автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка научно обоснованных технических решений по повышению точности поковок, создание на их основе и промышленное внедрение тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов

На правах рукописи

Крук Александр Тимофеевич

РАЗРАБОТКА НАУЧНО ОБОСНОВАННЫХ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ТОЧНОСТИ ПОКОВОК, СОЗДАНИЕ НА ИХ ОСНОВЕ И ПРОМЫШЛЕННОЕ ВНЕДРЕНИЕ ТЯЖЕЛЫХ КРИВОШИПНЫХ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНЫХ ПРЕССОВ

Специальность 05.03.05 —Технологии и машины

обработки давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Воронеж— 2006

Работа выполнена в ООО «Воронежстанкоинструмент-сервис» Официальные оппоненты:

д. т. н., профессор Синицкий Владимир Михайлович д. т. н., профессор Васильев Константин Иванович д. т. н., профессор Кошелев Олег Сергеевич

Ведущее предприятие: ОАО ГАЗ (г. Нижний Новгород)

Защита состоится 2006 г часов на заседании

диссертационного совета Д 212.141.04 при МГТУ им.Н.Э.Баумана по адресу: 105005, г.Москва, 2-я Бауманская ул, 5.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью, просим выслать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГТУ им. Н.Э.Баумана.

Телефон для справок 267-09-63.

Автореферат разослан " О СуЗ_ 2006 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

к. т. н., доцент

Семенов В.И.

Подписано к печати 21.06 2006 г. Зак. 329 Объем 1.0 п.л. Тир. 100 экз. Типография МГТУ им. Н.Э.Баумана

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Широкое применение в промышленности материалов с особыми физико-механическими свойствами - высокопрочных, жаростойких и жаропрочных, коррозионно-стойких и тугоплавких материалов, которые в своем большинстве являются трудно деформируемыми и высокоэнергоемкими, определяет сложность изготовления поковок для изделий, увеличивает себестоимость их изготовления и создает проблемы обеспечения высокого качества. Особенно важным становится решение проблемы получения крупных точных горячештампованных поковок с массой свыше 50 кг. Данная проблема может быть решена широким внедрением в промышленность тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов (КЛИП) номинальной силой 63 — 160 МН и выше. Однако существующие конструкции и параметры КЛИП не отвечают требованиям точности и качественной обработки современных материалов и энергетическим параметрам при обеспечении высокоэнергетических технологических процессов. Современные конструкции тяжелых КППП не в полной мере удовлетворяют требованиям широкой автоматизации производственного цикла при получении крупногабаритных поковок изделий широкой номенклатуры.

Одна из основных задач заключается в проектировании тяжелых КППП более совершенными, чем существующие и обеспечивающими выполнение прогрессивных технологических процессов. В противном случае любой пресс, несмотря на его высокие технические параметры быстро морально устаревает, даже если он спроектирован на современном уровне машиностроения. С этой целью должны быть применены при проектировании КГШП прогрессивные направления как в развитии машиностроения, так и в технологии кузнечно-штамповочного производства. Для тяжелых КГШП, имеющих большие расходы энергии при выполнении технологического процесса, важным показателем является эффективность его работы, определяемая затратами энергии за время машинного цикла. В связи с этим представляется существенным выявление возможностей снижения потерь энергии и повышения эффективной работы пресса как конструктивными решениями при создании пресса, так и условиями его эксплуатации.

Решение задачи повышения точности отштампованной поковки при создании тяжелых КППП зависит от параметров технологического процесса И пресса. Повышение точности поковок увеличением жесткости тяжелых КППП достигло предельных возможностей. Увеличение жесткости отрицательно влияет на технические и экономические показатели пресса, а при создании тяжелых КППП ввиду больших габаритов и массы пресса создаются проблемы изготовления крупногабаритных деталей, сборки узлов пресса, а также транспортирования пресса заказчику.

Существующие методы проектировочных расчетов КППП не в полной мере отвечают требованиям, предъявляемым при разработке и создании современных тяжелых КППП. Многие параметры КППП выбираются и рас-

считываются с использованием эмпирических и приближенных зависимостей, т.е.' пет возможности принимать научно обоснованные решения, что существенно важно при создании тяжелых КГШП. Поэтому разработка научно обоснованных технических решений при создании современных тяжелых КГШП является актуальной проблемой, решение которой позволит создавать новое оборудование, обеспечивающее повышение эффективности кузнечно-штамповочного производства.

Работа выполнена в рамках аналитической ведомственной целевой программы «Развитие научного потенциала высшей школы (2006-2008 годы)» по проекту РНП 2.1.2.8355».

Цель работы состоит в разработке научно обоснованных технических решений, создании на их основе и промышленном внедрении тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов, что позволит получать точные крупногабаритные поковки из обычных, легированных и трудно деформируемых металлов и сплавов с заданными эксплуатационными свойствами с высокими энергетическими показателями работы пресса.

Для достижения указанной цели в работе поставлены следующие задачи:

на основе анализа достижений отечественного и зарубежного прессостроения определить технические и экономические направления развития конструкций тяжелых КГШП;

- разработать экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП, определить требования, предъявляемые к тяжелым КГШП и разработать новые конструкции тяжелых КГШП;

- установить взаимовлияние параметров пресса и технологического процесса на эффективность работы КГШП и точность штампуемых на нем поковок;

- установить влияние регулирования параметров пресса в процессе его работы на точность штампуемых поковок;

- осуществить промышленное освоение КГШП, исследовать их работу в производственных условиях;

- разработать показатели оценки технического и эксплуатационного уровня КГШП, размерный ряд и предложить научно обоснованные параметры в ГОСТнаКГШП.

Научное содержание и новизна работы состоит в следующем:

- установлены закономерности влияния конструктивных и эксплуатационных параметров пресса и параметров технологической операции на энергетические параметры пресса;

- в качестве оценки конструктивных и эксплуатационных параметров КГШП введено понятие и получено значение критической кинетической энергии пресса, которая включает затраты энергии на упругую деформацию пресса и трение в кинематических парах ГИМ при нагружении пресса номинальной силой, позволяющей оценивать затраты энергии при выполнении технологической операции;

-введено понятие относительной кинетической энергии пресса, определяющей эффективность использования энергии при выполнении технологической операции, значение которой определяется отношением номинальной энергии пресса к критической кинетической энергии. Рекомендовано для

КГШП принимать в проектных расчетах относительную энергию Т> 10, при которой кпд хода деформирования щ > 0,8 при силе в конце хода деформирования равной номинальной;

- установлено взаимовлияние жесткости пресса, кпд хода деформирования и энергетических затрат при выполнении технологической операции, определяемых коэффициентами потерь энергии, учитывающих конструкцию главного исполнительного механизма (ГИМ) пресса, конструкции и размеры кинематических пар и условий их работы;

- установлен интервал применения значений жесткости КГШП, нижняя граница которого определяется допустимыми потерями энергии при выполнении технологической операции во время хода деформирования, а верхняя граница определяется допустимыми значениями точности по высоте отштампованной поковки;

- получена научно обоснованная взаимозависимость жесткости пресса, точности отштампованной поковки и затрат энергии при выполнении технологической операции;

- установлена зависимость влияния параметров технологического процесса (температуры, массы заготовки и других параметров, влияющих на силу деформирования) на максимальный и допустимый диапазон отклонения размеров и на точность по высоте отштампованной поковки и влияние подрегулирования параметров пресса (закрытой высоты пресса) в зависимости от параметров технологического процесса на точность по высоте штампуемых поковок;

- научно обоснована необходимость разработки конструкций КГШП с переменными параметрами, обеспечивающих получение поковок заданной точности по высоте с учетом параметров технологического процесса подрегулированием закрытой высоты пресса, что обеспечивает повышение точности по высоте штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штамповой оснастки; .

- разработана много массовая динамическая и математическая модели тяжелых КГШП, что позволило уточнить условия работы элементов конструкции на этапах машинного цикла; . '

- разработаны модели единой трехмерной системы деталей тяжелых КГШП и штампового блока, их напряженно-деформированное состояние и контактное взаимодействие при внецентренном технологическом нагружении;

- разработаны показатели параметров и показатели сравнения КППП, объединенные в шесть групп по силовым, энергетическим, геометрическим и экологическим признакам с учетом их значимости в зависимости от ранжирования на главные и вспомогательные показатели параметров.

Предметом защиты является:

- научно обоснованные технические решения по повышению точности поковок, создание на их основе и промышленное внедрение тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов, позволяющие устанавливать взаимозави-

симую связь конструкции, кинематических, жесткостных и энергосиловых параметров пресса с параметрами технологического процесса и точности по высоте отштампованной заготовки;

- совокупность теоретических зависимостей, положенных в основу определения энергоемкости, жесткости, эффективности процесса штамповки и точности по высоте отштамповапных поковок;

- математические и динамические модели и результаты исследований динамики тяжелых КГШП на этапах машинного цикла;

- модели единой трехмерной системы деталей тяжелых КГШП и штампового блока, напряженно-деформированное состояние и модели контактного взаимодействия деталей единой системы КПШТ и штампа при внецентренном технологическом нагружении;

- научно обоснованные перспективные конструкции тяжелых КГШП с изменяемыми параметрами в зависимости от жесткости пресса, температуры и массы штампуемой заготовки и точности поковки по высоте;

- результаты экспериментальных исследований реальных конструкций КГШП в производственных условиях;

- методика проектировочных и проверочных расчетов тяжелых КГШП номинальной силой 63-125 МН, размерный ряд тяжелых КГШП 63-160 МН и предложение в ГОСТ на КГШП;

- экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП и показатели сравнения КГШП;

- производственно-технологическая и метрологическая база обеспечения качественного производства тяжелых КГШП.

Достоверность основных научных положений, выводов и рекомендаций обоснована соответствующими теоретическими доказательствами, базирующимися на фундаментальных физических законах и основах механики, результатах вычислительных экспериментов на математических моделях динамических моделей тяжелых КГШП, адекватность которых и обоснованность принятых допущений подтверждена экспериментальными исследованиями разработанных прессов в производственных цехах ЗАО «Тяжмех-пресс» (ЗАО ТМП) и заказчиков при промышленной эксплуатации прессов с применением современных методов измерений механических и электрических величин.

Методы исследования. При теоретическом исследовании тяжелых КГШП применялось моделирование динамических процессов в системах прессов, представленных многомассовыми динамическими моделями и математическими моделями в виде систем дифференциальных уравнений на этапах машинного цикла, на этапах нагрузочных и разгрузочных фаз хода деформирования при нагружении прессов нагружателями. Исследования проводились аналитическими и численными методами расчета с применением ЭВМ и программных комплексов МАКС и специализированного постпроцессора, программного комплекса динамических исследований ПА9, комплекса экспериментальных исследований «НЫн^ег».

Экспериментальные исследования проводились с использованием электрических методов измерения механических величин с применением тензоре-зисторов, современных приборов, электронно-усилительной и регистрирующей аппаратуры. Объекты исследований: опытный образец КГШП модели К04.086.851 номинальной силой 125 МН в период освоения; КГШП модели КБР-1200 номинальной силой 120 МН с клиновым приводом ползуна фирмы Еитисо, работающий на КАМАЗе в составе автоматической линии по производству коленчатых валов и балок передней оси; КГШП 125 МН, изготовленный ЗАО ТМП и поставленный Нижегородскому автозаводу (АвтоГАЗ) в составе автоматической линии и др.

Практическая ценность работы:

- получены научно обоснованные технические решения по повышению точности поковок, позволяющие разрабатывать и эффективно внедрять в промышленность тяжелые кривошипные горячештамповочные прессы;

- разработаны методики проектирования и расчета тяжелых КГШП с учетом конструктивных особенностей пресса - параметров жесткости, затрат энергии на выполнение технологической операции и точности отштампованной поковки с учетом температуры и массы заготовки;

- разработана конструкция КГШП с изменяемыми параметрами при эксплуатации пресса, обеспечивающая получение поковок с заданной точностью с учетом параметров жесткости пресса, температуры и массы заготовки;

- разработаны, изготовлены и внедрены в промышленную эксплуатацию тяжелые КГШП - номинальной силой 63 МН, номинальной силой 80 МН и номинальной силой 125 МН, как в России, так и за рубежом;

- по результатам теоретического анализа разработан размерный ряд тяжелых КГШП и предложения в ГОСТ «Прессы кривошипные горячештамповочные», в основные параметры которых впервые включены: номинальная энергия хода деформирования, жесткость пресса, частота рабочих ходов ползуна с номинальной энергией, величина подрегулировки расстояния между столом и ползуном;

- разработаны научно-обоснованная методика проектного и проверочного расчетов тяжелых КГШП.

Реализация результатов работы:

- получены научно обоснованные технические решения по повышению точности поковок, которые нашли применение при разработке и создании тяжелых КГШП номинальной силы 63, 80 и 125 МН и позволили обосновать параметры размерного ряда тяжелых КГШП и разработать предложения в ГОСТ «Прессы кривошипные горячештамповочные»;

- внедрены в производство тяжелые КГШП- номинальной силой 63 МН (14 прессов), номинальной силой 80 МН (3 пресса) и номинальной силой 125 МН (8 прессов) как в России, так и за рубежом (США, Южная Корея, Мексика, Китай, Индонезия, Япония, Италия, Франция, Испания).

- выполнены проектные работы по созданию тяжелого КГШП номинальной силой 160 МН.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены

на:

- заседаниях IV и VI1 научных сессий РАН по проблемам повышения эффективности технологических процессов в заготовительных производствах (МГТУ им. Н.Э.Баумана), апрель 1998 г., апрель 2001 г.;

- техническом совете ЗАО «Тяжмехлресс» 21 октября 1999 года;

международных конференциях по ресурсосберегающим технологиям,

оборудованию и автоматизации штамповочного производства (Тульский государственный университет), ноябрь 1999 г., октябрь 2004г.;

- заседаниях научного семинара кафедры МТ-6 МГТУ им. Баумана - декабрь 1999 г., октябрь 2003 г., июнь 2005г.

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 71 печатной работе, в том числе 10 авторских свидетельств и патентов на изобретения.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, пяти глав и выводов, включающих 421 страницу машинописного текста, в том числе 181 рисунок, 53 таблицы, библиографический список из 297 наименований источников отечественных и зарубежных авторов и приложения. Общий объем работы 435 страниц.

Во введении обоснована актуальность работы, направленной на разработку и создание современных конструкций тяжелых КГШП, удовлетворяющих требованиям широкой автоматизации производственного цикла при получении крупногабаритных поковок изделий широкой номенклатуры. Сформулирована цель работы, определены научное содержание и новизна, практическая значимость, перечень положений, выносимых автором на защиту.

Первая глава посвящена анализу основных направлений развития конструкций КГШП отечественных и зарубежных производителей. Проанализированы конструкции механизмов регулирования параметров КГШП и дан анализ конструкций и тенденций развития тяжелых КГШП. Рассмотрены технические и экономические проблемы создания тяжелых КГШП. Рассмотрено состояние теории, экспериментальных исследований и методов проектировочного расчета КГШП.

Особенности конструктивных схем связаны с использованием принципиально различающихся главных исполнительных механизмов КГШП. Проведен анализ этих механизмов. Показана нецелесообразность дополнительных передаточных элементов в силовой цепи пресса и неэффективность, дальнейшего наращивания жесткости КГШП сверх величин, достигнутых в конструкциях современных отечественных КГШП.

Анализ главных исполнительных механизмов КГШП, как основы конструкции, проведен с позиций устойчивости ползуна при его эксцентричном нагружении, жесткости системы пресс-штамп и затрат инвестиционного и эксплуатационного характера. Обоснована предпочтительность конструктивной схемы тяжелых КГШП с центральным кривошипно-шатунньум механиз-

мом, имеющим два раздельных шатуна, с механизмом регулирования штам-повой высоты, размещенным в ползуне, механизмом подрегулирования закрытой высоты пресса в процессе выполнения машинного цикла и с системой циркуляционной жидкой смазки всех подшипников главного исполнительного механизма.

Проведенный анализ современного состояния теории и методов расчета кривошипных прессов и, особенно, КГШП показал, что совершенствование известных конструкций КГШП и создание новых конструкций, удовлетворяющих возрастающим требованиям к их эффективности и надежности работы, повышения точности штампуемых поковок и технологичности изготовления прессов при увеличении их габаритов и массы представляют собой проблему большой практической значимости.

Основы аналитического расчета кривошипных прессов разработаны, в основном, трудами отечественных ученых и инженеров. Первые теоретические исследования по кривошипным прессам выполнены М.В. Сторожевым, по кривошипным горячештамповочным прессам и горизонтально-ковочным машинам И.И. Гиршем, по кривошипным гибочным машинам В.И. Залесским. Большой вклад внесли своими трудами в области исследования кинематических, динамических и энергосиловых параметров, систем управления и расчета кривошипных прессов А.Н. Банкетов, Э.Ф. Богданов, Ю.А. Бочаров, A.A. Боков, В.И. Власов, A.B. Власов, В.Ф. Волковицкий, В.Н. Горожанкин, Л.И. Живов, А.И. Зимин, A.A. Игнатов, H.H. Клеванский, E.H. Ланской, Н.Ф. Мартынов, Г.А. Навроцкий, А.Ф. Нистратов, А.Г. Овчинников, A.B. Сафонов, Е.И. Семенов, E.H. Складчиков, В.Н. Тынянов, И.Н. Филькин, Б.А. Чумаков и другие ученые и инженеры, результаты исследований которых способствовали развитию теории, методов расчета и внедрения в промышленность кривошипных машин.

Проведенный анализ работ выявил цели и требования, предъявляемые к расчетам кинематических параметров кривошипно-ползуннош механизма, статическому расчету кривошипно-ползунного механизма, расчетам на прочность и геометрию зубчатых передач и допускаемых сил на ползуне, расчету эксцентриковых валов, расчету моментов инерций вращающихся частей привода, потерь энергии при холостом ходе пресса, главного электропривода, клиноремен-ных передач, силовому расчету муфты и тормоза и наибольшей частоты их включений, расчету на прочность валов, осей, расчету уравновешивателей, расчету станины, ползунов и шатунов, подшипников (качения и скольжения), механизма регулировки штамповой высоты и др. расчетам, выполняемым при проектировании.

На основании проведенного анализа сформулирована цель работы, установлены необходимые для ее достижения задачи исследования, определены научная новизна и практическая ценность работы, а также положения, выносимые автором на защиту.

