автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка конструкций автоматизированного прессового оборудования для производства поковок коленчатых валов

На правах рукописи

ДИБНЕР Юрий Абрамович

РАЗРАБОТКА КОНСТРУКЦИЙ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРЕССОВОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОКОВОК КОЛЕНЧАТЫХ ВАЛОВ

Специальность 05.03.05 - Технологии и машины обработки

давлением

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Воронеж - 2003

Работа выполнена в ском университете

Воронежском государственном техниче-

Научный руководитель:

Научный консультант:

доктор технических наук, профессор Гольник Эдуард Рувимович^

кандидат технических наук Крук Александр Тимофеевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Егоров Владислав Геннадьевич;

кандидат технических наук, доцент Гордон Анатолий Михайлович

Ведущая организация

ЭНИКМАШ, г. Воронеж

Защита диссертации состоится 19 ноября 2003 г. в 1400 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д212.03 7.04 Воронежского государственного технического университета по адресу: 394026, Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Воронежского государственного технического университета.

Автореферат разослан 17 октября 2003 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Кузовкин А.В.

оо '

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В последние годы изменились требо-

вания отечественных и зарубежных заказчиков к прессовому оборудованию. Ранее в основном поставлялись кривошипные горяче-штамповочные прессы с нормализованными параметрами для изготовления широкой номенклатуры поковок и технологические процессы разрабатывались применительно к универсальному оборудованию. В настоящее время многие фирмы специализируются на изготовлении строго определенных типов поковок, постоянно совершенствуют технологические процессы для повышения качества поковок и эффективности производства и, естественно, хотят получать оборудование, обеспечивающее выполнение всех требований разработанных ими технологических процессов. Примерами таких производств могут быть французская фирма "Forges de Courcelles" (коленчатые валы и рычаги подвески), испанские фирмы "Ulma" (фланцы) и "Comforsa" (звенья гусениц), японская фирма "Kobe Steel" (рычаги подвески из алюминиевых сплавов) и многие другие фирмы.

Для этого требуется прогнозировать параметры и конструктивное исполнение специализированных прессов, обосновать экономическую эффективность и необходимость их оснащения различными средствами механизации и автоматизации под определенные типы поковок, освоить разработку и выпуск технологической оснастки, которой ранее изготовители не комплектовали создаваемые прессы.

Развитие конструкций автомобилей, идущее в направлении снижения расхода топлива и вредного воздействия на окружающую среду, требует от моторостроителей создания двигателей, отличающихся высокой удельной мощностью при наименьшем расходе топлива и минимальных габаритах, которые позволяли бы вписывать эти двигатели в наиболее выгодные с точки зрения аэродинамики формы автомобилей.

Применительно к конструкции коленчатых валов это означает уменьшение размеров подшипников и существенное повышение давления при сгорании. Создание таких двигателей, возможное только за счет максимального использования свойств материала основных элементов, ориентирует моторостроителей на применение штампованных коленчатых валов.

Применение комплексных исследований, разработка принципиально новых способов обработки и конструктивного исполнения прессов с требуемым уровнем автоматизации для изготовления поковок коленчатых валов . автомобилей представляется своевременным и актуальным, что подтверждается положительными оценками ранее поставленного специализированного оборудования заказчиками из России, Франции, США, Мексики, Китая, а также многочисленными запросами на новое оборудование из США, Франции, Индии, Швеции.

Работа выполнялась в соответствии с Государственным контрактом № 41.051.1.1.2776 от 31.01.01 и основным научным направлением факультета АРМ ВГТУ "Проблемы современной технологии машиностроения" (ГБ 96.15 № гос. per. 01960005763).

Цель работы: создание перспективных конструкций автоматизированных прессов для горячей штамповки высоконагружен-ных коленчатых валов с управляемой ориентацией поверхностных волокон материала шатунных шеек.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

обоснование возможности и рациональной области использования способов и средств для автоматизированной штамповки поковок высоконагруженных деталей типа коленчатых валов;

разработка путей повышения точности поковок коленчатых

валов;

создание методик экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов, расчета высотной погрешности поковок, исследования силового и моментно-го нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

разработка конструкций автоматизированных прессов нового поколения для изготовления поковок переменного профиля типа коленчатых валов;

создание средств автоматизации тяжелых прессов для штамповки поковок коленчатых валов.

Методы исследования. В работе использовались теоретические положения теории пластичности, метод конечных элементов, теория подобия, вопросы теории прочности, надежности, математической логики.

Научная новизна включает:

разработку нового способа формирования поковки коленчатого вала, обеспечивающего повышенные служебные свойства коленчатых валов;

разработку методики расчета высотной погрешности поковок;

разработку методики экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов;

разработку методики исследования силового и моментного нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

установление закономерностей влияния параметров технологического процесса и оборудования на точность получаемых поковок коленчатых валов;

создание научных основ проектирования тяжелых прессов для штамповки и выкрутки коленчатых валов. Способы и устройства защищены патентами автора.

Практическая значимость:

создание конструкций автоматизированных прессов для горячей объемной штамповки и пресса для выкрутки коленчатых валов, обеспечивающих получение точных поковок коленчатых валов двигателей транспортных машин с минимальным расходом металла;

создание основ базы данных для проектирования оборудования для горячей объемной штамповки.

Личный вклад соискателя включает:

1. Разработку нового способа и конструкции прессов для горячей штамповки и выкрутки коленчатых валов (патенты 2153947, 2156188 и др.).

2. Создание средств автоматизации прессов для штамповки сложнофасонных деталей (а.с. 1276522, 1349848, 1822353,2037354, 2048231 и др.).

3. Исследование структуры взаимодействия элементов тяжелых прессов с процессами формообразования деталей.

4. Установление закономерностей получения точных поковок коленчатых валов как единого обобщенного воздействия на

качество изделий технологического процесса и конструктивных параметров прессов, созданных с участием автора.

5. Разработку методик расчета высотной погрешности поковок, экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов, исследования силового и момент-ного нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

6. Разработку идеологии создания базы данных для проектирования тяжелых прессов.

Достоверность результатов подтверждена опытом эксплуатации на предприятиях автомобильной промышленности страны (ГАЗ и др.) и результатами эксплуатации прессов за рубежом (Франция, Мексика, США, Китай и др.).

Апробация работы. Основные результаты и положения работы докладывались на международной научно-технической конференции «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2002), 2й международной конференции «Ситуации и перспективы в индустрии машиностроения» (Югославия, 2002), региональной научно-технической конференции «Компьютерные технологии в промышленности и связи» (Воронеж, 2002), ежегодных отчетных конференциях ВГТУ (Воронеж, 1984-2003), на международной выставке FORGE FAIR - 2003 (USA, 2003).

Публикации по работе. По теме диссертации получено 15 авторских свидетельств и патентов, опубликовано 12 работ, из них 9 в журнале "Кузнечно-штамповочное производство".

