автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.23, диссертация на тему:Разработка методики управления качеством испытательного оборудования в процессе эксплуатации

На г вак рукописи

Мосин Николай Сергеевич

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ИСПЫТАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ПРОЦЕССЕ ЭКСПЛУАТАЦИИ

Специальность: 05.02.23 - Стандартизация и управление качеством продукции

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 з МАМ 2010

Москва 2010

Работа выполнена на кафедре «Механика машин и механизмов» в Государственном образовательном учреждений высшего профессионального образования «МАТИ»-Российском государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Шевченко Игорь Владимирович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Крутлов Виктор Иванович;

кандидат технических наук Никуличев Валерий Иванович

Ведущее предприятие:

ФГУП «Государственный научно-исследовательский институт авиационных систем»

Защита состоится 19 мая 2010 года в 14 часов на заседании диссертационного Совета Д212.110.03 при ГОУ ВПО <<МАТИ» - Российском государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, д. 3.

Отзыв на автореферат в одном экземпляре (заверенный печатью) просим направлять по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, д.З. ГОУ ВПО «МАТИ» - Российский государственный технологический университет имени К.Э. Циолковского.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «МАТИ» - РГТУ имени К.Э. Циолковского.

Автореферат разослан 19 апреля 2010 г.

Ученый секретарь ,

Диссертационного совета, /-<;'

кандидат технических наук, доцент //Й?'^' " С.А. Одинокое

'' /

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. При создании сложных объектов, какими являются объекты ракетной и космической техники важное место занимают процессы испытания и контроля, целью которых является подтверждение способности объектов контроля выполнять заданные функции в полном объеме с заданными в нормативной документации показателями качества.

В этих условиях неуклонно возрастают требования к качеству испытательных стендов и комплексов, имитирующих в наземных условиях факторы, действующие на летательные аппараты на различных этапах их эксплуатации (хранение, взлет, старт, посадка, активный атмосферный и пассивный орбитальный полет и т. д.). Также повышаются требования к способам оценки качества испытательных стендов, так как от этого зависит достоверность результатов испытаний и принятие ответственных решений о годности изделий ракетно-космической техники (РКТ).

Одним из способов оценки качества испытательных стендов и комплексов яаляе/ся их аттестация и сертификация, призванная гарантировать наличие у них определенных, заранее объявленных свойств и качеств. Эффективным средством поддержания качества, надежности и безопасности РКТ на требуемом нормативной документацией высоком уровне является Федеральная система сертификации космической техники (ФСС КТ).

Важной особенностью оборудования для испытания элементов РКТ являются его уникальность, большие габаритные размеры, сложность систем нагружения, управления и регистрации экспериментальных результатов.

При этом, высокая стоимость объектов испытаний, длительность их изготовления, значительные затраты на подготовку и проведение самих испытаний требуют от испытательного оборудования гарантированного получения достоверных и точных результатов.

Однако, учитывая состояние испытательной базы, трудности связанные с ее обновлением, длительные сроки эксплуатации оборудования, а также сроки периодической аттестации стендов (не менее одного года), актуальной задачей является разработка методов, позволяющих прогнозировать появление несоответствий и превентивно разрабатывать и выполнять корректирующие действия, чтобы исключить проведение испытаний на неисправном оборудовании.

Цель и задачи исследования. Целыо исследования является еовершенствонание методов управления качеством испытательного оборудования для повышения эффективности и достоверности наземных испытаний авиационной и ракетно-космической техники.

Для достижения поставленной цепи необходимо решить следующие задачи:

- разработать обобщённую модель стендов для испытания изделий авиационной и ракетно-космической техники для выявления основных структурных элементов ИС и дальнейшего моделирования;

- разработать модель для оценки состояния испытательных стендов в течение времени эксплуатации, учитывающую влияние периодичности и ошибок контроля для обеспечения качества испытательного оборудования;

- разработать функционально-логическую модель выбора контролируемых параметров качества испытательного оборудования, обеспечивающую определение минимального состава параметров, оказывающих наибольшее влияние на качество испытательного оборудования;

- разработать методику выбора предупреждающих действий, базирующуюся на обоснованных требованиях к временным и точностным характеристикам контроля, которая позволит управлять качеством испытательного оборудования;

- разработать методику мониторинга состояния испытательного оборудования, базирующуюся на анализе динамики функциональных параметров, нацеленную на постоянное улучшение качества испытательного оборудования;

- провести апробацию разработанных методик для оценки их результативности.

Объектом исследования являются параметры качества оборудования для испытаний авиационной и ракетно-космической техники.

Предметом исследования являются научно-методические подходы к обеспечению требуемого уровня качества, надежности оборудования для испытания перспективных изделий авиационной и ракетно-космической техники.

Научная новизна. В работе выдвинуты и теоретически обоснованы следующие новые научные положения:

- модель оценки качества испытательных стендов для наземной отработки изделий авиационной и ракстно-космичсской техники в период их эксплуатации, учитывающая влияние периодичности и ошибок контроля, а также позволяющая определить фактическое состояние испытательного оборудования, с целью научно-обоснованного подтверждения его соответствия качества установленным требованиям.

- функционально-логическая модель выбора контролируемых параметров качества испытательного оборудования, которая в отличие от сложившейся практики периодической аттестации, базируется на офаниченном наборе наиболее информативных контролируемых параметров и обоснованном периоде их контроля.

- комплексная методика выбора предупреждающих действий, базирующаяся на на-

учно-обоснованных требованиях к временным и точностным характеристикам контроля, направленная на снижение уровня корректирующих воздействий в условиях эксплуатации испытательного оборудования;

- методика мониторинга и управления качеством испытательного оборудования, базирующаяся на анализе динамики его функциональных параметров, позволяющая исключить пробные (предварительные) испытания для определения текущей работоспособности оборудования.

Практическая значимость работы. Разработанные методики могут быть полезны широкому кругу российских предприятий, специализирующихся в области управления качеством объектов сложной и наукоемкой техники.

Разработаны рекомендации по оптимизации номенклатур контролируемых параметров, позволяющие оценить качественные показатели испытательного оборудования в условиях эксплуатации.

Разработаны общие принципы обеспечения качества испытательного оборудования в зависимости от срока эксплуатации и технического обслуживания, позволяющие превентивно устранять несоответствия.

Разработанные методики отвечают требованиям и рекомендациям стандартов ИСО серии 9000 и ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000, что позволяет использовать их в системе менеджмента качества предприятий, занимающихся испытаниями авиационной и ракетно-космической техники.

Методы исследования, достоверность и обоснованность. Полученные в работе результаты строго обоснованы математическим аппаратом общей теории систем, теорией Марковских процессов, теорией контроля, оценок и статистических гипотез. Достоверность результатов и выводов работы подтверждена результатами экспериментальных исследований, апробацией в промышленности.

Реализация работы. Разработанные методики управления контролем испытательного оборудования использованы в испытательном подразделении ФГУП «Государственный научно-исследовательский институт авиационных систем» (ГосНИИ АС), применяются в практической работе органа по сертификации испытательных стендов и оборудования в системе ФСС KT «СЕРТИС-2001». Практические результаты работы подтверждаются актом внедрения.

Материалы диссертации используются в учебном процессе «MATH» - РГ'ТУ мм. К.Э. Циолковского при подготовке специалистов по специальности «Стандартизация н сертификация».

