автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.05, диссертация на тему:Разработка и внедрение методов формообразования при горячей раскатке экономичных фланцевых кольцевых заготовок для ГТД

РГо ОД

На правах рукописи

ПАНИН Валерий Георгиевич

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ МЕТОДОВ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ПРИ ГОР-ЯЧЕЙ РАСКАТКЕ ЭКОНОМИЧНЫХ ФЛАНЦЕВЫХ КОЛЬЦЕВЫХ ЗАГОТОВОК

ДЛЯ ГТД

Специальность 05.07.05 - Тепловые двигатели летательных аппаратов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Самара - 1998

Работа выполнена в открытом акционерном обществе Самарском научно-техническом комплексе имени Н.Д.Кузнецова.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

ШИТАРЕВ Игорь Леонидович.

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

ПОПОВ Игорь Петрович,

кандидат технических наук ВЕРБОВОЙ Феликс Петрович.

Ведущее предприятие - ОАО "Самарское конструкторское бюро машиностроения".

Защита состоится_Ъ уЮО 199?я\

_часов на заседании диссертационного совета Д 063.87.01 в Самарском государственном аэрокосмическом университете имени академика С.П.Королева по адресу: 443086, г.Самара, Московское шоссе, 34.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Самарского государственного аэрокосмического университета.

Автореферат разослан_04._199 ^г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность теми.. Современное развитие авиационного двига-телестроения связано с широким применением жаропрочных дефицитных сплавов, обладающих комплексом высоких эксплуатационных свойств. При производстве заготовок для деталей ГТД все возрастающее значение приобретают вопросы сокращения расхода материала. Важность и сложность решения этих вопросов особенно велики по отношению к кольцевым заготовкам для силовых деталей двигателя, представляющих собой тонкостенные обечайки с различными профилями в сечении.

Одним из прогрессивных способов получения бесшовных кольцевых заготовок является горячая раскатка на колыдераскатных машинах. Горячая раскатка имеет ряд преимуществ перед прочими способами : отсутствие сварного шва в заготовках, однородность свойств по сечению и периметру кольца, высокая производительность обработки, недорогое и компактное оборудование. Поэтому особый интерес и актуальность представляет процесс кольцевой раскатки заготовок для деталей ответственного назначения из хромоникелевых сплавов, применяемых в конструкциях ГГД.

Получить максимальное приближение формы заготовки к форме детали можно путем совершенствования технологического процесса, оборудования и оснастки. Из литературных источников известно, что стали и сплавы, из которых изготавливаются кольцевые заготовки, обладают различной способностью заполнять калибры при раскатке. Однако, поскольку не выработан критерий, характеризующий эту способность, отсутствуют и количественные характеристики этого свойства, что является одной из причин, сдерживающих использование раскатки для получения экономичных заготовок.

Анализ опубликованных источников показал, что процесс формообразования профилей из жаропрочных сплавов является весьма сложным и зависит от многих факторов, оказывающих влияние на процесс профилирования. Несмотря на успехи в изучении теории раскатки колец, механизм заполнения калибров остается невыясненным. Вопросы получения высоких тонких фланцев на поверхности кольца при раскатке недостаточно изучены, так же как и предельные возможности технологических схем раскатки, а по способности сплавов к заполнению узких глубоких ручьев в инструменте имеются противоречивые данные. Все это говорит о целесообразности проведения исследований в этом направлении.

Цепь работы. Разработка и внедрение методов формообразования экономичных фланцевых кольцевых заготовок из высоколегированных сплавов для ГТД, включающая теоретические и экспериментальные исследования влияния конструктивно-техногических факторов при раскатке на формообразование профиля.

Научная новизна. В работе сформулированы общие положения по разработке механизма заполнения калибров. Предложено профилирование кольцевых заготовок для ГТД рассматривать как процесс получения фланцев на поверхности кольца. Предложено количественно оценивать заполнение калибров металлом относительной глубиной внедрения валков в заготовку прямоугольного сечения. Разработан классификатор возможных схем формообразования фланцев при раскатке по коструктивно-му и технологическому признакам.

С применением метода пиний скольжения исследованы контактные зоны очага деформации и разработана расчетная модель для установления конструктивно-технологических факторов, влияющих на интенсификацию формообразования фланцев. Разработана модель раскатной машины и инженерная методика для определения размеров профиля в зависимости от марки материала, температуры нагрева и размеров исходной заготовки.

