автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка методики проектирования горячештамповочных комплексов на базе КГШП с адаптивным управлением для стабилизации силы деформирования

На правах рукописи

УДК 621.979-1.13

ГЛАДКОВ Юрий Анатольевич

РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНЫХ КОМПЛЕКСОВ НА БАЗЕ КГШП С АДАПТИВНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ ДЛЯ СТАБИЛИЗАЦИИ СИЛЫ ДЕФОРМИРОВАНИЯ

Специальность 05.03.05 - Технологии и машины обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2003

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете им. Н.Э.Баумана

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор БОЧАРОВ Ю.А. Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Кирдеев Ю.П.; кандидат технических наук,

доцент Ларионов Н.М. ^

Ведущая организация - Акционерное машиностроительное объединение «Заво; им. Лихачева» (AMO ЗИЛ)

Защита состоится « » п 2003 г. в /У ч- SíWffl. на заседании диссертационного совета Д212.141.04 в Московском государственном техническом университете им. Н.Э.Баумана по адресу: 105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д. 5 Телефон для справок 267-09-63

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного технического университета им. Н.Э.Баумана

Автореферат разослан « 3 » октября 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук, доцент Семенов В.И

Подписано к печати 07. OS, £УЗак. /-53т Объем 1.0 п. л. Тир. 100 Типография МГТУ им. Н. Э. Баумана

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы

Решение задачи повышения конкурентоспособности и эффективности отечественных горячештамповочных комплексов (ГШК) путем разработки и внедрения систем программного адаптивного управления является наиболее актуальным направлением в совершенствовании ГШК.

В производстве штампованных поковок высокой точности основная роль принадлежит кривошипным горячештамповочным прессам (КГШП) и комплексам на их основе. Однако отсутствие адаптивной системы управления (СУ) приводит к нестабильности силы деформирования и снижению точности поковок по высоте при высоких требованиях к точности отрезки заготовок и жесткости конструкции пресса.

Адаптивное управление способствует стабилизации процесса горячей объемной штамповки (ГОШ) и повышению точности высотных размеров поковок. Это позволяет снизить требования к точности разделки заготовок, снизить или полностью исключить влияние погрешности действий персонала при штамповке. Тем самым стабилизировать силу деформирования и добиться повышения точности высотного размера поковки.

Целью работы является разработка методических основ проектирования системы адаптивного управления технологическим процессом горячей штамповки на ГШК и разработка методики проектирования ГШК, оборудованных адаптивной системой управления.

Методы исследования

Исследование технологических параметров штамповки на ГШК и конструктивных особенностей КГШП базируется на теории пластического деформирования, технологии горячей объемной штамповки и теории кузнечно-штамповочных машин. Теоретические исследования вопросов проектирования адаптивного управления основаны на методах, принятых в теории автоматического управления, спецкурсе управления процессами и оборудованием обработки материалов давлением и принципах имитационного моделирования процессов и оборудования, принятых в области обработки материалов давлением.

Алгоритмический план управления включает в себя независимое и взаимоза симое адаптивное управление процессом ГОШ. Эти алгоритмы реализованы в в программы для ЭВМ совместно с программной имитационной моделью (ИМ) ГП Определение управляемости кузнечно-штамповочных машин и стратегии ад тивного управления проводилось по методике профессора Ю.А. Бочарова.

При проектировании алгоритмов результат их работы и их эффективность стоянно тестировались на ИМ. Правильность работы программной системы, вю чающей в себя алгоритмы управления и ИМ, определялась по метод тестирования ИМ в области обработки материалов давлением, разработанной пр Л. Б. Аксеновым.

Адекватность модели доказывалась экспериментально. Сравнивались величу силы деформирования, полученные экспериментально и рассчитанные имитаци ной моделью. Экспериментальные исследования проводились с использован! электрических методов измерения механических величин с применением тензоре сторов, термопар, современных приборов, электронно-усилительной и регист рующей аппаратуры. Оценка адекватности в анализе результатов экспериме производилась методом корреляционного анализа с использованием распределения Стьюдента. Автор защищает:

• Алгоритмический план адаптивного по параметрам заготовки (температ) масса) управления процессом горячей объемной штамповки в горячештам вочных комплексах на базе кривошипного горячештамповочного пресса.

• Компьютерную имитационную модель горячештамповочного компле! включающую в себя логическое и адаптивное управление, модели заготовк процесса.

• Методику проектирования горячештамповочного комплекса на базе кривош ного горячештамповочного пресса, оснащенного адаптивной системой упр ления.

Научная новизна

Разработаны теоретические вопросы стабилизации силы деформировани: процесса горячей объемной штамповки за счет адаптивного управления объел (массой) и температурой заготовок. Разработана программа PC - Swage Master и

вая имитационная модель ГШК, имеющая в своем составе КГШП, устройство нагрева и устройство разделки заготовок, отличающаяся:

• учетом влияния температуры и объема (массы) заготовки на величину силы деформирования;

• применением различных тестовых алгоритмов, в том числе линейного и периодического изменения коэффициентов, характеризующих влияние температуры и объема (массы) заготовки на величину силы деформирования;

• использованием системы оценки устойчивости алгоритма управления и системы подбора величины понижающего коэффициента.

Практическая ценность и реализация результатов работы заключается в следующем:

• создании программного обеспечения системы адаптивного управления и мониторинга работы ГШК на базе КГШП;

• разработке научно-обоснованной методики проектирования ГШК на базе КГШП с системой адаптивного управления.

Апробация работы

Основные положения работы доложены и обсуждены на:

• Всероссийской научно-технической конференции «Машиностроительные технологии», МГТУ им. Н.Э. Баумана, декабрь 1998 г.;

• Международном научном симпозиуме, научно-технической конференции «Автотракторостроение, промышленность и высшая школа». Секция «Машины и технологии обработки металлов давлением». МГТУ «МАМИ», сентябрь 1999 г.;

• Научно-практической конференции «Профессиональное инженерно-техническое и военное образование в XXI веке». Москва, февраль 2001 г.;

• IV Международном салоне промышленной собственности «Архимед-2001», Москва, КВЦ «Сокольники», март 2001 г.;

• XXVI академических чтениях по космонавтике, посвященных памяти академика С.П.Королева и других выдающихся отечественных ученых - пионеров освоения космического пространства, Москва, февраль 2002г.;

• Техническом совете ЗАО «Тяжмехпресс» по теме: «Мониторинг процессов горячей штамповки и параметров кривошипных горячештамповочных прессов.