Вторая глава посвящена теоретическим исследованиям КГШП. Вы-' полнен анализ влияния параметров технологического процесса штамповки на

конструктивные схемы и конструкции КГШП. Проведено исследование влияния жесткости КГШП на точность штампуемых поковок, энергосиловые и геометрические параметры пресса. Выполнен анализ и дано обоснование способов повышения точности штампуемых поковок на КГШП с учетом параметров технологического процесса штамповки (температуры и массы заготовки). Проведено математическое моделирование и исследование динамического состояния прессов на этапах машинного цикла и математическое моделирование контактного взаимодействия и напряженно-деформированного состояния единой системы деталей КГШП и штампа.

Одним из важных параметров КГШП, назначаемых конструктором при проектировании, является приведенная жесткость (далее просто жесткость) пресса, определяемая жесткостью звеньев и кинематических пар КГШП. С целью определения влияния жесткости на энергетические параметры КГШП использована зависимость, устанавливающая связь между кинетической энергией Т, израсходованной прессом на ходе деформирования, полезной работой деформирования Ад, потерями на упругую деформацию Ау звеньев и кинематических пар пресса и потерями энергии на работу трения Ат в кинематических парах пресса

Т = Ад + Ау + Ат. (1)

С учетом значений параметров Ад , Ау и Ат зависимость (1) можно представить

2-С ^ 2

где Рй - сила пресса в конце хода деформирования; - ход деформирования; С - жесткость пресса;

а = ал + а„ + а0 + ан - суммарный коэффициент потерь энергии на трение, зависящий от конструкции главного исполнительного механизма (ГИМ) пресса, конструктивного исполнения кинематических пар ГИМ и условий их работы (условий смазки, влияющих на коэффициент трения в кинематических парах):

ал=-

Я-эта

1 + ,--Мн

VI - Я2 • йт1 а - Я ■ /хи эта

VI-Я3-511

О+Л)-^.^;

Бт а

Я-5та

1+ , -■■ , . --:—Рн

-Л-Л;'8т а-япа .

--, ==.-->

VI —л -51п а

Я-ятаг

1+ , . . , -;--Мн

VI - Я-51п а -Л-ин -«та а„ ---Миг„ ;

s¡n<z-sin(o: + arccos-7l -Я2 - sin2а) „ .

ан = . —==========--R ■ Я • ¿iH .

vi-Л2 sin a (VI-Лsin а -Л-¡лн - sinа)

Коэффициенты потерь энергии на "трение а, üu, ав, ао, ая зависят от угла поворота « эксцентрикового вала, параметров главного исполнительного механизма: радиуса эксцентриситета R, радиуса большой головки шатуна гА, радиуса малой головки шатуна гв, радиуса опорных поверхностей эксцентрикового вала гр, параметра шатуна Л и условий смазки в соответствующих кинематических парах и направляющих ползуна, определяемых коэффициентами тренияцА, /Jb.Mo.Uh-

Суммарный коэффициент потерь энергии может быть определен как

а =1 , где т]„ - механический кпд пресса. Суммарные потери энергии на

7л,

трение

5„ „2

Ат=а-( í/>(i)¿s + -2*-) =--Г (3)

г vj «w 2%с> 1+в V/

На рис.1 приведена диаграмма распределения энергий и работ при объемной штамповке, где составляющие потерь энергии на трение А га и АТу соответственно пропорциональны полезной работе деформирования A¿ и работе упругой деформации Ау

Ara=a- ]p¿s)ds \ (4)

На рис.1 обозначены: 1 - полезная работа деформирования; 2 - работа упругой деформации пресса; 3 и 4 - потери энергии на работу трения от выполнения полезной работы деформирования и работы упругой деформации пресса; 5 - изменение энергии при упругой разгрузке пресса.

Кинетическая энергия, возвращенная подвижным частям пресса при упругой разгрузке пресса (5) и кпд хода деформирования (6)

Г„ = Д.-^ = А, <М-Ц0-). (5) — (6)

Важным энергетическим показателем КГШП является величина критической кинетической энергией Тутн , которая необходима для нагружения пресса до номинальной силы Р„ без выполнения технологической операции. Критическая энергия Тутн определяет затраты энергии только на упругую деформацию пресса и трение в кинематических парах ГИМ при нагружении пресса номинальной силой Рн

Туг„=0 + а)^ . (7)

Величина Тутн определяет качество изготовления пресса и его жесткость.

Другим важным параметром является коэффициент эффективности использования энергии, который представлен отношением номинальной энергии пресса Тл к критической энергии Тутн-

Рис. 1. Диаграмма распределения энергий и работ при объемной штамповке

Данный показатель определяет относительную кинетическую энергию пресса. Величины Тд и кпд хода деформирования щ представлены в виде безразмерных относительных величин

(8)

Y _ Тд ТУГН

ïf=ri-a-i) (9)

1 + а Т

На рис.2 приведен график изменения относительного кпд хода деформирования от величины относительной кинетической энергии пресса, расходуемой на ходе деформирования.

Анализ (9) и рис.2 показывает, что до значений Г si0 относительный кпд rj интенсивно увеличивается, после чего рост rj снижается и при изменении, например, Т от 10 до 15 увеличение ц составляет не более 4%. Таким образом, можно рекомендовать для КГШП при Ра = Р„ принимать относительную энергию Т S 10, при которых щ > 0,8.

При данных значениях Р„ и г)д энергия, затрачиваемая на ходе деформирования

Г г 10-Г«* >5-(1 + о)-^ (10)

При заданных значениях Г из (10) определяется жесткость пресса С

7 0,8

0,6

0,4

ОД

О 2 4 6 8 10 12 14 f

Рис. 2. Изменение относительного кпд хода деформирования от величины относительной кинетической энергии.

При штамповке на КГШП зависимость точности заданных размеров отштампованных поковок определяется многими параметрами, характеризующими технологический процесс и определяющих силу деформирования Рa—fit, V„ ju, R, e ....). Одним из параметров является сила деформирования заготовки в конце хода ползуна пресса. Основными факторами, влияющими на силу деформирования при выполнении технологического процесса, являются колебания температуры (А^С) и объема (А V,) штампуемой заготовки. Меньше на силу деформирования оказывают влияние такие факторы технологического процесса, как условия смазывания (ц) штампов, шероховатость (R) рабочей поверхности штампа, точность центрирования (е) заготовки в штампе и некоторые другие факторы.

Отклонение размеров заготовок Si и S2 от номинальной величины (рис.3), полученной при штамповке заготовки с номинальными значениями температуры tH°C и объема VoH, определяется реальной температурой заготовки во время штамповки и объемом заготовки. При минимальных значениях температуры и максимальном объеме заготовки высота отштампованной поковки (с целью упрощения рисунка показана операция осадки) больше номинальной на 6ь а при максимальных значениях температуры и минимальном объеме заготовки высота отштампованной поковки меньше номинальной на 5г

„ Рдт\~ РдтН , РдтН- Pdml (12)

С

где РдтН - сила в конце хода деформирования при номинальном режиме штамповки при tH°C и VoH; Рдт1 - сила в конце хода деформирования при tmln° С и Vol; Рдт2 - сила в конце хода деформирования при tmJ С и Vo2.

Максимальный диапазон отклонения размера заготовки S = S¡ +8г.

Величина возможного допустимого отклонения 8 определяется величиной допуска Д по высоте отштампованной поковки S=A/k,, где к3 - коэффициент запаса, необходимый для получения гарантированного допуска Д по высоте штампуемой поковки.

Получение точных размеров по высоте поковок возможно обеспечить при регулировании закрытой высоты пресса непосредственно перед ходом деформирования. Перед штамповкой заготовки диаметром DH и высотой Ни (рис.3) закрытая высота пресса настраивается на получение заданного номинального хода деформирования Sóh и номинального размера отштампованной по высоте поковки при штамповке из заготовки с номинальным объемом и с номинальной температурой.

Жесткость пресса с учетом заданной точности

С = ^ = (13)

д А

где АР а — изменение силы деформирования при отклонении д высоты поковки.

Жесткость пресса может быть определена в интервале, обеспечивающем заданную точность поковки и высокий кпд хода деформирования

5-0 + (14)

т д

При штамповке заготовки при температуре меньше номинальной tmin"C или больше номинальной tmax°C и объема заготовки больше номинального или меньше номинального Vn¡ (при Нщ и D0I) (рис.3) ход деформирования Sai и Sá2 определяется упругой деформацией пресса. Для сохранения заданной высоты отштампованной поковки необходимо закрытую высоту пресса уменьшить на величину (рис.3)

f„- (15) Р^-Р,, (16)

е'=-С— с

где Pdmei и Pdmei - максимальная сила в конце хода деформирования при уменьшенной и увеличенной закрытой высоте пресса.

Исследование точности штампуемых поковок на КГШП 80МН с подрегулированием и без подрегулирования закрытой высоты пресса выполнено с помощью программного комплекса анализа динамических систем ПА9, разработанного в МГТУ им. Н.Э.Баумана.

На рис.4, приведены диаграммы рабочих ходов без подрегулирования закрытой высоты пресса с обозначением параметров. Обозначения на рис. 4а: 1- регулировка перемещения ползуна, 2 - частота вращения электродвигателя привода, 3 - сила уравновешивателя, 4, 5 - частота вращения и напряжение электродвигателя регулировки, 6 - момент муфты, 7 - перемещение ползуна, 8 - включение муфты, 9 - скольжение эксцентрика, 10 - технологическая сила, 11 — отклонение высоты поковки. Обозначения на рис. 46: 1, 2 и 3 — отклонения высоты поковок на первом, втором и третьем ходах ползуна пресса.

Им

Рис. 3. График влияния параметров технологического процесса и жесткости кривошипного пресса на размеры поковки по высоте

Первый ход - деформирование заготовки с номинальной силой в конце хода деформирования, что определяется деформированием заготовки с номинальной температурой и массой. Второй ход — деформирование заготовки с силой больше номинальной в конце хода деформирования, что определяется деформированием заготовки с температурой ниже номинальной и массой больше номинальной. Третий ход — деформирование заготовки с силой меньше номинальной в конце хода деформирования, что определяется деформированием заготовки с температурой выше номинальной и массой меньше номинальной. Высота поковки на втором ходе деформирования (при деформировании с силой больше номинальной) больше высоты поковки, полученной при номинальной силе деформирования. Высота поковки, полученной на третьем ходе деформирования (при деформировании с силой меньше номинальной), меньше высоты поковки, полученной при номинальной силе деформирования.

8 N г > I 9 —.. Г-

V..... Л / и.о /

\ V / 1 /

6 >1 Л Л 1 / ^ 4 /

— ' 1Г Т— 1Н 1и.

5 У -'!|!г /X

А 11

3 1-1 ____

2ч \ . / 1 1 '

ч Мм

а. б.

Рис.4. Диаграммы рабочего хода (а) и трех последовательных ходов (б) КГШП 80 МН без подрегулирования закрытой высоты пресса

На рис.5 приведена диаграмма трех последовательных рабочих ходов при подрегулировании закрытой высоты пресса в зависимости от параметров технологического процесса.

Рис.5. Диаграмма трех последовательных ходов КЛИП 80 МН с подрегулированием закрытой высоты пресса: отклонение высот 1, 2 и 3 поковок Первый ход - деформирование заготовки с номинальной силой в конце хода деформирования. Система регулирования закрытой высоты пресса настроена на заданный размер высоты поковки, показанной на диаграмме. Второй ход — деформирование заготовки с силой больше номинальной. Третий ход - деформирование заготовки с силой меньше номинальной. При ходе приближения ползуна вниз на втором и третьем ходах произведено подрегулирование закрытой высоты пресса на увеличение и уменьшение закрытой высоты пресса. Из диаграммы видно, что все три поковки отштампованы с одинаковой высотой, как при номинальном режиме штамповки.

Таким образом, при подрегулировании закрытой высоты пресса размеры поковки по высоте определяются не жесткостью пресса, температурой и массой (объемом) заготовки, а точностью работы системы управления закрытой высотой пресса.

Система управления изменения закрытой высоты КГШП по температуре и массе заготовки перед штамповкой позволяет существенно повысить точность штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и, следовательно, без увеличения его размеров, массы и стоимости изготовления. Недостатком данного способа является сложная и дорогостоящая система управления подрегулированием закрытой высоты пресса.

Повышение точности размеров поковки по высоте до смыкания и упругой деформацией упоров штампа не требует применения сложной и дорогостоящей системы управления прессом. Точность размеров при много переходной штамповке определяется при штамповке заготовки в последнем ручье штампа. Поэтому штамповка в предварительных ручьях выполняется по традиционной технологии, а в окончательном ручье осуществляется в два этапа. На рис.6 показан процесс штамповки поковки в последнем ручье штампа 9 (поковка показана в виде осаживаемой цилиндрической заготовки).

Рис.6. Нагружение кривошипного пресса при штамповке с упорами.

Перед штамповкой на нижнюю матрицу 11 (рис.6 а) устанавливается заготовка 10 высотой Но непосредственно из нагревательного устройства или после предыдущей операции.

На первом этапе заготовка 10 деформируется до момента смыкания упоров 3 и 4 (рис. 6 б) до размера Н: высоты заготовки 12. На этом этапе упруго деформируются пресс (станина 1 на величину - БуС1, ползун 6 - 8у„1, шатуны 7 - Буш! и эксцентриковый вал 8 - Я^/) и элементы штампа — матрицы 9 и 11 и плиты штампа 2 и 5 на соответствующие величины. На втором этапе (рис.6 в) продолжается деформирование заготовки 12 высотой Н\ до высоты Н2 поковки 13 при упругой деформации упоров 3 и 4 и дополнительно упругой деформацией пресса и элементов штампа.

Сравнительный анализ этапов деформирования трех заготовок 1 с различными параметрами температуры и массы при штамповке без упоров (поковка 2 и 4) и с упорами 7 (поковки 3,5 и 6) приведен на рис.7.

На позиции I показан процесс деформирования заготовки с номинальными температурой и массой, на позиции II - с минимальной температурой и максимальной массой, на позиции III — с максимальной температурой и минимальной массой. Точность размеров поковки при учете прочих условий определяется жесткостью поковки в конце хода деформирования.

Средняя жесткость заготовки в конце хода деформирования с учетом параметров линеаризованного графика для КЛИП при упругой деформации упоров может быть определена как

[МН/м]. (17)

где Рн - сила в конце хода деформирования, принятая равной номинальной силе, Р10 — 0,2 Ри - сила деформировния в начале второго этапа деформирования заготовки, и - ход деформирования от Рю до Рн.

Жесткость заготовки в конце хода деформирования определяет в данном случае жесткость отштампованной поковки. Для КПИП номинальной силы Рн = 80 МН и жесткостью Спр — 16225 МН/м приняты значения Р1/Р1 =5, Зк = 0,00447 м. Жесткость заготовки (поковки) С„ = 14310,8 МН/м на втором этапе нагружения при Рт/ - Рн (рис.7), минимальной температуре деформирования и максимальной массе. Аналогичным образом определяется жесткость штампуемой заготовки для РтН и Рт2. В реальных условиях жесткость поковки не является постоянной величиной и увеличивается с увеличением силы как на первом, так и на втором этапах хода деформирования.

I п ш

Рис.7. Этапы деформирования заготовки при штамповке с упорами.

После преобразования с учетом принятых значений Рц , Р]0 , Бц — 0,01 Ф/, = 0,0005 Ф„ для КГШП 80 МН по формуле (17) средняя

жесткость поковки на втором этапе нагружения принимает значение

Сп = 16-^-^1600-л[р,7 [МН/м] (18)

5н

При штамповке без упоров размеры поковки по высоте определяются силой деформирования в конце хода ползуна и жесткостью С'„рш системы пресс-штамп

■'прш

С

-пр

(19)

где С„р - приведенная жесткость пресса; См - приведенная жесткость матриц; Сщм - приведенная жесткость штамповых плит под матрицами.

Максимальное отклонение 3 размера поковки при штамповке без упоров определяется приведенной жесткостью системы пресс-штамп С*прш и

величинами максимальной Рт1 и минимальной Рт2 сил в конце хода деформирования в зависимости от температуры и массы заготовки.

_Рт 1- Рт2 (20)

8~ с'

при*

Приведенная жесткость Су* системы пресс — штамп - упоры - поковка

Спр

Су

с* = ^ * -^ <21>

_ С- ^ V

Сип

~у

"Р С С С

■ - См Сщм Сшу где Су - приведенная жесткость упоров; Сшу - приведенная жесткость штамповых плит под упорами; С„ жесткость заготовки (поковки).

Значения приведенных жесткостей системы пресс-штамп-упоры определяются расчетом. Результаты расчетов и экспериментальных исследований показывают, что деформация плит штампового блока составляет примерно 10% от деформации пресса, деформация полного штампа (блоки, штамповые плиты, вставки), например, для КГШП номинальной силой 25 МН, составляет 30...40% от деформации пресса.

Исследование точности штампуемых поковок на КГШП 80МН при штамповке с упорами выполнено также с помощью программного комплекса анализа динамических систем ПА9. На рис.8 показана диаграмма трех последовательных рабочих ходрв при штамповке до упоров без подрегулирования закрытой высоты пресса. Первый ход с силой 70 МН в конце хода деформирования - деформирование с номинальными параметрами заготовки - с номинальной температурой и массой. Второй ход с силой 75 МН в конце хода деформирования. Третий ход с силой 65 МН в конце хода деформирования. Отштампованные поковки имеют различные размеры по высоте в зависимости от параметров заготовки. Максимальное отклонение высоты поковки составляет 0,452 мм, что существенно меньше отклонения поковки при штамповке без упоров и без подрегулирования закрытой высоты пресса. При максимальной силе 75 МН в конце хода деформирования происходило касание упоров штампа без их силового нагружения. Наблюдаемый всплеск нагружения упоров силой 0,5 МН вызван ударным действием ползуна массой 100 т. Жесткость упоров выбрана таким образом, чтобы суммарная сила нагружения пресса от деформирования заготовки и упоров не превышает номинальную силу пресса. При номинальных параметрах заготовки сила нагружения упоров 4,6 МН и

суммарная максимальная сила нагружения пресса 74,6 МН. При параметрах заготовки (рис.9) с максимальной температурой и минимальной массой сила нагружения упоров составила 9,2 МН и суммарная максимальная сила нагружения пресса 74,2 МН. Максимальная сила нагружения упоров составляет 11,5% от номинальной силы пресса.

