автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.05, диссертация на тему:Разработка основ проектирования технологических процессов швейных предприятий

МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ЛЕГКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

РАЗРАБОТКА ОСНОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ШВЕЙНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Специальность 05.19.04 «Технология швейных изделий»

АВТОРЕФ ЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

МОСКВА—199 0

На правах рукописи

МУРЫГИН Вадим Ефимович

УДК 687.02.011.56-1-687.1:658.527

Вабота выполнена в Московском ордена Трудового Красного Знамени технологическом институте легкой промышленности.

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Б.П.Нестеров (КШП)

- доктор технических наук,профессор В.Е.Вэманов (ЖГЛП)

- доктор технических наук, профессор А.С.даенцев (МТИЛП)

Ведущая организация - Ростовский филиал ВДИИШП научно

производственного объединения "Одежда"

Защита состоится " 2. " 1С/ОЛ Л 1990 г. в 4О час. на заседании специализированного совета Д.053.32.03 при Московском ордена Трудового Красного Знамени технологическом институте легкой проышленности по адресу: 113806, Москва, ул.Осипенко, 33.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского ордена Трудового Красного Знамени технологического института легкой промышленности.

Автореферат разослан "У ? " ^се^гЛ_ 1990 г.

Ученый секретарь специализированного совета кандидат технических наук, доцент

к ^ 1' (3.2, 8. .№39

Отдел

ОЩЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ ^^одтатЬсть проблемы и состояние вопроса. Курс страны,взя-

\ на ЮТ съезде КПСС на перестройку всего хозяйственного меха-¡ма, связан с дальнейшим повышением материального уровня жизни эода. В решении этой задачи немаловажная роль принадлежит лег-5 промышленности, в частности, одной из ее отраслей - швейной, зременные условия требуют от швейных предприятий изготовления зады в широком ассортименте, частой сменяемости моделий, учета зличных факторов, действующих на основные процессы производст-. При этом процесс технологической подготовки производства зна-гелъно усложняется и должен осуществляться в короткие сроки.

Важное место среда составных частей технологической подготов-швейного производства занимает проектирование технологических эцессов. Осуществляемое в настоящее время проектирование техно-гии "вручную" требует большого количества исполнителей, высокой квалификации и значительных затрат времени. Решая технологичес-е задачи технологи исходят обычно из собственных практических выков, что влечет за собой субъективный подход к проектированию, ижает его качество.

Отсутствие формальных, научно обоснованных процедур по проек-рованто технологических процессов не позволяет использовать ма-матические методы и средства вычислительной техники при решении азанных задач. В связи с этим возникает проблема по разработке нов технологического проектирования процессов в швейной отрасли гкой промышленности. Решение ее рассматривается в "Основных нап-влениях экономического и социального развития СССР на 1986-1990 да и на период до 2000 года" как один из путей ускорения научно-хнического прогресса.

Современное состояние науки и техники, опыт работы других раслей промышленности по решению вопросов совершенствования про-тирования технологических процессов с использованием ЭВМ под-ерждает перспективность и актуальность данной проблемы.

Предпосылками к решению поставленной, .проблемы явились рабе ты А.В.Савостицкого, Е.Х.Меликова, Ю.П.Зыбина, И.Б.Басса, В.ИЛ кова, С.Н.Овчинникова, Н.А.Адамовой, В.П.Нестерова, В.В.Романга и других в области технологии и организации производства. Вперв в легкой промышленности ими были разработаны основы указанных н ук. Дальнейшие исследования проводимые учеными ЦНИИШПа, МТШШа, КГИЛПа, ЖТЛПа, УкрНИИШа и др. обогащали те или иные направлен в их развитии. Наиболее не изученной областью при этом остается сам технологический процесс как система, вопросы его анализа и синтеза, функционирования в рамках производственного процесса ю внешней среды.

Анализ ранее выполненных работ по теме диссертации показал, что в области технологического проектирования имеется еще очень много нерешенных вопросов, сдерживающих научно-технических прогресс в отрасли. Основными из них являются системное представлеш объекта проектирования и самого процесса проектирования. Нет дос таточной ясности в вопросах моделирования технологических процес сов, формализации представлений о нем. Практически нэ разработан вопросы декомпозиции объекта и его синтеза из элементов. Отсутст вуют четкие представления о взаимосвязи конструкции изделия и ег технологическим решением. Не решены вопросы анализа и сопоставле ния технологий, как в технологическом плане, так и в экономическом.

■ Серьезной проработки требуют вопросы функционирования технологических процессов в рамках производства. Существующие в насто: щее'время методики не позволяют достигнуть оптимальных решений в этом вопросе. До сих пор не выявлены'зависимости, отражающие закс номерное?и изменения функциональных связей'структуры технологи-' 1 ческого процесса при ее преобразовании в организационно-технологическую и транспортно-технологическук структуру функционирующего ¿ потоке ТП,'составляющие его основу. Нуждаются в дальнейшем развитии и теоретическом обосновании требования к построению эле-

зтов потока во времени и пространстве, системном подходе к про-гированию.

Изложенное предопределило актуальность поставленной пробле-и необходимость ее разработки в данной работе.

Цель работы. Разработка теоретических основ и практических годов проектирования технологических процессов швейных предпри-ай, обеспечивающих создание систем автоматизированного проекти-вания ТП.

Для достижения поставленной цели в работе решались следую-з задачи:

- системный■анализ технологических процессов швейного про-зодства;

- анализ вопросов функционирования технологических процессов I производстве швейных изделий;

- выбор направления решения проблемы, проектирования техноло-1вских процессов в швейном производстве;

- исследование и разработка методов проектирования техноло-зеских процессов изготовления швейных изделий;

- исследование и разработка методов проектирования технологи-зких процессов раскроя швейных материалов;

- исследование ■ и разработка основ проектирования функциони-эщих в производстве технологических процессов;

- разработка метода оптимизации технологических процессов;

- реализация результатов научных исследований в промышлен->ти и при подготовке специалистов.

Тема диссертации утвервдена советом Московского ордена Тру-юго Красного Замени технологического института легкой промыш-[ности (МГИЛП) и выполнялась в соответствии с комплексно-коор-[ационным планом научно-исследовательских работ по технологии 1йных изделий, утвержденным Минлегпромом СССР и Минвузом СССР >митет по народному образованию СССР) на 1985-1990 гг. Направите работы связано с реализацией программы научно-технического про-юса в швейной промышленности, утвержденной директивными органами.

Методология и методы исследований. Теоретической и методол* гической основой исследований являются основные положения диале] тического материализма и марксистско-ленинского учения о произвс стве, решения съездов КПСС. В работе использован системный подхс позволяющий рассматривать предметы и явления в их взаимосвязи,ЭJ менты теории математической логики, графов, теории принятия реше ний, алгоритмизации и программирования, методы исследования операций.

Научная новизна работы и ее результатов заключается в следа

щем:

- выполнено теоретическое и практическое исследование круп* научной проблемы по разработке методов проектирования технологических процессов в швейном производстве, имеющей важное народно)! зяйственное значение;

- в работе впервые осуществлен системно-структурный анализ технологических процессов швейного производства, предложен спосс построения их математических моделей и разработан способ декомпс ции ТП на элементы, отвечающие требованиям блочно-модульного пос роения объектов проектирования;

- установлены закономерности формирования внешней и внутрен ней структуры технологических процессов, разработаны способы их проектирования;

- установлены закономерности формирования основных элементов технологических процессов, разработаны их структурно-функциональные модели и определено содержание алгоритмических функций моделей"операций процессов;

- обоснованы критерии оптимизации технологических процессов разработан способ их реализации при проектировании;

- разработаны способы и методики автоматизированного проектирования основных технологических процессов швейного произволст ва;

- исследованы, усовершенствованы и систематизированы требо-

:ия к функционированию технологических процессов в условиях изводства, произведена их формализация;

- установлены закономерности структурных преобразований технических процессов при проектировании организационно-техноло-[еских и транспортно-технологических решений швейных потоков;

- впервые разработан способ перехода от временного к прост-ютвенному решению швейного потока, сформулирована постановка ;ачи и разработан способ оптимального размещения оборудования шейном потоке и потоков в цехе;

- усовершенствована'методика проектирования организационно-снологических и транспортно-технологических решений швейных по-сов и разработан способ ее реализации при автоматизированном эектировании производственных процессов.

Достоверность научных положений, выводов и рекомендаций, )рмулированных в диссертации, подтверждается исследованиями, эведенными под руководством автора при реализации их в промыш-щости и учебном процессе ВУЗов, техникумов, применением совре-шых методов ведения исследований (использование теории иссле-вания операций, графов, математической логики и др.).

Практическая ценность работы. Научно-практические резуль-ты теоретических и экспериментальных исследований, представших в диссертации, позволили решить конкретные вопросы тех-яогической подготовки швейного производства, связанные с аротированием технологических процессов.

Разработанные способы моделирования технологических процес-в могут быть использованы для систематизации информации о ме-дах обработки изделий, технологии выполнения операций процес-в на уровне приемов и нормирования времени операций. Научно-основанные способы проектирования технологических процессов 'Зволябт вести их разработку на основе информации о модельно-|Яструктивном решении изделия в трех возможных производственных гауациях: при строительстве новых предприятий, реконструкции ста-IX и при запуске новых моделей изделий на действующе потоки.По-

лучаемая при этом автоматизированным способом техническая документация на процессы обеспечивает регламентацию элементного соо тава процессов, обеспечивает регулирование и управление процесс! снижает затраты инженерного труда по проектированию, повышает к. чество получаемой в процессе производства продукции.

Разработанные методики проектирования расчетных и

функционирующих в производстве технологических процессов могут служить основой при создании автоматизированных систем проектирс вания (САПР) производственных процессов швейного предприятия и входить в состав действующих автоматизированных систем управлеш: технологическими процессами (АСУ ТП). Указанное составило предмет части концепции по созданию автоматизированных предприятий л производству высококачественной одезды, отмеченной первой премие Государственного Комитета СССР по науке и технике (постановление & 430 от 12 декабря 1988 г.).

Практическая значимость работы подтверждается эффективность внедрения ее результатов на производственных швейных объединения в проектных и научно-исследовательских институтах городов Москва Ленинград, Востов-на-Дону, Горышй, Лельницк, Таллин, Днепропет ровск, Можайск, Челябинск.

