автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Разработка и внедрение технологий выплавки в дуговых электропечах, внепечной обработки и непрерывной разливки стали, предназначенной для производства железнодорожных рельсов

На правах рукописи

Козырев Николай Анатольевич

РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЙ ВЫПЛАВКИ В ДУГОВЫХ ЭЛЕКТРОПЕЧАХ, ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ И НЕПРЕРЫВНОЙ

РАЗЛИВКИ СТАЛИ, ПРЕДНАЗНАЧЕННОЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ

РЕЛЬСОВ

Специальность 05.16.02 «Металлургия черных, цветных и редких металлов»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Новокузнецк, 2004

Работа выполнена в ОАО " Новокузнецкий металлургический комбинат"

Официальные оппоненты:

-доктор технических наук, профессор Н.А. Смирнов -доктор технических наук, профессор А.Е. Семин -доктор технических наук, профессор П.И. Югов

Ведущее предприятие: Всероссийский научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта ОАО «РЖД»

Защита состоится 23 декабря 2004 г. в 1400 на заседании диссертационного совета Д 212.127.01 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования Московском государственном вечернем металлургическом институте по адресу: 111250, г.Москва, ул. Лефортовский вал, 26.

Телефон (095)3611480, факс (095) 3611619. e-mail: mgvmi-mail@mtu-net.ru

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГВМИ. Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного кандидат технических наук, доцент

' * Актуальность работы. Надежная работа железных дорог Российской

Федерации во многом связана с качеством и эксплуатационной стойкостью одного из основных элементов железнодорожного пути - рельсов. Широкий спектр требований, предъявляемых к железнодорожным рельсам в связи с увеличением интенсивности движения поездов, их скоростей и осевых нагрузок, требует совершенствования технологических процессов, разработки, опробования и внедрения новых технологий, обеспечивающих требуемые свойства.

Основная масса рельсов до недавнего времени на отечественных металлургических комбинатах производилась из мартеновской стали, что ограничивало технологические возможности металлургов для существенного и быстрого повышения её качества. Новым направлением производства рельсов, позволяющим повысить потребительские свойства, является выпуск рельсовой продукции из электростали. Выплавка стали в дуговых электропечах связана с внедрением передовых технических и технологических решений, кардинально улучшивших качественные и технико-экономические показатели производства по сравнению с конвертерным и тем более мартеновским способом производства. Благодаря высокой степени технического совершенства электросталеплавильный' процесс стал успешно использоваться для выплавки стали не только высоколегированной, но и стали рядового сортамента. В настоящее время в мире доля электростали составляет около 40 % от всей производимой стали. Электросталь отличается высоким комплексом физико-механических свойств и низкой загрязненностью неметаллическими включениями. Поэтому разработка теоретических и технологических основ производства железнодорожных рельсов из электростали является актуальной задачей сегодняшнего дня.

Работа выполнена в соответствии с перечнем критических технологий Российской Федерации, раздел « Металлы и сплавы со специальными свойствами», утвержденным Президентом Российской Федерации 30.03.2002 г, и приоритетными направлениями развития науки, технологий и техники Российской Федерации, раздел «Производственные технологии», утвержденными Президентом РФ 30.03.2002 г.

Цель работы: разработка, совершенствование и внедрение технологий выплавки, внепечной обработки и разливки рельсовой электростали в изложницы и на МНЛЗ, а также создание новых марок стали для производства железнодорожных рельсов с высокими служебными свойствами.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Выявить основные закономерности процессов, протекающих при выплавке, внепечной обработке и разливке стали, предназначенной для производства рельсов.

2. Разработать технологии выплавки в дуговых электропечах, внепечной обработки и разливки стали, предназначенной для производства железнодорожных рельсов, отвечающих по качеству и служебным характеристикам лучшим образцам иностранных производителей.

3. Исследовать физико-механические свойства рельсовой электростали различного химического состава и эксплуатационными свойствами.

4. Изучить стойкость рельсов, изготовленных из электростали, при службе в пути.

5. Обосновать перспективность выплавки стали для железнодорожных рельсов в электродуговых печах.

Научная новизна работы заключается в теоретическом и экспериментальном доказательстве возможности получения рельсовой стали в дуговых электропечах с использованием внепечной обработки и непрерывной разливки, гарантированно обеспечивающих достижение и даже превосходство качественных показателей Государственных стандартов, а также технических условий на стали для производства железнодорожных рельсов и сравнимых по качеству с продукцией лучших мировых производителей.

1. На основе теоретических и экспериментальных исследований определена необходимая избыточная концентрация углерода при расплавлении (не менее 0,10 %), обеспечивающая успешную дегазацию металла от водорода и азота, гомогенизацию стали по температуре и химическому составу. Содержание кислорода в стали в окислительный период определяется концентрацией углерода, хотя некоторое влияние оказывают и содержание оксидов железа и марганца. На формирование типа и количества неметаллических включений в стали решающую роль играет содержание кислорода в металле и оксидов железа в шлаке (не более 3%). Обосновано, что для обеспечения требуемого содержания фосфора в готовой стали его концентрация в конце окислительного периода не должна превышать 0,015 %.

2. Разработан защищенный патентом РФ состав хромистой стали для рельсов. Для избежания образования в стали карбонитридов хрома необходимо строго контролировать шлаковый режим плавки и проводить присадку плавикового шпата перед легированием металла хромом. Рельсы из хромистой стали рекомендовано отгружать потребителю без объемной закалки в горячекатаном состоянии. Установлено, что некоторое увеличение содержания никеля в рельсовой стали повышает ударную вязкость при отрицательных (минус 60 °С) температурах. Это связано с измельчением действительного зерна. Однако для исключения появления бейнитных структур после термообработки содержание никеля и хрома должно быть не более 0,2 % каждого. Легирование стали никелем является перспективным для производства рельсовой стали низкотемпературной надежности. Состав стали защищен патентом РФ.

3. Проведенный термодинамический анализ процесса прямого восстановления ванадия из ванадийсодержащего шлака в электродуговой печи подтвердил возможность восстановления ванадия до концентраций 0,03-0,07 % в восстановительный период плавки и позволил прогнозировать с достаточной степенью достоверности достигаемую концентрацию.

4. Выполненный расчет теплового баланса электроплавки с использованием жидкого чугуна как шихтового материала позволил обосновать оптимальные расходы чугуна (в зависимости от химического состава), лома и извести. Анализ взаимосвязи расхода жидкого чугуна, содержания кислорода и азота, загрязненности стали хрупкими оксидами показал, что повышение количества жидкого чугуна приводит к снижению концентрации кислорода и загрязненности рельсов неметаллическими включениями. Использование жидкого чугуна позволило значительно снизить уровень остаточных элементов (хро-

ма, никеля, меди и др.), а разработанные шлаковые режимы уменьшили концентрации серы и фосфора в готовой стали.

5. Обоснованы оптимальные расходы силикокальция и алюминия при раскислении, а также необходимое содержание азота для получения рельсовой стали повышенной чистоты.

6. Построением математических моделей-регрессий выявлено влияние содержания элементов на твердость и механические свойства рельсовой стали, на выход рельсов I сорта, а также влияние технологических факторов выплавки на загрязненность стали силикатными и сульфидными включениями. Модели-регрессии позволяют оптимизировать состав стали и технологические процессы.

7. Теоретическим анализом, подтвержденным практикой работы, установлено, что для эффективной продувки металла азотом в ковше необходимо обеспечение критических скоростей истечения газа из наконечника погружаемой неводоохлаждаемой фурмы. Лучшим материалом для наконечника фурмы является графит. Насыщение стали азотом зависит от продолжительности продувки (положительное влияние), основности ковшевого шлака и концентрации оксидов' железа в нем (оба параметра оказывают отрицательное влияние). Для вдувания пылевидных материалов лучше использовать расходуемую фурму-трубку. Путем присадки порошка коксика в зону выхода газа (район фурмы) возможна успешная корректировка стали по углероду до 0,06 %.

8. При продувке в ковше через донные огнеупорные фурмы концентрация азота в стали при введении 15-20 м3 газа значительно возрастает. Это при расходе 45-60 нм3/ч соответствует 15-20 мин продувки. В течение этого времени концентрация азота в стали повышается на 0,005 % и не превышает 0,015 %. Содержание кислорода в стали за время продувки снижается с 0,015-0,030 % до 0,003-0,008 %, что связано с удалением и растворением оксидных включений и углублением процесса раскисления. Продувка стали в ковше инертным газом в целом снижает уровень загрязненности рельсовой стали неметаллическими включениями. Для положительного воздействия необходима длительность продувки под основным раскислительным шлаком не менее 15 мин.

9. При разливке рельсовой стали в слитки массой 8,5 т температура металла в ковше должна быть 1515-1525 °С (перегрев над температурой ликвидус 50-70 °С), длительность наполнения сверху тела слитка не более 2,5 мин, головной части 0,5-1,5 мин. При непрерывной разливке стали на четырехручье-вой радиальной МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300x330 мм оптимальные параметры плавки и разливки следующие: температура в печи после раскисления и перед выпуском 1625-1655 °С, в ковше после выпуска 1580-1620 °С, в ковше перед установкой на стенд МНЛЗ 1535-1545 °С, в промковше 1475-1500°С. При температуре металла в промковше менее 1480 °С скорость разливки должна составлять 0,6 м/мин, при температуре 1480-1490 °С - 0,55 м/мин, при температуре более 1490 °С - 0,5 м/мин. Рельсы, изготовленные из стали непрерывной разливки, значительно чище, чем рельсы из стали с разливкой в изложницы. Это связано с более благоприятными условиями всплывания и растворения включений. Степень ликвации элементов (углерод, марганец, кремний, фосфор, сера) в рельсах из непрерывнолитой стали значительно ниже степени ликвации в рельсах из стали, разлитой в изложницы.

10. Разработана методика для углубленного изучения качества железнодорожных рельсов, позволившая установить более высокие качественные показатели рельсов из электростали по сравнению с рельсовым металлом, выплавленным в других сталеплавильных агрегатах.

11. Разработанные в диссертационной работе технологии позволяют производить железнодорожные рельсы из электростали, имеющие высокую эксплуатационную стойкость, удовлетворяющие действующим Государственным стандартам и техническим условиям и соответствующие лучшим образцам железнодорожных рельсов иностранных производителей.

Практическая значимость. В результате выполненных исследований разработаны, опробованы и внедрены в производство в ОАО "Новокузнецкий металлургический комбинат" следующие технологии выплавки рельсовой стали: ванадийсодержащей, повышенной чистоты по неметаллическим включениям (пат. РФ № 2198228), хромистой, низкотемпературной надежности (пат. РФ № 2113504), а также технологии с использованием жидкого чугуна (пат. РФ № 2197535, № 2197536), прямого легирования стали марганцем (пат. РФ № 2016084) и ванадием (пат. РФ № 2133281, № 2133782) и раскисления с использованием чугунно-алюминиевых блоков (пат. РФ № 2152440, № 2152439)

Разработаны и внедрены в производство технологии внепечной обработки стали, обеспечивающие хорошую гомогенизацию стали по химическому составу и температуре. Опробованы новые погружаемые фурмы, позволяющие исключить "заметалливание" канала при продувке (пат. РФ № 20984090, № 2113502). Разработан и внедрен в производство способ насыщения стали азотом, позволяющий получать рельсовые стали низкотемпературной надежности (пат. РФ №2161205).

Разработаны и внедрены в производство технологии разливки рельсовой стали в изложницы и на МНЛЗ, обеспечивающие требуемую макроструктуру и качество поверхности железнодорожных рельсов.

Предложены новые марки рельсовой стали, обеспечивающие высокие эксплуатационные свойства железнодорожных рельсов (пат. РФ № 2131946, №2197553).

Благодаря проведенным исследованиям и освоению технологии производства рельсов из электростали разработан новый ГОСТ 51685-2000 "Рельсы железнодорожные. Общие технические условия", предусматривающий выплавку рельсовой стали в дуговых электропечах и разливку стали на МНЛЗ.

Совокупность полученных результатов и разработок является практическим вкладом в решение научной проблемы, имеющей народнохозяйственное значение.

Предмет защиты и личный вклад автора. На защиту выносится:

1. Новые технологии выплавки в дуговых электропечах рельсовых сталей: ванадийсодержащей, повышенной чистоты по неметаллическим включениям, хромистой, низкотемпературной надежности.

2. Результаты расчетов условий и режимов использования жидкого чугуна при производстве рельсовой стали в дуговых электропечах и технология выплавки.

3. Технологии прямого легирования рельсовой стали марганцем и ванадием, а также технология раскисления стали чугунно-алюминиевыми блоками.

4. Методика расчета и режимы условий продувки стали в ковше через погружаемые фурмы, исключающие " заметалливание" канала фурмы, а также конструкция фурмы.

5. Технология внепечной обработки рельсовой стали, в том числе режимы продувки, обеспечивающие насыщение стали азотом.

6. Новые температурно-скоростные режимы разливки рельсовой стали в изложницы и на МНЛЗ, обеспечивающие высокое качество макроструктуры и поверхности рельсов.

7. Результаты изучения ликвации элементов в непрерывнолитой заготовке и рельсовом профиле.

8. Модели влияния химического состава на механические свойства и выход рельсов.

9. Новые марки стали для производства железнодорожных рельсов.

Автору принадлежит постановка задач экспериментальных и теоретических исследований, разработка методик, теоретических основ и технологий выплавки, внепечной обработки и разливки рельсовой стали в изложницы и на МНЛЗ, участие в проведении экспериментов, обработка и обобщение результатов.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации доложены и обсуждены на: пятом (г. Рыбница, 1998 г.), шестом (г. Череповец, 2000 г.), седьмом (г. Магнитогорск, 2002 г.) (выступление отмечено дипломом за лучший доклад) конгрессах сталеплавильщиков; IV Международной конференции «Прочность и пластичность материалов в условиях внешних воздействий» (г. Новокузнецк, 1995 г.); Международной научно-технической конференции «Структурная перестройка металлургии: экономика, экология, управление, технология» (г. Новокузнецк, 1996 г.); Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути развития металлургии» (г. Новокузнецк, 1997 г.); X Международной научной конференции «Современные проблемы электрометаллургии стали» (г. Челябинск, 1998 г.); Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути развития металлургии» (г. Новокузнецк, 1998 г.); Первой Международной научно-технической конференции «Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства» (г. Череповец, 1998 г.); VI Международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы материаловедения» (г. Новокузнецк, 1999 г.); Международной научно-практической конференции «Уральская металлургия на рубеже тысячелетий» (г. Челябинск, 1999 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Металлургия на пороге XXI века: достижения и прогнозы» (г. Новокузнецк, 1999 г.); Юбилейной Всероссийской научно-практической конференции «Сталеплавильное производство: теоретические и научно-практические проблемы» (г. Новокузнецк, 2000 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Металлургия на пороге XXI века: достижения и прогнозы» (г. Новокузнецк, 2000 г.); Межгосударственной научно-практической конференции «Теория и технология производства чугуна и стали» (г. Липецк, 2000 г.); XIII научно-практической конференции, посвященной 100-летию начала учебных занятий в ТПУ (г. Юрга, 2000 г.); Юбилейной Всероссийской научно - практической конференции «Актуальные проблемы электрометаллургии стали и ферросплавов» (г. Новокузнецк, 2001г.);

XI Международной конференции «Современные проблемы электрометаллургии стали» (г. Челябинск, 2001 г.); Межгосударственной научно-практической конференции «Современная металлургия начала нового тысячелетия» (г. Липецк, 2001 г.); Рельсовой комиссии (г. Новокузнецк, 2002 г.); Международной научно-технической конференции " Современные проблемы металлургического производства" (г. Волгоград, 2002 г.).

