автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка и внедрение комплексной технологии производства электростали для изделий, эксплуатируемых в тяжелых условиях

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

2. ВОЗМОЖНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ В ШИХТЕ КАЧЕСТВЕННОГО МЕТАЛЛОЛОМА.

2.1. Современное состояние и перспективы рационального использования металлолома.

2.2. Организация поплавочной поставки металлолома как одно из звеньев комплексной технологии получения качественной стали.

3. ВОЗМОЖНЫЕ КОРРЕКТИВЫ В ТЕХНОЛОГИИ

ПЛАВКИ.

3.1. Попытка улучшения условий шлакообразования и рафинирования путем совершенствования электрического режима ДСП.

3.2. Исследование роли футеровки как возможного «донора», загрязняющего сталь примесями цветных металлов.

3.3 Возможное влияние футеровки на степень угара раскислителей и легирующих.

4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ ДЛЯ РАСКИСЛЕНИЯ, РАФИНИРОВАНИЯ И

ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ ЗА СЧЕТ СОЗДАНИЯ ЛОКАЛЬНЫХ ЗОН ЭФФЕКТИВНОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ ВВОДИМЫХ РЕАГЕНТОВ С ЖИДКОЙ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ВАННОЙ.

4.1. Основные этапы взаимодействия порошкообразных материалов с металлом.

4.2. Принцип и физическая модель создания локальных зон взаимодействия реагентов с жидкой металлической ванной.

4.3. Технология введения порошкообразных реагентов в виде композиционных блоков.

4.4. Использование «интегрального параметра обессеривания» для технологических расчетов.

4.5. Разработка и экспериментальное опробование технологии рафинирования с использованием локальных зон при выплавке качественных высокопрочных сталей.

Выводы.

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ЛЕГИРОВАНИЯ СТАЛИ ТИТАНОМ.

5.1. Особенности легирования стали титаном.

5.2. Технология нанесения на ферротитан алюминиевой пленки.

5.3. Влияние продолжительности выдержки в расплаве алюминия.

5.4. Зависимость массы наносимого на поверхность алюминия от массы куска ферротитана.

5.5. Влияние температуры расплава.

5.6. Изменения в соотношении титан : алюминий.

5.7. Технологические особенности использования офлюсованного ферротитана.

Выводы.

6. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ РАБОЧИХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ЛОМОПЕРЕРАБАТЫВАЮ

ЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ.

6.1. Назначение и условия работы ножей пресс-ножниц ломоперерабатыващего оборудования.

6.2. Используемые марки стали, выбор химического состава и обоснование требований к качеству стали для изготовления ножей.

6.3. Наши предложения по выбору марки стали.

7. ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ ДЛЯ НОЖЕЙ ЛОМО-ПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ НА МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОМ ЗАВОДЕ.

7.1. Выплавка и разливка.

7.2. Исследование качества стали.

7.3. Изготовление и термическая обработка ножей.

В течение ряда лет кафедра металлургии стали МГВМИ проводит совместно с рядом металлургических заводов исследования, направленные на совершенствование технологии сталеплавильного производства с целью повышения качества металлопродукции и технико-экономических показателей производства.

В процессе проведения работ были предложены и разработаны основные положения технологий и физическая модель процесса, основной своей концепцией предполагающие создание в массе металла локальных зон, в которых условия протекания реакций рафинирования, раскисления и легирования выгодно отличаются от условий их протекания в объеме расплава.

Одним из прикладных направлений исследований явился цикл работ, имеющих целью повысить качество некоторых деталей металлургического оборудования, работающего в сложных условиях эксплуатации (в частности, качества стальных ножей, используемых для порезки металлолома).

Начало проведения данного направления исследований относится к 1987 году.

Отдельные этапы работы выполнялись в лабораторих МГВМИ, ГНЦ РФ «ЦНИИчермет им. И.П.Бардина», а также в производственных условиях металлургических заводов «Красный Октябрь» (Волгоград), «Серп и молот» (Москва), «Электросталь» и ОАО «Мосвтор-мет».

