автореферат диссертации по металлургии, 05.16.03, диссертация на тему:Разработка и внедрение процесса комплексной переработки отвалов металлургических шлаков с целью извлечения металлических компонентов и получения строительных материалов

СОДЕРЖАНИЕ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. металлургические шлаки: природа, состав, СВОЙСТВА,

ПЕРЕРАБОТКА.

1.1. Некоторые особенности металлургического производства жаропрочных сталей и сплавов.

1.2 Состав и природа металлургических шлаков.

1.3. Физические свойства шлаков.

1.4. Минералогический состав шлаков.

1.5. Щебень из металлургических шлаков.

1.6. Металл в сталеплавильных шлаках.

1.7. Способы и оборудование для переработки шлаков.

Проблема переработки шлакоотвалов металлургических заводов является одной из наиболее актуальных в металлургии. Расчеты показывают, что на территории России и стран СНГ запасы шлаковых отвалов достигают сегодня более 500 млн. тонн.

Проблеме переработки шлаков всегда уделялось определенное внимание, и одним из инициаторов решения этой проблемы был академик И.Ф. Бардин.

Повышение стоимости переработки руд с ценными компонентами, ухудшение их качества, значительный рост капитальных затрат и эксплуатационных расходов на добычу, дробление и извлечение, высокие транспортные расходы - все это вынуждает металлургические предприятия искать более дешевые источники сырья, легирующих компонентов сталей. Одним из источников являются шлаковые отвалы, накопленные металлургическими предприятиями за много лет интенсивного производства. Шлаковые отвалы представляют собой техногенные месторождения смеси металлических и оксидных составляющих, каждая из которых является ценным сырьем. Извлечение из шлака металлических компонентов, содержащих помимо железа такие дорогостоящие и дефицитные легирующие элементы как вольфрам, никель, хром, молибден, кобальт и др. и использование их для производства сталей и сплавов позволяет существенно повысить экономические показатели металлургического производства.

Вторая часть переработки шлакоотвалов - шлаковая фракция -пригодна для использования в дорожном строительстве и производстве строительных материалов.

Комплексная переработка техногенного сырья - отвалов металлургических шлаков - является актуальной не только с экономической, но и с экологической точки зрения. Переработка шлакоотвалов показывает путь решения одной из наиболее важных экологических задач - очистку территорий от крупнотоннажных отходов, какими являются шлаки металлургического производства. Шлаковые отвалы служат источниками пылеобразования, негативно влияют на состояние окружающей среды, загрязняя грунтовые воды и поверхностные источники тяжелыми металлами, занимая значительные земельные территории.

На металлургическом заводе «Электросталь», как и на других заводах, за 1919 - 1990 гг образовался достаточно больших объемов шлаковый отвал. В нем помимо шлаковой фазы находился металлический скрап в кусках различного размера, от 1 - 2 м до мельчайших корольков диаметром менее 1 мм. Металлический скрап в значительной своей части, как показали предварительные исследования, является немагнитным. Это исключило использование известного метода разделения металла и неметалла -магнитной сепарации и потребовало разработки новой концепции переработки материала шлакового отвала,4 позволяющей полностью извлекать металлический скрап, особенно немагнитный в частицах малого размера.

Автор диссертации стоял у истоков разработки концепции комплексной переработки шлакового отвала и ее практической реализации.

Разработанная концепция переработки шлакового отвала завода «Электросталь», как техногенного месторождения полезных ископаемых, включает оценку запасов техногенного месторождения, выявление количества, формы, размеров, состава и магнитных свойств металлической составляющей, выбор основного оборудования для дробления и размола, обоснование гравитационного способа разделения дробленого шлака на оксидную и металлическую (в том числе немагнитную) составляющие, использование металлической составляющей материала шлакового отвала для производства паспортной рафинированной шихтовой заготовки, а оксидной составляющей -для производства дорожных и строительных изделий.

В период с 1991 по 1999 гг. шлаковый отвал завода «Электросталь» полностью переработан. При этом достигнут значительный экономический 6 эффект. За разработку концепции переработки шлакового отвала и ее промышленную реализацию в 1999 г. присуждена премия Правительства Российской Федерации. Разработанное оборудование в настоящее время используется для целей переработки шлаков текущего производства.

