения, выносимые на защиту:

1. Скорость коагуляции аэрозоля дисперсного углерода зависит от физико-химических свойств технического углерода, что выражается во влиянии показателя структурности и суммарного содержания линейных и разветвлённых форм первичных агрегатов технического углерода на константу процесса коагуляции аэрозоля.

2. Проникающая способность аэрозольных агрегатов в фильтрующую среду в процесс осаждения аэрозоля дисперсного углерода с различными физико-химическими свойствами в стационарном слое углеродных гранул зависит от размера и кажущейся плотности агрегатов.

3. Результаты испытаний технологического процесса осаждения дисперсного углерода в лабораторных и опытно-промышленных условиях доказывают перспективность использования в промышленном производстве технического углерода процесса осаждения аэрозоля в стационарном слое углеродных гранул.

Практическая ценность работы. Получены исходные данные для проектирования опытного образца фильтра со слоем углеродных гранул. Создана опытная установка и процесс осаждения аэрозоля технического углерода в слое углеродных гранул. Опытная установка успешно прошла испытания в реальном процессе получения технического углерода и рекомендована для опытно-промышленной отработки и промышленной реализации (Государственный контрактуй 02.523.12.3005 от 06.08.2007г).

(Акт предварительных испытаний процесса фильтрации высокодисперсных аэрозолей в опытной установке мощностью 10 ООО м3/ч с использованием углеродного материала АКМ-УФ от 26.09.2008г).

(Акт государственных приёмочных испытаний технологического процесса и опытной установки фильтрации высокодисперсных аэрозолей с использованием углеродного материала АКМ-УФ от 24 октября 2008г.).

Апробация работы. Основные результаты диссертации были представлены на конференциях и выставках:

- Международной научно-практической конференции: «Химия-ХХ1 век: новые технологии, новые продукты», Кемерово-2006.

- Всероссийской научной молодёжной школе-конференции: «Химия под знаком Сигма», 0мск-2008.

- VII международной научно-технической конференции: «Динамика систем, механизмов и машин», 0мск-2009.

- Всероссийской научной молодёжной школе-конференции: «Химия под знаком Сигма», 0мск-2010.

- Выставке сибирского промышленно-инновационного форума: «Промтехэкспо-2010», 0мск-2010.

- Выставке X Московского международного салона инноваций и инвестиций, Москва-2010 (Диплом и Золотая медаль).

Публикации: Основное содержание работы опубликовано в 3 статьях в научно-технических журналах, в том числе 2 статьи в рецензируемых журналах, а также 4 тезисах докладов в материалах конференций и 1 патенте.

Структура работы: Диссертация состоит из введения, четырёх глав, выводов, списка используемой литературы, включающего 130 источников. Работа изложена на 158 страницах машинописного текста, содержит 53 рисунка, 28 таблиц и приложение на 10 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе представлен анализ научно-исследовательских и прикладных работ посвященных изучению процессов коагуляции и осаждения аэрозолей, а также рассмотрены процессы, протекающие при осаждении из аэрозольного потока целевого продукта в производстве технического углерода. Выявлены основные проблемы и недостатки существующих методов осаждения аэрозолей и рассмотрены возможные варианты их решений.

Во второй главе рассматриваются основные методы исследований осаждения дисперсного углерода из аэрозольного потока в слое углеродных гранул и особенностей его коагуляции в аэрозольном потоке.

В работе использовались стандартные методы определения физико-химических свойств технического углерода и методы исследования параметров аэрозольного потока:

- метод определения абсорбции дибутилфталата по ГОСТ 25699.5-90;

- метод определения насыпной плотности по ГОСТ 25699.14-90);

- метод определения весовой концентрации агрегатов дисперсного углерода в аэрозоле;

- метод определения дисперсного состава аэрозольного потока ротационным анализатором дисперсности.

Определение дисперсного состава аэрозольного потока осуществляли с использованием ротационного анализатора дисперсности. Принцип действия ротационного анализатора дисперсности заключается в следующем: проба аэрозольного потока просасывается по каналу съёмного патрона, который вращается в анализаторе со скоростью 5000 об/мин. Под действием центробежных сил твёрдые частицы сепарируют из потока и в зависимости от своей массы оседают на различной длине внутренней цилиндрической стенки съёмного патрона. Дисперсный состав аэрозоля вычисляется исходя из распределения веса осадка по длине патрона методом седиментационного анализа. Результат анализа выстраивается на логарифмической вероятностной координационной сетке в прямую линию (Рис. 8). Медианный размер аэрозольных частиц 6$о находится по точке пересечения функции распределения с линией соответствующей 50% весу частиц в логарифмически вероятностной координационной сетке.

Для изучения коагуляции и осаждения дисперсного углерода из аэрозольного потока в слое углеродных гранул автором данной работы были созданы экспериментальные установки.

Установка для исследования коагуляции дисперсного углерода при движении аэрозольного потока (рис.1) состоит из узла получения аэрозоля,

прямолинейного участка газохода диаметром 70 мм с двумя точками отбора аналитических проб и аспирационного агрегата, который придавал движение аэрозольному потоку по прямолинейному участку газохода.

ClîSfl

ш

оспиратор

Рис. 1 - Лабораторная установка изучения коагуляции аэрозоля

В каждой точке отбора аналитических проб определяются параметры аэрозольного потока и по полученным экспериментальным данным рассчитывали константу коагуляции по уравнению Смолуховского1:

«о, п — концентрация агрегатов в аэрозоле в начальный момент и по истечению времени тк, 1/м3.

Экспериментальная установка для исследований процесса осаждения аэрозоля дисперсного углерода в слое углеродных гранул (рис.2) состоит из узла получения аэрозоля, модели фильтра со слоем гранул, циклона для извлечения уловленного дисперсного углерода из аэрозоля при регенерации слоя, аналитической системы определения перепада давления по высоте слоя гранул и аспирационного агрегата. На аэродинамической решётке фильтра была размещена подложка из гранул углеродного материала с размерами от 3,5 мм до 5,0 мм и насыпной плотностью 800 кг/м3, обеспечивающая равномерное распределение газового потока по объёму фильтрующей среды. В качестве фильтрующей среды, размещённой на подложке, используется стационарный слой гранул. Система определения перепада давления необходима для определения проникающей способности агрегатов аэрозоля дисперсного углерода в слой гранул, она состоит из набора датчиков, фиксирующих статическое давление на различной глубине слоя и набора манометров, связанных с датчиками давления. Проникающая способность определялась по величинам глубины проникновения агрегатов в слой гранул и скорости движения фронта агрегатов по высоте слоя гранул.

(1),

где К - константа тепловой коагуляции, м3/с; тк - время коагуляции, с;

1 Smoluchowski M.V. Опыт математической теории кинетики коагуляции коллоидных

растворов // Zeltschr. f. physic. Chimie. 1917 Bd. 92. S. 129-168.

Рис.2 - Общий вид лабораторной установки исследования осаждения аэрозоля дисперсного углерода в слое углеродных гранул

Аэрозоль дисперсного углерода направляется сверху вниз через слой углеродных гранул. Регенерация фильтрующего слоя углеродных гранул проводится путём псевдоожижения. При этом осевшие в нём аэрозольные агрегаты дисперсного углерода удаляются воздушным потоком в циклон.

