автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.02, диссертация на тему:Разработка и внедрение прогрессивных технологий в ремонтное производство дизельных ДВС

Введение

Глава 1 Актуальность развития и расширения функций ремонтного производства.

1.1 Потенциальный рынок ремонтных двигателей.

1.2 Пути развития ремонтного производства.

1.3 Двигатель внутреннего сгорания как объект ремонтного производства.

1.4 Общая характеристика ремонтного производства.

1.5 Оценка качества ремонта ДВС.

Глава 2 Построение обобщенного технологического процесса ремонта ДВС и анализ эго этапов.

Глава 3 Комплексное совершенствование ремонта основных деталей

3.1 Совершенствование технологии ремонта коленчатых валов двигателей.

3.2 Технология применения анаэробных клеев и герметиков при сборке ремонтных двигателей.

Глава 4 Комплексное совершенствование систем ДВС.

4.1 Комплексный подход к совершенствованию системы смазки двигателей.

4.2 Комплексный подход к совершенствованию системы охлаждения двигателей.

Автомобили КАМАЗ сегодня стали основным транспортным средством в стране и обеспечивают почти 65% общего грузооборота.

Необходимость поддержания их работоспособности приводит к прогрессирующей потребности в запасных частях, особенно двигателях и их капитальном ремонте в условиях специализированных предприятий.

Чрезвычайно остро стоит проблема ремонта двигателей сельскохозяйственной техники отработавших практически свой технический ресурс. В условиях, когда средств на приобретение техники у сельскохозяйственных предприятий практически нет, альтернативы ремонту и восстановлению деталей практически не существует.

Повышение мощности двигателей отвечающих нормам Евро-2, Евро-3, при одновременном снижении расхода топлива приводит к необходимости совершенствования серийного производства и, соответственно, предъявляются более высокие требования к организации ремонтного производства и широкому использованию прогрессивных наукоемких технологий при восстановлении изношенных деталей ДВС.

В настоящее время в Российской Федерации (РФ) оснащенность техникой сельскохозяйственных предприятий на 100га посевных площадей по сравнению с западноевропейскими странами ниже в 12.15раз. Практически половина машинного парка выработала нормативный срок службы, и для подготовки ее для проведения сельскохозяйственных работ необходимо регулярно проводить большой объем ремонтных работ. Все это свидетельствует о неисчерпаемом рынке ремонтных двигателей и необходимости непрерывного совершенствования ремонтного производства.

Статистические данные показывают, что в машинах, поступающих в ремонт, еще годные для эксплуатации детали составляют приблизительно 45%, подлежащие восстановлению - 50%, и только 5% деталей не подлежат восстановлению. Это свидетельствует о большом поле деятельности и актуальности проблемы восстановления изношенных деталей.

Практика подтверждает, что детали, требующие восстановления, имеют измененные по сравнению с конструкторским чертежом геометрические размеры, изношенные конструкторские и технологические базы, дефектное состояние рабочих поверхностей, а также измененное качество поверхностного слоя (твердость, шероховатость, остаточные напряжения).

Все это приводит к тому, что технология восстановления деталей в ряде случаев является более сложной и трудоемкой по сравнению с изготовлением этих же деталей в серийном производстве.

В связи с этим при принятии решения о целесообразности восстановления дефектной детали ДВС необходимо руководствоваться следующими критериями:

- технической и технологической возможностями восстановления детали в заданное время, в пределах допустимой трудоемкости;

- минимальным экологическим воздействием технологического процесса ремонта на работников и окружающую среду;

- экономической целесообразностью восстановления конкретных деталей и узлов ДВС с учетом масштабов и конкурентоспособности ремонтного производства.

Для реализации этого, очевидно, необходим системный подход, учитывающий большой объем как технической, так и экономической информации. Как известно, одним из показателей конкурентоспособности ДВС наряду с его техническими характеристиками является доступность осуществления беспрепятственного, в приемлемые сроки, с допустимыми для потребителя финансовыми затратами, капитального ремонта двигателя.