В процессе выполнения исследований разрабатывались такие технологии, как организация обеспечения плавильных агрегатов чистой от нежелательных примесей металлошихтой, разработка технологии и практическая организация внепечной обработки стали порошкообразными материалами, разработка модели получения в жидкой ванне локальных зон, в которых условия протекания нужных реакций 6 рафинирования и легирования наиболее благоприятны и создание на базе этой модели новых реагентов (блоков SiCa + AI и FeTi + AI), выбор марок стали оптимального состава и оптимальных режимов термообработки для режущих устройств и др.

Конечным результатом работы явилось оформление технологического комплекса: «металлошихта - технология плавки - технология внепечной обработки - пластическая и термическая обработка -изготовление деталей (инструмента)».

Металл, прошедший через рекомендованный технологический комплекс, и изделия из него вполне конкурентноспособны по сравнению с используемыми в России стальными ножами, поставляемыми фирмами Германии и Италии.

В данной работе на разных ее этапах принимала участие большая группа сотрудников института и заводов: Еланский Г.Н., Косырев А.И., Орешин В.А., Перевалов H.H., Романов В.И., Сосонкин О.М., Сухова Л.Г., Сёмин В.Е., Степанов А.Ю., Ушаков Б.К., Якушев A.M.

Всем им автор выражает искреннюю благодарность за товарищескую помощь.

Автор глубоко признателен Кудрину В.А., Исаеву Г.А., которые руководили работами на разных этапах проведения исследований.

Выводы

Концепция, предполагающая создание искусственных локальных зон, в которых условия протекания процессов раскисления и легирования выгодно отличаются от условий их протекания в объеме расплава, использована для разработки легирования стали титаном.

Разработана технология изготовления композиционных материалов РеТг-А1. Исследованы процессы намораживания алюминия на куски ферротитана.

Показано, что повышенный угар титана в случае повышения температуры металла может быть уменьшен при замене обычной технологии легирования титаном на технологию с использованием композиционных блоков РеТл-А!.

6. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ РАБОЧИХ ЧАСТЕЙ И ДЕТАЛЕЙ ЛОМОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ

6.1. Назначение и условия работы ножей пресс-ножниц ломоперерабатыващего оборудования.

Работа пресс-ножниц может служить примером работы в наиболее жестких условиях эксплуатации. Они работают под воздействием высоких ударно-циклических нагрузок при прогрессирующем затуплении режущей кромки вследствии изнашивания и интенсивной многократной локальной пластической деформации, сопровождающейся местным разогревом, структурными изменениями, накоплением повреждений на микроуровне и процессами хрупкого и вязкого разрушения. Подобные условия, сочетающие импульсное механическое воздействие, возможную агрессивность среды (влага, остатки смазочных материалов), трение тяжелонагруженных сопряжений характеризуются как «экстремальные» [56]. Работа в таких условиях требует максимального использования комплекса предельных возможностей сталей, отвечающих современному уровню развития техники и технологии.

Задача создания долговечного инструмента подобного назначения требует комплексного решения на всех этапах цикла производства стали и инструмента при условиях обеспечения:

- оптимального химического состава стали по содержанию углерода и легирующих элементов;

- максимально возможной, с учетом масштаба производства и экономических соображений, чистоты стали по остаточному содержанию вредных примесей (серы, фосфора, газов, цветных металлов), неметаллических включений;

- оптимального структурного и напряженного состояния (макро-и микроструктуры, внутренних остаточных напряжений), обеспечиваемого условиями и режимами термической обработки;

-экономической эффективности, учитывающей массу изделий, расход и стоимость стали, стоимость производства инструмента, его долговечность в сравнении с другими возможными вариантами.

Задача осложняется индивидуальностью (практической неповторимостью) условий работы ножей на данной единице оборудования, характеризующихся фактической мощностью и динамикой нагруже-ния, техническим состоянием пресс-ножниц и степенью изношенности основных деталей и узлов, состоянием базовых поверхностей для установки ножей и другими параметрами. Столь сложные условия нагружения ножей в процессе эксплуатации не могут быть смоделированы и достаточно надежно воспроизведены на лабораторных испытательных установках и стендах, поэтому стойкость ножей может быть оценена только в процессе их реальной промышленной эксплуатации. Исследование стандартных механических свойств сталей может быть полезным только для предварительной, относительно грубой, оценки перспективности той или иной стали и варианта ее обработки применительно к их использованию для ножей.