Основные результаты работы внедрены в учебный процесс М1ИЛП НФ МТШШа, ВТИЛПа, КГИЛПа и других ВУЗов страны, используются в лекциях и на лабораторных занятиях, курсовом и дипломном проекти ровании, включены в учебник по "Проектированию швейных предприятий", лабораторные практикумы по технологии изготовления швейных изделий и проектированию предприятий.

Документы, подтверждающие внедрение основных результатов работы в народное хозяйство, приведены в приложении к диссертации. Экономический эффект от внедрения локальных задач по данным документам составляет около 300 тыс.рублей в год. Окончательный и полный эффект от внедрения всей системы задач будет значительно выше и может быть подсчитан только после реализации разработок в совокупности. 6

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались олучили положительную оценку на: Всесоюзной научно-технической $еренции "Совершенствование методов конструирования, формова-и улучшения качества изделий"(г.Москва, 1981 г.), техническом ете Горьковского Дома моделей (1982 г.), научно-техническом ете Проектно-Конструкторского бюро систем управления Минлвг-ма Эстонской СОР (1982 г.), техническом совете Можайского ПШ0 1 84 г.), совещании руководящих работников швейных предприятий швейпрома (1983 г.), научно-техническом семинаре "Трудосбере-щая технология и техническое перевооружение в легкой промыш-ности" (ВДЩТП, 1985 г.), ХШ отраслевой научно-технической кон-енции молодых ученых и специалистов ЦКИШШ (г.МОсква, 1986 г.), ном Совете Ростовского филиала ЩИЙШП (1986 г.); техническом -ете Горьковского ПШО "Восход" (1986 г.), Всесоюзной научно-нической конференции молодых ученых "Технический прогресс в витии ассортимента и качества изделий легкой промышленности" Иваново, 1987 г.), научно-практической конференции молодых дых и специалистов по проблеме ускорения научно-технического >гресса на предприятиях легкой промышленности (г.Москва, 1987 О, научно-техническом совете ГГМ-7 (г.Москва, 1985, 1988 гг.), ¡годных научных конференциях преподавателей и студентов МТИЛПа Э82-1988 гг.), научных конференциях преподавателей и студентов 1а ВУЗОв страны (НФ ШИПП - 1979 г., 1981 г., 1983 г., 1984 г.; МП - 1984 г., 1985 г.; ХТИБО, г.Хмельницкий - 1986 г.), сове-га работников легкой промышленности Украины (КЖТП г.Киев, 38 г.), ежегодных расширенных заседаниях кафедры "Технология зйного производства" ЖИЖ.

Публикации. Основные материалы диссертации изложены в 36 расах, опубликованных в научных изданиях, журналах, тематических эрниках.

Личный вклад автора работы состоит в постановке и разработ-основной идеи данной темы, а также в постановке идей и основ-х проблем теоретических и экспериментальных исследований дан--з

ного направления, разработке способов и методик, теоретическом обобщении результатов работ, опубликованных в соавторстве и ис пользованных при написании диссертации.

Объем и структура диссертации. Р&бота изложена на 494 стр ницах, содержит 309 страниц машинописного текста, 86 рисунков, 52 таблицы и состоит из введения, 6 глав, заключения, списка ю тературы из 318 наименований. Приложения к работе оформлены в з де отдельного тома на 160 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении изложены основные положения диссертации, обога вана актуальность темы, цели и задачи исследования.

В первой главе выполнен анализ предметной области исследов ний по теме диссертации. Объектами для рассмотрения приняты осн ные технологические процессы швейного производства - процесс из готовления швейного изделия (ТПШИ) и процесс раскроя материалов (ТПР). Технологические процессы, представляющие собой совокупно сть целенаправленных во времени воздействий средств труда на пр меты труда с целью получения продукта с заданными свойствами,пр< дложено изучать с позиций сложных систем. На основе системного подхода исследуемые объекты рассматриваются состоящими из отдел: ных частей, связанных различными (временными, пространственными, функциональными) отношениями и обладающими целостным характером функционирования.

В результате анализа установлено, что ПШШ как система может быть описан совокупностью отношений, определяющих его функцию (ф), характеристики (2) и структуру (Э) на всех уровнях расчленения. Математически модель ТПШИ (9) в этом случае можно пред ставить следующим образом:

0ТПиИ - <фИ, {дть}—ИЗ; г'ЧнЖ БТП= (К,Е)} ; ^«(^'(ДТи.СБц^гСБ^^-Йц]; Б1- (Ы1,^!;

Структурные отношения между расчлененными частями процесса этовления изделия предложено представлять в виде графовых мо-зй, как наиболее полно отражающих взаимосвязь элементов в техническом процессе и порядок их реализации. Для решения вопросов анализа и синтеза технологических реше-при проектировании ТПИЩ в качестве основного элемента члене-структуры процесса выбран конструктивно-технологический модуль И). Конструктивно-технологический модуль обработки изделия ха-геризует функционально завершенную в технологическом отноше-элементарную часть ТП по обработке или сборке элементарной си конструкции-конкретного вида издения. Границами существо-1я КТМ является набор (множество) технологических операций не занных причинно-следственными связями с другим множеством тех-эгических операций. Производными элементами декомпозиции струк-а ТПШИ приняты блоки и этапы процесса, ,также имеющие функцио-вную завершенность части процесса, но на более высоком уровне.

Анализ технологических процессов подготовки и раскроя швей-материалов показал, что существующее в настоящее время деле-процесса на два, связано прежде всего с территориальным выде-дем соответствующих производств. Рассмотрение их с точки зре-трех производственных составляющих (средств труда, предметов на и живого труда) позволило выявить единство и завершенность звой функции только при объединении этих процессов в один -десс раскроя материалов: Ф •• М—, где переходы

ф4»м —{пеЬ

ф* 8 {П£} — Н; • фП:{ДКт}-~ {ДТ,}.

ажает лишь разбиение общей функции на подфункции (получение материала (М) отдельных полотен (П^), настила (Н) и т.д.). Пому, в дальнейшем, оба процесса рассматриваются как единое целое.

Исследованиями вопросов декомпозиции структуры ТПР для целей зктирования установлено, что для процессов раскроя материалов

базовым элементом процесса следует считать не технологическую о рацию, а комплексно-технологическую (КТО), включающую одновреме но контрольно-учетные и транспортные операции наряду с технологическими. Обусловлено это тем, что выделение только технологических операций процесса приводит к нарушению целостности и завершенности функции данной части процесса. Например, для операции "Настилание полотен материала" функциональная завершенность будет наблвдагься только после ознакомления с условиями настилания материала (контрольно-учетная операция), подготовки настило' ной поверхности стола и куска ткани к настиланию, перемещении н. стила (транспортные операции) и укладывании, полотна материала (технологическая операция).

Совокупность КТО с их информационными и функциональными cbj зями представляет композицию ТИР и отражает методы обработки материала. Вместе с тем возникающие между КТО структурные отношения не позволяют"получить информацию о параметрах и характере в< действия tía предмет труда, поэтому в работе изучена структура К на уровне приемов. При исследовании приемов операций установленс что не все приемы характеризуют функциональную зёвершенность эле мента операции. В связи с этим приемы КТО объединены в зависимое ти от выполняемой функции в-комплексы, названные модулями операции. Структурный состав КТО также представлен технологическими, контрольно-учетными и транспортными модулями и отражает процесс обработки предмета труда.

Для целей установления границ декомпозиционных элементов в работе рассмотрена диалектика количественных и качественных изменений состояния предмета труда на всех этапах изготовления деталей кроя.

Технологические процессы как проектируемая система должны вписываться в структуру производства организованно, т.к. являются одной из составных частей производственного процесса. При это: реально функционирующие в условиях производства ТП во многом отличаются от ранее рассмотренных по структуре и параметрам. В свя 10

[ с этим в работе рассмотрены вопросы преобразования расчетных [ в функционирующие. Установлены требования к формированию орга-[зационно-технологических и пространственных решений процессов, [ределена взаимосвязь ТП с внешней средой.

Изучение предметной области исследований, а также анализ шествующих способов и направлений в проектировании промышлен-IX объектов и процессов позволил заключить, что для швейной про-шшенности поставленная ранее проблема являетря актуальной и мо-;т быть решена с использованием второго и третьего направления исследованиях, базирующихся на выявлении общих закономерностей построении математической интерпретации технологии.

Во второй главе приведены результаты теоретических и экспе-гментальных исследований по разработке методов проектирования ¡хнологических процессов изготовления швейных изделий.

Основной предпосылкой для решения поставленной задачи яви-юь разработка двух моментов: способа проектирования индивиду-шннх ТПШИ по заданному модельно-конструктивному решению изде-щ и способа накопления и анализа'информации для совокупности ¡хнологических процессов на вид изделия. Соединение указанных юсобов в единую схему, обеспечивающую проверку наличия аналога I в обобщенной модели процесса на вид изделия, выбор его, а при .■■сутствии - проектирование индивидуального ТП с последующим по-)лнением обобщенной модели, позволило наиболее эффективно ре-гть задачу в целом.

В настоящее время технология швейного производства не предо-?авляет формальных средств для решения ряда задач технологичес-)го проектирования, которые можно было бы использовать при раз-1ботке способов проектирования ТПШИ на базе современной вычис-таельной техники. В связи с этим предложено использовать кибер-зтический принцип расчленения ойщей задачи на отдельные элемен-зрные шаги, на каждом из которых решаются более простые задачи, эм исходная.

12-4

II

Изложенное позволило сформулировать логическую и математическую постановку задачи автоматизированного проектирования ТШ1И в соответствии с которой технологический процесс рассматривается как процесс обработки и соединения конструктивных элементов (КЗ) изделия - срезов и поверхностей (рис.1, 2). Проектирование ТП111И в этом случае состоит в определении перечня и границ основных эл! ментов ТП, установлении взаимосвязей между ними (внешней структуры технологического процесса), проектировании непосредственно элементов ТПШ и соединении их в единый процесс с учетом внешней структуры. Проектирование элементов ТП предусматривает проектирование технологических операций на основе их дифференциации до уровня технологических приемов.