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 97 печатных работах, в том числе 41 в журналах, рекомендованных ВАК России для публикации материалов, содержащихся в докторских диссертациях, а также в 1 монографии, новизна предложенных технических решений защищена 14 патентами Российской Федерации.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы и приложения. Работа изложена на 338 страницах, включая 129 рисунков, 96 таблиц и содержит список литературы из 420 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Глава 1 Состояние вопроса и постановка задач исследования

В первой главе проанализированы основные тенденции развития производства железнодорожных рельсов и перспективы производства рельсов из электростали. Рассмотрены имеющиеся технологии выплавки рельсовой стали в мартеновских печах, кислородных конвертерах и дуговых электропечах, вне-печной обработки, разливки в изложницы и на МНЛЗ, кратко освещены технологии прокатки, термообработки, а также существующие методы оценки качества рельсов, их испытаний и приемка.

Показано, что работоспособность рельсов напрямую связана с химическим составом стали. Рассмотрены требования отечественного и иностранных стандартов к химическому составу и физико-механическим свойствам рельсовой стали. Освещены вопросы влияния неметаллических включений на стойкость железнодорожных рельсов, определены наиболее опасные неметаллические включения. Указаны основные требования Государственного стандарта к макро- и микроструктурам рельсов. Рассмотрены вопросы оценки стойкости рельсов в пути.

В результате проведенного анализа существующих технологий производства и контроля качества железнодорожных рельсов сформулированы и определены основные задачи исследования.

Глава 2 Исследование закономерностей и разработка технологий выплавки стали в дуговых электропечах для производства железнодорожных рельсов

Разработка технологии производства железнодорожных рельсов из электростали требовала рассмотрения и решения следующих теоретических и практических аспектов.

Во-первых, определение возможности выплавки стали в дуговых электропечах, удовлетворяющей требованиям, предъявляемым к сталям для производства железнодорожных рельсов:

-по химическому составу (в том числе по остаточным элементам); -по уровню загрязненности неметаллическими включениями; -по содержанию газов (водорода, азота и кислорода); -по комплексу физико-механических свойств; -по макро- и микроструктурам.

Во-вторых, определение возможности и целесообразности использования дуговых электропечей для производства рельсовых марок стали с точки зрения:

1) Технологичности процесса, а именно:

-шихтовки плавки (возможности использования металлолома, жидкого и твердого чугуна и оптимального соотношения данных составляющих);

-проведения расплавления шихтовых составляющих посредством электрических дуг и топливно-кислородных устройств;

-окисление углерода и примесей за счет подбора режимов введения газообразного кислорода и твердых железорудных окислителей;

-процесса формирования шлака и изучения возможности проведения плавки под окислительным и восстановительным шлаками, возможности отсечки печного шлака, рассмотрения вопросов подбора шлакового режима для лучшей десульфурации и дефосфорации, а также обработки стали шлаковыми смесями;

- физико-химического процесса раскисления стали и шлака в печи и в ковше, легирования стали (в том числе получения сложнолегированных марок), а также возможности прямого легирования стали (восстановлением металлов из оксидов).

2) Экономичности процесса - соотношением затрат на производство рельсов из электростали по сравнению с рельсами из мартеновской и конвертерной стали и эксплуатационной стойкостью железнодорожных рельсов в пути.

3) Определения оптимального теплового баланса плавки в дуговых электросталеплавильных печах при различном способе шихтовки, включая использование завалки на металлоломе и с применением жидкого и твердого чугуна.

4) Экологичности процесса электросталеплавильного производства рельсовой стали по сравнению с мартеновским и кислородно-конвертерным способами выплавки с точки зрения выбросов, а также возможности использования при выплавке максимального количества металлолома.

5) Возможности разработки и выплавки в дуговых электропечах рельсовой стали новых марок для производства железнодорожных рельсов.

Таким образом, необходимо показать принципиальную возможность получения рельсовой стали в дуговых электропечах, гарантированно обеспечивающую качественные показатели и даже их превосходство Государственных стандартов и технических условий на сталь для производства железнодорожных рельсов.

При разработке технологии производства железнодорожных рельсов из электростали учитывали требования, изложенные в ГОСТ 24182-80 «Рельсы железнодорожные широкой колеи типов Р75, Р65 и Р50 из мартеновской стали» и ГОСТ 18267-82 «Рельсы железнодорожные Р50, Р65, Р75 широкой колеи, термообработанные путем объемной закалки в масле», которые не предусматривали выплавку рельсовой стали в дуговых электропечах, а также разливку стали на МНЛЗ. Поэтому сравнение качественных показателей проводили от

достигнутых на железнодорожных рельсах, изготовленных из стали, выплавленной в мартеновских печах и разлитой в изложницы.

2.1 Разработка и исследование технологии выплавки рельсовой стали I группы

Освоение технологии выплавки рельсовой стали осуществлялось в условиях ОАО «Новокузнецкий металлургический комбинат» в электросталеплавильном цехе № 2 на 100-тонных дуговых электропечах типа ДСП- 100И7 с во-доохлаждаемыми сводом и панелями, подина магнезиальная, с трансформаторами 80 MB А.

Исследованы основные технологические аспекты проведения электроплавки. Показано влияние состояния печи и проведение ремонтов футеровки на загрязненность стали неметаллическими включениями. Основные вопросы при шихтовке плавок - оптимальное содержание углерода и допустимая концентрация остаточных элементов (хрома, никеля и меди).

Для расчета необходимого количества окислившегося углерода для дегазации металла использовали уравнение Геллера:

Sp=(224/ Мс) / (kc2 Р • ((1/С,)-(1/С0)+ С, -Со)), где S„ -количество газа для продувки, НМ3/т; Мс- молярная масса удаляемого газа; кс-константа равновесия реакции растворения газа; Р - давление газа над расплавом; С| И С0 - начальное и конечное содержание удаляемого газа. Определили, что для удаления водорода с 0,0009 % до 0,0002 % необходимо продуть инертного газа 2,64 нм3/т, а азота с 0,015 % до 0,005 % - 1,99 нм3/т. Для получения такого количества газа при окислении углерода по реакции [С]+[0]={С0} необходимо "выжечь" 0,14% углерода для удаления водорода и 0,106 % для удаления азота. Поэтому содержание углерода при расплавлении принято не менее чем на 0,10 % выше верхнего предела содержания его в готовой стали (не менее 0,92 %).

Определено, что шихтовка электроплавки с использованием только металлолома и кокса невозможна, так как это приводит к получению недопустимо высоких содержаний хрома, никеля и меди, вызывающих, как показали исследования, получение неудовлетворительной микроструктуры стали. Определены допустимые концентрации хрома, никеля и меди и предложено введение в шихтовку твердого чугуна. Адаптирован режим расплавления с использованием газокислородных горелок и кислородных фурм.

Изучение поведения кислорода по ходу проведения опытных плавок указывает на то, что концентрация кислорода в ходе окислительного периода зависит от содержания углерода в стали (рисунок 1). При этом на концентрацию кислорода в стали некоторое влияние оказывает содержание оксидов железа и марганца в шлаке. При выплавке стали запрещено снижать содержание углерода менее 0,65 % с целью исключения получения высокого содержания кислорода в стали. Расчетом определено, что концентрация кислорода по ходу окислительного периода значительно выше значений, равновесных с концентрацией углерода. На опытных плавках отмечено влияние количества введенных твердых и газообразных окислителей на уровень кислорода и азота в готовой стали. Исходя из возможной рефосфорацией в процессе раскисления шлака в восстановительный период, содержание фосфора в конце окислительного периода должно быть не более 0,015 %.

с

у = 0,0148х'°'7во2 = 0,674

Рисунок 1 - Влияние концентрации углерода по ходу окислительного периода на содержание кислорода

Температура металла в печи перед раскислением определена расчетом, с учетом перегрева над температурой ликвидус, в интервале 1625-1655 °С при разливке на МНЛЗ и 1580-1600 С при разливке в изложницы. Изучена динамика изменения химического состава шлака и металла в период плавки. Предложены режимы раскисления и легирования рельсовой стали с выпуском под печным шлаком, обеспечивающие уровень загрязненности стали неметаллическими включениями, требуемый ГОСТ 24182-80. Средняя длина строчки пластичных силикатов в металле электросталеплавильного способа производства в 1,5-2,5 раза меньше, чем в мартеновской рельсовой стали, при этом механические свойства электростали значительно выше мартеновской. Разработаны режимы разливки стали в изложницы, позволяющие обеспечить качественную макроструктуру стали. Свойства рельсовой стали, выплавленной в дуговых и мартеновских печах до термообработки приведены в таблице 1, а после термообработки - в таблице 2.

Сравнение проведено за один промежуток времени по 128 плавкам. Рельсовая электросталь соответствует требованиям ГОСТ 18267-82, а её механические свойства выше, чем у рельсовой мартеновской стали.

Таблица 1 - Свойства стали до термообработки

Таблица 2- Свойства термообработанной стали

Твердость в поперечном сечении, НВ От, Ов, 5,% V,

МПа МПа % МДж/мг

НВ, нв,6 НВц» НВП| НВп2 НВП«Г

э 372,1 355,7 380,5 369,5 369,5 379,5 987,8 965,3 1310 1272 11.0 5,0 32.0 8,1 0.40 0,40

м 364,6 351,2 376,5 360,2 360,2 374,7 980.9 959,4 1281 1246 10.9 5,4 31.0 7,53 0.38 0,30

гост 18267 -82 ¿300 ¿300 <388 £388 ¿388 341388 >794 ¿755 ¿1176 ¿1098 ¿2,5 ¿25 >6 ¿0.25 ¿0,25

Примечания: 1) Числитель-вдоль, знаменатель- поперек направления прокатки 2) НВ|, НВк - твердость головки рельса соответственно на расстоянии 8 и 16 мм от поверхности катания головки рельса, НВШ - твердостыпейки, НвП[, НВ„2 - твердость в подошве в двух точках, НВПкг - твердость на поверхности головки.

Микроконтроль позволил установить, что электросталь не содержит включений глинозема, глинозема, сцементированного силикатами, нитридов и карбидов титана. Электросталь значительно чище мартеновской стали по сульфидным включениям, а средняя длина строчек из пластичных силикатов в 1,52,5 раза меньше.

2-2 Исследование технологии производства хромистой стали для железнодорожных рельсов

При освоении производства железнодорожных рельсов широкой колеи для высокоскоростных железнодорожных магистралей была разработана и защищена патентом марка стали 76ХСВ следующего химического состава: 0,71-0,82 % С, 0,50-0,70 % Si, 0,75-1,05 % Мл, 0,40-0,60 % Сг, 0,05-0,08 % V, <0,025 % Р, <0,025 % 8.

На первых опытных плавках после введения феррохрома в печь образовывались густые хромистые шлаки. Это затрудняло массообменные процессы металл-шлак и приводило к образованию в стали карбонитридов хрома. Для исключения образования карбонитридов хрома разработан новый шлаковый режим ведения плавки с присадкой плавикового шпата перед легированием хромом. Макроструктура хромистой стали удовлетворительная, она состоит из сорбитообразного перлита. Горячекатаные рельсы из стали Э76ХСВ имеют высокие механические свойства, заметно превышающие требования ГОСТ 2418280 (таблица 3).

Таблица 3 - Свойства горячекатаных рельсов из стали Э76ХСВ

От, сгв. 5, V. Твер-

МПа МПа % % дость,

НВ

Э76ХСВ МНЛЗ 707,36 1117,2 6,2 10 336

ГОСТ 24182-80 (не менее) - 900 4,0 - -

На основании проведенных исследований рекомендовано отказаться от объемной закалки хромистых рельсов и отгружать их в горячекатаном состоянии.

2.3 Исследование поведения азота при выплавке рельсовой стали в электродуговых печах и разработка рельсовой стали низкотемпературной надежности

Повышенные значения ударной вязкости при низких температурах необходимы для обеспечения безопасности движения на железнодорожном транспорте в восточных и северных регионах России. Увеличение ударной вязкости рельсов может быть получено за счет введения в сталь ванадия и азота, образующих мелкодисперсные карбонитриды ванадия. При производстве стали в дуговых электросталеплавильных печах (в зависимости от условий выплавки) содержание азота может варьироваться в широких пределах, при этом создаются условия, позволяющие отказаться от использования азотированных ферросплавов.

Изучение поведения азота по ходу проведения первой серии опытных плавок указывает на то, что процесс растворения азота в стали зависит от многих факторов ведения плавки. В окислительный период концентрация растворенного азота зависит от начальной концентрации азота в металлоломе и характера проведения окислительного периода (количества выгоревшего углерода за плавку, скорости выгорания углерода и длительности окислительного периода). В связи с этим для увеличения содержания азота концентрация углерода в металле после расплавления не должна превышать верхний предел его содержания в стали более, чем на 0,10-0,40 %. В окислительный период на содержание азота в металле заметное влияние оказывает растворенный в стали кислород. Соответствующая зависимость представлена на рисунке 2. Она описывается достоверным уравнением регрессии: У = 0,0002 х0'6858, Я2 =0,757.

1 1 1

1

Т\ I * 1

2 0,01- 1 1

К1. • :

•; ! 1

• т !

•

1 1'

0 0,002 0.004 0,006 0,00« 0 01 0,012 0,014 0,010 0.0)в О.Ов 0.023 0.024 О.ОЗв 0,02« 0.03 0,032 0.034 0 у = о.ооогх^6858 ^ = 0,7573

Рисунок 2 - Зависимость концентрации азота от содержания кислорода в стали в окислительный период.

Из рисунка 2 видно, что с повышением концентрации растворенного кислорода в металле содержание азота снижается. Это связано с «блокированием» поверхности кислородом и уменьшением поглощения азота (кислород более поверхностно активен по сравнению с азотом). Высокий углерод расплавления и интенсивная скорость выгорания углерода, а также увеличение длительности

окислительного периода снижают концентрацию азота в стали. Основной прирост азота наблюдается в восстановительный период плавки на выпуске. С увеличением температуры в печи возрастает концентрация азота в стали. Влияние химического состава стали на содержание азота описали уравнением:

(N1 = 0,01610 - 0,01436 [С] - 0,00485 [Мп] + 0,00964 [Э13 + 0,08805[Р]--0,08197 [Б] - 0,01239 [Сг] + 0,04444 [№] -0,0010 [Си] + 0,05195 [А1] + +0,03421 [V]. Коэффициент множественной корреляции модели равен Я2 =0,40. Среднеквадратичная ошибка модели О =0,00250.

Сформированы новые ТУ 14-1-5233-93 «Рельсы железнодорожные типа Р65 низкотемпературной надежности. Технические условия». При среднем содержании химических элементов выплавленной мартеновской стали: 0,758 % С, 0,903 % Мп, 0,338 % 81, 0,017 % Р, 0,0297 % Б, 0,038 % V, 0,0056 % А1, 0,0070 % N и отношении У/К=5,43; электростали: 0,770 % С, 0,870 % Мп, 0,343 % 81, 0,022 % Р, 0,0081 % в, 0,084 % V, 0,0081 % А1, 0,0092 % N и у/М=7,10 механические свойства и твердость термоупрочненных рельсов из электростали выше, чем у рельсов из мартеновского металла (таблица 4).