На отечественных предприятиях, в том числе на ломоперерабаты-вающем предприятии ОАО «Мосвтормет», используется высокопроизводительное современное оборудование, в частности, гидравлические пресс-ножницы моделей:

1. ORT HY-7-7500-2300-5/ 1000t фирмы «ORT-Oberlander Recycling Technik» (Германия).

2. PC 1325 АС фирмы «Vezzani s.p.a.» (Италия).

Технические характеристики и основные рабочие параметры пресс-ножниц приведены в табл. 6.1.

Пресс-ножницы предназначены для рубки лома черных металлов с толщиной сечения до 40 мм. Рабочим инструментом являются ножи, чертежи которых приведены на рис. 6.1, 6.2. Ножницы имеют непод

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

На основе проведенных исследований разработан и внедрен комплекс технологических операций, обеспечивающий получение стали повышенного качества.

Комплекс включает:

• систему отбора металлошихты;

• предотвращение попадания в сталь примесей цветных металлов как из шихтовых материалов, так и из футеровки;

• глубокую десульфурацию в результате использования технологии одновременного введения в глубь металлической ванны сильных раскислителей (алюминия) и десульфураторов (кальция);

• рациональную технологию раскисления при использовании композиционных материалов типа РеТл + А1;

• исключение отрицательного влияния на угар раскислителей оксидов поверхностного слоя футеровки ковша.

На основе анализа и обработки экспериментальных данных получены аналитические зависимости, характеризующие изменение интенсивности массопереноса серы при различных вариантах обработки металла в ковше. Предложен «интегральный параметр обессеривания», использование величины которого позволяет прогнозировать процесс в конкретных производственных условиях.

В процессе проведения исследований разработан новый метод изготовления блоков из композиционных материалов, заключающийся в заливке расплавом алюминия реагентов рафинирующих или легирующих материалов, предварительно размещенных в литом алюминиевом стакане. На способ получено решение о выдаче патента Российской Федерации. Использование таких блоков позволило также в одном из сталелитейных цехов отказаться от расходования дорогого первич

132 ного алюминия, снизить брак и организовать технологию утилизации отвальных шлаков, содержащих около 20% МпО, добившись высокой степени извлечения марганца из этого шлака и значительной экономии ферромарганца.

Разработана технология приготовления кусковых композиционных материалов с оболочкой из алюминия или алюминиевых сплавов, позволяющая получать оптимальное соотношение реагентов для производства сталей различных марок.

Разработана и успешно опробована в производственных условиях система повышения эффективности работы дуговых сталеплавильных печей за счет циклического изменения длин дуг в процессе рафинирования и доводки (легирования) стали.

Комплекс технических мероприятий, предложенных в работе, практически реализован при производстве ножей из стали ЗХСНВФ для холодной резки черных металлов. Стойкость ножей возросла в 1,3-2,1 раза при двукратном снижении их стоимости, что позволило ОАО «Мосвтормет» полностью отказаться от закупки ножей за рубежом.

1. Бродов A.A., Сорокина М.К. Анализ и прогноз структуры затрат в сталеплавильном производстве России // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: ОАО «ЧЕРМЕТИНФОРМАЦИЯ», 1999, с.478-483.

2. Афонин С.З. Развитие черной металлургии России и стран СНГ // Труды четвертого конгресса сталнплавилыциков. М.: ОАО «ЧЕРМЕТИНФОРМАЦИЯ», 1997, с.5-6.

3. Афонин С.З. Россия на мировом рынке стальной продукции // Сталь, 1998, №6, с.68-73.

4. Афонин С.З. Проблемы и стратегия мирового производства и торговли сталью // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: ОАО «ЧЕРМЕТИНФОРМАЦИЯ», 1999, с.5-11.

5. Кузьмин И., Горяинов А. Ломообразование: сбор и переработка отходов черных металлов // Металлоснабжение и сбыт. 1999, №6, с.49-51.