На основе анализа способов членения технологических процессов изготовления изделий в разных отраслях промышленности сформулированы требования автоматизированного проектирования к основным элементам ТПШ. Разработан способ вццеления данных элементов по модели сборки швейных изделий - конструктивному графу (} = {Х,и] Вершинам данного графа X = {ос^} соответствуют различные конструктивные состояния предметов труда, а соединяющие их ребра Ц={и^} обозначают переходы предметов труда из предыдущего состояния в последующее, более крупное (конструктивные переходы).

Для однозначного построения конструктивного графа произведена градация конструктивных состояний предметов труда. При этом определены следующие основные состошшя предметов труда: деталь кроя, деталь изделия, простая и сложные сборочные единицы разных порядков-,' сборочные комплексы разных порядков, готовое изделие и установлены способы их образования.

Средством осуществления каждого конструктивного перехода, отображаемого на графе ребрами, служат множества технологических операций. Данные множества приняты в качестве основного элемента ТПШИ и названы конструктивно-технологическими модулями (КТМ). функция КТМ, как отмечалось ранее, состоит в обеспечении конст-

3 Определение перечня и границ элементов ТПШИ

2 Формирование внешней структуры ТПШИ

3 Определение вида обработки и конструкции соединения КЭ для каждого элемента ТПШИ

^ | Проектирование номенклатуры технологических операций по формированию допустимых методов обработки и соединения КЭ ПО каждому элементу ТПШИ

5 Проектирование технологических операций

6 Оптимизация элементов ТПШИ

7 Формирование технологической документации

н-1 СО

ШШ^ШИДУАЛОПЫЛ 1 ИЛИ

Дано: м = {м,,м2, ...мк}, М1 = {т^, т2,... т^ , i = Пк где т^ — КЭ изделия; ХО — сведения об отделке изделия; РИ — производственные условия.

Считается известным:

Р = (М), где Р = {{¡, ... - множество функций КЭ, Б = С2 (И), где 8 - множество связей КЭ; Р = [X, Б] ,

Х={х,,х2,,.. хч}; ^ = { - ^р} >

КР, =С3 «,.Х0. Ор, где КР — конструктивное решение элемента] ЫО| = С4 М№у, Ри, 01), где МО^ — множество допустимых методов обработки,

— множество возможных методов обработки, - доп. информация ^ТОД = С^ (MDj), где — множество технологических операций;

{ТП^} = Сб (ТОр, где £пу — множество технологических приемов; X - С-} (тпр, где Ъ = {г ], ... - множество характеристик;

MD^ = Gg (Мор, где МБ1 - оптимальный метод обработки.

Требуется получить:

П - проект ТПШИ, {МП?} ; К = (2, У) ; О, где К - граф ТПШИ, Б - документы, отражающие проектирование технологических операций.

Рис.1. Проектирование индивидуальных ТШШ

Геометрическое представление требований з^б 3

МАТЕМАТИЧЕСКАЯ ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ТПШИ НА ОСНОВЕ НАКОПЛЕННОЙ РАНЕЕ ИНФОРМАЦИИ Задача общего проектирования Дано; заданиеЗ ={зп\ ,п =

область ограничений О СХ

п --Г-

Считается известным: X Сдр ХГОИИ = У) ^! = ' >п ~ пространство моделей У внешние характеристики ТПШИ,

гяеу=|^ ; у = Р(х),х£ Х,у<= У

Е — оператор контроля Требуется найти: П = {Пп} - проект решения, где ух 6 Пп, И (х) = у е зп>

п = ГК

или Р(Пп)=зп

Задача терминального проектирования Дано: 3={зп{,п=Сй ОСХ

п |

Считается известным: X ^'ог ТПШИ = * = 1'п

¥={у„1 .гДвУ = Р (*),хех,уеу Требуется найти: £ ^п ^ — терминальный проект соответствующий

заданию 3

Задача частного проектирования

Дано: Б СХ — конструктивно-технологические и технические ограничения Считается известным: X ('())■ ТПШИ = ^ 1 - 1, М;

Р(х)=у 1=1

Требуется найти: оптимальный проект х° е И из условия С (х°)->тш

Рис.2. Проектирование ТПШИ на основе накопленной ранее информации

тивного перехода предмета труда из предвдущего относительно

ершенного состояния в последующее более крупное.

Выделение КТМ по конструктивному графу производится путем

' разбиения на подграфы, соответствующие конструктивным пере-

;ам. Поставив в соответствие каждому подграфу конструктивно-

дологический модуль будет получен новый граф - модель внешней

>уктуры ТШИ. В работе определена математическая интерпретация

;ачи выделения КТМ как задача разрезания графа.

Внешняя структура ТШИ определяется очередностью обработки

соединения частей изделия. В связи с этим для формализации про-

зса построения модели внешней структуры ТПШ проведено исследо-

■ше закономерностей ее формирования,т.е. выявлена взаимосвязь

еду модельно-конструктивным построением изделия и очередностью

работки и соединения срезов и поверхностей составляющих его де-

t

лей. Разработана классификация срезов и поверхностей швейных делий.

Для реализации процесса проектирования внешней структуры Ш в автоматизированном режиме предложено исходное состояние едметов труда (деталей кроя) задавать совокупностью конструк-свных элементов. В этом случае построение модели внешней струк-гры ТП производится в два: этапа. Первый этап состоит в установили! перечня и границ КТМ, который осуществляется посредством зрмирования их.функций. При этом исходный массив КЭ разби-ается на группы. Функция КТМ, соответствующего группе с одним Э состоит в его обработке, а функция HTM с несколькими КЭ сос-оит в их соединений. Осуществление данного этапа производится ыполнением многократно повторяющегося цикла действий: выбор КЭ для обработки и соединения на L -ом уровне; формирование групп КЭ (функций КТМ) на i -ом уровне; преобразование исходного массива КЭ, отражающее его изменена в результате обработки и соединения на I -ом уровне.

Выход из цикла обуславливается исчерпанием всех конструктив-гых элементов в исходном ряду.

9Z-5

Для обеспечения выполнения перечисленных действий разработан способ кодирования конструктивных элементов и правила преос разования информации при построении модели внешней структуры И

Второй этап проектирования внешней структуры ТП состоит в установлении взаимосвязей мевду конструктивно-технологическими дулями. Его выполнение основывается на предпосылке о том, что к дая деталь на одном и том же уровне может обрабатываться (соеди няться) только один раз. Это означает, что мевду КТМ, расположе. ными на одном уровне взаимосвязь всегда отсутствует. Наличие вз; имосвязи между двумя любыми модулями разных уровней имеет место лищь в том случае, если в них обрабатывается хотя бы одна общал деталь.

Рассматривая конструктивно-технологический модуль ТП в каче стве подсистемы процесса, введены понятия его конструктивного и технологического решений. Конструктивное решение КТМ выражается совокупностью конструктивных характеристик: взаимным расположением деталей и срезов, описываемым графическими символами (разре зом, сечением, эскизом), габаритами соединяемых деталей и конфигураций срезов, объединенными под названием "дополнительные сведения о КГМ, не отраженные графически".

В процессе проектирования операционного состава первая конструктивная характеристика всегда оказывает влияние на выбор методов обработки и соединения КЭ в модуль, т.е. является значимым фактором в рамках решаемой задачи. Остальные характеристики могут быть и незначимыми. В связи с этим задание конструктивного решения КТМ производится описанием от одного до трех факторов в зависимости от их значимости.

Технологическое решение КГМ представляет собой описание способов воздействия средств труда на предметы труда с целью достижения заданной функции модуля. Технологическое решение выражается перечнем технологических операций с указанием их характеристик специальности, разряда и т.п. Конструктивно-технологический мо-

ль может иметь различные варианты технологического решения, со-ветствущие альтернативны^ методам обработки и соединения КЭ.

В работе предложен поэтапный подход к проектированию КГМ, стоящий в последовательном проектировании сначала их конструк-.вного, а затем технологического решений и структуры.

Способ проектирования конструктивного решения КТМ основыва-'ся на исследовании логики технолога по решению аналогичной за-¡чи в практике ручного проектирования. Установлено, что для выбо-» конструктивного решения модуля необходимо описать конкретную зоектную ситуацию по характеризующим ее признакам. Формально эоцесс логического мышления технолога представлен в данном слуге как многоуровневый итерационный процесс последовательной де-аяизавди проектных решений. В такой постановке задача формально описания процесса проектирования конструктивного решения КТМ отребоваяа установления перечня признаков проектной ситуации, озможннх их значений и последовательности анализа.

Для описания последовательности анализа проектной ситуации о выявленным признакам применен метод ситуационного моделирова-я теории принятия решений, в соответствии с которым множество роектных ситуаций разбито на классы по признаку постоянства про-,едурн получения конечного решения. В результате получено 7 клас-ов проектной ситуации, отражающих соединений срезов с ориента-лей деталей в одну и разные стороны от линии соединения, соеди-[ение срезов с поверхностями, соединение поверхностей, обработку ¡ре зов и поверхностей. Для каждого класса проектной ситуации покроены модели выбора конструктивного решения КГМ,. представляющие собой дерево логических возможностей в виде ориентированного .-рафа - Р » (С*^).

Разработанные модели процесса выбора конструктивного реше-зия КТМ устанавливают стратегию поиска проектного решения на множестве допустимых и демонстрируют закономерности, отражающие взаимосвязь конструктивного решения модуля с модельно-конструктив-

ным построением изделия и применяемыми для его изготовления мг териалами.

Задача .проектирования технологического решения КТМ рассме

ривается в работе как совокупность следующих подзадач:

проектирование допустимых вариантов технологического реше

ния и структуры модуля, соответствующих альтернативным методам

реализации функции КТМ;

выбор оптимального варианта технологического реш

ния конструктивно-технологического модуля.

В связи с тем, что разработанный способ проектирования ТИ

исключает использование готовых технологических операций (ТО),

решение первой подзадачи произведено в два этапа. На первом зтг

пе проектируется номенклатура технологических операций по форм!

рованию допустимых вариантов технологического решения КТМ, вырг

жаемая наименованиями операций, применяемым оборудованием и спе приспособлениями. На втором, предусматривается проектирование

самих технологических операций: их структуры (состава и послед вательнооти выполнения технологических приемов)'и параметрическ характеристик (разряда, расценки, нормы времени).