Таблица 4 - Свойства термоупрочненных рельсов*

Способ производства МПа ов", МПа 5", % V". % кси*>, МДж/м2 Твердость

при +20°С при -60 "с НВ» нв16 НВШ нв„ НВ„кг

Э 964 931 1283.8 1225,0 11.6 6,7 25,5 11,5 0,44 0,48 0,23 361,2 342,6 372,8 356,6 372,0

м 972,2 953,5 1274 1208 10.4 4,5 222 8,3 0,41 2,86 0,19 356,4 342,8 368,0 354,4 370,0

Требования ТУ14-1-5233-93 (п родольные об) эазцы)

Э £900 £1230 >8,0 >0,29 0,20 £300 £300 ¿388 <388 341388

М 2:885 £1230 >6,0 г0,24 0,10 >300 >300 <388 <388 341388

Примечания . - М мартеновская сталь, Э- электросталь • * - числитель - вдоль, знаменатель - поперек направления прокатки

НВ s JHB 16 -твердость головки рельса соответственно 8 и 16 мм от поверхности катания, НВШ -твердость в шейке рельса, НВП -твердость в подошве рельса, НВщг -твердость поверхности катания головки.

Влияние никеля. Как показали опытные плавки, одним из элементов, повышающим ударную вязкость рельсовой стали при отрицательных температурах, является никель (таблица 5).

Таблица 5 - Распределение ударной вязкости при минус 60 °С при изменении содержания никеля в стали

Однако, при содержании в стали хрома до 0,15 % и никеля более 0,30 % (а при повышении содержания хрома более 0,20 %, никеля - более 0,25 %) после объемной закалки в поверхностной зоне возможно появление недопустимых бейнитных структур. Легирование металла никелем привело к измельчению действительного зерна. Химический состав никельсодержащей рельсовой стали защищен патентом РФ. Успешное использование продукции, изготовленной по данной технологии, на железных дорогах страны позволило разработать и утвердить новые ТУ 0921-118-01124328-2001 «Рельсы железнодорожные типа Р65 низкотемпературной надежности».

2.4 Исследование восстановления ванадия из ванадийсодержащего конвертерного шлака и разработка технологии прямого легирования стали ванадием

Легирование стали ванадием осуществляют не только с помощью различных ферросплавов, но и с использованием для этой цели ванадийсодержащего чугуна или ванадиевого конвертерного шлака (ВКШ) (так называемая технология прямого легирования стали ванадием).

При разработке технологии прямого легирования использовали ВКШ следующего химического состава: 15,9 % У205; 18,9 % 8Ю2; 7,98 % МпО; 8,6 % ТЮ2. Присадку ВКШ в смеси с известью и плавиковым шпатом осуществляли в печь после скачивания окислительного шлака. После присадки ВКШ шлак раскисляли порошком кокса, дробленого ферросилиция и гранулированного алюминия. В рамках теории регулярных ионных растворов В.А. Коже-урова рассмотрели термодинамику прямого восстановления ванадия из шлака при использовании ВКШ. Результаты расчета и практически достигаемые концентрации ванадия представлены в таблице 6.

Таблица 6 - Результаты термодинамического расчета концентрации ванадия в стали

Шифр РеО, % Мпо, % СаО, % МдО, % ЭЮ 2, % Р2О5, % А120з, % У2О5, % Т, К V расчет V факт

Б1373 15,30 8,00 43,50 12,90 15,90 0,58 2,80 4,02 1873 0,048897 0,05

А1372 12,20 6,10 47,30 11,00 17,10 0,65 3,70 3,05 1883 0,0701 0,06

А1396 17,80 7,50 40,50 17,00 12,80 0,50 2,60 3,25 1848 0,040605 0,05

Б1863 15,10 6,90 37,50 15,20 16,70 0,35 3,60 5,08 1883 0,050576 0,05

А1878 19,30 7,00 34,20 17,60 14,20 0,57 3,60 2,82 1858 0,026235 0,03

Б1883 19.80 7,90 51,60 5,20 12,00 0,72 2,20 1,55 1873 0,024636 0,03

Б1879 15,70 5,50 50,40 7,90 14,20 0,77 2,00 2,44 1873 0,041696 0,04

Б1880 16,10 4,10 54,60 7,00 12,10 0,63 2,20 1,41 1873 0,040767 0,04

Как видно из представленных данных, расчет позволяет с достаточной степенью достоверности прогнозировать достигаемую концентрацию ванадия в металле. Химический состав рельсовой стали опытных плавок соответствует требованиям ГОСТ 24182-80 для I группы. Содержание ванадия в стали находилось в пределах 0,04-0,06 %. Степень извлечения ванадия из ВКШ по разработанной технологии составляет 78,7-96,8 %. Выплавленная сталь по загрязненности неметаллическими включениями находится на уровне рельсовой стали, выплавленной в мартеновских печах с использованием для легирования ва-надийсодержащих ферросплавов. Разработанный способ легирования стали

ванадием снижает себестоимость стали, обеспечивая при этом качество, предъявляемое к рельсам низкотемпературной надежности. Технология защищена патентами РФ.

2.5 Возможность восстановления марганца и технология прямого легирования рельсовой стали марганцем

Термодинамические расчеты, проведенные совместно с проф. Н.В.Толстогузовым, показали возможность восстановления марганца из шлака углеродом и железом расплава и определили основы разработанной технологии прямого легирования стали марганцем в дуговых электропечах. После расплавления шихты проводили форсированную дефосфорацию путем введения в печь извести, газообразного кислорода и при необходимости железной руды с последующим спуском через порог рабочего окна основного количества шлака. После достижения содержания фосфора 0,008-0,009 % и углерода 0,70-0,75 % производили «подкачивание» шлака гребками и порциями по 200-300 кг присаживали известь. Затем также порциями по 200-300 кг вводили марганцевую руду (из расчета введения марганца на нижнем пределе содержания в готовой стали с учетом остаточного). После присадки марганцевой руды и извести спуск шлака не производили. После достижения требуемого содержания углерода (не менее 0,60 %) и температуры металл и шлак в печи раскисляли. Использовали оксидную марганцевую руду месторождения "Ушкатын III" Центрального Казахстана фракции до 50 мм следующего химического состава: 36 - 40 % Мп, 8,6-13,6 % FeO, 0,030 % Р, 8,7 - 13,4 % SiO2, 3,9 - 5,0 % СаО, 0,3-0,48 % MgO, 4,18-17,9 % А12О3, 0,016 -0,04 % S. Присадка марганцевой руды незначительно повлияла на окисленность стали, причем после раскисления получен обычный уровень концентрации кислорода в стали. При этом концентрация азота по ходу плавки неуклонно снижалась, и прирост азота произошел во время выпуска и при внепечной обработке. Присадка руды несколько снизила концентрацию фосфора. При исследуемых концентрациях углерода возможно значительное восстановление марганца из руды углеродом стали (на опытных плавках до 0,07 %). Сквозная степень усвоения марганца составила: 90,2496,10%.

Микроконтроль не выявил недопустимых неметаллических включений. Длина строчек хрупкоразрушенных сложных оксидов (алюминатов, силикатов, шпинелей и др.) не превышает 1 мм. Показана принципиальная возможность использования технологии прямого легирования стали марганцем для производства рельсовой стали без ухудшения качества выплавляемой стали при замене марганецсодержащих ферросплавов на марганцевую оксидную руду.

2.6 Разработка и исследование технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электропечах с использованием жидкого чугуна

Проведен расчет шихты для выплавки рельсовой стали с использованием жидкого чугуна и оценён тепловой баланс плавки. Расчет проводили при различных соотношениях доли лома и чугуна в шихте. Выполненный расчет показывает, что тепло, выделившееся при окислении кремния чугуна, полностью компенсируется при введении извести для получения основности 4. Изучение

изменения температуры чугуна в 90-тонных ковшах при длительных выдержках в ковше и утеплении зеркала коксиком показало возможность длительной (до 8-10 ч) выдержки чугуна в ковше без кристаллизации. Причем падение температуры в первый час выдержки составляет 0,5 °С /мин., во второй -0,3 °С/мин., в третий - 0,26 °С/ мин. В целом температура 1,°С за время выдержки т, мин. описывается уравнением:

1°С=1/(-577,43 • КУ'У + 319,93 Ю'9т - 787,9 10"6), либо упрощённым линейным уравнением: °С =1264,67-0,34т.

Оптимальная схема заливки чугуна: после расплавления металлолома, проплавления колодцев и «осаживания» шихты подвалки, осуществляется заливка чугуна в печь сверху. Отмечена связь между расходом электроэнергии перед заливкой чугуна с общим расходом электроэнергии на плавку (таблица 7)

Таблица 7 - Взаимосвязь расходов электроэнергии перед заливкой чугуна и в целом на плавку

Удельный расход электроэнергии перед заливкой чугуна, кВт-ч/т 170230 231260 261290 291320 321350

Количество плавок, шт 13 19 19 12 11

Средний удельный расход электроэнергии перед заливкой чугуна, кВт-ч/т 190,93 249,36 269,08 300,9 332,60

Средний удельный расход электроэнергии на плавку, кВт-ч/т 408,47 405,51 398,03 335,0 410,10

Первые опытные плавки выявили недопустимую загрязненность стали неметаллическими экзогенными включениями, образовавшимися в результате взаимодействия металла со шлаком. Установлено, что значительный перегрев высокоуглеродистого расплава в печи приводит к сильной эрозии футеровки. В связи с этим введено ограничение перегрева металла над температурой ликвидус в пределах до 150 °С. Температура металла в зависимости от содержания углерода должна быть не выше данных приведенных в таблице 8.

Таблица 8 -Взаимосвязь между содержанием углерода и температурой

с% 0,90 1,0 1.1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7

1600 1590 1585 1575 1565 1560 1550 1545 1535

Технология выплавки стали с применением жидкого чугуна позволила снизить среднее содержание серы, фосфора, хрома, никеля, меди и азота, причем уменьшены и максимальные концентрации данных элементов на плавках. В целом, при использовании технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электропечах с применением жидкого чугуна снижена длительность плавки в среднем на 7 мин. Расход электродов уменьшен на 0,2 кг/т, электроэнергии на 70 -100 кВт-ч /т. На разработанную технологию выплавки стали с применением жидкого чугуна получен патент.

2.7 Производство рельсовой стали повышенной чистоты по неметаллическим включениям

Разработана технология, защищенная патентом РФ № 2198228, получения рельсовой стали повышенной чистоты по неметаллическим включениям

категории "СВ", выплавленной без использования ванадия и раскисленной кальцийсодержащими сплавами и алюминием. Исследованы вопросы раскисления и микролегирования стали алюминием. Сформированы новые ТУ 14-2Р-328-97 "Рельсы железнодорожные широкой колеи Р50СВ и Р65СВ повышенной чистоты". Химический состав электростали повышенной чистоты без ванадия марки Э76СВ приведен в таблице 9. Там же для сравнения приведены составы электростали Э76В и мартеновской стали М76В с ванадием.

Таблица 9 - Химический состав рельсовой стали

С Мп 51 Р 8 А1 N Сг № Си V

Электро- 0,75 0,87 0,29 0.020 0.007 0,012 0.009 ш 0,074 0,10

сталь 0,72- 0,77- 0,21- 0,016- 0,005- 0,008- 0,007- 0,04- 0,03- 0,05-

Э76СВ 0,80 1,03 0,37 0,025 0,009 0,020 0,015 0,18 0,13 0,18

Электро- 0,76 0.87 0,34 0,021 0,008 0,008 0,010 0.09 0,74 0,12 0,06

сталь 0,71- 0,75- 0,25- 0,012- 0,006- 0,006- 0,007- 0,04- 0,03- 0,05- 0,03-

Э76В 0,82 1,05 0,45 0,027 0,017 0,021 0,015 0,20 0,13 0,18 0,07

Мартенов- 0,76 0.92 0,35 0,018 0,024 0,008 0,005 0,04 0,03 0,05 0.05

ская сталь 0,75- 0,75- 0,25- 0,010- 0,015- 0,005- 0,005- 0,02- 0,03- 0,02- 0,03-

М76В 1,05 1,05 0,45 0,023 0,035 0,0231 0,007 0,05 0,05 0,06 0,07

ТУ 14-2Р- 0,71- 0,75- 0,18- ¿0,025 <0,025 0,008- не регламентируются

328-97 0,82 1,05 0,40 0,020

Примечания: числитель - средние, знаменатель - минимальные и максимальные значения

Технология выплавки стали Э76СВ включает предварительное раскисление в печи, выпуск в ковш совместно со шлаком с присадкой 2-5 кг/ т сили-кокальция СК15 и 0,10-0,30 кг/т кускового алюминия. В ковше сталь продувают азотом, затем разливют в изложницы (масса слитка 8,5 т). В таблице 10при-ведена информация о загрязненности стали неметаллическими включениями.

Таблица 10 - Загрязненность стали неметаллическими включениями

Марка стали Сульфиды Пластичные силикаты Хрупкие силикаты Алюминаты кальция Недеформирован-ные силикаты

балл мм балл мм балл мм балл балл

Э76СВ 1,75 - - 0,05 <1,0 0,87 5,0 4,0

Э76В 2,22 1,95 >5,0 0,92 5,0 4,29

М76В 4,38 1,95 >5,0 1,16 >5,0 4,63

ТУ 14-2Р-328-97 <4,0 <4,0

Сталь марки Э76СВ оказалась чище по всем видам включений по сравнению со сталями марок Э76В и М76В. Механические свойства стали Э76СВ как в горячекатаном, так и термообработанном состоянии значительно превосходят требования ГОСТ 24182-80 и ГОСТ 18267-82 и сравнимы с таковыми ванадийсодержащей стали Э76В и М76В. По склонности к росту зерна сталь Э 76СВ занимает промежуточное положение между сталью Э76В и М 76В.

2.8 Исследование процесса раскисления стали алюминием и применение чугунно-алюмиииевых блоков при микролегировании алюминием

Предложен способ микролегирования рельсовой стали алюминием, заключающийся в том, что при раскислении стали в печи алюминий присажива-

ется в виде чугунно-алюминиевых блоков (АБ). В результате большей плотности блоков последние растворяются в объеме металла, причем исключается контакт алюминия со шлаком, а раскисление стали алюминием начинается уже после растворения чугунной оболочки, снижающей за счет содержащегося в ней углерода окисленность металла. Стабилизация содержания алюминия в стали: в пределах 0,008-0,010 % позволила повысить выход рельсов 1 сорта в длине 25 метров и повысить механические свойства стали. Технология изготовления АБ и технология легирования стали защищены патентами РФ.

2.9 Разработка и исследование технологии выплавки рельсовой стали марок Э76Ф, НЭ76Ф

Введение нового ГОСТ 51685-2000 ужесточило требования к рельсовым сталям в части остаточных элементов. Для достижения требуемых значений и «разбавления» остаточных элементов необходимо использование чугуна в увеличенном количестве. Балансовая плавка с использованием 50 % жидкого чугуна и технологические расчеты определили, что при выплавке рельсовых марок стали экономически оправдано использование только 30-35 % жидкого чугуна на плавку. Железнодорожные рельсы, изготовленные из стали, выплавленной по разработанной технологии, полностью удовлетворяют требованиям ГОСТ 51685-2000. В таблицах 11-14 приведена информация о среднем составе стали Э76Ф, механических свойствах рельсов в горячекатаном и термообработанном состоянии.

Таблица 11 - Химический состав рельсовой электростали Э76Ф (средние значения)

С Мп Б р Сг N1 Си А1 V О N

0,75 0,84 0,32 0,006 0,016 0,08 0,06 0,09 0,009 0,07 0,0043 0,0108

Таблица 12 - Свойства горячекатаных рельсов

Таблица 13 -Механические свойстватермообработанных рельсов из стали Э76Ф

ст,МПа оа, МПа 5,% %% кси+,ис МДж/см2 кси""ис МДж/см2

Электросталь 986,8 1296,5 11,0 38,0 0,418 0,248

ГОСТР 516852000 >800 £1180 £8,0 £25 £0,25 -

Таблица 14 - Твердость термообработанных рельсов

Повышенное количество жидкого чугуна в шихте положительно влияет на содержание кислорода в стали и на уровень загрязненности стали неметаллическими включениями

2.10 Исследование технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электропечах с отсечкой печного шлака

С целью улучшения технико-экономических и технологических показателей работы и повышения качества стали разработана технология выплавки рельсовой стали «на болоте». Плавки рельсовой стали марки НЭ76Ф проводили на ДСП-100И7 по следующей схеме.