Рис.8. Диаграмма технологического процесса штамповки заготовок с упорами при различных значениях температуры и массы 1 - сила на упорах штампа; 2 — технологическая сила; 3 — перемещение ползуна; 4 - момент муфты; 5 — давление в уравновешивателе; 6 - регулирование перемещения ползуна; 7, 8, 9 — отклонение высоты поковок; 10 - частота вращения электродвигателя привода; 11- скольжение в эксцентрике.

Рис.9. Фрагмент штамповки поковки с упорами с минимальной силой деформирования.

Исследования показали, что штамповка на КГШП до смыкания упоров штампа с учетом выше упомянутых ограничений

позволяет уменьшить отклонение размера высоты поковки до 5 раз, что повышает точность штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штампа и усложнения системы его управления.

Другим важным показателем, зависящим также и от жесткости пресса является эффективный кпд пресса. Кпд хода деформирования в зависимости от Вида технологической операции изменяется обычно в пределах от 0,8 при осадке до 0,2 при штамповке в окончательном ручье. Таким образом, не смотря на возможные высокие энергетические показатели работы пресса на других этапах машинного цикла, кпд хода деформирования является определяющим в общих затратах энергии при работе пресса.

Для энергосилового анализа работы пресса предложена степенная зависимость

(22)

где коэффициенты у/, к и п определяются параметрами кусочно-линейного силового графика технологической нагрузки и зависят от соотношения сил Рн , Р0 и Рю и соотношения участков хода деформирования Б„, 5/ и Б*.

С учетом принятых параметров линеаризованного графика для КГШП номинальной силы Рн = 80 МН принимаются следующие значения РУРЯ =20, РУРю =5, у/~20, к — 1,7, п = 0,674,5,, = 0,1245, = 0,12и 0,0045. С учетом упругой деформации пресса КГШП 80 МН с жесткостью С= 16225 МН/м номинальный ход деформирования составляет^ = 0,12943 м, первого участка 5!у = 0,12099 м и второго участка = 0,00844 м, а уравнение (22) принимает вид

рду = + ¥у

(23)

где у/у = у/= 20, ку = к= 1,7,пу = 0,704.

Установлена взаимозависимость между жесткостью пресса С, кпд хода деформирования щ и энергии Тд, расходуемой на ходе деформирования (рис.10). На рис. И приведены зависимости между жесткостью пресса, энергией и кпд хода деформирования.

у- ю'

0 и 1.2 и 1.« 1.' 1.6 1.7 оад.Шн

Рис. 10 Изменение кпд хода деформирования от изменения жесткости С пресса

1 - Тд, = 1797,26 кДж; 2 -Тд2 = 2190 кДж; 3- Тд3 = 3000 кДж; 4 -

Тд4 = 4000 кДж; 5 - Тд5= 5000 кДж.

1000 1500 2000 2500 3000 M0Q 4000 45СЮ Т. кДж

Рис. 11. Изменение жесткости пресса в зависимости от энергии, расходуемой на ходе деформирования и кпд хода деформирования 1 - 0,65; 2 - 0,7; 3 - 0,75; 4 - 0,8.

Анализ результатов исследования показывает (рис.10), что с увеличением энергии, расходуемой на ходе деформирования кпд хода деформирования увеличивается, при этом кпд увеличивается также с увеличением жесткости пресса. Например, для КГШП 80 МН при увеличении энергии хода деформирования с рекомендуемой энергии 2190 кДж до 3000 кДж (в 1,37раза) возможно обеспечить сохранение Т]а = 0,8 и при необходимости жесткость

пресса может быть уменьшена также в 1,37 раз. При проектировании КГШП необходимо обеспечить возможности расходования максимальной энергии на ходе деформирования, что расширяет технологические возможности пресса, а также позволяет существенно уменьшить жесткость пресса, его габариты, массу и стоимость изготовления, а также упростить условия изготовления, сборки и транспортировки пресса заказчику. Установлено, что потери на трение при принятых значениях коэффициента трения 0,005 в кинематических парах ГИМ и на упругую деформацию пресса при применяемых значениях жесткости пресса приблизительно одинаковые и составляют для КГШП 80 МН 184,26 кДж и 197 кДж и соответственно 10,2 % и 10,9% от общих затрат энергии (1797,26 кДж) на ходе деформирования, а кпд хода деформирования составляет 78%. Результаты расчетов позволяют дать обоснованные рекомендации по выбору параметров пресса из условия максимальной эффективности его работы. Устанивлено, что с увеличением энергии, расходуемой на ходе деформирования, с 1797,26 кДж до 3000 кДж (на 66,9%) кпд хода деформирования увеличивается на 5,6%.

В разделе, посвященном математическому моделированию контактного взаимодействия и напряженно — деформированного состояния системы пресса и штампа (рис.12), приведен результат (таблица) расчетного исследования МКЭ КГШП 125 МН при внецентренном в направлении слева - направо технологическом нагружении номинальной силой при эксцентриситете вправо 0,26 м (12,3% соответствующего размера рабочей плоскости подштампо-вой плиты) и опрокидывающем моменте на ползуне 35 МНм.

Рис. 12. Совокупность I_f ' - - j-'--- ' I ' базовых точек для опреде-

Ш- ' ; jgaгг--^—гд. ления угловых деформа-

1ЗП ций пресса

4.J- I

5 * — - T°S П

■ I р > j ^Тг^---—1—г - Расчет проведен при

L " : ■ максимальных значениях I .у Тч^-Ь j—-проектных зазоров в кон-

|* s . ; ; тактных стыках деталей

L EL! -HI I ' .....• • '* исполнительного меха-

7 ________ ,,..... 'а, ■ •' низма и суммарном зазоре

"ijjjgjj^ " 8Н1Ш8' 0,8 мм в направляющих

ШШШШ!! ползуна. Получены дан-

JCZ^^^. '■■ j»' ц . _—г ные по распределению си-

а t —-f-~' .....\' ' ловых потоков в деталях

исполнительного меха-

■■...................... ™ J низма и станины по левой

и правой половинам пресса, при этом силы в правом и левом шатунах отличаются в 1,6 раза.

Баланс угловых деформаций деталей пресса _Таблица

Тело, Деталь Угол, Угловая деформация

№ Р, мм/м в % ОТ

2 Подштамповая плита 0,013432 1,65

3 Стол (по центральному продольному сечению) рз=а?-аз 0,157904 19,39

4 Стойка (станина) р4=а^сц 0,113348 13,92

5 Эксцентриковый вал р5=а}-сц 0,158661 19,49

6(7) Шатуны 0,139572 17,14

8 Ползун (с пальцем шатуна) Рв=агОб 0,222428 27,32

9 Надгатамловая плита Р^аз-а? 0,008905 1,09

Суммарная деформация Рг^а^аа 0,814250 100

Расчетное значение вертикальной жесткости пресса, определенное по центрам рабочих плоскостей над- и подштамповой плит (19,23 МН/мм), хорошо согласуется с соответствующим экспериментальным значением (19,75 МН/мм). Приведен баланс вертикальной деформации деталей пресса, а полученные расчетом по МКЭ величины жесткости деталей использовались при исследовании динамической модели пресса.

Проведенный анализ составленного по результатам расчета по МКЭ баланса угловой деформации деталей пресса показал, что более четверти угловой деформации приходится на ползун вследствие его поворота в зазорах в направляющих станины, деформации направляющих, жесткости пальца шатуна в сечениях, работающих на сдвиг. Существенны (17...20%) доли угловых деформаций шатунов, стола, эксцентрикового вала. В целом, расчетно-экспериментапьные, в том числе предпроектные, исследования позволили получить при угловой деформации 0,85 мм/м угловую жесткость пресса 39,91 МНм/мм/м. Сопоставление с зарубежными экспериментальными данными (для прессов 6,3...63 МН перекос рабочих поверхностей штамповой зоны 0,58...2,73 мм/м) указывает на высокую угловую жесткость исследуемого пресса.

В третьей главе проведено обоснование конструкций и параметров тяжелых КГШП, результаты разработки конструкций и создания гаммы тяжелых КГШП, систем подрегулирования закрытой высоты пресса. Приведены результаты работ по созданию и развитию производственно-технологической и метрологической базы производства тяжелых КГШП, экспертного анализа существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП.

Предложена классификация по главному параметру КГШП - номинальной силе: легкие КГШП - прессы 6,3-16 МН, предназначенные для изготовления поковок массой, приблизительно, до 4 кг и имеющие собственную массу около 100 тонн; КГШП средней силы - прессы 20...50 МН, на которых могут изготавливаться поковки массой порядка до 40 кг и масса которых не превышает 450 т; тяжелые КГШП - прессы 63... 160 МН для производства поковок массой свыше 50 кг и собственной массой более 500 т.

С целью отработки, апробации и оптимизации принятых конструктивных решений по созданию тяжелого КП1ГП номинальной силой 125 МЫ путем экспериментальных исследований на ЗАО ТМП были изготовлены КЛИП номинальной силой 20 МН модели КА8043, номинальной силой 63 МН модели К04.015.848 и двухмаховичный ковочно-штамповочный пресс номинальной силой 5 МН модели ДКШП-500, созданный совместно с МГТУ МАМИ.

Созданы, отработаны и апробированы следующие основополагающие конструктивные решения; конструкция эксцентрикового вала с двумя моты-левыми шейками, связанного с ползуном двумя раздельными шатунами; бронзовые подшипники эксцентрикового вала расположены в отъемных буксах, а их длина выбрана таким образом, чтобы опорные реакции проходили вблизи центра тяжести сечения стойки; система жидкой циркуляционной смазки кривошипно-шатунной группы, подшипников промежуточного вала, зубчатого зацепления, что позволило с применением особой конструкции подшипниковых узлов резко снизить потери на трение и свести к минимуму вероятность заклинивания пресса; соединение нижних головок шатунов с ползуном трехопор-ной осью и промежуточными эксдаприковыми втулками (изменение закрытой высоты пресса достигается разворотом эксцентриковых втулок относительно оси, осуществляемым рычажно-винтовой парой); расположение механизма изменения закрытой высоты в ползуне, а привода механизма, вращающего винтовую пару, - неподвижно на станине и соединённого с винтовой парой при помощи качающегося рычага с шестернями; создание системы отсчета регулировки закрытой высоты с точностью 0,1 мм с трансляцией ее фактической величины на главном пульте управления прессом.

С целью повышения долговечности эксцентрикового вала, его бронзовых подшипников и обеспечения точности зубчатого зацепления, эксцентриковый вал разгружен от веса зубчатого колеса и муфты, которые размещены на удлиненной части правой буксы соосно с валом. В прессах использованы уравновешиватели с отсечкой рабочей полости уравновешивателя от ресивера на определенном пути ползуна, что позволило получить переменную грузоподъёмность уравновешивателя и уравновесить массу ползуна и силы инерции.

На прессах применены система безударного включения муфты, беззазорное бесшпоночное соединение ступицы муфты с эксцентриковым валом, контроль за температурой основных подшипников, гидравлическое приспособление для контролируемой затяжки станины и вывода пресса из заклинивания.

При создании тяжелых КГШП желание повысить точность поковок увеличением жесткости пресса снижало их технические и экономические показатели. Ввиду больших габаритов и массы прессов возникали проблемы изготовления крупногабаритных деталей, сборки узлов пресса, а также транспортирования прессов заказчикам, увеличивалась себестоимость изготовления прессов. Поэтому с целью удовлетворения требований заказчиков по увеличению точности штампуемых поковок с одной стороны и снижения габаритов и массы тяжелых прессов с другой стороны была поставлена зада-

ча решить данную проблему путем создания механизмов, обеспечивающих подрегулирование закрытой высоты пресса в процессе выполнения машинного цикла. Задача решена созданием общего привода систем регулирования и подрегулирования с блокированием системы регулирования при работе пресса.

Система (рис. 13) состоит из механизма регулирования 2 и подрегулирования 4 закрытой высоты пресса, привода 3, системы механической блокировки 5 и карданно-шлицевого вала 1 для управления механизмом поворота эксцентрика регулирования закрытой высоты. Основные параметры механизма для КГШП 80 МН: установленная мощность привода обоих механизмов 15 кВт, диапазон регулирования 13 мм, диапазон подрегулирования ± 1 мм, время подрегулирования 0,35 с.

Рис.13. Механизм регулирования и подрегулирования закрытой высоты пресса

Проведен экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП. Основой проведенного анализа послужила оценка технологических и эксплуатационных возможностей тяжелых КГШП, основанная на сопоставлении и прогнозировании основных параметров, а также информации, представляющей собой раздел конструкторской базы данных о размерах и массах крупногабаритных деталей КГШП номинальной силой 80... 160 МН производства ТМП и иностранных фирм. В связи с этим детальный анализ и прогнозирование основных параметров гаммы КГШП возрастающих сил возможны при применении критериев подобия, разработанных на основе положений теории подобия и размерностей.

Анализ конструкций КГШП и технологических процессов показал, что представляется целесообразным выделение переходов осадки, прошивки и обрезки, а возможно, и предварительной формовки на отдельное оборудование, связанное с тяжелым КГШП средствами автоматизации, расположенными вне штамповой зоны КГШП. Это позволит уменьшить размеры штампо-вого пространства, габариты и массы основных деталей, наиболее эффективно использовать силовые и энергетические параметры пресса.

В разделе, посвященному состоянию и развитию производственно-технологической и метрологической базы производства тяжелых КГШП

приведены мероприятия, обеспечивающие выполнение современных требований потребителей к качеству продукции: повышение точности и конкурентоспособности выпускаемой продукции, обеспечение ее высокого качества, подтверждаемого международным сертификатом. Большое внимание уделено метрологическому обеспечению, осуществляемому в три этапа: метрологическая проработка и метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации; метрологическое обслуживание технологического процесса изготовления деталей; метрологическое обслуживание средств измерения и методов их применения.

В четвертой главе излажены результаты экспериментальных исследований и промышленного внедрения тяжелых КПШ. Экспериментально установлено влияние жесткости прессов на энергетические параметры пресса и точность штампуемых поковок, влияние температуры и массы заготовки на точность штампуемых поковок, результаты исследования динамических нагрузок при нагружении пресса. Определены энергетические параметры прессов при штамповке типовых деталей (фланцев и балки переднего моста автомобиля).

Изложена методика экспериментальных исследований тяжелых КГШП, дано описание разработанных и использованных методов, датчиков, приборов и схем их подключения. Приведены результаты экспериментальных исследований КГШП силой 125 МН при приемо-сдаточных испытаниях на заводе-изготовителе и в условиях эксплуатации на АвтоГазе и номинальной силой 120 МН ф. Ешписо на Камском автозаводе. Экспериментальные исследования проводились с целью проверки работоспособности пресса, получения опытных кинематических, динамических и энергосиловых параметров для сопоставления их с результатами теоретического исследования и определения технологических возможностей КГШП 125 МН.

Проведенные статические исследования и сравнение жесткостных параметров тяжелых КГШП с различными кинематическими схемами исполнительных механизмов показали удовлетворительные результаты: суммарная жесткость КГШП модели К04.086.851 находится на уровне жесткости лучших из зарубежных КГШП модели КБР-1200 и максимальных рекомендуемых значения (14), а полученные экспериментальные значения податливости КГШП модели К04.086.851 (при суммарной упругой деформации 6,28 мм и по элементам: ползун-эксцентриковый вал - 1,29 мм, прогиб эксцентрикового вала с опорами - 2,03 мм, деформация станины - 2,96 мм) имеют удовлетворительное совпадение с расчетными значениями.

При динамических исследованиях на КГШП модели К04.086.851 получены осциллограммы с одновременной записью моментов на эксцентриковом и промежуточном валах, силы нагружения пресса, угловой скорости маховика, угла поворота эксцентрикового вала.

Расшифровка этой осциллограммы и сравнение экспериментальных данных с расчетными показали удовлетворительную сходимость результатов, как по характеру изменения параметров, так и по их величине.

Исследования позволили определить значение приведенного коэффициента

трения подшипников шатуна и коренных опор при жидкой циркуляционной смазке. Его величина, как полученная по характерным точкам по углу поворота эксцешри-кового вала, так и определенная энергетическими потерями, находится в диапазоне 0,002...0,005 и зависит от степени приработки контактирующих поверхностей.

Специальные исследования методом "выбега маховика" позволили получить значения потерь на трение при холостых ходах. Работа трения подшипников муфты и промвала, клиноременной и зубчатой передачи при холостом вращении маховика на каждый ход пресса равна 70 кДж при моменте сопротивления вращению 1,9. ..2,0 кНм, приведенном к промежуточному валу. Полная работа одного холостого хода пресса 150...250 кДж при моменте сопротивления вращению 8...1 кНм, также приведенному к промежуточному валу.

С целью экспериментальной проверки влияния параметров пресса (жесткости пресса), технологической оснастки (жесткости оснастки) и технологического процесса (температуры и массы заготовки перед штамповкой) ввиду сложности получения экспериментально данной информации в производственных условиях исследование выполнено на имитационной модели в лаборатории кафедры МТ6 МГТУ им. Н.Э. Баумана (рис. 14). Проведение экспериментальных исследований влияния подрегулирования штамповой высоты пресса на точность поковки в зависимости от параметров технологического процесса (жесткости поковки в конце хода деформирования) позволило на имитационной модели получить информацию о степени влияния параметров оборудования на точность отштампованных поковок по высоте, штампа и

технологического процесса и точности регулирования закрытой высоты пресса.

Рис.14. Имитационная модель,

установленная на прессе 1 - месдоза штампа, 2, 7 - месдозы упоров, 3,6- упоры, 4 - матрица, 5 — пуансон

В пятой главе приведены методика проектирования тяжелых КГШП и перспективы разработки и создания тяжелых и сверхтяжелых КГШП, показатели параметров прессов и показатели сравнения их технологических возможностей, конструктивных и эксплуатационных параметров проектируемых КГШП, методика проектировочных расчетов параметров, размерный ряд и предложение в ГОСТ «Прессы кривошипные горячештамповочные», дан

прогноз перспективных направлений развития тяжелых и сверхтяжелых КГШП и возможное расширение области их применения.