Общие выводы.

1. По происхождению металлическая фаза в шлаках разделяется на экзогенную и эндогенную части. Доля эндогенной металлической фазы составляет минимум 1 - 5 % от массы шлака. Размер частиц металлической фазы колеблется от долей миллиметра до 10 - 12 мм.

2. Разработана концепция комплексной переработки шлаковых отвалов металлургических заводов, представляющих техногенные месторождения полезных составляющих. Концепция включает оценку запасов техногенного месторождения, выявление количества, формы, размеров, составов и магнитных свойств металлической составляющей, выбор основного оборудования для дробления и размола, обоснование гравитационного способа разделения дробленого шлака на оксидную и металлическую составляющую, использование металлической составляющей для производства паспортной рафинированной шихтовой заготовки, а оксидной составляющей - для производства дорожных и строительных изделий.

3. Запасы шлаковы^ отвалов ОАО «Металлургический завод «Электросталь» составляли на момент исследования около 1300 тыс. т шлака, в которых содержалось около 190 тыс. т скрапа, в том числе 12640 т никеля и 18720 т хрома. Доля немагнитной фракции скрапа достигает 52%.

4. В заводских условиях спроектирован, изготовлен и внедрен пневматический сепаратор для разделения материалов по плотности производительностью 1012 т/ч. Разработана и внедрена технология сепарации шлакового материала на металлоконцентрат и экологически чистый шлак. Степень извлечения металла из шлака на пневматических сепараторах достигает 95-97%.

5. Скрап жаропрочных сплавов по содержанию легирующих элементов и некоторым примесям полностью соответствует этим элементам в металле соответствующих сплавов. Отмечено повышенное содержание газов в скрапе и металлоконцентрате, что приводит к образованию повышенного количества шлака и увеличению длительности плавки.

6. Исследована динамика окисления элементов (титана, алюминия, кремния, хрома и углерода) при переплаве высоколегированного скрапа на железо-никелевой основе с высоким содержанием титана и алюминия(свыше 2%). Показано, что продувка расплава кислородом до содержания углерода менее 0,05% нецелесообразна, поскольку она приводит к повышению угара хрома и металлической шихты.

7. Термодинамические расчеты показали, что в процессе продувки высокохромистых сложнолегированных расплавов с содержанием 30-40% никеля обеспечиваются благоприятные условия для глубокого обезуглероживания при незначительном угаре хрома. Получена хорошая сходимость расчетных и экспериментальных данных.

8. Установлено, что технология выплавки ПШРЗ с полной окислительной продувкой позволяет снизить содержание кремния в ПШРЗ вдвое. Уровень качества металла полностью удовлетворяет требованиям ГОСТа и контракта на поставляемую продукцию.

9. Шлаковый песок и шлаковый щебень, полученные при переработке шлакоотвала, используются для производства фундаментных и стеновых блоков, тротуарной плитки и бордюрного камня. Свойства полученных изделий соответствуют требованиям ГОСТов на данную продукцию.

10. Разработанная технология комплексной переработки отвальных шлаков защищена патентом Российской Федерации № 2117708 «Способ переработки отвальных металлургических шлаков». Работа «Переработка

112 металлургических шлаков с целью полной утилизации шлакоотвалов металлургических предприятий» была отмечена премией Правительства Российской Федерации в области науки и техники за 1998г. Экономический эффект от внедрения результатов работы превысил 600 млн. руб.

Заключение.

Приведенный аналитический разбор позволяет заключить, что шлаки сталеплавильных процессов являются ценными побочными продуктами металлургического производства. Переработка шлаков состоит в отдлении металлической фазы для последующего переплава и целесообразного использования оксидной составляющей.

2 Разработка концепции комплексной переработки техногенного сырья - отвалов металлургических шлаков.

