автореферат диссертации по транспортному, горному и строительному машиностроению, 05.05.06, диссертация на тему:Разработка метода и средств технической диагностики опорных узлов шахтных подъемных машин

ВВЕДЕНИЕ

1. Состояние вопроса и задачи исследований.

1.1. Состояние парка ШПМ на шахтах Восточного Донбасса.

1.2. Анализ характеристик приводов ШПМ их дефектов и отказов.

1.3. Существующие методы оценки технического состояния опорных узлов ШПМ. '

1.4. Критический анализ существующих способов и средств технической диагностики ШПМ.

1.5. Нерешенные задачи и вопросы в существующей системе ТОР. 29 Выводы. 31 Цель и задачи исследований.

2. Теоретические исследования виброакустических процессов в приводе

2.1. Физическая модель привода ШПМ. * '

2.2. Математическая модель ШПМ, как объекта диагностики.

2.3. Анализ результатов моделирования колебательных процессов опорного узла ШПМ.

2.4. Выбор и обоснование диагностических параметров привода ШПМ. 82 Выводы.

3. Экспериментальные исследования виброакустических процессов в опорных узлах ШПМ. 3.1. Методика лабораторных и производственных измерений вибрационных характеристик опорных узлов ШПМ.

3.1.1. Методика проведения измерений вибрационных характеристик опорных узлов ШПМ в шахтных условиях.

3.1.2. Инженерная методика расчета ожидаемого уровня вибрации опорного узла ШПМ при изменении параметров ТС опорных узлов и роторной системы ШПМ.

3.2. Лабораторные и производственные измерения и анализ виброакустических процессов привода ШПМ.

3.2.1. Лабораторные исследования.

3.2.2. Производственные исследования.

3.3. Диагностическая модель привода ШПМ.

3.4. Методика оценки и прогноза технического состояния ШПМ.

3.4.1. Методика оценки и прогноза ресурса ТС ШПМ по вибрационным характеристикам опорных узлов ШПМ.

3.4.2. Апробация методики оценки и прогноза ресурса ТС ШПМ по вибрационным характеристикам опорных узлов ШПМ, на шахтах Российского Донбасса.

Выводы.

4. Разработка и опытно-промышленная проверка системы технической диагностики ШПМ.

4.1. Разработка системы диагностики и контроля основных параметров привода ШПМ.

4.2. Программно-технические средства систем ^диагностики и контроля параметров.

4.3. Производственные испытания системы технической диагностики шахтных подъемных машин.

4.4. Разработка технических требований к системам диагностики привода ШПМ.

Актуальность работы. Для эффективной эксплуатации шахтной подъемной машины (ТТТПМ) необходима своевременная и объективная информа ция о техническом состоянии опорных узлов ШПМ.

Отечественные ШПМ имеют низкий показатель контролепригодности, I так как применяемые технические средства позволяют отразить и контролировать только функционирование машины. Оценка технического состояния (ТС) ШПМ при использовании существующих штатных методов оценки по наработке и на основе инструментального измерения параметров ТС требует больших затрат времени и привлечение специализированных наладочных организаций.

В Российском Донбассе в эксплуатации находится 21 шахта, на кото / рых установлено 110 ШПМ среднего и крупного типоразмера. По состоянию на 2004-2005 гг. износ парка ШПМ Ростовской области составит 90% с исI текшим сроком технической эксплуатации, среди которых 75% будут составлять машины с неоднократно продленным сроком эксплуатации. В соответствии с РД 05-94-95 и Федеральным законом №116 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» от 21.07.1997г., уже сегодня необходимо проводить работы по экспертной оценке промышленной безопасности ТТТПМ, диагностированию ТС и прогнозу ресурса. Для успешного выполнения указанных требований необходимы методы и средства соответ ствующие современным требованиям безопасности, высокой информативности и экономической эффективности их применения. I

По результатам наших исследований выполненных в НИИ ПЭБ (ЮР-ГТУ (НПИ)) по экспертной оценке ТС ШПМ установлено, что вибрационное состояние подшипниковых опор не нормируется ни в ПБ, ни в руководстве по ревизии и наладке. Нет объективных нормативов, которые характеризовали бы степень повреждения, регламентирующих необходимый и достаточный ресурс для эксплуатации ШПМ до ревизии, наладки или ремонта.