Методика предусматривает определение силовых, энергетических и скоростных технологических параметров, определение основных конструктивных и геометрических параметров КГШП с учетом их автоматизации, а также проверку динамических параметров на этапе проектирования. Здесь же приведен размерный ряд тяжелых КГШП и предложения в ГОСТ, выполненные по результатам анализа разработанных конструкций прессов, теоретических, экспериментальных исследований и эксплуатации в промышленности и расчетов по предлагаемой методике.

На основании выполненных теоретических и экспериментальных исследований предложено ввести дополнительно в ГОСТ «Прессы кривошипные горячештамповочные» параметры: жесткость пресса; номинальная энергия хода деформирования; частота рабочих ходов ползуна с номинальной энергией.

Обосновано влияние параметров кривошипных горячештамповочных прессов на их технические, конструктивные и эксплуатационные показатели. Предложены для объективной оценки технологических возможностей, конструктивных и эксплуатационных параметров проектируемых кривошипных горячештамповочных прессов показатели параметров прессов и показатели сравнения их параметров с учетом их значимости в зависимости от ранжирования на главные и вспомогательные показатели параметров.

Показатели параметров и показатели сравнения объединены в шесть групп по силовым, энергетическим, геометрическим и экологическим признакам. При оценке проектируемого пресса и сравнении с аналогом разрабатываемой конструкции учитываются 22 показателя.

Обоснованы параметры пресса, которые оказывают существенное влияние на выполнение технологического процесса и получение поковки заданных размеров и свойств, без которых невозможно получение заданных параметров поковки. Важность каждого показателя определяется коэффициентом его значимости, приведен диапазон их значений.

Рассмотрены перспективные направления повышения точности штампуемых поковок на тяжелых КГШП. Приведена разработанная перспективная конструкция кривошипного пресса. Конструкция пресса патентуется. Кривошипный пресс позволит существенно повысить точность штампуемых поковок, уменьшить брак штампованных поковок, снизить перегрузки пресса по силе и изготавливать прессы с меньшей жесткостью, что уменьшит размеры, массу и стоимость изготовления пресса.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. В результате выполнения теоретических и экспериментальных исследований и обобщения опыта промышленного освоения тяжелых КГШП предложены научно обоснованные конструкторские решения тяжелых КГШП, реализация которых обеспечивает повышение эффективности работы

прессов, повышение точности штампуемых поковок, уменьшение размеров и массы прессов, представленные методиками проектировочных расчетов, размерным рядом и предложениями в ГОСТ «Прессы кривошипные горячеш-тамповочные», созданием и развитием производственно-технологической и метрологической базы производства тяжелых прессов, внедрением которых достигается ускорение научно-технического прогресса в кузнечно-прессовом машиностроении за счет снижения сроков на подготовку производства и повышения технических и технологических параметров прессов.

2. Установлены закономерность влияния конструктивных и эксплуатационных параметров пресса и параметров технологической операции на энергетические параметры пресса, взаимовлияние жесткости пресса на энергетические затраты при выполнении технологической операции. Предложена в качестве оценки конструктивных и эксплуатационных параметров КГШП величина критической кинетической энергии. Предложен новый параметр -относительная кинетическая энергия Г, определяющая эффективность использования энергии при выполнении технологической операции, значение которой определяется отношением номинальной энергии пресса к критической кинетической энергии.

Рекомендовано для КГШП принимать в проектных расчетах относительную кинетическую энергию Г> 10, при которой кпд хода деформирования т]д > 0,8 при силе в конце хода деформирования равной номинальной.

3. Для выполнения энергетических расчетов на ходе деформирования предложены коэффициенты потерь энергии на трение, учитывающие конструкцию главного исполнительного механизма (ГИМ) пресса, конструкции и размеры кинематических пар ГИМ и условий их работы, определяемые условиями смазки, влияющими на коэффициент трения в кинематических парах. Коэффициенты зависят от угла поворота а эксцентрикового вала, параметров главного исполнительного механизма: радиуса эксцентриситета Я, радиуса большой головки шатуна гА, радиуса малой головки шатуна г в, радиуса опорных поверхностей эксцентрикового вала г о, параметра шатуна Л и условий смазки в соответствующих кинематических парах и направляющих ползуна, определяемых коэффициентами трения цА, Цв, /но. Ни ■

4. Установлен интервал применения значений жесткости КГШП, нижняя граница которого определяется допустимыми потерями энергии при выполнении технологической операции во время хода деформирования, а верхняя граница определяется допустимыми значениями точности по высоте отштампованной поковки. Установлена зависимость жесткости С пресса от его номинальной силы Рн, эффективной энергии Г и коэффициента потерь энергии а.

5. Разработаны показатели параметров и показатели для сравнительного анализа двух или нескольких единиц оборудования, объединенные в шесть групп по силовым, энергетическим, геометрическим и экологическим признакам с учетом их значимости в зависимости от ранжирования на главные и

вспомогательные показатели параметров. Анализ показателей сравнения позволяет определить недостатки в конструкции и работе прессов и на стадии выполнения проектировочных работ внести корректирующие изменения в конструкцию пресса. Предложенные показатели позволяют объективно оценивать технологические возможности, конструктивные и эксплуатационные параметры проектируемых кривошипных горячештамповочных прессов и создать предпосылки разработки кузнечно-штамповочных машин на современном уровне развития машиностроения и прогрессивных технологий куз-нечно-штамповочного производства.

6. Разработаны модели единой трехмерной системы деталей тяжелых КГШП и штампового блока и напряженно-деформированного состояния единой системы деталей КГШП и штампа при внецентренном технологическом нагружении, что позволило определить распределение сил, напряжения и деформации элементов конструкции прессов.

7. Обосновано применение и разработка конструкций КГШП с переменными параметрами, обеспечивающими получение поковок заданной точности по высоте с учетом параметров технологического процесса (температуры, массы заготовки и других параметров, влияющих на силу деформирования). Установлено влияние регулирования параметров пресса (закрытой высоты пресса) в зависимости от параметров технологического процесса во время его работы на точность штампуемых поковок. Применение конструкций КГШП с переменными параметрами обеспечит повышение точности по высоте штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штамповой оснастки, без увеличения размеров и массы пресса.

8. Обосновано применение и разработка конструкций КГШП с упорами и штамповка поковок до смыкания упоров в конце хода деформирования. На основании выполненных исследований установлено, что штамповка на КГШП до смыкания упоров штампа с учетом условия, что суммарная сила нагружения пресса от деформирования заготовки и упоров не превышает номинальную силу пресса, позволяет уменьшить отклонение размера высоты поковки до 5 раз, что повышает точность штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штампа и усложнения системы его управления при подрегулировании закрытой высоты пресса. Максимальная сила нагружения упоров с учетом принятых условий составляет 11,5% от номинальной силы пресса.

9. Разработаны многомассовые динамические и математические модели тяжелых КГШП и установлены закономерности работы элементов конструкции на этапах машинного цикла. Полученные при исследовании динамической модели величины действующих сил и моментов подтверждены качественно и количественно экспериментальными исследованиями процесса нагружения КГШП 125 МН. Относительная погрешность расчетных и экспериментальных значений не превышает 7% для сил, воспринимаемых станиной, и 11 и 13% соответственно для моментов на эксцентриковом и приводном валах.

10. Определены баланс жесткости системы "пресс-штамп" и величины вер-

тикальных деформаций системы в целом и ее элементов, которые характеризуются достаточной сходимостью с экспериментальными данными и составляют: для системы в целом — 6,60 и 6,48 мм, для эксцентрикового вала - 1,35 и 2,03 мм, для шатунов - ползуна — 1,50 и 1,49 мм, для прогиба стола - 1,50 и 0,67 мм, для станины 2,15 и 2,96 мм. Впервые теоретически и экспериментально определена угловая деформация, приведенная к плоскости стола пресса, составившая соответственно

0.85.и 1,21 мм/м.

11. Экспериментально получены графики "силы деформирования — ход деформирования" при штамповке поковок коленчатого вала массой 130 кг и балки передней оси массой 96 кг грузового автомобиля КАМАЗ на КЛИП силой 120МН, позволяющие прогнозировать необходимые силовые и энергетические характеристики прессов для горячей штамповки еще более крупных поковок.

12. Выбранная и отработанная конструктивная схема тяжелых КГШП реализована в конструкциях прессов 63...125МН, производимых ЗАО ТМП, что обеспечило этим конструкциям высокую конкурентоспособность на мировом рынке: доля изготовленных на ЗАО ТМП тяжелых КГШП в имеющемся во всем мире парке КГШП номинальной силой свыше 80МН составляет 47%, а в выпуске таких прессов за последние 15 лет - 100%.

Основные положения диссертации изложены в работах

1. Крук А.Т. Экспериментальные исследования некоторых параметров опытного образца КГШП модели КБ8546 // Машины и автоматизация кузнечно-штамповочного производства: Межвуз. сб. науч. тр.- М.: ВЗМИ- 1984,- С.69-74,

2. Крук А.Т. Проектирование и производство тяжелых кривошипных горячеш-тамповочных прессов. Учеб. пособие,- Воронж: ВГТУ.-2003.-187 с.

3. Крук А.Т. Математическое моделирование кривошипного горячепггампо-вочного пресса с номинальной силой 125МН // Ресурсосберегающие технологии, оборудование и автоматизация штамповочного производства: Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф., Тула. - 1999. - С. 56-57.

4. Крук А.Т. Повышение эффективности работы кривошипных горячештам-повочных прессов // Кузнечно-шгамповочное производство. Обработка материалов давлением. -2003, -№5.-С. 18-20, 29-32.

5. Крук А.Т. Проблемы повышения точности штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах. // Заготовительные производства в машиностроении. - 2004,-№ 1.- С.26-31.

6. Крук А.Т. Технологическое обеспечение производства высококачественного оборудования. // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент: Экспресс-информ.- М.: НИИМАШ, 1980. - вып. 9. - С.1-12.

7. Крук А.Т. Оптимальная частота ходов ползуна КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2002, - № 10.-С.40-42.

8. Крук А.Т. Производство поковок коленчатых валов автомобильных двигателей. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов

давлением. - 2002, - №12 . - С. 7-14.

9. Крук А.Т. Развитие конструкций кривошипных горячештамповочных прессов // Заготовительные производства в машиностроении. - 2003, - № 1. -С.26-28.

10.Крук А.Т. Создание прессового оборудования для гибких автоматизированных производств. // Кузнечно-штамповочное производство. - 1985, - № 8.

- С.37-39.

11 .Крук А.Т, Показатели сравнения как оценка возможностей развития и совершенствования кривошипных горячештамповочных прессов. // Заготовительные производства в машиностроении. - 2004, - №5. - С. 14-21.

12. Крук А.Т. Анализ затрат энергии на ходе деформирования кривошипных горячештамповочных прессов. // Заготовительные производства в машиностроении. - 2006, - №2,- С. 22-26.

13.Кгик А.Т., Dibner Ju.A. Projection of the designer hot-press database // 3-rd INTERNATIONAL CONFERENCE RESEARCH AND DEVELOPMENT IN MECHANICAL INDUSTRY, RaDMI-2003. Serbia and Montenegro. Dubrovnik.-

- 2003. - Volume 2. - P.77-81.

14. Крук А.Т., Сафонов A.B. О повышении точности штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах//Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвуз. сб. науч. тр.- М.: МГАПИ, -2002. -вып. 7. - С.72-78.

15. Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. К выбору концепции тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. -1999, - №7. - С. 36-39.

16. Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. Машины для горячей штамповки алюминиевых сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 1999, - № 8. - С. 3-7.

17. Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. Штамповка фланцев трубопроводов на тяжелых кривошипных горячештамповочных прессах II Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 1999, - №6.- С. 35-40.

18. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Опыт разработки конструкции кривошипного го-ряченгтамповочного пресса усилием 125МН и проблемы создания более тяжелых машин П Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. -1999, - № 12. - С. 32-36.

19. КрукА.Т., Дибнер Ю.А. Экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением . - 2000, - № 5. - С. 7-11.

20. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Экспертная оценка силы штамповки поковок коленчатых валов. // Совершенствование процессов и оборудования обработки давлением в металлургии и машиностроении: Сб. науч. тр. Донбасской Государственной Машиностроительной Академии, — Краматорск (Украина):

- 2004. - С.25-30.

21.КрукА.Т., Гольник Э.Р., Вдовиченко A.A., Дибнер Ю.А. Принципы построения и структура конструкторской базы данных для проектирования

кривошипных горячештамповочных прессов/ЛСузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2001, - № 11. - С. 28-36.

22. Крук А.Т., Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Контактная механика как основа базы знаний в экспертной подсистеме проектирования тяжелых кривошипных прессов/ЛСузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2001, - № 12. - С.34-40.

23. Крук А.Т., Новокщенов JI.T. Разработка методики расчетно-экспериментального исследования параметров жесткости КГШГ1 на основе численного моделирования конструкционных контактных задач // Компьютерные технологии в промышленности и связи: Сб. докл. Регион, науч.-техн, конф.: Воронеж, 2002. - С.11-15.

24. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Компьютерные базы знаний в проектировании горячештамповочных прессов//Компьютерные технологии в промышленности и связи: Сб. докл. Регион, науч.-техн. конф.: Воронеж, 2002. - С. 16-21.

25. Крук А.Т., Гурьев Ю.Т., Гнездилов А.Н. Контроль изготовления -составляющая системы качества производства тяжелых механических прессов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 1998, - №1. - С. 30-33.

26. Крук А.Т., Новокщенов Л.Т. Корреляция угловой и вертикальной жесткости прессов // Системные проблемы надежности, качества, информационных и электронных технологий: Сб. докл. Международной конф. и Российской науч. шк.; -М- Радио и связь, 2004. - Ч. 6. - С.59-63.

27. Крук А.Т., Крук В.А. Концепция перехода к новейшим технологиям поиска и принятия инженерных решений в тяжелом прессостроении //Производство специальной тсхники:Сб.науч.тр.Воронеж:ВГУ,2003,С.84-89.

28. Федоркевич В.Ф., Крук А.Т. Кривошипные горячештамповочные прессы универсального технологического назначения // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. - 2000, - № 10. - С.27-30.

29. Сафонов A.B., Крук А.Т. К вопросу определения жесткости кривошипных горячештамповочных прессов // Вестник МГТУ. Машиностроение. - 1998, №2.-С. 73-83.

30. Ланской E.H., Соков В.И., Крук А.Т. О динамических нагрузках в элементах КЛИП при выполнении технологических операций //Кузнечно-штамповочное производство. - 1983, - № 3. - С. 28-32.

31. Федоркевич В.Ф., Ачкасов А.Т., Крук А.Т. Автоматизация процессов изготовления поковок на КГШП. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением: - 2001, - № 10. - 4.1. - С.40-44, - №11, -4.2. -С. 39-42; - 2002, - № 2. - Ч.З. - С.37-43., - № 8. - 4.4. - С.41-46.

32. Сафонов A.B., Хрущев Г.Г., Крук А.Т. Исследование условий повышения точности штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах. //Изв.ТулГУ. Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. - Тула, 2003. Вып, 1.-С. 148-156.

33. Сафонов A.B., Крук А.Т. Энергосиловые параметры штамповки до упоров штампа на кривошипных горячештамповочных прессах. // Изв. ТулГУ.

Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. - Тула, 2004. Вып. 1, - С. 189-196.

34. Сафонов A.B., Крук А.Т. Исследование штамповки до упоров штампа на кривошипных горячештамповочных прессах // Изв. ТулГУ. Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. - Тула, 2004. Вып. 2. - С.208-215.

35. А. с. .№ 948688. МКИ В 30 в 15/00. Тяжелый горячештамповочный механический пресс / В.Н. Горожанкин, И.Н. Филышн, П.Н. Высоцкий, А.Т. Крук (СССР); Б.И. - 1982. - № 29.

36. А. с. № 996032. МКИ В 21 J 9/02, В 30 в 15/00. Нижний выталкиватель горячештамповочного пресса / В.Н. Горожанкин, А.Т. Крук, П.Н. Высоцкий, И.Н. Филышн (СССР); Б.И. - 1983. - № 6.

37. А. с. № 996035. МКИ В 21 J 13/08. Автоматизированный комплекс для горячей штамповки / В.Н. Горожанкин, А.И.Гончаров, В.В. Новиков, А.Т. Крук, И.Н. Филькин (СССР); Б.И. - 1983. -№ 6.

38. Патент №2204485. Опора эксцентрикового вала кривошипного горячештамповочного пресса / А.Т. Крук, А.И. Гончаров, Ю.А. Дибнер (РФ); Б.И. -

2003. - №14.

39. Патент №2241567. Штамп для горячей штамповки коленчатого вала /Е.И. Семенов, А.Т. Крук, В.И. Соков, Ю.А. Дибнер, В.Я. Мороз (РФ); БИ -

2004.- №.34.

40. Патент №2247623. Способ изготовления коленчатого вала / Е.И. Семенов, А.Т. Крук, В.И. Соков, Ю.А. Дибнер, ВЛ. Мороз, С.Н. Перевезенцев (РФ); БИ - 2005. - №7.

ВВЕДЕНИЕ

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ РАЗВИТИЯ КОНСТРУКЦИЙ

ТЯЖЕЛЫХ КРИВОШИПНЫХ ГОРЯЧЕШТАМПОВОЧНЫХ

ПРЕССОВ.

1.1. Основные направления и анализ развития конструкций КГШП отечественных и зарубежных фирм.

1.2. Анализ конструкций и тенденции развития тяжелых КГШП.

1.3. Анализ конструкций механизмов регулирования параметров КГШП.

1.4. Технические и экономические проблемы создания тяжелых КГШП.

1.5. Состояние теории, экспериментальных исследований и методов проектировочного расчета КГШП.

Актуальность работы. Широкое применение в промышленности материалов с особыми физико-механическими свойствами - высокопрочных, жаростойких и жаропрочных, коррозионно-стойких и тугоплавких материалов, которые в своем большинстве являются трудно деформируемыми и высокоэнергоемкими, определяет сложность изготовления поковок для изделий, увеличивает себестоимость их изготовления и создает проблемы обеспечения высокого качества. Особенно важным становится решение проблемы получения крупных точных горячештампованных поковок с массой свыше 50 кг. Данная проблема может быть решена широким внедрением в промышленность тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов (КГШП) номинальной силой 63 - 160 МН и выше. Однако существующие конструкции и параметры КГШП не отвечают требованиям точности и качественной обработки современных материалов и энергетическим параметрам при обеспечении высокоэнергетических технологических процессов. Современные конструкции тяжелых КГШП не в полной мере удовлетворяют требованиям широкой автоматизации производственного цикла при получении крупногабаритных поковок изделий широкой номенклатуры.