В аналитическом обзоре (глава 1) показано, что в шлаках всех сталеплавильных процессов неизбежно присутствует металлическая фаза. Первичная переработка сталеплавильных шлаков практически осуществляется на всех металлургических предприятиях и включает в себя транспортировку шлака в шлаковые отделения, контовку в шлаковые ямы, охлаждение и дробление падающим грузом, извлечение крупных кусков металла и отгрузку нефракционного щебня потребителям. Известные способы переработки сталеплавильных шлаков могут быть использованы лишь при переработке шлаков при выплавке низколегированных марок сталей, металл из которых извлекается магнитной сепарацией. Для шлаков высоколегированных марок сталей (жаропрочных, нержавеющих и др.) существующие способы извлечения металла неприемлемы, поскольку значительная доля металлической фазы является немагнитной. Для переработки таких шлаков нужны новые подходы, нужна новая концепция.

Задачей концепции является разработка технологии переработки отвальных шлаков, повышение степени извлечения металлов ( до 95-97%) при одновременном повышении утилизационной пригодности неметаллической фазы шлаков, возможность извлечения всего ряда находящихся в шлаке металлов, включая немагнитную металлическую составляющую.

2.1. Металлическая фаза в шлаках.

По происхождению металлическую фазу в шлакоотвале можно разделить на следующие группы: экзогенную и эндогенную.

К экзогенной группе относятся:

1. Остатки металла, сливаемые из ковша в шлаковни совместно с шлаком после разливки.

2. Металл, сливаемый в шлаковни при аварийной разливке (некрытие стопора, холодный металл и т.п.).

3. Перелив металла через носок при выпуске при перегрузе печи.

4. Механический захват металла скребком при скачивании шлака или сход части металла при чрезмерном наклоне печи в сторону рабочего окна.

Эндогенная металлическая фаза - это затвердевшие капли металла (корольки), попавшие в шлак в период выплавки и выпуска металла из печи в ковш. Это также капли, попавшие в шлак при внепечной обработке металла аргоном в ковше.

Существование капель металла (корольков) в шлаке в любой период плавки является объективным и неизбежным. Об этом свидетельствуют исследования, проведенные в разное время (см. главу 1).

Причиной возникновения эндогенной металлической фазы в сталеплавильных шлаках является вынос металла в шлак в виде пленки на поверхности пузырей оксида углерода при окислении углерода как за счет кислорода шлака, так особенно при продувке металла кислородом, или пузырей аргона (азота) при продувке металла. При выходе пузыря в атмосферу пленка прорывается, и жидкий металл под действием поверхностного натяжения стягивается в каплю (королек). Корольки под влиянием сил гравитации вследствие разности плотностей расплавленных металла и шлака оседают в металлическую ванну. На процесс оседания оказывают влияние межфазные натяжные металл-шлак и вязкость шлака. Соотношение скоростей выноса и оседания определяет концентрацию корольков в шлаке. В восстановительных условиях (восстановительный период электроплавки) корольки возникают также за счет восстановления оксидов металла (железа, марганца, хрома) шлака при введении раскислителей и за счет расплавления мелких кусочков ферросплавов. Совместный выпуск металла и шлака из печей в ковш приводит к дроблению металла на капли и возникновению корольков. Их медленному оседанию способствует быстрое остывание шлака и резкое нарастание его вязкости.

Эксперименты по изучению металлической фазы в шлаках дуговых электропечей проводили в ОАО «Московский металлургический завод «Серп и молот» при выплавке конструкционных и коррозионностойких сталей. Шлак в различные периоды плавки отбирали из печи пробной ложкой и сливали на чистую холодную плиту. Шлак после остывания размалывали в ступке и просеивали через сито с ячейками 1x1 мм. Из мелкой и крупной фракции отмагничивали металлическую фазу. Характерным оказалось то, что в магнитную фракцию под действием постоянного магнита захватывается значительная часть немагнитного материала. Отмагниченную фракцию рассматривали под оптическим микроскопом фирмы Zeiss при увеличении 16-40, а мелкую магнитную фракцию -дополнительно под электронным растровым микроскопом Stereoscan 4 - 10. Оказалось, что независимо от периода плавки металлическая фаза всех шлаков была представлена набором частиц различной формы. В мелкой фракции это мелкие шарики диаметром менее 1 мм (рис. 2.1). В крупной фракции (остаток после отсева мелкой) металлическая фаза представлена сферами диаметром 1 - 5 мм, полусферами и частицами пластинчатой формы при длине осей 3 - 10 мм (рис. 2.2).