Апробация результатов работы. Основные положения и результаты диссертаци-

онной работы докладывались и получили положительную оценку на 4 конференциях, научно-технических совещаниях и семинарах. В их числе: Международная научная конференции XXXI Гагаринские чтения, Москва, МАТИ, 2005 г.; Восьмая Всероссийская научно - практическая конференция «Управление качеством», 10-11 марта 2009 г, Москва, МАТИ.

Публикации. По теме диссертации автором опубликовано 6 научных трудов (3 статьи, 3 тезиса докладов).

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе. Основная часть диссертации изложена на 142 страницах, содержит 17 таблиц, 30 рисунков. Список литературы включает 97 наименований.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении на основе анализа современных подходов к оценке качества испытаний обоснована актуальность диссертационной работы, заключающаяся в необходимости разработки методов оценки состояния и предупреждающих мероприятий, для обеспечения требуемого уровня качества и надежности оборудования для испытания перспективных изделий авиационной и ракетно-космической техники; сформулирована цель исследования и определены задачи, которые необходимо решить для ее достижения; определена научная новизна, практическая ценность и реализация результатов работы.

Первая глава работы посвящена анализу современного состояния и проблем управления качеством испытаний изделий авиационной и ракетно-космической техники.

Показано, что важными особенностями оборудования для испытания элементов ракетно-космической и авиационной техники являются: уникальность, большие габариты, сложность систем нагружения, управления и регистрации результатов. При этом высокая стоимость объектов испытаний, длительность их изготовления, значительные затраты на подготовку и проведение испытаний, требуют от испытательного оборудования гарантированного получения достоверных и точных результатов.

При анализе обобщённой модели формирования погрешностей лабораторно-стендовых испытаний изделий авиационной и ракетно-космической техники установлено, что основную их долю составляют погрешности испытательных стендов и комплексов. Это, в свою очередь, выдвигает проблему научного обоснования и разработки методов выявления несоответствий испытательных стендов и комплексов, с помощью которых подтверждается, что спроектированные и изготовленные изделия авиационной и ракетно-космической техники и их составные части действительно отвечают заданным тактико-

техническим требованиям, нормам лётной годности, техническим условиям, национальным и международным стандартам.

Проведен анализ нормативных документов, определяющих требования к качеству и контролю параметров испытательного оборудования (ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000, ГОСТ Р 8.568-97, ГОСТ 15.001, ГОСТ 24525.2, РК-98-КТ, ОСТ 134-1028-2001, ОСТ 1341027-2001 и др.). Отмечено, что в указанных документах отсутствуют треЬования к периодичности и глубине контроля оборудования в зависимости от сложности и сроков эксплуатации, что не гарантирует воспроизводимость результатов испытаний.

Большой вклад в повышение качества испытаний внесли работы Александровской JI.H., Альбрехта A.B., Бизяева Р.В., Бирюкова Г.П., Васильева В.А., Зброжека Ю.М., Чернышева A.B. и др.

Для сложных технических систем получает все более широкое распространение, так называемый, «превентивный» подход, заключающийся в предотвращении несоответствий, а не в их обнаружении и последующем устранении при аттестации.

Одним из современных подходов является эксплуатация оборудования по фактическому состоянию, когда вместо нормативного планирования аттестации и технологического обслуживания осуществляется мониторинг за параметрами оборудования, определяющими его работоспособность, и принимаются решения о проведении предупреждающих мероприятий, связанных с регулировкой или ремонтом. Мониторинг фактического состояния системы позволяет не только продлить ее срок службы, но и обнаружить состояние предшествующее появлению несоответствия и провести профилактические работы. Это особенно актуально доя испытательных стендов, отказы которых приводят к значительным потерям временных и материальных ресурсов.

Несмотря на явную привлекательность такого подхода он до сих пор не получил широкого распространения вследствие его более высокой сложности по сравнению с традиционными методами контроля состояния оборудования.

Можно использовать единый принцип моделирования эксплуатации на основе процесса переходов в пространстве состояний (уровней) работоспособности во времени. Предполагается при этом, что переходы осуществляются мгновенно, время пребывания в каждом состоянии конечное и, как правило, случайное. Модель 5 эксплуатации оборудования испытательных стендов в рамках обшей теории систем может быть представлена как композиция частных моделей процедур контроля 5t диаг ностирования , моделей

отказов компонент системы и их восстановления Sß :

s.-fo.s^s,}.

Если ввести в рассмотрение модель работоспособности системы (компонент системы), можно получить модель, множество состояний которой определяется как подмножество:

где КуП, К„ - множество состояний моделей работоспособности системы (компонент системы), подсистем контроля и диагностирования, процесс восстановления соответственно; И - результат прямого произведения; подмножество определяется ограничениями, вытекающими из условий возникновения отказов, проведения контроля и диагностирования, восстановления, требований эксплуатации.

На основании проведенного анализа сформулирована цель и задачи диссертационного исследования.

Вторая глава работы посвящена разработке моделей для оценки изменения параметров качества испытательного оборудования в процессе эксплуатации.

Анализ конфигураций различных испытательных стендов (ИС) на уровне структурных схем показал, что основной состав структурных элементов, входящих в ИС, а также основные структурные связи между этими элементами остаются практически одними и теми же для подавляющего большинства ИС. В связи с этим в диссертационной работе была предложена обобщенная модель испытательного оборудования (рис. 1).

На основании этого разработана математическая модель для определения фактического состояния системы.

Анализ показал, что испытательное оборудование на протяжении своего жизненного цикла может находится в одном из следующих основных состояний: оборудование может применяться по назначению, находясь в работоспособном состоянии; оборудование может применяться по назначению со скрытым отказом (несоответствием), т.е. находясь в неработоспособном состоянии; 5,- оборудование готовится к восстановлению, находясь в неработоспособном состоянии; Б4 - проводится устранение несоответствий, восстановление неработоспособного оборудования; 5,- проводится контроль работоспособного оборудования; Б6 - оборудование готовится к восстановлению, находясь в работоспособном состоянии (подготовка к ложному ремонту); 5,- проводится контроль неработоспособного оборудования; 5,- проводится восстановление работоспособного оборудования (ложный ремонт).

Рис. 1. Блочная модель испытательного стенда: СЭП - система энергопитания; ИСВ - имитатор статической величины; ИДВ - имитатор динамической величины; ОИ - объект испытания; ИП - измерительный преобразователь; УСО - устройство связи с объектом; ПК - персональный компьютер; СОИ - средства отображения информации; УАУ - устройство автоматического управления; ОРУ - органы ручного управления; 1 - питание имитаторов и объекта испытаний; 2 - подача в ОИ воздействий, имитирующих эксплуатационные факторы. 3 - электропроводная связь измерительных преобразователей ИП с УСО; 4 - передача измерительной информации в ПК; 5 -передача обработанной в ПК информации к СОИ; 6 - измерительная информация в виде электрических сигналов, передающаяся непосредственно к СОИ; 7 - передача управляющей информации к УАУ; 8 - поток визуальной или звуковой информации, воспринимаемой испытателем; 9 - взаимодействие испытателя с органами ручного управления (ОРУ); 10 и И - взаимодействие ОРУ и УАУ с имитаторами эксплуатационных нагрузок и объектом испытания

Переход испытательного оборудования из одного состояния в другое описывается матричным дифференциальным уравнением:

Р(1) = ЛР(1),

где Л - матрица переходов состояний оборудования.

Данная модель описывает все основные состояния, в которых может находиться испытательный стенд. Решение данного уравнения позволяет получить информацию о фактическом состоянии испытательного оборудования в данный момент времени.