Адаптивное управление процессами. Постановка проблемы в современных ловиях», Воронеж, декабрь 2001; • Научно-технических семинарах кафедры «Машины и технологии обрабо материалов давлением», МГТУ им. Н. Э. Баумана. Свидетельства РОСПАТЕНТА и публикации

По теме диссертации получены 3 свидетельства РОСПАТЕНТА на програм для ЭВМ. Основное содержание диссертации изложено в 12 работах, включая оп ликованные тезисы докладов конференций и один отчет по науч исследовательской работе

Структура и обьем диссертации

Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка литературы и: наименований. Работа выполнена на 151 странице машинописного текста, содерэ 50 рисунок, 23 таблицы и 5 страниц приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность работы, ее цель, научная новизна и осг ные направления исследований.

Первая глава содержит обзор состояния исследований по управлению куз!-но-штамповочными машинами. В этой главе рассмотрены перспективы разви ГШК, программные и аппаратные средства ГШК, определены цели и задачи рабе При изучении литературных источников было установлено отсутствие тех ческих решений по адаптивному взаимозависимому управлению температуро объемом (массой) заготовок в ГШК на базе КГШП. В основном на кафедре М МГТУ им. Н.Э.Баумана под научным руководством Ю.А. Бочарова проводил разработки систем программного и программно-адаптивного управления для ма! ударного действия и винтовых прессов. Эти СУ решают задачу внутрициклоЕ управления. Подобный подход для программно-адаптивных СУ КГШП ттримен затруднительно из-за жестко определенной кинематики работы исполнитель!) механизма. Поэтому сделан вывод о перспективности разработки внециклового реждающего адаптивного управления ГШК на базе КГШП.

Проектирование ГШК на базе КГШП в настоящее время проводится без у* нестабильности параметров процесса ГОШ: температуры и объема заготовки, в«

чины деформирующей силы. Задача повышения точности высоты поковок решается увеличением жесткости конструкции КГШП (металлоемкости).

Использование упреждающего адаптивного управления для ГШК на базе КГШП является актуальной задачей, решение которой позволит стабилизировать процесс ГОШ, повысить точность поковок за счет стабилизации силы деформирования и снизить требования к точности дозирования объема заготовок. Применение адаптивного алгоритма позволит решить поставленную задачу стабилизации технологического процесса в условиях, когда присутствуют внешние воздействия от ряда параметров, учет и контроль которых затруднителен.

Рассмотрены различные варианты технологических процессов автоматизированной штамповки на КГШП. В качестве типового процесса при разработке компьютерной адаптивной системы управления ГШК признано целесообразным принять процесс горячей объемной штамповки фланцев карданного вала коробки передач.

Рассмотрены модели расчета силы деформирования, предложенные Сторожевым М.В., Поповым Е.А., Тарновским И.Я., Малевым И.И. и др. Анализ этих моделей показывает, что существующие методы расчеты сил деформирования носят оценочный характер, отклонение расчетных значений от фактических (полученных экспериментально) могут достигать 40% (иногда 110%). Поэтому для построения автоматической системы управления параметрами заготовки необходимо разработать новую модель, которая должна являться частью системы управления ГШК, способной адаптивно корректировать параметры в реальном масштабе времени работы комплекса.

В первой главе также рассматривалось состояние научных исследований в теории и стратегиях управления процессами и машинами обработки материалов давлением, выполненных в МГТУ им. Н.Э.Баумана, методы имитационного моделирования процессов и машин обработки материалов давлением, разработанных в Ленинградском политехническом институте.

При рассмотрении вопросов контроля и дозирования температуры было определено, что перспективно использовать датчики, предложенные В.П.Перевертовым и др. (а. с. № 1323152, СССР), использующие принцип измерения интенсивности излучения нагретого металла в узком спектральном диапазоне. Использование этого метода позволяет не только измерять температуру дистанционно, но и повысить точность измерения до 1-5 градусов. Рекомендуется использование таких бескон-

тактных инфракрасных термометров в промышленном исполнении, типа ИР". Термит.

Для контроля объема (массы) заготовки необходимо использование такого тода, который обеспечит погрешность измерения не ниже 1%. Такую точно обеспечивает специализированное устройство на базе индукционного элемента , контроля объема и сортировки металлических штучных заготовок перед нагрев разработанное Мининым Е.В. и Охотниковым A.B. (а. с. 721154, СССР). Однако, определения массы заготовки проще использовать электронные весы.

В соответствии с поставленной целью на основании проведенного анал сформулированы основные задачи исследования:

1. Определить стратегию управления горячештамповочным комплексом на б КГШП при выполнении процесса горячей объемной штамповки типовых поково!

2. Провести моделирование и анализ процесса горячей объемной штампо] поковки типа фланец методом конечных элементов (в программе Qform). Опреде ние расчетных значений силовых параметров (деформирующей силы).

3. Разработать алгоритмический план адаптивного управления процессом го чей штамповки поковок, имеющий варианты алгоритмов для управления различ] ми технологическими процессами горячей объемной штамповки горячештамповочном комплексе. Разработать независимый и взаимозависимый горитмы управления параметрами заготовки.

4. Разработать имитационную модель работы горячештамповочного компле на базе КГШП при выполнении горячей объемной штамповки поковок типа флан описывающую изменение параметров ГШК, которая требуется для тестирования горитмов управления.

5. Разработать программное обеспечение для тестирования алгоритмичесю плана и имитационной модели горячештамповочного комплекса для горячей объ ной штамповки типовых поковок.

6. Разработать методику экспериментальной проверки адекватности комш терной имитационной модели реальному технологическому процессу горячей о емной штамповки и горячештамповочному комплексу на базе КГШП.

7. Выполнить экспериментальные исследования работы системы адаптивн' управления горячештамповочного комплекса путем физического моделирова!

технологии и КГШП, доказать адекватность функционирования имитационной модели реальному процессу.

8. Разработать методику проектирования горячештамповочного комплекса на базе КГШП с предложенной в работе системой адаптивного управления.

Вторая глава посвящена технологическому обоснованию методов управления горячештамповочным комплексом. В качестве типового технологического процесса выбран процесс штамповки фланца карданного вала коробки передач. Технологический процесс ГОШ состоит из 3-х переходов: осадка, штамповка, одновременно прошивка и обрезка (рис. 1).

323

Рис. 1. Моделирование процесса горячей объемной штамповки фланца в программе <31'огт: а - поковка; б - фрагмент экрана программы С>й>гт, иллюстрирующий распределение напряжений по сечению поковки; в - график силы в зависимости от хода деформирования

ПШС для штамповки фланца состоит из кривошипных ножниц К-4036 номинальной силой 4 МН, индуктора, КГШП 25 МН, средств автоматизации и системы

_с

логического управления. Цилиндрическая заготовка 070 и высотой 195+^ мм, массой 4,22 кг, материал - Сталь Ст20ХГНМ получается отрезкой на кривошипных ножницах от прутка. Нагрев заготовок производится до температуры 1200-1260 "С.