В /1/-/15/ согласно закону РФ об изобретательстве, каждый автор имеет равные права на все изобретения. Личный вклад автора включает: в /16/ - проанализирован опыт разработки конструкции прессов силой 125 МН, предназначенного для изготовления поковок коленчатых валов; в /17/ - выполнен экспертный анализ параметров и конструкций прессов, применяемых или перспективных для получения поковок коленчатых валов; в /18/ - дано обоснование и расчет крутящего момента для горячештамповочного пресса; в /19/ - исследованы различные варианты фрикционных соединений ступицы муфты и эксцентрикового вала тяжелых прессов; в /20/ - определен структурный подход и метод декомпозиции единой системы деталей пресса на более простые подсистемы, допускающие автономное моделирование по МКЭ, и предложен по-

следовательный ряд постановок актуальных локальных задач; в /21/ - изложен подход к анализу силового и моментного нагруже-ния ползуна горячештамповочного пресса и обобщены результаты исследования применительно к прессу усилием 125МН, в /22/ -разработана методика расчета сил для получения кондиционных стыков силовых узлов КГШП; в /23/ - установлена связь между технологическими параметрами деформирования материалов и конструкций узлов КГШП применительно к операциям, свойственным получению поковок коленчатых валов; в /24/ и /25/ - разработаны принципы построения и структура базы данных для КГШП; /26/ - обобщается методология построения базы знаний, необходимой для проектирования прессов; в /27/ - анализируются возможности оптимизации конструкции двухэксцентриковых валов КГШП.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих результатов и выводов, библиографического списка из 107 наименований и 3 приложений; изложена на 183 страницах и содержит 66 рисунка и 32 таблицы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы цели и задачи исследования, изложены основные положения, выносимые на защиту, показана научная и практическая ценность результатов работы.

В первой главе выполнен анализ мировых тенденций производства поковок коленчатых валов и уровня, созданного для этих целей штамповочного оборудования.

Показано, что в транспортном машиностроении основная часть высоконагруженных коленчатых валов должна выполняться штамповкой. Существующие технологии и конструктивные исполнения прессов не в полной мере учитывают специфику и требования к производству поковок коленчатых валов. Проведен анализ новых разработок, дающих возможность повысить производительность оборудования и точность поковок. Изучено распределение напряжений в коленчатых валах и намечены пути повышения их работоспособности в современных двигателях с высокими удельными нагрузками от одновременного воздействия изгиба и

кручения. Для достижения поставленной цели при изготовлении коленчатых валов требуются специфичные заготовительные операции, для чего требуется создание новых видов горячештампо-вочных прессов с системами автоматизации, учитывающими особенности производства коленчатых валов различных конструктивных исполнений.

Анализ состояния вопроса показывает:

1. В литературе имеется ограниченное количество материалов по способам и средствам технологического использования горячей штамповки для получения коленчатых валов по материалос-берегающим технологиям.

2. В результате опытных работ доказана возможность повышения точности штамповки поковок для коленчатых валов, однако реализация этих результатов требует глубоких теоретических и экспериментальных исследований.

3. Имеющиеся методики предназначены для универсальных прессов и не учитывают особенностей, свойственных формообразованию поковок коленчатых валов.

4. Имеющееся штамповочное оборудование требует значительных изменений, учитывающих специфику получения коленчатых валов, поэтому целесообразно проектировать для этих целей принципиально новые прессы на уровне изобретений.

5. Для выпуска поковок коленчатых валов требуются прессы с средствами автоматизации, учитывающими специфику производства подобных поковок.

Из проведенного анализа следуют задачи, изложенные во введении.

В главе 2 рассмотрены положенные в основу создаваемого оборудования способы и устройства, защищенные изобретениями автора.

Предложен способ формирования поковки, при котором вначале поперечной прокаткой формируют шатунные шейки коленчатого вала, что придает ориентированное окончательное положение поверхностным волокнам материала шеек, параллельное их осям, отличающийся тем, что в дальнейшем заключают шатунные шейки коленвала в замкнутые поверхности зажимных элементов и осуществляют гибку коленвала, далее выполняют формовку щек и про-

тивовесов в открытых штампах, при этом также удерживают коленчатый вал за окончательно сформированные шатунные шейки в упомянутых замкнутых поверхностях и исключают истечение материала в направлении, перпендикулярном наружной поверхности шеек. Такой способ, обеспечивающий ориентированное, управляемое положение поверхностных волокон материала шатунных шеек параллельное их осям, а также гибку вала для образования кривошипов, значительно повышает прочность коленвала в направлении приложения усилия и тем самым увеличивает долговечность.

Разработаны кривошипные тяжелые горячештамповочные прессы по патентам РФ 2164206, 2156188, промышленный образец пресса по патенту 44648, выкрутной гидравлический пресс по патенту 2153947, отличающийся тем, что он снабжен двумя рычажными механизмами замыкания, размещенными по обе стороны от центрального гидроцилиндра и содержащими каждый по два рычага, шарнирно соединенных друг с другом, и замыкающий гидроцилиндр двустороннего действия, один из рычагов соединен шарнирно со станиной, а другой соединен шарнирно с ползуном и штоком замыкающего гидроцилиндра, причем в исходном верхнем положении ползуна осевая линия замыкающего гидроцилиндра не пересекает отрезок прямой, соединяющий шарниры рычагов в ползуне и станине, а на протяжении полного хода ползуна угол между кинематическими осями рычагов меньше 180°.

Разработаны новые конструкции узлов и средств автоматизации (а.с. 1276522, 1373583, 1349848, 1500505, патенты 1822353, 2037354, 2048231, 2072307, 2082612, 2136502 и др.), средств измерений параметров пресса (а.с. 1500505).

Предложена новая конструкция двухкривошипного пресса (заявка 20011324906/02) с кривошипным валом, имеющим две кривошипные и три опорные шейки, две из которых установлены в подшипниках стоек, а третья, центральная, размещена между шатунами и установлена в подшипнике траверсы. При' этом центральная опорная шейка кривошипного вала выполнена с эксцентриситетом, смещенным в противоположную сторону относительно эксцентриситета кривошипных шеек и не превышающим половины зазора в верхней части упомянутого подшипника траверсы при крайнем верхнем положении ползуна.

В результате создана правовая основа для разработки нового поколения конкурентоспособных автоматизированных прессов с высокими точностными параметрами.

В главе 3 рассмотрены методы расчета кинематических, силовых и энергетических параметров прессов, работающих по предложенным патентам и обеспечивающих получение качественных поковок коленчатых валов.

Предложен новый подход к анализу и расчету крутящих моментов, распределенных по сечениям валопровода.

Распределение крутящих моментов по сечениям валопровода включает динамическую цепочку от электродвигателя до ведомых муфтой подвижных частей пресса.'

пд N .

мд ='

п 0,105Пд

1„ + 1НМП

Мм=- ] мк;

1-1в-;гк+(1в+1к)Мд .

м3 =---мк,

Тм + (1-1м)М„ м = —_-_—_5-М ,

тпр J тк'

где Мд, Мм, М3, Мпр, Мк - моменты электродвигателя, муфты включения, зубчатой передачи, предохранительной муфты, на кривошипном валу;

п, пд - число непрерывных ходов ползуна, частота вращения электродвигателя;

I, 1„, .!„ - моменты инерции: суммарный для всех вращающихся частей, приведенный к кривошипному валу; ведомых муфтой включения; зубчатого колеса и ведущих частей муфты; маховика.