Сталь разливали непрерывно в заготовки квадратного или прямоугольного сечения. Непосредственно перед разливкой сталь продували в ковше аргоном в течение 3-8 мин для достижения необходимой начальной температуры разливки. Шлак, отобранный после разливки, также содержал металлическую фазу. Она представлена, как правило, частицами пластинчатой нерегулярной формы (рис.2.3).

На рис. 2.4 - 2.7 приведены диаграммы некоторых проведенных плавок. На диаграммах представлена информация об изменении концентрации углерода и температуры металла, отмечены моменты взятия проб шлаков, скачивания шлака, наведения нового шлака, продувки металла кислородом, присадки раскислительной смеси и пр. В нижней части рисунков приведены данные об изменении доли металлической фазы в шлаке.

Анализ приведенных диаграмм плавок позволил сделать некоторые выводы об изменении доли металлической фазы в шлаке по ходу плавки.

Плавка 20680, сталь 35, рис. 2.4. Проба шлака №1 взята во время скачивания шлака из струи последнего. В ней зафиксирована значительная доля металлической фазы в шлаке. Это связано с механическим захватом металла гребками вместе со шлаком. Пробы шлака № 2,3 и 4 по своему составу оказались саморассыпающими. Сравнительно высокая температура металла ( более 1600°С) и образование гомогенного рассыпающегося шлака привели к снижению доли металлической фазы в шлаке.

На плавке 10231, сталь 35, рис. 2.5, пробы шлака, к сожалению, были отобраны в сравнительно короткий промежуток времени. Введение раскислительной смеси привело к повышению доли металлической фазы в шлаке как из-за наличия кусочков металлических ферросплавов, так и за счет

Рис. 2.1. Металлические корольки, находящиеся в мелкой фракции шлака, отобранного из печи. Вид под электронным микроскопом Stereoscan 4-10. Сталь 20X13. х150. i мм

Рис. 2.2. Металлическая фаза, находящаяся е крупной фракции шлака, отобранного из печи. Вид под оптическим микроскопом. Сталь 20X13. х16. и ! i'

Рис. 2.3. Металлическая фаза, извлеченная из шлака после окончания разливки. Вид под оптическим микроскопом. Сталь 12Х2Н4МА. t. С

1640

1620

1600

0,8 [C],%

07 0,6 0,5 0,4 0,3 i о

6 7 8

Ч'У

10

11

12

Время,час

30

VP 20-о4

10

10

11

5 6 7

12

Время,час

Рис. 2.4 Диаграмма плавки №20680, сталь 35

1 - проба шлака №1; 2 - скачивание шлака; 3-наведение нового шлака; 4 - продувка кислородом; 5 - проба шлака №2; 6 - проба шлака №3; 7 - проба шлака №4 (шлаки 2 - 4 рассыпались в порошок);

М -доля металлической фазы в шлаке, %.

7Л6 , а - крупная фракция шлака; б - мелкая фракция шлака. восстановления оксидов железа шлака (пробы шлака № 2 и 3 по сравнению с пробой шлака №1). Проба шлака №4 отобрана из ковша после разливки стали. В ней отмечается повышенное содержание металлической фазы в мелкой фракции шлака.

На плавке 41785 высокоуглеродистой хромистой стали110Х18М, рис. 2.6, провели сравнительно интенсивную и длительную продувку металла кислородом при исходной низкой начальной температуре металла в 1440°С (температура ликвидус около 1375°С). Это привело к заметному возрастанию доли металлической фазы в шлаке. Однако последующее повышение температуры металла до 1670 °С и связанное с этим повышение жидкотекучести шлака, а также отключение тока и нахождение печи в спокойном состоянии обусловили значительное снижение доли металлической фазы в шлаке.