Основой для проектирования технологического решения КТМ яв ляется его конструктивное решение, полученное ранее. При этом о ному конструктивному решению могут соответствовать от одного до нескольких технологических решений. Поэлементное сравнение технологических решений отнесенных к одному виду конструктивных ре шений КТМ показало, что их операционный состав отличается не только названием соединяемых (обрабатываемых) элементов, но и кол чеством операций,используемыми при этом терминами для обозначения действия над деталями. Указанное разнообразие зависит от наименования соединяемых (обрабатываемых) деталей изделия и их КЭ, габаритов деталей, конфигурации срезов и необходимости выполнен! операций вспомогательного назначения.

В соответствии с проведенными исследованиями, для проектирс вания технологического решения КТМ, в них выделены основная и дс 18

яительная часть. Основная часть технологического решения HTM дставяяет собой технологические операции, обязательные для ре-гзации функции КТМ. Дополнительная, характеризует операции вспо-•ательного назначения, наличие которых обусловлено индивидуаль-ш требованиями производства к качеству соединения конкретных гструктивных элементов, либо принятой формой организации трудо-ю процесса.

Предлагаемый в работе способ проектирования технологического пения КГМ основывается на том, что основные части модулей можно здставитъ совокупностью действий над деталями. В зависимости от ачения таких факторов, как габариты деталей, их наименование, яфигурации срезов, данные действия трансформируются в соответ-вующие наименования применяемых в модуле технологических опе-ций. Выбирая при этом варианты допустимых по производственным ловиям альтернативных решений (основной и дополнительной час), получим их множество для дальнейшей оптимизации процесса.

Полученные в результате предшествующего проектирования тех-логические операции процесса изготовления изделия (ТО ТПШЙ) явится низшим уровнем декомпозиции внешней структуры технологи-ского процесса. Необходимость в дальнейшем расчленении процес-I связана с недостаточностью, а порой и противоречивостью, ин-фмации о параметрах технологических операций, что на практике иводит к определенна вольностям в нормировании труда исполнимей, не качественной организации работы на рабочем месте ис->лнителя и другим отрицательным явлениям.

В-работе предложено рассматривать технологическую операцию 1K систему с выделением всех ее системных характеристик. В каче-гве элементов ТО ТПИМ приняты технологические приемы операции. чя проектирования технологических операций выполнены системно-груктурные исследования ТО с целью представления их в виде моде-ей, пригодных для решения задач проектирования на ЭВМ. Учитывая евозможность представления всех операций процесса изготовления

v

вейных изделий в виде единой обобщенной схемы, было предложено

12-6 19

1

для их моделирования выделить ряд типов операций, отличающихся применяемыми средствами труда (машинные и спецмашинные, прессовые, утюжильные, ручные и выполняемые на полуавтоматах).

Используя принцип технологически-целевой завершенности, рг работали структурные схемы элементного содержания операций различных типов, определена форма моделей технологических операци! в виде, удобном для их последующей алгоритмизации. На основании систематизации основных и вспомогательных приемов операций, фор мирования их в блоки, анализа и установления логических связей между ними были построены структурно-функциональные модели для основных типов операций.

Разработка структурно-функциональных моделей, наполнение и: блоков конкретным содержанием и представление моделей в форме а; горитмических функций позволило разработать базовые основы для проектирования ГО ТПШИ. Формирование структуры операции в символах, поименное определение используемых- приемов и времени их выполнения содержит в себе комплекс табличных, алгоритмических и I числительных функций. Прочтение оператора преобразования приемов включает в себя все предполагаемые действия ЭВМ над имеющимися исходными данными по определенным алгоритмам. Алгоритм по опреде лению содержания и последовательности выполнения технологических приемов (структуры операции) в аналитической форме можно предста вить в виде: Лу

5«

'ч

»4

нц

ук<1= /

А,

где:

параметры операции на к+1-ом шагу поиска;

К

об,<£ - соответственно операторы выбора приемов из имеющегося множества по выбранному направлению на к-ом и к+1-ом шагу поиска;

к+1

у7 - оператор выбора направления поиска приемов.

Действия, выполняемые операторами <С и У , формируются в за-¡имости от исходных данных. Множества технологических приемов в жрицах ||Л, || Сц|| и пр. соответствуют множеству технологичес-с приемов в блоках структурно-функциональных моделей.

Определение норм времени на технологические операции произ-цгася путем суммирования известных затрат времени на приемы,сос-зляющие операцию. Для получения времени на приемы выполнения ма-шых строчек предложена их детализация с учетом конфигурации ззов деталей и других факторов определяющих состав операции.Расти операций определяются по общеизвестным формулам.

Наполнение технологических решений КТМ спроектированными оперший позволяет осуществить выбор оптимального из них средством ранжирования допустимых вариантов по критериям трудо-кости, технологической себестоимости и капитальным затратам на орудование. Полученная информация о КТМ накапливается в библио-ке ЭВМ для повторного решения задачи проектирования.

На основе кибернетического подхода к процессу проектирования Ш в целом разработаны его структурно-информационная и функцио-льная модель, всесторонне описывающие процесс проектирования и ившиеся основой для разработки методики, проектирования ТПШИ и :горитмизации процесса. Составленное совместно со специалистами ютовского филиала ЦНИИШП программное обеспечение задачи на язы-! И.-1 принято для распространения на швейных предприятиях страны.

Третья глава посвящена исследованию и разработке методов про-стирования технологических процессов раскроя швейных материалов. 1я относительно малооперационных технологических процессов раск-зя было выбрано второе направление в проектировании процессов, зязанное с построением формализованных отношений различных ТП в аде обобщенных моделей.

При систематизации вариантов ТПР и его операций для целей проектирования использованы обобщенные структурные модели проце сов в виде графа. При их построении использовалась применяемая ] машиностроении методика проектирования обобщенного маршрута. Модель получена посредством объединения единичных графов процессо: в обобщенный граф (ОГ):

Учитывая, что для объединения графов справедливы коммутативный и ассоциативные законы:

их можно объединять в обобщенную модель в любом порядке. По хара теристике обобщенный граф (ОГ), также как и его составляющие, ед ничные графы, будет ориентированным и нагруженным.

Многовариантность ТПР и операций зависит от состояний и характеристик предмета груда, используемого оборудования и оснастки, а также от организации труда на предприятии. Поэтому в основу объединения единичных графов в обобщенные модели положены отношения эквивалентности на множестве, а так же выявленный порядо] следования'элементов в соответствии с технологическим процессом.

По результатам исследований отмечено, что разработанные прш ципы построения ОГ позволили впервые дать классификацию существующих технологических решений процессов и операций в виде различных структурных образований ОГ. Полученные разработки положены в основу построения ОГ ТПР и ОГ КТО.

Формирование структурных элементов ОГ ТПР (этап, блок, модуль КТО) выполнялось на основании функциональной и технологической завершенности частей ОГ, отражающих качественные и количественные состояния предмета труда, отсутствие причинно-следственных связей между частями ОГ. Построение ОГ КТО позволило обобщить

в»

щийся в промышленности опыт выполнения операций, систематизи-1ть их, представить в виде формализованный моделей, определяю-состав, порядок следования и условия функционирования каждо-злемента, вплоть до приемов. В результате исследований сделан эд, что полученные модели воспроизводят всю совокупность воз-шх технологических решений, позволяют получить упорядоченный ор приемов их выполнения и определить основные параметры, вклю-жестко заданные затраты времени и расценку. На основании установленных закономерностей построения обойных моделей процессов и операций и выявленных зависимостей эле-тов структуры от факторов их определяющих разработана логика ска единичного графа из обобщенного. Задача поиска сводится к аговому делению структуры ОГ на составляющие элементы и выбо-одного из них.

На основе разработанных обобщенных моделей процессов и опе-(йй составлена математическая модель процесса проектирования даней и внутренней структур ТПР:

для процесса проектирования внешней структуры -

^ОГ ТПР В г ТИР' . '• ОГ Э; ТПР ' I ОГ »Б'^ТПр! -

з: 41 - оператор членения структуры ОГ ТЕР;

\7г - оператор выбора элемента с заданными свойствами в структуре ОГ ТПР;

- количество элементов в соответствующем членении графа.

При К -кратном повторении указанных процедур получим

С'^Ч^' (О —{кто,}

• для процесса проектирования внутренней структуры -

ОГ КТО ^ ^ ^ОГЭ^КТО' ^ ОГ ВиКТО 1

;е: - количество элементов в соответствующем членении

графа;

32-7

- олератор членения структуры ОГ КТО;

- оператор выбора элемента с заданными свойствам в структуре ОГ КТО,

и при многократном повторении

(о—ад-

Для реализации указанных математических моделей были разработаны структурно-информационная и функциональная модели процесса проектирования, установлен состав и форйа оперативной, условно-постоянной и выходной информации, разработана специальная си( тема кодирования элементов структур обобщенных графов для проею рования.

Изложенное позволило разработать методику автоматизирование го проектирования и реализовать ее в комплексе программ на языке Р1. -I для персональных ЭВМ. Опытно-промышленная апробация разработанного способа и методики проектирования ТПР проведена на Дне пропетровском ПШО "Днепр".

В четвертой главе приведены результаты теоретических и эксп риментальных исследований по разработке основ проектирования фун ционирующих в производстве технологических процессов.

(функционирование технологических процессов, как системы, в рамках заданных производственных условий и ограничений (другой системы) связано с преобразованием технологических связей операций процесса и их параметров. Технологические связи операций процесса изготовления изделия под воздействием, внешней среды трансформируются в организационно-технологические и транспортно-техно-логические. «Нормируемые при этом множества технологических операций определяют состав организационных операций с параметрами отличных от параметров технологических операций.

Процесс проектирования взаимоотношений ТП с внешней средой и связанные с ним преобразования расчетного ТП в функционирующий в производстве определяется требованиями к построению новой системы - производственного потока. С системных позиций все требования можно разделить на общесистемные и требования к организа-24

элементов системы (табл.1). Одновременно часть требований вынется в основные, обязательные к выполнению, другая, в допол-ельные, являющиеся желательными при проектировании, т.к. спо-¡ствуют повышению эффективности функционирования ТП.