Достоверность результатов исследований подтверждена экспериментальными данными и производственной практикой.

Практическая ценность. В результате проведенных исследований разработаны научно обоснованные методы расчета и типовые технологические процессы получения экономичных фланцевых кольцевых заготовок из высоколегированных сплавов, позволяющие повысить коэффициент использования материала на 30 ... 50%, снизить трудоемкость изготовления на 20 ... 25 %. Изготовленные кольцевые профили показали высокие уровни механических свойств.

Предложены рекомендации по разработке технологии производства сложнофасонных раскатных заготовок с учетом проверки профиля на выкатываемость по найденным расчетным соотношениям между размерами профиля и размерами исходной заготовки. При том все точностные и качественные параметры полностью удовлетворяют требованиям чертежа.

Реализация результатов. Результаты исследований внедрены в акционерном обществе Самарском научно-техническом комплексе имени НД.Кузнецова в виде технологических процессов, оснастки и металлографических исследований.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на научно-технических советах Самарского научно-технического комплекса имени НД.Кузнецова в 1989, 1992 и 1997 г л-., на научно-техническом совете Куйбышевского филиала НИИД в 1989 г., на заседании кафедры обработки металлов давлением Самарского государственного аэрокосмического университета имени академика СЛ.Королева в 1988 г., на заседании кафедры ТОМД Московского авиационного технологического института имени КЗ .Циолковского в 1989 г.

Публикации. Результаты работы опубликованы в 15 научных статьях, 8 авторских свидетельствах.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, выводов по работе, перечня литературных источников и приложений. Содержит 113 страниц машинописного текста, 65 рисунков, 26 таблиц, 9 приложений, список использованной литературы, включающих 83 наименования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность решаемой проблемы.

В первой главе дана краткая характеристика типичных форм кольцевых деталей, применяемых в современных ГТД, Рассмотрены существующие способы получения кольцевых заготовок. Отмечено, что кольцевые детали работают в условиях высоких температур и напряжений, поэтому их изготавливают из хромоникелевых и титановых сплавов, имеющих высокие уровни механических свойств.

Изготовление кольцевых заготовок сложной формы ответственного назначения из хромоникелевых сплавов обычно производится наиболее прогрессивным способом - кольцевой раскаткой.

По существующей методике качественная способность металла заполнять калибр оценивается оформлением типового профиля с двумя фланцами. Полное оформление типового профиля материалами позволяет увеличить высоту фланцев дополнительно на ЬУВ. Неполное оформление типового профиля приводит к тому, что высоту фланцев уменьшают на 1/9В.

Для исследуемых сплавов ХН45МВТЮБР, ХН68МТЮК, ХН65ВМБЮ качественная оценка заполнения калибра неудовлетворительная, поэтому кольца из перечисленных сплавов проектируются с невысокими фланцами или имеют прямоугольный профиль.

Исследованию напряженно деформированного состояния в очаге деформации при раскатке, изучению вопросов проектирования калибровок валков, назначению термомеханических режимов посвящено сравнительно большое количество публикаций. В работах В.Н.Зиновьева, ВА.Костышева, А.И.Мурзова и др. предложены модели формирования фланца на поверхности кольца, основанные на различных исходных предпосылках. Все эти модели, дающие, как правило, при разработке отдельных технологических процессов удовлетворительные совпадения экспериментальных результатов с теоретическими, но не охватывают всего широкого круга вопросов, которые реализуются на практике при освоении новых профилей из жаропрочных никелевых сплавов. В частности, во всех этих методиках не рассматриваются факторы, влияющие на интенсификацию формообразования фланца на кольцевых заготовках.

Изучение влияния конструктивно-технологических факторов на процесс формообразования позволяет глубже понять механизм получения профиля, спрогнозировать получение профиля кольца, приближающегося по конфигурации к форме чистовой детали и выявить пути совершенствования технологических процессов получения экономичных заготовок для ГТД.

На основании проведенного анализа сформулированы цель и задачи исследования:

Цепь работы

Разработка и внедрение методов формообразования экономичных фланцевых кольцевых заготовок из высоколегированных сплавов для ГТД, включающая теоретические и экспериментальные исследования влияния конструктивно-технологических факторов при раскатке на формообразование профиля.