Поэтому комплексное совершенствование ремонтного производства, позволяющего сохранить или восстановить все заданные по ТУ показатели качества ДВС, а также обеспечить эксплуатацию необходимыми запасными частями, является весьма актуальной задачей.

При системной реализации технологических вопросов ремонта ДВС важно решить следующие задачи:

- проанализировать ДВС как объект ремонтного производства; л

- оценить технико-экономические показатели качества ДВС после капитального ремонта;

- проанализировать схему совершенствования ДВС, его серийного и ремонтного производства;

- построить обобщенный технологический процесс ремонта дизельных двигателей внутреннего сгорания; обосновать структуру и раскрыть содержание этапов обобщенного технологического процесса ремонта ДВС;

- обосновать пути комплексного совершенствования технологических процессов восстановления основных деталей ДВС;

- обосновать и предложить пути комплексного совершенствования основных систем две.

Ремонт современного ДВС, представляющего наукоемкий объект производства, имеющего высокие эксплуатационные параметры, очевидно, может быть осуществлен только в условиях наукоемкого ремонтного производства основные характеристики (показатели) которого целесообразно последовательно улучшать путем управления качеством.

Отличительной особенностью специализированного ремонтного предприятия является то, что оно может накапливать статистическую информацию о состоянии деталей, узлов, агрегатов и систем ДВС поступивших на ремонт в результате обработки которой может осуществить оценку:

- изменения (дрейфа) параметров и характеристик двигателя в процессе выработки ресурса;

- диагностику технического состояния систем, узлов, агрегатов и деталей дВС;

- вероятности отказов, неисправностей, дефектов в процессе выработки ресурса двигателя.

На основе этой информации можно выработать (обосновать) конструктивно-технологические решения по совершенствованию:

- систем двигателя;

- конструкции узлов и деталей; и соответственно:

Г"

- технологии серийного и ремонтного производства;

- методов и способов эксплуатации ДВС;

- технологии утилизации ДВС.

В настоящее время на заводе «Ремдизель» ОАО «КАМАЗ» имеются поточные линии по восстановлению блока цилиндров, коленчатых валов, распределительных валов, головок цилиндров и других деталей двигателя.

Одновременно на заводе используются и малопроизводительные технологии с большим объемом ручных работ. Широкое разнообразие технологий, таких как восстановление геометрических размеров деталей сваркой, наплавкой, напылением и т.д. приводит к необходимости применения оборудования разной производительности, которое равномерно загружено быть не может.

В этих условиях для принятия обоснованных решений по совершенствованию технологий ремонта ДВС, вызванных изменением конструкции ДВС, технологий серийного производства и применения прогрессивных технологических процессов в ремонтном производстве, обеспечивающих повышение его конкурентоспособности, необходимо построение обобщенного технологического процесса ремонта (ТПР).

Системный анализ этапов обобщенного ТПР должен обеспечить в итоге осуществление оптимизации отдельных этапов и ТПР в целом по критериям качества ремонта и экономической эффективности.

На основе комплексного анализа условий эксплуатации деталей , узлов и систем ДВС, анализа результатов дефектации их в ремонтном производстве, а также директивных требований обеспечения экологических норм ЕВРО-2, ЕВРО-3 и увеличения пробега до капитального ремонта до 500,0 тыс.км. должны быть сформулированы основные направления совершенствования ДВС на всех этапах жизненного цикла, особенно наиболее нагруженных деталей ДВС, таких как гильза цилиндров, коленчатые валы.

При сборке отремонтированных двигателей необходимо обеспечить заданное качество соединений сопрягаемых деталей, сократить цикл сборки и снизить общую трудоемкость.