В контрольных точках на входе в фильтр и на выходе из него определяются параметры аэрозольного потока (объёмный расход, скорость, весовую концентрацию агрегатов и дисперсный состав аэрозольного потока).

Полученные экспериментальные данные обрабатывали по следующим уравнениям:

1. Эффективность осаждения аэрозоля:

_ С -С„

с.

-х100%,

(4),

где Свх - концентрация дисперсного углерода в аэрозоле на входе в слой, г/м ; СВых - концентрация дисперсного углерода в аэрозоле на выходе из слоя, г/м3. 2. Пылеёмкость фильтрующего слоя:

^-у(СЕХ-Свьк)

п =-

н

, г/м

(5),

где м> - скорость осаждения, м/с; Тф - время осаждения, с; Н — высота фильтрующего слоя. 3. Эффективность регенерации слоя:

* Д Р2 - АР0

где ДРг - аэродинамическое сопротивление слоя перед регенерацией, кПа; ДР, - аэродинамическое сопротивление слоя после регенерации, кПа; ДР0 - аэродинамическое сопротивление чистого незапылённого слоя, кПа.

В третьей главе изложены и обобщены результаты исследования процесса коагуляции различного по физико-химическим свойствам дисперсного углерода и процесса осаждения аэрозоля в слое углеродных гранул в лабораторных условиях.

В качестве объектов исследования использовали пять образцов технического углерода различающиеся по своим физико-химическим свойствам (Таблица 1). Согласно системы классификации СТ СЭВ 3766-82 каждая марка технического углерода имеет пять индексов. Первый буквенный индекс обозначает способ производства технического углерода П - печной, К - канальный, Т - термический. Последующие индексы характеризуют физико-химические свойства технического углерода: второй индекс - среднеарифметический размер первичных частиц, третий индекс -удельная адсорбционная поверхность с учётом шероховатости частиц, четвертый индекс - абсорбция дибутилфталата и пятый индекс характеризует специальные свойства технического углерода. Каждому цифровому индексу, изменяемому от 0 до 9 соответствует свой диапазон значений. Расшифруем марку технического углерода П 267-Э - «П» - получен печным способом, «2» - с размером первичных частиц 10-20 нм, «6» - с величиной удельной адсорбционной поверхности 140-160 м2/г, и «7» - с величиной абсорбции дибутилфталата 160-180 мл/100г, «Э» - электропроводный.

Показатель абсорбции дибутилфталата характеризует структурность технического углерода. Дибутилфталат это масляное вещество, которое в процессе анализа образца технического углерода заполняет пустоты в пространстве агрегатов, чем разветвленней форма агрегатов, тем больше в них пустот и тем больше количества дибутилфталата абсорбируется в 100г навески технического углерода2.

Под кажущейся плотностью агрегатов технического углерода понимают пикнометрическую плотность образца технического углерода измеренную в не смачиваемой жидкости (этаноле) с предварительным нанесением на образец полимера. Полимерная плёнка равномерно распределяется по поверхности анализируемого образца, что обеспечивает надёжную изоляцию всех пор на поверхности и, как следствие, уменьшает погрешность анализа образцов дисперсного углерода состоящих из агрегатов неправильной разветвлённой формы3.

Известно4, что в результате комплексного исследования методом просвечивающей электронной микроскопии дисперсного углерода с различными физико-химическими свойствами было установлено, что все первичные агрегаты технического углерода в зависимости от их формы

2 Ивановский И.В. Технический углерод. Процессы и аппараты : учеб. пособие. Омск, 2004. 228 с.

3 Ас. №1260739. Раздьяконова Г.И., Орехов С.В. Способ определения кажущейся плотности тонкодисперсных материалов. Опубл.: 30.09.1986.

4 Herd C.R., McDonald G.C., Hess W.M. Morphology of carbon black aggregates: fractal versus Euclidean geometry // Rubber Chem. Technol. 1991. Vol. 65. P. 107-129.

можно классифицировать на четыре группы: сфероидальные, эллипсоидальные, линейные и разветвленные (рис. 3).

• » е \cw %

Тип 1 - Сфероидальные Тип 2 - Эллипсоидальные

Г 1 1 V «1 If Mac, У мІЩ

Тип 3 - Линейные Тип 4- - Разбетбленные

Рис. 3 - Различные типы форм первичных агрегатов технического углерода

Таблица 1

Сравнительные характеристика объектов исследования____

№ п/п Наименование показателя Технический углерод

П 267-Э П 514 П 161 К 354 Т 900

1 Абсорбция дибутилфталата, см3/100г 170 101 60 100 30

2 Медианный диаметр агрегатов в аэрозоле, мкм 5,0 9,0 8,0 6,6 2,3

3 Кажущаяся плотность5, г/см3 1,36 1,80 1,57 - 1,61

Соде ржание различных форм4 агрегатов, %

4 - сфероидальные + эллипсоидальные 4,9 ¡4,4 24,9 - 79,7

5 - линейные + разветвлённые 95,1 85,6 75,1 - 20,3

Строки 3-5 таблицы 1 заполнены согласно литературным данным.

Исследованиями процесса коагуляции аэрозоля технического углерода в лабораторных условиях была установлена линейная зависимость между константой коагуляции и показателем суммарного содержания линейных и разветвлённых форм первичных агрегатов в техническом углероде, а также зависимость константы коагуляции аэрозоля от структурности технического углерода по абсорбции дибутилфталата. (Рис. 4).

5 Табл. 1. Для П 267-Э, П 514 и П 161 - Razdiakonova G.I., Dugnova Y.V. Experimental estimation of a volume of pores of aggregates Carbon black // Mater.II Int. Symp. on Carbon for Catalysis-CarboCat-il. July 11-13. SPb., 2006. P. 186-187.

Для T 900 - Филипьева A.A., Раздьяконова Г.И., Шопин B.M., Лихолобов В.А. Исследование процесса формирования плотноупакованного материала на основе глобулярного дисперсного углерода // Перспективные материалы. 2010. № 3. С. 84-89.

Рис. 4 - Зависимость константы процесса коагуляции от физико-химических свойств технического углерода

Первым этапом в исследовании осаждения аэрозольного потока в слое углеродных гранул было установление оптимальных параметров фильтрующего слоя, который обеспечивает высокую эффективность процесса осаждения дисперсного углерода при наименьшем показателе аэродинамического сопротивления. В качестве фильтрующего слоя использовались гранулы технического углерода. Было выбрано три образца фильтрующего слоя, различающегося по показателям гранулометрического состава и насыпной плотности (Таблица 2).

Таблица 2

Характеристика образцов фильтрующего слоя углеродных гранул

№ Наименование Насыпная Гранулометрический

п/п образца плотность, кг/м3 состав, мм

1 Образец №1 340 0,7-1,5

2 Образец №2 290 0,7-1,5

з Образец №3 400 0,7- 1,0

Анализом экспериментальных данных по исследованию осаждения аэрозоля технического углерода П267-Э в различных образцах фильтрующего слоя было установлено, что (образец №3) обеспечивает эффективность осаждения аэрозоля 99,7-99,8% при аэродинамическом сопротивлении 0,6-2,0 кПа. Данный углеродный материал использовался в экспериментах по осаждению аэрозольного потока в течение 100 циклов осаждения и регенерации, при этом не было зафиксировано изменение его гранулометрического состава. Это свидетельствует о том, что гранулы фильтрующего слоя не подвержены истиранию.