На плавке 20645, сталь 40X13, рис. 2.7, после расплавления была проведена продувка кислородом. Отбор пробы шлака в период продувки из вытекающей из печи струи зафиксировал значительную долю металлической фазы в шлаке. На данной плавке в результате аварии на электросети печь находилась в простое без тока в течение 1 ч. В это время никаких технологических операций не проводили, металл и шлак находились в спокойном состоянии. За это время количество металлической фазы в шлаке резко уменьшилось за счет оседания корольков металла. Выпуск, продувка аргоном металла в ковше, разливка на УНРС не сказались на количестве металлической фазы в шлаке.

Таким образом, во всех пробах шлака, отобранных из печи или ковша, содержится в том или ином количестве металлическая фаза. Ее доля составляет минимум 1 - 5% от массы шлака. Размер частиц металлической фазы колеблется от долей миллиметра до 10-12 мм. Основная масса частиц имела размер 1-5 мм. Скачивание шлака сопровождается механическим захватом металла и способствует заметному возрастанию доли металлической фазы в шлаке. Продувка металла кислородом приводит к увеличению количества металлической фазы в шлаке. Продолжительная выдержка металла без продувки кислородом, особенно при отключенной печи, формирование шлака, обладающего свойством саморассыпаться, приводит к снижению доли металлической фазы в шлаке. о л

С],Я t.C 1650

1600

1550

1500

12 4^7

IT

11

15,25 Время, мае

60vp 40-о4 20

11 12 13 15,25

Время,час

Рис. 2.7 Диаграмма плавки 20645, сталь 40X13

1 - скачивание шлака; 2 - продувка металла кислородом и сход шлака самотеком; 3 - проба шлака из-под струи; 4 - присадка FeCr 400кг; 5 - отключение тока из-за аварии; 6 - присадка 10 кг FeMn; 8 - присадка извести 100 кг и FeSi; 9 - проба шлака №2, 10 - выпуск; 11 - проба шлака №3 из ковша; 12 - проба шлака №4 из ковша после продувки аргоном; 13 - проба шлака из ковша после остывания шлака;

Мме- доля металлической фазы в шлаке, %; а - крупная фракция в шлаке; б - мелкая фракция в шлаке.

1 /Г

2.2. Концепция комплексной переработки шлака.

Исследование шлакового отвала ОАО «Электросталь» английской фирмой «Inco Alloys Limited» по вопросу опробования технологии переработки с целью извлечения металла показало, что в шлаковом материале содержалось около 10% металлической составляющей, в которой 52% - немагнитный скрап и 48% -магнитная составляющая. Отмечено высокое содержание никеля: до 22% в магнитном скрапе и до 46% в немагнитном.

На основе проведенного анализа запасов шлака, результатов опытного дробления шлака и переплава скрапа была разработана концепция для комплексной глубокой переработки шлаковых отвалов ОАО «Электросталь».

Концепция включает четыре основных этапа:

1. Предварительную выборку крупного металлического скрапа непосредственно на площадке перед дроблением;

2. Дробление шлака на трех последовательных дробилках. Первая щековая дробилка дробит на куски размером не более 150 мм. Вторая щековая дробилка дробит на куски размером не более 60 мм. Затем конусная дробилка дробит материал на куски размером не более 30 мм. После каждого процесса дробления идет выборка металлического скрапа. За конусной дробилкой производится рассеивание шлака по четырем фракциям: 0-5 мм, 5-10 мм, 10 -28 мм и свыше 28 мм. Из шлака свыше 28 мм также производится выборка скрапа.

После выборки скрапа шлак фракции свыше 28 мм и фракции 10 - 28 мм по возвратному конвейеру вновь подается на конусную дробилку для повторного дробления. В результате окончательным продуктом дробления становится шлак фракций 0-5мми5-10 мм.

3. Направление шлака фракций 0 - 5 мм и 5 - 10 мм на участок пневматической гравитационной сепарации. В процессе сепарации происходит отделение металлической составляющей от шлаковой. Получаемый металлоконцентрат и скрап переплавляется в слитки массой от 600 до 1200 кг.

4. Использование оксидной фракции (шлаковый песок и шлаковый щебень) после извлечения металлической составляющей для производства шлакобетонных изделий: тротуарной плитки, бордюрного камня, стеновых блоков и др.

Реализация концепции потребовала подробного исследования шлакового отвала ОАО «Электросталь».

2.3. Шлаковый отвал ОАО "Электросталь".