Таким образом, в сложившейся ситуации необходимы методы и средства технической диагностики, которые позволяют увеличить точность оценки ТС ШПМ, управлять ТС, повысить контролепригодность и безопасность эксплуатации ШПМ, разработка которых является актуальной задачей.

Цель работы. Целью работы является разработка метода и средств оценки технического состояния опорных узлов шахтных подъемных машин по виброакустическим характеристикам опорных узлов.

Идея работы. Получение оперативной и достоверной информации о ТС подшипниковых узлов и роторной системы ШПМ осуществляется на основе анализа виброакустических сигналов и применения статистических методов теории надежности.

Методы исследования. Для исследования виброакустических процессов в приводе ШПМ использованы положения технической акустики и теоретической механики, численные методы решения дифференциальных уравнений движения на ЭВМ и математическое моделирование колебательных процессов в приводе ШПМ, математические методы планирования экспериментальных исследований в лабораторных условиях, целью которых являлось подтверждение теоретических положений и установление опытных зависимостей. Обработка экспериментальных исследований выполнена методами математической статистики.

Научные положения, выносимые на защиту:

1. Интегральной оценкой уровня ТС опорного узла ШПМ является его вибрационная характеристика, параметры которой формируются в процессе трансформации детерминированных низкочастотных нагрузок в импульсные возмущения элементов опорного узла. Амплитуда и частота вибрации узла несут достоверную информацию о зарождающихся и развивающихся дефектах в кинематической цепи (радиальный износ, угловая и радиальная расцен-тровка, неуравновешенность роторов).

2. Математическая модель колебательного процесса опорного узла ШПМ отличается от известных тем, что расчет параметров вибрационной характеристики производится на основе принципа декомпозиции опорного узла ШПМ на простые динамические аналоги: для вертикальной составляющей вибрации: - двухмассовая модель на низких частотах 1 -е-100 Гц (Л>£, Л -длина волны звука, I- размер опорного узла) и защемленная пластина на средних и высоких частотах 100 + 2000Гц (Л<£); для осевой составляющей вибрации: - одномассовая модель на низких частотах 1 + 100Гц. Разработанная модель позволяет получить решение задачи о вынужденных колебаниях, для установления спектра вибрации, как основного источника информации для построения диагностических моделей при различных видах эксплуатационных дефектов в кинематической цепи.

3. Диагностические модели оценки технического состояния опорного узла, построенные на основе использования среднеквадратического значения амплитуды вибрации его корпуса в диапазоне от 1 до 100 Гц, позволяют установить три вида ограничения функционирования по техническому состоянию: удовлетворительное, предельное состояние и останов (виброакустический отказ). Диагностические модели получены впервые для такого класса машин.

4. Прогноз изменения ТС опорных узлов и роторной системы ШПМ с погрешностью до одного часа при доверительной вероятности Р=0,95 можно получить, с помощью прогнозного тренда вида ах2 + Ьх + с = у, используя методы статистического анализа спектров вибрации опорного узла ШПМ (где а,Ь,с - коэффициенты полинома; х - параметр времени; у - прогнозируемый отклик системы).

Обоснованность и достоверность результатов обеспечивается применением современных методов исследований:

- анализа научно-исследовательских работ, посвященных исследуемому вопросу;

- использование апробированных методик расчета колебательных процессов и методов математического моделирования;

- введением корректных допущений при составлении математической модели опорного узла как колебательной системы;

- использованием математических методов планирования экспериментальных исследований и статистических методов обработки результатов;

- применение измерительных приборов и комплексов с высоким классом точности измерений, построенных на базе ЭВМ;

- выполнение достаточного объема шахтных экспериментальных замеров ВХ опорных узлов ШПМ (более 300 реализаций) при различных ТС, подтверждающих основные теоретические выводы и адекватностью математической модели колебательного процесса по критерию Фишера, значение V которого находится на уровне 5% значимости.