В этой главе выбрана стратегия управления принятым процессом горячей штамповки на ГШК - стратегия управления заготовкой (рис. 2). Задачей управления является стабилизация силы деформирования (объект обратной связи - сила деформирования) за счёт дозирования параметров заготовки, таких как масса (объём) и температура. Решение этой задачи необходимо для снижения отклонений высотного

Рис. 2. Блок-схема стратегии управления параметрами процесса горячей о& емной штамповки на госячештамповочном комплексе

размера поковок, происходящего от нестабильных упругих деформаций систе пресс-штамп вследствие отклонений силы деформирования.

Система управления в этом случае должна обеспечивать стабилизацию объ (массы) и температуры заготовки относительно расчётных значений массы [и» температуры [№]. Вместе с этим неточность дозирования массы должна компет

роваться путём введения дополнительной поправки по температуре Ди^, расс танной по адаптивному алгоритму.

Третья глава посвящена теоретическим исследованиям, разработке адаптш го алгоритма и имитационной модели процесса горячей объемной пггамповк комплексе на базе КГШП.

Разработан алгоритмический план способов управления, состоящий из вариг независимого управления температурой или (и) массой (объемом) заготовок и вг анта взаимозависимого управления температурой и массой (объемом) заготовки, дачей при независимом управлении процессом штамповки является вычисле управляющих сигналов коррекции массы (объема) Дим и температуры ДТ-Гт заго'

ки с целью получения заготовки с расчетными значениями объема (массы) [им] и температуры [ит] (см. рис.2).

Задачей алгоритма взаимозависимого управления массой (объемом) и

температурой является управление температурой заготовки (Лит) с обратной связью по силе деформирования Рд (см. рис.2), обеспечивающее стабилизацию силы деформирования относительно расчетной величины [Рд]. В этом алгоритме учитывается качество отработки системой первого управляющего воздействия -дозирования массы (объема) заготовки. При построении алгоритма взаимозависимого управления в системе независимого управления добавляется работающий по адаптивному алгоритму блок, определяющий связь системы программного управления нагревом с системой программного управления разделкой. Адаптивный алгоритм основан на функции линейной регрессии:

Рд = [Рд] + К, * (М - [Дим]) - К2*(Т - [ит]).

Для этой функции по адаптивному алгоритму во время работы ГШК периодически рассчитываются коэффициенты Кь К2. В расчете коэффициентов использовался метод наименьших квадратов. Для нахождения коэффициентов производится решение системы уравнений по методу Гаусса.

Использование адаптивного алгоритма обеспечивает возможность с достаточно высокой точностью определять степень влияния отклонения температуры и отклонения массы (объема) на величину максимальной силы деформирования. Это необходимо для вычисления управляющего воздействия при дозировании температуры, компенсирующего погрешность дозирования массы, с целью стабилизации силы деформирования Рд = [Рд].

Также в этой главе разработана имитационная модель и рекомендуемый интерфейс программы. Имитационная модель предназначена для отладки и оценки эффективности алгоритмов управления, настройки ГШК с адаптивной СУ; анализа работы ГШК по протоколу штамповки. Имитационная модель учитывает изменение таких переменных процесса ГОШ как температура, масса (объем) заготовки, сила деформирования. Моделирование ведется с учетом нормального вероятностного закона распределения этих параметров. Имитационная модель отражает инерционность отработки управляющих воздействий СУ, что обеспечивает реализацию модели упреждающего управления параметрами заготовки.

Адаптивная и имитационная модели были реализованы и отлажены в п граммной системе управления «PC - Swage Master», на которую нами получс свидетельства РОСПАТЕНТа №№990746, 2001611343. В программной реализа! эти модели описываются 40 переменными, которые можно разделить на nepev ные, относящиеся к типовому технологическому процессу горячей объемной птт повки и режимам адаптивного управления; переменные, описывающие раб имитационной модели; переменные, относящиеся к состоянию компьютерной мс ли.

Четвертая глава

В данной работе принята методика проверки адекватности с помощью физр ской модели (стенда), оборудованного кривошипным прессом номинальной ci 630 кН, экспериментальным штампом для открытой объемной штамповки, муфе ной печью, необходимыми датчиками и регистрирующей аппаратурой.

Цели и задачи экспериментальных исследований:

1) оценить влияние погрешностей дозирования массы и температуры загото на величину силы деформирования;

2) проверить и доказать достаточную адекватность имитационной модели альному процессу горячей объемной штамповки на кривошипном прессе;

3) дагь оценку эффективности применения адаптивного управления комш сом ГОШ для решения задачи стабилизации силы деформирования.

Экспериментальные исследования проводились в четыре этапа.

Этап 1: оценка влияния погрешности дозирования массы (объема) заготовка силу деформирования. Варьировалась величина массы заготовки в пределах 32 -s г. Заготовки цилиндрические диаметром 20 мм и высотой 12-22 мм. Количес образцов - 18 штук. Эксперименты проводились без нагрева заготовок. Матер заготовок - свинец. В результате получены графики зависимости силы деформи вания от массы заготовки.

Этап 2: оценка влияния погрешности температуры нагрева заготовки на с деформирования. Материал заготовок, сталь 35. Заготовки цилиндрические диа& ром 14 мм и высотой 36 мм. Количество образцов - 15 штук. Варьировалась тем ратура нагрева заготовок в интервале 950 - 1010 °С. В результате получали граф] зависимости силы деформирования от температуры заготовки.

Этап 3: подтверждение адекватности имитационной модели реальному процессу горячей объемной штамповки на физической модели горячештамповочного комплекса с системой взаимозависимого управления температурой и массой (объемом) заготовок. Материал заготовок тот же, что и на этапе 2 (сталь 35). Заготовки цилиндрические диаметром 14 мм и высотой 31—42 мм. Штамповка проводилась при температуре 890 - 980 °С. Количество образцов - 27 штук. Заготовки различной массы нагревались до температуры, рассчитанной адаптивной системой управления. Результат - графики (опытные и расчетные) зависимостей силы деформирования заготовки от ее массы (объема) и температуры, а также оценка расхождения экспериментальных значений силы деформирования, от силы, рассчитанной имитационной моделью.

Этап 4: проведение вычислительного эксперимента с использованием разработанной имитационной модели в программе PC-Swage Master. Здесь производилось изучение и оценка эффективности использования независимого и взаимозависимого управления параметрами заготовки при выполнении технологического процесса горячей объемной штамповки.