Задачу исспедовануя

• сформулировать общие положения, необходимые для классификации возможных схем профилирования фланца при горячей раскатке и разработать классификатор технологических схем;

- исследовать контактные зоны очага деформации и разработать расчетную модель для установления конструктивно-технологических факторов, влияющих на интенсификацию формообразования фланца;

- разработать модель раскатной машины и инженерную методику определения размеров профиля в зависимости от марки материала, температуры нагрева и размеров исходной заготовки;

- разработать типовые технологические процессы формообразования экономичных кольцевых заготовок с фланцевым профилем из высоколегированных сплавов;

- исследовать качество материала раскатных заготовок.

Во второй главе разработан классификатор технологических схем профилирования фланцев при раскатке по конструктивному и технологическому признакам, исследованы контактные зоны очага деформации и разработана расчетная модель для установления конструктивно-технологических факторов, влияющих на интенсификацию формообразования фланца.

Показано, что профилирование кольцевых заготовок количественно оценивается относительной глубиной внедрения валков заготовку прямоугольного сечения и осуществляется по одной из 18 возможных технологических схем получения фланца (рис. I).

Принято допущение о плоской деформации, поскольку раскатка колец обычно производится в закрытых калибрах.

Из работ А.И.Целикова известно, что усилие деформирования заготовок при любой конфигурации контактной поверхности может быть определено

ъ.

УА

Я V/

// У,

V

£

л

Ф У

и.

Ул

А

Р

Ж

1

У

Я

2

Р

2

10

□

Ш

'л

11

ч

12

13 1/+ 15 16 П 18

Рис. 1. Классификатор технологических схем при внедрении:

1 - 4 - цилиндрических валков, 5-1 - клиновидных валков, 8 -10 - трапецеидальных валков, 11 - 18 - вырезных валков (момент захвата)

Р=Р„хЦм, (1)

г

ще Рср - среднее давление,

й¥ - проекция элементарного участка контактной поверхности на плоскость, перпендикулярную направлению деформирующего усилия.

Проведенными исследованиями контактных зон очага деформации с применением метода линий скольжения установлена зависимость внедрения валков от толщины заготовки, контактной площади и диаметра валков

№

А, 1 №

Ф

хй^1

(2)

где диаметры валков;

Н- безразмерная величина, численно равная толщине заготовки. Рассмотрено влияние размеров элементов профиля (схема 2) на показатель заполнения калибров —. Разработана расчетная модель

я = 0,246(1-2¡) 3 х Н-*^

(3)

ще

К

} -

Ь - ширина фланца; В - ширина профиля.

Исследование расчетной модели показало, что с увеличением относительной ширины фланца величина я возрастает, что хорошо согласуется с известными данными - широкие фланцы оформляются лучше узких (рис.2). П.

0,15

0,05 0Л 0,15 0,г Рис. 2. Зависимость относительной глубины внедрения валков я = —,

К

от относительной ширины фланца ] = — и толщины заготовки Н

В

В результате проведенных исследований было установлено, что глубина внедрения профильных валков зависит от: а) соотношения площадей контакта, б) толщины исходной заготовки, в) диаметров валков, г)расположения линии разъема, д) шероховатости поверхности валков.

В третьей гпаве разработана модель раскатной машины (рис. 3) методика определения размеров профиля в зависимости от марки материала, температуры нагрева и размеров исходной заготовки.

Ь

'»

II:';

Тг!

1

Рис. 3. Модель раскатной машины

Разработана инженерная методика, которая предусматривает моделирование процесса раскатки швеллерных колец из свинцовых заготовок. На первом этапе определяли зависимость между шириной фланца и размерами исходной заготовки. Провели математическую обработку экспериментальных данных Определение функциональной зависимости проводили по известной методики, которая предусматривает расчет неизвестных коэффициентов регрессии методом наименьших квадратов. Расчеты проводили с использованием ЭВМ. На рис. 4 представлены результаты экспериментов.

Рис. 4. Зависимость высоты фланца И2 от степени деформации £

На втором этапе исследовалось формообразование профиля в зависимости от марки материала и температуры нагрева. Нагретые заготовки до температуры горячей деформации раскатали в одной паре валков, кольцевой образец из свинца раскатали без нагрева. По результатам замеров рассчитали поправочный коэффициент К = 1,3 для исследуемых сплавов.