Анализ результатов моделирования показал влияние на вероятность (Р,) нахождения оборудования в работоспособном состоянии (S/) таких основных показателей систе-

мы технического обслуживания, как время контроля Тк, время ремонта Тр , ошибок контроля ак и Рк, ошибок ремонта /3 , интенсивностей скрытых Л1 и внезапных Л, отказов.

Таким образом, на основе проведенного анализа установлено, что наиболее важными характеристиками являются акпричем схсиснь их влйяййн зависит о»

показателей надежности оборудования Т1 пТ2.

Условие готовности испытательного оборудования к применению в любой момент времени позволяет в качестве технического показателя эффективности выбрать коэффициент готовности. В то же время, желательно чтобы стоимость эксплуатации была минимально возможной. Противоречивость требований к высокой готовности и низкой стоимости обусловливают необходимость постановки и решения задачи оптимизации.

Для этого в работе в качестве критерия оптимальности используется средняя стоимость в единицу времени при установившемся режиме:

С = ±с^,

ыо

где Р1 -вероятность нахожденияв ¡'-м состоянии в установившемся режиме (/ = 1,...,п); СI - элементы вектора стоимостей от пребывания в (-м состоянии.

Предложен метод по минимизации величины С, которая имеет большую размерность. В качестве оптимизируемых параметров предлагается использовать ак,ркЛ,Тк,Тр, а фиксированными параметрами Л,,Л2,Л3,Л4,/?„. Поиск оптимального решения следует осуществлять комплексным методом Бокса, описанным в работе.

Решение данной задачи позволяет сформулировать требования к временным Тк, Тр, г и точностным ак, Рк, ¡Зр характеристикам системы контроля, абстрагируясь от

конкретной структуры испытательного оборудования и методов его контроля, а так же выбрать соответствующие предупреждающие действия.

Третья глава посвящена обоснованию выбора контролируемых параметров качества испытательною оборудования.

Измерения параметров сложных систем объектов при их контроле представляют собой ответственный технологический процесс, организация которого оказывает существенное влияние на их эффективност ь.

К совокупности основных задач, решаемых при контроле состояния оборудования

испытательных комплексов, относятся задачи анализа:

- выбора состава контролируемых параметров;

- выбора показателей достоверности контроля;

- оптимизации контрольных допусков;

- количественного обоснования выбора контролируемых параметров;

- синтеза методов обслуживания оборудования испытательных комплексов по фактическому состоянию.

Опыт эксплуатации оборудования испытательных комплексов показывает, что характерные изменения некоторых параметров свидетельствуют о развитии отказа и могут быть использованы для построения информативных диагностических моделей.

На основании этого в диссертационной работе разработана функционально-логическая модель для выбора контролируемых параметров. Суп. предлагаемого подхода заключается в следующем.

Принципиальную схему системы разбиваем на блоки структурных схем. Выходом такого блока является вектор параметров г, характеризующих состояние блока по его выходным параметрам. Входами являются физические параметры, характеризующие технологический процесс, выполняемый данным блоком.

Далее выполняется переход от структурной схемы к функциональной, путем разделения входного и выходного векторов на составные компоненты, отражающие факторы повреждаемости.

После этого система подготовлена к построению диагностической модели.

Порядок процедуры выбора диагностических параметров строится в следующей последовательности:

- анализ принципиальной схемы оборудования;

- построение функциональной схемы обьекта;

- построение логической модели и на ее основе таблицы неисправностей в виде матрицы;

- на основе таблицы неисправностей - составление различных функций работоспособного состояния оборудования;

- определение состава диагностических параметров (признаков работоспособного состояния).

Используя данную методику можно определить минимальный набор контролируемых параметров, достаточных для определения фактического состояния испытательного оборудования.

Техническое состояние сложной системы определяется совокупностью параметров, характеризующих способность ее компонентов выполнять заданные функции.

В работе проведен анализ, результаты которого позволяют определить какой должна быть точность измерений при контроле, чтобы был обеспечен заданный уровень ошибок первого и второго рода.

В результате контроля принимается решение о том, в каком состоянии находится проверяемая система. При сохранении функциональных свойств система признается годной.

При допусковом контроле решение о годности или негодности систем принимается по результатам измерений, в зависимости от того, находится ли контролируемый параметр в допустимых пределах или выходит за их границы

В результате проведения допускового контроля возможны четыре состояния: исправная система признается исправной ( Р;)-, исправная система признается неисправной (Р,=РЧ0 ); неисправная система признается исправной (Р} ~РН0)', неисправная система признается неисправной (Р4).

В качестве показателей достоверности контроля предлагается использовать, Я0, Рло и Рн 0 , рассчитав которые можно легко определить рассмотренные функционально показатели.

Как следует из анализа значения для вероятностей ложного и необнаруженного отказов полностью определяются шириной допуска к, значением априорной вероятности Я0, а также соотношением дисперсии погрешности измерений к дисперсии контролируемого параметра. Значение вероятности Л,, определяется требованиями к качеству функционирования систем и не может быть изменено. Следовательно, обеспечение приемлемых значений Рп 0 и Рн 0 может быть достигнуто, например, путем подбора соответствующих средств измерений.

Исследования, проведенные в работе, показали, что значения вероятностей ложного и необнаруженного отказов при групповом контроле выше, чем при контроле отдельного параметра.

Расчетные формулы для общи о случая контроля т-караметров имеют вид:

/и

"' г т

Рио +Р„.оА-ШЪ-p.ro.,).

1*1

Если такая точность практически нереалнзуема, тогда возникает необходимость в поиске методов обеспечения предъявляемых к процессу контроля требований.

Н пяботе предложено одним из возможных методов уменьшения вероятности принятия ошибочных решений в результате контроля - введение контрольных допусков, отличающихся от эксплуатационных.

Для расчета вероятностей ложною Рл 0 и необнаруженного Рн 0 отказов с учетом изменения контрольного поля допуска е на проверяемый параметр у предлагается использовать следующие соотношения:

Рл.о= 1/,(}•)

Ун

-со \-н-\-~е

Ри.о. = Т /,(У)В П2(8)<1&1у +] /,(у/ВТмЗ)т'.

Ун-у* С у 8 Ун-У*е

В связи с этим возникает задача поиска величины контрольного допуска, которая соответствовала бы заданным значениям вероятностей ошибок Рп 0 и Рн 0 , или определения контрольного допуска, оптимального в смысле выбранного критерия.

Предлагается в качестве критерия использовать средний риск Я, который является наиболее общей характеристикой достоверности контроля и учитывает как ошибки в функционировании системы контроля, так и влияние этих ошибок на эффективность проверяемой системы:

где ?(*)] ~ функция потерь, учитывающая потери, которые соответствуют

каждой комбинации истинного состояния проверяемой системы и принятого в результате контроля решения, /(у, л") - совместная плотность распределения значений параметров у н .т, £?(>') - функция, характеризующая разбиение состояний контролируемого объекта на классы, различимые при контроле.

Оптимальная величина контрольного допуска р на проверяемый параметр опре-

деляется из условия минимизации среднего риска Л, т.е. из решения следующего уравнения:

й£

Если ошибки первого и второго рода одинаково опасны, то принимается П, - II, = 1 (Я;, П; - потери от ошибок I и И рода) и в качестве критерия оптимальности можно выбрать сумму вероятностей ошибок и потребовать ее минимума. Этот критерий носит название критерия Котельникова или критерий идеального наблюдателя.

Таким образом, приведенная методика позволяет выбором величины контрольного допуска обеспечить требуемые показатели достоверности контроля при различных последствиях ложного и необнаруженного отказов.