Известно, что замена посадок с гарантированным натягом на посадки с зазором с применением анаэробных клеев позволяет:

- устранить локальные напряжения в сопрягаемых поверхностях;

- устранить возможность возникновения фреттинг-коррозии;

- увеличить допуски на изготовление сопрягаемых поверхностей деталей;

- повысить демпфирующие свойства соединений; исключить необходимость применения дополнительных механических фиксирующих элементов.

Для реализации этого необходима отработка технологических процессов сборки с применением анаэробных клеев и герметиков. Учитывая высокую эффективность этих технологий сборки, целесообразно рассмотреть возможность применения анаэробных клеев и герметиков в самых разнообразных операциях технологического процесса сборки.

Как известно, все показатели качества двигателя, в том числе и его надежность определяемая безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью деталей, узлов, агрегатов и систем закладываются на этапе проектирования, обеспечиваются на этапе изготовления и поддерживаются на этапе эксплуатации жизненного цикла ДВС. В связи с этим совершенствование таких систем как охлаждения и смазки должно носить комплексный характер, охватывающий все этапы жизненного цикла. Значимость этого существенно возрастает при реализации мероприятий по форсированию двигателя.

Для принятия обоснованных решений по изменению конструкции агрегатов систем двигателя, должна быть использована достоверная информация полученная с этапа жизненного цикла «ремонт» в результате дефектации систем многочисленных двигателей поступающих на капитальный ремонт.

Возможность ремонтного производства по обоснованной выработке рекомендаций как по изменению конструкции ДВС, так и совершенствованию серийного и ремонтного производства чрезвычайно велика и используется еще в недостаточной степени.

Выводы

1 На основе системного анализа действующего ремонтного производства, разработан обобщенный технологический процесс ремонта дизельных ДВС, позволяющий принимать обоснованные решения по его комплексному совершенствованию и проектированию конкретных технологических процессов и внедрение которого в производство ЗАО «Ремдизель» позволило увеличить средний пробег двигателя «КАМАЗ-740» с кап. ремонта с 174,4тыс.км (1996г.) до 215.5тыс.км (2002г.), снизить уровень рекламаций с 6.4% (1996г.) до 0,9% (2002г.) и снизить затраты на 1 вложенный рубль с 1,3 руб. (1996г.) до 0,96 руб. (2002г.)

2 Обоснована целесообразность расширения функций ремонтного предприятия, а именно, разработки экономически целесообразных технологий восстановления отдельных, наиболее дорогостоящих и дефицитных деталей ДВС различных типов, что позволит повысить экономическую устойчивость предприятия и его конкурентоспособность.

3 Показаны возможности специализированного ремонтного предприятия по сбору и обработке статистического материала и объективной оценке наиболее характерных дефектов возникающих в ДВС в процессе его эксплуатации, которые могут быть использованы при выработке обоснованных рекомендаций по совершенствованию:

- конструкции деталей, узлов, агрегатов, систем ДВС;

- технологических процессов серийного производства;

- методов эксплуатации.

4 Рассмотрены причины нарушения работоспособности сопряжений [ шейка коленчатого вала - подшипник] и предложена технология восстановления коленчатого вала, в основу которой легли результаты исследований эффективности различных методов повышения усталостной прочности коленчатых валов: методом закалки токами высокой частоты, химико-термической обработки галтелей и шеек коленчатых валов. Обоснован и внедрен способ восстановления валов коленчатых азотированием (Патент РФ № 2158191), позволивший дополнительно использовать 8,4% деталей.

1. Автомобильные двигатели с турбонаддувом. Н.С.Ханин, Э.В.Аболтин, Б.Ф.Лямцев и др. М. Машиностроение, 1991, 333с.

2. Акбердин Р.З. Экономическая эффективность восстановления и резервы ее повышения. М. : Машиностроение, 1980, 115с

3. Анализ технологической точности оборудования. Стандарт предприятия. СТП 37.104.9028-99, г. Набережные Челны, ЗАО «Ремдизель», 1999, 18с.