Основными итогами эксперимента явилось следующее:

1. Эксперименты по влиянию отклонения объема (массы) на силу деформирования показали, что отклонение массы заготовки незначительно влияют на величину силы деформирования: так при изменении массы на 6% сила изменяется на 1,1 %.

2. Эксперименты по влиянию отклонения температуры на силу деформирования показали, что это влияние значительно: так при изменении температуры на 50 °С (5,6%) сила штамповки изменяется на 18,5 %.

3. Зависимость Р(Т) не является линейной, однако может с достаточной точностью быть аппроксимирована линейной функцией при варьировании температуры в интервале ±30 °С.

4. При штамповке 27 образцов с использованием алгоритма взаимозависимого управления (с учетом отклонения массы и температуры заготовок) среднеквадратичное отклонение силы деформирования составило 26,2 кН, то есть 6,9% от максимального значения силы деформирования.

5. В результате сравнения экспериментально полученных значений силы деформирования и значений, рассчитанных по алгоритму разработанной имитацион-

ной модели, выявлено, что различие между этими данными менее 15%, что п тверждает правильность работы алгоритма.

6. Коэффициент корреляции силы деформирования для величин, рассчитан! по алгоритму имитационной модели и полученных экспериментально, составил 0,722. Согласно критерию Стьюдента для уровня значимости 0,999 значение распределения Стьюдента И = 3,745, что меньше коэффициента Стьюдента 1« 5,22 и, следовательно, имитационная модель адекватна реальному процессу горя объемной штамповки на экспериментальном стенде.

7. В результате проверки алгоритмов управления ГШК на имитационной дели установлено, что использование алгоритма взаимозависимого управления п водит к снижению отклонения силы деформирования примерно в 1,5 раз; сравнении с алгоритмом независимого управления.

Пятая глава посвящена разработке рекомендаций по проектированию гс чештамповочных комплексов на базе КГШП, оснащенных адаптивной системой зирования массы и температуры заготовки. Приводится обобщенная сх> адаптивного управления горячештамповочным комплексом, включающая в с имитационную и адаптивную модели комплекса.

Рассмотрена обобщенная структура ГОЖ, которую можно отнести к мехатр ным системам. Эта структура разбита на три уровня: оборудование ГШК, сист логического управления (предназначена для циклового управления механизм! ГШК) и информационно-управляющая система (предназначена для адаптивн управления параметрами заготовки, мониторинга параметров и подготовки пр< водства). В основе информационно-управляющей системы заложены разработаш имитационный и адаптивный блоки управления.

В этой главе рассмотрена рекомендуемая структура системы логическог адаптивного управления. Определены задачи СУ ГШК, которые разбиты на груп логическое и адаптивное управление приводами и узлами комплекса в соответст с методиками, разработанными в главах 2 и 3 диссертации, а также возможный у движения продукции, хронометраж работы комплекса.

Разработан алгоритм проектирования ГШК на базе КГШП с рекомендуег системой адаптивного управления. Укрупненно алгоритм проектирования ГШ системой адаптивного управления состоит из формулирования исходных данн параллельного проектирования механизмов КГШП и системы адаптивного ущ

ления; разработки состава ГШК и выбора (проектирования) вспомогательного оборудования; разработки алгоритмического плана управления и имитационной модели технологического процесса ГОШ, выбора и установки датчиков и сервоприводов механизмов СУ. Блок-схема алгоритма приведена на рисунке 3.

Рис. 2. Блок-схема алгоритма проектирования горячештамповочного комплекса с адаптивной системой утоавления

Выводы по работе

1. Проектирование ГШК на базе КГШП в настоящее время проводится без учета нестабильности параметров процесса ГОШ: температуры и объема заготовки, величины деформирующей силы. Задача повышения точности высоты поковок решается неоправданным увеличением жесткости конструкции КГШП и, следовательно, ее металлоемкости. В технической литературе отсутствуют рекомендации по решению этой задачи путем адаптивной стабилизации силы деформирования.

2. В результате изучения состояния методов проектирования ГШК установлена недостаточная разработанность проблемы адаптивного к переменным параметрам технологического процесса ГОШ управления комплексами на базе КГШП, что приводит к нестабильности процесса, недогрузки прессов по силе деформирования, снижает точность поковок по высоте.

3. Учитывая особенности структуры главного кривошипно-ползунного ра( го механизма КГШП, не позволяющие управлять параметрами пресса внутри ц) разработку системы адаптивного управления целесообразно провести по страт упреждающего управления входными параметрами заготовки (объем и темпера-и предусмотреть обратную связь по величине силы деформирования.

4. На основе теоретических исследований разработана программа PC - S' Master и имитационная модель процесса ГОШ на КГШП. Исследование ее сво показало, что модель может обеспечить решение задачи оптимизации параме адаптивного управления объемом и температурой заготовок, стабилизировать цесс штамповки и уменьшить отклонение силы деформирования.

5. Использование адаптивной системы управления, разработанной по мето; приведенной в диссертации, компенсирует неточность дозирования массы зат вок, позволяет в ПИК взамен разделительных устройств для точной резки про (резка на дисковых пилах) использовать кривошипные или гидравлические ж» цы, обладающие высокой производительностью и экономичностью.

6. В результате экспериментальных исследований адекватности имитация модели реальному процессу получено, что отклонения расчетных переменных цесса от измеренных не превышают 15%. Коэффициент корреляции силы дефо] рования для величин, рассчитанных по алгоритму имитационной модел полученных экспериментально, составил г = 0.722. При этом коэффициент С' дента составил tHM = 5,22, что больше минимально допустимого [t] = 3,745 уровня значимости 0,999 и степени свободы k = N - 2 = 25). Согласно крите Стьюдента имитационная модель адекватна реальному технологическому проц ГОШ.

7. Разработанная методика и алгоритм проектирования ГШК с системой а, тивного управления параметрами заготовки рекомендуется для задач проектир ния комплексов ГОШ на базе КГШП, обеспечивающих получение пои повышенной точности.

8. В результате адаптации системы управления ГШК на базе КГШП к пере» ным параметрам заготовки при использовании взаимозависимого алгоритма on нения силы деформирования снижаются более чем в 1,5 раза, что создает услс для снижения требований к жесткости и металлоемкости конструкции при npoei

ровании КЛИП. Величина оптимальной жесткости требует дополнительного изучения.

РАБОТЫ, ОСВЕЩАЮЩИЕ ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ

1. Bocharov Y., Gladkov Y. Computer Simulation of Adaptive CNC for Hot-Die Forging Complex // Proceedings of 7th ICTP. -Yokohama, 2002. - P. 229-234.

2. Балаганский В.И., Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Разработка систем управления горячештамповочных линий // Автотракторостроение. Промышленность и высшая школа: Тез. докл. межд. конф. - М., 1999. - С. 25-26.