Исследованиями проникающей способности аэрозольных агрегатов в слой углеродных гранул было установлено, что при осаждении дисперсного углерода П 514 и Т 900 основная часть аэрозольных агрегатов концентрируется на лобовой поверхности гранул, не проникая в объём слоя, и процесс протекает согласно закономерностям осаждения - «с отложением осадка на поверхности слоя»6. При осаждении технического углерода П 514 (рис.5.а), наибольший прирост аэродинамического сопротивления наблюдается в верхнем слое гранул высотой 5 мм. Это свидетельствует о том, что основная часть агрегатов аэрозоля практически не проникает в объём фильтрующей среды. На графике изменения концентрации аэрозоля на выходе из фильтра (рис.5.б) основной проскок наблюдается в первые минуты процесса осаждения, когда на лобовой поверхности фильтрующего материала ещё не успел сформироваться слой осаждённой пыли. После его образования, концентрация на выходе уменьшалась и оставалась постоянной.

Для дисперсного углерода П 267-Э, П 161 и К 354 характерно осаждение «с постепенным закупориванием пор», процесс протекает непосредственно в объёме слоя гранул. Агрегаты углеродных частиц проникают в глубину слоя, постепенно осаждаясь в поровых каналах. На графиках изменения аэродинамического сопротивления для дисперсного углерода П 267-Э (рис.б.а) зафиксировано проникновение агрегатов аэрозоля в слой углеродных гранул на глубину 170 мм по ходу потока, а на 7 минуте процесса осаждения аэрозоля наблюдается резкий скачок значения выходной концентрации углеродных частиц (рис. 6.6), свидетельствующий об их прохождении через слой гранул.

Различия в процессах осаждения аэрозоля дисперсного углерода в слое углеродных гранул можно объяснить физическими характеристиками аэрозольных агрегатов. Дисперсный углерод П 514 имеет крупные аэрозольные агрегаты с высокими значениям кажущейся плотности. Для данного образца характерно полное закупоривание поровых каналов слоя гранул в первые секунды процесса осаждения, что и предотвращает проникновение аэрозольных агрегатов в объём фильтрующей среды. Аэрозольные агрегаты дисперсного углерода П 161 и П 267-Э характеризуются малыми размерами и низкими значениями кажущейся плотности. При осаждении данных образцов происходит частичное закупоривание поровых каналов и активное проникновение аэрозольных агрегатов в объём фильтрующей среды.

Максимальной глубиной проникновения аэрозольных агрегатов в слой углеродных гранул характеризуется технический углерод П 267-Э. Для этого образца она составляет 170 мм, поэтому для осуществления эффективного процесса осаждения технического углерода высота фильтрующего слоя должна составлять не менее 170 мм.

6 Красовицкий Ю.В., Дуров В.В. Обеспыливание газов зернистыми слоям». М., 1991. 192 с.

12

Рис. 5 - а) Зависимость аэродинамического сопротивления по высоте слоя от времени осаждения аэрозоля технического углерода П 514 (1 - 5 мм, 2-70 мм, 3 - 100 мм); б) Зависимость концентрации аэрозольных частиц на выходе из слоя от времени осаждения аэрозоля технического углерода П 514

о г 4 в в ю 12 Вр«мя осаждения, мин

I;

г од

I0-15

£ о,1

5 0.05

о

;

... ■Л^с

1 ;

:

;

3 4 5 6 7 8 5 Время осаждения, мни

Рис. 6 - а) Зависимость аэродинамического сопротивления по высоте слоя

от времени осаждения аэрозоля технического углерода П 267-Э (1-5 мм, 2-70 мм, 3-130 мм, 4-170 мм); б) Зависимость концентрации аэрозольных частиц на выходе из слоя от времени осаждения аэрозоля технического углерода П 267-Э

В процессе осаждения аэрозоля в слое углеродных гранул на его лобовой поверхности формируется пористый плотный слой, состоящий из агрегатов дисперсного углерода. Образование данного слоя имеет огромное значение, именно с его помощью удаётся повысить эффективность осаждения в первые минуты процесса. Во время регенерации сформированный слой разрушается, при этом установлено, что с увеличением скорости осаждения аэрозоля от 0,2 м/с до 0,8 м/с на поверхности фильтрующей среды формируется слой из осаждённых аэрозольных агрегатов со значительно более крупными размерами, чем в

исходном аэрозольном потоке. Анализ результатов эксперимента показал, что с ростом скорости осаждения аэрозоля от 0,2 м/с до 0,8 м/с медианные размеры агрегатов углеродных частиц при разрушении сформированного слоя увеличиваются от 20 мкм до 70 мкм (рис. 7).

Скорость осаждения, м/с

Рис. 7 - Зависимость медианного размера агрегата частиц дисперсного углерода П 267-Э от скорости осаждения аэрозоля

Анализом экспериментальных данных по исследованию осаждения аэрозоля технического углерода П 267-Э при скорости осаждения от 0,2 до 0,7 м/с установлено, что процесс эффективен при скорости осаждения 0,2-0,4 м/с в течение 360 с (Таблица 3).

Таблица 3

Результаты исследований процесса осаждения технического углерода

№ п/п Скорость осаждения, м/с Время осаждения, с Сопротивление слоя, кПа Концентрация на входе в слой, г/м3 Концентрация на выходе из слоя, мг/м3 Эффективность осаждения, %

1 0,2 360 0,7-2,0 8,0 47,0 99,4

2 0,3 360 0,8-2,3 7,91 20,0 99,7

3 0,4 360 1,0-2,3 5,58 22,0 99,6

4 0,5 180 1,5-2,5 7,09 189,0 97,:3

5 0,7 180 1,8-2,6 7,36 269,0 96,3

В задачи экспериментальных исследований процесса осаждения аэрозоля дисперсного углерода в слое углеродных гранул входило также установление оптимальных условий обеспечения полноты восстановления фильтрующих свойств слоя при регенерации (Таблица 4).

Эффективность процесса осаждения технического углерода с различными физико-химическими свойствами в слое углеродных гранул при скорости осаждения 0,2-0,4 м/с, составляет от 99,1 % до 99,8% (Таблица 5), а медианный размер агрегатов аэрозоля на выходе из слоя составляет 0,8 мкм (Рис.8).

Таблица 4

Эффективность регенерации слоя [ранул__

№ п/п Скорость регенерации, м/с Время регенерации, с Сопротивление чистого слоя, кПа Сопротивление перед регенерацией, кПа Сопротивление после регенерации, кПа Эффективность регенерации, %

1 0,4 25 0,58 1,31 0,67 87,7

2 0,5 15 1,69 2,26 1,75 89,4

3 0,5 25 0,72 1,45 0,76 94,5

Анализ результатов экспериментальных исследований показал, что процесс осаждения дисперсного углерода, различного по физико-химическим свойствам, в слое углеродных гранул с гранулометрическим составом 0,7-1,0 мм и высотой не менее 170 мм, эффективен при следующих параметрах процесса:

- скорости осаждения 0,2-0,4 м/с;

- времени осаждения до 360 секунд;

- аэродинамическом сопротивлении слоя не более 2,5 кПа. Регенерация фильтрующего слоя, осуществляемая псевдоожижением в

течении 25 секунд со скоростью газового потока 0,5 м/с, обеспечивает восстановление фильтрующих свойств слоя углеродных гранул.