Проведенный анализ инструментальной достоверности контроля функциональных параметров оборудования испытательных комплексов показал, что проводимый допуско-вый контроль различает» допуски существенно более узкие, чем эксплуатационные.

В работе предлагается использовать концепцию качества, предложенную Г. Тагути, согласно которой потеря качества оценивается квадратичной функцией.

Это позволяет перейти к процедурам предотвращения параметрических отказов путем обнаружения приближения параметра к границам допуска и проведения своевременных профилактических мероприятий. Предложенная процедура проста, не требует проведения дополнительных измерений и обработки их результатов и эффективна для профилактики испытательного оборудования.

Четвертая глава посвящена разработке методики мониторинга состояния испытательного оборудования по выбранным параметрам.

Анализ надежности сложных технических систем показал, что большое количество эксплуатационных отказов имеют постепенный характер, связанный с нарастанием старения этих систем.

Информацию о нарастающем старении систем можно получить из рассмотрения динамики некоторых определяющих параметров. Такими параметрами могут быть: количественная опенка механического износа части конструкции, изменение прочностных характеристик и др.

В работе произведено математическое моделирование динамики определяющих параметров для количественной оценки процесса восстановления. В данной модели динамика определяющего параметра задается в виде:

где - известная величина, а V - нормально распределенная случайная величина с математическим ожиданием и дисперсией о[..

В работе предлагается выполнять обслуживание каждой конкретной системы в зависимости от ее фактического состояния. При таком подходе особый интерес вызывает отдельная реализация IV] (значение параметра в момент X). При этом считается известной модель динамики определяющего параметра с точностью до постоянных неизвестных коэффициентов этой модели, определяемых путем математической обработки измерений процесса Щ.

При обслуживании по фактическому состоянию скорость V в модели рассчитывается по результатам измерений 1¥1. В качестве неизвестной величины V принимаем ее оценку, например, методом наименьших квадратов:

/ ' IV -IV у^1 у"''

' ¡Р Л! "

В результате соотношение для расчета интервала восстановления системы:

(¡+т)А1 =

При идентификации модели динамики параметров достаточно часто дисперсия оценки параметра точно неизвестна, а оценивается по той же выборке. Поэтому разброс оценки определяется не только случайными погрешностями измерений, но и неизвестными случайными флюктуациями параметра от модельного значения.

В этом случае математическим ожидание к случайной величины будет значение:

211 я

2(п-1)

Алгоритм расчета времени восстановления в данном случае будет иметь вид: тв=ОУв~Щ,;/7 + каг.

Как показывает анализ, неопределенность в оценке дисперсии снижает эффект от перехода к обслуживанию по фактическому состоянию, что выдвигает жесткие требования к точности идентификации деградационных процессов старения при эксплуатации изделий.

Для определения критического состояния испытательного оборудования в диссертации разработана методика прогнозирования срока службы элементов стендов по результатам контроля некоторого физического параметра, определяющего работоспособность конкретного узла или блока.

При этом под сроком службы понимается календарная продолжительность работы, от начала эксплуатации или после ремонта. Предельным состоянием является состояние, при котором дальнейшая эксплуатация недопустима.

Оценка срока службы элементов стенда базируется на процессе определения времени достижения контролируемого параметра своего предельного значения при верхнем или нижнем ограничении.

Предельное значение контролируемого параметра определяется нормативной, конструкторской или эксплуатационной документацией.

Теоретической основой оценки и прогнозирования состояния испытательного оборудования является обработка результатов измерений контролируемого параметра через некоторые интервалы времени с использованием определенной аналитической функции.

В качестве аналитических функций при оценке и прогнозировании срока службы использовалась квадратичная зависимость контролируемого параметра от времени:

У = 81++в/,

гле ■§"/■<§:•£? - неизвестные коэффициенты, ? - временной параметр, у - контролируемый параметр испытательного стенда.

Исходные данные для оценки и прогнозирования сроков службы элементов стенда приведены в таблице 1.

Срок службы элементов стенда оценивается в единицах времени. Для оцениваемого элемента через произвольные интервалы времени срока службы Л!, начиная со значения производится измерение контролируемого параметра. Результаты заносятся в таблицу 2.

Исходные данные для оценки и прогнозирования сроков службы элементов стенда

№ п/п Наименование исходных данных Обозначения

1 Срок службы элемента стенда при первом контроле параметра, определяющего его работоспособное состояние

2 Срок службы при 1 -м контроле параметра

3 Значение контролируемого параметра в г -й момент времени контроля У,

4 Предельное значение параметра £

5 Количество измерений контролируемого параметра N

6 Ошибка измерения контролируемого параметра <Р

Таблица 2

Таблица занесения результатов измерения контролируемых параметров

Измеряемые № измерения

величины 1 2 1 N

/,. Ь '.V

У,- У1 У 2 У,- Ух

С использованием данных таблиц 4.5 и 4,6 рассчитываются предельный срок и относительный срок службы:

!ГгО.Нх,

В результате оценивается срок службы элемента стенда для заданной доверительной вероятности Р по следующему соотношению:

где

г, + н[а + -1>'\4г > а

I, + н(а-4г\4г<а ,

К?

Полученная оценка / определяет время, по истечении которого контролируемый

параметр достигнет своего предельного значения.

В пятой главе изложены результаты практической реализации разработан пых методик на примере оценки параметров качества электрогидравлического комплекса «ФЕЙ-РИ-22», предназначенного для испытаний авиационной аппаратуры.

Проведена декомпозиция структуры вибростенда. Для гидропривода стенда разработана функционально-логическая модель (рис. 2). Составлена система уравнений логической модели и матрица неисправностей (табл. 3). Далее, решая задачу определения минимального состава признаков работоспособного состояния (параметров контроля), выбран минимальный состав контролируемых параметров: регулируемый уровень давления, температура масла, постоянство уровня масла в баке.

Определено фактическое состояние оборудования в данный момент эксплуатации (табл.4).

Рис. 2. Логическая модель гидропривода: - автоблокировка электропривода; СЬ - пускатель электропривода - электродвигатель; Од - помпа; СЬ - фильтр; Об - датчик состояния фильтра; От - регулятор сливной магистрали; 0? - датчик давления; 0) - вибраторы; (Зю - система воздушного охлаждения; 011 — датчик уровня масла; СЬ: - датчик температуры; СЬз - датчик максимального давления масла; Х1 - электропитание автоблокировки; X.-. - электропитание двигателя; Хз -ручная регулировка; Х4 -подача .масла из резервуара. Выходные параметры: - сигнал блокировки пускателя; 2; - напряжение на контактах двигателя; г;, - крутящий момент на валу помпы; г4 - давление масла за помпой; г? - давление масла за фильтром; - сигнал датчика давления; 7л - давление и расход масла за регулятором: 7# - ручное управление регулятором; ъ<) - расход масла за вибраторами; 7.)» - температура масла за радиатором; ?.]) - сигнал датчика уровня масла; ¿^ - еигнал датчика температуры; 7.и - сигнал датчика максимального давления.

Матрица неисправностей системы гидропривода

Выходы Ог 02 Оз 04 05 0« ОТ Оз 09 Ою 011 012 013

21 0 1 1 1. 1 . 1 1 .. 1 0 1 1

2г 0 0 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1

2} 0 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1

24 0 0 0 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 I

25 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 1

2в 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1

27 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0 1 1 1

2в 1 1 I I 1 1 I I 1 I 1 1

2я 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 1

21а 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 1 1

211 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 1 1

212 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 1 0 1

213 0 0 0 0 0 1 0 1 1 0 1 1 0

Таблица 4

Вероятности перехода оборудования в различные состояния

р1 р7 Рз Ра Р5 Р6 Р7 Рх

0,7934 0,0079 0,0121 0,0048 0.1632 0,0087 0,0016 0,0082

Проведена оптимизация параметров технического обслуживания гидропривода вибростенда. Сравнительные результаты приведены в таблице 5.