Ввиду того, что указанные требования к функционированию ТП фоизводстве никогда ранее не рассматривались с системных пози-}, имеют разное толкование и строго не были определены в работе введен их анализ и формализация (рис.3, 4). Это позволило зна-сельно повысить степень использования предметов труда во време-, определить эффективные способы комплектования технологических зраций в организационные, устранить наблюдающееся в современных гоках рассогласование между временем выполнения операций и вре- . яем перемещения предметов труда. Для отдельных требований на нове экспериментальных исследований установлены диапазоны их рытроваюгя, уточнены формулировки, критерии оптимизации проек-рования.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования ебований к проектированию функционирующих ^в производстве техно-гических процессов, а также выработанная концепция процесса пробирования, состоящая в преобразовании технологических связей [ераций процесса и их параметров, позволила сформулировать пос-шовку задачи проектирования. Модель системы проектирования О в этом случае будет представлять собой ряд последовательных ^образований графа ТПШИ ( 0Г11Ш ) в граф организационно-техно-эгического решения процесса ((г^) и граф транспортно-технологи-зского решения (6 )

Требования к построению швейных потоков как системы

Таблица I

Группа построения

Система

Виды требований т

Элемент системы

1.1.1. Строгое соблюдение порядка выполнения технологических операций в сборочных единицах изделия и на монтаже согласно их связям в структуре ТП

1.1.2. Распределение технологических операций изготовления швейного изделия среди исполнителей и согласование выполняемых ими работ

1.1.3. Согласование времени перемещения полуфабриката со временем выполнения организационных операций

2.1.1. Специализация организационных операций по виду технологической обработки и применяемому оборудованию

2.1.2. Квалификационная совместимость выполняемых в организационной операции работ

2.1.3. Равенство или кратность расчетного времени организационной операции такту потока с учетом допускаемых от него отклонения

на ШШ1ВЯ1ПГЯЛТ.ОТПП пппт^л™—

1.2.1. Предметная специализация работ, выполняемых отдельными исполнителями и группами рабочих при изготовлении изделия

1.2.2. Минимизация количества кратных операций в потоке

1.2.3. Минимизация количества организационно-технологических связей при формировании структуры потока

1.2.4. Централизация выполнения операций на высокопроизводительном • специальном оборудовании для двух и более групп исполнителей в потоке

1.2.5. Максимизация непрерывности связей между расчлененными частями и элементами структуры потока

2.2.1. Максимальное использование средств труда и живого труда при формировании элемента потока

2.2.2. Минимизация количества исполнителей, выполняющих организационную операцию

2.2.3. Минимизация количества организационно-технологических и транспортных связей при формировании элемента потгжя

о

-н

о О

«и.-

*

с о

N1

* ъ

Л ч*

I

й

о* N

3

01 •ъ

М

с

*

01 Й*

<5

а

Рис. з. Математическая интерпретация требований к построению потока как системы

Рис. 4. Математическая интерпретация требований к построению организационных операций потока

l)ä;...; - исходные данные ТО ТШШ;

j - преобразование информации (И2) об организационно-технологическом решении в пространственное

Zj-fejjajiSjiCjh С; V-••••'%"}.

де: X,, и; - текущие координаты элемента потока; ji jj

5j - площадь, занимаемая элементом потока; Gj - связность элемента потока в пространстве; - функции элементов OTP; исходные данные организационных операций. Критериями оптимизации (операторами контроля) системы выбраны: на первой стадии проектирования - минимизация производст-зенного цикла изготовления изделия в потоке:

|Л1 =ТкР.„.ттга~Ткр.п.оп>; min;

га второй стадии - минимизация длины сети, связывающей элементы тотока в пространстве: ^

В качестве ограничений на проектирование принято: область допустимых решений (DCX), определяемая требованиями к постро-

знию потока ( 3 = {jn}, n = i, т ); условия непересечения задаваемых и запретных зон и объектов ( у с GTTp; S^fl 0

. расч Т1 дсп

); ограничения на занимаемую площадь (Н. *SH. ;

* дм о п А°п

Гц«'« V£4 h

Рассмотренные требования к преобразованию расчетных технологических процессов в функционирующие в производстве, модель системы проектирования позволили разработать способы формирования оптимальных организационно-технологических и пространственных решений швейных потоков. Основу способов формирования указанных решений составляет реализация двух операторов - оператора преобразования исходной информации и оператора контроля за процессом этого преобразования.

В качестве исходной информации на первой стадии проектирования - формирования организационно-технологического решения потока, принято задание на проектирование и модель технологическо-

го процесса изготовления изделия. Задание на проектирование включает ряд исходных сведений о будущем процессе (мощность, количество моделей и т.п.) и рад производных. В качестве производных характеристик будущего потока менее изученным является способ запуска моделей4в поток. В результате исследований установлено, что за критерий формирования способа запуска моделей в поток целесообразней всего принять показатель различия в загрузке оборудования при изготовлении моделей изделий. Ассоциируя степень различия в загрузке с расстоянием между точками в эвклидовом пространстве ь ф

где: 0. , О, = Е, . - трудоемкость работ на к-м виде обору-111 О* ¡лей* Ч „ .

" дования для моделей I и ] ;.

Т^ Т| - трудоемкость I-ой и ] -той модели, указанный критерий позволяет оценить сходство моделей .не только для случая "модель-модель", но для вариантов "поток-модель" и "поток-поток".

В целях формализации информации для проектирования рассмотрены вопросы кодирования элементов графа, совмещения нескольких процессов в один обобщенный и представление его в библиотеках

ЭВМ.

Операторами преобразования исходной информации в проектную выбраны способы комплектования технологических операций в организационные, где

Я = Ь = {ар^; где «^Т^Г

- технологические операции;

А, В - организационные элементы потока.

й = О' Ь = {арД, аге}; ^¡-Ь = 1-к = 1 ; I > к; р II г ; V/ - V = 1.

А =Ьр1,огк]; К = I рПг ; М =

ЛЧа^Ор,); В-ЦЬ к > ] > I ; =

50: 1,j, К,Е - порядок следования операций в ветвях графа -и »

р,г - номер ветви графа - &Т1ШН . ;

W - количество входящих и выходящих связей графа -^тпык '

V - количество входящих и выходящих связей графа -® от?

Ци Opjj-iOpJ11 V- W йк •

Реализация указанного оператора осуществлена с помощью спе-иально разработанной матрицы " SLED ". Столбцам матрицы поставены в соответствие операционные уровни технологических опера-;ий, строкам - номера начальных КТМ процесса. Тогда элемент матрицы (C-j ) будет представлять набор характеристик технологиче-¡ких операций, либо ях отсутствие. Порядок подбора технологи-[еских операций в организационные осуществляется вначале по ст-юкам (предварительное комплектование), затем, по первому столб-ty матрицы. После осуществления последней процедуры в столбцах гатрицы осуществляется подвижка элементов процесса по строкам ia освободившиеся после комплектования операций в первом столб-18 места. Результаты комплектования операций заносятся в матри-ду связности организационных операций и организавдонно-техноло-жческую схему процесса.

Второй этап проектирования функционирующих в производстве технологических процессов связан о переходом от временного аспекта решения задачи к пространственному (проектированию транспо-ртно-технологических решений швейных потоков). К основному функциональному назначению технологических связей операций ТП помимо временной функции добавляется функция указателя перемещения полуфабриката в процессе обработки между рабочими местами. Полученные организационно-технологические • связи на первом этапе проектирования преобразуются в транспортно-технологические, являющиеся функцией габаритов и расположения рабочих мест на площади цеха.

Процесс перехода от временного аспекта решения .задачи к про странственному осуществлен с помощью установления соответствия между структурными элементами организационно-технологического графа и возможными вариантами планировки рабочих мест потока. В качестве элемента, для такого перехода выбрана взаимосвязь двух операций потока. Условием перехода принята непрерывность осуществления связей непосредственно самими исполнителями без посторонней помощи и сложных транспортных устройств.

Разветвленность организационно-технологических структур швейных потоков предопределила необходимость ее членения на части с ввделением элементов более простых структур, на которых возможен переход от временного к пространственному аспекту решения задачи. В качестве декомпозиционных элементов структуры OTP потока предложено выделять технологически и подетально специализированные участки (ТСУ и ПСУ) и организационно-технологические модули (ОТМ) непрерывной передачи полуфабриката самими исполнителями. Реализация предложенных членений структуры OTP потока осуществлена посредством вертикальных и горизонтальных сечений, а также с использованием аппарата ввделения на гра!фе максимально-полных непересекающихся подмножеств операций, квазиминимаяь-ных их массивов.и метода выделения подграфов по максимальным путям на графе.

Полученные в результате декомпозиции организационно-технологического графа структурные элементы потока проверяются с помощью специально разработанных матриц и классификатора рациональных сочетаний рабочих мест на предмет возможности осуществления непрерывной передачи полуфабриката исполнителями. Выбираемый при этом вариант размещения рабочих мест должен обеспечивать непрерывность дальнейшей передачи полуфабриката на последующие рабочие места в структурном подразделении потока и иметь минимальную площадь под размещение оборудования.

Сформированные планировочные решения структурных элементов

потока необходимо разместить на отводимой для этого площади це-32

а. Поскольку они представляют собой сложные геометрические фи-урн предложено предварительно провести их упрощение, для чего работе рассмотрен способ преобразования полученной формы раз-зщения рабочих мест до правильной геометрической фигуры - пря-эугольника (рис.5).

Заключительной частью решения задачи является формирование иимальных транспортно-технодогических связей структурных чле-эний потока на плане цеха. Для этого методом последовательно-циночного размещения геометрических объектов (рис.5) решена за-ача оптимального расположения в многосвязной двумерной области 52 с областями запрета 5j заданного количества связанных рямоугольников - оз- . За критерий оптимизации при размещении

п .

борудования принята величина длины связывающей.сети: 1^=21 lx~ min.

Для обеспечения внешних связей размещаемых элементов пото-а рассмотрены вопросы выбора транспортных средств. Процесс их ыбора поставлен в зависимость от следующих моментов: траектории еремещения полуфабриката, специализации участка потока (заго-овка, монтаж, отделка), вида обрабатываемого, ассортимента изде-ий, степени связности операций потока и кратности исполнителей а них. Транспортные средства выбираются сначала для отдельных труктурннх единиц потока, а затем для потока в целом. В целях сключения их многообразия в потоке окончательное решение по вы-ору транспортных средств выносится пооле их сопоставления по сем структурным подразделениям.