Одна из основных задач заключается в проектировании тяжелых КГШП более совершенными, чем существующие и обеспечивающими выполнение прогрессивных технологических процессов. В противном случае любой пресс, несмотря на его высокие технические параметры быстро морально устаревает, даже если он спроектирован на современном уровне машиностроения. С этой целью должны быть применены при проектировании КГШП прогрессивные направления как в развитии машиностроения, так и в технологии кузнечно-штамповочного производства. Для тяжелых КГШП, имеющих большие расходы энергии при выполнении технологического процесса, важным показателем является эффективность его работы, определявмая затратами энергии за время машинного цикла. В связи с этим представляется существенным выявление возможностей снижения потерь энергии и повышения эффективной работы пресса как конструктивными решениями при создании пресса, так и условиями его эксплуатации.

Решение задачи повышения точности отштампованной поковки при создании тяжелых КГШП зависит от параметров технологического процесса и пресса. Повышение точности поковок увеличением жесткости тяжелых КГШП достигло предельных возможностей. Увеличение жесткости отрицательно влияет на технические и экономические показатели пресса, а при создании тяжелых КГШП ввиду больших габаритов и массы пресса создаются проблемы изготовления крупногабаритных деталей, сборки узлов пресса, а также транспортирования пресса заказчику.

Существующие методы проектировочных расчетов КГШП не в полной мере отвечают требованиям, предъявляемым при разработке и создании современных тяжелых КГШП. Многие параметры КГШП выбираются и рассчитываются с использованием эмпирических и приближенных зависимостей, т.е. нет возможности принимать научно обоснованные решения, что существенно важно при создании тяжелых КГШП. Поэтому разработка научно обоснованных технических решений при создании современных тяжелых КГШП является актуальной проблемой, решение которой позволит создавать новое оборудование, обеспечивающее повышение эффективности кузнечно-штамповочного производства.

Цель работы состоит в разработке научно обоснованных технических решений по повышению точности поковок, создании на их основе и промышленном внедрении тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов, что позволит получать точные крупногабаритные поковки из обычных, легированных и трудно деформируемых металлов и сплавов с заданными эксплуатационными свойствами с высокими энергетическими показателями работы пресса.

Для достижения указанной цели в работе поставлены следующие задачи:

- на основе анализа достижений отечественного и зарубежного прессострое-ния определить технические и экономические направления развития конструкций тяжелых КГШП;

- разработать экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП, определить требования, предъявляемые к тяжелым КГШП и разработать новые конструкции тяжелых КГШП;

- установить взаимовлияние параметров пресса и технологического процесса на эффективность работы КГШП и точность штампуемых на нем поковок;

- установить влияние регулирования параметров пресса в процессе его работы на точность штампуемых поковок;

- осуществить промышленное освоение КГШП, исследовать их работу в производственных условиях;

- разработать показатели оценки технического и эксплуатационного уровня КГШП, размерный ряд и предложить научно обоснованные параметры в ГОСТ на КГШП.

Научное содержание и новизна работы состоит в следующем:

- установлены закономерности влияния конструктивных и эксплуатационных параметров пресса и параметров технологической операции на энергетические параметры пресса;

- в качестве оценки конструктивных и эксплуатационных параметров КГШП введено понятие и получено значение критической кинетической энергии пресса, которая включает затраты энергии на упругую деформацию пресса и трение в кинематических парах ГИМ при нагружении пресса номинальной силой позволяющей оценивать затраты энергии при выполнении технологической операции;

- введено понятие относительной кинетической энергии пресса, определяющей эффективность использования энергии при выполнении технологической операции, значение которой определяется отношением номинальной энергии пресса к критической кинетической энергии. Рекомендовано для КГШП принимать в проектных расчетах относительную энергию Т> 10, при которой кпд хода деформирования щ > 0,8 при силе в конце хода деформирования равной номинальной;

- установлено взаимовлияние жесткости пресса, кпд хода деформирования и энергетических затрат при выполнении технологической операции, определяемых коэффициентами потерь энергии, учитывающих конструкцию главного исполнительного механизма (ГИМ) пресса, конструкции и размеры кинематических пар и условий их работы;

- установлен интервал применения значений жесткости КГШП, нижняя граница которого определяется допустимыми потерями энергии при выполнении технологической операции во время хода деформирования, а верхняя граница определяется допустимыми значениями точности по высоте отштампованной поковки;

- получена научно обоснованная взаимозависимость жесткости пресса, точности отштампованной поковки и затрат энергии при выполнении технологической операции;

- установлена зависимость влияния параметров технологического процесса (температуры, массы заготовки и других параметров влияющих на силу деформирования) на максимальный и допустимый диапазон отклонения размеров и на точность по высоте отштампованной поковки и влияние подрегулирования параметров пресса (закрытой высоты пресса) в зависимости от параметров технологического процесса на точность по высоте штампуемых поковок;

- научно обоснована необходимость разработки конструкций КГШП с переменными параметрами, обеспечивающих получение поковок заданной точности по высоте с учетом параметров технологического процесса подрегулированием закрытой высоты пресса, что обеспечивает повышение точности по высоте штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штамповой оснастки;

- разработана много массовая динамическая и математическая модели тяжелых КГШП, что позволило уточнить условия работы элементов конструкции на этапах машинного цикла;

- разработаны модели единой трехмерной системы деталей тяжелых КГШП и штампового блока, их напряженно-деформированное состояние и контактное взаимодействие при внецентренном технологическом нагружении;

- разработаны показатели параметров и показатели сравнения КГШП, объединенные в шесть групп по силовым, энергетическим, геометрическим и экологическим признакам с учетом их значимости в зависимости от ранжирования на главные и вспомогательные показатели параметров.

Предметом защиты является:

- научно обоснованные технические решения по повышению точности поковок, создание на их основе и промышленное внедрение тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов, позволяющие устанавливать взаимозависимую связь конструкции, кинематических, жесткостных и энергосиловых параметров пресса с параметрами технологического процесса и точности по высоте отштампованной заготовки;

- совокупность теоретических зависимостей, положенных в основу определения энергоемкости, жесткости, эффективности процесса штамповки и точности по высоте отштам:пованных поковок;

- математические и динамические модели и результаты исследований динамики тяжелых КГШП на этапах машинного цикла;

- модели единой трехмерной системы деталей тяжелых КГШП и штампового блока, напряженно-деформированное состояние и модели контактного взаимодействия деталей единой системы КГШП и штампа при внецентренном технологическом нагружении;

- научно обоснованные перспективные конструкции тяжелых КГШП с изменяемыми параметрами в зависимости от жесткости пресса, температуры и массы штампуемой заготовки и точности поковки по высоте;

- результаты экспериментальных исследований реальных конструкций КГШП в производственных условиях;

- методика проектировочных и проверочных расчетов тяжелых КГШП номинальной силой 63-125 МН, размерный ряд тяжелых КГШП 63-160 МН и предложение в ГОСТ на КГШП;

- экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП и показатели сравнения КГШП;

- производственно-технологическая и метрологическая база обеспечения качественного производства тяжелых КГШП.

Достоверность основных научных положений, выводов и рекомендаций обоснована соответствующими теоретическими доказательствами, базирующимися на фундаментальных физических законах и основах механики, результатах вычислительных экспериментов на математических моделях динамических моделей тяжелых КГШП, адекватность которых и обоснованность принятых допущений подтверждена экспериментальными исследованиями разработанных прессов в производственных цехах ЗАО «Тяжмех-пресс» (ЗАО ТМП) и заказчиков при промышленной эксплуатации прессов с применением современных методов измерений механических и электрических величин.Методы исследования. При теоретическом исследовании тяжелых КГШП применялось моделирование динамических процессов в системах прессов, представленных многомассовыми динамическими моделями и математическими моделями в виде систем дифференциальных уравнений на этапах машинного цикла, на этапах нагрузочных и разгрузочных фаз хода деформирования при нагружении прессов нагружателями. Исследования проводились аналитическими и численными методами расчета с применением ЭВМ и программных комплексов МАКС и специализированного постпроцессора, программного комплекса динамических исследований ПА9, комплекса экспериментальных исследований «Hotinger».

Экспериментальные исследования проводились с использованием электрических методов измерения механических величин с применением тензоре-зисторов, современных приборов, электронно-усилительной и регистрирующей аппаратуры. Объекты исследований: опытный образец КГШП модели К04.086.851 номинальной силой 125 МН в период освоения; КГШП модели KSP-1200 номинальной силой 120 МН с клиновым приводом ползуна фирмы Eumuco, работающий на КАМАЗе в составе автоматической линии по производству коленчатых валов и балок передней оси; КГШП 125 МН, изготовленный ЗАО ТМП и поставленный Нижегородскому автозаводу (АвтоГАЗ) в составе автоматической линии и др.

Практическая ценность работы:

- получены научно обоснованные технические решения по повышению точности поковок, позволяющие разрабатывать и эффективно внедрять в промышленность тяжелые кривошипные горячештамповочные прессы;

- разработаны методики конструирования и расчета тяжелых КГШП с учетом конструктивных особенностей пресса - параметров жесткости, затрат энергии на выполнение технологической операции и точности отштампованной поковки с учетом температуры и массы заготовки;

- разработана конструкция КГШП с изменяемыми параметрами при эксплуатации пресса, обеспечивающая получение поковок с заданной точностью с учетом параметров жесткости пресса, температуры и массы заготовки;

- разработаны, изготовлены и внедрены в промышленную эксплуатацию тяжелые КГШП - номинальной силой 63 МН, номинальной силой 80 МН и номинальной силой 125 МН, как в России, так и за рубежом;

- по результатам теоретического анализа разработан размерный ряд тяжелых КГШП и предложения в ГОСТ «Прессы кривошипные горячештамповочные», в основные параметры которых впервые включены: номинальная энергия хода деформирования, жесткость пресса, частота рабочих ходов ползуна с номинальной энергией, величина подрегулировки расстояния между столом и ползуном;

- разработаны научно-обоснованная методика проектного и проверочного расчетов тяжелых КГШП.

Реализация результатов работы;

- получены научно обоснованные технические решения по повышению точности поковок, которые нашли применение при разработке и создании тяжелых КГШП номинальной силы 63, 80 и 125 МН и позволили обосновать параметры размерного ряда тяжелых КГШП и разработать предложения в ГОСТ «Прессы кривошипные горячештамповочные»;

- внедрены в производство тяжелые КГШП- номинальной силой 63 МН (14 прессов), номинальной силой 80 МН (3 пресса) и номинальной силой 125 МН (8 прессов) как в России, так и за рубежом (США, Южная Корея, Мексика, Китай, Индонезия, Япония, Италия, Франция, Испания).

- выполнены проектные работы по созданию тяжелого КГШП номинальной силой 160 МН.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены на:

- заседаниях IV и VII научных сессий РАН по проблемам повышения эффективности технологических процессов в заготовительных производствах (МГТУ им. Н.Э.Баумана), апрель 1998 г., апрель 2001 г.;

- техническом совете ЗАО «Тяжмехпресс» 21 октября 1999 года;

- международных конференциях по ресурсосберегающим технологиям, оборудованию и автоматизации штамповочного производства (Тульский государственный университет), ноябрь 1999 г., октябрь 2004г.;

- заседаниях научного семинара кафедры МТ-6 МГТУ им. Баумана - декабрь 1999 г., октябрь 2003 г., июнь 2005г.

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 71 печатных работах, в том числе 10 авторских свидетельств и патентов на изобретения.

Структура и объем работы; диссертация состоит из введения, пяти глав и выводов, включающих 421 страницу машинописного текста, в том числе 181 рисунок, 53 таблицы, библиографический список из 297 наименований источников отечественных и зарубежных авторов и приложения. Общий объем работы 435 страниц.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. В результате выполнения теоретических и экспериментальных исследований и обобщения опыта промышленного освоения тяжелых КГШП предложены научно обоснованные конструкторские решения тяжелых КГШП, реализация которых обеспечивает повышение эффективности работы прессов, повышение точности штампуемых поковок, уменьшение размеров и массы прессов, представленные методиками проектировочных расчетов, размерным рядом и предложениями в ГОСТ «Прессы кривошипные горячеш-тамповочные», созданием и развитием производственно-технологической и метрологической базы производства тяжелых прессов, внедрением которых достигается ускорение научно-технического прогресса в кузнечно-прессовом машиностроении за счет снижения сроков на подготовку производства и повышения технических и технологических параметров прессов.

2. Установлены закономерность влияния конструктивных и эксплуатационных параметров пресса и параметров технологической операции на энергетические параметры пресса, взаимовлияние жесткости пресса на энергетические затраты при выполнении технологической операции. Предложена в качестве оценки конструктивных и эксплуатационных параметров КГШП величина критической кинетической энергии. Предложен новый параметр -относительная кинетическая энергия Т, определяющая эффективность использования энергии при выполнении технологической операции, значение которой определяется отношением номинальной энергии пресса к критической кинетической энергии.

Рекомендовано для КГШП принимать в проектных расчетах относительную энергию т > 10, при которой кпд хода деформирования щ > 0,8 при силе в конце хода деформирования равной номинальной.

3. Для выполнения энергетических расчетов на ходе деформирования предложены коэффициенты потерь энергии на трение, учитывающие конструкцию главного исполнительного механизма (ГИМ) пресса, конструкции и размеры кинематических пар ГИМ и условий их работы, определяемые условиями смазки, влияющими на коэффициент трения в кинематических парах. Коэффициенты зависят от угла поворота а эксцентрикового вала, параметров главного исполнительного механизма: радиуса эксцентриситета Я, радиуса большой головки шатуна гА, радиуса малой головки шатуна гв, радиуса опорных поверхностей эксцентрикового вала г0, параметра шатуна Я и условий смазки в соответствующих кинематических парах и направляющих ползуна, определяемых коэффициентами трения ¡лА, Мв,Мо,Мп

4. Установлен интервал применения значений жесткости КГШП, нижняя граница которого определяется допустимыми потерями энергии при выполнении технологической операции во время хода деформирования, а верхняя граница определяется допустимыми значениями точности по высоте отштампованной поковки. Установлена зависимость жесткости С пресса от его номинальной силы Рн, эффективной энергии Т и коэффициента потерь энергии на трение а.

5. Разработаны показатели параметров и показатели для сравнительного анализа двух или нескольких единиц оборудования, объединенные в шесть групп по силовым, энергетическим, геометрическим и экологическим признакам с учетом их значимости в зависимости от ранжирования на главные и вспомогательные показатели параметров. Анализ показателей сравнения позволяет определить недостатки в конструкции и работе прессов и на стадии выполнения проектировочных работ внести корректирующие изменения в конструкцию и работу пресса. Предложенные показатели позволяют объективно оценивать технологические возможности, конструктивные и эксплуатационные параметры проектируемых кривошипных горячештамповочных прессов и создать предпосылки разработки кузнечно-штамповочных машин на современном уровне развития машиностроения и прогрессивных технологий кузнечно-штамповочного производства.

6. Разработаны модели единой трехмерной системы деталей тяжелых КГШП и штампового блока и напряженно-деформированного состояния единой системы деталей КГШП и штампа при внецентренном технологическом нагружении, что позволило определить распределение сил, напряжения и деформации элементов конструкции прессов.

7. Обосновано применение и разработка конструкций КГШП с переменными параметрами, обеспечивающими получение поковок заданной точности по высоте с учетом параметров технологического процесса (температуры, массы заготовки и других параметров, влияющих на силу деформирования). Установлено влияние регулирования параметров пресса (закрытой высоты пресса) в зависимости от параметров технологического процесса во время его работы на точность штампуемых поковок. Применение конструкций КГШП с переменными параметрами обеспечит повышение точности по высоте штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штамповой оснастки, без увеличения размеров и массы пресса.

8. Обосновано применение и разработка конструкций КГШП с упорами и штамповка поковок до смыкания упоров в конце хода деформирования. На основании выполненных исследований установлено, что штамповка на КГШП до смыкания упоров штампа с учетом условия, что суммарная сила нагружения пресса от деформирования заготовки и упоров не превышает номинальную силу пресса, позволяет уменьшить отклонение размера высоты поковки до 5 раз, что повышает точность штампуемых поковок без увеличения жесткости пресса и штампа и усложнения системы его управления при подрегулировании закрытой высоты пресса. Максимальная сила нагружения упоров с учетом принятых условий составляет 11,5% от номинальной силы пресса.

9. Разработаны многомассовые динамические и математические модели тяжелых КГШП и установлены закономерности работы элементов конструкции на этапах машинного цикла. Полученные при исследовании динамиче ской модели величины действующих сил и моментов подтверждены качественно и количественно экспериментальными исследованиями процесса нагружения КГШП 125 МН. Относительная погрешность расчетных и экспериментальных значений не превышает 7% для сил, воспринимаемых станиной, и 11 и 13% соответственно для моментов на эксцентриковом и приводном валах.

10. Определены баланс жесткости системы "пресс-штамп" и величины вертикальных деформаций системы в целом и ее элементов, которые характеризуются достаточной сходимостью с экспериментальными данными и составляют: для системы в целом - 6,60 и 6,48 мм, для эксцентрикового вала - 1,35 и 2,03 мм, для шатунов-ползуна-1,50 и 1,49 мм, для прогиба стола -1,50 и 0,67 мм, для станины 2,15 и 2,96 мм. Впервые теоретически и экспериментально определена угловая деформация, приведенная к плоскости стола пресса, составившая 0,85 и 1,21 мм/м.

11. Экспериментально получены графики "силы деформирования - ход деформирования" при штамповке поковок коленчатого вала массой 130 кг и балки передней оси массой 96 кг грузового автомобиля КАМАЗ на КГШП силой 120МН, позволяющие прогнозировать необходимые силовые и энергетические характеристики прессов для горячей штамповки еще более крупных поковок.

12. Выбранная и отработанная конструктивная схема тяжелых КГШП реализована в конструкциях прессов 63.125МН, производимых ЗАО ТМП, что обеспечило этим конструкциям высокую конкурентоспособность на мировом рынке: доля изготовленных на ЗАО ТМП тяжелых КГШП в имеющемся во всем мире парке КГШП номинальной силой свыше 80МН составляет 47%, а в выпуске таких прессов номинальной силой 125 МН за последние 15 лет - 100%.