Таблица 5

Фактические и оптимизированные параметры стенда

Параметр Фактические значения Оптимальные значения

0,02 0,1

А 0,1 0,1

1 1

5 '4

Т, ч 2x10* 3,95*10'

Кг 0,95 0,98

Анализ полученных результатов показал целесообразность введения суженых допусков для контролируемых параметров.

Данный подход рассматривался на примере контроля температуры масла /ц. По результатам контроля была построена зависимость параметра у(I} — Лт / с/[ от времени эксплуатации (рис. 3).

11о вертикальной оси отложена скорость прогрева масла, по горизонтальной оси -время эксплуатации в годах. Параметр у(I) изменяется нелинейно, при переходе из об-

ласти I в область I! изменяется наклон кривой. Используя полученные данные, определена периодичность контроля параметра ТК1, которая составила 6 месяцев.

Аналогичные расчеты, проведенные для параметров «уровень масла» и «давление масла» показали, что периодичность контроля данных параметров должна составлять, соответственно, 4 и 8 месяцев. Таким образом, ориентируясь на минимальный период - контроль гидропривода стенда необходимо проводить один раз в 4 месяца.

У« III 1 1

II

I

лt

гэко

Т: I: I.

Рис. 3. Назначение суженного контрольного допуска для температуры масла: 1 - область исправного и работоспособного состояния; II -область неисправного, но работоспособного состояния; III - область неисправного и неработоспособного состояния; и - моменты времени первой и второй проверок; 7] и Г, - моменты пересечения реализаций случайного процесса у(() уровней у, и у,

С использованием разработанных методик, была проведена опенка срока службы отдельных элементов гидропривода. С учетом ранее проведенных ремонтных работ, наиболее критичными элементами являются гидронасос и масляный радиатор, для которых остаточный ресурс составляет 207 и 358 часов работы соответственно.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований поставленные задачи были решены и получены следующие результаты:

1. Разработаны методики управления качеством, оценки и прогнозирования состояния испытательного оборудования, обеспечивающие повышение эффективности и достоверности наземных испытаний авиационной и ракетно-космической техники.

2. Выполнен системный анализ проблем обеспечения качества испытаний авиационной и ракетно-космической техники, позволивший разработать методологические

принципы моделирования динамики качества испытательного оборудования, контроля и прогнозирования несоответствий в процессе его эксплуатации.

3. На основе обобщенной схемы испытательного стенда разработана математическая модель для определения фактического состояния систем, учитывающая влияние периодичности и ошибок контроля, интенсивность скрытых и внезапных отказов.

4. Разработана методика выбора предупреждающих действий, определяющая требования к временным точностным характеристикам системы контроля, и являющаяся инвариантной к конкретной структуре испытательного оборудования и методам контроля.

5. Выполнено обоснование выбора контролируемых параметров испытательного оборудования и анализ необходимой достоверности контроля и на этой основе разработана методика для определения минимального количества контролируемых параметров, достаточных для определения фактического состояния испытательного оборудования.

6. Усовершенствован метод оптимизации величин контрольных допусков, снижающий риск принятия ошибочных решений, положенный в основу предложенной процедуры использования суженных допусков для определения периодичности контроля параметров качества и снижения вероятности появления несоответствий.

7. Разработана методика мониторинга состояния испытательного оборудования, основанная на контроле динамики функциональных параметров с учетом влияния точности их идентификации и определения времени достижения критического состояния.

8. Все разработки апробированы на практике проведения контроля качества вибрационных стендов, и установок для статических и динамических испытаний элементов авиационной и ракетно-космической техники в промышленных условиях. Применение разработанной методики позволило уменьшить число испытаний на неисправном оборудовании.

Основные положения диссертации изложены в следующих научных трудах и публикациях:

1. Мосин Н.С., Макарова И.В., Шевченко И.В. Оптимизация контрольных допусков как метода оценки качества испытательного оборудования для контроля ракетно -космической техники. Сборник материалов восьмой Всероссийской научно - практической конференции «Управление качеством», 10-11 Марта 2009 года - М.: МАТИ, 2009, с. 303 -306.

2. Мосин Н.С.. Шевченко И.В. Методика прогнозирования состояния оборудования для испытанна ракетно-космической техники по динамике контрольных параметров /7

Технология машиностроения, №8, 2009, с. 40 - 43 (журнал из перечня, рекомендованного ВАК РФ для опубликования результатов диссертационных исследований),

3. Мосин Н.С., Шевченко И.В. Моделирование состояния испытательного оборудования для прогнозирования появления несоответствий. Сборник материалов восьмой Всероссийской научно-практической конференции «Управление качеством», 10-11 Марта 2009 года - М.: МАТИ, 2009, с. 300 - 303.

4. Мосин Н.С., Шевченко И.В., Яковлев Р.В. Методика ранжирования лопаток тур-бомашин по долговечности и по пределу усталости с применением тепловизора. XXXI Гагаринские чтения. Тезисы докладов Международной научной конференции. Т.5. - М.: МАТИ, 2005, с. 18-19.

5. Мосин Н.С., Шевченко И.В., Яковлев Р.В. Тепловизионный метод определения мест разрушения деталей. XXXI Гагаринские чтения. Тезисы докладов Международной научной конференции. Т.5. - М.: МАТИ, 2005, с. 27 - 28.

6. Мосин Н.С., Шолом A.M., Шевченко И.В. К вопросу совершенствования процедуры сертификации наукоемких изделий авиакосмической техники. /У Авиационная промышленность № 3, 2009, с. 49-53 (журнал из перечня, рекомендованного ВАК РФ для опубликования результатов диссертационных исследований).

Подписано а печать 15.04.2010. Формат 60*84 1/16. Печать на ризографе. Объем 1 печ. л. Тираж 75 экз. Заказ № 55

Отпечатано в типографии ИТЦ MATH 109383, Москва, ул. Полбина, 45

Введение.

Глава 1. Анализ современного состояния и проблем управления качеством испытаний изделий авиационной ракетно-космической техники.

1.1. Анализ основных функций и принципов менеджмента качества на предприятиях авиационной и ракетно-космической отраслей.

1.2. Классификация и точностные характеристики испытательных стендов.

1.3. Сертификация и аттестация испытательного оборудования как метод обеспечения качества испытаний.

1.3.1. Основные цели и объекты аттестации.

1.4. Системный подход к моделированию эксплуатационного этапа жизни испытательного оборудования.

1.5. Цель и решаемые задачи.

Глава 2. Разработка модели для оценки изменения параметров качества испытательного оборудования в процессе эксплуатации.

2.1. Разработка обобщённой модели испытательных стендов.

2.2. Модель состояния испытательного оборудования.

2.3. Анализ влияния периодичности и ошибок контроля на состояние оборудования.

2.4. Разработка системы выбора предупреждающих действий.

Глава 3. Обоснование выбора контролируемых параметров оборудования и анализ необходимой достоверности контроля.

3.1. Функционально-логическая модель для выбора контролируемых параметров.

3.2. Выбор показателей достоверности контроля.

3.3. Оптимизация контрольных допусков.