3. Балаганский В.И., Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Система программно-адаптивного управления горячештамповочным комплексом // Кузнечно-штамповочное производство. -2001. -№6. - С. 26-30.

4. Бочаров Ю.А., Антимонов В.А., Гладков Ю.А. Управление процессами и машинами обработки металлов давлением: Учебное пособие. - М.: Промышленные системы управления, 1997. - 88 с.

5. Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Адаптивное управление технологическими параметрами точной горячей объемной штамповки // XXVI академически чтения по космонавтике, посвященные памяти академика С.П.Королева и других выдающихся отечественных ученых - пионеров освоения космического пространства: Тез. докл. Всероссийской конф. - М., 2002. - С. 210-211.

6. Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Инновационная разработка программы имитационного моделирования для системы управления горячештамповочным комплексом // Образование, наука, технологическое развитие России - история и перспективы: Тез. докл. межд. конф. - М., 2001. - С. 115.

7. Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Некоторые вопросы построения программных адаптивных систем управления и диагностики КШО на примере горячештамповочных комплексов // Машиностроительные технологии: Тез. докл. Всероссийской конф. -М., 1998. - С. 122-123.

8. Гладков Ю.А. Использование графических методов трехмерной графики при исследовании процессов штамповки (на примере штамповки обкаткой) // Сб. научных трудов: Студенческая весна - 98: теория, процессы и оборудование обработки материалов давлением. - М., 1998. - С. 53-59.

9. Гладков Ю.А. Система программно-адаптивного управления горячештам вочным комплексом // Сб. научных трудов: Студенческая весна — 98: теор процессы и оборудование обработки материалов давлением. - М., 1998. — С. 82.

10. Гладков Ю.А., Скворцов H.A. Об организации распределенной системы упр ления и диагностики горячештамповочных комплексов И Машиностроители технологии: Тез. докл. Всероссийской конф. - М., 1998. - С.135-136.

11. Головин A.A., Гладков Ю.А. Некоторые принципы проектирования мехатр ных систем в кузнечно-штамповочном производстве // Машиностроитель? технологии: Тез. докл. Всероссийской конф. -М., 1998. -С.133-134.

12. Разработка новых конструкций и методов автоматизированного проектиро ния кузнечно-штамповочного оборудования, обеспечивающего высокое каче во, минимальную металлоемкость и затраты энергии. Отчет по теме 11.01 / НИИКМТП. Научный руководитель Сафонов A.B. Ответственные исполни ли Бочаров Ю.А., Богданов Э.Ф. Исполнители Гладков Ю.А., Хвостенко А.) др. № ГР 01.200.101.511. -М., 2000. - 142 с.

13. Свидетельство РОСПАТЕНТА № 2001611343. Блок адаптации системы упр ления технологическим процессом / Ю.А. Гладков, Д.А. Шамшурина // Го дарственный реестр программ и баз данных. -2001. - № 4.

14. Свидетельство РОСПАТЕНТА № 970247. Система программного управле] горячештамповочным комплексом на базе кривошипного горячештамповоч го пресса / Ю.А. Гладков II Государственный реестр программ и баз данны: 1997,-№2.

15. Свидетельство РОСПАТЕНТА № 990746. Интерфейсный модуль систе управления горячештамповочным комплексом (PC - Swage Master) / A.B. X стенко, Ю.А. Гладков // Государственный реестр программ и баз данны> 1999. -№3.

I I

¡

I t

Í

I {

I *

r

It I

I

i Í

I

1

I

I

Р 15 0 5 3

А

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ИЗУЧАЕМОЙ ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Технологические требования к параметрам горячештамповочного комплекса на базе кривошипного горячештамповочного пресса.

1.1.1. Технологические процессы автоматизированной горячей штамповки.

1.1.2. Процесс штамповки: аналитические зависимости и модели расчета силы деформирования.

1.1.3. Контроль и дозирование температуры заготовки.

1.1.4. Контроль и дозирование объёма (массы) заготовки.

1.2. Теории и стратегии управления процессами и машинами обработки материалов давлением.

1.2.1. Теоретические положения.

1.2.2. Кузнечно-штамповочные машины с программным и программно-адаптивным управлением.

1.3. Принципы имитационного моделирования процессов и машин обработки металлов давлением.

1.4. Обоснование необходимых средств контроля температуры и массы заготовок.

1.5. Цели и задачи работы.

ГЛАВА 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДОВ

УПРАВЛЕНИЯ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНЫМ КОМПЛЕКСОМ.

2.1. Типовая технология горячей объемной штамповки фланцев в открытых штампах и состав горячештамповочного комплекса.

2.2. Технологическое обоснование стратегии управления.

2.2.1. Виды, объекты и параметры управления процессом объемной штамповки.

2.2.2. Анализ технологического процесса средствами программы моделирования процессов штамповки Qform.

2.3. Технологические управляемые параметры автоматизированного комплекса для горячей объемной штамповки.

2.3.1. Управление объёмом (массой) заготовки.

2.3.2. Управление температурой заготовки.

2.3.3. Оценка влияния температуры и массы заготовки на силу деформирования моделированием в Qform штамповки заготовки с исходными данными, соответствующими последующим экспериментальным исследованиям.

2.4. Выводы по главе.

ГЛАВА 3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕЙ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ В КОМПЛЕКСЕ НА БАЗЕ КРИВОШИПНОГО ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНОГО ПРЕССА.

3.1. Разработка алгоритмического плана способов управления.

3.1.1. Способ независимого управления температурой заготовки и объемом (массой) заготовки.

3.1.2. Способ взаимозависимого управления температурой и объемом (массой) заготовки.

3.1.3. Разработка адаптивной модели управления процессом горячей объемной штамповки.

3.2. Разработка имитационной модели работы комплекса на базе кривошипного горячештамповочного пресса.

3.2.1. Структура имитационной модели комплекса на базе кривошипного горячештамповочного пресса.

3.2.2. Рекомендуемый интерфейс программы.

3.3. Выводы по главе.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ АДЕКВАТНОСТИ ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНОГО КОМПЛЕКСА НА БАЗЕ КГШП.

4.1. Методика проведения экспериментальных исследований.

4.2. Состав экспериментальной установки.

4.2.1. Структура установки.

4.2.2. Контрольно-измерительная аппаратура экспериментальной установки.

4.2.3. Тарировка датчиков.

4.3. Методика и обсуждение результатов эксперимента.

4.3.1. Оценка влияния погрешности дозирования массы (объема) заготовки на силу деформирования.

4.3.2. Оценка влияния погрешности дозирования температуры заготовки на силу деформирования.