В соответствии с необходимостью получения экономичных кольцевых профилей для изготовления деталей камеры сгорания была поставлена задача получить высокие фланцы путем раскатки заготовки с — > 1 в

®0

клиновидных валках. Методика определения среднего диаметра исходной заготовки в зависимости от размера профиля кольца построена на гипотезе - клиновидными валками деформируются два кольца независимо друг от друга таким образом, что после деформации они смогут составить единое кольцо, при условии совмещения наружной поверхности второго кольца с внутренней поверхностью первого. Первое кольцо деформируется клиновидным валком по наружной поверхности, а второе кольцо деформируется клиновидным валком по внутренней поверхности. В качестве модели раскатной машины использовали горизонтально-фрезерный станок марки 6Р82Г (рис. 5).

Рис. 5. Модель раскатной машины на базе горизонтально-фрезерного станка 6Р82Г

Определение функциональной зависимости проводили по аналогии с ранее описанной схемой.

Проведенными исследованиями установлено, что глубина внедрения профильного валка в заготовку прямоугольной формы в большей

степени зависит от площади контакта и толщины исходной заготовки. Совместить эти условия можно путем уменьшения ширины заготовки и, исходя из условия постоянства объема, соответственного увеличения радиальной толщины исходной заготовки. Идеальным заполнение будет в том случае, когда ширина исходной заготовки будет равна ширине фланца. На основании проведенных исследований выданы рекомендации по проектированию технологических процессов профилирования уголковых и тавровых колец.

Для заполнения внешнего угла на малоприпусковых и беспри-пусковых заготовках швеллерного типа разработаны четыре технологические схемы (рис. 6). Возможности технологических схем оценивались в производственных условиях. Получены и подтверждены экспериментальным путем зависимости, позволяющие определить формулу исходной заготовки. Подтверждена возможность получения кольцевых профилей раскаткой из листовых обечаек. На основании проведенных исследований получены рекомендации по проектированию технологических процессов профилирования тонкостенных швеллерных колец.

В четвертой главе на основании проведенных исследований освоены и внедрены усовершенствованные технологического процессы формообразования профильных кольцевых заготовок для ГТД из хромони-келевых сплавов ХН65ВМБЮ, ХН68МТЮК, ХН45МВТЮБР, отличающихся низкой способностью к заполнению формы калибра. При изготовлении производственных партий профильных заготовок с учетом разработанных рекомендаций и расчетных зависимостей оформление профиля кольца оценивалось визуально. Зафиксировано полное оформление профиля - качественное оформление вершины профиля и радиусов сопряжений, что подтверждает правильность предложенного механизма заполнения калибров металлом.

Применение в производстве разработанных технологических процессов позволило:

1. Получить узкие высокие фланцы на поверхности кольца, за счет которых удалось максимально приблизить форму заготовки к форме чистовой детали.

2. Получить профильные заготовки, характеризующиеся минимальными напусками, стабильностью размеров в партии, отклонениями по овалу и короблению, допускаемыми чертежом.

3. За счет приближения формы заготовки к форме чистовой детали на 30 ... 50% сократить расход материала, на 20 ...25% снизить трудоемкость изготовления кольцевых деталей. Получен экономический эффект 825 млн. руб. в год /в ценах 1997 года/.

Изложены результаты всесторонних исследований продеформнро-ванного материала колец, полученных по внедренным технологическим процессам, приведены режимы термической обработки образцов.

I ^ У_

и

. Раскатка с предварительным набором в местах предполагаемых перегибов полок

I

Lf

и

2. Раскатка с получением внешнего угла фланца в местах предполагаемых перегибов полок стесненных изгибом

3. Раскатка с получением внешнего угла фланца стесненным изгибом

4. Раскатка с предварительным набором утолщений в предполагаемом перегибе с получение внешнего угла давлением