3.4. Количественное обоснование выбора контролируемых параметров.

3.5. Использование суженных контрольных допусков для обеспечения требуемого уровня функциональных параметров.

Глава 4. Методика мониторинга состояния испытательного оборудования.

4.1. Оценка состояния испытательного оборудования по динамике функциональных параметров.

4.2. Оценка влияния точности идентификации функциональных параметров.

4.3. Определение критического состояния испытательного оборудования.

Глава 5. Апробация методики оценки и обеспечения качества испытательного оборудования на примере виброкомплекса для испытаний аппаратуры авиационной техники.

5.1. Описание и технические характеристики виброкомплекса для испытаний аппаратуры авиационной техники.

5.2. Логическая модель виброкомплекса и минимальный состав контролируемых параметров.

5.3. Оптимизация параметров контроля и технического обслуживания гидропривода стенда.

Актуальность работы. При создании сложных объектов, какими являются объекты ракетной и космической техники важное место занимают процессы испытания и контроля, целью которых является подтверждение способности объектов контроля выполнять заданные функции в полном объеме с заданными в нормативной документации показателями качества.

В этих условиях неуклонно возрастают требования к качеству испытательных стендов и комплексов, имитирующих в наземных условиях факторы, действующие на летательные аппараты на различных этапах их эксплуатации (хранение, взлет, старт, посадка, активный атмосферный и пассивный орбитальный полет и т. д.). Также повышаются требования к способам оценки качества испытательных стендов, так как от этого зависит достоверность результатов испытаний и принятие ответственных решений о годности изделий ракетно-космической техники (РКТ).

Одним из способов оценки качества испытательных стендов и комплексов является их аттестация и сертификация, призванная гарантировать наличие у них определенных, заранее объявленных свойств и качеств. Эффектив-г ным средством поддержания качества, надежности и безопасности РКТ на требуемом нормативной документацией высоком уровне является Федеральная система сертификации космической техники (ФСС КТ).

Важной особенностью оборудования для испытания элементов РКТ является его уникальность, большие габаритные размеры (рис. 1.1, 1.2), сложность систем нагружения, управления и регистрации экспериментальных результатов.

При этом высокая стоимость объектов испытаний, длительность их изготовления, значительные затраты на подготовку и проведение самих испытаний требуют от испытательного оборудования гарантированного получения достоверных и точных результатов.

Однако, учитывая состояние испытательной базы, длительные сроки эксплуатации оборудования, трудности связанные с её обновлением, а также сроки периодической аттестации стендов не менее одного года, актуальной задачей является разработка методов, позволяющих прогнозировать появление несоответствий и превентивно разрабатывать и выполнять корректирующие действия, что бы исключить проведение испытаний на неисправном оборудовании.

Цель и задачи исследования. Целью исследования является совершенствование методов управления качеством испытательного оборудования для повышения эффективности и достоверности наземных испытаний авиационной и ракетно-космической техники.

Объектом исследования являются параметры качества оборудования для испытаний авиационной и ракетно-космической техники.

Предметом исследования являются научно-методические подходы к обеспечению требуемого уровня качества, надежности оборудования для испытания перспективных изделий авиационной и ракетно-космической техники.

Научная новизна. В работе выдвинуты и теоретически обоснованы следующие новые научные положения:

- модель оценки качества испытательных стендов для наземной отработки изделий авиационной и ракетно-космической техники в период их эксплуатации, учитывающая влияние периодичности и ошибок контроля, а также позволяющая определить фактическое состояние испытательного оборудования, с целью научно-обоснованного подтверждения его соответствия качества установленным требованиям.

- функционально-логическая модель выбора контролируемых параметров качества испытательного оборудования, которая в отличие от сложившейся практики периодической аттестации, базируется на ограниченном наборе наиболее информативных контролируемых параметров и обоснованном периоде их контроля.

- комплексная методика выбора предупреждающих действий, базирующаяся на научно-обоснованных требованиях к временным и точностным характеристикам контроля, направленная на снижение уровня корректирующих воздействий в условиях эксплуатации испытательного оборудования;

- методика мониторинга и управления качеством испытательного оборудования, базирующаяся на анализе динамики его функциональных параметров, позволяющая исключить пробные (предварительные) испытания для определения текущей работоспособности оборудования.

Практическая значимость работы. Разработанные методики могут быть полезны широкому кругу российских предприятий, специализирующихся в области управления качеством объектов сложной и наукоемкой техники.

Разработаны рекомендации по оптимизации номенклатур контролируемых параметров, позволяющие оценить качественные показатели испытательного оборудования в условиях эксплуатации.

Разработаны общие принципы обеспечения качества испытательного оборудования в зависимости от срока эксплуатации и технического обслуживания, позволяющие превентивно устранять несоответствия.

Разработанные методики отвечают требованиям и рекомендациям стандартов ИСО серии 9000 и ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025-2000, что позволяет использовать их в системе менеджмента качества предприятий, занимающихся^ испытаниями авиационной и ракетно-космической техники.

Методы исследования, достоверность и обоснованность. Полученные в работе результаты строго обоснованы математическим аппаратом общей теории систем, теорией Марковских процессов, теорией контроля, оценок и статистических гипотез. Достоверность результатов и выводов работы подтверждена результатами экспериментальных исследований, апробацией в промышленности.

Реализация работы. Разработанные методики управления контролем испытательного оборудования использованы в испытательном подразделении ФГУП «Государственный научно-исследовательский институт авиационных систем» (ГосНИИ АС), применяются в практической работе органа по сертификации испытательных стендов и оборудования в системе ФСС КТ «СЕР-ТИС-2001». Практические результаты работы подтверждаются актом внедрения.

Материалы диссертации используются в учебном процессе «МАТИ» -РГТУ им. К.Э. Циолковского при подготовке специалистов по специальности «Стандартизация и сертификация».

Апробация результатов работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и получили положительную оценку на 4 конференциях, научно-технических совещаниях и семинарах. В их числе: Международная научная конференции XXXI Гагаринские чтения, Москва, МАТИ, 2005 г.; Восьмая Всероссийская научно - практическая конференция «Управление качеством», 10-11 марта 2009 г, Москва, МАТИ.

Публикации. По теме диссертации автором опубликовано 6 научных трудов (3 статьи, 3 тезиса докладов).

Структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе. Основная часть диссертации изложена на 142 страницах, содержит 17 таблиц, 30 рисунков. Список литературы включает 97 наименований.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований поставленные задачи были решены и получены следующие результаты:

1. Разработаны методики управления качеством, оценки и прогнозирования состояния испытательного оборудования, обеспечивающие повышение эффективности и достоверности наземных испытаний авиационной и ракетно-космической техники.

2. Выполнен системный анализ проблем обеспечения качества испытаний авиационной и ракетно-космической техники, позволивший разработать методологические принципы моделирования динамики качества испытательного оборудования, контроля и прогнозирования несоответствий в процессе его эксплуатации.

3. На основе обобщенной схемы испытательного стенда разработана математическая модель для определения фактического состояния систем, учитывающая влияние периодичности и ошибок контроля, интенсивность скрытых и внезапных отказов.

4. Разработана методика выбора предупреждающих действий, определяющая требования к временным точностным характеристикам системы контроля, и являющаяся инвариантной к конкретной структуре испытательного оборудования и методам контроля.

5. Выполнено обоснование выбора контролируемых параметров испытательного оборудования и анализ необходимой достоверности контроля и на этой основе разработана методика для определения минимального количества контролируемых параметров, достаточных для определения фактического состояния испытательного оборудования.