4.3.3. Проверка адекватности имитационной модели процесса горячей объемной штамповки на кривошипном прессе.

4.4. Тестирование имитационной модели процесса горячей объемной штамповки на КГШП и анализ эффективности алгоритма управления процессом.

4.4.1. Определение значений параметров компьютерной имитационной модели, алгоритма управления и технологического процесса.

4.4.2. Методика тестирования имитационной модели.

4.4.3. Исследование влияния понижающего коэффициента.

4.4.4. Сравнение алгоритмов взаимозависимого и независимого управления.

4.5. Выводы по главе.

ГЛАВА 5. РАЗРАБОТКА МЕТОДИКИ И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНОГО КОМПЛЕКСА НА БАЗЕ КГШП.

5.1. Управляемые параметры технологического процесса горячей объемной штамповки.

5.2. Структура и задачи компьютерной системы управления горячештамповочным комплексом.

5.3. Алгоритм проектирования горячештамповочного комплекса с системой адаптивного управления.

5.4. Выводы по главе.

Развитие информационных технологий создает возможность стабилизации технологических процессов и повышения точности продукции горячей объёмной штамповки. Конкурентоспособные горячештамповочные прессы и автоматизированные комплексы должны быть оборудованы различными информационными системами, решающими задачи программного управления, мониторинга и диагностики параметров функционирования важнейших узлов, выполнения различных функций учета работы кузнечно-штамповочных машин (КШМ) и времени работы персонала.

Так же, на сегодняшний момент в России актуальна модернизация оборудования заводов, техническая база которых значительно устарела за период нестабильности экономики. Во многих случаях это целесообразно проводить с сохранением имеющегося оборудования, а модернизировать его за счет установки новой компьютерной системы управления (СУ), выполненной по современным стандартам.

Модернизированные линии должны штамповать детали с повышенной точностью высотного размера для исключения ряда операций последующей механической обработки. Для этого необходима разработка новых систем управления и алгоритмов, использующих прогрессивные методы (такие, как адаптивное, упреждающее, удаленное управление). Система управления так же должна удовлетворять современным требованиям к эргономичности интерфейса.

Предлагаемая в данной работе система адаптивного управления предназначена для увеличения точностных характеристик поковок, получаемых методом открытой горячей штамповки (ГОШ) на горячештамповочных комплексах (ГШК) на базе кривошипных горячештамповочных прессов (КГШП) за счет адаптации к переменным параметрам заготовки: объему (массе) и температуре. Повышения точности предлагается достичь за счет стабилизации переменных величин упругих деформаций пресса и штампа в процессе деформирования поковки. Это достигается стабилизацией силы сопротивления деформированию, вызывающей упругие деформации пресса, путем стабилизации входных переменных параметров: объема и температуры заготовки.

Зависимость силы деформирования от объема и температуры заготовки определяются алгоритмом расчета адаптивной модели. Результатом работы алгоритма являются коэффициенты линейного регрессионного уравнения, описывающего эту зависимость. Исходя из решения уравнения, осуществляется управление устройствами разделки и нагрева заготовок.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Проектирование ГШК на базе КГШП в настоящее время проводится без учета нестабильности параметров процесса ГОШ: температуры и объема заготовки, величины деформирующей силы. Задача повышения точности высоты поковок решается неоправданным увеличением жесткости конструкции КГШП в ущерб ее металлоемкости. В технической литературе отсутствуют рекомендации решения этой задачи путем адаптивной стабилизации силы деформирования.

2. В результате изучения состояния методов проектирования ГШК установлена недостаточная разработанность проблемы адаптивного к переменным параметрам технологического процесса ГОШ управления комплексами на базе КГШП, что приводит к нестабильности процесса, недогрузки прессов по силе деформирования, снижает точность поковок по высоте.

3. Учитывая особенности структуры кривошипно-ползунного главного рабочего механизма КГШП, не позволяющие управлять параметрами пресса, разработку системы адаптивного управления целесообразно провести по стратегии управления входными параметрами заготовки (объем и температура) и предусмотреть обратную связь по величине силы деформирования.

4. На основе теоретических исследований разработана имитационная модель процесса ГОШ на КГШП. Исследование ее свойств показало, что модель может обеспечить решение задачи оптимизации параметров адаптивного управления объемом и температурой заготовок, стабилизировать процесс штамповки и уменьшить отклонение силы деформирования.

5. Использование адаптивной системы управления, разработанной по методике, приведенной в диссертации, компенсирует неточность дозирования массы заготовок, позволяет в ГЩк взамен разделительных устройств для точной резки проката (резка на дисковых пилах) использовать кривошипные или гидравлические ножницы, обладающие высокой производительностью и экономичностью.

В результате экспериментальных исследований адекватности имитационной модели реальному процессу получено, что отклонения расчетных переменных процесса от измеренных не превышают 15%. Коэффициент корреляции силы деформирования для величин, рассчитанных по алгоритму имитационной модели и полученных экспериментально, составил г = 0,722. При этом коэффициент Стьюдента составил tHM = 5,22, что больше минимально допустимого [t] = 3,745 (для уровня значимости 0,999 и степени свободы k = N - 2 = 25). Согласно критерию Стьюдента имитационная модель адекватна реальному технологическому процессу ГОШ.

Разработанная методика и алгоритм проектирования ГШК с системой адаптивного управления параметрами заготовки рекомендуется для задач проектирования комплексов ГОШ на базе КГШП обеспечивающих получение поковок повышенной точности.

В результате адаптации системы управления ГШК на базе КГШП к переменным параметрам заготовки при использовании взаимозависимого алгоритма отклонения силы деформирования снижаются более чем в 1,5 раза что создает условия для проектирования КГШП с пониженной жесткостью и металлоемкостью. Величина оптимальной жесткости требует дополнительного изучения.

136

1. Bocharov Yu. CNC Strategy in Technology of Plasticity // Advanced Technology of Plasticity: Proc. 6th 1.TP, Nuremberg, 1999. - V.l. - P. 195 -200.

2. A. C. 1300439 (СССР). Устройство для контроля температуры нагрева заготовок перед штамповкой / В.П.Перевертов, Ю.А.Бочаров, Н.Е.Конюхов и др. // Б.И. 1987. - № 12.

3. А. С. 1303207 (СССР). Устройство для контроля температуры при обработке материалов / Н.Е.Конюхов, Ю.А.Бочаров, Ю.А.Андреев и др. // Б.И. — 1987. — № 14.

4. А. С. 1323152 (СССР). Устройство для контроля температуры заготовок перед штамповкой / Ю.А.Бочаров, Ю.Н.Фадеев, В.П.Перевертов и др. // Б.И. — 1987. № 26.