1. Семенов Е.И., Трегубов Г.П. Концепция восстановления и развития кузнечно-штамповочного производства в машиностроении России // Вестник машиностроения. 2000. - № 2. - С. 50-61.

2. Крук А.Т. Развитие конструкций кривошипных горячештамповоч-ных прессов // Заготовительные производства в машиностроении. 2003. -№ 1.-С. 26-28.

3. Федоркевич В.Ф., Крук А.Т. Кривошипные горячештамповочные прессы универсального технологического назначения // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2000. -№10.-С. 27-30.

4. Pischel Н. Entwicklung und Stand des deutschen Pressenbaus zum Schmieden // Werkstatt und Betrieb. 1991. -N. 5. - S. 391-396.

5. Игнатов A.A., Игнатова Т.А. Кривошипные горячештамповочные прессы. М.: Машиностроение, 1984. - 312 с.

6. Кривошипные горячештамповочные прессы в современном кузнечно-штамповочном производстве / Ю.Т. Гурьев, В.Н. Горожанкин, А.Т. Крук и др. М.: НИИМаш, 1983. - 80 с.

7. Forgemaster-high speed forging presses from 500 tons capacity //Информационный каталог фирмы Wilkins & Mitchell.-Birmingam.-1961- 8 р.

8. Riemenschneider F. Automatisierung von Gesenkschmiedemaschinen // Werkstattstechnik. 1963. -N. 10. - S. 501-505.

9. Bode K.-H. Zu- und Abführungen für Schmiedemaschinen // Maschinenmarkt.- 1969.-N. 65.-S. 1468-1470.

10. Rau G. Gesenkschmiedepresse mit neuem Antrieb // Industrie-Anzeiger.- 1966. -N. 83.-S. 261-264.

11. Rau G. Anwendungsgebiete der Keilpresse // Maschinenmarkt. 1969.- N. 76. S. 1682-1685.

12. Wlassow W.I. Vergleichbare Kriterien für die Beurteilung der

13. Wirksamkeit von schweren Warmgesenkschmiedemaschinen // Werkstatt und Betrieb.- 1975.-N. 10.-S. 667-672.

14. Vollautomatische Schmiedestraße // Industrie Anzeiger. - 1976. - N. 7.- S. 124.

15. Krautmacher H. Automatische Schmiedestraße für Kurbelwellen und LKW- Vorderachsen // Stahl und Eisen. 1976. - N. 11. - S. 542-544.

16. Willenbrock W. Elektronik und Umformmaschinen // IndustrieAnzeiger. 1973. - N. 28. - S. 558-561.

17. Müller W. Die elektrische Ausrüstung einer großen Gesenkschmiedepresse // Industrie-Anzeiger. 1973. - N. 63. - S. 1495-1498.

18. Golf K. H. Druckringpressen, eine neue Art von Exzenterschmiedepressen für die Massenfabrikation // Maschinenmarkt. 1973. -N. 45. -S. 967- 968.

19. Golf K. H. Schmiedeanlage für Walzlagerringe // Wt Zeitschrift für industrielle Fertigung. - 1974. - N. 5. - S. 288-291.

20. Beuscher K. Möglichkeiten und wirtschaftliche Grenzen der Automatisierung des Schmiedens auf Kurbelpressen // Industrie-Anzeiger. -1974.-N. 105.- S. 2364-2366.

21. Booth A. Automatisierte Gesenkschmiedepressen und Mehrstufenpressen // Industrie-Anzeiger. 1976. - N. 42. - S. 735-737.

22. Beuscher K., Schulze B. Automatisierung in Schmiedebetrieben, Werkstückhandhabung an Gesenkschmiede Kurbelpressen // Fördern und heben. - 1977.-N. l.-S. 1-3.

23. Vicentini P. Erfahrungen beim Einsatz von Industrie Robotern im Fahrzeugbau // Werstatt und Betrieb. - 1978. - N. 6. - S. 375-376.

24. Bockel G., Beuscher K., Marczinski H.-J. Entwicklung der Mechanisierung und Automatisierung im Schmiedebereich erläutert an Beispielen // HFF - Bericht. - 1980. - N. 6 (Bericht №24). - S. 1- 11.

25. Die größte mechanische Gesenkschmiedepresse der Welt // Industrie -Anzeiger. 1981. - N. 79. - S. 47-48.

26. Yamamoto M., Nishikawa J. 16000 t forging press // Technical Review of Sumitomo Heavy Industries. 1981. - N. 87. - P. 31-37.

27. Bofors enters new generation of forging // Metallurgia. 1982. -January. - P. 21-27.

28. Golf K. H. Großkurbelwellen im 28 s-Takt gefertigt // IndustrieAnzeiger. 1985. - N. 74. - S. 52-55.

29. Schmiedelinie mit freiprogrammierbarer Gesenkschmiedepresse //Industrie- Anzeiger. 1980. - N. 91. - S. 58.

30. Strotmann W. Automatisierung und Verkettung von Fertigungsanlagen in der Gesenkschmiede //Werkstatt und Betrieb. 1983. - N. 3. - S. 169-172; -N. 5. - S. 307-310.

31. Witt S. Schnell Wechsel schwerer Schmiedewerkzeuge // IndustrieAnzeiger. 1982. - N. 98. - S. 20-22.

32. Endter H. Einrichtungen und Elektronik zum Automatisieren von Gesenkschmiedepressen //Maschinenmarkt. 1984. - N. 72. - S. 1628-1631.

33. Vaccari A. Forging in the age of the FMS //American Machinist. 1986. - January. - P. 101-108.

34. Endter H., Süther H.Bei kleinen Losgrößen wirtschaftlich // IndustrieAnzeiger. 1989. - N. 21. - S. 18-21.

35. Pütz E. Bewegungen aufeinander abgestimmt // Industrie-Anzeiger. -1989.-N. 68.-S. 59-61.

36. Schiller W. Flexible Schmiedelinien // Neuere Entwicklungen in der Massivumformung.-Düsseldorf: DGM-Informationsgesellschaft, 1991.—S. 15-37.

37. Cherek H. Tuncel A.S. Über die Auswirkungen veränderter Rhamenbedingungen in der Schmiedeindustrie // Neuere Entwicklungen in der Massivumformung. Düsseldorf: DGM-Informationsgesellschaft, 1995.-S. 295321.

38. Halbautomatische Schmiedeanlage integriert zwei Pressenbauarten in einer Maschine // Umformtechnik. 1993. - N. 4. - S. 296.

39. Siemer E., Hermes F. Flexibilisierungspotentiale im Schmiedebetrieb

40. Umformtechnik. 1993. - N. 5. - S. 326-330.

41. Innovation für das Gesenkschmieden // Schmiede-Journal. 1998. -März. - S. 7.

42. Doppelwirkende Presse für das gratlose Gesenkschmieden // Stahl und Eisen. 1989.-N. 22.- S. 1110.

43. Крук A.T., Федоркевич В.Ф. К выбору концепции тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1999. -№ 7. - С. 36-39.

44. Казаков И.В. На машинно-техническом рынке Японии "выживают" российские экспортеры, лишь конкурентоспособные и в сфере современного маркетинга // Деловая информация: НПК Интерсоцинформ. 1995. - № 2. -С. 25-31.

45. Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. Машины для горячей штамповки алюминиевых сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1999. - № 8. - С. 3-7.

46. Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. Штамповка поковок фланцев трубопроводов на тяжелых кривошипных горячештамповочных пресса //Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1999.- №6.-С.35-40.

47. Hirschvogel М. Die Schmiedeindustrie als Partner der Fahrzeugindustrie // Schmiede-Journal. 1999. - September. - S. 6-7.

48. Шнейберг B.M., Акаро И.Л. Кузнечно-штамповочное производство Волжского автомобильного завода. М.: Машиностроение, 1977. - 302 с.

49. Семендий В.И., Акаро И.Я., Волосов H.H. Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа. М.: Машиностроение, 1989. - 304 с.

50. Федоркевич В.Ф., Дибнер Ю.А. Особенности штамповки поковок из алюминиевых сплавов на кривошипных горячештамповочных прессах //Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. -2003.-№10.-С. 16-28.

51. Wright J.R. Interstate bags a "Big Bear"//Forging.- 1996.-Winter.- P. 17-20.

52. Lo Sole F. Lo stampaggio e . Asservito // Lamiera. 1998. - N. 9. -P. 222-227.

53. Exzenter Schmiedepresse, Typ VEPES: Информационный каталог фирмы SMS Hasenclever. Düsseldorf. - 1984. - 12 s.

54. Maximapresse Baureihe MP: Информационный каталог фирмы Eumuco AG für Maschinenbau. -Leverkusen. 1986. - 12 s.

55. Keilpresse Baureihe KP, АКР: Информационный каталог фирмы Eumuco AG für Maschinenbau. -Leverkusen. 1989. - 12 s.

56. Проспект фирмы Smeral. Brno. - 1978. - 10 s.

57. Дегтярев В.И., Петров П.А. Горячештамповочный пресс усилием 1600 т для прессования // Кузнечно-штамповочное производство. 1962. - № 9. - С. 25-27.

58. EndterH. Auf den ganzen Linie // Maschinenmarkt. 1989.-N 43.- S. 74-78.

59. Sumitomo die forging: Информационный каталог фирмы Sumitomo metal industrie. Osaka (Japan). - 1981. - 18 p.60. 11000 ton Maxipres in fully automated forging line: Информация фирмы National Machinery. Tiffin (USA). - 1972. - 4 p.

60. Radial forging of integral turbine wheels: Информация фирмы National Machinery. -Tiffin (USA). 1965. - 4 p.

61. Forging line geared to high production: Информация фирмы National Machinery. Tiffin (USA). - 1968. - 2 p.

62. An 8000 ton press forges crankshafts: Информация фирмы National

63. Machinery. Tiffin (USA). - 1967. - P. 2.

64. Maxipresses: Информационный каталог фирмы National Machinery. -Tiffin (USA). 1982. -P. 32.

65. Кривошипные кузнечно-прессовые машины / В.И. Власов, А.Я. Борзыкин, И.К. Букин-Батырев и др. М.: Машиностроение, 1982. - 424 с.

66. Golf К.Н. Schwere Brocken // Maschinenmarkt. 1987. - N. 4. -S. 22-29.

67. Knauss Р., Schneider M. Maschinen zum Schmieden von Turbinenschaufeln // Wt-Zeitschrift für indusrielle Fertigung-197l.-N. 6.-S. 333-337.

68. Golf K.H. Exzenterschmiedepresse oder Spindelpre // Maschinenmarkt. 1972. -N. 98.-S. 2243-2245.

69. Reihle M. Spindelschlagpressen zum Gesenkschmieden von Turbinenschaufeln // Industrie-Anzeiger. 1977. -N. 86. - S. 1718-1720.

70. Neue Spindelpressen für Turbinenschaufeln // Schmiede-Journal. -1998. März.-S. 35.

71. Haller H.W. Spindelpressen zum Gesenkschmieden großer Werkstücke // Werkstatt und Betrieb. 1979. - N. 3. - S. 155-158.

72. Voigtländer 0. Das Herstellen von Schaufeln für Strömungsmaschinen // Industrie-Anzeiger. 1969. - N. 40. - S. 908-913.

73. Mechanical forging presses: Информационный каталог фирмы Erie press systems. Erie (USA). - 1987. -4 p.

74. Voigtländer O., Rasch H. Fertigung präzisionsgeschmiedeter Turbinen -und Verdichterschaufeln // VDI-Z. 1989. - Nr. 9. - S. 119-126.

75. Schiller W. Auswahlkriterien für Gesenkschmiedepressen // Werkstatt und Betrieb. 1980. - Nr. 3. - S. 173-179.

76. Stöter J. Fortschritte bei der Herstellung gesenkgeschmiedeter Kurbelwellenrohlinge // Schmiedestücke im Fahrzeugbau, Informationsstelle Schmiedestück-Verwendung. Hagen (BRD). - 1978. - S. 35-37.

77. Шило A.H. Мощные кривошипные ковочно-штамповочныепрессы НКМЗ // Кузнечно-прессовое оборудование: Науч.-техн. сб. ЦНИТИМ, 1959.-№3.-С. 40-53.

78. Silberbach G., Wegener W. Genauigkeit verbessern sichert Konkurenz-fahigkeit gesenkgeschmiedeter Teile // Maschinenmarkt. 1985. - Nr. 71. -S. 1378-1381.

79. Современные кузнечно-прессовые машины // Материалы симпозиума фирмы SMS Hasenclever в В/О Станкоимпорт. М., 1983. - 97с.

80. Жесткость кривошипных горячештамповочных прессов // Нормы жесткости, методика измерения и расчеты: РТМ / Воронеж: ЭНИКмаш, 1965. -40 с.

81. Ланской E.H. Жесткость кривошипных прессов // Повышение качества, надежности и долговечности кузнечно-прессовых машин: Материалы Всесоюз. науч.-техн. конф. М., 1966. - С. 79-96.

82. Нормы жесткости кузнечно-прессовых машин / В.Ф. Опаренко, E.H. Ланской, В.П. Вяткин и др. // Повышение качества, надежности и долговечности кузнечно-прессовых машин: Материалы Всесоюз. науч.-техн. конф.-М., 1966.-С. 97-144.

83. Klein R. Knüppelscheren haben sich im Schmiedebereich durchgesetzt // Industrie-Anzeiger. 1985. - N. 60/61. - S. 12-13.

84. Klein R. Rohlinge vorfertigen // Industrie-Anzeiger-1993- N. 20 S. 58-62.

85. Brückmann F. Moderner Schmiedebetrieb mit induktiver Stangenerwär-mungsanlage // VDI-Z. 1994. - N. 11/12. - S. 50-52.

86. Winkler H. Die Hydro-Keilpresse // Industrie-Anzeiger. 1974. - N. 15.- S. 367-370.

87. Bachmann H. Die Spindel-Keilpresse // Industrie-Anzeiger. 1975. -N. 14.- S. 277-280.

88. Авилов В.И., Крук A.T., Федоркевич В.Ф. Выкрутной пресс для изготовления поковок коленчатых валов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1999. - № 9. - С. 27-29.

89. Игнатов A.A. Задачи контроля эксплуатации КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. -№ 3. - С. 31 -32.

90. Подрабинник И.М. Современные кузнечно-прессовые машины больших усилий. -М: НИИмаш, 1979. 48 с.

91. Зимин А.И., Новосёлов В.А. О создании и развитии прогрессивного тяжёлого кузнечно-прессового оборудования для крупногабаритных поковок // Кузнечно-штамповочное производство. 1970. - № 6. - С. 23-25.

92. Крук А.Т. Технологическое обеспечение производства высококачественного оборудования // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент: Экспресс-информ. -М.: НИИмаш, 1980. Вып. 9. С. 1-12.

93. Установка и крепление деталей на столах тяжелых и уникальных станков / А.Т. Крук, Ю.П. Киян, A.M. Кораблев, A.B. Родин //Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент: Экспресс-информ. М.: НИИмаш, 1978. - Вып. 6. - С. 19-24.

94. Крук А.Т., Лапин В.В., Киян Ю.П. Косозубые зуборезные гребенки // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент: Экспресс-информ. -М.: НИИмаш, 1978.-Вып. 3.-С. 9-13.

95. Оптимизация конструкции приводного вала кривошипного пресса при импульсном нагружении / Л.Г. Конев, В.М. Шиповский, В.И. Дыкин, А.Т.Крук, О.Г. Смиренский // Тез. докл. 2-го съезда по теории машин и механизмов. Киев: Наук. Думка, 1982. - С. 150.

96. Соков В.И., Крук А.Т., Хобля Ю.Ф. Современная система подачи смазки к трущимся парам // Перспективные материалы и системы смазки в узлах трения машин и оборудования: Тез. докл. областной науч.-техн. конф. Воронеж, 1981. С.28-31.

97. Энергосиловые исследования кривошипных горячештамповочных прессов / Н.Ф. Мартынов, Б.М. Моисеев, Ю.Т. Гурьев, А.Т. Крук

98. Технология, организация и экономика машиностроительного производства: Науч.-техн. реферативный сб. -М.: НИИмаш, 1982. Вып. 5. - С. 2-4.

99. Исследование динамических процессов на приводном валу кривошипного пресса усилием 2000 тс. А.Т. Крук (рук. темы), Л.Г. Конев,

100. B.И. Дыкин и др.: Отчет о НИР / ПО ТМП Воронеж, 1982. - 32 с.

101. Крук А.Т. О практике внедрения стандартов ССБТ при выпуске производственного оборудования // Стандарты и качество. 1982. - № 4.1. C. 22-23.

102. Ланской E.H., Соков В.И., Крук А.Т. О динамических нагрузках в элементах КГШП при выполнении технологических операций // Кузнечно-штамповочное производство. 1983. - № 3. - С. 28-32

103. Конев Л.Г., Шиповский В.М., Крук А.Т. Импульсный резонанс в приводе кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство-1983.-№ 9.-С. 24-26.

104. Крук А.Т., Гнездилов A.M., Гурьев Ю.Т. Контроль изготовления -составляющая системы качества производства тяжелых механических прессов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1998.-№ 1.-С. 30-33.

105. Крук А.Т. Создание метрологической базы и повышение качества прессов // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. науч. тр. — Воронеж: ВГУ, 2002. Вып. 5. -С. 4-8.

106. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2000. - № 5. - С. 7-11.

107. Принципы построения и структура конструкторской базы для проектирования кривошипных горячештамповочных прессов / А.Т. Крук,

108. Э.Р. Гольник, A.A. Вдовиченко, Ю.А. Дибнер // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. -№ 11. - С. 28-36.

109. Крук А.Т., Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Контактная механика как основа базы знаний в экспертной подсистеме проектирования тяжелых кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. - № 12. - С. 34-40

110. Мартынов Н.Ф., Крук А.Т. О некоторых конструктивных усовершенствованиях кривошипных прессов // Инженерные проблемы автоматизации и улучшения условий труда в кузнечно-штамповочном производстве:

111. Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. М., 1984. - С. 125-126.