Научная новизна и значимость результатов исследований:

1. Разработана и апробирована методика установления виброакустических характеристик опорных узлов ШПМ с использованием ЭВМ, позволяющая получить временную реализацию колебательного процесса, вероятностную характеристику вибрационного состояния (среднеквадратическое отклонение, эксцесс, асимметрию, пиковое значение амплитуды) и спектр вибрации от 1 Гц до 2 кГц шириной в 1Гц.

2. Разработана математическая модель колебательных процессов опор ных узлов ШПМ для расчета спектра вибрации на собственных и вынужденных частотах в полосе 1Гц, учитывающая параметры характеризующие ТС, а также кинематику и динамику шахтного подъема.

3. Доказано, что величина статического дисбаланса главного вала коренной части ШПМ в связи с высокой жесткостью вала на прогиб и невысокой частотой вращения, до 60 мин."1, не оказывает существенного влияния на амплитуду вибрации опорного узла, из-за чего величина дисбаланса не может быть установлена виброакустическим методом.

4. Экспериментально установлено, что диагностирование технического состояния опорных узлов и роторной системы ШПМ необходимо проводить при подъеме сосуда с расчетной загрузкой в период с максимальной и постоянной частотой вращения главного вала ШПМ. Выполнение этого условия позволяет рассматривать вибрационную характеристику опорного узла как закономерную последовательность колебательных процессов протекающих в опорном узле соответствующих реальному ТС.'

Практическое значение работы заключается: I

- в разработке методик оценки ТС и прогноза остаточного ресурса механического оборудования ШПМ по вибрационным характеристикам;

- в разработке технических требований к системам измерения, обработки и представления диагностической информации о ТС оборудования ШПМ в условиях эксплуатации;

- в создании и успешной эксплуатации автоматизированной системы технической диагностики (АСТД) и контроля параметров оборудования ШПМ на шахте ОАО "Обуховская", построенной на базе ЭВМ.

Реализация результатов работы. I

1. Разработанные технические требования к системам технической диагностики ШПМ реализованы в техническом задании (ТЗ) "Автоматизированная система технической диагностики и контроля параметров основного электромеханического оборудования шахтных подъемных установок" (АСТДК ШПУ). ТЗ принято ОАО "Обуховская" к внедрению в 2002г.

2. Методики оценки ТС и прогноза ресурса подъемных машин реализованы в эксплуатируемой ШПМ (типа МК 5 х 4) в виде АСТД "Подъем" на шахте "Обуховская" угольный подъем №2, в НИИ ПЭБ (ЮРГТУ (НПИ)) при проведении экспертизы промышленной безопасности ШПМ с истекшим сро ком службы.

3. Материалы исследований в виде: ВХ ШПМ с различными ТС, методик оценки ТС ШПМ и прогноза ресурса, технических требований к системам ТД ШПМ переданы в НИИ ПЭБ ЮРГТУ (НПИ).

Соответствие диссертации научному плану работ ЮРГТУ (НПИ) и целевым комплексным программам. Диссертационная работа входит в состав исследований по научному направлению: "Компьютерное моделирование

10 процессов и технологии горного производства как основы систем автоматизированного проектирования и управления", утвержденному решением Ученого Совета ЮРГТУ (НПИ) от 25.04.2001г.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы нашли отражение и получили одобрение на расширенных заседаниях кафедры " Горные машины и оборудование" в 1999; 2000, 2001 и 2002 гг.; на второй международной научно технической конференции "Новые технологии управлением движением технических объектов" 1999, г. Новочеркасск.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 научных статей.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения,, четырех глав, выводов, заключения по работе, списка литературы 82 наименования, и 6 приложений. Общий объем 225 страниц, в том числе 83 рисунка и 32 таблицы, 6 приложений.

Основные результаты работы, выводы и рекомендации формируются следующим образом:

1. Применяемые на ШПМ, штатные средства контроля и диагностики рабочих процессов не дают полной информации о ТС опорных узлов и роторной системы ШПМ.

2. Среди известных методов оценки ТС, виброакустический является одним из перспективных методов диагностики и контроля ТС опорных узлов и роI торной системы ШПМ. Широкое внедрение методов диагностики ГШО позволит перейти к системе ТОР ШПМ по фактическому техническому состоянию.