4. Андреев А.Г., Куцын А.Н., Щепкин А.В., К вопросу оптимизации технологических нагревов при сборке и разборке соединения с натягом . Харьков. Динамика и прочность машин. ХГПУ, 1998, вып.56, с. 162-167

5. Аристов A.M., Байнов М.А. Байматов Т.Н. и др. Нормативы ремонтопригодности сельскохозяйственных тракторов и комбайнов на 1991 -1995 годы. М. ГОСНИТИ, 1990, 9с.

6. Арпентьев Б.М., Кравцов М.К. Неподвижные цилиндрические соединения деталей с гарантированным натягом. М.// Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 4, с.2-12.

7. Батинцев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995, 296с.

8. Башуров Б.П. Статистическое исследование работоспособности поршневых компрессоров // Машиностроение, 1990, № 6, с. 29-32

9. Безверхий С.Ф. и др. Показатели долговечности автомобилей. М.// Автомобильная промышленность, 1982, № 9, с13.

10. Большая энциклопедия транспорта в 8т. Т.2 Авиационный транспорт 1 гл. ред. Тома А.Г.Братухин, зам. гл. редактора Л.А. Гильберг М. Машиностроение, 1995, 400с.

11. П.Буравцев С.К. и др. Дефекты чугунных коленчатых валов и их устранение. МЛ Автомобильный транспорт, 1984, № 8, с 45-46

12. Буравцев С.К. Упрочнение коленчатых валов поэлементным деформированием. М.// Двигателестроение, 1995, с 58-61

13. И.Буравцев С.К. О способе поэлементной холодной правки коленчатых валов. М.//Двигателестроение, 1998, № 2, с 34-37

14. М.Буравцев С.К. Качественное восстановление работоспособности и ресурса коленчатых валов автомобильных двигателей. М.// Двигателестроение, № 3, 2001, с 22-24

15. Буренин В.В. Герметики. Уплотнение неподвижных соединений. //Автомобильная промышленность, 1999, № 1, с 27-30

16. Буткус А.В. Комплексная оценка качества двигателя внутреннего сгорания. В кн. «Проблемы качества и эксплуатации автотранспортных средств», г. Пенза, ПГСА, 2000, 189с

17. Воронов А. А. К оценке уровня конкурентоспособности машиностроительных предприятий. // Машиностроитель, 2000, № 12, с 27-29

18. Волосов Н.А., Захаров Б.М., Волосов А.Н. Реновация коленчатых валов грузовых автомобилей. М // Ремонт, восстановление, модернизация, № 1, 2002, с 24-29

19. Восстановление деталей автомобиля КАМАЗ. Азаматов Р.А., Дажин В.Г, Кулаков А.Т., Модин А.И., г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1994, 215с

20. Галеев Г.Г., Галеев И.Г., Бикмуллин А.И. Состояние и потребности аграрного производства РТ в энергетических средствах. Труды НТК «Перспективы развития автомобилей и двигателей в республике Татарстан», г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1999, с 260-261

21. Григорьев М.А., Долецкий В.А. К вопросу технико-экономической эффективности двигателей и управления их качеством. // Автомобильная промышленность, 1976, № 3, с 1-3

22. Григорьев М.А., Ванин В.К. Какими будут дизели. М // Автомобильная промышленность, 1994, № 5, с 8-10

23. Григорьев М.А., Пономарев Н.Н., Карпенко В.В. Методика оценки ресурса двигателя в зависимости от ресурсов его деталей.

24. М // Автомобильная промышленность, 1979, № 10, с 4-6

25. Головных И.М, Носова Е.В. Замена моторного масла по фактическому состоянию. // Автомобильная промышленность, 1998, № 1, с 23-24

26. Гориенко О.А., Мирошников В.В. Методология внедрения международных стандартов ИСО 9000 новой версии 2000 года.