Рис. 6. Технологические схемы раскатки с отбортовкой

ч

I i

Проведенными исследованиями установлено, что предложенная технология позволяет обеспечивать высокий уровень механических свойств материала. Для материала ХН65ВМБЮ получено: щ - 1065 ... 1090 МПА при норме - 931 МПа, - 657 ... 687 МПа при норме - 559 МПа, 5- 42 ... 47% при норме - 26%, у/ = 48 ... 52% при норме - 32%. Макроструктура материала колец плотная, однородная, мелкозернистая, без дефектов. Для материала ХН45МВМТЮБР получено: сгь = 1275 ... 1305 МПА при норме - 1080 МПа, сг0>2 = 810 ... 829 МПа при норме - 687 МПа, 5-11... 24,8% при норме - 12%, у- 24,3 ... 31,1% при норме -14%. Макроструктура материала колец плотная, однородная, без дефектов. Дня материала ХН65МТЮК получено: щ, - 1178 МПА при норме -108031 МПа, сга2 = 716 ... 785 МПа при норме - 588 МПа, 5 - 42 ... 43% при норме - 20%, цг - 45% при норме - 25%. Макроструктура материала колец плотная, однородная, без дефектов.

ВЫВОДЫ

1. В результате проведения совокупности научно-обоснованных решений разработаны и внедрены технологические процессы формообразования экономичных фланцевых заготовок для ГГД с точностными и качественными параметрами, соответствующими требованиям чертежа.

2. Сформулированы общие положения по разработке механизма заполнения калибров. Предложено процесс профилирования рассматривать как процесс формообразования фланца на образующей кольца. Предложено оценивать заполнение калибров относительной глубиной

внедрения валков в заготовку прямоугольной формы поперечного

/"г

сечения.

3. Разработана модель раскатной машины и математическая модель процесса профилирования. Теоретически установлены и экспериментально подтверждены конструктивно-технологические факторы, влияющие на интенсивность формообразования фланца: а) соотношение площадей контакта, б) толщина исходной заготовки, в) диаметры валков, г)расположение линии разъема, д) шероховатость поверхности валков.

4. По результатам исследований установлено:

- отношение проекции площадей контакта оказывает более сильное влияние на относительную глубину внедрения, чем отношение диаметров раскатных валков при одинаковой толщине заготовки;

- наибольшую высоту фланца можно получить в случае профилирования со стороны внутреннего валка;

- отношение проекций площадей контакта валков с прокатываемым материалом должно быть больше обратного отношения их диаметров.

5. Разработана инженерная методика, с помощью которой устано влены математические зависимости размеров профиля от размеров ис ходной заготовки, позволяющие прогнозировать и гарантировать каче ственное оформление фланца при формообразовании.

6. На основании экспериментальных исследований установлено что поперечная деформация достигает максимальных значений при наи большей толщине заготовки, происходит вдавливание профильного вал ка при минимальной тангенциальной вытяжке. Установлено, что предель ные размеры фланца из исследуемых материалов можно получить npi условии В0 s 0,6В, при котором достигается сочетание максимально! толщины заготовки и минимальной площади контакта валка с заготов кой.

7. Проведенными исследованиями установлено, что фланцевые за готовки, полученные по новому методу, имеют качественную микро- i макроструктуру и высокие уровни механических свойств, превышающи на 10...20% заданные в ТУ нормы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

1. Шитарев ИЛ., Проскуряков Г.В., Панин В.Г. Совершенствование тех нологических процессов формообразования кольцевых заготовок и: листовых материалов // Техника: Сборник. - М, 1981. - Вып. 2. - С.17 23.

2. Панин В.Г., Бутаров А.Н. Влияние условий деформирования на запол нение калибров при раскатке и способы формообразования кольцевьи заготовок дня ГТД И Авиационная промышленность. - 1989. -№11. С.20-22.

3. Раскатка колец ГТД в многоручьевых валках / Мурзов А.И., Бощано ва А.В., Зайцева ГА., Костышев В .А., Панин В.Г., Самохвалов B.C. t Авиационная промышленность. - 1989. -№ 11. - С.20-22.

4. Панин В.Г., Бутаров А.Н. Влияние площадей контакта валков на за полнение калибров при раскатке с вдавливанием // Кузнечно штамповочное производство. - 1990. - № 19. - С.8-10.

5. Панин В.Г., Бутаров А.Н. Предельные значения коэффициента исполь зования материалов заготовок для ГТД // Авиационная промышлен ноетъ.-1990.10.-С.18-19.

6. Панин В.Г., Бутаров А.Н. , Хорунжин Е.П. Технологический процес< получения кольцевой головки для камеры сгорания ГТД // Авиацион ная промышленность. - 1991. - № 6. - С. 13-14.