Проведенные расчеты для пресса номинальной силой 125 МН показали, что необходимый момент трения муфты включения Мм практически совпадает с максимальным крутящим моментом на кривошипном валу Мк макс и при этом максимальный крутящий момент в зубчатой передаче М3 макс на 22% меньше момента Мк макс и может быть уменьшен, также как и нагрузка на подшипники

приводного вала за счет увеличения маховой массы зубчатого колеса и соответствующего уменьшения маховой массы маховика при сохранении суммарного момента инерции I.

Технологическая нагрузка характеризуется максимальной силой Рм и полнотой графика Pt(S). Она ограничена не только моментом трения муфты включения, определяющим график допустимых сил Рд(8), но и максимальным скольжением (неравномерностью вращения) маховика

<о0-о>к ю0

где сок - конечная минимальная частота вращения маховых масс, приведенных к кривошипному валу.

Максимально допустимая работа на кривошипном валу при совершении технологической операции может быть определена на основе решения дифференциального уравнения движения

i^-Msgj-M.W.

где Мэд - крутящий момент двигателя согласно его механической характеристике; Мс -момент сопротивления на кривошипном валу; Ф - угол поворота кривошипного вала.

Максимальная работа Ад = Ат +Ау +Ащ> определяется приближенно на основе баланса работ

А 2

-5- + AM+Anx=I^- + Nt, Л 2

где tssjr/(co0-ScK) ~ время перемещения ползуна от КВП до угла поворота кривошипа а', при котором момент на валу переходит через ноль; Ам-1со02 - работа включения муфты; Апх - потери на трение в подшипниках ГИМ при движении ползуна от крайнего верхнего положения до начала технологической операции; Ат, Ау - работа технологической операции и упругой деформации системы.

Работа, ограниченная графиком допускаемых усилий Pa(S), определяется численным интегрированием или аналитически при <х<0,5:

А<р 4* Ау — РН8Н

2М.

+ п

+ п

где

п =

йг

Угол а' в период разгрузки пресса

, &

а = —.

Сила Р'=Р(а') рассчитывается по зависимости

Р' = Р,

1-

а

а.

где

а.

№ СЯ,

угол поворота кривошипа в конце упругой разгрузки системы "пресс-штамп".

В результате расчетов для пресса номинальной силой 125 МЫ получены следующие данные:

Ат+Ау= 1,68 МН-м.

Полная работа на кривошипном валу

А = 1,68+0,55+0,11=2,34 МН-м на 2,6 % превышает допустимую работу Ад = 2,28 МН-м.

Таким образом, при 8 = 0,24 возможно нагружение пресса силами, ограниченными кривой Рд(э), начиная с угла а « 25° и хода ползуна 8 « 27,6 мм.

Однако нагружение пресса силой Р = Рн при Б = Бн = 1,41 мм не может быть реализовано без пробуксовки муфты, так как производная (1Р/с1з в точке Бн превышает жесткость системы "пресс-штамп". График технологической нагрузки строится с учетом упругой деформации системы "пресс-штамп".

В работе приведены графики нагружения пресса, допустимые при 8 « 0,24 и Мм = 5,6 МН-м.

На основе проведенных расчетов разработан перспективный график нагрузки пресса с учетом скольжения маховика, что легло в основу запатентованных конструкций прессов для изготовления поковок коленчатых валов.

В главе 4 даны численные расчеты и рекомендации по проектированию перспективных конструкций прессов для штамповки коленчатых валов.

На основе локального подхода исследована МКЭ конструкция ползуна двухкривошипного пресса номинальной силой 125 МН и определено соотношение моментов, воспринимаемых шатунами и направляющими при эксцентричной штамповке поковок, в том числе коленчатых валов. Установлено, что указанное выше распределение моментов в соотношении 70% и 30% является характерным для гаммы КГШП. Этот факт и аналогичная близость соотношений максимальных контактных давлений в угловых зонах ползунов позволяют экстраполировать полученные результаты на аналогичные проектируемые прессы и прогнозировать распределение сил и моментов в их ползунах.

Для гаммы горячештамповочных прессов, оснащенных системой жидкой циркуляционной смазкой подшипников кривошип-но-шатунного механизма, предложены зависимости величин номинального недохода SH0M, угла поворота эксцентрикового вала а„ом и крутящего момента Мк на эксцентриковом валу от номинальной силы Рном- Представленные в работе значения крутящего момента на эксцентриковом валу являются минимально необходимыми, при любом их увеличении, которое может оказаться целесообразным в отдельных случаях сугубо специфического использования КГШП, следует учитывать соответствующее возрастание величины силы возможной перегрузки.

В работе изложена методика экспертной оценки максимальной по ходу ползуна силы окончательной штамповки поковок коленчатых валов. В качестве примера взята поковка коленчатого вала А3907804, получаемая в Китае на КГШП модели К04.086.851 номинальной силой 125 МН.

В главе приведены конструктивные особенности и защищенные патентами идеи, используемые в созданных прессах, предназначенных для изготовления коленчатых валов.

Рассмотрены структура, возможности и результаты применения конструкторской базы данных, предназначенной для информационной поддержки принятия эффективных решений в интерактивных САПР тяжелых двухкривошипных горячештамповочных прессов. База данных содержит информацию о конфигурациях, конечно-элементных моделях и статистических состояниях объектов трех уровней: деталей, их подсистем и единых контактных системы деталей прессов. Для базы данных выбраны реляционная модель с табличным представлением информации.

Изложенная методика была применена при проектировании пресса мод. К8045 номинальной силой 31,5 МН, для которого прототипом послужил включенный к тому времени в базу данных пресс модели КБ8046 силой 40 МН.

В пятой главе рассмотрены пути повышения точности поковок коленчатых валов в аспекте технологических и конструкторских исследований и изобретений автора.

Это позволило снизить объем последующей обработки заготовок, достичь экономии металла.

Точность поковок зависит от многих факторов, которые могут быть установлены расчетным путем по приведенным в работе.

В работе приведен теоретический анализ и исследования путей повышения высотной точности поковок, которая зависит от технологической системы "пресс - поковка - режимы штамповки -оснастка - точность настройки" и предложена методика расчета высотной погрешности поковок.

Эффективна стабилизация температуры поковок, что определяет их жесткость.

Рекомендуется в процессе штамповки уменьшать погрешность высоты поковки периодической подналадкой межштампово-го пространства.

Погрешности, проявляющиеся в виде перекосов верхней гравюры штампа относительно нижней, исследованы на прессе силой 125 МН, эксплуатируемом в Мексике.

Анализ автора высотной погрешности поковок коленчатого вала показал, что для получения кондиционных поковок коленчатых валов с погрешностью -0,9...+1,9 мм требуется обеспечить колебания температуры поковки до ±50°С, отклонение межштампо-вого расстояния от базового значения ±1 мм. В результате обеспечивается получение кондиционных коленчатых валов для большинства двигателей отечественной и зарубежной транспортной техники.

Прессы с различным уровнем автоматизации, выполненные по патентам автора, прошли многолетнюю проверку и эксплуатируются на ГАЗе, в Мексике, США, Франции, Китае и в других странах.

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

Созданы новые способы штамповки и конструкции автоматизированных тяжелых механических прессов для получения заготовок коленчатых валов, отвечающих основным требованиям отечественных и зарубежных заказчиков и конкурентоспособные на мировом рынке.