Основой для реализации постановки задачи и разработанных пособов проектирования функционирующих в производстве техноло-■ических процессов является методическое обеспечение задачи.Формирование методики проектирования осуществлено с помощью разра-¡отанных структурно-информационных и функциональных моделей ре-1ения задачи. Рассмотрены вопросы формализации информации приме-[ительно к машинным способам проектирования, составлены алгорит-щ и программы решения задачи на ЭВМ. Опытно-промышленная апро-

Преобразование геометрических фигур

^ =~X¿Siner¿ +Lf¿Cos<y¿

Компоновка ЕМ на плане цеха

пт

Оптимизация размещения геометрических объектов методом последовательно-одиночного размещения

Fc8~£&< при ограничениях

JJpsiCG-, йЪП<гц=ф; Sjna^iü^j&éÚ

-Эоч

IV»

Рис.5. Способ размещения геометрических объектов

tía OQ ттпиилй tiwnm« —

ация задач осуществлена в рамках разрабатываемой системы авто-атизированного проектирования технологической части проектов вейных предприятий (АСП "Технология" ШП) в ГПИ-7.

Постоянное обновление продукции, выпускаемой предприятия-и швейной промышленности, требует повышенной гибкости ее произ-одства. Существующие способы производства не обеспечивают в олжной мере быструю смену одного технологического процесса на ругой ввиду многодетальности изделий, участия в изготовлении ■зделия большого количества оборудования, рабочей силы и т.п. [рименение для указанных целей многомодельных потоков, потоков ! параллельными монтажными линиями, рассчитанными на определен-[ую базовую основу конструкции изделия, также ограничены в воз-южностях выпуска разнообразной продукции.

Учитывая общность физических процессов в преобразовании [редметов труда при производстве швейных изделий, выполнение »единений частей изделия одними и теми же швами на аналогичном го своим функциям оборудования, предложено организовывать про-1зводство по модульному принципу. Модуль в технологическом отно-юнии должен являться константой для различных моделей изделий. Совокупность модулей при этом составит технологический процесс для изготовления любого конкретного изделия одного вида (ассортиментной группы). ,

Предложенный подход к решению задачи создания гибких про-дессов позволил сформулировать основные требования к проектированию его элементов - гибких организационно-технологических мо-цулей (ГОТМ):

- функциональная завершенность технологической обработки;.

- отсутствие причинно-следственных связей с обработкой в других модулях потока;

- постоянство номенклатуры средств труда и живого труда;

- обеспечение возможности обработки любого предмета труда любой модели определенного вида изделия в пределах функциональной ее однозначности;

- равенство иди кратность средневзвешенных величия трудо-емкостей модулей в потоке.

Исходной информацией для проектирования модульной технологии принят обобщенный граф технологического процесса изготовления определенного вида изделия. Разработан процесс его моделиро вания с помощью ЭВМ,.способ декомпозиции на элементарные части. На основе соответствия выделенных частей процесса перечисленным требованиям к построению ГОТМ разработан способ формирования последних. Порученная таким образом структура процесса будет являться внешней его структурой.

Проектирование внутренней структуры каждого из ГОТМ базируется на разделении труда мевду исполнителями, участвующими в обработке изделий в модуле. Процесс разделения труда в модуле предложено осуществлять посредством объединения работ по специальностям исполнителей. В случае, если трудоемкость указанных работ равна или кратна средневзвешенному такту потока, они выделяются как самостоятельные. Если нет, то производится объединение работ родственных специальностей, допуская при этом возможность работы исполнителей не более чем на трех видах оборудования, для которых в мировой практике (потоки Япония) разработаны специальные .рабочие места.

Разделение труда между исполнителями в ГОЖ производится без учета взаимосвязей технологических операций в процессе. Восстановление их достигается разработанным способом преобразования технологического графа процесса в организационно-технологический. При этом технологический граф сжимается по горизонтали и вертикали с учетом выделившихся специальностей работ до момента, пока во вновь формируемом графе не останется то количество операций, которое определено разделением труда между исполнителями. В процессе трансформации технологического графа в организационно-технологический для-каждой выделившейся специализации работ составляют массивы порядка выполнения технологических операций исполнителями. 36

Предложенный новый способ разделения труда исполнителей в эдулях базируется на возможности организации циклической (чел-очной) работы исполнителей по четвертому способу комплектова-ия технологических операций в организационные. Организация та-ой работы обеспечивается специальным размещением рабочих мест, редусмотренным составленным для этих целей классификатором.

Заключительным этапом проектирования гибких организационно-ехнологических структур швейных потоков является установление аршрута движения полуфабриката между исполнителями для конкрет-ой модели. Задача разбивается на два этапа. На первом этапе ус-анавливается маршрут движения деталей и полуфабрикатов внутри одулей, что определяется выборкой технологических операций из бщего массива их для каждой специальности. На втором этапе мар-рут движения полуфабриката определяется связями модулей процес-а во внешней структуре.

Рассмотренный способ проектирования гибких организационно-ехнологических структур швейных потоков реализован на двух пред-риятиях: Челябинской фабрике по ремонту и пошиву одежды и Ново-ибирском швейном объединении "Соревнование".

В пятой главе рассмотрен метод оптимизации технологических роцессов.

Решение задачи проектирования оптимальных технологических роцессов в швейной промышленности в настоящее время сводится ; выбору методов обработки отдельных деталей и узлов по показа-елям их трудоемкости. При этом не учитывается зависимость харак-еристик ТП от условий конкретного производства и нелинейность х перехода с элементов на процесс в целом.

Проанализировав состояние вопроса в области оптимизации ехнологических процессов, в работе предложено выбрать в качест-.е критериев оптимизации следующие характеристики ТП: время из-■отовления изделия - Т, технологическую себестоимость - С, ка-итальные затраты - К. Выбор сразу трех характеристик для оптими-¡ации процесса объясняется тем, что данные характеристики позво-

'ляют учесть особенности возникающих ситуаций проектирования (пр< ектирование при строительстве новых предприятий (потоков), при реконструкции действующих, при запуске новых моделей изделий на действующие потоки без реконструкции последних), позволяют оценить использование основных элементов производства при том или ином способе обработки изделия и оказывают влияние практически на вез показатели производства.

Поскольку проектирование технологических процессов осуществляется в два этапа (разработка расчетного и функционирующего в производстве процесса), введено соответственно два вида характеристик - расчетные и фактические. Для таких характеристик, как трудоемкость изготовления изделия и капитальные затраты на оборудование, разницы в величинах значений расчетных и фактических характеристик не существует:

ТР=ТФ=.|:Ч , КР=К*=|К; ; 1-М, .¡ЛЯ

При расчете технологической себестоимости, учитывающей все составляющие, изменяющиеся в зависимости от варианта технологического процесса:

СР = 3 , + 3 3

з/п и •'реэо 1

где: 3- затраты на основную и дополнительную заработную плату производственных рабочих с отчислениями на социальное страхование;

Зм - затраты на вспомогательные материалы; Зт, - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, разница в значениях расчетной и фактической величин может оказаться значительной, поэтому вычисление фактической ее величины предложено проводить через расчетную с учетом потерь от простоя оборудования (В^) и экономии на вспомогательных приемах (Л:):

I** и ,1=1 J

Порядок расчета величин В.- и Л; приведен в работе.

1 Л

Для нахождения оптимальных решений при проектировании технологических процессов предложен двухэтапный метод оптимизации. Цель первого этапа состоит в том, чтобы при заданных конструктив

-технологических и технических ограничениях определить область ЛИ из пространства моделей X, отвечающвх заданным требованиям

Такая область называется областью предварительных техноло-ческих решений РСХ .К области Р принадлежат такие вариан-ТПШИ, которые при полной загрузке оборудования, могли бы от-чать поставленным требованиям.

Цель второго этапа оптимизации состоит в том, чтобы, учиты-я конкретные условия производства, определить область ТП 52 области Р , отвечающую заданным требованиям, используя при

ом имитационный оператор контроля Р 5 ЛсРсД.

„и

Имитационный оператор контроля (г ) состоит из двух алго-тмов: алгоритма расчета организационно-технологических схем токов (разделения труда) и алгоритма расчета фактических ха-ктеристик ТП по спроектированной схеме.

Всестороннее и полное описание процесса оптимизации проек-рования Ш достигнуто в работе посредством составления струк-рной, функциональной и информационной модели процесса.

На основании результатов проведенных исследований, продавленных в диссертации, применения разработанных способов и медик проектирования технологических процессов швейного произ-дства решен ряд научно-технических и практических задач.

I. Р&зрабогано постановочное, информационное и программное еспечение 15 задач автоматизированной системы проектирования хнологической части проектов швейных предприятий (АСП "Техно-гия" ШП) совместно с ГШ-7. Взализованный в системе способ про-тирования производственных объектов швейного предприятия на ос-ве преобразования технологических связей операций ТП на стадии ганизационно-технологического и пространственного решения про-

г упрощенном операторе контроля (Р ):

екта позволил получить экономическую эффективность в размере 72,34 тыс.рублей при объеме производства в ГПИ-7 20 проектов I год. Повышение производительности труда инженерно-технических работников при разработке технологической части проектов швейи предприятий составило 21,7 раза.

' Распространение разработанной системы в практику проектир вания всех аналогичных проектных организаций страны позволит п лучить экономическую эффективность в размере 361,7 тыс.рублей.

2. Применение в промышленности разработанной методики автоматизированного проектирования технологических процессов и о1 дельных операций изготовления швейных изделий (САПР "Технолог-I") и программного обеспечения к ней, выполненного совместно с Ростовским филиалом ВДШШП позволяет получить экономическую эффективность только по предприятиям РСФСР в размере 525+875 тыс, рублей.

Локальная опытно-промышленная апробация разработанной системы осуществлена на Горьковском ПШО "Восход" и Таллинском ШЛО "Балтика" с суммарным экономическим эффектом 70,79 тыс.рублей.

3. Способ и методика автоматизированного проектирования те нологических процессов раскроя швейных материалов, реализованнь в результате опытно-промышленной апробации на ПШО "Днепр" Г.Дне пропетровск гэзволид получить экономическую эффективность в раз мере 13,64 тыс.рублей.

Распространение решения данной задачи на предприятиях толь ко РСФСР позволит получить экономический эффект в размере 1240 тыс.рублей.