3. В качестве интегральной оценкой уровня ТС опорного узла ШПМ необходимо использовать его вибрационную характеристику, параметры которой формируются в процессе трансформации детерминированных низкочастотных нагрузок в импульсные возмущения элементов опорного узла. Амплитуда и частота вибрации узла несут достоверную информацию о зарождающихся и развивающихся дефектах в кинематической цепи (радиальный износ, угловая и радиальная расцентровка, неуравновешенность роторов).

4. Разработана ММ расчета ожидаемого уровня вибрации опорных узлов ШПМ на собственных и вынужденных частотах'колебания, учитывающая параметры ТС ШПМ, кинематику и динамику подъема. ММ колебательного процес са опорного узла ШПМ отличается от известных тем, что расчет параметров ВХ производится на основе принципа декомпозиции опорного узла ШПМ на простые динамические аналоги.

5. Разработана и апробирована методика установления виброакустических характеристик опорных узлов ШПМ с использованием ЭВМ, позволяющая получить временную реализацию колебательного процесса, вероятностную характеристику вибрационного состояния. Основные положения методики используются в НИИ ПЭБ (ЮРГТУ (НПИ)) при проведении экспертизы промышленной безопасности ШПМ.

6. Разработана и апробирована диагностическая модель оценки ТС опорного узла роторной системы, построенная на основе использования СКЗ амплитуды виброскорости его корпуса в диапазоне от 1 до 100 Гц, которая позволяет установить три вида ограничения функционирования: удовлетворительное, предельное состояние и останов (виброакустический отказ).

Этот алгоритм реализован в пакете "TEST" и использован в системе АСТД "Подъем".

7. Прогноз изменения ТС опорных узлов и роторной системы ШПМ с по грешностью до одного часа при доверительной вероятности Р=0,95 можно по

165 лучить, с помощью прогнозного тренда вида ах2 + Ъх + с = у, используя методы статистического анализа спектров вибрации опорного узла ШПМ (где а,Ь,с -коэффициенты полинома; х - параметр времени; у - прогнозируемый отклик системы).

8. Величина статического дисбаланса главного вала коренной части ШПМ не оказывает существенного влияния на амплитуду вибрации опорного узла, из-за чего величина дисбаланса не может быть установлена виброакустическим методом. Рост амплитуды на осевой составляющей составляет от 3 до 3,5% и на вертикальной составляющей от 6 до 6,5%.

9. Диагностирование технического состояния опорных узлов и роторной системы ШПМ необходимо проводить при подъеме сосуда с расчетной загрузкой в период с максимальной и постоянной частотой вращения главного вала ШПМ.

1. Автоматизированная система контроля основных параметров электропривода подъемных установок по системе ТП-Д. Пояснительная записка для УПЗ1 и УП№2 ш. ОАО «Обуховская», под общ. ред. д.т.н. А. И. Деева.: НГТУ, Новочеркасск, 1998 г., 30 с.

2. Александров А.А., Барков А.В., Барков Н.А., Шафранский В.А. Вибрация ивибродиагностика судового электрооборудования. -Л.: Судостроение, 1986, 276 с.

3. Бабаков И.М. Теория колебаний. М., "Наука", 1968. 560 с.

4. Бадашков Н.К. Эксплуатация паровых турбин. М. -Л., Госэнергоиздат, 1955. 264с.

5. Батуев Г. С., Голубков Ю. В., Ефремов А. К., Федосов А. А. Инженерные методы исследования ударных процессов. М., Машиностроение, 1977, 240 с.

6. Беляев Н. М. Сопротивление материалов, Главная редакция физико-математической литературы изд-ва Наука, 1976 г., 608 с.

7. Бежок В.Р., Грузутин Р.Я., Калинин В.Г., Чайка Б.Н. Неисправности шахтных подъемных установок. М.: Недра, 1980г., 438с.

8. Бидерман В.Л. Теория механических колебаний. Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1980; -408с.

9. Блинов И. С. Справочник технолога механосборочного цеха судоремонтного завода. М., "Транспорт", 1969. 678с.

10. Бояршинов С.В. Основы строительной механики машин. Учеб. Пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1973. - 456с.