Таблица 5

Результаты исследования осаждения аэрозольного потока в слое гранул в

лабораторных условиях

№ п/п Наименование показателя Технический углерод

П 267-Э П 514 П 161 К 354 Т 900

1 Пылеёмкость слоя, г/м 1900 3360 9800 6833 9500

2 Концентрация частиц на выходе из слоя, мг/м3 38 30 55 17 25

3 Эффективность осаждения, % 99,1 99,1 99,5 99,8 99,8

Проникающая способность

4 Глубина проникновения агрегатов в слой гранул, мм 170 5-10 100 100 5-10

5 Средняя скорость фронта х104, м/с 2,2 - 1,1 1,3 -

На основе представленных результатов экспериментальных исследований были выданы исходные данные для создания опытной установки фильтра со слоем углеродных гранул в реальном процессе получения технического углерода.

1

з

50

10

1 7 10 20 ЗО 100

Диаметр частиц, мкм

Рис. 8 - Логарифмически нормальные распределения агрегатов частиц дисперсного углерода П 267-Э в аэрозолях: 1 - перед слоем углеродных гранул, с130 ~ 25 мкм; 2 - над слоем углеродных гранул в момент его регенерации, ¿¡0 = 35 мкм; 3 - на выходе из слоя углеродных гранул, й5(} = 0,8 мкм

В четвёртой главе представлены теоретические расчёты опытной установки зернистого фильтра со слоем углеродных гранул, а также рассматриваются результаты исследований процесса коагуляции и осаждения аэрозоля технического углерода в опытно-промышленных условиях.

Автор принимал непосредственное участие в создании опытной установки фильтра со слоем углеродных гранул: проектировании, подготовке технологической документации и программы-методики испытаний, пуско-наладочных работах, предварительных опытно-промышленных и государственных испытаниях установки.

Опытную установку зернистого фильтра со слоем углеродных гранул рассчитывали исходя из общепринятых методов расчёта газоочистного оборудования. Исходными данными для расчёта опытной установки фильтра со слоем гранул являлись следующие параметры:

1. Объёмный расход аэрозоля на осаждение (/70) - І0000 м3/ч (н.у.);

2. Температура аэрозольного потока (0 - 250°С;

3. Рекомендуемая скорость осаждения (и>0) - 0,22 м/с;

4. Скорость регенерации фильтрующего слоя (м>р) - 0,5 м/с;

5. Время осаждения аэрозоля до регенерации слоя (тф) - 135 с;

6. Время регенерации фильтрующего слоя (гр) - 25 с;

7. Весовая концентрация дисперсного углерода

в аэрозоле на входе в фильтр (Свх) - 9,0 г/м3 (н.у.);

8. Весовая концентрация дисперсного углерода

в аэрозоле на выходе из установки (Свьк.) -40 мг/м3 (н.у.);

9. Медианный размер агрегатов в аэрозоле (550) - 5,0 мкм;

10.Дисперсия аэрозольных агрегатов (с) - 5,9;

11 .Насыпная плотность гранул фильтрующего слоя (рсл) - 400 кг/м3;

у 3 л- —Л?

/

1 2 г

12. Гранулометрический состав фильтрующего слоя - (0,7-1,0) мм;

13. Доля свободного объёма фильтрующего слоя (е) - 0,41 м3/м3;

14. Высота фильтрующего слоя (Н) - 200 мм;

15. Плотность дисперсионной среды аэрозоля (рг)- 1,1 кг/м3 (н.у.);

16. Коэффициент динамической вязкости дисперсионной среды аэрозоля (ц) - 3,0x10"5 Пахе (н.у.);

Площадь поверхности фильтрации рассчитывали по уравнениям:

„ 273 + / ,„,,_„ з, ^ V 19157,5 -,.,„2

V = V. х-= 19157,5 м /ч; F = — =-:— = 24,18 м .

0 273 w0 0,22x3600

Учитывая, что одна секция аппарата должна быть в режиме

регенерации фильтрующего слоя 25 с, а время фильтрации до регенерации

слоя 135 с, принимаем восьмисекционную конструкцию фильтра. Округляем

общую поверхность фильтрации до 24 м2, поверхность одной секции при

этом - 3 м2.

Так как одна секция фильтра находится в режиме регенерации фильтрующего слоя, расход газов регенерации слоя (Vp) добавляли к общему объёму аэрозольного потока на входе в фильтр. При этом скорость осаждения аэрозоля составляла:

V xFc*3600 = 5400M4 = 09157,3 + 3400)

р р с F 21x3600

Сопротивление фильтра со слоем гранул определяется сопротивлением фильтрующего элемента состоящего из аэродинамической решетки (Д-Рр), слоя подложки (ДРпод) и фильтрующего слоя гранул (ДРсл).

АР = АРр+АРтл+АРа Сопротивление фильтрующего слоя рассчитывали по формуле:

АРСЛ = 1,2 АР, + АР, = 1,2 х 780,5 +1154,5 = 2091,1 Па, где Рч - сопротивление чистого слоя углеродных гранул, Па, - прирост сопротивления фильтрующего слоя за счёт накопления уловленных аэрозольных агрегатов, Па.

дп 32хцх^хЯх£2к 32х3-10"5х1,92x0,32x0,2х(1,4)2 _оп

Дг =-;-=--— /о0,5 11а,

(0,85-10"3)2x 0,41

где е* - коэффициент извилистости каналов фильтрующей среды.

г 135

АР, = Кпс х ic'-6 х С, х 4 = 988,9 х (0,32)''6 х 0,009 х —= 1154,5 Па. ' пс е2 (0,41)

Сопротивление слоя подложки высотой 50 мм рассчитывали аналогичным образом: ДР =74 Па, а сопротивление распределительной решетки при скорости осаждения 0,32 м/с определяли экспериментально: ДРр =70 Па

Общее аэродинамическое сопротивление элемента фильтрующего

слоя:

ДР = 70 + 74 + 2091,1 = 2235,1 Па.

Эффективность процесса осаждения:

С -С 90-0 04

Ti = ,х х 100% = ' ' х 100% = 99,6%. 9,0

Фильтр ФЗ-24/8хЗ (рис. 9) представляет собой восьмисекционный аппарат, каждая секция которого состоит из трёх фильтрующих элементов (рис. 10), в них находится фильтрующий слой из углеродных гранул. Поперечное сечение элемента секции фильтра представляет квадрат с длиной стороны 1 м. В состав фильтрующего элемента входят: верхняя камера запылённых газов и нижняя камера чистого газа, распределительная решетка, выполненная из нержавеющих трубок диаметром 32><3 мм с расстоянием между трубками 1 мм. Между распределительной решеткой и фильтрующим слоем расположен слой подложки из плотных углеродных гранул7. На основе экспериментальных данных полученных при исследовании процесса осаждения дисперсного углерода в лабораторных условиях установлено, что высота элемента секции фильтра должна составлять не менее 750 мм, это необходимо для предотвращения уноса гранул фильтрующего слоя при регенерации.

Рис. 9 - Фильтр со слоем гранул ФЗ-24/8хЗ

Чистый газ 1 1

¿а

ШЩЧЯг •

і^ю-т щГ Распределительная система

'к

0

._ Слой углеродны*

Слой подложки Уловленный продукт

шя Ш

ІїГ"" Щ Распредел

б.