На ОАО "Электросталь" не существовало специальной площадки для первичной переработки шлаков текущей выплавки, а в цехах отсутствовала система раздельного сбора и транспортировки шлака, мусора и отходов производства. Шлак совместно с мусором и отходами производства вывозился на шлакоотвал в думпкарах. Думпкары со шлаком кантовались в болото, поросшее лесом. Поэтому существовавший шлаковый отвал ОАО "Электросталь" - это смесь шлака, мусора, отходов производства, залегающих в болоте на глубине 1,52 метра.

Перед проектированием линии дробления и разработкой технологической схемы переработки шлакового отвала изучали состав отвальных шлаков, определяли степень засоренности шлака мусором, отходами производства и содержание металла. Были исследованы запасы шлака, его основные свойства, химический состав и содержание скрапа в шлаковых отвалах.

От исследований по проходке шурфов и буровых скважин большего диаметра в шлаковых отвалах пришлось отказаться, поскольку шлаковый отвал представляет собой массу с кусками высокой твердости и абразивности, содержащую до 8-10% металла коржей и скрапа. Бурение представляет собой трудоемкую и дорогостоящую операцию. С другой стороны, была также учтена специфика огромного марочного сортамента сталей и сплавов, производимых заводом за 70 лет существования - от конструкционных марок стали до суперлегированных сплавов на никелевой и железной основе, выплавляемых в сталеплавильных агрегатах вместимостью от 0,5 до 20 т.

Определение запасов шлака производили по предложенной Урал НИИМ совместно с Магнитогорской геологоразведочной партией упрощенной методике на основании топографических съемок площади складирования отвалов до их образования и съемок поверхности отвалов.

Особенностью производства стали в электропечах является широкий ассортимент выплавляемых легированных марок, преимущественно в агрегатах малой емкости. Особенно это характерно для ОАО "Электросталь", где для выплавки металла используются агрегаты от 0,5 до 20 т. На заводе с 1917 до 1990 года выплавлялось около двух тысяч наименований марок стали и сплавов, начиная от конструкционных углеродистых марок стали до суперлегированных жаропрочных сплавов на никелевой основе.

Топографической съемкой были определены объемы шлакового отвала, которые составили около 600-650 тыс. м3. Исследованиями фракционного состава шлака и скрапа было установлено, что доля крупного скрапа размером от 1,2-0,5 м до 100-150 мм составляет в общем объеме скрапа 60-70%,а на долю мелкого скрапа и корольков металла приходится 30-40%. Отмечено, что наибольшее количество «корольков» металла находится в густых хромистых печных и ковшевых шлаках. Исследования фракционного состава шлака в отвалах показало, что до 40% кусков имеют размер менее 60 мм. Содержание мусора, отходов производства (глина, огнеупоры и т.д.) составляет 15-20%. Количество шлаков размером кусков более 500 мм составляет около 5% от общего количества. Плотность материала шлакоотвала составляет 2000-2200 кг/м3. Запасы шлакового отвала составляли около 1200-1300 тыс. т. Остальной шлак в количестве около 400 тыс. т вывозился для засыпки болотистых мест под строительство новых цехов.

Исходя из укрупненных объемов выплавки сталей в электропечах завода «Электросталь» за период с 1943 по 1992 г, был произведен ориентировочный расчет образования шлака, скрапа и потерь легирующих со скрапом, табл. 2.1.

1. Клюев М.М. «Плазменно-дуговой переплав». М. Металлургия, 1980, 256с.

2. Морозов Е.И., Засецкий П.А., Горин В.А. и другие. «Влияние электрических параметров на качество структуры слитков вакуумно-дугового переплава». В сб.: «Вакуумная дуговая плавка металлов и сплавов». М. Металлургия, 1964, вып.2, с. 131-139.

3. Дзугутов М.Я. «Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов». М. Металлургия, 1979, 192с.

4. Дакуарт К., Хойл Д. «Электрошлаковый переплав». Пер. с англ. М. Металлургия, 1973, 192с.

5. Урам З.С. «Получение отливок в вакууме». В сб. «Вакуумная металлургия». Пер. с англ. М. Металлургия, 1973, с 7-13.