По работе могут быть сделаны следующие выводы:

1. Для изготовления поковок коленчатых валов современных двигателей предложен способ, позволяющий штамповать коленчатые валы с управляемой ориентацией поверхностных волокон материала шатунных шеек и обеспечением повышенных служебных характеристик деталей; новые конструкции штампов; гидравлические прессы для выкрутки коренных шеек; средства механизации и автоматизации, защищенные 15 изобретениями.

2. Для повышения точности поковок решен комплекс задач, относящихся к технологии производства поковок, конструкции прессов, оснастки, обслуживающего оборудования. Показано, что применительно к изготовлению коленчатых валов изменение температуры заготовки не должно превышать ±50°С, колебания меж-штампового расстояния относительно базового не более ±1 мм.

3. Для гаммы горячештамповочных прессов, оснащенных системой жидкой циркуляционной смазкой подшипников криво-шипно-шатунного механизма, предложены зависимости величин чюминального недохода 8„ом, угла поворота эксцентрикового вала

(Хной и крутящего момента Мк на эксцентриковом валу от номинальной силы Р„ом и определено соотношение моментов, воспринимаемых шатунами (70%) и направляющими (30%) при эксцентричной штамповке.

4. Разработаны методики экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов; расчета высотной погрешности поковок; исследования силового и мо-ментного нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

5. Разработана идеология создания базы данных для проектирования тяжелых горячештамповочных прессов.

Предложенная методика была применена при проектировании пресса мод. К8045 номинальной силой 31,5 МН, для которого прототипом послужил включенный к тому времени в базу данных пресс модели КБ8046 силой 40 МН.

6. Разработаны по запатентованным схемам горячештампо-вочный пресс силой 125 МН и гидравлический пресс для выкрутки коренных шеек коленчатых валов, обеспечившие изготовление коленчатых валов с минимальным расходом материала и сократившие трудоемкость последующей механической обработки.

7. Созданное оборудование прошло проверку на ведущих автомобильных заводах России (ГАЗ и др.), Китая (кузнечный завод № 52 и Хубэйский кузнечный завод), Мексики (фирма "Foija de Monterrey"), Франции ("Forges de Curcelles") и получило высокую оценку, что расширило перспективы поставок новых видов куз-нечно-прессового оборудования в России и за рубежом.

Основные материалы диссертации опубликованы: Авторские свидетельства и патенты

1. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Устройство для крепления пакета штампов. A.c. СССР № 1256522. Опубл. в Бюллетене № 46, 1986.

2. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для перемещения штампов к прессу. A.c. СССР № 1349848. Опубл. в Бюллетене № 41, 1987.

3. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для затяжки разъемной станины пресса. A.c. СССР № 1373583. Опубл. в Бюллетене № 6, 1988.

4. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для измерения высоты штампового пространства пресса. A.c. СССР № 1500505. Опубл. в Бюллетене № 30, 1989.

5. Дибнер Ю.А. и др. Автоматизированная линия горячей штамповки крупных поковок с вытянутой осью. Патент СССР № 1822353. Опубл. в Бюллетене № 22, 1993.

6. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Механический пресс. Патент СССР № 1834814. Опубл. в Бюллетене № 30, 1993.

7. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Устройство к прессу для перемещения материала. Патент РФ № 2037354. Опубл. в Бюллетене № 17, 1995.

8. Дибнер Ю.А. и др. Универсальное устройство для монтажа и демонтажа штамповых вставок и грейферных линеек и грейферные линейки. Патент РФ № 2048231. Опубл. в Бюллетене № 32, 1995.

9. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Стол тяжелого вертикального пресса. Патент РФ № 20723307. Опубл. в Бюллетене № 3, 1997.

10. Дибнер Ю.А. и др. Стол тяжелого вертикального пресса. Патент РФ № 2082612. Опубл. в Бюллетене № 18, 1997.

11. Дибнер Ю.А. и др. Пресс кривошипный горячештампо-вочный тяжелый. Патент РФ № 44648. Промышленный образец.

12. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для затяжки разъемной станины пресса и выведения пресса из распора. Патент РФ № 2136502. Опубл. в Бюллетене № 25, 1999.

13. Дибнер Ю.А. и др. Пресс гидравлический выкрутной. Патент РФ № 2153947. Опубл. в Бюллетене № 22, 2000.

14. Дибнер Ю.А. и др. Ползун кривошипного пресса. Патент РФ № 2156188. Опубл. в Бюллетене № 26, 2000.

15. Дибнер Ю.А. и др. Кривошипный пресс. Патент РФ № 2164206. Опубл. в Бюллетене № 8, 2001.

Статьи

16. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Опыт разработки конструкции кривошипного горячештамповочного пресса усилием 125 МН и проблемы создания более тяжелых машин / Кузнечно-штамповочное производство, 1999, № 12. С. 32-36.

17. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП / Кузнечно-штамповочное производство, 2000, № 5. С. 7-11.

18. Федоркевич В.Ф., Дибнер Ю.А. Выбор величины крутящего момента на эксцентриковом валу кривошипного горячеш-тамповочного пресса / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2000, № 8. С. 41-43.

19. Гольник Э.Р., Гундорова Н.И., Дибнер Ю.А. и др. Моделирование и анализ эффективности вариантов фрикционных соединений ступицы муфты и эксцентрикового вала тяжелых КГШП / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2000, № 10. С. 30-35.

20. Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Экспертное планирование декомпозиции кривошипных прессов и постановка локальных конст-рукторско-технологических задач / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 1. С. 40-45.

21. Дибнер Ю.А. Локальный анализ распределения моментов, действующих на ползун, моделируемый в единой системе деталей кривошипных прессов // Теория и практика машиностроительного оборудования: Сб. науч. тр. Воронеж, 2000. Вып. 6. С 4952.

22. Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А., Жилин P.A. Анализ состояний контактных стыков составных станин тяжелых КГШП в зависимости от уровня их затянутости / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 3. С. 22-28.

23. Федоркевич В.Ф., Соков В.И., Дибнер Ю.А. Определение полезной работы пластического деформирования поковки применительно к кривошипным горячештамповочным прессам / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, №4. С. 28-32.

24. Крук А.Т., Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А., Вдовиченко A.A. Принципы построения и структура конструкторской базы данных для проектирования кривошипных горячештамповочных прессов / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 11. С. 28-36.

25. Крук А.Т., Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Контактная механика как основа базы знаний в экспертной подсистеме проектиро-

вания тяжелых кривошипных прессов / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 12. С. 34-

26. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Компьютерные базы знаний в проектировании горячештамповочных прессов // Компьютерные технологии в промышленности и связи: Матер, регион, науч.-техн. конф. Воронеж, 2002. С. 16-21.

27. Жилин P.A., Дибнер Ю.А., Максименков A.A. Конечно-элементный анализ возможностей оптимизации конфигурации двухэксцентриковых валов тяжелых горячештамповочных прессов // Компьютерные технологии в промышленности и связи: Матер, регион, науч.-техн. конф. Воронеж, 2002. С. 33-40.

40.

ЛР № 066815 от 25.08.99. Подписано в печать 15.10.2003 Усл. печ. л. 1,0. Тираж 85 экз. Зак. №

Воронежский государственный технический университет 394026 Воронеж, Московский просп., 14

i

^16163

Введение.