11. Буренков Н. Н. Основные понятия и положения теории надежности горных машин и оборудования.: Учеб. пособие / юж. Рос. Гос. Техн. Ун-т. Новочеркасск : ЮРГТУ, 1999. - 59с.

12. Ведсияпин Г. В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1973, 198 с.

13. Вибрации в технике: Справочник. В 6-ти т./Ред. совет: В. Н. Челомей (пред.). М.: Машиностроение, 1981 . с ил.

14. Водяник Г.М. Математическое моделирование технологических машин. Учебное пос. Новочерк., гос. тех. ун-т Новоченкасск: НГТУ, 1994, 256 с.

15. Водяник Г.М., Духопельников В.Д., Кондрашев B.J1. Проектирование автоматизированных установок шахт. Учебное пособие. Новочеркассск, изд. ВНИ, 1983. 80 с.

16. Генкин М. Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с./с ил.

17. Генкин М.Д. Вибрация машиностроительных конструкций. М.: Наука, 1974.-164с.

18. Гетопанов В.Н., Рачек В.М. Проектирование и надежность средств комплексной механизации.: Учебник для вузов. -М.: недра, 1986, 208 с.

19. ГОСТ 28.001-83 Система технического обслуживания и ремонта техники. Основные положения. Постановление Госстандарта СССР N 944 от 25.02.83.

20. ГОСТ 30296-95. Аппаратура общего назначения для определения основныхпараметров вибрационных процессов.

21. ГОСТ Р ИСО 7919-1-99. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений вибрации на вращающихся валах. Общие требования.

22. ГОСТ Р ИСО 10817-1-99. Вибрация. Системы измерений вибрации вращающихся валов. Часть 1. Устройство для снятия сигналов относительной и абсолютной вибрации.

23. Давыдов Б.Л., Скородумов Б.А. Динамика горных машин. М.: Госгортехиз-дат, 1961,335 с.

24. Деев А.И., Петренко В.В. Кинематика вала в подшипнике шахтной подъемной машины. / Механизация и автоматизация горных работ с сб. науч. тр. / Юж.-Рос. Гос. Техн. ун-т. Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ) 1999г. - С. 103107.

25. Деев А.И., Петренко В.В. Динамика вала в подшипнике шахтной подъемной машины. / Механизация и автоматизация горных работ с сб. науч. тр. / Юж.

26. Рос. Гос. Техн. ун-т. Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ) 1999г. - С. 107-111.1

27. Деев А.И., Петренко В.В. Об использовании диагностических моделей ШСУ. / Научно-технический и производственный журнал "Горный вестник Узбекистана" №2 1998г.:Навои, НГГИ. С. 86-89.

28. Димашко А. Д., Гершиков И. Я., Кревневич А. А. Шахтные электрические лебедки и подъемные машины. Справочник. Изд. 4, перераб. и доп. М.: Недра. 1973, 364 с.

29. Дименберг Ф.М., Шаталов К.Т., Гусаров А.А. Колебания машин. М., "Машиностроение", 1964. 307 с.

30. Динамический расчет зданий и сооружений,: Справочник проектировщика. Под редак.: Б. Г. Коренева, И. М. Рабиновича. 2-е изд. перераб и доп. М.: Стройиздат. 1984. 303 с .

31. Докукин А.В., Красников Ю. Д., Тарасов А. М. Методика исследования эксплуатационных динамических параметров горных машин с вращающимися исполнительными органами. М.: ИГД им. А. А. Скочинского, 1977, -66 с.

32. Докукин А.В., Красников Ю.Д., Хургин З.Я. Статистическая динамика горных машин. М.: Машиностроение, 1978, - 239 с.

33. Жирицкий Г.С. Конструкция и расчет на прочность деталей паровых турбин. М. Л., Госэнерго издат, 1955. 520 с.

34. Завадский Ю.В. Планирование эксперимента в задачах автомобильного транспорта. Уч. пособие, М.: МАДИ, 1978 г.„ 156 с.

35. Залманзон Л.А. Преобразования Фурье, Уолша, Хаара и их применение в управлении, связи и других областях. М.: Наука. Гл. ред. физ.-мат. лит., 1989. -496 с.

36. Ильинский B.C. Защита РЭА и прецизионного оборудования от динамических воздействий. М.: Радио и связь, - 1982. - 296с.