4. Промышленная апробация способов и методик организационно-технологического и пространственного решения швейных потоков на предприятиях Леншвейпрома - ЩО "Красная Заря", г.Горького -ПШО "Маяк',' г.Москва - ГЕШ-7,- г.Лмелышцк - ПШО "Спецодежда" позволили получить экономический эффект в размере 52,26 тыс.рублей,

5. Разработанный способ и методика построения гибких организационно-технологических структур швейных потоков, внедренные 40 •

Челябинской фабрике по ремонту и пошиву одежды и ПШО "Сорев-■ание" г.Новосибирск позволили получить экономическую эффектив-ть в размере 89,86 тыс.рублей.

6. Основные результаты работы внедрены в учебный процесс дисциплинам "Проектирование предприятий" и "Технология швей: изделий" для специальности 2806 - "Технология и конструиро-[ие швейных изделий".

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Итогом работы являются результаты теоретических исследова- ' 5 основных закономерностей построения технологических процес-з в швейном производстве и разработка практических методов их зектирования, обеспечивающих создание автоматизированных сис-л типа САПР ТП.

Основные результаты работы сформулированы в. виде следующих зодов и рекомендаций.

I. Системно-структурным анализом предметной области иссле-заний установлено, что существующие представления о техноло-ческом процессе в швейном производстве не имеют достаточно гкого определения его как системы. ЬЪдственность понятий "тех-логический процесс", "технология", а порой и "производственный оцесс", приводит к их подмене друг другом, что осложняет ис-едованяе указанных процессов, разработку способов их проекти-вания.

В работе предложено более полное определение технологичес-го процесса, в котором ТП рассматривается в совокупности всех о сторон ж свойств. Установлены функции и характеристики про-ссов швейного производства, разработаны способы отображения руктуры взаимосвязей их элементов и проанализрованы отношения внешней средой. Для целей проектирования процессов предложен юсоб их декомпозиции, установлены границы членений структур юцессов»закономерности их формирования и технологическая ин-¡рпретация.

2. .Анализ работ по автоматизации технологического проекти рования показал, что наиболее эффективным является направление основывающееся на выявлении и формализации закономерностей тех нологии. В этом случае в системе проектирования предусматрива ется генерирование индивидуальных ТП по заданному модельно-кон структивному решению изделия, их накопление с последующим анал зом, классификацией и группированием. Реализация такой схемы п] ектирования устраняет необходимость разработки в ручную типовьс и групповых технологических процессов на стадии подготовки информации. Учитывая это, а также имеющее место большое разнообрг зие моделько-конструкгившх решений швейных изделий, материало! для их изготовления и способов обработки, в качестве основы pas рабатываемого способа проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий принято данное направление.

При разработке способов проектирования технологических про цессов раскроя швейных материалов, отличающихся значительно меньшим разнообразием нежели процессы изготовления изделий, испол зовано второе направление в проектировании, основанное на принципе типизации и обобщения ранее разработанных ГД.

3. Сформулирована логическая и математическая постановка задачи автоматизированного проектирования технологических проце< сов изготовления швейных изделий, в соответствии с которой технологический процесс рассматривается как процесс обработки и соединения конструктивных элементов изделия - срезов и поверхностей. Задача проектирования ТИШИ при этом состоит в моделировании его внешней структуры, отражающей взаимосвязь между основными элементами технологического процесса, проектировании непосре;в ственно указанных элементов и последующем формировании всего тех нологического процесса и его параметрических характеристик.

4. Проведены теоретические исследования и разработаны способ и методика автоматизированного проектирования технологических процессов изготовления швейных изделий.

На основе выявленных требований к основным элементам техно-гического процесса и градации конструктивных состояний пред-тов труда предложен способ членения ТТШМ на конструктивно-тех--логические модули (КГМ), позволяющие осуществить принцип блоч--модулъного построения объекта проектирования.

В результате разработки способа отображения внешней струк-ры технологического процесса и построения обобщенной модели юцесса сборки изделия на примере мужского пиджака установлены жономерности формирования внешней структуры ТП, которые могут ггь представлены формализованной записью обработки и соединения шструктивных элементов.

№я построения модели внешней структуры ТПШ в автоматизи-)ванном режиме разработан способ кодирования конструктивных эле-штов и правила преобразования информации.

На основе введения понятий конструктивного и технологически решения КГМ предложен поэтапный подход к их проектированию, ^стоящий в последовательном определении конструктивного, а заем технологического решения. Для проектирования конструктивного зшения КГМ разработаны модели процесса выбора конструктивного ешения для различных классов проектной ситуации. Проектирование онструктивного решения КТМ,состоит в идентификации конкретной роектной ситуации,- т.е. в узнавании ее на дереве решений.

Предложен способ получения номенклатуры технологических опе-аций по формированию допустимых вариантов технологического реше-ия КТМ, основанный на установлении закономерностей его формиро-ашгя. Выделен ряд типов технологических операций и разработаны ¡труктурные схемы их дифференциации до уровня технологических лри-;мов. Выбор технологических приемов в качестве1 основных элементов ТО ТПШ позволил существенно сократить объем исследований и >птимально производить анализ и синтез технологических операций.

Комплексный, системный подход к исследованию технологических операций процесса изготовления швейных изделий, разработан^ юе их структурное отображение и установленные взаимосвязи их

элементов позволили разработать обобщенные структурно-функциональные модели для каждого из выделенных типов технологических операций, сформировать таким образом базу для синтеза ТО ТПШИ. Проведенные при этом исследования информационных потоков при прс вотировании обеспечили возможность формирования структуры технологических операций, их параметров и характеристик.

Наполнение технологических решений КГМ спроектированными операциями позволило осуществить разработку способа выбора оптимального из них посредством ранжирования додустимнх вариантов по критериям трудоемкости, технологической себестоимости и капитальным затратам на оборудование.

На основе кибернетического подхода к процессу проектирования ТПШИ разработаны его структурно-информационная и функциональная модели, всесторонне описывающие процесс проектирования и являющиеся основой для его алгоритмизации и программирования. Разработанная для этих целей методика автоматизированного проектирования ТП№ позволяет проектировать технологические процессы на основе сведений о модельно-конструктивном решении изделия и тем самым осуществить переход от конструкции швейного изделия к технологии его изготовления.

5. Исследованиями установлено, что многовариантность технологических процессов раскроя (ТПР) швейных материалов зависит в основном от состояний и характеристик предмета труда, используемого оборудования и ортехоснастки, организации труда на предприятии и незначительно от модельных особенностей изделия. Систематизируя варианты ТПР и его операций для целей проектирования, были смоделированы обобщенный граф внешней структуры процесса на уровне модулей операций и графы внутренней структуры для различных комплексно-технологических операций на уровне приемов.

Анализ структуры полученных обобщенных моделей процесса раскроя швейных.материвлов позволил выделить в них различные структурные композиции, обусловленные эквивалентными методами раскроя, параллельностью отдельных частей процесса. Исследова-44

ля полученных градаций позволили установить факторы и признаки, тределяющие положение этих градаций в графе, порядок следова-ы и условия функционирования.

Разработанные модели технологического процесса раскроя швей-ах материалов составили основу постановки задачи автоматизиро-анного проектирования и способа ее решения. Указанная задача водится к определению пути в обобщенном графе посредством по-агового выделения элементов высшего уровня декомпозиции графа выбором элемента низшего уровня, характеризующегося определен-ыми свойствами. Пошаговое деление элемента на его составляющие опровождается выбором одного из них с помощью разработанных мо-елей решения. Примененная при этом специальная система кодиро-ания элементов обобщенных моделей процесса позволила решить за-ачу как машинного представления информации, так и разработать огику выбора единичных графов из обобщенных.

Разработанные в работе структурно-информационная и функци-нальная модели процесса проектирования позволили реализовать 'ешение задачи в методике автоматизированного проектирования.

6. Теоретическими исследованиями вопросов функционирования ехнологических процессов в производственных условиях установле-:о, что под действием внешней среды полученные ранее расчетные 'ехнологические процессы преобразуются. Процессу преобразования годвергаются структура ТП и его параметры. Функция технологичес-сого процесса сохраняется неизменном по причине ее совпадения с эункцией производственного процесса, основу которого составляет СП.

Установлено, что современное поточное производство одежды шляется сложной системой. Используя кибернетический подход к решении подобных задач, в работе определены основные и дополнительные требования к его построению как системы, разработана классификация швейных потоков и на основе классификационных приз-заков выделены их разновидности, типы и подтипы.

Выполненный анализ требований к построении функционирующие в производственном потоке технологических процессов позволил ут чнить сами требования, свести их в систему и дать им формализо ванную интерпретацию. Систематизация разработанных требований, их математическое выражение открыли возможности автоматизации процесса проектирования организационно-технологических и трая-спортно-технологических решений швейных потоков, позволили сформулировать математическую постановку задачи проектирования.

Предложен и реализован в работе новый способ проектирование швейных потоков, согласно которому вначале решается задача оптимального проектирования конечного объекта во времени, затем в пространстве. На первом этапе осуществляется целенаправленное преобразование технологических связей операций ТП в организаций! но-технологические потока с одновременным выравниванием объемо! работ исполнителей. На втором этапе, согласно полученных взаимосвязей распределенных работ формируется структура потока, осуществляется размещение рабочих мест в структурных подразделениях и на площади цеха, выбираются транспортные 'средства для осуществления сформированных в результате второго этапа проектирования транспортно-технологических связей процесса.

На основе разработанных структурно-информационной и функциональной модели процесса проектирования швейных потоков предложена методика их автоматизированного проектирования и разработано информационное обеспечение задачи.

7. Установлено, что мелкосерийность швейной продукции, быстрое обновление ее ассортимента приводят к частым перестройкам технологических процессов, усложняют внутрипоточные организационно-технологические связи операций, увеличивают транспортные расхода и удлиняют производственный цикл изготовления изделия. Для устранения этого в работе рассмотрены вопросы повышения гибкости швейного производства. В качестве наиболее преемлемого на настоящий период времени варианта повышения гибкости производства выбрано направление по повышению структурно-технологической 46

I гибкости. Обеспечение структурно-технологической гибкости даложено достигать посредством разработанного способа декомпо-сии структуры обобщенного технологического процесса на вид из-щя, формирования на этой основе гибких организациокно-техно-жчвских модулей потока и связей между ними.

8. Проведенные теоретические исследования в области опти-зации проектирования технологических процессов швейного произ-дства показали необходимость проведения ее в два этапа, где шчестве критериев оценки выбраны расчетные и фактические ха~ отеристики технологических процессов: технологическая себесто-эсть, капитальные затраты и время изготовления изделия.