5. А. С. 721154 (СССР). Устройство для контроля массы и сортировки металлических штучных заготовок / Е.В.Минин, А.Н.Охотников // Б.И. 1980.-№10.

6. А. С. 801931 (СССР). Устройство для контроля температуры нагрева заготовок перед штамповкой / В.П.Перевертов, В.С.Цыганов, В.А.Поникаров и др. // Б.И. 1981. - № 5.

7. Аксенов Л.Б. Научные основы имитационного моделирования и многоцелевой оптимизации технологических процессов горячей объемной штамповкой: Дисс. . докт. техн. наук. — JL, 1981.-428 с.

8. Аксенов Л.Б. Системное проектирование процессов штамповки. Л.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

9. Антимонов В.А. Разработка методики проектирования пневмогидравлического молота с устройством программно-адаптивного управления циклом штамповки: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. М., 1997.- 16 с.

10. Ачкасов А.Т. Разработка методики расчета грейферных подач: Дисс. . канд. техн. наук. Воронеж, 1996. - 256 с.

11. Бабин Н.Б. Разработка методики проектирования паровоздушного штамповочного молота с программным управлением: Дисс. . канд. техн. наук. -М., 1984.-206 с.

12. Березин И.С., Жидков Н.П. Методы вычислений. М.: Наука, 1960. -Т. 2. - 620 с.

13. Биба Н.В., Лишний А.И., Стебунов С.А. Эффективность применения моделирования для разработки технологии штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. - № 5. — С. 39-44.

14. Бовыкин И.В. Исследование винтового пресса с новой системой дозирования кинетической энергии: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. -М., 1977. 16 с.

15. Богданов Э.Ф. Выбор горячештамповочного пресса с учетом вероятностного характера нагружения // Вестник Машиностроения. -1983.-№3.-С. 68-72.

16. Богданов Э.Ф. Повышение стабильности и эффективности процессов штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. - №4. - С. 19-21.

17. Бороздин В.А. Автоматизированный ковочный комплекс на базе приводного пневматического молота: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. -М., 1988.- 16 с.

18. Бочаров Ю.А., Герасимов А.В. Программное управление штамповочными молотами. М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1995. - 80 с.

19. Бочаров Ю.А. Получение машиностроительных заготовок в условиях ГПС. М.: ВНИИТЭМР, 1986. - 84 с.

20. Бочаров Ю.А. Числовое программное управление процессами и машинами обработки давлением // Кузнечно-штамповочное производство. 2000. - № 7. - С.39-46.

21. Бочаров Ю.А., Сафонов А.В., Перевертов В.П. Технологические возможности винтового пресса с новым устройством дозирования энергии с учетом температуры заготовки // Кузнечно-штамповочное производство, 1978.-№2.-С. 10-15.

22. Брук Ю.Г., Темкин В.Ф., Касаточков В.Ф. Измерение температуры в процессе ковки. JL: Машиностроение, 1976. - 184 с.

23. Быченко В.П. Исследование влияния отклонения температуры и объема заготовки на усилие в процессе закрытой штамповки: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. М., 1974. - 16 с.

24. Власов А.В. Разработка метода функционального проектирования кузнечно-штамповочного оборудования на основе анализа его работоспособности по динамическим нагрузкам технологического цикла: Дисс. . докт. техн. наук. М., 2001. - 438 с.

25. Волченко В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. М.: Металлургия, 1979. - 88 с.

26. Герасимов А.В. Разработка методики проектирования бесшаботных молотов с системами числового программного управления, предназначенных для объемной штамповки поковок на автоматизированных комплексах: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. -М., 1991.- 16 с.

27. Герчиков А.Б., Елисеев Е.В. Определение температур на поверхности контакта методом разомкнутых термопар // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. -№12. - С. 5-10.

28. Гладков Ю.А., Скворцов Н.А. Об организации распределенной системы управления и диагностики горячештамповочных комплексов

29. Машиностроительные технологии: Тез. докл. Всероссийской конф. -М., 1998.-С. 135-136.

30. Головин А.А., Гладков Ю.А. Некоторые принципы проектирования мехатронных систем в кузнечно-штамповочном производстве // Машиностроительные технологии: Тез. докл. Всероссийской конф. -М., 1998. С.133-134.

31. Система ФОРМ-2Д и моделирование технологии горячей объемной штамповки /Г.Я.Гун, Н.В.Биба, О.Б.Садыхов и др. //Кузнечно-штамповочное производство. 1994. - №7. - С.9-11.

32. Дроздов В.Н., Мирошник И.В., Скорубский В.И. Системы автоматического управления с микроЭВМ. Д.: Машиностроение, 1989. -284 с.

33. Живов Л.И., Овчинников А.Г. Кузнечно-штамповочное оборудование: Прессы. Киев: Вища школа, 1981. - 375 с.

34. Зимодро А.Ф. Основы автоматики. JL: Энергоатомиздат, 1984. - 112 с.

35. Математическая статистика / В.М.Иванова, В.Н.Калинина, Л.А.Нешумова и др. М.: Высшая школа, 1981.-371 с.

36. Иоффе А.Ф. Физика полупроводников. М.: АН СССР. - 1957. - 491 с.

37. Киммел П. Borland С++ 5. -СПб.: Изд-во BHV , 1997. 986 с.

38. Ковка и объемная штамповка стали: Справочник: В 2 т. / Под ред. М.В. Сторожева. М.: Машиностроение, 1968. - Т. 1. — 448 с.

39. Ковка и штамповка: Справочник: В 4 т. / А.П.Атрошенко, И.С.Зиновьев, Л.Г. Костин и др; Под ред. Е.И. Семенова. М.: Машиностроение, 1986. -Т. 2. - 592 с.

40. Коломейцева М.Б. Автоматизация нагрева при ненулевых начальных условиях // Труды МЭИ. 1974. - Вып. 434. - С. 3 - 8.

41. Корндорф С.Ф. Фотоэлектрические измерительные устройства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1965. - 134 с.

42. Кривошипные кузнечно-прессовые машины / В.И. Власов, А.Я.Борзыкин, И.К.Букин-Батырев и др.; Под редакцией В.И.Власова. М.: Машиностроение, 1982. - 350 с.

43. Крук А.Т, Федоркевич В.Ф. К выбору концепции тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов. // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. -№ 7.-С. 36-39.

44. Крук А.Т. Разработка конструкции и методики проектирования тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов: Автореф. дис. . канд. техн. наук. М., 2000. - 19 с.

45. Кузнечно-штамповочное оборудование / А. Н. Банкетов, Ю.А.Бочаров, Н.С.Добринский и др. М.: Машиностроение, 1982. - 576 с.