7. Панин В.Г. Вдавливание валка клиновидной формы II Информацион но-технический бюллетень. - Куйбышев, 1988. - № 11. - С. 1-2.

8. Панин В.Г., Бугаров А.Н., Качанов Г.Ф. Влияние размеров профиля кольца и толщины исходной заготовки на показатель заполнения калибра // Информационно-технический бюллетень. - Куйбышев, 1989. -№ 10.-С. 4.

9. Панин В.Г., Бугаров А.Н. Производство профильных заготовок на раскатных мащинах II Информационно-технический бюллетень, -Куйбышев, 1989. - № 5. - С. 3.

ЮЛанин В.Г., Бутаров А.Н. Профилирование кольцевых заготовок при горячей раскатке // Информационно-технический бюллетень. - Куйбышев, 1988.12. - С. 2-3.

11.Панин В.Г., Костышев В А. Горячая деформация сплава ХН65ВМБЮИД на раскатных машинах II Информационно-технический бюллетень. - Куйбышев, 1988. - № 11. - С. 3-4.

12.Паннн В.Г., Бутаров А.Н. Раскатка колец швеллерного типа // Информационно-технический бюллетень. - Куйбышев, 1988. - № 9. - С. 3-4.

13.Оптимизация процесса раскатки сварных колец из листового высокопрочного материала для ГТД /Мурзов А.И., Костышев В А., Самохвалов В.С., Самохвалов А.В., Панин В.Г., Жохов Д.Г. II Авиационные материалы: Сборник / НИИД. - 1983. - Вып. 4. - С. 62.

14.Панин В.Г., Костышев В А. Исследование технологического процесса профильной кольцевой раскатки / Самарск. государ, аэрокосм. ун-т. -Самара, 1988. - 7 с. - Деп. в ВИНИТИ 27.02.98, № 594.

15.Мурзов А.И., Костышев В А., Панин В.Г., и др. Особенности процесса прокатки колец из высокопрочных металлов на РМ-1200 // Вопр. авиац. науки и техники. Сер. технология авиац. даигателестроения. -1986.-Вып. 2. - С.13-17.

ПОЛУЧЕНЫ

1.А.С. 999306 СССР, МКИ3 В21Н1/06. Заготовка кольцевой детали под раскатку с отбортовкой / В.ГЛанин, Б.ИЧирков, Г.В.Проскуряков (СССР). 3321809/25-27 (51); Заявлено 23.06.81. ДСП.

2.А.С. 1177992 СССР, МКИ* В21Н1/06. Способ изготовления профильных кольцевых деталей / В.Г.Панин, Б.ИЧирков, Ф.И.Хасаншин (СССР). 3638328/25-27; Заявлено 31.08.83. ДСП.

3.А.С. 1244826 СССР, МКИ3 В21Д5/06. Способ изготовления профильных кольцевых деталей I В.Г.Панин, Г.ВЛроскуряков, А.И.Мурзов (СССР). 3595062/25-27; Заявлено 26.05.83. ДСП.

4.А.С. 1408614 СССР, МКИ3 В21Д19/04. Оправка для отбортовки цилиндрических полых заготовок / В.Г.Панин, ЕЛЗСорунжин, Б.ИЧирков (СССР). 4162526/25-27; Заявлено 16.12.86. ДСП.

5. A.C. 1772973A1 СССР, МКИ* В21Н1/06. Способ получения кольцевы: профилей / В.Г.Панин, А.Н.Бутаров (СССР). 4810492/27; Заявлен;

02.01.90. ДСП.

6. A.C. 1794S65A1 СССР, МКИ3 В21Н1/06. Способ получения кольцевы: профилей из малопластичных материалов / В.Г.Панин, А.Ф.Косыра (СССР). 4949062/27; Заявлено 25.06.91. ДСП.

7. A.C. 1821278А1 СССР, МКИ* В21Н1/06. Способ раскатай цилиндриче ских колец / В.Г.Панин, Т.Н.Панина (СССР). 4949358/27; Заявленс

25.06.91. ДСП.

8. A.C. 1827894 СССР, МКИ3 В21Н1/06, 1/12. Способ получения фланце вых кольцевых заготовок / В.Г.Панин, А.Н.Бутаров (СССР) 4634237/27; Заявлено 09.01.89. ДСП.