На первой плавке в серии шихтовка была на 10-15 т больше обычной, на последующих как обычно, а на последней в серии на 10-15 т меньше. По достижении необходимого содержания углерода и температуры стали проводили предварительное раскисление металла чушковым алюминием. Шлак в печи раскисляли только на последней в серии плавке, поэтому последнюю в серии плавку проводили согласно действующему режиму раскисления в печи и ковше. На опытных плавках необходимые ферросплавы и шлакообразующую смесь, состоящую из извести и плавикового шпата, присаживали в ковш, при этом вначале присаживали в ковш ферросплавы, а затем шлакообразующую смесь. В таблице 15 приведено сравнение технико-экономических показателей плавок на «болоте» и обычных, плавок без оставления металла и шлака в печи после выпуска.

Таблица 15 -Технико-экономические показатели плавок

Наименование показателя Технология Технология с за-

выплавки валкой на «сухую»

«на болоте» подину

Продолжительность плавки, ч-мин., в т.ч.

от выпуска до выпуска 2-04 2-11

расплавление 1-06 1-10

от включения до выпуска 1-47 1-54

Удельный расход электроэнергии,

КВт ч/т жидкого металла 451,88 457,79

Сквозное усвоение кремния, % 86,36 62,92

Степень десульфурации, % 82,42 80,01

Степень дефосфорации, % 13,27 5,26

Падение температуры металла за время

выпуска, °С 87 43

Бесшлаковый выпуск привел к снижению степени восстановления марганца из шлака и значительным теплопотерям при выпуске.

Использование опытной технологии приводит к снижению продолжительности плавки в среднем на 7 мин и расхода электроэнергии на выплавку в среднем на 6 кВт-ч/т жидкой стали. По механическим свойствам, микро- и макроструктурам, по уровню загрязненности неметаллическими включениями металл опытных плавок соответствует требованиям ГОСТ Р 51685-2000. Макси-

мальная длина строчки хрупкоразрушенных оксидов опытной стали не превышает 0,64 мм, при технологии с раскислением шлака в печи данный показатель достигает 1,2 мм (требования ГОСТ 51685-2000 не более 4 мм).

2.11 Изучение влияния химического состава и технологических параметров на свойства рельсовой электростали

2.11.1Моделирование и прогнозирование твердости и механических свойств рельсовой стали Э76В

Эксплуатационные свойства рельсовой стали, определяемые твердостью и механическими свойствами, предопределены, при прочих равных условиях (количественный и качественный состав неметаллических включений, макро- и микроструктура стали), химическим составом стали. В связи с этим провели изучение влияния химического состава рельсовой электростали с разливкой в изложницы на механические свойства и твердость металла. Обработка результатов позволила построить следующие модели-уравнения регрессии.

Для твердости стали в шейке и на поверхности катания головки получены следующие уравнения:

НВШ = 197,14 + 170,59С + 37,35Мп + 11,0381 + 494.20Р-219,808-4,86Сг --86,48№ + 47,45Си + 27,70А1 +106,22У. Коэффициент множественной корреляции Я = 0,477998, среднеквадратичная ошибка модели О = 12,172823. НВ„КГ = 209,13+ 218,86С -17,13Мп + 38,0381 +352.76Р-627,438+54,53Сг --29,67№ - 41,03Си + 67А1 + 152,70У, Я= 0,459945,0 = 12,23867. Модели, описывающие механические свойства вдоль направления прокатки

стт = 469,41+ 462,67С + 126ДЖп +99,0581 + 476,12Р + 60,518 +143,68Сг --267,17№ + 203,53Си + 475,14А1 +226,90У Я = 0,418922,0 = 41,02346, а, = 701,63+582,11С + 58,21Мп+ 100,6881+1187,62Р-1179,55+125,38Сг--201,83№ + 58,46Си +616,40А! + 415,881 V, Я = 0,5316,0 = 32,474874 КС1Гб0°с = 0,65 -0,48С-0,23Мп +0,08981-0,15Р+ 1,1438 +0,548Сг + 0,413М--0,353Си+1,479А1+ 1,326У, 0,421187,0 = 0,066175.

Модели механических свойств поперёк направления прокатки (поперечные образцы) были описаны следующими уравнениями:

б = 12,32 - 0,48С - 2,0Мп - 2,8181 - 102,89Р + 43,938 + 10,91Сг - 9,Ш1 + +1,85Си + 12,93А1 + 24,48У, И = 0,307058,0 = 1,737236. ф = 16,43 + 8,48С - 1,41Мп - 11,1681-206,45Р+102.518+ 9,66Сг - 21,68№ + +16,81Си- 16,20А1-85,60У, Я = 0,338233,0 = 4,01368.

2.11.2 Влияние химического состава и технологических параметров на выход рельсов

Одним из основных экономических показателей, определяющих себестоимость железнодорожных рельсов, является выход рельсов I сорта в длине 25 метров. Данный показатель зависит от химического состава стали и ряда технологических параметров.

В целом влияние химического состава на выход I сорта описывается без учёта влияния азота следующими уравнениями:

Y= 71,763 +43,904[C] -0,969[Mn] -30,110[Si] -560,201[P]--341,989[S]+27,078fCr] -27,095[Ni]- 10,836[Cu]-137,731[Al]-47,631[V] Коэффициент множественной корреляции R = 0,371. Среднеквадратичная ошибка модели 0= 7,215.

С учётом влияния азота: Y= 15,330 -13,421[С] +85,916{Мп] +23,449[Si] -457,405[Р] - 94,354[S] + +60,435[Cr] +43,825[Ni] +29,425[Cu] -1232,285[А1] -31,304[V]+ 1175,995[N] Коэффициент множественной корреляции R = 0,593. Среднеквадратичная ошибка модели 0= 6,348.

2.11.3 Влияние технологии выплавки на уровень загрязненности стали неметаллическими включениями

Изучено влияние технологии ведения окислительного и восстановительного периодов на загрязненность стали неметаллическими включениями. Выявлено влияние скорости выгорания углерода, длительности плавки, количества введенного силикокальция и других параметров ведения плавки на загрязненность рельсовой стали неметаллическими включениями.

Модели - уравнения регрессий позволяют подбирать оптимальный состав рельсовой стали и оптимизировать технологию плавки.

Глава 3. Исследование и внедрение технологий внепечной обработки рельсовой электростали

3. 1 Изучение и совершенствование продувки металла в ковше инертным газом через погружаемые фурмы и корректировка химического состава

Исследована технология обработки рельсовой стали в ковше при продувке азотом через верхнюю погружаемую фурму. Как известно, решающим для динамики ванны при продувке нейтральными газами расплава являются скорость истечения газа из сопла фурмы и тесно связанный с ней расход газа. Ско-ростьистечеиия газа определяется из уравнения:

истечения газа,

м/с; k-показатель адиабаты, для азота к=1,400; Р| - давление газа перед соплом (определяется суммой давления в газопроводе, измеренного манометром, и атмосферного давления); Рг- абсолютное давление газа на выходном срезе сопла (равно сумме металлостатического давления и атмосферы); Vj - удельный объем газа на входе в сопло, м3/кг. Для выбранного газа скорость истечения зависит от величины отношения Р(/Рг (перепад давления). При неизменной глубине погружения фурмы при продувке (Р2 = const) увеличение давления газа перед соплом приводит к возрастанию скорости истечения газового потока. Однако это возрастание не может превысить скорость распространения звука в истекающем газе при его параметрах на выходном срезе сопла. Условия, при которых скорость потока становится равной скорости звука, являются критическими условиями истечения газа. Тогда критический перепад давлений, обеспечивающий критическую скорость истечения газа, равен: (Р[Л?2)Кр = (2/(k+l))(k/(k'1>>, а критическая скорость опишется уравнением:

й)кв = -У(2к /(к —-1))-Р. К, Расчет площади выходного сечения сопла Б (м2) провели по формуле: - расход нейтрального газа,

Удельный объем газа на входе в сопло (м3/кг) при давлении изотермического сжатия определяется из формулы:

V, = У0(Р</Р1) = (1/ро) (Р(/Р|), где Уо И ро - соответственно удельный объем и плотность газа при нормальных условиях (Ро =1,01 • 103 Па, Т = 298 К).

При внутреннем диаметре трубы 40 мм и расходе газа 35-65 М3/ч скорость истечения газа СОг колеблется в пределах 7,8-14,4 м/с (пузырьковый режим). В этом режиме при отрыве каждого пузырька устье трубы на мгновение «захлопывается», металл на некоторое расстояние проникает в канал трубы, а затем вытесняется новым формирующимся пузырем. При работе с фурмой-трубой было выявлено, что в первые 2-3 мин продувки канал фурмы заполняется шла-ко-стальной эмульсией, сечение резко сужается, и после 5 мин продувки образуется узкий канал диаметром 1-2 мм. Таким образом, для эффективной продувки необходимо обеспечение критических скоростей истечения газа. Требуемые показатели, препятствующие затеканию металла в канал фурмы, достигаются при сечении менее 5 мм. Рассчитано, что при критической скорости истечения азота из сопла диаметром 5 мм глубина внедрения струи в расплав составляет от 98 до 127 мм. Значит, главным является, очевидно, не геометрия, а сечение, определяющее, при прочих равных условиях, критическую скорость истечения газа. Опробовали серию фурм с различными наконечниками, лучшими являются фурмы с графитовыми вставками, при этом «заметалливание» не наблюдается как при сечении с критической скоростью истечения газа, так и докритической.

3.2 Исследование процесса продувки стали азотом через пористые донные фурмы в стальковшах

В связи с освоением выплавки рельсовой стали низкотемпературной надежности изучили возможность использования азота при длительной обработке стали через донные щелевые огнеупорные фурмы в 130-тонных сталеразливоч-ных ковшах. В опытах использовали донные огнеупорные фурмы фирмы "Уе1-1$сИег". Длительность продувки через щелевые фурмы изменялась от 5 до 72 мин при давлении в магистрали 6-8 атм и расходе азота 40-70 нм3/ч. При отработке технологии обработку азотом проводили на стали марок ст Зсп, ст Зпс, ст 5сп, ст 5пс, ст 20-50. Определено, что в ходе продувки происходит значительное насыщение стали азотом ( усвоение (от количества введенного) составляет от 12,6 % до 66,8 % и в среднем составляет 34,47 %), рисунок 3. Прирост азота в стали значительно возрастает при введении более 15-20 м3 азота, что при расходе 45-60 нм3/ч соответствует 15-20 минутам продувки через донную фурму. В течение этого времени содержание азота прирастает в среднем на 0,005 % и не превышает 0,015 %. Содержание кислорода в стали за время продувки заметно снижается с 0,018-0,030 % до 0,003-0,008 %. При этом на сравнительных плавках (продувка через верхнюю погружаемую фурму) прирост содержания азота за 5-15 мин продувки значительно меньше: при среднем приросте 0,003 % содержание азота после продувки не превышало 0,012 %. В ходе исследования было определено, что при введении в сталь в течение 25 -72 мин более 0,025 % азота наблюдается "рост" слитков после разливки с образованием пузырей. Кроме того, при повышении содержания азота выше 0,020 % отмечены случаи возникновения пятнистой ликвации.

Полученные зависимости положены в основу технологии насыщения рельсовой стали азотом при продувке через пористые огнеупорные фурмы. За счет продувки увеличена концентрация азота снижено содержание кислорода и серы в стали. Результаты разработанной технологии внедрены в производство и защищены патентом РФ.

Рисунок 3 - Зависимость между приростом азота в сталь и общим количеством введенного газообразного азота (донная продувка)

3.3 Влияние внепечяой обработки на характер неметаллических включений

Продувка в ковше инертным газом снижает уровень загрязненности рельсовой стали неметаллическими включениями за счет всплывания, при этом выдержка металла в ковше при высоких температурах также способствует растворению мелких неметаллических включений. Для снижения уровня загрязненности стали неметаллическими включениями необходима продувка инертным газом под основными раскисленными шлаками длительностью не менее 15 мин. На рисунках 4 и 5 в качестве примера приведены зависимости среднего балла по сульфидам от длительности выдержки металла в ковше и максимальной длины хрупких оксидов от времени продувки.

Рисунок 4 - Влияние длительности выдержки в ковше на загрязненность стали сульфидными включениями

Рисунок 5 - Влияние времени продувки на длину строчек хрупких оксидов

Глава 4. Исследование и оптимизация технологии разливки рельсовой электростали

4.1 Разливки стали в изложницы

Экспериментально подобранны температурно-скоростные режимы разливки стали в изложницы типа П8Н с массой слитка 8,5 т через стакан-коллектор с диаметром канала 60 мм. Длительность наполнения тела слитка должна быть не более 2 мин 30 с. Длительность наполнения головной части слитка - 30-90 с. Температура разливки была рассчитана с использованием температуры ликвидус и, исходя из теплопотерь, была принята 1515-1525 °С.

Исследования показали, что выдержка состава с изложницами у разливочной площадки для исключения брака по макроструктуре должна быть не менее 1ч 20 мин от окончания заливки последнего слитка. Оптимальное утепление зеркала металла в изложницах обеспечивается асбеститом в количестве не менее 16 литров на слиток через 1-2 мин после окончания заливки или керамзитом фракции 0-10 мм в количестве 15-20 литров на слиток через 2,5-3,0 мин.

4.2 Исследование и совершенствование разливки рельсовой электростали на МНЛЗ

4.2.1 Оптимизация температурно-скоростных режимов разливки

При отработке технологии непрерывной разливки рельсовой стали на 4-х ручьевой радиальной МНЛЗ с сечением кристаллизатора 300 х 330 мм, оборудованной водо-воздушной системой вторичного охлаждения, использовали опыт разливки высокоуглеродистых марок стали. Выбор температур производили, исходя из расчета температуры ликвидус. Определено, что при скорости разливки 0,50-0,60 м/мин и при температуре разливки более 1505 °С образовывалась развитая столбчатая структура, в центре осевой части слитка появлялась большая усадочная раковина (25-35 мм), наблюдалась прямая и обратная ликвация. Для средней температуры разливки 1490-1500 °С характерно образование равноосных кристаллов, ликвация менее выражена. При низкой температуре в промковше (менее 1485 °С) макроструктура состояла полностью из равно-

осных кристаллов, усадочные раковины плохо выражены, пористость сильно уменьшилась. При температуре около 1470 °С разливку проводить не удавалось. Увеличение же скорости разливки более 0,60 м/мин без электромагнитного перемешивания приводит к образованию больших усадочных раковин, аналогичных высокой температуре разливки.

В ходе исследований определены следующие оптимальные температурные интервалы: при температуре в промковше менее 1480 °С скорость разливки должна быть 0,6 м/мин от 1480 до 1490 °С - 0,55 м/мин, более 1490 °С - 0,50 м/мин. Исходя из определенных перепадов температур между сталеплавильным агрегатом и промковшом, были установлены следующие значения температур: в печи после раскисления и перед выпуском 1625 -1655 °С, в ковше после выпуска 1580-1620 °С, перед установкой на стенд МНЛЗ 1535-1545 °С, в промковше 1475-1500 °С. Установлено, что рельсы из стали, разлитой на МНЛЗ, значительно чище по неметаллическим включениям, чем рельсы из стали с разливкой в изложницы. По-видимому, это связано, во-первых, с возможностью растворения включений при повышенных температурах, во-вторых, с длительной внепечной обработкой, а также разливкой (перелив из стальковша в промковш), позволяющим включениям всплывать.