Рис. 10 - Секция фильтра ФЗ-24/8хЗ а - режим фильтрации; б - режим регенерации

7 Патент РФ №2317134. Шопин В.М, Супонев К.В., Дмитриев К.И. Зернистый фильтр для выделения высокодисперсной сажи из аэрозольных потоков Дата приоритета 29.05.2006 г.

Восемь секций объединены между собой в два блока по четыре секции в каждом блоке. Аэрозольный поток подводится к каждой-секции от общего коллектора. Между коллектором и входным патрубком каждой секции установлен механический затвор необходимый для переключения секции фильтра в режим фильтрации аэрозоля или регенерации слоя. Нижние патрубки механических затворов соединяются с коллектором регенерации фильтрующего слоя гранул.

С целью интенсификации процесса коагуляции и снижения концентрации технического углерода в аэрозоле существует система предварительным осаждением аэрозольного потока в двух последовательно установленных циклонах-концентраторах (рис. 11). Аэрозоль дисперсного углерода с концентрацией от 40 до 80 г/м3 (н.у.) от реактора направляли в циклоны-концентраторы (1,2), где осаждали от 80% до 90% целевого продукта. Для интенсификации процесса коагуляции аэрозоля в газоход между циклонами - концентраторами вводили поток дисперсного углерода с более крупными аэрозольными агрегатами. Аэрозольный поток с концентрацией твёрдых частиц от 3,0 до 8,5 г/м3 (н.у.) при температуре не более 250°С подавали на осаждение в зернистый фильтр со слоем углеродных гранул.

установки получения технического углерода 1,2 - циклон-концентратор; 3,13 - турбовоздуходувки; 4 - фильтр 03-24/8*3

Регенерацию фильтрующего слоя осуществляли в режиме псевдоожижения очищенным газом. Очищенный газ подавали снизу вверх через распределительную решетку, подложку и слой углеродных гранул. Регенерация фильтрующего слоя проводили последовательно в каждой секции в течение 25 секунд со скоростью 0,50 м/с. Для предотвращения уноса гранул из секции фильтра при смене цикла осаждения-регенерация, регенерация в каждой соседней секции начиналась с пятисекундным опережением. Циклограмма работы зернистого фильтра ФЗ-24/8* 3 изображена на (рис.12).

Уловленные фильтрующим слоем агрегаты дисперсного углерода через механический затвор (6) направляли турбогазодувкой в циклон -

концентратор (1). Очищенные газы направляли в установку обезвреживания

газов (10).

;

2

25 сек.

ВрЕж осаждения б adhau секции ~ 135 сек

25 сек

\25 сек.

25 сем

25 сек

/й сек.

25 сек.

/Ь сек.

2Ь сек.

25 сен

z> сек

Врет рег&ерщии Л оЗяй секции -CSmee Пржя цик.игр&РЫ - КзОсек

фня ахрежыя регвнррат м&ей] cncsdnttfi сеющей - 5 свк

25 сек

Время осаждения сек Рис. 12 - Циклограмма работы зернистого фильтра ФЗ-24/8хЗ

Опытная установка зернистого фильтра ФЗ-24/8хЗ прошла испытания в промышленном процессе производства технического углерода электропроводных марок (П 267-Э, П 277-Э, П 268-Э, П 367-Э) и технического углерода П 514.

Результаты экспериментальных исследований осаждения аэрозоля дисперсного углерода на лабораторной установке, были подтверждены в опытной установке фильтра со слоем гранул ФЗ-24/8хЗ производительностью более 10000 м3/ч (н.у.) (таблица 6).

Таблица 6

Результаты исследования процесса осаждения аэрозоля дисперсного

№ Наименование показателей Технический углерод

п/п П 267-Э П367-Э П 514

1 Скорость осаждения, м/с 0,25 0,25 0,25

2 Время осаждения, с 135 135 135

3 Аэродинамическое сопротивление, кПа 1,55 1,25 1,80

4 Концентрация на входе, г/м3 (н.у.) 4,80 4,05 8,50

5 Концентрация на выходе, мг/м3 (н.у.) 44 31 100

6 Эффективность, % 99,1 99,4 99,1

Применением опытной установки зернистого фильтра со слоем углеродных гранул удалось снизить выходную концентрацию технического углерода до 25-40 мг/м3 (н.у.), что сравнимо со среднестатистическими данными по концентрации технического углерода на выходе из стеклотканевых рукавных фильтров.

В полномасштабном процессе получения технического углерода П 267-Э в условиях высокой температуры (250 °С) и вязкости дисперсионной

среды константа коагуляции составила 0,7*10"11 м3/с при скорости потока 19,4 м/с. Низкую величину константы коагуляции в данном случае, можно объяснить наличием в дисперсионной среде водяных паров. Как известно пары воды создают на поверхности частиц плёнку, которая уменьшает количество эффективных столкновений между частицами, и тем самым препятствуют процессу коагуляции8. В условиях опытной установки подтверждено, что введение в аэрозольный поток агрегатов частиц с более крупными размерами, чем в исходном аэрозоле, интенсифицирует процессы кинематической и турбулентной коагуляции.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В работе дано решение актуальной задачи совершенствования процесса осаждения аэрозоля в производстве технического углерода. По результатам проведенных теоретических и экспериментальных исследований можно сделать следующие основные выводы:

1. Высокие значения показателя структурности по абсорбции дибутилфталата (выше 100 см3/100г) и суммарного содержания линейных и разветвленных форм агрегатов в образце дисперсного углерода (выше 85%) способствуют росту констант процесса коагуляции аэрозоля.

2. Проникающая способность аэрозольных агрегатов в фильтрующий слой углеродных гранул при осаждении аэрозоля различного по физико-химическим свойствам технического углерода определяется размером и кажущейся плотностью агрегатов. Аэрозольные агрегаты дисперсного углерода (П 161 и П 267-Э) с низкими значениями кажущейся плотности наряду с формированием слоя на поверхности гранул глубоко проникают в объём фильтрующей среды, а технический углерод П514 с крупными аэрозольными агрегатами высокой кажущейся плотности при осаждении образует на поверхности гранул плотный слой из осаждённых аэрозольных агрегатов, который является высокоэффективной фильтрующей средой.

3. Эффективность осаждения аэрозоля технического углерода в слое гранул, как в лабораторных условиях при скорости осаждения 0,2 - 0,4 м/с и времени осаждения до 360 с, так и в условиях получения высокодисперсных марок технического углерода при скорости осаждения 0,2 - 0,4 м/с и времени осаждения до 135 с превышает 99%.

4. Фильтрующий слой углеродных гранул гранулометрическим составом 0,7-1,0 мм, плотностью 400 кг/м3 и высотой слоя не менее 170 мм обеспечивает высокую эффективность процесса осаждения аэрозоля 99,1 -99,4% и остаточная концентрация агрегатов технического углерода в очищенных газах 30-40 мг/м3.

5. Процесс регенерации фильтрующего слоя гранул псевдоожижением слоя очищенным газом при скорости 0,5 м/с в течение 25 сек. восстанавливает его первоначальное аэродинамическое сопротивление.

8 Фукс H.A. Механика аэрозолей. М., 1955, С. 275.