112. Крук А.Т. Экспериментальные исследования некоторых параметров опытного образца КГШП модели КБ8546 // Машины и автоматизация кузнечно-штамповочного производства: Межвуз. сб. науч. тр. -(М.): ВЗМИ, 1984.-С. 69-74.

113. Крук А.Т. Разработка конструкции и методики проектирования тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов: Дис. . канд. техн. наук / МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 2000. - 299 с.

114. Крук А.Т., Крук В.А. Концепция перехода к новейшим технологиям поиска и принятия инженерных решений в тяжелом прессостроении // Производство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж: ВГУ, 2003. -С. 84-89.

115. Крук В.А. Создание эффективной системы защиты от разрушения силовых элементов КГШП. Дис. . канд. техн. наук / ВГТУ. Воронеж, 2003.- 172 с.

116. Программный комплекс МАКС и опыт его применения в САПР тяжелых кривошипных прессов / Э.Р. Гольник, P.A. Бирбраер, М.А. Лейкин и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1995. - № 3. - С. 19-22.

117. Крук А.Т. Тяжелые механические прессы ПО «Воронежтяжмехпресс» для экспорта // Внешняя торговля. 1983. - №11. -С. 33-37.

118. Крук А.Т. Создание прессового оборудования для гибких автоматизированных производств // Кузнечно-штамповочное производство. 1985.-№ 8.-С. 37-39.

119. Крук А.Т., Яковенко И.Ф. Ступени творческого роста //Кузнечно-штамповочное производство. 1985. - № 11. - С. 2-7.

120. Крук А.Т., Филькин И.Н., Тынянов В.Н. Могучие воронежские прессы // Наука в СССР. 1986- № 3. - С. 20-25; С. 96.

121. Крук А.Т. Дорогой прогресса // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1998. -№ 2. - С. 10-12.

122. Крук А.Т., Михайлов И.Ф. Гиганты с маркой «ТЯЖМЕХПРЕСС» // Промышленность России. 1998. - № 5. - С. 50-55.

123. Сафонов A.B., Хрущев Г.Г., Крук А.Т. Исследование условий повышения точности штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах // Изв. ТГУ. Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением.-Тула, 2003-Вып. 1.-С. 148-156.

124. Крук А.Т., Сафонов A.B. О повышении точности штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах // Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвуз. сб. науч. тр. М.: МГАПИ, 2002. Вып. 7. - С. 72-78.

125. Сафонов A.B., Крук А.Т. К вопросу определения жесткости кривошипных горячештамповочных прессов // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение. 1998. - № 2. - С. 73-83.

126. Сафонов A.B., Власов Ан. В., Ступников В.П. Энергетические и динамические расчеты кузнечно-штамповочных машин: Учеб. пособие. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1996. 84 с.

127. Сторожев М.В. Основы расчета кривошипных прессов // Вестник металлопромышленности. 1935.-№ 10.-С. 103-156; № 11.-С.115- 162.

128. Гирш И.И. Исследование процессов штамповки шарикоподшипниковых колец на горизонтально-ковочной машине: Дис. . канд. техн. наук / ЦНИИТмаш. М., 1946. - 185 с.

129. Гирш И.И., Волковицкий В.Ф. Испытания механических горячештамповочных прессов: Отчет о НИР / ЦНИИТмаш; Инв. № 17-37-56. М., 1957.- 127 с.

130. Гирш И.И. Определение линейных параметров горизонтально-ковочных машин // Элементы расчета кузнечных машин: Сб. ЦНИИТмаш -М.: Машгиз, 1954. С. 15-34.

131. Гирш И.И. Разработка основных параметров и исследование механических горячештамповочных прессов: Отчет о НИР / ЦНИИТмаш; Инв. №32А-02-17.-М., 1956.-96 с.

132. Залесский В.И. Оборудование кузнечно-прессовых цехов. М.: Высш. шк., 1964. - 559 с.

133. Типовой расчет кривошипных прессов / А.Н. Банкетов, А.И. Баранов, Г.Е. Бренев и др. М.: ЦБКМ, 1960. - 326 с.

134. Кузнечно-штамповочное оборудование / А.Н.Банкетов,

135. Ю.А.Бочаров, Н.С. Добринский и др. М.: Машиностроение, 1982. - 572 с.

136. Банкетов А.Н. Выбор пары двигатель-маховик для кривошипной кузнечнопрессовой машины исходя из допустимого нагрева двигателя

137. Кузнечно-штамповочное производство. 1978. - № 1. - С. 8-11.

138. Банкетов А.Н., Соснин С.М. О расчете мощности электродвигателя кривошипных кузнечно-прессовых машин // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 11. - С. 19-21.

139. Богданов Э.Ф., Пожидаев H.H., Фрейнд А.И. Динамика привода кривошипного пресса // Труды МВТУ им. Н.Э. Баумана. 1978. - № 263. -С. 63-88.

140. Богданов Э.Ф., Носков В.А., Фрейнд А.И. Об оптимизации парамеров электропривода кривошипных горячештамповочных прессов //Кузнечно-штамповочное производство. 1983. - № 5. - С. 22-23.

141. Богданов Э.Ф. Разработка методов расчета энергоэкономичных систем главного привода кривошипных прессов: Дис. . д-ра техн. наук /МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 1984. - 236 с.

142. Богданов Э.Ф. Выбор горячештамповочного пресса с учетом вероятностного характера нагружения // Вестник машиностроения. 1983. -№3.-С. 68-70.

143. Боков A.A. Исследование кривошипного пресса двойного действия при работе одиночными и автоматическими ходами: Дис. канд. техн. наук / МВТУ им. Н.Э. Баумана. М., 1976. - 168 с.

144. Власов A.B. Разработка метода функционального проектирования кузнечно-штамповочного оборудования на основе анализа его работоспособности по динамическим нагрузкам технологического цикла: Дис. д-ра техн. наук / МГТУ им. Н.Э. Баумана. М., 2001. - 450 с.

145. Власов A.B., Петров Н.П., Уваров А.Г. Математическая модель для анализа точности штамповки на горячештамповочном автомате //Вопросы исследования прочности деталей машин: Межвуз. сб. науч. тр. М.: МГАПИ, 2000. С. 50-56.

146. Власов A.B. Имитационное моделирование динамики кузнечно-штамповочного оборудования // Заготовительные производства в машиностроении. 2003. - № 1. - С. 29-32.

147. Власов В.И. Системы включения кривошипных прессов. Теория и проектирование. М.: Машиностроение, 1969. - 272 с.

148. Власов В.И. Системы включения кривошипных горячештамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. -1983.-№5.-С. 22-23.

149. Технологические особенности и основные направления развития тяжелых кузнечно-прессовых машин для горячей объемной штамповки /В.И. Власов, В .В. Лебедев, И.Н. Филькин и др.- М.: НИИмаш, 1973. 106 с.

150. Волковицкий В.Ф. Исследование кривошипных горячештамповочных прессов: Дис. . канд. техн. наук / ЦНИИТмаш. М., 1959.- 167с.

151. Горожанкин В.Н. Конструктивные особенности автоматизированных горячештамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1981. - № 5. - С. 14-16.

152. Дегтярев В.И. Линейные размеры штампового пространства горяче-штамповочного пресса // Кузнечно-штамповочное производство-1975.- №9.-С. 31-32.

153. Живов Л.И., Клеванский H.H. Применение ЭЦВМ для расчетов кузнечно-штамповочных машин. Киев: Выща шк., 1974. - 64 с.

154. Живов Л.И., Овчинников А.Г. Кузнечно-штамповочное оборудование. Прессы. Киев: Выща шк., 1981. - 376 с.

155. Зимин А.И. Основные направления развития кузнечно-прессового машиностроения // Передовая технология машиностроения: Сб. трудов. М.: АН СССР, 1955.-С. 27-31.

156. Игнатов A.A. Кривошипные горячештамповочные прессы. М.: Машгиз, 1953.-260 с.

157. Ланской E.H. Основы теории жесткости кривошипных прессов:

158. Дис. . д-ра техн. наук / СТАНКИН. М., 1971. - 275 с.

159. Ланской E.H. О жесткости прессов для объемной штамповки //Вестник машиностроения. 1959. - № 5. - С. 50-53.

160. Ланской E.H. Общий метод анализа жесткости прессов для объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1969. - № 5.-С. 29-32.

161. Ланской E.H. Характеристики точностных параметров кузнечно-прессового оборудования // Вестник машиностроения. 1965. - № 12.1. С. 58-61.

162. Ланской E.H. Исследование автоколебательных процессов при включении однодисковых фрикционных муфт кривошипных прессов //Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 10. - С. 30-31.

163. Ланской E.H., Банкетов А.Н. Элементы расчета деталей и узлов кривошипных прессов. М.: Машиностроение, 1966. - 360 с.

164. Мартынов Н.Ф. Анализ основных параметров и исследование динамики привода кривошипных горячештамповочных прессов: Дис. . канд. техн. наук / ВЗМИ. М., 1978. - 177 с.

165. Мартынов Н.Ф. Об исследовании кривошипных горячештамповочных прессов // Изв. вузов. Машиностроение. 1979. - № 2. -С. 58-63.

166. Навроцкий Г.А. Кузнечно-штамповочные автоматы. М.: Машиностроение, 1965.-424 с.

167. Навроцкий Г.А., Миропольский Ю.А. О расчете потерь энергии в кулачковых механизмах прессов-автоматов для объемной штамповки //Кузнечно-штамповочное производство. 1964. - № 6. - С. 27-32.

168. Нистратов А.Ф. Гидравлический нагружатель для испытаний механических прессов под статической и рабочей нагрузками // Кузнечно-штамповочное производство. 1959. - № 2. - С. 28-31.

169. Нистратов А.Ф. Расчет коленчатых валов кузнечно-прессовых машин.-М.:ЦБТИ, 1946.- 115 с.

170. Сафонов A.B. Взаимовлияние силовых и энергетических параметров кузнечно-штамповочных машин на ходе деформирования //Кузнечно-штамповочное производство. 1991. - №8. - С. 24-25.

171. Сафонов A.B. Определение необходимого запаса энергии пресса на основе графика технологических нагрузок по ходу ползуна // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - № 10. - С. 32-34.

172. Сафонов A.B. Энергосиловой баланс кузнечно-штамповочных машин на ходе деформирования // Вестник МГТУ им. Н.Э. Баумана. Сер. Машиностроение. 1992. - № 3. - С. 48-57.

173. Сафонов A.B. О повышении эффективности эксплуатации кривошипных и винтовых прессов с муфтовым приводом // Листовая и горячая штамповка: Материалы семинара / МДНТП. М., 1991. - С. 80-83.

174. Семенов Е.И. Об определении необходимого для штамповки усилия кривошипного горячештамповочного пресса // Машины и технология обработки металлов давлением: Сб. тр. МГТУ им. Н.Э. Баумана. М.: 1955.-№42. -С. 32-36.

175. Складчиков E.H. Моделирование динамики работы привода кривошипного пресса простого действия // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. - № 4. - С. 30-32.

176. Тынянов В.Н. Теоретические основы комплексного проектирования тяжелых кривошипных прессов // Кузнечно-прессовое машиностроение. М.: НИИмаш, 1975 - № 2. - С. 1-9.

177. Филькин И.Н., Гурьев Ю.Т. Переход от создания единичного оборудования к созданию автоматизированных производственных комплексов // Кузнечно-прессовое машиностроение: М.: НИИмаш, 1980.-№8.-С .10-27.

178. Основы комплексного проектирования и перспективы и направления развития и совершенствования тяжелых кривошипных прессов / А.П. Витковский, И.Н. Филькин, В.Н. Тынянов и др. // Кузнечно-прессовое машиностроение: М.: НИИмаш, 1973. № 8. - С. 20-28.

179. Чумаков Б.Н. Исследование кривошипных горячештамповочных прессов при совершении короткоходовых операций / Дис. . канд. техн. наук: СТАНКИН. М., 1971. - 153 с.

180. Фаворин М.В. Моменты инерции тел. М.: Машиностроение, 1970.-312 с.

181. Расчет потерь холостого хода кривошипных прессов: Методические рекомендации. Воронеж: ЭНИКмаш, 1964. 115 с.

182. Балаганский И.Г., Розенблат М.М, Шугалей П.И. Выбор диаметра тру-бопровода и определение допустимой скорости воздуха при проектировании пневматических уравновешивателей // Кузнечно-прессовое машиностроение. М.: НИИМАШ, 1976. № 7. - С. 7-10.

183. Власов В.И., Розенблат М.М. Выбор основных параметров пневматических уравновешивателей кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1971. -№ 1. - С. 32-36.

184. Розенблат М.М, Филькин И.Н. Оценка нагруженности опор скольжения кривошипных прессов по критерию qэ, Уэ: Методические рекомендации. Воронеж: ПО ТМП, 1988. 13 с.

185. Розенблат М.М К оценке работоспособности подшипников скольжения кривошипных прессов // Кузнечно-прессовые машины: Сб. трудов. ЭНИКмаш. -М.: Машиностроение, 1969. -№ 22. С. 90-100.

186. Обоснование размеров двухэксцентриковых валовгорячештамповочных прессов на стадиях эскизного и технического проектирования / В.Н. Тынянов, Э.Р. Гольник, В.Н. Горожанкин и др. /ЛСузнечно-штамповочное производство. 1989. - № 11. - С. 5-7.

187. Петрусевич А.И., Данилов В.Д., Тынянов В.Н. Исследование несущей способности зубчатых передач привода тяжелых механических прессов //Кузнечно-штамповочное производство. 1983. -№ З.-С. 13-14.

188. Расчет муфт, тормозов, трубопроводов и систем пневмоуправления кузнечно-прессовых машин. Воронеж: ЭНИКмаш, 1971. 172 с.

189. Фрейнд А.И. Исследование работы привода кривошипных горячештам-повочных прессов: Дис. . д-ра техн. наук / МВТУ им. Н.Э. Баумана. М., 1980. - 257 с.

190. Голован А.Т. Основы электропривода. М.: Госэнергоиздат, 1959. - 344 с.

191. Механик В.П. Расчет маховичного привода кузнечно-прессовых машин // Кузнечно-штамповочное производство. 1959. - № 6. - С. 30-32.

192. Механик В.П. Выбор маховика для кузнечно-прессовых машин // Вестник машиностроения. 1958. - № 2. - С. 37-40.

193. Механик В.П. Методика расчета электропривода кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1961. - № 2. - С. 29-33.

194. Механик В.П. Выбор основных параметров электропривода механических кузнечно-прессовых машин. // Кузнечно-штамповочное производство. 1959. - № 6. - С. 24-28.

195. Ремих И.А., Васильев H.H. Экспериментальное исследование электропривода горячештамповочного пресса // Кузнечно-штамповочное производство. 1960. -№ 6. - С. 23-27.

196. Ремих И. А. Определение параметров электропривода кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1961. - № 11.-С. 35-38.

197. Механик В.П. Расчет электропривода одноударных автоматов // Кузнечно-штамповочное производство. 1961. - № 11. - С. 38-40.

198. Механик В.П. Типовой расчет электропривода переменного тока /ЦБКМ.-М., 1961.-30 с.

199. Соснин С.М. Устойчивость асинхронного двигателя при ударной нагрузке // Электроника. 1968. - № 4. - С. 24-27.

200. Стоколов В.Е. О расчете мощности короткозамкнутых асинхронных двигателей по условиям пуска для привода кузнечно-прессовых машин // Кузнечно-штамповочное производство. 1959. - № 2. -С. 17-21.

201. Стоколов В.Е., Усышкин Г.С., Степанов В.М. Электрооборудование кузнечно-прессовых машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1981. 304 с.

202. A.c. 1021632 СССР. МКИ В 30 в 1/ 06. Привод кривошипного пресса / Е.И. Семенов, Н.Ф. Мартынов, А.Ф. Нистратов, А.Т. Крук, Ю.М. Артемов, Б.М. Моисеев//Б.И.- 1983.- №21. -4 с.

203. Кулагин В.А. Оптимизация параметров и режимов работы регулируемых электровриводов кривошипных прессов и автоматов // Кузнечно-штамповочное производство. 1980. - № 10. - С. 27-30.

204. Богданов Э.Ф., Пожидаев H.H. Исследование автоматизированного электропривода кривошипного листоштамповочного пресса // Труды МВТУ им. Н.Э.Баумана. 1983. - № 389. - С. 63-88.

205. Пожидаев H.H. Разработка методики расчета параметров главного привода кривошипных листоштамповочных прессов : Дис. . канд. техн. наук / МВТУ им. Н.Э. Баумана. М., 1983. - 172 с.

206. Кожевников С.Н. Динамика машин с упругими звеньями. Киев: Изд-во АН УССР, 1961. - 160 с.

207. Ланской E.H., Поздняк Г.Г. Динамика исполнительного механизма кривошипных пресов и автоматов // Повышение точности и автоматизация штамповки и ковки: Сб. трудов. М.: Машиностроение, 1969. - С. 226- 242.

208. Живов Л.И., Чумаков Б.Н., Дроздов К.Г. Особенности динамики кривошипных горячештамповочных прессов для штамповки низких поковок

209. Изв. Вузов. М., 1971.-№ 1.-С. 123-125.

210. Живов Л.И. Динамические нагрузки и устойчивость вырубных кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1971. -№ 6. - С. 26 - 30.

211. Усилие пневмоуравновешивателя ползуна кривошипного пресса / Л.И. Живов, А.Ф. Нистратов, H.H. Клеванский и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. - № 8. - С. 26-28.

212. Власов В.И., Мартынов Н.Ф. Об определении динамических нагрузок в одновальных кривошипных прессах на формообразующих операциях // Кузнечно-штамповочное производство. 1977 - № 8. - С. 2932.

213. Клеванский H.H. Исследование кривошипных прессов с учетом зазоров в соединениях и разработка устройств, снижающих ударные нагрузки: Дис. канд. техн. наук/ ВЗМИ. -М., 1981. 198 с.

214. Определение и анализ частотного спектра системы пресс-фундамент- грунт / Л.Г. Конев, В.М. Шиповский А.Т. Крук и др. //Кузнечно-штампо-вочное производство. 1986. - № 2. - С. 30-32.

215. Иванов В.А., Опаренко В.Ф., Родов Г.М. О деформациях силовой системы кривошипных горячештамповочных прессов при жестком ударе //Исследование и конструирование кузнечно-прессовых машин: Сб. М.: НИИмаш, 1971.-С. 31-45.