Глава I. Мировые тенденции производства заготовок коленчатых валов

1.1. Конструкции коленчатых валов

1.2. Обоснование способа получения поковок

1.3. Технологические особенности производства поковок коленчатых валов

1.4. Горячештамповочное оборудование и точность поковок коленчатых валов

1.5. Автоматизация процессов изготовления поковок коленчатых валов

Анализ состояния вопроса и постановка задач исследований

Глава 2. Создание приоритетов конструкций специальных прессов и технологических процессов мирового уровня

2.1. Прогрессивные способы изготовления поковок коленчатых валов

2.2. Новая конструкция штампа для прогрессивного способа изготовления поковок коленчатых валов

2.3. Кривошипные горячештамповочные прессы

2.4. Пресс гидравлический выкрутной

2.5. Новые конструкции узлов тяжелых прессов

2.6. Средства механизации и автоматизации 51 Выводы

Глава 3. Расчет конструкций прессов для штамповки поковок коленчатых валов

3.1. Распределение крутящих моментов по сегментам вало-провода

3.2. Проектирование рабочего графика нагрузки пресса

3.3. Моделирование вариантов нагружения пресса

3.4. Создание перспективных методов получения допустимых нагружений пресса

Выводы

Глава 4. Проектирование перспективных конструкций прессов для штамповки поковок коленчатых валов

4.1. Анализ распределения моментов, действующих на ползун при эксцентричном нагружении.

4.2. Выбор величины крутящего момента на эксцентриковом

4.3. Определение силы штамповки поковок коленчатых валов

4.4. Выбор величины полезной работы пластического деформирования поковки

4.5. Конструкции тяжелых прессов для изготовления коленчатых валов

4.6. Проверка теоретических и экспериментальных результатов в процессе создания КГШП силой 125 МН

4.7. Идеология создания базы данных для проектирования тяжелых прессов

Выводы

Глава 5. Повышение точности поковок как результат совершенствования технологии штамповки и конструкции прессов

5.1. Анализ взаимного влияния параметров оборудования и технологических процессов на точность получаемых поковок

5.2. Пути повышения высотной точности поковок

5.3. Перекосы и прогиб гравюр штампа

5.4. Возможности снижения высотной погрешности поковок коленчатого вала

5.5. Методика расчета высотной погрешности поковок

Выводы.

Общие результаты и выводы.

Актуальность темы. В последние годы изменились требования отечественных и зарубежных заказчиков к прессовому оборудованию. Ранее в основном поставлялись кривошипные горячештамповочные прессы с нормализованными параметрами для изготовления широкой номенклатуры поковок и технологические процессы разрабатывались под универсальное оборудование. В настоящее время многие фирмы специализируются на изготовлении строго определенных типов поковок, постоянно совершенствуют технологические процессы для повышения качества поковок и эффективности производства и, естественно, хотят получать оборудование, обеспечивающее выполнение всех требований разработанных ими технологических процессов. Примерами таких производств могут быть французская фирма "Forges de Courcelles" (коленчатые валы и рычаги подвески), испанские фирмы "Ulma" (фланцы) и "Comforsa" (звенья гусениц), японская фирма "Kobe Steel" (рычаги подвески из алюминиевых сплавов) и многие другие фирмы.

Для этого требуется прогнозировать параметры и конструктивное исполнение специализированных прессов, обосновать экономическую эффективность и необходимость их оснащения различными средствами механизации и автоматизации под определенные типы поковок, освоить разработку и выпуск технологической оснастки, которой ранее изготовители не комплектовали создаваемые прессы.

Развитие конструкций автомобилей, идущее в направлении снижения расхода топлива и вредного воздействия на окружающую среду, требует от моторостроителей создания двигателей, отличающихся высокой удельной мощностью при наименьшем расходе топлива и минимальных габаритах, которые позволяли бы вписывать эти двигатели в наиболее выгодные с точки зрения аэродинамики формы автомобилей.

Применительно к конструкции коленчатых валов это означает уменьшение размеров подшипников и существенное повышение давления при егорании. Создание таких двигателей, возможное только за счет максимального использования свойств материала основных элементов, ориентирует моторостроителей на применение штампованных коленчатых валов.

Применение комплексных исследований, разработка принципиально новых способов обработки и конструктивного исполнения прессов с требуемым уровнем автоматизации для изготовления поковок коленчатых валов автомобилей представляется своевременным и актуальным, что подтверждается положительными оценками ранее поставленного специализированного оборудования заказчиками из России, Франции, США, Мексики, Китая, а также многочисленными запросами на новое оборудование из США, Франции, Индии, Швеции.

Работа выполнялась в соответствии с Государственным контрактом № 41.051.1.1.2776 от 31.01.01 и основным научным направлением факультета АРМ ВГТУ "Проблемы современной технологии машиностроения" (ГБ 96.15 № гос. per. 01960005763).

Цель работы: создание перспективных конструкций автоматизированных прессов для горячей штамповки высоконагруженных валов с управляемой ориентацией поверхностных волокон материала шатунных шеек.

Для достижения поставленной цели были решены следующие задачи:

- обоснование возможности и рациональной области использования способов и средств для автоматизированной штамповки поковок высоконагруженных деталей типа коленчатых валов;

- разработка путей повышения точности поковок коленчатых валов;

- создание методик экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов, расчета высотной погрешности поковок, исследования силового и моментного нагружения ползуна горяче-штамповочного пресса;

- разработка конструкций автоматизированных прессов нового поколения для изготовления поковок переменного профиля типа коленчатых валов;

- создание средств автоматизации тяжелых прессов для штамповки поковок коленчатых валов.

Методы исследования. В работе использовались теоретические положения теорий упругости, пластичности, подобия, прочности, надежности, математической логики, метод конечных элементов,

Научная новизна включает:

- разработку нового способа формирования поковки коленчатого вала, обеспечивающего повышенные служебные свойства коленчатых валов;

- разработку методики расчета высотной погрешности поковок;

- разработку методики экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов;

- разработку методики исследования силового и моментного нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

- установление закономерностей влияния параметров технологического процесса и оборудования на точность получаемых поковок коленчатых валов;

- создание научных основ проектирования тяжелых прессов для штамповки и выкрутки коленчатых валов. Способы и устройства защищены патентами автора.

Практическая значимость:

- создание конструкций автоматизированных прессов для горячей объемной штамповки и пресса для выкрутки коленчатых валов, обеспечивающих получение точных поковок коленчатых валов двигателей транспортных машин с минимальным расходом металла;

- создание основ базы знаний для проектирования оборудования для горячей объемной штамповки.

Личный вклад соискателя включает:

1. Разработку нового способа и конструкции прессов для горячей штамповки и выкрутки коленчатых валов (патенты 2153947, 2156188 и др.).

2. Создание средств автоматизации прессов для штамповки сложнофа-сонных деталей (а.с. 1276522, 1349848, 1822353, 2037354, 2048231 и др.).

3. Исследование структуры взаимодействия элементов тяжелых прессов с процессами формообразования деталей.

4. Установление закономерностей получения точных поковок коленчатых валов как единого обобщенного воздействия на качество изделий технологического процесса и конструктивных параметров прессов, созданных с участием автора.