4.2.2 Подбор ШОС для непрерывной разливки стали

В качестве компонентов ШОС использовали пылевидные отходы из ас-пирационных установок производства алюминия, ферросилиция и извести, не требующие дробления, помола и сушки. Композиция ШОС приведена в таблице 16, а в таблице 17 -влияние состава ШОС на температуру начала размягчения и плавления.

На основании исследования выбрана ШОС для разливки рельсовой стали разработана ШОС со следующим химическим составом: 15,0-20,0 % С; 26,032,0 % СаО; 30,0-36,0 % ЗЮ2; 6,5-8,0 % А1203; 0,7-1,0 СаОЛЗЮ2; 4,0-4,5 % Б; 3,5-4,0 % 0,7-1,0 % К+. Расход ШОС 0,3-0,5 кг/т стали, плотность 0,47 г/см3. Шлаковый расплав данных смесей имеет: вязкость при 1500°С 0,5-0,6 Пуаз, поверхностное натяжение при 1500°С 220-280 мН/м2.

Таблица 16 -Химический состав ингридиентов ШОС

Ингридиенты ШОС

Пыль ОАО «КЗФ»

Пыль электрофильтров ОАО «НКАЗ»

Содержание в ШОС, мае. %

Вариант

1 2 3 4 5 6

30 34 30 43 37 41

46 42 37 30 37 33

24 24 33 27 26 26

Пыль от обжига извести ОАО «ЗСМК»

Таблица 17- Влияние состава ШОС на температуру начала размягчения и

плавления

Состав ШОС Варианты ШОС, %

1 2 3 4 5 6

8Ю2 26,7 30,3 26,7 38,3 32,9 36,5

СаО 41,4 37,8 33,3 27,0 33,3 34,2

А12Оз 7,2 7,2 9,9 8,1 7,8 7,8

Р 4,8 4,8 6,6 5,4 5,2 5,2

К20+Ыа20 2,4 2,4 3,3 2,7 2,6 2,6

Температура начала размягчения, °С 1130 1120 1130 1100 1120 1110

Температура плавления, °С 1160 1140 1160 1120 1140 1130

Использование разработанной смеси по сравнению с традиционно рекомендованными смесями позволяет:

- повысить ассимилирующую способность шлака (происходит увеличение содержания А^Оз с 6-7 % в исходной смеси до 23-26 % в шлаковом гарни-саже после отливки 5 плавок в серии без ухудшения технологических свойств смеси);

- снизить выделение в атмосферу цеха фтористых соединений (содержание HF на рабочем месте разливщика составляет 0,01 мг/м3, что в 5 раз ниже ПДК);

- снизить износ стенок кристаллизаторов, увеличить их стойкость в 1,31,7 раза по сравнению со смесями на основе традиционных компонентов;

- обеспечить стойкость погружных корундографитовых стаканов на уровне 2 плавок, кварцевых — 5 плавок;

- обеспечить высокое качество поверхности металла;

- обеспечить качественную макроструктуру непрерывнолитой заготовки.

4.23 Ликвации элементов в непрерывнолитых заготовках и рельсовом профиле

Исследование проводили на пробах поперечного сечения непрерывноли-тых заготовок и рельсовом профиле Р65. Из темплета непрерывнолитой заготовки методом сверления с последующим химическим анализом отбирали в разных точках 17 проб; из рельсового профиля отбирали также сверлением 16 проб (три в верхней, три в нижней части головки, пять в шейке и пять в подошве).

Склонность элементов к ликвации не одинакова. Степень ликвации охарактеризована выражением: (Стах-СШт)/Сж-100%, где Стахи Ст(„ - максимальное и минимальное содержание элемента в той или иной части слитка; Сж - содержание элемента в жидкой стали. Степень ликвации по убывающей последовательности: сера (50 %), фосфор (43,46 %), кремний (32,25 %), углерод (15,85 %) и марганец (14,81 %). В центральной части заготовки практически по всем элементам: углероду, марганцу, кремнию и сере наблюдается отрицательная ликвация, положительная - по фосфору, в периферийной части ликвация преимущественно нулевая- по углероду и кремнию, положительная - по марганцу и

сере и отрицательная- по фосфору. В нашем случае степень ликвации для профиля Р65 с разливкой в изложницы для элементов по убывающей распределяется (максимальные значения): сера 39,33 %, фосфор 27,77 %, кремний 13,79 %, углерод 5,63 %, марганец 3,48 %. В результате проведенных исследований показано, что степень ликвации в рельсах, изготовленных из стали, разлитой на МНЛЗ, значительно ниже уровня степени ликвации в рельсах из стали, разлитой в изложницы.

4.2.4 Исследование и оптимизация режимов охлаждения непрерывнолитых заготовок

Из соображений исключения возможности образования на торцах заготовок термических трещин, что приводит к "растрепке" конца раската при прокатке, температура порезки заготовок должна быть не ниже 200 °С, при этом температура заготовок после охлаждения в ямах замедленного охлаждения должна быть не более 400 °С. При нагреве холодных непрпрерывнолитых заготовок в нагревательных колодцах образовывались трещины, которые при прокатке заготовок в дальнейшем не завариваются. Данный вид дефекта связывается с выделением фосфидов в форме тройной эвтектики Ре3Р-Ре3С-Ре (стеадит) и образованием в последующем в данном месте области трещинообразования стали или области снижения высокотемпературной пластичности. Для устранения дефекта рекомендованы мероприятия, снижающие содержание фосфора и неметаллических включений в стали.

Глава 5. Методика изучения качества, экономические вопросы производства и использования железнодорожных рельсов, изготовленных из электростали

В ходе отработки технологии нами была предложена схема контроля для углубленного изучения качества рельсовой стали, позволившая более полно установить преимущество качественных показателей рельсов из электростали.

Готовая продукция отгружалась для испытания на железные дороги РФ. Особый интерес представляют сложные участки железных дорог с малыми радиусами. В 1997 году рельсы электросталеплавильного производства с разливкой на МНЛЗ проходили испытания на перевальном участке Иркутск-Слюдянка на перегоне Глубокая-Андриановская (Восточно-Сибирская железная дорога) по II пути, 5266 км с радиусом кривизны 301 м, спуск 16 °/ш Наблюдения за эксплуатацией в пути показали высокую износостойкость рельсов из электростали: за время эксплуатации с 17.04.97 по 23.10.98 рельсы имели износ 8,5 мм, в то время как стандартные мартеновские рельсы имели износ 17 мм Полигонные испытания, проведенные на Экспериментальном кольце ВНИИЖТ, показали высокую эксплуатационную стойкость рельсов из электростали. Оценка качества рельсов проводится по пропущенному тоннажу при 20 % изъятии рельсов Испытания рельсовой стали различных способов выплавки с 1987 по 2000 г. показали высокую перспективность использования рельсов, изготовленных из электростали с раскислением ванадием и силико-кальцием, особенно электростали с разливкой на МНЛЗ. Так, тоннаж при 20 % изъятии для мартеновской стали без раскисления ванадием составил 181,9-

238,6 млн. т брутто, мартеновской стали с раскислением ванадием и силико-кальцием - 536,4 млн. т брутто, электростали, выплавленной с использованием ванадия и силикокальция с разливкой в изложницы, - 738,2 млн. т брутто, с разливкой на МНЛЗ - 962,3 млн. т брутто. Уровень современных технологий по результатам тех же испытаний составил: Австрия (VOEST-ALPINE) -564,4 млн. т брутто, Франция (SOGERAIL) - 1025,0 млн. т брутто, Япония ("Ниппон Кокан") - 918,4 млн. т брутто, Канада - 722,7 млн. т брутто.

При оценке экономической целесообразности производства рельсов из электростали рассмотрели структуру себестоимости выплавки рельсовой стали в мартеновских печах и в дуговых электропечах по сложившейся на комбинате технологии. Экономические показатели производства рельсовой продукции предопределены основным показателем производства- выходом рельсов I сорта в длине 25 метров. Следует отметить, что при всех колебаниях технологии производства выход рельсов I сорта в длине 25 метров значительно выше для электростали, разлитой на МНЛЗ.

Заключение

1. В диссертационной работе разработан комплекс технологий производства стали для железнодорожных рельсов, включающих в себя выплавку в дуговых электропечах, внепечную обработку, разливку стали в изложницы и на МНЛЗ, приемку и аттестацию рельсов.

2. Разработаны новые технологии выплавки стали для производства железнодорожных рельсов в дуговых электропечах: ванадийсодержащей, повышенной чистоты по неметаллическим включениям, хромистой, низкотемпературной надежности, технологий выплавки стали с использованием жидкого чугуна, прямого легирования стали марганцем и ванадием, а также раскисления с использованием чугунно-алюминиевых блоков. Технологии обеспечивают качество рельсовой продукции, отвечающее требованиям Государственного стандарта на железнодорожные рельсы.

3. Изучено влияние химического состава и технологических параметров на свойства рельсовой электростали. Построены модели-регрессии.

4. Показана большая перспективность производства стали для железнодорожных рельсов в дуговых электропечах. Современная дуговая печь является наиболее гибким агрегатом для выплавки рельсовой стали и позволяет: производить быстрое расплавление и интенсивное обезуглероживание; осуществлять быструю и своевременную подачу шлакообразующих материалов в печь, проводить процессы под окислительным и восстановительным шлаками, обеспечить низкий уровень загрязненности стали неметаллическими включениями и проводить хорошую дегазацию стали в печи; проводить экономичное легирование, гибко изменять тепловой баланс плавки и использовать в качестве шихтовых материалов металлолом, жидкий и твердый чугун; получать сталь различного химического состава с высоким уровнем механических свойств и высокими эксплуатационными показателями; обеспечить высокую производительность, экономичность и рентабельность производства, а также организовать по сравнению с другими печными агрегатами экологически чистое производство.

5. Разработана и внедрена в производство технология внепечной обработки рельсовой электростали. Предложены дутьевые режимы, обеспечивающие хорошую гомогенизацию стали по температуре и химическому составу. Разработаны и внедрены в производство технологии корректировки стали в ковше во время продувки. Рассчитаны параметры для эффективной продувки стали в ковше через погружаемую фурму, предложен режим продувки, предотвращающий попадание расплава в сопло продувочной фурмы, и рассчитан диаметр отверстия фурмы, обеспечивающий критические скорости истечения газа. Предложены новые фурмы. Разработана технология насыщения стали азотом при продувке стали в ковше. Изучено влияние технологии внепечной обработки рельсовой электростали на характер неметаллических включений.

6. Разработана и внедрена в производство технология разливки рельсовых марок электростали в изложницы. Рассчитаны оптимальные температуры разливки стали на МНЛЗ. Отработаны и оптимизированы температурно-скоростные режимы разливки стали на МНЛЗ. Изучена макро- и микроструктура непрерывнолитых заготовок. Показано, что макроструктура рельсов, изготовленных из непрерывнолитых заготовок, не хуже, чем из слитков. Проведена адаптация шлакообразующей смеси для разливки рельсовой стали на МНЛЗ, отработана технология по применению ШОС. Изучена ликвация основных элементов по разработанной методике в непрерывнолитой заготовке и профиле Р65.

7. Разработаны режимы охлаждения непрерывнолитых заготовок, исключающие образование внутренних напряжений и трещин на поверхности. Разработана технология получения закрытой усадочной раковины при разливке на МНЛЗ, позволяющая утилизировать головную обрезь.

8. Разработаны новые марки рельсовой стали, обеспечивающие высокую эксплуатационную стойкость рельсов в пути.

9. Предложена схема контроля для углубленного изучения качества железнодорожных рельсов, позволившая более полно установить преимущества качественных показателей рельсов из электростали.

10. Испытания рельсов, изготовленных из электростали, показали высокую эксплуатационную стойкость в пути. На Экспериментальном кольце ВНИИЖТ опытные партии рельсов из электростали, выплавленной с использованием ванадия и силикокальция с разливкой в изложницы, отстояли 738,2 млн. т брутто, с разливкой на МНЛЗ - 962,3 млн. т брутто.

11. Расчет экономической эффективности показал, что введение в эксплуатацию рельсов из электростали высокоэффективно. Долевой экономический эффект изобретений и рацпредложений, используемых при производстве рельсовой стали на ОАО "Новокузнецкий металлургический комбинат", составляет более 12 млн. руб.

12. Результаты проведенной работы позволили внести изменения в части производства рельсовой стали в дуговых электропечах и непрерывной разливки рельсовой стали и разработать новый ГОСТ Р 51685-2000.

Основное.содержание диссертации опубликовано в работах:

1. Козырев Н.А., Дементьев В.П. Производство железнодорожных рельсов из электростали -Новокузнецк: изд. ИПК, 2000. - 267с.

2. Прямое легирование стали марганцем в дуговых электросталеплавильных печах / Н.В. Толстогузов, Л.А. Годик, Н.А. Козырев и др. // Сталь. - 1995. -№1.-С.24-27.

3. Технология производства электростали с бесшлаковым выпуском/ Н.А. Фомин, А.И. Катунин, Н.А. Козырев и дрУ/ Сталь.-1995.-№4.-С. 27-28.

4.Освоение технологии производства электростали для железнодорожных рельсов / А.И. Катунин, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др. //Сталь.-1996.-Ш2.-С. 30-31.

5. Качество железнодорожных рельсов из непрерывнолитой стали, выплавленной в электропечи / В.В. Могильный, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др. // Сталь.-1997.-№8.-С. 53-55.

6. Опыт освоения производства железнодорожных рельсов для эксплуатации при низких температурах / В.И. Лебедев, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др. //Сталь.-1997.-№12.-С. 26-27.

7. Опыт освоения производства рельсов из хромистой стали/ А.И. Кату-нин, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др. //Сталь.-1998.-№1 .-С. 63-65.

8. Эффективность использования ванадийсодержащих конвертерных шлаков для прямого легирования рельсовой стали ванадием в электропечах /

A.А. Дерябин, Н.А. Козырев, В.В. Могильный и др. // Сталь.-1998.-№2.-С. 1921.

9. Опыт вдувания пылевидного ферросилиция в ковш /СМ. Абрамович,

B.Ф. Царев, Н.А. Козырев, Н.М. Сапаев//Сталь-1998.-№ 7.-C.30-3L

10. Технология производства рельсовой стали низкотемпературной надежности с повышенным содержанием никеля / В.Ф. Царев, А.Л. Никулина, Н.А. Козырев и др.// Сталь. - 1999. - № 2. - С. 71-73.

11. Качество рельсовой электростали повышенной чистоты / В.В. Могильный, Н.А. Козырев, А.Л. Никулина и др. // Сталь. - 1999. - № 3. - С. 53-56.

12. Влияние температурно-скоростных режимов на качество непрерывно-литых блюмов рельсовой стали / А.В. Негода, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др.// Сталь. - 2000. - №3. - С.20-22.

13. Опыт использования чугунно-алюминиевых блоков для микролегирования рельсовой стали в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, С.Н. Хитрых, Н.А. Козырев и др. // Сталь. - 2000. - №4. - С.29-30.

14. Разработка технологии выплавки стали в электропечах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, Л.А. Годик, Н.А. Козырев и др. // Сталь. -

2000.-№5.-С.ЗЗ-35.

15. Реконструкция мощной дуговой электропечи на Кузнецком металлургическом комбинате / А.И. Катунин, Л.А. Годик, Н.А. Козырев и др.// Сталь.-2000.-№6.-С.38-39.