6. Бояршинов В.А. и др. «Рафинирующие переплавы стали и сплавов в вакууме». М. Металлургия, 1979, 304 с.

7. Голиков А.И. «Перспектива развития черной металлургии: Тезисы докладов на XIV сессии научного совета по проблеме «Новые процессы получения и обработки металлических материалов»». Институт электросварки им. Е.О. Патона. Киев, 1978.

8. Metal Bull, 1971, Na 5622, № 11 Aug 6, p. 41-55.

9. Чепчугова А.Г. «Рациональное использование никеля из лома и отходов». Труды НИИМС/НИИ экономики и организации материально-технического снабжения, 1978, вып. 34, с.38-40.

10. Ю.Федина А.А. «Использование стружки при производстве сплавов на никелевой основе». В сб. «Новое в металлургии сталей и сплавов». ОНТИ ВИАМ, 1964,с. 118-125.

11. Сорокин А.А., Окунев А.Ч., Черняев В.Г. «Извлечение вольфрама и молибдена из отходов сложнолегированных сплавов. Комплексное использование минерального сырья», 1980, №1, с. 35-39.

12. Камышов В.М. «Цех по переработке стружки и кусковых отходов. Технология и организация производства», 1980, №2, с. 11.

13. Явойский В.И. «Теория процессов производства стали», М. Металлургия, 1967, 792с.

14. Шульте Ю.А. «Электрометаллургия стального литья», М. Металлургия, 1970, 224с.

15. Панфилов М.И. «Металлургический завод без шлаковых отвалов». М. Металлургия, 1978, 248с.

16. Романенко А.Г. «Металлургические шлаки». М. Металлургия, 1997, 197с.

17. Гиммельфарб А.Н., Котов К.И. «Процессы восстановления и шлакообразования в доменных шлаках». М. Металлургия, 1982, 340с.

18. Панфилов М.И. и др. «Переработка шлаков и безотходная технология в металлургии». М. Металлургия, 1987, 238с.

19. Хлынов В.В., Сорокин Ю.В., Стратонович В.Н. «Факторы, влияющие на удаление оксидных включений из металла». Физико-химические исследования металлургических процессов. Свердловск: УПИ, 1973, №1, с.114-126.

20. Сорокин Ю.В. «Основные направления переработки и использования сталеплавильных шлаков. Шлаки черной металлургии». Труды Урал НИИЧМ, том 37, Свердловск, 1980, с. 17-21.

21. Шелудяков Л.Н. «Состав, структура и вязкость гомогенных силикатных и алюмосиликатных расплавов». Алма-Ата: Наука, 1980, 157с.

22. Кекелидзе Т.М., Михиашвили Ш.М., Хомерики Р.В. В кн. «Переработка железных и марганцевых руд Закавказья». Тбилиси, 1979, с. 133-140.

23. Тэцу то хаганэ., 1979, т.65, №12, с. 1787-1811.

24. Борнацкий И.И. «Физико-химические основы сталеплавильных процессов». М. Металлургия, 1974, 320с.

25. Жило Н.Л. «Формирование и свойства доменных шлаков». М. Металлургия, 1974, 113с.

26. Григорян В.А., Белянчиков Л.Н., Стомахин А.Я. « Теоретические основы электросталеплавильных процессов». М. Металлургия, 1979, 256с.

27. Белянкин Д.С., Иванов Б.В., Лапин В.В. «Петрография технического камня». М., изд-во АН.ССФ, 1952, 583с.

28. ГОСТ 344-83 Щебень и песок шлаковые для дорожного строительства, М., Издательство стандартов, 1985, 17с.

29. Григорьев B.C. «Технология производства пористых шлаковых заполнителей». Киев, Госстройиздат УССР, 1963, 144с.

30. Успенский В.А., Шаранов М.А. В кн. «Переработка и применение шлаковых расплавов». Киев, издательство Будивельник, 1965, с.23-31.

31. ЗЧ.Довгапол В.И., Панфилов М.И., Ничкова Г.В. «Эффективность извлечения металла из мартеновских шлаков». Бюллетень института Черметинформация,1968, серия 21, инф. 7, с.12.