5. Разработку методик расчета высотной погрешности поковок, экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов, исследования силового и моментного нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

6. Разработку идеологии создания базы данных для проектирования тяжелых прессов.

Достоверность результатов подтверждена опытом эксплуатации на предприятиях автомобильной промышленности страны (ГАЗ и др.) и результатами эксплуатации прессов за рубежом (Франция, Мексика, США, Китай и др.).

Апробация работы. Основные результаты и положения работы докладывались на международной научно-технической конференции «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2002), 2й международной конференции «Ситуации и перспективы в индустрии машиностроения» (Югославия, 2002), региональной научно-технической конференции «Компьютерные технологии в промышленности и связи» (Воронеж, 2002), ежегодных отчетных конференциях ВГТУ (Воронеж, 1984-2003), на международной выставке FORGE FAIR - 2003 (USA, 2003).

Публикации по работе. По теме диссертации получено 15 авторских свидетельств и патентов, опубликовано 12 работ, из них 9 в журнале «Куз-нечно-штамповочное производство».

В l\l-l\51 согласно закону РФ об изобретательстве, каждый автор имеет равные права на все изобретения. Личный вклад автора включает: в /16/ -проанализирован опыт разработки конструкции прессов силой 125 МН, предназначенных для изготовления поковок коленчатых валов; в /17/ - выполнен экспертный анализ параметров и конструкций прессов, применяемых или перспективных для получения поковок коленчатых валов; в /18/ - дано обоснование и расчет крутящего момента для горячештамповочного пресса; в /19/ - исследованы различные варианты фрикционных соединений ступицы муфты и эксцентрикового вала тяжелых прессов; в /20/ - определен структурный подход и метод декомпозиции единой системы деталей пресса на более простые подсистемы, допускающие автономное моделирование по МКЭ и предложен последовательный ряд постановок актуальных локальных задач; в /21/ - изложен подход к анализу силового и моментного нагружения ползуна горячештамповочного пресса и обобщены результаты исследования применительно к прессу усилием 125МН, в /22/ - разработана методика расчета сил для получения кондиционных стыков силовых узлов КГШП; в /23/ -установлена связь между технологическими параметрами деформирования материалов и конструкций узлов КГШП применительно к операциям, свойственным получению поковок коленчатых валов; в /24/ и /25/ - разработаны принципы построения и структура базы данных для КГШП; /26/ - обобщается методология построения базы знаний, необходимой для проектирования прессов; в /27/ - анализируются возможности оптимизации конструкции двухэксцентриковых валов КГШП.

Объем и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих результатов и выводов, библиографического списка из 107 наименований и 3 приложений; изложена на 183 страницах и содержит 66 рисунка и 32 таблицы.

ОБЩИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

Созданы новые способы штамповки и конструкции автоматизированного оборудования для получения поковок коленчатых валов, отвечающие основным требованиям отечественных и зарубежных заказчиков и конкурентоспособные на мировом рынке.

По работе могут быть сделаны следующие выводы:

1. Для изготовления поковок коленчатых валов современных двигателей предложен способ, позволяющий штамповать коленчатые валы с управляемой ориентацией поверхностных волокон материала шатунных шеек и обеспечением повышенных служебных характеристик деталей; новые конструкции штампов; гидравлические прессы для выкрутки коренных шеек; средства механизации и автоматизации, защищенные 15 изобретениями.

2. Для повышения точности поковок решен комплекс задач, относящихся к технологии производства поковок, конструкции прессов, оснастки, обслуживающего оборудования. Показано, что применительно к изготовлению коленчатых валов изменение температуры заготовки не должно превышать ±50°С, колебания межштампового расстояния относительно базового не более ±1 мм.

3. Для гаммы горячештамповочных прессов, оснащенных системой жидкой циркуляционной смазкой подшипников кривошипно-шатунного механизма, предложены зависимости величин номинального недохода SH0M} угла поворота эксцентрикового вала а„ом и крутящего момента Мк на эксцентриковом валу от номинальной силы Рном и определено соотношение моментов, воспринимаемых шатунами (70%) и направляющими (30%) при эксцентричной штамповке.

4. Разработаны методики экспертной оценки силы штамповки при формообразовании поковок типа коленчатых валов; расчета высотной погрешности поковок; исследования силового и моментного нагружения ползуна горячештамповочного пресса;

5. Разработана идеология создания базы данных для проектирования тяжелых горячештамповочных прессов.

Предложенная методика была применена при проектировании пресса мод. К8045 номинальной силой 31,5 МН, для которого прототипом послужил включенный к тому времени в базу данных пресс модели КБ8046 силой 40 МН.

6. Разработаны по запатентованным схемам горячештамповочный пресс силой 125 МН и гидравлический пресс для выкрутки коренных шеек коленчатых валов, обеспечившие изготовление коленчатых валов с минимальным расходом материала и сократившие трудоемкость последующей механической обработки.

7. Созданное оборудование прошло проверку на ведущих автомобильных заводах России (ГАЗ и др.), Китая (кузнечный завод № 52 и Хубэйский кузнечный завод), Мексики (фирма "Forja de Monterrey"), Франции ("Forges de Curcelles") и получило высокую оценку, что расширило перспективы поставок новых видов кузнечно-прессового оборудования в России и за рубежом.

1. Абрамов О.В., Инберг С.П. Параметрический синтез настраиваемых технических систем. М.: 1985. 127 с.

2. Абрамов О.В., Розенбаум А.Н. Прогнозирование состояния технических систем. М.: Наука, 1990. 126 с.

3. Абрамов О.В., Хорбенко И.Г., Швегда Ш. Ультразвуковая обработка материалов / Под ред. О.В. Абрамова. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

4. Аверченков В.И. Автоматизация проектирования технологических процессов. Брянск: БИТМ, 1984. 84 с.

5. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю.М. Соломенцев, В.Г. Митрофанов, А.Ф. Прохоров и др. М.: Машиностроение, 1986. 256 с.

6. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении /Б.Е. Челищев, И.В. Боброва, А. Гонсалес-Собатер; Под ред. акад. Н.Г. Бруе-вича. М.: Машиностроение, 1987. 264 с.

7. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.-Х. Темпельгоф и др. М.: Машиностроение, 1985. 304 с.

8. Автоматизированное проектирование средств технологического оснащения / Под ред. В.П. Смоленцева. Воронеж: ЦЧКИ, 1990. 98 с.

9. Автоматизированное проектирование технологических процессов механической обработки / Под ред. В.П. Смоленцева. Воронеж: Изд-во ВГУ, 1986. 196 с.

10. Автоматизированные информационные системы /Криницкий Н.А., Миронов Г.А., Фролов Г.Д.: Под ред. А.А. Дородницына. М.: Наука, 1982. 384 с.

11. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении/ Под ред. Г.К. Горанского. М.: Машиностроение, 1976. 240 с.

12. Автоматы и автоматические линии: Учеб. пособие для машино-строит. ВУЗов. /Л.И. Волчкевич, М.М. Кузнецов, Б.А. Усов; Под ред. проф. Г.А. Шаумяна. М.: "Высшая школа", 1976.

13. Андрейчиков А.В., Дворянкин A.M., Половинкин А.И. Об использовании экспертных систем в автоматизированном банке инженерных знаний для поискового проектирования и конструирования. Изв. АН СССР. Тех. кибернетика. 1989. № 1. С. 11.