16. Технология выплавки рельсовой стали в дуговых печах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, Л.А. Годик, Н.А. Козырев и др. // Сталь. -

2001.-№1.-С. 32-33.

17. Экономические аспекты использования жидкого чугуна/ А.И, Кату-нин, Н.С. Анашкин, Н.А. Козырев и др.// Сталь. - 2001. - №7. - С. 26-27. -

18. Разработка технологии получения закрытой усадочной раковины в непрерывнолитой заготовке / А.В. Негода, Н.А. Козырев, Г.М. Теплоухов и др.// Сталь. - 2002. - № 6. - С. 19 - 20.

19. Совершенствование технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электропечах/ Козырев Н.А., Павлов В.В., Тиммерман Н.Н.И др.// Сталь. - 2002. -№12.-С. 20-22.

20. Разработка технологии раскисления рельсовой стали с использованием алюминийсодержащих сплавов / Козырев Н.А., Павлов В.В., Дементьев

B.П., Тиммерман Н.Н., Сычев П.Е.// Сталь. - 2003.- № 10. - С. 24-26.

21. Качество железнодорожных рельсов из непрерывнолитых заготовок электросталеплавильного способа производства / Павлов В.В., Дементьев В.П., Могильный В.В., Негода А.В., Козырев НА// Сталь. - 2003.- № 12. -С. 62-64.

22. Разработка технологии производства рельсовой стали на установке ковш-печь / Павлов В.В., Козырев Н.А., Дементьев В.П., Годик Л.А., Моренко АВ.// Сталь. - 2004. - № 5. - С. 50-52.

23. Толстогузов Н.В., Козырев Н.А. Стандартная энергия Гиббса образования монооксида марганца // Изв. вузов. Чер. металлургия. - 1994. - №6. -

C.19-20.

24. Толстогузов Н.В., Козырев Н.А. Некоторые термодинамические аспекты восстановления монооксида марганца // Изв. вузов. Чер. металлургия. -1994.-№12.-С.9-11.

25. Ликвация в непрерывнолитой заготовке рельсовой стали / А.В. Негода, Н.А. Козырев, Н.Н. Тиммерман, П.Е. Сычев // Изв. вузов. Чер. металлургия. - 1997.-№4.-С.23-24.

26. Прямое легирование рельсовой стали ванадийсодержащим шлаком / В.В. Могильный, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др.// Изв. вузов. Чер. металлур-гия.-1997.-№ 12.-С.40-42.

27. Коган А.Е. Особенности гидродинамической обстановки у погружаемой фурмы при продувке стали в ковше нейтральным газом / А.Е. Коган, Н.А. Козырев, П.Е. Сычев // Изв. вузов. Чер. металлургия. - 1998. - № 4. - С. 10-12.

28. Влияние никеля на свойства рельсовой стали низкотемпературной надежности / В.Ф. Царев, О.В. Гилева, Н.А. Козырев и др.// Изв. вузов. Чер. металлургия. - 1998. - № 10. - С. 63-66.

29. Технология микролегирования рельсовой стали алюминием в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, А.П. Некрасов, С.Н. Хитрых, Н.А. Козырев // Изв. вузов. Чер. металлургия. -1999. - №3. - С.28-30.

30. Технология выплавки стали с частичным окислением углерода / М.В. Обшаров, Н.А. Козырев, Н.Н. Тиммерман и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия. -1999.-№4.-С.10-12.

31. Производство железнодорожных рельсов из непрерывнолитых заготовок / В.Ф. Царев, В.Н. Перетятько, Н.А. Козырев, А.В. Негода // Изв. вузов. Чер. металлургия. - 1999. - №10. -С.51-53.

32. Прогнозирование твердости и механических свойств рельсовой стали Э76В / Н.А. Козырев, П.Ю. Яковлев, О.А. Козырева // Изв. вузов. Чер. метал-лургия.-1999.-№8.-С. 37-39.

33. Продувка стали азотом в ковше через пористые огнеупорные фурмы / Л.А. Годик, Н.А. Козырев, П.Е. Сычев, и др. // Изв. вузов Чер. металлургия. -1999.-№12.-С.8-9.

34. Экономические и технологические аспекты использования жидкого чугуна при выплавке стали в дуговых электропечах / А.И. Катунин, Н.А. Козырев, А.П. Данилов и др.// Изв. вузов. Чер. металлургия.- 2001.-№4. - С. 24-26.

35. Получение закрытой усадочной раковины при разливке на машинах непрерывного литья заготовок / А.В. Негода, Н.А Козырев., Г.М. Теплоухов и др.// Изв. вузов. Чер. металлургия. - 2002. - № 4. - С. 34 - 35.

36. Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки рельсовой стали/

B.П. Дементьев, А.В. Негода, Н.А.Козырев, В.Н. Перетятько // Изв. вузов. Чер. металлургия. - 2002. - № 6. - С. 44 - 45.

37. Производство рельсов из дисперсионно-упрочненной стали/ Ворожи -щев В.И., Павлов В.В., Девяткин Ю.Д., Козырев Н.А., Корнева JlB.ll Известия вузов. Черная металлургия. - 2004. - № 2. - С. 47-51.

38. Качество рельсовой стали, выплавленной в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна/ Катунин А.И., Козырев Н.А., Гилева О.В., Никулина А.В., Гаврилов В.В. // Известия вузов. Черная металлургия. - 2004. - № 4. - С. 42-44.

39. Рельсы из электростали / Е.Р. Браунштейн, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др. // Путь и путевое хозяйство.-1997.-№ 6.-С.15.

40. Улучшение качества железнодорожных рельсов из электростали / А.И. Катунин, В.Ф. Царев, Н.А. Козырев и др. // Металлург.-1998.-№ 7. - С. 31-32.

41. Применение жидкого чугуна в дуговых электропечах / А.И. Катунин, Л.А. Годик, Н.А. Козырев и др. // Металлург. - 2000. - №6. - С.32.

42. Экономические аспекты использования жидкого чугуна в электросталеплавильном производстве / А.И. Катунин, Н.А. Козырев, М.В. Обшаров и др. //Металлург.-2000.-№ 11.-С.38-39.

43. Использование жидкого чугуна при выплавке стали в дуговых электропечах/ Л.А. Годик, А.И. Катунин, Н.А. Козырев и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ. -2000. - № 11-12 (1211-1212). - С. 40-41.

44. Технология вдувания пылевидного ферросилиция в ковш / СМ. Абрамович, М.В. Обшаров, Н.А. Козырев, В.И. Веревкин // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. - М.: Черметинформация, 1999. - С.357-358.

45. Выплавка в электропечах рельсовой стали низкотемпературной надежности с повышенным содержанием никеля / В.И. Лебедев, В.В. Могильный, Н.А. Козырев и др. // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. — М.: Черметинформация, 1999.-С.245-246.

46. Технология прямого легирования рельсовой стали низкотемпературной надежности ванадием / А.И. Катунин, Н.А. Козырев, В.В. Могильный и др. // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков . М .: Черметинформация, 1999. -С.244-245.

47. Разработка технологии использования жидкого чугуна при выплавке стали в дуговых электропечах /ЛАгТсяик^^.Д^'щин, Н.А. Козырев и др. // Труды шестого конгресса сталеш^&щш^^т^Х: Черметинформация, 2001. -

C.242-244. | 1

48. Технология выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, Л.А. Годик, Н.А. Козырев и др// Труды шестого конгресса сталеплавильщиков. - М: изд. Черметинформация, 2001 .-С.261 -265.

49. Освоение технологии перемешивания стали в ковше азотом через пористые вставки / Р.А. Гизатулин, П.Е. Сычев, Н.А. Козырев, О.В. Путилова // Труды шестого конгресса сталеплавильщиков. - М.: Черметинформация, 2001. -С.323-325.

50. Козырев Н.А. Влияние технологических параметров на выход рельсов/ Н.А. Козырев, П.Ю. Яковлев // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфкомбинат", 2002.-С.83-90.

51. Козырев Н.А. Зависимость неметаллических включений от основных технологических параметров выплавки в дуговых электросталеплавильных печах, внепечной обработки и непрерывной разливки рельсовой стали// Н.А. Козырев, П.Ю. Яковлев, Н.В. Штайгер / Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфкомбинат", 2002.-С.74-83.

52. Козырев Н.А. Перспективы производства стали для железнодорожных рельсов в дуговых электросталеплавильных печах/ Н.А. Козырев // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфкомбинат", 2002.-С.91-96.

53. Пат 2113502 Россия, МПК6 С21С5/48. Фурма для продувки расплава металла газом / Абрамович СМ., Веревкин В.И., Козырев Н.А., Штайгер А.Ф., Обшаров М.В.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». - № 96116608/02, Заявл. 14.08.96; Опубл. 20.06.98, Бюл. №17.-С. 271.

54. Пат. 2016084 Россия, МКИ4 С21 С5/52. Способ получения марганец-содержащей стали/ Козырев Н.А., Годик Л.А., Катунин А.И, Фомин Н.А., Тол-стогузов Н.В., Нейгебауэр Г.О.; АО «Кузнецкий металлургический комбинат».-№ 4773296/02, Заявл.25.12.89; Опубл. 15.07.94, Бюл. №13.-С.97.

55. Пат. 2098490. Россия, МПК6 С21С5/48. Фурма для продувки расплава в ковше/ Веревкин В.И., Буторин В.К., Кошелев А.Е., Свекров В.М., Козырев Н.А., Грошев И.В., Обшаров М.В.; АО «Кузнецкий металлургический комби-нат».-№ 103429/02, Заявл. 15.03.95; Опубл. 10.12.97, Бюл. № 34.-С.274.

56. Пат. 2113504 Россия, МПК6 С21С5/52 Способ производства рельсовой стали в электропечах / Царев В.Ф., Лебедев В.И., Негода А.В., Обшаров М.В., Могильный В.В., Данилов АЛЬ, Козырев Н.А. ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». - № 96117425/02, Заявл. 29.08.96; Опубл. 20.06.98, Бюл.№17.-С.272.

57. Пат. 2131946 Россия, МПК6 С22С38/46. Рельсовая сталь / Лебедев В.И., Катунин А.И., Царев В.Ф., Козырев Н.А., Могильный В.В., Гаврилов В.В., Обшаров М.В.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». - № 97122214/02, Заявл. 30.12.97; Опубл. 20.06.99, Бюл_№17.-С.372.

58. Пат. 2133281 Россия, МПК6 С21С5/52. Способ производства ванадий-содержащей рельсовой стали в электропечах / Царев В.Ф., Лебедев В.И., Негода А.В., Могильный В.В., Козырев Н.А., Дементьев В.П., Обшаров М.В., Сычев П.Е.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». - № 97105876/02, Заявл. 10.04.97; Опубл. 20.07.99, Бюл. №20.-С. 409.

59. Пат. Z133782 Россия, МПК6 С21С5/52. Способ выплавки ванадийсо-держащей стали в дуговой электросталеплавильной печи / Царев В.Ф., Лебедев

B.И., Козырев Н.А., Могильный В.В., Обшаров М.В., Дерябин А.А., Спирин

C.А., Козырева О.А; ОАО. «Кузнецкий металлургический комбинат». -№97105879, Заявл. 10.04.97; Опубл. 27.07.99, Бюл.№21.-С.2ОО.

60. Пат. 2152439 Россия, МПК6 С21С7/06 // С21С5/04, С21С5/52. Способ раскисления и микролегирования рельсовой стали алюминием / Хитрых С.Н., Анашкин Н.С., Некрасов А.П., Козырев Н.А., Ростов B.C.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». - №97122016/02, Заявл. 30.12.97 ; Опубл. 10.07.00, Бюл. №19.-С. 475.

61. Пат. 2152440 Россия, МПК6 С21 С7/06, B22D3/00. Чушка для раскисления стали алюминием / Анашкин Н.С., Хитрых С.Н., Некрасов А.П., Козырев Н.А., Маматов Ю.М.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». -№97122152/02, Заявл. 30.12.97; Опубл. 10.07.00, Бюл. № 19.-С. 475.

62. Пат. 2161205 Россия, МПК' С21С7/00, 7/072. Способ получения рельсовой стали / Катунин А.И., Годик ЛА., Козырев Н.А. Ботнев К.Е., Путилова О.В., Сычев П.Е.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» -№99112057/02 (012202), Заявл. 01.06.99; Опубл. 27.12.00, Бюл. № 36.-С. 342.

63. Пат. 2197535 Россия, МПК7 С21С5/52, С21 С7/06. Способ получения стали в дуговой электросталеплавильной печи / Катунин А.И., Годик Л.А., Козырев Н.А., Анашкин Н.С., Обшаров М.В., Кузнецов Е.П., Тиммерман Н.Н.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат».-№2000107730/02(008094), Заявл. 29.03.2000; Опубл. 27.01.03, Бюл. №3.-С. 609.

64. Пат.2197536 Россия, МПК7 21С5/52, С21 С7/06. Способ выплавки рельсовой стали / Катунин А.И., Обшаров М.В., Козырев Н.А., Годик Л.А., Негода А.В., Сычев П.Е; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» -№2000107731/02(008095), Заявл. 29.03.2000; Опубл. 27.01.03, Бюл. № З.-С. 610.

65. Пат.2198228 Россия, МПК7 С21С5/52, С21С7/076. Способ выплавки рельсовой стали повышенной чистоты по неметаллическим включениям в дуговой электросталеплавильной печи / Катунин А.И., Царев В.Ф., Козырев Н.А., Обшаров М.В., Никулина А.Л., Шуклин А.В.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат» - №99103721/02 (003750), Заявл. 22.02.99 ; Опубл. 27.12.00, Бюл.№36.-С. 168.

66. Пат.2197553 Россия, МПК7С22С38/42. Рельсовая сталь / Могильный В.В., Пятайкин Е.М., Козырев Н.А., Царев В.Ф., Константинов А.П.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». - №99103757/02 (003765), Заявл. 22.02.99; Опубл. 27.01.03, Бюл.№ 3.-С.614.

г. Новокузнецк, ЛОТ ОАО «НКМК» 2004 г., зак. ™р.

P1885 f

PHE PyccKHH $OHg

2005-4 15852

ф стр.