21

6. Предварительное осаждение аэрозоля в циклонах - концентраторах для обеспечения концентрации дисперсного углерода в аэрозольном потоке перед фильтром 3-9 г/м3 при нормальных условиях необходимо для эффективного осаждения аэрозоля дисперсного углерода в зернистом фильтре со слоем углеродных гранул в производстве технического углерода.

7. Процесс осаждения аэрозолей и фильтр со слоем углеродных гранул, испытан в опытной технологической установке в реальном процессе получения технического углерода рекомендован для опытно-промышленной отработки и промышленной реализации.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ ОТРАЖЕНО В СЛЕДУЮЩИХ ПУБЛИКАЦИЯХ:

Публикации в ведущих рецензируемых научно-технических журналах

1 Шопин, В.М. Исследование фильтрации аэрозоля в слое пористых . углеродных гранул [Текст] / В.М. Шопин, К.И. Дмитриев // Каучук и

резина. - 2009. - № 4. - С. 22-25.

2 Дмитриев, К.И. Исследование коа17ляцни аэрозоля дисперсного углерода . в турбулентном потоке [Текст] / К.И. Дмитриев, В.М. Шопин // Каучук и

резина. - 2010. -№ 6. - С. 20-23.

Публикации в ведущих научно-технических журналах

3 Шопин, В.М. Осаждение и фильтрация аэрозоля в производстве . дисперсного углерода [Текст] / В.М. Шопин, К.И. Дмитриев // Мир

нефтепродуктов. - 2007. - Т. 5. - С. 22-29.

Патенты

4 Пат. №2317134 Российской Федерации. Зернистый фильтр для выделения . высокодисперсной сажи из аэрозольных потоков ! Шопин В.М., Супонев

К.В., Дмитриев К.И. Дата приоритета 29.05.2006 г.

Материалы конференций и выставки

5 Шопин, В.М. Исследование особенностей фильтрации аэрозоля . дисперсного углерода в слое пористых гранул [Текст] / В.М. Шопин, К.И.

Дмитриев, К.В. Супонев // Химия-ХХ1 век: новые технологии, новые продукты : тез. докл. IX межд. науч.-практ. конференции. - Кемерово, 2006. - С. 293-297.

6 Дмитриев, К.И. Исследование особенностей коагуляции аэрозоля . дисперсного углерода [Текст] / К.И, Дмитриев, В.М. Шопин // Химия под

знаком Сигма : тез. докл. всерос. науч. молодёжной школы-конф. - Омск, 2008.-С. 94-96.

7 Дмитриев, К.И. Разработка процесса осаждения дисперсного углерода из . аэрозольного потока в слое углеродных гранул [Текст] / К.И. Дмитриев //

Динамика систем, механизмов и машин : материалы VII междунар. науч.-техн. конф.: в 4 кн. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. - Кн. 3. - С. 231-233.

8 Дмитриев, К.И. Исследование осаждения дисперсного углерода из . аэрозольного потока в слое углеродных гранул [Текст] / К.И. Дмитриев,

B.М. Шопин // Химия под знаком СИГМА: исследования, инновации, технологии : материалы всерос. научн. молод, школы-конф. - Омск, 2010. -

C. 108-110.

Подписано в печать 28.02.2012 г. Формат А4/2. Ризография Печ. л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 59 Отпечатано в ООО «Позитив-НБ» 634050 г. Томск, пр. Ленина 34а

61 12-5/2151

Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт проблем переработки углеводородов Сибирского отделения

Российской академии наук

На правах рукописи

ДМИТРИЕВ КОНСТАНТИН ИГОРЕВИЧ

РАЗРАБОТКА ПРОЦЕССА ОСАЖДЕНИЯ ДИСПЕРСНОГО УГЛЕРОДА ИЗ АЭРОЗОЛЬНОГО ПОТОКА В СЛОЕ УГЛЕРОДНЫХ

ГРАНУЛ

Специальность: 05.17.08 - Процессы и аппараты химических технологий

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель: к.т.н. Шопин В.М.

Омск-2012

СОДЕРЖАНИЕ

ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ 5

ВВЕДЕНИЕ 9 ГЛАВА I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ИССЛЕДОВАНИЙ В

ОБЛАСТИ КОАГУЛЯЦИИ И ОСАЖДЕНИЯ АЭРОЗОЛЕЙ 15

1.1 Технический углерод 15

1.2 Коагуляция аэрозолей 19

1.2.1 Теоретические основы процесса коагуляции аэрозолей 19

1.2.2 Математические модели процесса коагуляции аэрозолей 22

1.2.3 Практическое применение процесса коагуляции аэрозолей 24

1.2.4 Механизмы коагуляции аэрозолей технического углерода 25

1.3 Теоретические основы процесса фильтрации дисперсных сред 26

1.3.1 Фильтрация с образованием осадка на поверхности фильтровальной перегородки 27

1.3.2 Фильтрация с постепенным закупориванием пор фильтровальной перегородки 28

1.3.3 Фильтрация аэрозольных потоков 30

1.4 Современные технологические процессы осаждения технического углерода из аэрозольного потока 33

1.5 Теоретические основы процесса фильтрации аэрозолей в зернистом слое 41

1.5.1 Механизмы осаждения аэрозоля в зернистых фильтрах 41

1.5.2 Основные параметры процесса фильтрации аэрозоля в стационарном зернистом слое 43

1.5.3 Теоретические расчёты фильтров со слоем гранул 46

1.6 Конструкции зернистых фильтров 48 1.6.1 Регенерация запылённого фильтрующего слоя 49

1.7 Применение различных конструкций зернистых фильтров 50

1.7.1 Некоторые особенности процессов и аппаратов фильтрации аэрозолей в различных областях промышленности 50

1.7.2 Осаждение аэрозолей технического углерода в опытно-промышленных установках фильтра со слоем гранул 52

1.8 Выводы по главе I 55

ГЛАВА ¡1. ОСНОВНЫЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ-----------------------------------------57

2.1 Определение весовой концентрации агрегатов дисперсного углерода в аэрозольном потоке методом внешней фильтрации 57

2.2 Определение дисперсного состава аэрозольных агрегатов в потоке 59

2.3 Изучение коагуляции дисперсного углерода при движении в аэрозольном потоке 66

2.4 Исследование процесса осаждения аэрозоля дисперсного 70 углерода в слое углеродных гранул и процесса регенерации слоя

2.5 Выводы по главе II 76

ГЛАВА III. ИССЛЕДОВАНИЕ КОАГУЛЯЦИИ ДИСПЕРСНОГО

УГЛЕРОДА И ЕГО ОСАЖДЕНИЯ ИЗ АЭРОЗОЛЬНОГО ПОТОКА В

СЛОЕ УГЛЕРОДНЫХ ГРАНУЛ 77

3.1 Основные объекты исследований 77

3.2 Исследование процесса коагуляции дисперсного углерода 80

3.3 Исследование особенностей процесса осаждения аэрозоля дисперсного углерода в слое углеродных гранул 85

3.3.1 Получение аэрозоля в лабораторных условиях 8 5

3.3.2 Определение оптимальных характеристик фильтрующего слоя углеродных гранул 86