14. Андрейчиков А.В. Экспертная система для начальных стадий проектирования технических систем. Программные продукты и системы. 1989. №2. С. 18.

15. Андрианов А.И. Прогрессивные методы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1975. 240 с.

16. Авилов В.И., Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. Выкрутной пресс для изготовления поковок коленчатых валов // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. № 9. с. 27-29.

17. Атре Ш. Структурный подход к организации баз данных / Пер. с англ. А.А. Александрова, В.И. Будзко: Под ред. В.И. Будзко. М: Финансы и статистика, 1983. 317 с.

18. Базров Б.М. Концепция модульного построения механосборочного производства. Станки и инструменты. 1989, № 11. С. 16-19.

19. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. М.: Машиностроение, 1984. 256 с.

20. Балабанов А.Н. Технологичность конструкций машин. М.: Машиностроение, 1982. 367 с.

21. Балаганский В.И., Пруцков Р.В., Горишнев Е.В., Мороз В.Я. Влияние различных факторов на точность поковок балок передней оси автомобиля / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением (КШП. ОМД). 2000, № 12.

22. Балаганский В.И., Пруцков Р.Н. Расчет жесткости штампа с упорами для кривошипного горячештамповочного пресса / КШП. ОМД. 2001, №2.

23. Балаганский В.И., Пруцков Р.Н., Мороз В.Я. Расчет высотной погрешности поковок, получаемых на КГШП в открытых штампах с упорами / КШП. ОМД. 2000, №3.

24. Балаганский В.И., Пруцков Р.Н., Бочаров Ю.А. Оперативная регулировка закрытой высоты КГШП / КШП. ОМД. 2003, № 3.

25. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

26. Балакшин Б.С. Теория и практика технологии машиностроения: В 2-х кн. М.: Машиностроение, 1982. 240 и 367 с.

27. Барыкин В.И., Кошелев О.С. Сопоставление методов расчета усилий штамповки на кривошипных горячештамповочных прессах// Кузнечно-штамповочное производство. 1980. № 10. С. 7-10.

28. Беклешов В.К., Морозова Г.А. САПР в машиностроении: организационно-экономические проблемы. JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. 144 с.

29. Биба Н.В., Лишний А.И., Стебунов С.А. Эффективность применения моделирования для разработки технологии штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001, № 5. С.39-44.

30. Брюханов А.Н., Ребельский А.В. Горячая штамповка. Конструирование и расчет штампов. М.: Машгиз. 1952. 666 с.

31. Быков В.П. Методическое обеспечение САПР в машиностроении. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. 255 с.

32. Ватащук В.М. Анализ и синтез структур процессов обработки. Вестник машиностроения, 1972. № 6. С. 48-52.

33. Вентрин В.Д. Технологическая подготовка производства при создании ГАП. М: Средства связи, 1983. Вып. 2. 40 с.

34. Власов В.В. Общая теория решения задач (радиология). М.: 1989.160 с.

35. Гирш И.И. К вопросу определения расчетных усилий механических горячештамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1961. №2. С. 3-6.

36. Волковицкий В.Ф. Определение энергетических параметров высокоскоростных кривошипных горячештамповочных прессов // Вестник машиностроения, 1960. № 7. С. 50-55.

37. Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Экспертное планирование декомпозиции кривошипных прессов и постановка локальных конструкторско-технологических задач / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 1. С. 40-45.

38. Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А., Жилин Р.А. Анализ состояний контактных стыков составных станин тяжелых КГШП в зависимости от уровня их затянутости / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 3. С. 22-28.

39. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975. - 224 с.

40. Дворянкин A.M., Половинкин А.И., Соболев А.Н. Методы синтеза технических решений. М.: Наука, 1977. - 103 с.

41. Дибнер Ю.А. и др. Пресс для штамповки с кручением. А.с. СССР № 1117226. Опубл. в Бюллетене № 37, 1984.

42. Дибнер Ю.А. и др. Пресс для штамповки с кручением. А.с. СССР № 1117228. Опубл. в Бюллетене № 37, 1984.

43. Дибнер Ю.А. и др. Пресс для штамповки с кручением. А.с. СССР №1131129.

44. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Устройство для крепления пакета штампов. А.с. СССР № 1256522. Опубл. в Бюллетене № 46, 1986.

45. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для перемещения штампов к прессу. А.с. СССР № 1349848. Опубл. в Бюллетене № 41, 1987.

46. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для затяжки разъемной станины пресса. А.с. СССР № 1373583. Опубл. в Бюллетене № 6, 1988.

47. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для измерения высоты штампового пространства пресса. А.с. СССР № 1500505. Опубл. в Бюллетене № 30, 1989.

48. Дибнер Ю.А. и др. Автоматизированная линия горячей штамповки крупных поковок с вытянутой осью. Патент СССР № 1822353. Опубл. в Бюллетене № 22,1993.

49. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Механический пресс. Патент СССР № 1834814. Опубл. в Бюллетене № 30, 1993.

50. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Устройство к прессу для перемещения материала. Патент РФ № 2037354. Опубл. в Бюллетене № 17, 1995.

51. Дибнер Ю.А. и др. Универсальное устройство для монтажа и демонтажа штамповых вставок и грейферных линеек и грейферные линейки. Патент РФ № 2048231. Опубл. в Бюллетене № 32, 1995.

52. Дибнер Ю.А., Горожанкин В.Н. Стол тяжелого вертикального пресса. Патент РФ № 20723307. Опубл. в Бюллетене № 3,1997.

53. Дибнер Ю.А. и др. Стол тяжелого вертикального пресса. Патент РФ № 2082612. Опубл. в Бюллетене № 18, 1997.

54. Дибнер Ю.А. и др. Пресс кривошипный горячештамповочный тяжелый. Патент РФ № 44646. Опубл. в Бюллетене №, 19.

55. Дибнер Ю.А. и др. Устройство для затяжки разъемной станины пресса и выведения пресса из распора. Патент РФ № 2136502. Опубл. в Бюллетене №25, 1999.

56. Дибнер Ю.А. и др. Пресс гидравлический выкрутной. Патент РФ № 2153947. Опубл. в Бюллетене № 22, 2000.

57. Дибнер Ю.А. и др. Ползун кривошипного пресса. Патент РФ № 2156188. Опубл. в Бюллетене № 26,2000.

58. Дибнер Ю.А. и др. Кривошипный пресс. Патент РФ № 2164206. Опубл. в Бюллетене № 8, 2001.

59. Дибнер Ю.А. Локальный анализ распределения моментов, действующих на ползун, моделируемый в единой системе деталей кривошипных прессов // Теория и практика машиностроительного оборудования: Сб. науч. тр. Воронеж, 2000. Вып. 6. С 49-52.

60. Дунаев И.М., Смоленцев В.П. Новое в типизации процессов механической обработки. М.: Машиностроение, 1989. 48 с.

61. Емельянов С.В., Ларичев О.И. Многокритериальные методы принятия решений. М.: Знание, 1985. 32 с.

62. Ефимов А.А., Дунаев И.М. Гибкоструктурные процессы технической подготовки производства. М: Машиностроение, 1990. 48 с.