Введение

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задач исследования

1.1 Особенности технологии выплавки рельсовой стали в различных агрегатах

1.2 Разновидности технологий внепечной обработки и разливки рельсовой стали

1.3 Химический состав и физико-механические свойства рельсовой стали

Выводы к главе

Глава 2. Исследование закономерностей и разработка техноло-* гий выплавки стали в дуговых электропечах для производства железнодорожных рельсов

2.1 Разработка и исследование технологии выплавки рельсовой стали I группы

2.2 Исследование технологии производства хромистой стали для железнодорожных рельсов

2.3 Исследование поведения азота при выплавке рельсовой стали в дуговых электропечах и разработка рельсовой стали низкотемпературной надежности

2.4 Исследование восстановления ванадия из ванадийсодержащего конверторного шлака и разработка технологии прямого легирования стали ванадием

2.5 Возможность восстановления марганца и технология прямого легирования рельсовой стали марганцем

2.6 Разработка и исследование технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна

2.7 Производства рельсовой стали повышенной чистоты по неметаллическим включениям

2.8 Исследование процесса раскисления стали алюминием и применение чугунно-алюминиевых блоков при микролегировании рельсовой стали алюминием

2.9 Разработка и исследование технологии выплавки рельсовой стали марок Э76Ф и НЭ76Ф

2.10 Исследование технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах с отсечкой печного шлака

2.11 Изучение влияния химического состава и технологических параметров на свойства рельсовой электростали

2.11.1 Моделирование и прогнозирование твердости и механических свойств рельсовой стали Э76Ф '

2.11.2 Влияние химического состава и технологических параметров на выход рельсов

2.11.3 Влияние технологии выплавки на уровень загрязненности стали неметаллическими включениями

Выводы к главе

Глава 3. Исследование и влияние технологий внепечной обработки рельсовой электростали

3.1 Изучение и совершенствование продувки металла в ковше инертным газом через погружаемые фурмы и корректировка химического состава

3.2 Исследование процесса продувки стали азотом через пористые донные фурмы в стальковшах

3.3 Влияние внепечной обработки на характер неметаллических включений

Выводы к главе

Глава 4. Исследование и оптимизация технологии разливки рельсовой электростали

4.1 Разливка стали в изложницы

4.2 Исследование и совершенствование разливки рельсовой электростали наМНЛЗ

4.2.1 Оптимизация температурно-скоростных режимов разливки

4.2.2 Подбор ШОС для непрерывнолитой разливки рельсовой стали

4.2.3 Ликвация элементов в непрерывнолитых заготовках и рельсовом профиле

4.2.4 Исследование и оптимизация режимов охлаждения непрерывнолитых заготовок 240 Выводы к главе

Глава 5. Методика изучения качества, экономические вопросы производства и использования железнодорожных рельсов, изготовленных из электростали

Выводы к главе

Актуальность работы. Надежная работа железных дорог Российской Федерации во многом связана с качеством и эксплуатационной стойкостью одного из основных элементов железнодорожного пути - рельсов. Широкий спектр требований, предъявляемых к железнодорожным рельсам в связи с увеличением интенсивности движения поездов, их скоростей и осевых нагрузок, требует совершенствования технологических процессов, разработки, опробования и внедрения новых технологий, обеспечивающих требуемые свойства.

Основная масса рельсов до недавнего времени на отечественных металлургических комбинатах производилась из мартеновской стали, что ограничивало технологические возможности металлургов для существенного и быстрого повышения её качества. Новым направлением производства рельсов, позволяющим повысить потребительские свойства, является выпуск рельсовой продукции из электростали. Выплавка стали в дуговых электропечах связана с внедрением передовых технических и технологических решений, кардинально улучшивших качественные и технико-экономические показатели производства по сравнению с конвертерным и тем более мартеновским способом производства. Благодаря высокой степени технического совершенства электросталеплавильный процесс стал успешно использоваться для выплавки стали не только высоколегированной, но и стали рядового сортамента. В настоящее время в мире доля электростали составляет около 40 % от всей производимой стали в мире. Электросталь отличается высоким комплексом физико-механических свойств и низкой загрязненностью неметаллическими включениями. ПоV этому разработка теоретических и технологических основ производства железнодорожных рельсов из электростали является актуальной задачей сегодняшнего дня.

Работа выполнена в соответствии с перечнем критических технологий Российской Федерации, раздел « Металлы и сплавы со специальными свойствами», утвержденным Президентом Российской Федерации 30.03.2002 г, и приоритетными направлениями развития науки, технологий и техники Российской Федерации, раздел «Производственные технологии», утвержденными Президентом РФ 30.03.2002 г.

Цель работы: разработка, совершенствование и внедрение технологий выплавки, внепечной обработки и разливки рельсовой электростали в изложницы и на МНЛЗ, а также создание новых марок стали для производства железнодорожных рельсов с высокими служебными свойствами.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

1. Выявить основные закономерности процессов, протекающих при выплавке, внепечной обработке и разливке стали, предназначенной для производства рельсов.

2. Разработать технологии выплавки в дуговых электропечах, внепечной обработки и разливки стали, предназначенной для производства железнодорожных рельсов, отвечающих по качеству и служебным характеристикам лучшим образцам иностранных производителей.

3. Исследовать физико-механические свойства рельсовой электростали различного химического состава и разработать новые марки стали с высокими эксплуатационными свойствами.

4. Изучить стойкость рельсов, изготовленных из электростали, при службе в пути.

5. Обосновать перспективность выплавки стали для железнодорожных рельсов в электродуговых печах.

Научная новизна работы заключается в теоретическом и экспериментальном доказательстве возможности получения рельсовой стали в дуговых электропечах с использованием внепечной обработки и непрерывной разливки, гарантированно обеспечивающих достижение и даже превосходство качественных показателей Государственных стандартов, а также технических условий на стали для производства железнодорожных рельсов и сравнимых по качеству с продукцией лучших мировых производителей.

1. На основе теоретических и экспериментальных исследований определена необходимая избыточная концентрация углерода при расплавлении (не менее 0,10 %), обеспечивающая успешную дегазацию металла от водорода и азота, гомогенизацию стали по температуре и химическому составу. Содержание кислорода в стали в окислительный период определяется концентрацией углерода, хотя некоторое влияние оказывают и содержание оксидов железа и марганца. На формирование типа и количества неметаллических включений в стали решающую роль играет содержание кислорода в металле и оксидов железа в шлаке (не более 3%). Обосновано, что для обеспечения требуемого содержания фосфора в готовой стали его концентрация в конце окислительного периода не должна превышать 0,015 %.

2. Разработан защищенный патентом РФ состав хромистой стали для рельсов. Для избежания образования в стали карбонитридов хрома необходимо строго контролировать шлаковый режим плавки и проводить присадку плавикового шпата перед легированием металла хромом. Рельсы из хромистой стали рекомендовано отгружать потребителю без объемной закалки в горячекатаном состоянии. Установлено, что некоторое увеличение содержания никеля в рельсовой стали повышает ударную вязкость при отрицательных (минус 60 °С) температурах. Это связано с измельчением действительного зерна. Однако для исключения появления бейнитных структур после термообработки содержание никеля и хрома должно быть не более 0,2 % каждого. Легирование стали никелем является перспективным для производства рельсовой стали низкотемпературной надежности. Состав стали защищен патентом РФ.

3. Проведенный термодинамический анализ процесса прямого восстановления ванадия из ванадийсодержащего шлака в электродуговой печи подтвердил возможность восстановления ванадия до концентраций 0,03-0,07 % в восстановительный период плавки и позволил прогнозировать с достаточной степенью достоверности достигаемую концентрацию.

4. Выполненный расчет теплового баланса электроплавки с использованием жидкого чугуна как шихтового материала позволил обосновать оптимальные расходы чугуна (в зависимости от химического состава), лома и извести. Анализ взаимосвязи расхода жидкого чугуна, содержания кислорода и азота, загрязненности стали хрупкими оксидами показал, что повышение количества жидкого чугуна приводит к снижению концентрации кислорода и загрязненности рельсов неметаллическими включениями. Использование жидкого чугуна позволило значительно снизить уровень остаточных элементов (хрома, никеля, меди и др.), а разработанные шлаковые режимы уменьшили концентрации серы и фосфора в готовой стали.

5. Обоснованы оптимальные расходы силикокальция и алюминия при раскислении, а также необходимое содержание азота для получения рельсовой стали повышенной чистоты.

6. Построением математических моделей-регрессий выявлено влияние содержания элементов на твердость и механические свойства рельсовой стали, на выход рельсов I сорта, а также влияние технологических факторов выплавки на загрязненность стали силикатными и сульфидными включениями. Модели- регрессии позволяют оптимизировать состав стали и технологические процессы.

7. Теоретическим анализом, подтвержденным практикой работы, установлено, что для эффективной продувки металла азотом в ковше необходимо обеспечение критических скоростей истечения газа из наконечника погружаемой неводоохлаждаемой фурмы. Лучшим материалом для наконечника фурмы является графит. Насыщение стали азотом зависит от продолжительности продувки (положительное влияние), основности ковшевого шлака и концентрации оксидов железа в нем (оба параметра оказывают отрицательное влияние). Для вдувания пылевидных материалов лучше использовать расходуемую фурму-трубку. Путем присадки порошка коксика в зону выхода газа (район фурмы) возможна успешная корректировка стали по углероду до 0,06 %.

8. При продувке в ковше через донные огнеупорные фурмы концентрация азота в стали при введении 15-20 м3 газа значительно возрастает. Это при расходе 45-60 нм3/ч соответствует 15-20 мин продувки. В течение этого времени концентрация азота в стали повышается на 0,005 % и не превышает 0,015 %. Содержание кислорода в стали за время продувки снижается с 0,015-0,030 % до 0,003-0,008 %, что связано с удалением и растворением оксидных включений и углублением процесса раскисления. Продувка стали в ковше инертным газом в целом снижает уровень загрязненности рельсовой стали неметаллическими включениями. Для положительного воздействия необходима длительность продувки под основным раскислительным шлаком не менее 15 мин.

9. При разливке рельсовой стали в слитки массой 8,5 т температура металла в ковше должна быть 1515-1525 °С (перегрев над температурой ликвидус 50-70 °С), длительность наполнения сверху тела слитка не более 2,5 мин, головной части 0,5-1,5 мин. При непрерывной разливке стали на четырехручьевой радиальной MHJI3 с сечением кристаллизатора 300x330 мм оптимальные параметры плавки и разливки следующие: температура в печи после раскисления и перед выпуском 1625-1655 °С, в ковше после выпуска 1580-1620 °С, в ковше перед установкой на стенд MHJI3 15351545 °С, в промковше 1475-1500°С. При температуре металла в промковше менее 1480 °С скорость разливки должна составлять 0,6 м/мин, при температуре 1480-1490 °С - 0,55 м/мин, при температуре более 1490 °С - 0,5 м/мин. Рельсы, изготовленные из стали непрерывной разливки, значительно чище, чем рельсы из стали с разливкой в изложницы. Это связано с более благоприятными условиями всплывания и растворения включений.

Степень ликвации элементов (углерод, марганец, кремний, фосфор, сера) в рельсах из непрерывнолитой стали значительно ниже степени ликвации в рельсах из стали, разлитой в изложницы.

10. Разработана методика для углубленного изучения качества железнодорожных рельсов, позволившая установить более высокие качественные показатели рельсов из электростали по сравнению с рельсовым металлом, выплавленным в других сталеплавильных агрегатах.

11. Разработанные в диссертационной работе технологии позволяют производить железнодорожные рельсы из электростали, имеющие высокую эксплуатационную стойкость, удовлетворяющие действующим Государственным стандартам и техническим условиям и соответствующие лучшим образцам железнодорожных рельсов иностранных производителей.

Практическая значимость. В результате выполненных исследований разработаны, опробованы и внедрены в производство в ОАО "Новокузнецкий металлургический комбинат" следующие технологии выплавки рельсовой стали: ванадийсодержащей, повышенной чистоты по неметаллическим включениям (пат. РФ № 2198228), хромистой, низкотемпературной надежности (пат. РФ № 2113504), а также технологии с использованием жидкого чугуна (пат. РФ № 2197535, № 2197536), прямого легирования стали марганцем (пат. РФ № 2016084) и ванадием (пат. РФ № 2133281, № 2133782) и раскисления с использованием чугунно-алюминиевых блоков (пат. РФ № 2152440, № 2152439)

Разработаны и внедрены в производство технологии внепечной обработки стали, обеспечивающие хорошую гомогенизацию стали по химическому составу и температуре. Опробованы новые погружаемые фурмы, ч позволяющие исключить "заметалливание" канала при продувке (пат. РФ № 20984090, № 2113502). Разработан и внедрен в производство способ насыщения стали азотом, позволяющий получать рельсовые стали низкотемпературной надежности (пат. РФ № 2161205).

Разработаны и внедрены в производство технологии разливки рельсовой стали в изложницы и на МНЛЗ, обеспечивающие требуемую макроструктуру и качество поверхности железнодорожных рельсов.

Предложены новые марки рельсовой стали, обеспечивающие высокие эксплуатационные свойства железнодорожных рельсов (пат. РФ № 2131946, №2197553).

Благодаря проведенным исследованиям и освоению технологии производства рельсов из электростали разработан новый ГОСТ 516852000 "Рельсы железнодорожные. Общие технические условия", предусматривающий выплавку рельсовой стали в дуговых электропечах и разливку стали на МНЛЗ.

Совокупность полученных результатов и разработок является практическим вкладом в решение научной проблемы, имеющей народнохозяйственное значение.

Предмет защиты и личный вклад автора. На защиту выносится:

1. Новые технологии выплавки в дуговых электропечах рельсовых сталей: ванадийсодержащей, повышенной чистоты по неметаллическим включениям, хромистой, низкотемпературной надежности.

2. Результаты расчетов условий и режимов использования жидкого чугуна при производстве рельсовой стали в дуговых электропечах и технология выплавки. 3. Технологии прямого легирования рельсовой стали марганцем и ванадием, а также технология раскисления стали чугунно-алюминиевыми блоками.

4. Методика расчета и режимы условий продувки стали в ковше через погружаемые фурмы, исключающие " заметалливание" канала фурмы, ч а также конструкция фурмы.

5. Технология внепечной обработки рельсовой стали, в том числе режимы продувки, обеспечивающие насыщение стали азотом.

6. Новые температурно-скоростные режимы разливки рельсовой стали в изложницы и на МНЛЗ, обеспечивающие высокое качество макроструктуры и поверхности рельсов.

7. Результаты изучения ликвации элементов в непрерывнолитой заготовке и рельсовом профиле.

8. Модели влияния химического состава на механические свойства и выход рельсов.

9. Новые марки стали для производства железнодорожных рельсов.

Автору принадлежит постановка задач экспериментальных и теоретических исследований, разработка методик, теоретических основ и технологий выплавки, внепечной обработки и разливки рельсовой стали в изложницы и на МНЛЗ, участие в проведении экспериментов, обработка и обобщение результатов.

Апробация работы. Основные результаты и положения диссертации доложены и обсуждены на: пятом (г. Рыбница, 1998 г.), шестом (г. Череповец, 2000 г.), седьмом (г. Магнитогорск, 2002 г.) (выступление отмечено дипломом за лучший доклад) конгрессах сталеплавильщиков; IV Международной конференции «Прочность и пластичность материалов в условиях внешних воздействий» (г. Новокузнецк, 1995 г.); Международной научно-технической конференции «Структурная перестройка металлургии: экономика, экология, управление, технология» (г. Новокузнецк, 1996 г.); Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути развития металлургии» (г. Новокузнецк, 1997 г.); X Международной научной конференции «Современные проблемы электрометаллургии стали» (г. Челябинск, 1998 г.); Международной научно-практической конференции «Современные проблемы и пути развития металлургии» (г. Новокузнецк, 1998 г.); Первой Международной научно-технической конференции «Прогрессивные процессы и оборудование металлургического производства» (г. Череповец, 1998 г.); VI Международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы материалеведения» (г. Новокузнецк, 1999 г.); Международной научно-практической конференции «Уральская металлургия на рубеже тысячелетий» (г. Челябинск, 1999 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Металлургия на пороге XXI века: достижения и прогнозы» (г. Новокузнецк, 1999 г.); Юбилейной Всероссийской научно-практической конференции «Сталеплавильное производство: теоретические и научно-практические проблемы» (г. Новокузнецк, 2000 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Металлургия на пороге XXI века: достижения и прогнозы» (г. Новокузнецк, 2000 г.); Межгосударственной научно-практической конференции «Теория и технология производства чугуна и стали» (г. Липецк, 2000 г.); XIII научно-практической конференции, посвященной 100-летию начала учебных занятий в ТПУ (г. Юрга, 2000 г.); Юбилейной Всероссийской научно - практической конференции «Актуальные проблемы электрометаллургии стали и ферросплавов» (г. Новокузнецк, 2001 г.); XI Международной конференции «Современные проблемы электрометаллургии стали» (г. Челябинск, 2001 г.); Межгосударственной научно-практической конференции «Современная металлургия начала нового тысячелетия» (г. Липецк, 2001 г.); Рельсовой комиссии (г. Новокузнецк, 2002 г.); Международной научно-технической конференции " Современные проблемы металлургического производства" (г. Волгоград, 2002 г.).