27. М // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 2, с 2-8

28. Грехов И.Н., Клецкин Б.Э., Волковичер JI.C. и др. Результаты восстановления гильз цилиндров двигателей КАМАЗ центробежным литьем. //Автомобильная промышленность, 2001, № 6, с 22-24

29. Дажин В.Г. Использование стандартов по надежности на ремонтном предприятии. М//Надежность и контроль качества, 1977. № 5, с 24-31

30. Дехтярь Л.И., Игнатьков Д.А., Андрейчук Выносливость валов с покрытиями. Кишинев: Штиница, 1983, 175с

31. Емельянов В.Н. Коробление коленчатых валов при упрочнении галтелейи способы их правки. // Автомобильная промышленность, 1998, № 1, с 25-27

32. Желтяков В.Т., Федоров С.Н. Очистка деталей дизелей ЯМЗ от загрязнений. // Автомобильная промышленность, 1999, № 11, с 17-19

33. Иванченко Н.Н., Окунь Н.М, Скуридин А.А. и др. Локальные кавитационно-коррозионные элементы главный фактор разрушения втулки дизеля. //Двигателестроение, 1982, № 2, с 8-9

34. Ильич В.К. Методы обеспечения надежности сложных систем на этапах жизненного цикла. Труды НТК «Перспективы развития автомобилей идвигателей в республике Татарстан» г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», с 345-346

35. Инструкция по определению потребности в запасных частях для ремонта агрегатов КАМАЗ И.37.104.04.129-89, ОАО «КАМАЗ», 1989, 13с

36. Исследования по повышению ремонтопригодности коленчатых валов двигателей КАМАЗ посредством упрочнения азотированием. ТО ОАО «КАМАЗ», г. Набережные Челны, 2000, 28с

37. Какуевицкий В., Трубачев И., Панченко В. Восстановление коленчатых валов многодуговой наплавкой порошковой проволокой.

38. М //Автомобильный транспорт, 1987, № 9, с-28-31

39. Качество машин. Справочник в 2т. Т2 / А.Г.Суслов, Ю.В.Гуляев, A.M. Дальский и др. М // Машиностроение, 1995, 430с

40. Кирпичников А.А. Двигатель должен быть приспособлен к техническому обслуживанию и ремонту. М.//Автомобильная промышленность, 1994, №4, с 13-15

41. Коломейченко А.В. Восстановление сильно изношенных деталей из алюминиевых сплавов. М.// Ремонт, восстановление, модернизация. 2002, с 29-30

42. Комбалов B.C. Развитие теории и методов повышения износостойкости поверхностей трения деталей машин. // Проблемы машиностроения, 1998, №6, с 35-42

43. Конструктивные изменения модернизированных автомобилей КАМАЗ, г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ» 2001, 53с

44. Костин И.М., Фасхиев Х.А. ОАО «КАМАЗ» От выживания к развитию. // Синергетика в экономике и управлении: сборник научных трудов.г. Набережные Челны: издательство КамПИ, 2002, с 147-161

45. Котов П.Н., Капустин А. А. Ремонт тяжелых мотоциклов. Л.: Машиностроение, 1990, 335с.

46. Кратко А.П., Филипосянц Т.Р., Валеев Д.Х. повышение технического уровня дизелей КАМАЗ. //Автомобильная промышленность, 1998, № 11, с 32-34

47. Куцын А.Н., Чуян А.А. Разборка соединений с натягом при использовании индукционного нагрева. М//Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 5, с 35-39

48. Левашов Е.А., Рогачев А.С., Юхвид В.И. и др. Физико-химические и технологические основы самораспространяющегося высокотемпературного синтеза. М // ЗАО «Издательство Бином», 1999, 175с

49. Лялякин В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин резерв экономии материальных ресурсов. М // Ремонт, восстановление, модернизация, 2002, № 1, с 9-13

50. Малышева Г.В. Надежность клеевых соединений //Автомобильная промышленность, 2002, № 5, с 29-31

51. Малышева Г.В. Применение анаэробных клеев для стопорения цилиндрических и конических соединений. М. // Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 8, с 33-36