63. Захаров В.И., Поспелов Д.А., Хазацкий В.Б. Системы управления. Задания. Проектирование. Реализация. / Изд. 2-е, перераб. и доп. М.: Энергия, 1977.-424 с.

64. Иванов В.А., Смольянников B.C. Проектирование принципов модульной технологии в инструментальном производстве. Станки и инструменты. 1989. № 11. С. 36.

65. Иващенко И.А. Технологические размерные расчеты и способы их автоматизации. М: Машиностроение, 1975. 304 с.

66. Интегрированный производственный комплекс: ГАУ обработки деталей типа тел вращения / Д.В. Акиндеев и др. Механизация и автоматизация производства. 1989. № 8. С. 1-3.

67. Кокарева JI.B., Малашенин И.И. Проектирование банков данных. М.: Наука, 1984.160 с.

68. Комков Н.И. Модели управления научными исследованиями и разработками. М.: Наука. 1978. 343 с.

69. Корячко В.П., Курейчик В.М., Норенков И.П. Теоретические основы САПР: Учебник для ВУЗов. М.: Энергоатомиздат, 1987. 400 с.

70. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Опыт разработки конструкции кривошипного горячепггамповочного пресса усилием 125 МН и проблемы создания более тяжелых машин / Кузнечно-штамповочное производство, 1999, № 12. С. 32-36.

71. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Экспертный анализ существующих и прогнозируемых параметров тяжелых КГШП / Кузнечно-штамповочное производство, 2000, № 5. С. 7-11.

72. Крук А.Т., Гольник Э.Р., Дибнер Ю.А. Контактная механика как основа базы знаний в экспертной подсистеме проектирования тяжелых кривошипных прессов / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 12. С. 34-40.

73. Крук А.Т., Дибнер Ю.А. Компьютерные базы знаний в проектировании горячештамповочных прессов // Компьютерные технологии в промышленности и связи: Матер, регион, науч.-техн. конф. Воронеж, 2002. С. 16-21.

74. Крук А.Т., Федоркевич В.Ф. К выбору концепции тяжелых кривошипных горячеиггамповочных прессов // Кузнечно-штамповочное производство. 1999. №7. С. 36-39.

75. Крук А.Т. Производство поковок коленчатых валов автомобильных двигателей // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. № 12. С. 714.

76. Ланской Е.Н., Банкетов А.Н. Элементы расчета деталей и узлов кривошипных прессов. М.: Машиностроение, 1966. 380 с.

77. Львович Я.Е., Фролов В.Н. Теоретические основы конструирования технологии и надежности РЭА. М.: Радио и связь, 1986. 192 с.

78. Майерс Г. Надежность программного обеспечения: Пер. с англ. / Под ред. В.Ш. Кауфмана. М.: Мир, 1980. 356 с.

79. Малышев Н.Г., Берштейн Л.С., Боженюк А.В. Нечеткие модели для экспертных систем в САПР. М.: Энергоатомиздат, 1991. 136 с.

80. Малышев Н.Г., Мицук Н.В. Основы оптимального управления процессами автоматизированного проектирования. М.: Энергоатомиздат, 1990. 224 с.

81. Мещерин В.Т., Ланской Е.Н., Опаренко В.Ф., Вяткин В.П. О нормах жесткости кривошипных горячеиггамповочных прессов / В ст. «Исследование и конструирование новых кузнечно-прессовых машин». М.: Машиностроение, 1966 (ЭНИКМАШ, вып. 14). С. 91-119.

82. Разработка нового поколения конструкторско-технологических решений для безотходного энергосберегающего производства высокоточных заготовок методами объемной штамповки давлением металлов // Технический отчет по теме 59, Воронеж: ЗАО ТМП, 2002. 210 с.

83. Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов Н.Н. Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа. М.: Машиностроение. 1989. 304 с.

84. Семенов Е.И. Технология и оборудование ковки и горячей штамповки. М.: Машиностроение, 1999. 393 с.

85. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М: Машиностроение, 1977. 424 с.

86. Федоркевич В.Ф. О жесткости современных кривошипных горя-чештамповочных прессов// Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 5. С. 23-25.

87. Федоркевич В.Ф. О минимальной толщине заусенца при изготовлении поковок на КГШП // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № 2. С.23-25.

88. Федоркевич В.Ф., Ачкасов А.Т., Крук А.Т. Автоматизация процессов изготовления поковок на КГШП. Часть 2. Возможности и перспективы //Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2001. № И. С. 39-42.

89. Федоркевич В.Ф., Ачкасов А.Т., Крук А.Т. Автоматизация процессов изготовления поковок на КГШП. Часть 3. Современные средства // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2002. № 2. С. 37-43.

90. Федоркевич В.Ф., Соков В.И., Дибнер Ю.А. Определение полезной работы пластического деформирования поковки применительно к кривошипным горячештамповочным прессам / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2001, № 4. С. 28-32.

91. Федоркевич В.Ф., Дибнер Ю.А. Выбор величины крутящего момента на эксцентриковом валу кривошипного горячештамповочного пресса / Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением, 2000, №8. С. 41-43.

92. Федоркевич В.Ф., Крук А.Т. Кривошипные горячештамповочные прессы универсального технологического назначения // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2000. № 10. С. 27-30.

93. Adlof W.W. Wer an Leichtban denkt, kommt an einer Stahlkurbelwelle nicht vorbei // Schmiede-Journal. Marz 1994.S. 13-16.

94. Adlof W.W. Neuere Entwickhmgen bei geschmiedeten Kraftfahrzeug-Kurbelwellen // Schmiede-Journal. September, 2001. S.14-17.

95. Bauer A. Halbautomatische Schmiedelinie fur Kurbelwellen // Schmiede Journal. Marz, 1994. S.25.

96. Coenen H.P., Wetter E. Das Pressenschmieden von Kurbelwellen // Thyssen Technische Berichte. 1988. Nr. 2. S.349-353.

97. Garz E. Schmiedegerechte Konstruction Ein Weg zum Leichtbau // VDI-Z, 1981. Nr.m 19. S. 148-157.

98. Grubisic V. Gewichts- und Konsteneinsparungen an massivumge-formten Bauteilen//Industrie-Anzeiger. 1984. Nr. 98. S. 19-20.

99. Heinritz M., binder H., Coenen H.P. Ganz schnell durch die Linie // Maschinenmarkt. 1987. Nr. 41. S.100-104.

100. Heinritz M. Geschmiedete Bauteile optimiert // Industrie-Anzeiger. 1985. Nr. 20. S. 31-35.

101. Lange K., Meyer-Nolkemper H. Gesenkschmieden. Berlin: Springer-Verlag, 1977 412 s.

102. Mascher G., Schmidt J. Schmiedeteile aus AFP-Stahlen // VDI-Z. 1991. Nr. 4. S. 124-131.

103. Stoter J. Fortschritte bei der Herstellung gesenkgeschmiedeter Kur-belwellenrohlinge //Schmiedestiicke im Fahrzeugbau. Informationsstelle Schmie-destuck-Verwendung. Hagen. 1978. S .35-37.

104. Weissmann G., Hammersen H. Prazisionsschmieden die Wirtschaftliche Herstellung von einbaufemgen Verzahnungen und Formelementen //Automobil-Industrie. 1982. Nr. 2. S. 197-204.