46. Курдюк С.А., Шмелев Е.Н. Особенности формирования математических моделей технических объектов средствами программного комплекса PRADIS // Информационные технологии. 1996. - № 6. - С. 15-25.

47. Ланской Е. Н., Банкетов А. Н. Элементы расчета деталей и узлов кривошипных прессов. М.: Машиностроение, 1966. - 380 с.

48. Литвак В.И. Фотоэлектрические приборы и регуляторы в машиностроении. М.: Машгиз, 1962. - 187 с.

49. Лоусон В.Д., Сейба Я.В. Использование инфракрасного излучения для неразрушающего контроля // Методы неразрушающих испытаний. Физические основы, практические применения, перспективы развития. -М.: Мир, 1972. С. 453-490.

50. Майерс Г. Искусство тестирования программ. М.: Финансы и статистика, 1982. - 176 с.

51. К оценке точности расчета усилий штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах / В.С.Максимук, Л.В.Селиванова, В.М.Николаев и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1974. -№ 7. - С. 12-15.

52. Малев И.И. Об определении усилия пресса и веса падающих частей молота при горячей штамповке // Оборудование и технология штамповки: Сб. научных трудов ЧПИ. Челябинск, 1969. - С. 18 - 32.

53. Маркушин М.Е. Разработка методики проектировочного расчета гидроприводной муфты включения муфтового винтового пресса с системой программного управления: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. -М., 1978,- 16 с.

54. Мертенс К.К. Исследование деформаций и усилий на конечный момент горячей облойной штамповки на прессах: Автореф. . канд. техн. наук: -Л., 1967.- 16 с.

55. Определение усилий горячей штамповки и выбор типоразмера КГШП: РТМ. Воронеж: ЭНИКМАШ. -1970. -167 с.

56. Перевертов В.П. Исследование гидровинтового пресса с новым устройством дозирования энергии с учетом температуры заготовки: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. М., 1979. — 16 с.

57. Перевертов В.П., Бочаров Ю. А. Системы управления винтовых прессов. М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана. -223 с. (Деп. в ВНИИТЭМР, 1985 г., №221мш.).

58. Перевертов В.П., Бочаров Ю. А., Маркушин М. Е. Управление кузнечными машинами в ГПС. Куйбышев: Куйбышевское кн. изд-во, 1987.- 156 с.

59. Петросян Л.С. Разработка методики проектирования приводного пневматического ковочного молота с программным управлением: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. -М., 1984. 16 с.

60. Погалов А.И. Разработка и исследование гидравлического штамповочного молота с устройствами дозирования энергии удара: Дисс. . канд. техн. наук. М., 1979. - 210 с.

61. Компьютерное моделирование влияния различных факторов на точность штамповки поковок на КГШП / Р.Н.Пруцков, В.И.Балаганский, Л.М.Смольянинова и др. // Кузнечно-штамповочное производство. -2002. -№ 12.-С. 18-23.

62. Райбман Н.С., Чадеев В.М. Адаптивные модели в системах управления. -М.: Советское радио, 1966. 156 с.

63. Свидетельство РОСПАТЕНТА № 2001611343. Блок адаптации системы управления технологическим процессом / Ю.А. Гладков, Д.А. Шамшурина // Государственный реестр программ и баз данных. —2001. — №4.

64. Свидетельство РОСПАТЕНТА № 970247. Система программного управления горячештамповочным комплексом на базе кривошипного горячештамповочного пресса / Ю.А. Гладков // Государственный реестр программ и баз данных. 1997. - № 2

65. Свидетельство РОСПАТЕНТА № 990746. Интерфейсный модуль системы управления горячештамповочным комплексом (PC Swage Master) / А.В. Хвостенко, Ю.А. Гладков // Государственный реестр программ и баз данных. -1999. -№ 3.

66. Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов Н.Н. Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа. М.: Машиностроение. - 1989. - 304 с.

67. Складчиков Е.Н. Разработка методик энергетического, прочностного, динамического и точностного расчета кривошипных прессов и автоматов: Дисс. . докт. техн. наук. М., 1998. - 470 с.

68. Солодовников В.В., Плотников В.Н., Яковлев А. В. Теория автоматического управления техническими системами. М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1993. - 492 с.

69. Срагович В. Г. Адаптивное управление. М.: Наука, 1981. - 381 с.

70. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением: Изд.2.е. М.: Высшая шк. - 1963. - 389 с.

71. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением: Изд.3.е. М.: Машиностроение, 1971. - 423 с.

72. Тарновский И.Я. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1963. - 296 с.

73. Терещенко А. П. Разработка конструкции и методики проектного расчета вибропресс-молота с гидроимпульсным приводом и программным управлением: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. М., 1989. - 16 с.

74. Хертель В., Дегенхарт И., Нюблер А. Светолучевые осциллографы: Пер. с англ. JL: Энергия, 1965. -456 с.

75. Шапошников Д.Е. Изготовление поковок на горячештамповочных прессах. М.: Машгиз, 1962. -179 с.

76. Шнейберг В.М., Акаро И.Л. Кузнечно-штамповочное производство Волжского автомобильного завода. М.: Машиностроение, 1977. — 302 с.

77. Юданов Е.А. Разработка методики проектного расчета тяжелых паровоздушных штамповочных молотов с числовым программным управлением для работы в условиях нестабильности давления энергоносителя: Автореф. дисс. . канд. техн. наук. -М., 1988. 16 с.

78. Bocharov Y., Gladkov Y. Computer Simulation of Adaptive CNC for Hot-Die Forging Complex // Proceedings of 7th ICTP. -Yokohama, 2002. P. 229-234.

79. Балаганский В.И., Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Разработка систем управления горячештамповочных линий // Автотракторостроение. Промышленность и высшая школа: Тез. докл. межд. конф. М., 1999. -С. 25-26.

80. Балаганский В.И., Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Система программно-адаптивного управления горячештамповочным комплексом // Кузнечно-штамповочное производство. —2001. -№6. С. 26-30.

81. Бочаров Ю.А., Антимонов В.А., Гладков Ю.А. Управление процессами и машинами обработки металлов давлением: Учебное пособие. М.: Промышленные системы управления, 1997. — 88 с.

82. Бочаров Ю.А., Гладков Ю.А. Некоторые вопросы построения программных адаптивных систем управления и диагностики КШО на примере горячештамповочных комплексов // Машиностроительные технологии: Тез. докл. Всероссийской конф. М., 1998. - С. 122-123.

83. Гладков Ю.А. Система программно-адаптивного управления горячештамповочным комплексом // Сб. научных трудов: Студенческая весна 98: теория, процессы и оборудование обработки материалов давлением. - М., 1998. - С. 77-82.