216. Навроцкий Г.А., Носков Г.П., Мельников А.К. Динамика главного привода автоматов для холодной объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. 1977. - № 10. - С. 38-40.

217. Навроцкий Г.А., Осинных В.Я. Динамические исследования силового режима автомата А-714 // Кузнечно-штамповочное производство. -1965.-№3.-С. 21-27.

218. Родов Г.П., Иванов В.А. О динамических нагрузках в кривошипных прессах // Кузнечно-штамповочное производство- 1972-№3.-С. 28-31.

219. Носков Г.П. Влияние некоторых параметров кривошипного пресса на величину нагрузок в его приводе // Оборудование и технология кузнечно-штамповочного производства: Сб. трудов- Воронеж: ЭНИКмаш, 1975. -С. 43-50.

220. Носков Г.П., Родов Г.М., Вяткин В.П. Экспериментальное исследование нагрузок в приводе кривошипного пресса при выполнении технологической операции // Кузнечно-штамповочное производство. 1973. -№ 5.-С. 30-32.

221. Миропольский Ю.А., Воробьев А.И. Расчет динамических нагрузок в механизмах отрезки автоматов для холодной объемной штамповки // Кузнечно-штамповочное производство 1981- № 7 - С. 23-25.

222. Складчиков E.H., Уваров М.Ю. Моделирование кузнечно-штамповочного оборудования средствами программного комплекса анализа динамических систем ПА-7. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1995. - 76 с.

223. Зимин А.И. Пути перспективного проектирования кузнечно-прессовых машин: Сб. Машины и технология обработки металлов давлением / МВТУ им. Н.Э. Баумана. М. Машиностроение, 1964. - С.5-25.

224. Живов Л.И., Чумаков Б.Н., Суббота А.П. Использование кривошипных горячештамповочных прессов в специализированном производстве // Вестник машиностроения. 1970. - № 10. - С. 64-67.

225. Зимин А.И. Периодическая система энерготипов кузнечно-прессовых машин // Кузнечно-штамповочное производство. 1965. -№ 10. -С. 25-29.

226. Нормативы жесткости горячештамповочных прессов / В.Т. Меще-рин, E.H. Ланской, В.Ф. Опаренко и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1966. - № 2. - С. 24-29.

227. Феоктистов Г.П. Прессы горячештамповочные кривошипные усилием 1600 т.е. с автоматизацией загрузки заготовок модели КБ8542А //Кузнечно-прессовое машиностроение: Сб. трудов. М.: НИИмаш, 1979. № 11.-С.4-6.

228. Изучение тенденций развития конструкций кузнечно-прессовых машин за рубежом: Отчет о НИР по теме 35-71 (Рук. темы Подрабинник И.М.) / ЭНИКмаш. Воронеж, 1971.- 124 с.

229. Живов Л.И., Овчинников А.Г. Кузнечно-штамповочное оборудование. Молоты, винтовые прессы, ротационные и электрофизические машины. Киев: Выща шк., 1985. - 279 с.

230. Rau G.Optimale Hubfrequenzen für Gesenkschmiedepressen //Werkstatt und Betrieb. 1979. - N 10. - S. 729-730.

231. Крук А.Т. Ускоренный путь внедрения научных достижений в производство // Кузнечно-штамповочное производство 1983.-№ 3. - С. 4-7.

232. Горишнев Е.В., Кирдун В.А. Специализированный КГШП двойного действия для штамповки в разъемных матрицах // Обработка давлением: Сб. трудов. М.: НИИмаш, 1983. № 5. - С. 10-16.

233. Применение критериев моделирования при создании кривошипных горячештамповочных прессов / В.И.Власов, Ю.Т.Гурьев, Н.Ф. Мартынов и др. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979. -№4.-С. 14-16.

234. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Опыт разработки конструкции кривошипного горячештамповочного пресса усилием 125 МН и проблемы создания более тяжелых машин // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 1999. - № 12. - С. 32-36.

235. Rau G. Das Arbeitsvermögen von Kurbelpressen und Hämmern zum Gesenkschmieden // Werkstatt und Betrieb. 1979. - N. 4. - S. 259-262.

236. Ковка и штамповка: Справочник: В 4 т. / Под ред. Е.И. Семенова. М.: Машиностроение. 1985. - Т. 1. Материалы и нагрев. Оборудование. Ковка. - 568 с.

237. Крук А.Т. Повышение эффективности работы кривошипных горячештамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2003. - № 5. - С. 18-20; С. 29-32.

238. Крук А.Т. Анализ затрат энергии на ходе деформирования кривошипных горячештамповочных прессов // Заготовительные производства в машиностроении. 2006. - № 2. - С. 22-26.

239. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные: Допуски, припуски и кузнечные напуски. М.: Госстандарт СССР, 1990. - 52 с.

240. Ковка и штамповка: Справочник: В 4 т. / Под ред. Е.И. Семенова. М.: Машиностроении. 1986- Т. 2. Горячая штамповка. - 592 с.

241. Крук А.Т. Оптимальная частота ходов ползуна КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2002. -№10.-С. 40—42.

242. Крук А.Т. Проблемы повышения точности штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах // Заготовительные производства в машиностроении. 2004. - № 1. - С. 26-31.

243. Заявка на патент № 2002108308/03. Система управления кривошипным прессом /А.Т. Крук, В.А. Крук, A.B. Сафонов, В.В. Аверин, Ю.А. Дибнер; зарегистр. 22.03.2002. 2002.

244. Сафонов A.B., Крук А.Т. Энергосиловые параметры штамповки до упоров штампа на кривошипных горячештамповочных прессах // Изв. ТГУ. Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением (Тула). 2004.-Вып. 1.-С. 189-196.

245. Сафонов A.B., Крук А.Т. Исследование штамповки до упоров штампа на кривошипных горячештамповочных прессах // Изв. ТГУ. Сер. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением (Тула)-2004.-Вып. 1.-С. 208-215.

246. Плюгачев В.Г., Моисеев Б.М., Милов В.А. Уточнение коэффициента вертикальной податливости штампов КГШП // Машины и автоматизация кузнечно-штамповочного производства: Межвуз. сб. науч. тр. М.: ВЗМИ, 1984.-С. 47-52.

247. Вульфсон И.И. Динамические расчеты цикловых механизмов . -М.: Машиностроение, 1968. 282 с.

248. Голубенцев А.И. Динамика переходных процессов в машинах со мно-гими массами . М.: Машгиз, 1959. - 146 с.

249. Маслов Г.С. Расчеты колебаний валов: Справ, пособие . М.: Машино-роение, 1968.-265 с.

250. Тимошенко И.К. Колебания в инженерном деле. М.: Наука, 1967. - 444 с.

251. Расчет динамических нагрузок в кривошипных прессах: РТМ /ЭНИКмаш. Воронеж, 1973. - 61с.

252. Крук А.Т. Математическое моделирование кривошипного горя-чештамповочного пресса с номинальным усилием 125 МН // Ресурсосберегающие технологии и автоматизация штамповочного производства: Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. Тула, 1999.-С. 56-57.

253. Мартынов Н.Ф., Крук А.Т. Аналитический метод определения динамических нагрузок в приводе пресса с учетом зазоров в сочленениях //Машины и автоматизация кузнечно-штамповочного производства: Межвуз. сб. науч. тр. М.: ВЗМИ, 1984. С. 39 -47.

254. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Компьютерные базы знаний в проектировании горячештамповочных прессов // Компьютерные технологии в промышленности и связи: Сб. докл. Регион, науч.-техн. конф. Воронеж, 2002.-С. 16-21.

255. Kruk А.Т., Dibner Ju.A. Projection of the designer hot-press database3.rd international conference research and development in mechanicalindustry, RaDMI 2003. Serbia and Montenegro. Dubrovnik. 2003-Volume 2. -P. 77-81.

256. Гольник Э.Р., Радченко И.Г. Дискретное моделирование упругих тел, контактно взаимодействующих при произвольных статических нагрузках, зазорах и натягах // Изв. вузов. Машиностроение.- 1988-№ 2. -С. 11-19.

257. Гольник Э.Р., Радченко И.Г. Обобщение смешанного метода контакт-ных сил и переносных перемещений на класс систем произвольного числа упругих деталей // Изв. вузов. Машиностроение. 1988.-№ 10.-С. 17-22

258. Расчет по МКЭ подсистем трехмерных деталей кривошипных прессов / Э.Р. Гольник, И.Г. Радченко, М.М. Розенблат и др. // Кузнечноштамповочное производство.Обработка материалов давлением 1988.-№ 6. -С. 19-27.

259. Динамический анализ системы: пресс-рама-ленточный фундамент / Л.Г. Конев, В.М. Шиповский, А.Т. Крук, В.И. Балаганский //Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. -2000.- №1.-С. 24-28.

260. Doege Е., Teutrine J. Das genauigkeitesverhalten von SchmiedeExzenter-pressen // Industrie-Anzeiger. 1982. - N. 90. - S. 41-45; 1983. - N. 11.- S. 33-36.

261. Крук A.T. Производство поковок коленчатых валов автомобильных двигателей // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2002. -№ 12. - С. 7-14.

262. Voigtländer О. Grenzen des Gesenkschmiedens // Industrie-Anzeiger. 1974.-N. 105.-S. 2360-2363.

263. Lange К., Roll К. Neuere Entwicklungen der Werkzeugmaschinen und der Technologie des Gesenkschmiedens // Industrie-Anzeiger. 1974. - N. 70. -S.1621-1628.

264. Поляков Д.И., Костин A.H. Технический прогресс и автоматизация кузнечно-штамповочного производства. М.: НИИмаш, 1975. - 58 с.

265. Крук А.Т., Соков В.И. Кривошипные горячештамповочные прессы: Энциклопедия: В 40 т. М.: Машиностроение, 2005. Т. 1V-4; 4.1, Гл.3.8. Машины и оборудование кузнечно-штамповочного и литейного производства. - С. 246-276.

266. Власов В.И., Гурьев Ю.Т., Плюгачев В.Г. Двухмаховичный ковочно-штамповочный пресс ДКШП-500, работающий по принципу глубокого скольжения // Кузнечно-прессовое машиностроение: Сб. трудов. М.: НИИмаш, 1978. -№ Ю.-С. 1-8.

267. А. с. 948688 СССР. МКИ В 30 в 15/00. Тяжелый горячештамповочный механический пресс / В.Н. Горожанкин, И.Н. Филькин, П.Н. Высоцкий, А.Т. Крук . Б.И. - 1982. - № 29. - 4 с.

268. А. с. 996032 СССР. МКИ В 21 J 9/02, В 30 в 15/00. Нижний выталкиватель горячештамповочного пресса / В.Н. Горожанкин, А.Т. Крук, П.Н. Высоцкий, И.Н. Филькин. Б.И. - 1983. -№ 6.-3 с.

269. А. с. 996035 СССР. МКИ В 21 J 13/08. Автоматизированный комплекс для горячей штамповки / В.Н. Горожанкин, А.И. Гончаров,

270. B.В. Новиков, А.Т. Крук, И.Н. Филькин. Б.И. - 1983. - № 6. - 5 с.

271. Technische Daten Exzenterschmiedepressen VEPES // Информация фирмы SMS Hasenclever № P7/312 August. - 1984; - Düsseldorf, 1984.

272. Патент РФ № 20723307. Стол тяжелого вертикального пресса /ЮЛ. Дибнер, В.Н. Горожанкин,- Б.И. 1997. - №3.

273. Мартынов Н.Ф., Мальцев В.К. Резервы повышения прочности эксцентриковых валов кривошипных прессов // Динамика и прочность тонкостенных конструкций: Межвузовский сб. науч. тр. М.: ВЗМИ, 1983.1. C. 21-27.

274. Обоснование размеров двухэксцентриковых валов горячештампо-вочных прессов на стадиях эскизного и технического проектирования / В.Н. Тынянов, Э.Р. Гольник, В.Н. Горожанкин и др. //Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - №1. - С. 5-7.

275. Den Japanern pari geboten // Industrie-Anzeiger 1984. - № 103/104.- S. 54-55.

276. Douglas R., Kuhlmann D. Precision hot forging the time has come // Forging. - 1999. - Июль-август. - Р. 34-37.

277. Drewes Ernst-Jurgen Entwicklungstendenzen bei Stahlwerkstoffen für den Leichtbau // Dortmund VDI-Z Special Ingenieur-Werkstoffe. 1996. -May. - S. 22-28.

278. Стулов B.B., Соболев М.Б. Разработка новых способов получения профильных и полых заготовок на литейно-ковочных модулях //Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением.- 1999.- №1.-С. 23-25.

279. Приборы и методы исследования кривошипных прессов / В.И. Власов, И.К. Токарев, Б.В. Пузаков и др. М.: НИИмаш, 1972. - 78 с.

280. Тензометрия в прессостроении: Справ, пособие / Под ред. P.A. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. - 286 с.

281. Тиль Р. Электрические измерения неэлектрических величин . М.: Энергоатомиздат, 1987. - 192 с.

282. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1976.- 608 с.

283. Biba N., Stebunov S., Muntiga H. Schmiedesimulation mit QForm // Schmiede-Journal. 1999. - September. - S. 44.

284. Федоркевич В.Ф., Ачкасов A.T., Крук A.T. Автоматизация изготовления поковок на КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. - № 10. - С. 40-44; № 11. - С. 39-42; 2002.-№2.-С. 37-43; №8.-С. 41-46.

285. Патент 2204485. Опора эксцентрикового вала кривошипного горячештамповочного пресса /А.Т. Крук, А.И. Гончаров, Ю.А. Дибнер (РФ); Б .И. -2003.-№14.

286. Патент 2241567. Штамп для горячей штамповки коленчатого вала / Е.И. Семенов, А.Т. Крук, В.И. Соков, Ю.А. Дибнер, В.Я. Мороз (РФ); Б.И. 2004. - № 34.

287. А. с. 123882 СССР. МКИ ВЗО в 1/06. Коробчатый ползун кривошипного горячештамповочного пресса / Л.И. Живов, А.Т. Крук, Н.Ф. Мартынов, В.Н. Горожанкин, И.Г. Лепеншин, Б.М. Моисеев // Б.И.- 1984. -№42.

288. Крук А.Т. Проектирование и производство тяжелых кривошипных горячештамповочных прессов: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж, гос. техн. ун-т,-2003.- 182 с.

289. Беляев С.И., Богданов Э.Ф., Тынянов В.Н. Определение рациональной производительности тяжелых кривошипных перссов по их энергетическим возможностям // Кузнечно-штамповочное производство. -1989.-№11.- С. 15-16.

290. Приводы машин: Справочник / В.В. Длоугий, Т.Н. Муха, А.П. Цупиков и др.: Под общ. ред. В.В. Длоугого Л.: Машиностроение, 1982383 с.

291. Месяц В.Г., Горожанкин В.Н., Тынянов В.Н. Уточненный метод определения границ допустимого эксцентричного нагружения кривошипных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1989. - № 11. - С. 8-10.

292. Крук А.Т. Показатели сравнения как оценка возможностей развития и совершенствования кривошипных горячештамповочных прессов // Заготовительные производства в машиностроении. 2004. - № 5. - С. 14-21.

293. Заявка на патент (Вх. № 044370), № 2005139805. Кривошипный пресс / A.B. Сафонов, А.Т. Крук, Т.Х. Аюпов. 2005.

294. Заявка на патент (Вх. № 042513), № 2005138074. Кривошипный пресс/A.B. Сафонов, А.Т. Крук, Т.Х. Аюпов. -2005.иложение1. РОССИЙСКАЯ АКАДЕМИЯ НАУК

295. НАУЧНЫЙ СОВЕТ ПО ПРОБЛЕМАМ МАШИНОВЕДЕНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ101830, Москва, Центр Малый Харитоньевский пер., 4 тел.: 923-70-44,923-02-34№1. ПРОТОКОЛ

296. Заседаний VII Научной сессии, посвященной проблемам и перспективам развития оборудования заготовительных производств

297. Научного совета РАН по проблемам машиноведения и технологических процессов,1. МГТУ им. Н.Э.Баумана,17 и 18 апреля 2001 года

298. РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ ПУТЕМ1. СОЗДАНИЯ

299. Заслушав и обсудив доклады и выступления специалистов участники седаний Научной сессии приняли решение:1. РЕШЕНИЕ

300. На современном уровне находятся методы проектирования 1Готовительных производств с применением компьютерной техники, которые азвиваются в МГТУ им. Н.Э.Баумана.

301. Участники Научной сессии постановили.

302. Одобрить направление научных разработок в области создания ехнологического оборудования для заготовительного производства, роводимых в научных коллективах машиностроительных предприятий оссии, особо отметив достижения ОАО Тяжмехпресс (г. Воронеж).

303. УТВЕРЖДАЮ Генеральный директор яжмехпресс" .Т. Крук2002 г.1. ОТЧЕТпо выполнению работ по теме № 59

304. Разработка нового поколения конструкторско-технологических решений для безотходного энергосберегающего производства высокоточных заготовок методами объемной штамповки давлениемметаллов

305. Государственного контракта № 41.051.1.1.2776 от 31 января 2001 г.

306. Ответственный исполнитель:1. Главный конструктор1./ / ЗАО "Тяжмехпресс" Щ Дибнер Ю.А.2002 г.1. Исполнители:

307. Зам. технического директора, к т.н.1. Соков В.И.

308. Соисполнители от НИИ КМ и ТП МГТУ им Н.Э. Баумана Академик РАН, д.т.н., профессор ; У Дмитриев А.Ид.т.н., профессор 01Х—^— Семенов Е.И д т.н., профессор ^^^^^Сафонов А В1. Воронеж, 2002 г.letter (1606x2258x256 jpeg)1. To : whom it may concern,

309. We wish Voronezh TMP further technical development and economical prospenty and sincerely hope for strengthening our cooperation in years ahead.t1. Kobe Steel.LTD

310. Aluminum and Copper Company Daian Plant1. S.Koike Plant Manaaer1. KOBE STEEL,LTD

311. Кому: Тому, кого это может заинтересовать.

312. Мы желаем Воронежскому ТМП дальнейшего технического развития и экономического процветания и искренне надеемся на укрепление нашего сотрудничества на долгие годы.1. Фирма Kobe Steel Ltd.

313. Компания по производству алюминия и меди Даяновский завод1. S. Koike1. Управляющий завода