На первом этапе оптимизации проектирования ТП предложено пользовать упрощенный оператор контроля, позволяющий получить счетные характеристики процесса. На заключительном этапе используется имитационный оператор контроля.

На основании разработанных структурной, функциональной и формационной модели процесса оптимизации проведен анализ потов информации и принятия решений, позволяющий использовать ука-нный способ для решения задачи общего, терминального и частно-проектирования. По указанным моделям разработаны алгоритмы рения задачи и программы.

9. Установлено,-что результаты выполненных исследований ¡еют не только научное значение, но и дают социальный и эконо-ческий эффект. Расчеты экономической эффективности показали, 'о экономический эффект от внедрения только отдельных задач, дтвержденный соответствующими документами, составил 300 тыс. гблей. Внедрение всей системы в целом обеспечит значительно боль-[й эффект (около 2,5 млн.рублей).

Результаты работы используются в учебном процессе, включе-I в учебники и учебные пособия по курсам "Проектирование пред-жятий" и "Технология швейных изделий".

Основные публикации по теме диссертации

1. Мурыгин В.Е., 1Удим И.В., Боровская М.А. Совершенствова кие способов представления информации о технологическом процессе изготовления изделий для целей проектирования потоков швейны цехов. В кн.: Конструирование и технология швейных изделий//Обо ник научных трудов МТИЛП. - М.: ЦНИИТЭИЛегпром, 1973, с.128-131

2. Мурыгин В.Е., Серова Т.М., Барышева Г.В., Систематизация и совершенствование требований к построению потоков швейных це-хов//Швейная промышленность, - М., 1980, № 3, с.18-24.

3. Кононина И.М., Мурыгин В.Е. Выбор рациональных варианто] размещения оборудования в швейных потоках. - РС Швейная промышленность. - М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1981, & 3, с.1-5.

4. Кононина И.М., Мурыгин В.Е. Метод проектирования оптимального варианта размещения оборудования в швейных потоках. -РС Швейная промышленность. - М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1981, & 4, с.1-4.

5. Кононина И.М., Мурыгин В.Е. Сетевая модель технологических связей организационных операций в потоках швейных цехов. -РС Швейная промышленность'. - М., ЦНИИТЭИлегпром, й II, 1981,

с. 2-7.

6. Мурыгин В.Е., Рудам И.В. Совершенствование процесса выбо ра технологии изготовления швейных изделий с использованием. .ЭВМ. - В кн.: Совершенствование технологии и организации производства на предприятиях бытового обслуживания: Тезисы докл.республ.науч.-техн.конференции г.Хмельницкий, 1981, - с.184-185.

7. Мурыгин В.Е., Серова Т.М. Совершенствование требований

к построению технологических потоков швейных цехов. - В кн.I Совершенствование методов конструирования, формования и улучшения качества швейных изделий: Тезисы докл.Всесоюзной научно-технич. конференции. М., 1981. - С.228-229.

8. Гудим И.В., Мурыгин В.Е. Разработка способа лроектирова-я оптимальных технологических процессов изготовления швейных делий. В кн.: Проектирование и производство швейных изделий:' ¡орник научных трудов МГИЛП. - М.: 1ЛТИЛП, 1982, с. 36-39.

9. Кононина И.М., ГДурыгин В.Е. Выбор транспортных средств потоках швейных цехов. В кн.: Проектирование и производство ¡ейных изделий: Сборник научных трудов МГИЛП. - М.: МТИЛП, 1982, ,68-71.

10. Мурыгин В.Е., Буданова Т.И., Папкова В.А. Исследование ■руктуры технологического процесса изготовления швейных изделий разработка способа задания исходной информации для лроектирова-1я его на ЗВМ. Известия ВУЗов. Киев, 1983, В I, - с.78-83.

11. Гудим И.В., Кононина И.М., Мурыгин В.Е. Совершенство-ание процесса проектирования потоков с использованием ЭВМ. Швей-эя промышленность. М., 1983, й 1, с.14-15.

12. Изместьева А. iL, Юдина-Л. П., ОДурыгин В.Е. Проектирова-ие предприятии швейной промышленности. - М.: Легкая и пищевая ромышленность, 1983. - 264 с.

13. Пантелеева В.В., Коблякова Е.Б., Мурыгин В.Е., Гудим И.В. роектирование технологического процесса изготовления мужских курок с использованием ЭВМ. - ЭИ Швейная промышленность. - М.: ДИИТЭИлегпром, 1983, вып.24, - 72 с.

14. Мурыгин В.Е., Крючкова Т.Н. Способы обеспечения непреры-.ности использования предметов труда в потоке. Швейная промышлен-:ость. М., 1984, ß 5, с. 9-II.

15. Крючкова Г.И., Мурыгин'В.Е. Анализ структурных преобра-юваяий технологических связей при размещении оборудования в швей-шх потоках. - ЭИ Швейная промышленность. - М.: ДНИИТЭИлегпром, [984, 15 9, с. 13-17.

16. Мурыгин В.Е., Гевондян Р.З., Крючкова Т.И. Применение ЭВМ при проектировании швейных потоков. - PC Швейная промышленность. - М.: ЦНЖГЭИлеглром, 1985, вып.З. - 58 с.

17. Неронова 0.Б., Афанасьева А.И., ВДурыгин В,Е., Роадес1 венская В.М. Оптимизация проектирования производств енно-техно, гичееких структур швейных потоков в условиях САПР. Швейная пр< мышденность. M., 1985, й 4. с.27-28.

18. Неронова О.Б., Афанасьева А.И., Мурыгин В.Е. Оптимизг ция вариантов проектирования организационно-технологических с> швейного потока. Сообщение 2. Швейная промышленность. М., 1981 Js 5, с.36-37.

19. Серова Т.М., Мурыгин В.Е. Совершенствование квалифика ционного разделения труда в швейных потоках. В кн.: Экономика, организация и планирование производств легкой промышленности// Сборник научных трудов МШП. - IL: МТИЛП, 1985, - с.95-97.

20. Голубкова В.Т., Железнякова Т.А., Мурыгин В.Е. Проект рование технологических процессов изготовления швейных изделий на базе использования ЭВМ. В сб.: Трудосберегающая технология и техническое перевооружение в легкой промышленности. - Матери лы семинара. - М.: МДНТП, 1985, с.33-35.

21. Железнякова Т.А., Мурыгин В.Е., Ильина H.A. Проектирование структур технологических операций. Швейная промышленност: M., 1986, В 3, с.27-29.

22. Голубкова В.Т., Мурыгин В.Е., Самородова Е.А. Способ градации конструктивных состояний предметов труда в процессе сборки изделий. —Швейная промышленность. М., 1986, JS 3, с. 2627.

23. Неронова О.Б., Афанасьева А.И., ВДурыгин В.Е. Выбор и обоснование системы показателей оценки стадий проектирования производственно-технологических структур потоков швейных предприятий. JS 1418 лп-85 Деп., ВИНИТИ, Депонированные научные работы, M I 171, 1986, С.127.

24. Мурыгин В.Е., Гевондян Р.3. Способ распределения моделей по потокам при производстве швейных изделий. Известия ВУЗов Киев, 1987, № 2, с. 15-17.

25. Иелезнякова Т.А., Мурыгин В.Е. Проектирование парамет-в машинных технологических операций с помощью ЭВМ. Швейная омышленяость, М., 1987, № 6, с.27.

26. Мурыгин В.Е., Голубкова В.Т., Железнякова Т.А. Новый дход к разработке САПР технологических процессов изготовления ейных изделий. В кн.: Совершенствавание техники и технологии улучшения качества изделий легкой пр-ти. - М.: ВДИИТЭИлегпром, 86, с.136.

27.Серова Т.М., Мурыгин В.Е., Афанасьева А.И. Определение тимального варианта организационно-технологической схемы пото-

с позиций системного подхода. - Тематический сборник научных удов ИВТИ, Иваново, 1987, с.16.

28.Серова Т.М., Мурыгин В.Е., Афанасьева А.И. ¡Установление апазонов варьирования загрузкой рабочих на операциях швейного тока//Тематический сборник научных трудов МТИЛП. - М.: ВДИИТЭИ гпром, 1988, с.17-21,

29. Гевондян Р.З., ЭДурыгин В.Е. Математическая модель зада-разделения труда в швейном потоке. В кн.: Проектирование и

оизводство швейных изделий//Сборник научных трудов МТИЛП. -: ВДИИТЭИяегпром, 1987, с.21-24.

.30. Лелезнякова Т.А., Мурыгин В.Е. Моделирование технологи-ских операций процесса изготовления швейных изделий. Наука -оизводство - кадры. Тезисы докладов на научно-практической кон-ренщш. - Новосибирск, НТОлегпром, 1988, с.8-10.

31. Шалькова Н.П., 1/&рыгин В.Е. Предпосылки к созданию гиб-х организационно-технологических структур, швейных потоков. -ейная промышленность. М., й 3, 1989, с. 17-19.

32. Мурыгин В.Е. ,Мезина Г.В. Совершенствование проектирова-я технологических процессов изготовления швейных изделий по ин-видуальным заказам. - М.: ЦШТИ Миябнта РСФСР, Обзорная инфор-.ция, вып.2, 1986, - 48 с.

33. Чечкин"А.В., ГУдим И.В., Мурыгия В.Е., Дуданова Т.И. Проектирование технологических процессов изготовления швейных изделий. - М.: Легиромбытиздат, 1988. - 128 с.

34. Меликов ЕЛ., Золотцева Л.В., Мурыгин В.Е. и до. Практикум по технологии швейных изделий. - М.: Легпромбытиздат, 19) - 272 с.

35. Шалькова Н.П., Мурыгин В.Е. Исследование требований к формированию элементов гибкой технологии процесса изготовления швейных изделий. Тезисы доклада. В кн.: Проблемы ускорения парно-технического прогресса на предприятиях легкой и пищевой промышленности. М., 1987, .с. 15-16.

36. Илларионова Т.И., 1Дурыгин В.Е. Нормирование маршрутно-технологической схемы швейного потока. Швейная промышленность, й 2, 1990 г, с. 17-18.

Л-48116 от 09.02.50 Тираж но экз. Заказ 192.

Информэлектро-Рекма