52. Медведев A.M. Сертификация сборочно-монтажного производства по ИСО 9000. М.// Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 6, с 34-38

53. Методика практических расчетов ресурсов агрегатов, узлов и деталей автомобилей КАМАЗ. ПМ 37.104.04.740-89 г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1989, 73с

54. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник. М. «Машиностроение», 1989, 480с

55. Молоков В.М. К вопросу обеспечения ремонтопригодности деталей машин. // Надежность и контроль качества, 1969, №9, с 27-38

56. Навроцкий Г.А., Шибаков В.Г. Прогнозирование разрушения металла при холодной объемной штамповке. // Ковка и штамповка: Справочник в 4-х т. под ред. Навроцкого Г.А. М. Машиностроение, 1986, с 229-233

57. Назаров А.Д. Прогноз ресурса коренных шеек коленчатых валов ДВС. //Автомобильная промышленность, 2002, № 5, с 19-21

58. Определение влияния толщины накипи на стенках рубашки охлаждения на тепловой режим работы двигателя КАМАЗ-740. Отчет НИР М. МП «Тепловэрн», 1992

59. Петров С.В., Сааков А.Г. Возможности решения актуальных задач двигателестроения с использованием новых защитных и упрочняющих технологий. //Двигателестроение, 1995, с61

60. Повышение работоспособности и ресурса гильз цилиндров для перспективных двигателей КАМАЗ. В.И.Уваров, П.С.Макаревич, В.И.Сивко, В.Г.Козлов, Н.И.Светличный, О.П.Лукьяничев, З.А.Аюкин. Труды НТК «Перспективы развития автомобилей и двигателей в1. ЛГЛ

61. Республике Татарстан» г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1999, с 174-178

62. Подогаев Л.И., Чулкин С.Г. Моделирование процессов изнашивания материалов и деталей машин на основе структурно-энергетического подхода.//Проблемы машиностроения и надежности машин, 1998, № 5, с 94-103.

63. Положение о порядке сбора ремонтного фонда, организации централизованного восстановления деталей и их реализация. Г. Набережные Челны, НТЦ, ПФ «КАМАЗавтоцентр», 1989, 41с.

64. Порядок планирования и проведения планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания оборудования. Стандарт предприятия СТП 37.104.67.010-2002 г. Набережные Челны, ЗАО «Ремдизель», 2002, 21с

65. Похмурский В.И. Коррозионная усталость металлов. М : Металлургия, 1985,206с.

66. Препараты «Локтайт» для сборки и ремонта механизмов автомобиля. //Автомобильная промышленность, 1998, № 9, с 31-33

67. Программа-методика ПМ 37.104.04.779-89 Обоснование надежности восстановленных деталей с остаточным ресурсом для ремонтных и эксплутационных нужд. Г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1989, 29с

68. Результаты предварительного опробирования продукции фирмы "LOCTITE" в составе серийного ремонтного двигателя 74009.10 Информационная справка СМ 37.104.17.3291-2000, г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 2000, 5с

69. Ремонт двигателей ЯМЗ М. // Транспорт, 1974,216с

70. Симдянкин А.А. Причины деформации гильз цилиндров дизеля КАМАЗ. //Автомобильная промышленность, 2001, № 4, с 30-32

71. Симдянкин А.А. Улучшение трибологических свойств рабочей поверхности гильзы цилиндра ДВС. // Автомобильная промышленность, 2002, №8, с 26-28

72. Смелянский В.М., Шапарин А.А. Моделирование процесса упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. // Кузнечно-штамповочное производство, 1998, № 7, с 17-22

73. Составы анаэробные уплотняющие (герметики), клеи акриловые. Каталог, НИИ полимеров им. В.А.Каргина, 1997, 22с

74. Любимов С.П., Митрофанов А.В., Столяров О.А. и др. Стенды для испытания ДВС. //Автомобильная промышленность, 2001, № 2, с35

75. Стеценко Е.Г., Школьник JI.M. и др. Повышение надежности и долговечности коленчатых валов транспортных дизелей. М. //Транспорт, 1965, 120с

76. Суслов А.Г., Браун Д.Э., Виткевич Н.А. и др. Качество машин: Справочник в 2-х т. Т1 М. Машиностроение, 1995, 256с.