32. Меджибожский М.Я. «Интенсификация мартеновской плавки вдуванием воздуха в ванну». М. Металлургиздат, 1959, 260с.

33. Строганов А.И., Пыльнев Ю.А. «Корольки металла в электропечном шлаке». Известия ВУЗов. Черная металлургия, 1971, №7, с. 56-59.

34. Фридман С.Э., Щербаков O.K. «Максимальное извлечение металла при комплексной переработке сталеплавильных шлаков». Бюллетень института Черметинформация, 1971, №10, с.39-40.

35. Фридман С.Э., Щербаков O.K., Панфилов М.И. «Комплексная переработка сталеплавильных шлаков». Бюллетень института Черметинформация, 1973, №23, с. 12-26.

36. Довгопол В.И. «Использование шлаков черной металлургии». М. Металлургия,1969, 216с.

37. Mining Journal, 1969, №6977, p. 272.

38. Лапкина Ю.В. «Комплексная переработка электросталеплавильных шлаков». В кн. «Шлаки черной металлургии». Труды УРАЛ НИИЧМ, т. 22, Свердловск, 1972, с. 36.

39. ЗЭ.Долганов Е.А., Малагамба В.И., Трикин Ю.К. «Переработка сталеплавильных шлаков». В кн. «Шлаки черной металлургии». Труды УРАЛ НИИЧМ, т. 22, Свердловск, 1972, с.25.

40. Лапкина Ю.В, Сорокин Ю.В., Щербаков И.И. «Комплексная переработка электросталеплавильных шлаков». В кн. «Шлаки черной металлургии». Труды УРАЛ НИИЧМ, т. 37, Свердловск, 1980, с. 78-84.

41. Югов П.И., Зинько Б.Ф. «Технология переработки техногенных отходов в металлургических агрегатах». Металлург, 1999, №9, с.33-34.

42. Войниченко Д.В., Немышева М.В., Фролова А.Г., «Город мастеров Электросталь, 1916-1998», Электросталь, 1998, 424с.

43. Апьбов М.И. «Опробование месторождений полезных ископаемых». М., Недра, 1975, 231с.

44. Панфилов М.И. «Металлургический завод без шлаковых отвалов». М., Металлургия, 1978, 248с.

45. Панфилов М.И., Школьник Я.И. «Переработка шлаков и безотходная технология в металлургии», 1987, 238 с.

46. Галкин М.П., Ларионов B.C., Степанов А.В. «Переработка отвальных шлаков на металлургических заводах». Технологическое оборудование и материалы. 1998, №4,

47. Манохин А.И. «Получение однородной стали». М., Металлургия, 1978,223 с.

48. Куликов И. С. «Раскисление металлов». М., Металлургия, 1975,504 с.

49. Вагнер К. «Термодинамика сплавов», Пер. с англ. М., Металлургия, 1957, 175 с.

50. Аверин В.В.,Лопухов Г.А. «Теория металлургических процессов» Том 4 (Итоги науки и техники). М.,ВИНИТИ, 1978, с 6-98.

51. Nelson E.G. Trans.Metallurg Soc. AIME, 1963, v. 227, № 2, p. 189-190

52. Каблуковский А.Ф. и др. «Электроплавка стали в крупных печах», М., Металлургия, 1979, 216 с.

53. Коган А.Е., Левин A.M. «Особенности кинетики окисления углерода при продувке высокохромистой ванны кислородом». Известия вузов. Черная металлургия. 1966, №8,с. 67-75.

54. Кричевец М.И., Кейс Н.В., Бастраков Н.Ф. и др. «Влияние химического состава и технологии выплавки на свойства сплава ХН77ТЮР».В сб.: Теория и практика металлургии. Вып.11, Челябинск, Южно-Уральское кн. изд.,1970, с. 211-216.

55. Черняк Г.С. Смирнов А.В., Масленков С.Б. «Влияние добавок магния на технологическую пластичность жаропрочных никелевых сплавов». Известия АН СССР, Металлы, 1973, №1, с. 144-150.

56. Строганов А.И. и др. «Дуговые электропечи » М., Металлургия, 1972, 288 с.и/