3.3.3 Экспериментальные исследования пылеёмкости слоя углеродных гранул 91

3.3.4 Определение проникающей способности агрегатов дисперсного

углерода в слой гранул 93

3.3.5 Изучение слоя агрегатов частиц дисперсного углерода,

осажденного на поверхности гранул 103

Л Л / r\ 1 1 1 _ ___________

U.J.V ^4/^ективность регенерации ^ильiрующс!и слоя углеродных

гранул 107

3.3.7 Результаты исследований процессов осаждения аэрозоля

дисперсного углерода в слое углеродных гранул 108

3.4 Выводы по главе III 109

ГЛАВА IV. СОЗДАНИЕ ОПЫТНОЙ УСТАНОВКИ ЗЕРНИСТОГО ФИЛЬТРА СО СЛОЕМ УГЛЕРОДНЫХ ГРАНУЛ 112

4.1 Проектирование опытной установки зернистого фильтра со слоем углеродных гранул 112

4.2 Исследования процессов коагуляции и осаждения аэрозоля дисперсного углерода в опытной установке зернистого фильтра

со слоем углеродных гранул 116

4.2.1 Программа исследований 116

4.2.2 Исследование процесса коагуляции аэрозоля в опытно-промышленных условиях 120

4.2.3 Исследование процесса осаждения дисперсного углерода из аэрозольного потока в условиях опытной установки 124

4.2.4 Материальный баланс опытной установки зернистого фильтра 128

4.3 Выводы по главе IV 130 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 131 СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 133 ПРИЛОЖЕНИЕ 148

ОСНОВНЫЕ УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ

А 1Л -Г/»-*«Ч Т -ГГТ-> ^л»лтт ТТ А *ЧЛГТТ* Г/Л ТТЛ •

л/ — лршс^ии ^рлиш^Да,

я - изменение массы контрольного фильтра, г;

В - показания микроманометра, мм;

С - коэффициент пропорциональности;

П - диаметр газохода, м;

(} - размер гранул слоя, м;

¿/3 - эквивалентный диаметр гранул слоя, м;

¿4 - диаметр наконечника заборной трубки, м;

егД, - табулированный интеграл;

Т7 - площадь поверхности фильтрации, м ;

2 3

/- удельная поверхность гранул слоя, м /м ; g - ускорение свободного падения, м/с2; И- высота фильтрующего слоя, м;

/ - порядковый номер точки измерения при определении поля скоростей потока;

К - коэффициент пневмометрической трубки;

о

Кк - константа кинематической коагуляции, м /с;

о

Кс - константа коагуляции по уравнению Смолуховского, м /с;

Ктб - константа турбулентной коагуляции, м3/с;

Кгр - константа градиентной коагуляции, м /с;

КПс - коэффициент пылевого сопротивления слоя, Па;

ка - осаждение за счёт распределения потока аэрозоля;

кь - инерционное осаждение;

ка - диффузионное осаждение;

ке - электрическое осаждение;

кё - гравитационное осаждение;

к2 - осаждение за счёт эффекта зацепления;

Ь - расстояние между точками отбора проб на участке газохода, м;

/г - расстояние от внутренней стенки газохода до ближайшей точки

измерения на данном кольце, м;

/к — длина капилляров фильтрующей перегородки, м;

т - порозность слоя осаждённых дисперсных агрегатов;

тф - увеличение массы фильтра (привес), г;

тяч - масса слоя аэрозольных агрегатов дисперсного углерода в ячейке, г; ТУ- число параллельных капилляров фильтрующей перегородки; п - счётная концентрация частиц в аэрозоле после коагуляции, 1/м3; пк - число условных колец по сечению газохода;

п0 - счётная концентрация частиц в аэрозоле в начальный момент, 1/м3;

Рд - динамический напор, мм.вд.ст.;

РБ - барометрическое давление, мм. рт. ст.;

АР - избыточное давление (разряжение) в газоходе, Па;

АР0 - аэродинамическое сопротивление чистого незапылённого слоя, Па.

АР\ - аэродинамическое сопротивление слоя после регенерации, Па,

АР2 - аэродинамическое сопротивление слоя перед регенерацией, Па,

АРнач - начальное сопротивление фильтрующей перегородки, Па

рг - плотность дисперсионной среды, кг/м3;

ргр- истинная плотность материала гранул фильтрующего слоя, кг/м3. рист - истинная плотность материала аэрозольных частиц, кг/м3; рсл - насыпная плотность слоя гранул, кг/м3;

Рн.ос. - насыпная плотность слоя осаждённых дисперсных частиц, кг/м3; рт - кажущаяся плотность агрегатов частиц в аэрозольном потоке, кг/м3; Робщ - общее сопротивление фильтрующей перегородки, 1/м; Яос - сопротивление осадка на фильтровальной перегородке, 1/м; Кф.п. - сопротивление фильтрующей перегородки, 1/м; г - размер агрегатов частиц, м;

гк - радиус капилляров фильтрующей перегородки, м; г о - удельное объёмное сопротивление осадка, м/Н;

t - температура аэрозоля, °С; Т- абсолютная температура аэрозоля, К; Гф - объём фильтрата, м ;

V - объёмный расход газа в рабочих условиях, м^/ч;

Ко - объёмный расход аэрозоля, при (н.у.), м7ч;

л

Ур - объёмный расход газов регенерации, м /ч

Кяч.-объёмячейки, м3; ---------------------

Ж- скорость аэрозольного потока, м/с;

- относительная скорость движения частицы и агрегата, м/с; Жкр - критическая скорость начала псевдоожижения слоя, м/с; Жэ - скорость осаждения потока в пространстве между гранулами слоя, м/с; м? - скорость процесса осаждения, м/с;

х - порядковый номер условного кольца по сечению газохода;

х0 - отношение объёма осадка к объёму фильтрата;

С - весовая концентрация агрегатов частиц в аэрозоле при (н.у.), г/м3;

Свх - весовая концентрация аэрозольных агрегатов на входе в фильтр при

о

(н.у.), г/м ;

Свых - весовая концентрация аэрозольного агрегатов на выходе из фильтра

-5

при (н.у.), г/м ;

|Зо - ядро (скорость) гравитационной коагуляции; Рз - ядро (скорость) градиентной коагуляции; Ря - ядро (скорость) броуновской коагуляции; Рт - ядро (скорость) турбулентной коагуляции;

Ртв - аддитивное ядро (скорость) коагуляции по механизмам турбулентной и броуновской коагуляции;

Рт&гс - аддитивное ядро (скорость) коагуляции по механизмам турбулентной, броуновской, градиентной и гравитационной коагуляции; у - коэффициент кинематической вязкости дисперсионной среды, м2/с; 85о - медианный размер, мкм;

Л Л

8 - доля свободного объёма фильтрующего слоя, м /м ;

ек - коэффициент извилистости каналов фильтрующей среды; г| - эффективность процесса осаждения, %; т\в - вероятность эффективного столкновения частиц и агрегатов; X — коэффициент сопротивления слоя;

¡1 - коэффициент динамической вязкости дисперсионной среды, Пахе; V - скорость движения условного фронта частиц в слое гранул, м/с; тк - время коагуляции, с; Тф - время осаждения, с; тр - время регенерации слоя , с;

\|/ - коэффициент измерительной трубки микроманометра; о - дисперсия; П - пылеёмкость, г/м3.

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность проблемы. Очистка газов от взвешенных высокодисперсных твёрдых частиц в различных отраслях промышленности является чрезвычайно актуальной. Это обусловлено как решением экологических задач, так и экономикой производства, когда достигается не только очистка газовых выбросов от аэрозольных частиц вредных веществ, но также улавливание ценных целевых продуктов из аэрозольных потоков.