37. Инструкция по расчету перекрытий на импульсивные нагрузки, ЦНИИСК им. В. А. Кучеренко ГОССТРОЯ СССР, М.: изд. лит. по строительству. 1966, 135 с.

38. Исакович М.М., Клейман Л.И., Перчанок Б.Х. Устранение вибрации электрических машин. 2-е изд., перераб и доп. - Л.: Энергия, 1979. - 200с.

39. Кельзон А. С., Журавлев Ю. Н., Январев Н. В. Расчет и конструирование роторных машин. Л., Машиностроение. 1977. 288 с. с ил.

40. Кочубиевский И.Д., Стражмейстер В.А., Калиновская JI.B., Матвеев П.А. Динамическое моделирование и испытания технических систем., Под ред. И. Д. Кочубиевского. М.: Энергия, 1978 - 303 с.

41. Куриц С.Я. Повышение эффективности монтажа паровых турбин. М. "Энергия", 1967. 240 с.

42. Левина З.М., Решетов Д.Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. 264 с.

43. Лепендин Л.Ф. Акустика. Учебное пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1978.-448с.

44. Любиев О. Н., Демьян В.В., Веселовская Л.П., Гарина Э.Б. Математическая обработка результатов эксперимента. Учебное пособие. Новочеркасск, изд. НПИ, 1987. 56 с.

45. Найденко И.С., Белый В.Д. Шахтные многоканатные подъемные установки. Изд. 2, перераб. и доп. М.: Недра, 1979, 391 с.

46. Никифоров А.С., Будрин С.В. Распространение и поглощение звуковой вибрации на судах. Л.: судостроение, 1968. - 217с.

47. Основы технической диагностики. В 2-х кнкгах . Под ред. П. П. Пархоменко. М.: Энергия, 1976,

48. Павлов Б. В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971,224 с.

49. Пановко Я.Г. Внутреннее трение при колебаниях упругих систем. М.: Физматгиз, I960. - 196с.

50. Перель Л.Я., Филатов А.А. Подшипники качения: Расчет, проектирование иобслуживание опор: Справочник. 2-е изд., М.: Машиностроение, 1992. -608е.: ил.

51. Пискунов Н.С. Дифференциальное и интегральное исчисления. Для ВТУЗОВ. 2 -е изд., М.: Гос. Изд. Физико-математической литературы, 1960. 748с.

52. Правила технической эксплуатации угольных и сланцевых шахт /Утв. ГГТН СССР, 1976/.

53. Прочность, устойчивость, колебания. Справ. В Зт. /Под ред. И.А. Биргера, Я.Г. Пановко М.: Машиностроение, 1966. - 216-346с.

54. Рагульскис К.М., Юркаускас А.Ю., Атступенас В.В. Вибрации подшипников. Вильнюс, Минтис, 1974. 392с. ,

55. Разумняк Н.Л., Козловчунас Е.Ф., Петров А.И., Мышляев Б.К. Очистные работы на шахтах Российской Федерации: Справочное пособие. М.: Недра, 1995г.-159с.:ил.

56. РД 09-102-95 Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России. / Утв. ГГТН России №57 от 17.11.95г.

57. РД 05-94-95 Правила безопасности в угольных шахтах. М.: 1995 г.

58. РТМ 07.00.012-79 Методика измерений и нормирования вибраций стационарного оборудования шахт для условий периодического контроля. ДоIнецк.: ИГМТК им. М.М. Федорова, 1979.

59. Руководство по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок. /Утв. ЭМУ МУП СССР 26.07.79/- М.: Недра, 1981. 336 с.

60. Руководство по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок. В. Р. Бежок, Б. Н. Чайка, Н. Ф. Кузьменко и др. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Недра, 1982, - 391 с.

61. РТМ 07.01.027-93 Руководящий технический материал по технологии обследования и оценке технического состояния/оборудования подъемных установок /Утв. МТЭ РФ, 1993г./.

62. Румшинский JI. 3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971, е.-192.

63. Северов Н.Н. Ремонт роторов паровых турбин. М. -JL, Госэнэргоиздат, 1959. 408 с.