77. Технология машиностроения в 2т, Т.1 Основы технологии машиностроения: Учебник для вузов. / В.М.Бурцев, А.С.Васильев, A.M. Даньский и др. Под ред. А.М.Даньского.М.: Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1997, 564с

78. Технический отчет по результатам 50-часовых контрольных испытаний двигателя 740.09-10 № 300796 за I кв. 2000, ЗАО «Ремдизель», 35с.

79. Технический отчет по результатам 50-часовых контрольных испытаний двигателя 740.09-10 № 301140 за II кв. 2000, ЗАО «Ремдизель»,35с

80. Технологические карты текущего ремонта агрегатов автомобилей КАМАЗ 4.1-3, г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 2001, 230с

81. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. под ред. В.В.Крачельского, В.В.Алисина М.: Машиностроение, 1979, кн.1, 400с

82. Усков В.П. Методика оценки технико-экономической эффективности восстановления ремонтопригодных деталей машин.

83. М. // Двигателестроение, 1991, № 8,9, с 51-59

84. У сков В.П. Типичные дефекты коленчатых валов рядных и V-образных тракторных двигателей. М. //Двигателестроение, 1995, №2, с 46-50

85. У сков В.П. Анализ сроков службы базовых деталей дизелей. //Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1993, № 11,12, с 18-19

86. Усков В.П. Методика оценки ремонтопригодности деталей машин. Двигателестроение, 2001, №1, с 30-33

87. Усталостные испытания на изгиб и кручение ремонтных азотированных коленчатых валов двигателя КАМАЗ-740 из стали 42ХМФА. ОТ 37.104.17.4287-99, ОАО «КАМАЗ», 1999, 17с

88. Фасхиев Х.А., Костин И.М. Обеспечение конкурентоспособности грузовых автомобилей на этапе разработки, г. Набережные Челны, изд. Камского политехнического института, 2001, 349с

89. Фролов М.М., Хабибуллин Р.Г., Фролов A.M. Вопросы оценки ремонтопригодности автомобиля КАМАЗ на стадии проектирования. Труды НТК «Перспективы развития автомобилей и двигателей в Республике Татарстан», г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1999, с 252-253

90. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Справочник под ред. Л.С.Ляховича. М. Металлургия, 1981, 139с

91. Хромов В.Н. Восстановление деталей ЦПГ методом термоупругопластического деформирования. //Автомобильная промышленность, 2000, № 8, с 21-26

92. Шибаков В.Г., Габдуллин Л.В. Восстановление деталей. Критерии их отбора и выбора технологии. // Автомобильная промышленность, 2001, №4, с 4-7

93. ЮО.Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л. Реновация изношенных кольцевых деталей из латуней и бронз. Труды НТК «Перспективы развития автомобилей и двигателей в Республике Татарстан», г. Набережные Челны, ОАО «КАМАЗ», 1999, с 326-327

94. Шибаков В.Г., Панкратов Д.Л. Реновация деталей пластической деформацией. М.: Машиностроение 2000, 219с.

95. Штриков Б.Л., Тепляков А.Ю. Применение ультразвуковых колебаний при сборке и разборке резьбовых соединений. М. //Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 7 с 2-4

96. Штриков Б.Л., Родимов Г.А. Исследование интенсивности изнашивания и приработки контактных поверхностей при ультразвуковой сборке.

97. М.// Сборка в машиностроении, приборостроении, 2002, № 3, с 15-18 Юб.Яскин С.В., Карягин Ю.П. Роль электрохимической коррозии в кавитационном изнашивании втулок и блоков ДВС. //Двигателестроение, 1986, №4, с 52-56-о,