6. Усовершенствован метод оптимизации величин контрольных допусков, снижающий риск принятия ошибочных решений, положенный в основу предложенной процедуры использования суженных допусков для определения периодичности контроля параметров качества и снижения вероятности появления несоответствий.

7. Разработана методика мониторинга состояния испытательного оборудования, основанная на контроле динамики функциональных параметров с учетом влияния точности их идентификации и определения времени достижения критического состояния.

8. Все разработки апробированы на практике проведения контроля качества вибрационных стендов, и установок для статических и динамических испытаний элементов авиационной и ракетно-космической техники в промышленных условиях. Применение разработанной методики позволило уменьшить число испытаний на неисправном оборудовании.

1. Автоматизация метрологического обслуживания средств измерений промышленного предприятия. / Под ред. В.У. Игнаткина. — М.: Изд-во стандартов, 1988.-208 с.

2. Адгамов Р.И., Берхеев М.М., Заляев И.А. Автоматизированные испытания в авиастроении. -М: Машиностроение, 1989.

3. Айвазян С.А., Енюков И.С., Мешалкин С.Д. Прикладная статистика. Основы моделирования и первичная обработка данных. М.: Финансы и статистика, 1983. - 471 с.

4. Александровская Л.Н., Афанасьев А.П., Лисов А.А., Мелинов З.Н., Чернова Т.А. Методологические предпосылки к упреждению и предотвращению отказов сложных технических объектов в эксплуатации. Надёжность и контроль качества, 1997, № 29. с. 12-56.

5. Александровская Л.Н., Крещук В.В., Круппов В.В. Методы нормирования и оценивания точностных характеристик единичных испытаний продукции. М.: ВНИИКИ, серия «Управление качеством продукции», вып. 2, 1984.

6. Александровская Л.Н., Круглов В.И., Шолом A.M. Теоритические основы испытаний и экспериментальная отработка сложных технических систем. М.: Логос, 2002. - 748 с.

7. Альберт А. Регрессия, псевдоинверсия и рекуррентное оценивание. -М.: Наука, 1977.

8. Андреев В. А., Круглов В. И., Чернышев А. В., Чернышев А.Л. Теория моделирования в контрольно-испытательных работах в производстве бортовых систем летательных аппаратов. — М: МАТИ, 1985.

9. Асатурян В.И. Теория планирования эксперимента. — М.: Мир, 1983.

10. Афанасьев В.А., Налимов В.Б. Таблицы планов эксперимента длямоделей. М.: Металлургия, 1982. - 180 с.134

11. Афифи А., Эйзен С. Статистический анализ. М.: Мир, 1982.488 с.

12. Байхельт Ф., Фракен П. Надёжность и техническое обслуживание. Математический подход. М.: Радио и связь, 1988. - 329с.

13. Банди Б. Методы оптимизации. Вводный курс. — М.: Радио и связь, 1988.- 128 с.

14. Барлоу Р., Прошан Ф. Статистическая теория надёжности и испытания на безотказность. М.: Наука, 1984. - 453 с.

15. Бендант Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных процессов. / Пер. с англ. М.: Мир, 1989. - 540 с.

16. Бизяев Р.В. Системная технология диагностирования стендовых изделий РКТ. М.: Изд-во МАИ, 1997. -164 с.

17. Бизяев Р.В., Герасимов Н.И., Круглов В.И., Чернышев А.В. Конструктивные, функциональные характеристики и условия эксплуатации бортовых систем космических летательных аппаратов. М.: МГАТУ, 1995.

18. Биргер И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1973. - 239 с.

19. Бирюков Г.П., Цырков А.В., Зброжек Ю.М., Тетерев А.В., Торпа-чёв А.В. Автоматизированные методы технического диагностирования объекта как средство повышения качества на этапах жизненного цикла.: Учебн. по-соб. М.: МАТИ, 1998. - 84 с.

20. Бурдаков В. П., Зигель Ф. Ю. Физические основы космонавтики. -М.: Атомиздат, 1975.

21. Волков JI.M. Управление эксплуатацией летательных аппаратов. -М.: Высшая школа, 1981. 368 с.

22. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надёжности. М.: Наука, 1965. — 524 с.

23. Городецкий В.И. Элементы теории испытаний и контроля технических систем. JI.: Энергия, 1978.

24. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ: В 2-х книгах. Кн. 1 М.: Финансы и статистика, 1986. - 366 е.; КН. 2 - М.: Финансы и статистика, 1987.-351 с.

25. Елисеев В.А., Шолом A.M. Основы теории ракетного движения и механики космического полета. М.: ВИНИТИ, 1989.

26. Загрутдинов Г.М. Достоверность автоматического контроля. Издание Казанского университета, 1980. - 280 с.

27. Испытательная техника: Справочник в двух кн. / Под ред. В.В. Клюева. -М.: Машиностроение, 1982.

28. Капур К., Ламберсон Л. Надёжность и проектирование систем. — М.: Мир, 1980.-604 с.

29. Клиланд Д., Кинг В. Системный анализ и целевое управление. Пер.с англ./ Пер. М.М. Горяинов, A.M. Горбунов.: Под ред. И.М. Верещагина. М: Советское радио, 1974. - 279 с.

30. Клир Дж. Системология. Автоматизация решения системных задач: Пер. с англ. М.: Радио и связь, 1990. — 544 с.

31. Коваленко И.Н. Исследования по анализу надёжности сложных систем. Киев: Наукова думка, 1975. - 212с.

32. Колодочкин В.П. Как обеспечить стабильность качества авиационной техники. — М.: Центральный институт повышения квалификации работников авиационной промышленности, 1995. 84 с.

33. Контроль функционирования больших систем. / Г.П. Шибанов, А.Б. Артеменко, А.А. Метешкин, Н.И. Циклинекий. — М.: Машиностроение, 1977. -360 с.

34. Костюков В.Д., Островерх А.И. Сычёв В.Н. Результаты анализа блока бизнес — процессов «Общее управление качеством — продолжительные улучшения». Информационные технологии в проектировании и производстве, № 4.- М.: ВИМИ, 2006. с. 44-62.

35. Крамер Г. Математические методы статистики. / Пер. С англ. — М.:

36. Изд-во иностранной литературы, 1948. — 631 с.

37. Кузнецов П.И., Пчелинцев JI.A., Гайденко B.C. Контроль и поиск неисправностей в сложных системах. М.: Советское радио, 1969. - 240 с.

38. Леман Э. Проверка статистических гипотез. М.: Наука, 1964.498 с.

39. Лётные испытания ракет и космических аппаратов. / Под ред. Е.И. Кренецкого. М.: Машиностроение, 1979. - 464 с.

40. Лубков Н.В. Анализ надёжности систем управления технологическими процессами.: Учебн. пособ. -М.: МИПК Минприбора, 1980. 95с.

41. М. Де Гроот. Оптимальные статистические решения. М.: Мир, 1974.-492 с.

42. Максимов В.П., Егоров И. В., Карасев В.А. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987.

43. Малинский В.Д., Бегларян В.Х., Дубицкий Л.Г. Испытания аппаратуры и средств измерений на воздействие внешних факторов / Справочник под ред. канд. техн. наук В.Д. Малинского. М.: Машиностроение, 1993.

44. Менеджмент систем качества. М.: Издательство стандартов, 1997. -368 с.

45. Месарович М., Мако Д., Такахара И. Теория иерархических многоуровневых систем: Пер. с англ. М.: Мир, 1973. - 344 с.