6. Лыткина O.A. Обзор и прогноз мирового рынка черных металлов и лома// Металлург. 1998, №7, с.17-18.

7. Дорошенко Н.В. Проблемы использования запасов амортизационного лома в металлургическом производстве // Сталь. 1999, №3, с.71-74.

8. ГалянВ.С., Гудим Ю.А. Влияние качества металлолома на показатели сталеплавильного производства //Труды международной научно-технической конференции «Уральская металлургия на рубеже тысячелетия». Челябинск: Изд-во ЮУГУ, 1999, с. 105.

9. Мошкевич Е.И., КандыбаС.П. Экономическая эффективность использования новых видов легирующих элементов. // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: ОАО «ЧЕРМЕТИНФОРМАЦИЯ», 1999, с. 498-504.

10. Бабич В.К., Еланский Г.Н., Кудрин В.А., Сухова JI.Г. Варианты технологических решений организации очищения твердых отходов шихты от примесей цветных металлов. Труды 1-го конгресса стале-плавильзиков. Черметинформация, 1993, с. 121.

11. Шишимиров В.А. Организация поплавочной поставки металлолома как одно из звеньев технологии получения качественной стали. Деп. ВИНИТИ, 2000, №2-В00, 5 с.

12. Сосонкин О.М., Кудрин В.А. Водоохлаждаемый свод электродуговой печи. М.: Металлургия, 1985, с.64-72.

13. Палий Г.М., Сидоренко М.Ф., Косырев А.И. Оптимальные геометрические параметры дуговой электропечи. М.: Металлургия, 1972, с.22-27.

14. Косырев А.И., Шишимиров В.А., Сосонкин О.М. Использование электрического режима с переменной длиной дуги. Деп. ВИНИТИ, 2000, №1-В00, 9 с.

15. Сосонкин О.М., Косырев А.И., Евдокимов М.В. Способ ввода электрической мощности в дуговую печь. A.C. №1212055 А.

16. Косырев А.И., Григорьян-Чтенц JI.JI., Сосонкин О.М., Вербицкий К.П., Казаков С.С. Новый способ увеличения стойкости футеровки дуговых печей при выплавке подшипниковой стали // Сталь, 1991, №10, с.24-26.

17. Сидоренко М.Ф., Косырев А.И. Автоматизация и механизация электросталеплавильного и ферросплавного производств. М.: Металлургия, 1975, 272с.

18. Пирожников В.Е. Автоматизация сталеплавильного производства. М.: Металлургия, 1985, 184 с.

19. Никольский JI.E., Смоляренко В.Д., Кузнецов JI.H. Тепловая работа дуговых сталеплавильных печей. М.: Металлургия, 1981, 320 с.

20. Кудрин В.А., Еланский Г.Н., Сухова JI.Г., Бабич В.К. Пути решения проблемы снижения содержания примесей цветных металлов в стали. Доклады НТО ГКНТ СССР «Новые процессы в металлургии», Черметинформация, 1990, с.41-43.

21. Куликов С.И. Термодинамика процессов раскисления железа и его сплавов // Сборник «Физико-химические основы процесса производства стали». М.: Наука, 1979, с.59-71.

22. Кудрин В.А., Бабич В.К., Еланский Г.Н. и др. Проблемы удаления из стали примесей цветных металлов и возможные пути их решения//Сталь, 1991, №7, с. 16.

23. Бабич В.К., Еланский Г.Н., Кудрин В.А., Сухова Л.Г. Рафинирование стали от цветных примесей. Тр. научно-технической конференции «Современные проблемы электрометаллургии стали», 1993, Челябинск, с.32.

24. Кудрин В.А., Сухова Л.Г. Некоторые пути решения проблем рафинирования стали от примесей цветных металлов. Сб. «Теория и технология производства чугуна и стали» (Тр. межвузовской конференции), Липецк, 1995, с.341.

25. Мошкевич E.H., МотингаН.Ф. Пути обеспечения допустимого содержания меди в электростали. М.: Электрометаллургия, 2000, №1, с.36-37.