64. Смирнов Н.Н., Ицкович А.А. Обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1987, - 272 с.

65. Смирнов Н. В., Дунин-Барковский И. В. Краткий курс математической статистики для технических приложений. М.: Гос. Изд. Физико-математической литературы, 1959, -436с.

66. Скучик К. Простые и сложные колебательные системы. Пер. англ.; Под ред. JI.M. Лямшева.-М.: Мир, 1971. 481с.

67. Солод Г.И. Оценка качества горных машин. -М.: Машиностроение, 1978 г., -72с.

68. Сорокин Е.С. К теории внутреннего трения при колебаниях упругих систем. М.: Стройиздат,1960. - 128с.

69. Спицин Н.А. Опоры осей и валов машин и приборов. М., Машиностроение, 1970. 520с.

70. Стационарные машины шахт. Выпуск №26. Институт горной механики и технической кибернентики им. М. М. Фудорова. Изд-во «Недра», 1972, 232 с.

71. Федорова З.М. Рудничные подъемные машины. М.: Углетехиздат, 1958, 542 с.

72. Федеральный закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов от 21.07.97 № 116-ФЗ (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, № 30, ст. 3588).

73. Хронин В. Д. Теория и расчет колебаний в двигателях летательных аппаратов. М.: Машиностроение . 1970 . 412 с.

74. Шостакович Б.В. Методика центровки паровых турбин. M.-JL, Госэнергоиз-дат, 1950. 132 с.

75. Шубов И.Г. Шум и вибрация электрических машин. 2-е изд. , перераб. и доп. - JL: Энергоатомиздат, 1986 г., -208с.

76. Шубина Н.Б., Грязнов Б.П., Шахтин И.М. и др. Предупреждение разрушения деталей забойного оборудования. М.: Недра, 1985, 215 с.

77. Шевченко Н.Н., Плетинский А.Я., Калядин А.Е. Математическая модель привода струга. Сб. науч. Тр. ИГД им. А.А. Скочинского и ШахтНИУИ им. A.M. Терпигорева.: Струговая техника и технология выемки тонких пластов. Шахты. 1984г. С. 107-115.

78. Проректор'-дю'научной работе К ТУ (НПИ) X. Я. Третьяк20G21. СОПЖОВДШ;1. АКТо внедрении результатов диссертационной работы Петренко В.В.

79. Полная характеристика подъема УП №2 и ШПМ МК 5х4отметка +98метров шахты ОАО «Обуховская» и исходные данные.1. Исходные данные.1. Число оборотов=58

80. Начальное положение скипа=1001. Время измерений=21. Номер опоры=11. Количество точек=20481. Радиальный зазор=0,001 ;

81. Радиальная расцентровка=0,0001

82. Угловая в пл. X расцентровка=0,0003

83. Угловая в пл. Y расцентровка=0,0003

84. Масса неуравновешенности=51. Кинематика.1. Масса скипа=21200

85. Масса груза в скипе= 150001. Масса противовеса=3 50971. Масса шкива трения=480001. Масса подшипника= 1863 '1. Кол. подшипников в ПМ=21. Кол. уравновеш. канатов=31. Кол. головных канатов=4

86. Расстояние до копрового шкива ПМ=10

87. Высота копра до копрового шкива=881. Высота подъема=5181. Диаметр барабана ПМ=51. Угол контакта=121. Площадь опоры=0,789

88. Приведенная высота опоры=0,77

89. Вес погонного метра уравновеш. каната= 10,4

90. Вес погонного метра головного каната=8,41. Высота петли в зумфе=30

91. Число тел качения в подшипнике=25

92. Число рядов в подшипнике=4

93. Диаметр ролика=0,101000003516674 ,1. Длина ролика=98

94. Коэфф. нагрузки на первые ряды в подш.=0,75 Коэфф. нагрузки на вторые ряды в подш =0,25 Коэфф. для осевой нагрузки=0,330000013113022 Коэфф. для радиальной нагрузки=0,330000013113022 Коэфф. для роликового подшипника=0,330000013113022

95. Присоедененная масса 3=3 Присоедененная масса 4=3 Присоедененная масса 5=8177

96. Продолжение приложение № 1.