46. Мироновекйй Л.А. Функциональное диагностирование динамических систем. Обзор. Автоматика и телемеханика, № 8, 1980. с. 96 — 121.

47. Мирош Ю.М. Современные подходы и методы обеспечения качества, надёжности и безопасности изделий ракетно-космической техники. М.: ИТЦ МАТИ, 2005. - 375 с.

48. Мирош Ю.М., Медушевский Л.С. Методы управления качеством производства малосерийных сложных изделий // ж. «Полет», № 6, 2002.

49. Моисеев Н:Н. Математические задачи системного анализа. — М.:1. Наука, 1981.-487с.

50. Мосин Н.С., Шевченко И.В. Методика прогнозирования состояния оборудования для испытания ракетно-космической техники по динамике контрольных параметров / Технология машиностроения, № 8, 2009. с. 40 — 43.

51. Мосин Н.С., Шевченко И.В., Яковлев Р.В. Тепловизионный метод определения мест разрушения деталей. XXXI Гагаринские чтения. Тезисы докладов Международной научной конференции. Т.5. — М.: МАТИ, 2005. с. 27-28.

52. Мосин Н.С., Шолом A.M., Шевченко И.В. К вопросу совершенствования процедуры сертификации наукоёмких изделий авиакосмической техники. /Авиационная промышленность, № 3, 2009. с. 49-53.

53. Надёжность и эффективность в технике: Справочник: в Ют. / Ред. совет: B.C. Авдуевский (пред.) и др. — М.: Машиностроение, 1988. Т.З. Эффективность технических систем. / Под общ. ред. В.Ф. Уткина, Ю.В. Крючкова. — 328 с.

54. Налимов В.В., Голикова Т.Н. Логические основы планирования эксперимента. -М.: Металлургия, 1976. 128 с.

55. Научно-технические разработки ОКБ — 23 КБ «Салют». — М.: Воздушный транспорт, 2006. - 720 с.

56. Недайвода А.К., Шолом A.M. Факторы и условия полёта ракетной и космической техники. М.: МГАТУ, 1995.

57. Нечипоренко В.И. Структурный анализ систем (эффективность и надёжность). -М.: Советское радио, 1974. 276 с.

58. Окрепилов В.В., Колпышев Ю.Н. Испытания — основа обеспечения качества и конкурентоспособности продукции. Л., 1988.

59. Оптнер С. Системный анализ для решения деловых и промышленных проблем. М.: Советское радио, 1969. - 216 с.

60. Основы испытаний летательных аппаратов. / Под ред. Е.И. Кринец-кого. -М.: Машиностроение, 1998. 312 с.

61. Основы управления технологическими процессами. Под ред. Н.С Райбмана. М.: Наука, 1978. - 440 с.

62. ОСТ 92-1496-84. Комплексная система норм испытаний при производстве основных изделий отрасли и их частей. Основные положения.

63. Островерх А.И., Петров А.В. Анализ моделей контроля технического состояния сложных систем. Информационные технологии в проектировании и производстве, № 22 М.: ВИМИ, 1998. - с. 42-44.

64. Павлов Б.В. Кибернетические методы технического диагноза. М. Машиностроение, 1966. - 151 с.

65. Павлов Ю.И., Шайн Ю.Я., Абрамов Б.И. Проектирование испытательных стендов для авиационных двигателей. М.: Машиностроение, 1979.

66. Пархоменко П.П., Согомонян Е.С. Основы технической диагностики. М.: Энергия, 1981. 320 с.

67. Петров А.В., Островерх А.И. Процедурная модель системы контроля изделий РКТ. Депонир. рукоп. № 2 Д08754. М.: ВИМИ, 1998. - 11 с.

68. Пивоваров В.А. Повреждаемость и диагностирование авиационных конструкций. Учебн. для вузов. М.: Транспорт, 1994. - 207 с.

69. Положение РК-98 КТ: Порядок создания, производства и эксплуатации (применения) космических комплексов, 1998.

70. Рабин М. Основы современной системотехники: Пер. с англ. / Под ред. Е.К. Малославского. М: Мир, 1975. - 527 с.

71. Райфа Г., Шлейфер Р. Прикладная теория статистических решений — М.: Статистика, 1977. 360 с.

72. Садовский В.Н., Юдин Э.Г. Задачи, методы и приложения общей теории систем (вступительная статья). В сб.: Исследования по общей теории систем. М.: Прогресс, 1969 г, с. 5-23.

73. Сандлер Дж. Техника надёжности систем. М.: Наука, 1966. - 300 с.

74. Сапожников В. М. Монтаж и испытания гидравлических и пневматических систем летательных аппаратов. — М.: Машиностроение, 1979.

75. Себер Дж. Линейный регрессионный анализ. — М.: Мир, 1980. 456с.

76. Сигорский В.П. Математический аппарат инженера. Изд. 2-е стереотип. Киев: Техника, 1975. - 768 с.

77. Соколов В.Н., Лапидус В.А. Некоторые принципы управления качеством на современном этапе. / Стандарты и качество, № 3, 1989. с. 17-26.

78. Технические средства диагностирования: Справочник / В.В. Клюев, П.П. Пархоменко, В.Е. Абрамчук и др.; Под общ. ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. - 672 с.

79. Ту Дж., Гонсалес Р. Принципы распознавания образов. М.: Мир, 1978.-416 с.

80. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции / Пер. с англ. — М.: Экономика, 1986.

81. Фу К. Структурные методы в распознавании образов. М.: Мир, 1977.-320 с.

82. Хазен Э.М. Методы оптимальных статистических решений и задачи оптимального управления. -М.: Советское радио, 1968.

83. Химмельблау Д. Анализ процессов статистическими методами: Пер. с англ. / Пер. В.Д. Скаржинский, под. ред. В.Г. Горенко. М.: Мир, 1973. -957 с.

84. Ховард Р. Динамическое программирование и марковские процессы.: Советское радио, 1964. 190 с.

85. Цырков А.В. Методология проектирования в мультиплексной среде Монография. М.: ВИМИ, 1998. - 281 с.

86. Чернышев А.В. Проектирование стендов для испытания и контроля бортовых систем JIA. М.: Машиностроение, 1983.

87. Чернышев А.В. Технология монтажа, испытаний и контроля бортовых систем JIA. — М.: Машиностроение, 1977.

88. Шибанов Г.П. Распознавание в системах автоконтроля. М.: Машиностроение, 1973. - 424 с.

89. Шонбергер Р. Японские методы управления производством. — М.: Экономика, 1998.-251 с.

90. Ямпольский В.И., Ашихин Ю.Г. Выявление признаков проявления неисправностей при анализе параметрической информации. Труды МИИГА. Инженерное авиационное обеспечение безопасности полетов. — М.: РИО.

91. Янг С. Системное управление организацией. Пер. с англ. — М.: Советское радио, 1972. 456 с.

92. De Finetti В. Bayesianism: its role for both the foundations and applications ofstatistics //Int. Statistical Review. 1974. - У.42, N.l. - P. 117— 130.

93. Evans R.A. Bayes: in theory and practice // The theory and applications of reliability. У.2. -N.Y.: Acad. Press Inc., 1977. p. 50-54.

94. Good. 1.1. The Bayes / Non-Bayes Compromise: A brief Review // Journal of the Amer. Statist. Assoc. 1992. - У.87, N.419. - p. 597-606.

95. James О. Berger and Christian Robert. Subjective hierarchical Bay- estimation of a multivariate normal mean: On the freguentist interface // The annals of Statistics. 1990. - У.18, N.2. - p. 617-651.