26. Кудрин В.А., Сухова Л.Г., Морозов A.C., Бабич В.К. Роль футеровки в процессах получения стали, чистой от примесей цветных металлов. Тр. 2-го Конгресса сталеплавильщиков. Липецк Москва, 1994, с. 152.

27. ЯвойскийВ.И. Теория процессов производства стали. М.: Металлургия, 1963, 812 с.

28. Еланский Г.Н., Кудрин В.А. Строение и свойства жидкого металла технология - качество. М.: Металлургия, 1984, 239 с.

29. Поволоцкий Д.Я., Кудрин В.А., Вишкарёв А.Ф. Внепечная обработка стали. М.: МИСИС, 1995, 256 с.

30. ЯвойскийВ.И., ЛузгинВ.П., Вишкарёв А.Ф. Окисленность стали и методы ее контроля. М.: Металлургия, 1970, 285 с.

31. Brotrmann К. Arch Eisenhüttenwesen, 1960, Bd. 2, s.67-74.

32. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. М.: Металлургия, 1973. 311 с.

33. ЛузгинВ.П., Зинковский И.В., Поживанов A.M. и др. Внепечная обработка стали 08Ю с использованием кислородных зондов // Сталь, 1985, №9, с.20-28.

34. Стрелов К.К. Структура и свойства огнеупоров. М.: Металлургия, 1982, 208 с.

35. Сидоренко М.Ф. Теория и практика продувки металла порошками. М.: Металлургия, 1978, 232 с.

36. Кудрин В.А. Металлургия стали. М.: Металлургия, 1989, 560 с.

37. Бигеев A.M. Металлургия стали. М.: Металлургия, 1971, 440 с.

38. Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев A.M. Общая метал, лургия. М.: Металлургия, 1998, 768 с.

39. Каблуковский А.Ф., Ябуров С.И., Никулин А.Н. и др. Эффективность обработки электростали порошковой проволокой с различными наполнителями // Металлург. 1998, №12, с.30-31.

40. ДюдкинД.А., Бать Ю.И., Онищук В.П. Повышение качества металла обработкой расплава порошковой проволокой // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: АО «ЧЕРМЕТИНФОРМА-ЦИЯ». 1999, с.337-342.

41. Кудрин В.А., Исаев Г.А, Сухова JI.Г. Разработка и использование композиционных материалов при выплавке стали // Изв. вузов. Черная металлургия. 1997, №11, с. 18-20.

42. Смирнов H.A., Магидсон И.А. О механизме влияния алюминия на десульфурацию стали в ковше вдуванием сплавов кальция // Изв. вузов. Черная металлургия. 1994, №7, с. 13-16.

43. Смирнов H.A., Кудрин В.А. Рафинирование стали продувкой порошками в печи и в ковше. М.: Металлургия, 1986, 168с.

44. Кудрин В.А., Исаев Г.А., Смирнов H.A. и Орешин В.А. Оптимизация режима продувки при обработке металла в ковше десульфури-рующими смесями // Сталь, 1989, №7, с. 16-19.

45. Исаев Г.А., Кудрин В.А., Смирнов H.A., Петров Б.С., Мирошниченко В.И. Десульфурация стали в ковше кальций- и алюминий содержащими смесями // Сталь. 1989, №11, с.22-23.

46. Исаев Г.А.,Кудрин В.А., Смирнов H.A., Архипов В.М., Чернов В.А. Обработка конструкционной стали порошкообразными материалами в ковше // Сталь, 1986, №2, с.36-38.

47. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. М.: Металлургия, 1984, 414 с.

48. Кудрин В.А., Исаев Г.А. Разработка теории и технологии рафинирования металлических расплавов с использованием композиционных материалов. Тр. 3-го конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметин-формация, 1996, с.279-281.

49. Кудрин В.А., Исаев Г.А. Разработка и использование композиционных материалов. Изв. вузов. Черная металургия 1997, №11, с. 18-21.

50. Исаев Г.А., Кудрин В.А. Разработка и опробование в условиях сталелитейного цеха технологии внепечной обработки, обеспечивающей снижение расхода ферромарганца // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: ОАО «ЧЕРМЕТИНФОРМАЦИЯ», 1999, с.319-320.