Процесс получения различных марок дисперсного углерода протекает с образованием огромного объёма аэрозоля и одной из основных технологических операций в производстве технического углерода является эффективное выделение из аэрозольного потока целевого продукта.

В России, как и в мировой практике, выделение целевого продукта из аэрозольного потока в производстве технического углерода осуществляют в стеклотканевых рукавных фильтрах. Основными недостатками данной технологии являются:

- высокая металлоёмкость аппаратов;

- низкая надёжность процесса осаждения, так как при выходе из строя хотя бы одного из нескольких тысяч фильтрующих элементов рукавного фильтра резко снижается эффективность процесса осаждения частиц из аэрозольного потока, что приводит к потерям целевого продукта и загрязнению окружающей среды;

- высокая стоимость фильтрующих рукавов и сложность их замены.

Аэрозоль технического углерода представляет собой сложную дисперсную систему, состоящую из полидисперсных агрегатов, взвешенных в газовой среде. Дисперсионной средой являются взрывоопасные газы процесса образования технического углерода, содержащие оксид и диоксид углерода, оксид и диоксид азота, водород, сероводород, сероуглерод, диоксид серы и большое количество водяных паров. При превышении концентрации кислорода выше 2% возникает вероятность взрыва

технологического оборудования. С точки зрения взрывобезопасности невозможно использование в промышленном производстве высокоактивных марок технического углерода процесса электростатического осаждения

Q Ъ1ЛГ\Г>/ЛТТ<Т D ЪTTATv"Tr^r\rkTTTTLT'nP

Одним из направлений решения изложенных проблем технологии выделения целевого продукта из аэрозольного потока в производстве технического углерода является создание эффективного технологического процесса осаждения аэрозоля дисперсного углерода в зернистом фильтре со слоем гранул. Фильтры со слоем не имеют недостатков электрофильтров и рукавных тканевых фильтров они обеспечивают высокую надёжность процесса осаждения, имеют механизированную замену фильтрующего материала и взрывобезопасны.

Известны работы как российских авторов Красовицкого Ю.В. [1-6], Самохвалова Н.М. [7-13], так и зарубежных Quevedo J., Guo-hua Yang [14] по исследованию процессов осаждения аэрозолей в фильтрах со стационарным слоем гранул. Однако в них недостаточно внимания уделено исследованиям особенностей коагуляции аэрозолей и взаимодействия аэрозольных агрегатов и элементов фильтрующего слоя.

Основным недостатком известных конструкций зернистых фильтров является сложность регенерации фильтрующего слоя, что приводит к высокому аэродинамическому сопротивлению вследствие накопления аэрозольных агрегатов в поровом пространстве слоя. Регенерация фильтрующего слоя может быть эффективной при псевдоожижении очищенным газом. Однако достичь высокой эффективности регенерации слоя можно лишь при условии применения специальных газораспределяющих устройств и фильтрующих гранулообразных углеродных материалов с низкой насыпной плотностью.

Цель работы. Создание эффективного технологического процесса осаждения дисперсного углерода из аэрозольного потока в фильтре со слоем углеродных гранул.

Поставленные в работе задачи. Анализ известных механизмов коагуляции аэрозолей технического углерода и недостатков технологических приёмов его осаждения из аэрозольных потоков позволил определить

,-у ЛТТЛ1МТТ ТЛ ПЛ ТТЛ ТТТХ ТТЛ ТТТТЛТ1 »Л Л ЛТ<Т т •

и1/пиопй№ -задачп Даппии рауупи.

- исследовать коагуляцию аэрозолей различного по физико-химическим свойствам технического углерода и установить влияние свойств утлеродного материала на интенеивноеть процесса коагуляции аэрозоля;

- экспериментальным путём получить кинетические кривые процесса осаждения аэрозолей различного по физико-химическим свойствам технического углерода в фильтрующем слое углеродных гранул;

установить оптимальные характеристики фильтрующего слоя и технологические параметры процесса осаждения аэрозоля технического углерода в фильтрующем слое углеродных гранул и процесса регенерации слоя;

- проверить в опытных условиях получения технического углерода установленные технологические параметры процесса осаждения аэрозоля и регенерации фильтрующего слоя углеродных гранул.

В работе систематизированы и обобщены результаты научных исследований, проводимых в Учреждении Российской академии наук Институте проблем переработки углеводородов Сибирского отделения РАН в рамках двух проектов фундаментальных исследований по приоритетным направлениям развития науки, технологий и техники РФ и государственного контракта № 02.523.12.3005 от 06.08.2007г.

В рамках проекта 5.2.1.17 - «Развитие научных основ конструирования и методов синтеза структурно - организованных углеродных наносистем, в том числе модифицированных гетероатомами, как базы для разработки технологий получения функциональных углеродных материалов с заданными свойствами» (2007-2009г) автором данной работы проведены исследования процесса коагуляции дисперсного углерода в аэрозольном потоке с целью подготовки его к осаждению, а также установлены оптимальные параметры

процесса эффективного осаждения аэрозольного потока в слое углеродных гранул.

В рамках проекта У.37.2.3 - «Синтез функциональных наноструктурированных материалов на основе наноглобулярного углерода для адсорбции и катализа» (2010-2012г) автором данной работы проведены исследования кинетики процесса осаждения в фильтрующем слое углеродных гранул аэрозолей различного по физико-химическим свойствам технического углерода.

В рамках государственного контракта № 02.523.12.3005 от 06.08.2007г была создана и испытана в реальном процессе получения технического углерода опытная установка осаждения аэрозоля в слое углеродных гранул.

Научная новизна:

1. Впервые установлено, что высокие значения структурности

л

дисперсного углерода по абсорбции дибутилфталата (выше 100 см /100г) и суммарного содержания линейных и разветвленных форм агрегатов дисперсного углерода (выше 85%) способствуют увеличению констант процесса коагуляции аэрозоля. Установлено, что зависимость между константой коагуляции аэрозоля и показателем суммарного содержания линейных и разветвлённых форм первичных агрегатов в техническом углероде является линейной.

2. Впервые установлено, что различие в процессах проникновения аэрозольных агрегатов в слой углеродных гранул при осаждении аэрозолей технического углерода связано с их размером и кажущейся плотностью. Чем ниже значения кажущейся плотности аэрозольных агрегатов технического углерода, тем выше их проникающая способность в объём слоя гранул. Аэрозоли технического углерода с крупными агрегатами высокой кажущейся плотности при осаждении образуют на поверхности гранул плотный слой из осаждённых агрегатов технического углерода, который является высокоэффективной фильтрующей средой.

3. Установлены характеристики фильтрующего слоя углеродных

"2

гранул: гранулометрический состав 0,7-1,0 мм, насыпная плотность 400 кг/м и высота не менее 170 мм, при которых обеспечивается высокая

arhrhpi^TT/rTiHr»r>,Ti. ттг\г»ттр>г>г>я псямгттритдст Qinmnna QQ 1 — QQ тя пгтятпиц^а

..< V V i X I I 1 1 И/ w I и 11^/VJl^WVVti ' У ^ I S S ^ I / VJ и VV Л.МД. V 1 1 1 чл

концентрация агрегатов технического углерода в очищенных газах 30-40 мг/м3.

Осн