51. Палатник Л.С., Равицкая Т.М., Островская Е.Л. Структура и динамическая долговечность сталей в условиях тяжелого нагружения // Челябинск: Металлургия, 1988, 160 с.

52. Артингер И. Инструментальные стали и их термическая обработка. М.: Металлургия, 1982, 312 с.

53. Геллер Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983, 527 с.

54. ПознякЛ.А., Скрыпченко Ю.М., Тишаев С.И. Штамповые стали. М.: Металлургия, 1980, 244 с.

55. ЙехЯ. Термическая обработка стали. М.: Металлургия, 1979, 216 с.

56. Уманский В.Б., Костенко A.A., Худик Ю.Т. Упрочнение деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1991, 176 с.

57. Тылкин М.А. Повышение долговечности деталей металлургического оборудования. М.: Металлургия, 1971, 608 с.

58. Андреев В.П., Деревянко В.И., Беда Н.И., Гинсбург Б.И., Кас-тан A.C. Повышение срока службы ножей холодной резки металла // Сталь, 1975, №3, с.249-250.

59. Афанасьев А.П., Тарвид С.А. Изготовление ножей для холодной резки металла // Металлург., 1983, №5, с.34-35.

60. Заспицкий H.A., Бирюкова В.Н., Гольдман Л.Д. Свойства стали 6ХВ2С после обычной и изотермической закалок // Металловедение и термическая обработка металлов. 1975, №2, с.69-71.

61. Тракшинский Р.Б., Миллер В.В. Повышение стойкости ножей гильотинных ножниц // Бюл. ин-та «Черметинформация».1971, №13, с.46-47.

62. Пикеринг Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей. М.: Металлургия, 1982, 183 с.

63. ГудремонЭ. Специальные стали. М.: Металлургиздат, 1959, т.1, 952 с.

64. ХулкаК., Хайстеркамп Ф. Улучшенная система легирования и технология обработки высокопрочных конструкционных сталей // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке. т.5. М.: Металлургия, 1994, с.162-173.

65. Меськин B.C. Основы легирования стали. М.: Металлургия, 1964, 684 с.

66. Зарапин Ю.Л.,Попов В.Д., Чичинев H.A. Стали и сплавы в металлургическом машиностроении. М.: Металлургия, 1980, 144 с.

67. Мияшита И.,Нишикава К., Немото X. Взаимодействие газов с металлами. Тр. III сов.-японск. симпозиума. М.: Наука, 1973, с.50-59.

68. Мюллер Г.Г. Исследование влияния серы на структуру, свойства и качество изделий из конструкционных и инструментальных сталей. Автореф. дис. канд. техн. наук. Донецк, ДПИ, 1981, 18 с.

69. Попелюх А.И. Влияние технологии термического упрочнения на конструктивную прочность деталей машин, работающих в условиях сложного динамического нагружения. Автореф. дис. канд. техн. наук. -Новосибирск. СМИ, 1993, 18 с.

70. Есенов М.Ш. Термомеханическое упрочнение оптимально легированных сталей обычной и повышенной чистоты, обладающих высокой конструктивной прочностью. Автореф. дис. канд. техн. наук. -М.: МИСиС, 1984, 24с.

71. Кудря A.B. Использование чистой шихты при выплавке конструкционных сталей для повышения сопротивления хрупкому разрушению. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: МИСиС, 1985, 24 с.

72. Дробышевская И.С. Высокочистые конструкционные стали прочностью 950-1050 Н/мм 2 с пониженным содержанием молибдена и микродобавками карбонитридообразующих элементов. Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: ЦНИИЧМ, 1992, 18 с.

73. Исаев Г.А., Кудрин В.А., Шишимиров В.А., Степанов А.Ю., Орешин В.А., Семин В.Е., Чаленко Ю.М. Опыт производства в ДСП металла для ножей, используемых в ломоперерабатывающем оборудовании. М.: Электрометаллургия, 2000, №4, с. 17-21.

74. Кидин И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1969, 376 с.