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 97 печатных работах, в том числе 41 в журналах, рекомендованных ВАК России для публикации материалов, содержащихся в докторских диссертациях, а также в 1 монографии, новизна предложенных технических решений защищена 14 патентами Российской Федерации.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, заключения, списка литературы и приложения. Работа изложена на 338 страницах, включая 129 рисунков, 96 таблиц и содержит список литературы из 420 наименований.

Выводы к главе 4

1. Разработана и внедрена в производство технология разливки рельсовых марок электростали в изложницы. Определено влияние температуры разливаемой стали на выход рельсов 1 сорта в длине 25 метров, показано влияние температуры стали перед разливкой и длительности наполнения изложницы на концентрацию азота в стали, влияние длительности выдержки составов у разливочной площадки на макроструктуру стали и выбран режим утепления.

2. Рассчитаны оптимальные температуры разливки стали на МНЛЗ. Отработаны и оптимизированы температурно-скоростные режимы разливки стали на МНЛЗ. Изучена макро- и микроструктура непрерывнолитых заготовок. Показано, что макроструктура рельсов, изготовленных из непрерывнолитых заготовок, не хуже, чем из слитков.

3. Проведена адаптация шлакообразующей смеси для разливки рельсовой стали на МНЛЗ, отработана технология по применению ШОС.

4. Изучена ликвация основных элементов по разработанной методике в непрерывнолитой заготовке и профиле Р65.

5. Разработаны режимы охлаждения непрерывнолитых заготовок, исключающие образование внутренних напряжений и трещин на поверхности.

Глава 5. Методика изучения качества, экономические вопросы производства и использования железнодорожных рельсов, изготовленных из электростали

Изучение качественных показателей рельсов из электростали осуществляли в период освоения технологии согласно действующих ГОСТ 24182-80 «Рельсы железнодорожные широкой колеи типов Р75, Р65, и Р50 из мартеновской стали» и ГОСТ 18267-82 « Рельсы железнодорожные типов Р50, Р65 и Р75 широкой колеи, термообработанные путем объемной закалки в масле». В ходе отработки технологии нами была предложена схема контроля для углубленного изучения качества рельсовой стали, позволившая более полно установить преимущество качественных показателей рельсов из электростали [133]. Приемо-сдаточные испытания и приемочный контроль рельсов проводится поплавочно. Ниже приводится план-схема контрольных испытаний рельсовой продукции, разработанная нами для сертификационных испытаний. Условные обозначения и место отбора проб (рисунок 5.1): О - у поверхности головки рельса; Т2-Т/2 - в середине профиля рельса (на полувысоте рельса); Т - высота рельса; К - головной торец первой штанги из среднего по ходу разливки слитка; Б - донный торец последней штанги из среднего по ходу разливки слитка. Направление отбора проб: Ь - продольное; - поперечное.

Рисунок 5.1 - Схема маркировки проб и образцов

Заключение

1. В диссертационной работе разработан комплекс технологий производства стали для железнодорожных рельсов, включающих в себя выплавку в дуговых электропечах, внепечную обработку, разливку стали в изложницы и на МНЛЗ, приемку и аттестацию рельсов.

2. Разработаны новые технологии выплавки стали для производства железнодорожных рельсов в дуговых электропечах: ванадийсодержащей, повышенной чистоты по неметаллическим включениям, хромистой, низкотемпературной надежности, технологий выплавки стали с использованием жидкого чугуна, прямого легирования стали марганцем и ванадием, а также раскисления с использованием чугунно-алюминиевых блоков. Технологии обеспечивают качество рельсовой продукции, отвечающее требованиям Государственного стандарта на железнодорожные рельсы.

3. Изучено влияние химического состава и технологических параметров на свойства рельсовой электростали. Построены модели-регрессии.

4. Показана большая перспективность производства стали для железнодорожных рельсов в дуговых электропечах. Современная дуговая печь является наиболее гибким агрегатом для выплавки рельсовой стали и позволяет: производить быстрое расплавление и интенсивное обезуглероживание; осуществлять быструю и своевременную подачу шлакообразующих материалов в печь, проводить процессы под окислительным и восстановительным шлаками, обеспечить низкий уровень загрязненности стали неметаллическими включениями и проводить хорошую дегазацию стали в печи; проводить экономичное легирование, гибко изменять тепловой баланс плавки и использовать в качестве шихтовых материалов металлолом, жидкий и твердый чугун; получать сталь различного химического состава с высоким уровнем механических свойств и высокими эксплуатационными показателями; обеспечить высокую производительность, экономичность и рентабельность производства, а также организовать по сравнению с другими печными агрегатами экологически чистое производство.

5. Разработана и внедрена в производство технология внепечной обработки рельсовой электростали. Предложены дутьевые режимы, обеспечивающие хорошую гомогенизацию стали по температуре и химическому составу. Разработаны и внедрены в производство технологии корректировки стали в ковше во время продувки. Рассчитаны параметры для эффективной продувки стали в ковше через погружаемую фурму, предложен режим продувки, предотвращающий попадание расплава в сопло продувочной фурмы, и рассчитан диаметр отверстия фурмы, обеспечивающий критические скорости истечения газа. Предложены новые фурмы. Разработана технология насыщения стали азотом при продувке стали в ковше. Изучено влияние технологии внепечной обработки рельсовой электростали на характер неметаллических включений.

6. Разработана и внедрена в производство технология разливки рельсовых марок электростали в изложницы. Рассчитаны оптимальные температуры разливки стали на МНЛЗ. Отработаны и оптимизированы температурно-скоростные режимы разливки стали на МНЛЗ. Изучена макро- и микроструктура непрерывнолитых заготовок. Показано, что макроструктура рельсов, изготовленных из непрерывнолитых заготовок, не хуже, чем из слитков. Проведена адаптация шлакообразующей смеси для разливки рельсовой стали на МНЛЗ, отработана технология по применению ШОС. Изучена ликвация основных элементов по разработанной методике в непрерывнолитой заготовке и профиле Р65.

7. Разработаны режимы охлаждения непрерывнолитых заготовок, исключающие образование внутренних напряжений и трещин на поверхности. Разработана технология получения закрытой усадочной раковины при разливке на МНЛЗ, позволяющая утилизировать головную обрезь.

8. Разработаны новые марки рельсовой стали, обеспечивающие высокую эксплуатационную стойкость рельсов в пути.

9. Предложена схема контроля для углубленного изучения качества железнодорожных рельсов, позволившая более полно установить преимущества качественных показателей рельсов из электростали.

10. Испытания рельсов, изготовленных из электростали, показали высокую эксплуатационную стойкость в пути. На Экспериментальном кольце ВНИИЖТ опытные партии рельсов из электростали, выплавленной с использованием ванадия и силикокальция с разливкой в изложницы, отстояли 738,2 млн. т брутто, с разливкой на МНЛЗ - 962,3 млн. т брутто.

11. Расчет экономической эффективности показал, что введение в эксплуатацию рельсов из электростали высокоэффективно. Долевой экономический эффект изобретений и рацпредложений, используемых при производстве рельсовой стали на ОАО "Новокузнецкий металлургический комбинат", составляет более 12 млн. руб.

12. Результаты проведенной работы позволили внести изменения в части производства рельсовой стали в дуговых электропечах и непрерывной разливки рельсовой стали и разработать новый ГОСТ Р 51685-2000.

1. Азот в металлах / В.В. Аверин, A.B. Ревякин, В.И. Федорченко, J1.H. Козина. М.: Металлургия, 1976. - 224 с.

2. Азотирование сталей и сплавов при плавке в вакуумных дуговых печах/

3. A.Г. Шаммов, J1.M. Осипова, А.И. Щербаков и др. //Сталь .- 1978. №1.-С. 28-31.

4. Актуальные проблемы производства рельсов / В.Е. Громов, Н.М. Кулагин, С.М. Кулаков и др. Новокузнецк: изд. СибГИУ, 2001. - 260 с.

5. Андреев H.A. О механизме воздействия магния на сталь / H.A. Андреев, А .Я. Борисов // Сталь. 1959. - №2. - С. 131-136.

6. Атлас шлаков / Под ред. И.С. Куликова. Пер. с нем. -М.: Металлургия, 1985. -208с.

7. Баптизманский В.И. О режиме марганца при основной мартеновской плавке/ В.И. Баптизманский // Сталь.- 1952.-№ 2.- С. 130-132.

8. Баптизманский В.И. Фурмы и пористые вставки ковшевой металлургии/

9. B.И Баптизманский, А.Г. Величко, A.B. Шибко // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1989.-Вып. 2 (1078).- С.6-16.

10. Батуев С.Б. Прямое легирование стали известково-магнезиальным ванадиевым шлаком / С.Б. Батуев, В.В. Петренев, A.B. Чернушевич // Сталь.-1995.-№1.- С.15-16.

11. Борнацкий И.И. Теория металлургических процессов / И.И. Борнацкий. Киев: Вища шк., 1978. - 288 с.

12. Бургман В. Технология загрузки современных электродуговых печей/ В. Бургман, В. Лурье, Ж.-Л. Рот // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков.-М.: Черметинформация, 1999.-С.182-190.

13. Бурылев Б.П. Определение растворимости водорода и азота в слитках углеродистой и легированной стали / Б.П. Бурылев // Сталь.—1968.-№2-С.119-121.

14. Бурылев Б.П. Растворимость водорода в жидких сплавах железа / Б.П. Бурылев // Изв. вузов Чер. металлургия. 1965. - №2. - С. 17-22.

15. Ванадий в черной металлургии / Н.П. Лякишев, Н.П. Слотвинский-Сидак, Ф.Л. Плинер, С.И. Лаппо. М.¡Металлургия, 1993.-192с.

16. Ватолин H.A. Ванадиевые шлаки / H.A. Ватолин, Ю.А. Дерябин, Л.А. Смирнов. -М.: Наука, 1988.-108 с.

17. Веденеев В.И. Энергии разрыва химических связей. Потенциалы ионизации / В.И. Веденеев, Л.В. Гурвич, В.Н. Кондратьев. -М.:изд. АН СССР, 1962.-215с.

18. Виноград М.И. Включения в легированных сталях и сплавах/ М.И. Виноград, Г.П. Громова. М.: Металлургия, 1971. -216 с.

19. Виноград М.И. Включения в стали и ее свойства / М.И. Виноград. -М.: Металлургиздат, 1963.-252с.

20. Владимиров Л.П. Термодинамические расчеты равновесия / Л.П. Владимиров. М.: Металлургия, 1970. - 528с.

21. Влияние алюминия на качество рельсов / A.A. Говоров, В.И. Ворожищев, Н.С. Юдин и:др. // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1970. - №4. - С. 158162.

22. Влияние вакуумной обработки кислородно-конвертерной стали на качество непрерывнолитых заготовок и железнодорожных рельсов / В.В. Поляков, А.И. Лукутин, В.А. Синельников, П.И. Югов // Сталь. 1976. -№5.-С. 408-410.

23. Влияние водорода на эксплуатационные свойства нелегированных и низколегированных сталей / В. Хауман, В. Хеллер, Х.-А. Юнгблют и др. // Черные металлы. 1987. - №12. - С. 19-29.

24. Влияние интенсивности перемешивания ванны на изменение содержания марганца в процессе рафинирования в конвертере с комбинированной продувкой / Naoki Hiroshima //Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1986.-Vol. 72.-№4 .-P. 178.

25. Влияние марганца на протекание процесса выплавки стали в основных мартеновских печах. Wplyw manganu na przebieg procesu wytapiania stali w zasadowym piecu martenowskim / Natkaniec // Hutnic (ПНР).-1954.-т.21,-№10.-C.329-335.

26. Влияние неметаллических включений на повреждаемость цирконийсо-держащих рельсов контактно-усталостными дефектами / А.Б. Добуж-ская, В.А. Рейхарт, В.И. Сырейщикова и др. // Сталь. — 1990. №11. - С. 81-85.'

27. Влияние никеля на свойства рельсовой стали низкотемпературной надежности / В.Ф. Царев, H.A. Козырев, В.В. Гаврилов и др. // Материалы Междунар. науч.-практ. конф. «Современные проблемы и пути развития металлургии».- Новокузнецк, 1998. С.56.

28. Влияние никеля на свойства рельсовой стали низкотемпературной надежности / В.Ф. Царев, О.В. Гилева, H.A. Козырев и др.// Изв. вузов. Чер. металлургия. 1998. - № 10. - С. 63-66.

29. Влияние раскисления и модифицирования на свойства рельсовой стали / В.В. Лемпицкий, А.Г. Дерфель, И.П. Кравцова и др. // Сталь. 1970. -№4.-С. 341-345.

30. Влияние технологии раскисления и продувки аргоном на качество рельсовой стали / А.Г. Рабинович, М.С. Гордиенко, H.A. Фомин, P.C. Руднева // Сталь. 1984. - №11. - С. 28-30.

31. Влияние технологических факторов производства рельсов на их стойкость в эксплуатации / Д.С. Казарновский, Л.Я. Шнаперман, Н.П. Кравцова и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес: Сб. науч. тр.-Харьков, 1973.-Вып. 1.-С. 52-58.

32. Волнообразный износ рельсов / М.И. Кулагин, H.H. Лесевицкий, B.C. Науменко, Е.В. Овечников. -М.: Металлургиздат, 1963.-180с.

33. Ворожищев В.И. Влияние алюминия на загрязненность неметаллическими включениями, пластичность при высоких температурах и механические свойства стали / В.И. Ворожищев, П.В. Юшин, В.Н. Маслова // Сталь. 1965. - №9. - С. 852-854.

34. Восстановление марганцевой руды в процессе удаления кремния и фосфора путем инжекции кислорода. / Yoneraka Eizo // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. -1986.-Vol. 72.- №12.-P.996.

35. Выплавка в электропечах рельсовой стали низкотемпературной надежности с повышенным содержанием никеля / В.И. Лебедев, В.В. Могильный, H.A. Козырев и др. // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. -М.: Черметинформация, 1999.-С.245-246.

36. Введение марганцевой руды при рафинировании высокоуглеродистой и нержавеющей сталей / Taoka Keizo // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1985.-Vol.71.- №4 .-P. 146.

37. Влияние МпО на показатели конвертерного процесса LD-OTB /Nakujima Shin-ichi // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1985.-Vol.71.-№4.-P. 183.

38. Выплавка и непрерывная разливка рельсовой стали / Д.К. Нестеров, В.Б. Добровольский, Э.А. Михнова и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИиТЭИЧМ.- 1988.-Вып. 12 (1064). С. 40-41.

39. Выплавка конвертерной рельсовой стали из углеродистого полупродукта с подливом ванадийсодержащего чугуна / Б.Д. Червяков, Б.И. Топычка-нов, В.А. Паляничка и др. //Металлург.-1987.-№7.-С. 20-21.

40. Выплавка марганецсодержащих сталей с использованием металлотерми-ческого легирования марганцем / А.Я. Наконечный, А.Г. Пономаренко, В.М. Певцова и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.-1982.-Вып. 21 (929).-С.46-47.

41. Выплавка марганцевоалюминиевой электростали под известково-глиноземистым шлаком / В.И. Жалыбин, И.П. Панченко, В.В. Курганов и др. // Сталь. 1967. - №3. - С. 229-232.

42. Выплавка подшипниковой стали в дуговых электросталеплавильных печчах с использованием жидкого чугуна / А.П. Данилов, А.И. Катунин, H.A. Козырев и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия. 2001. - №8. - С. 3637.

43. Выплавка подшипниковой стали с использованием жидкого чугуна в дуговых электропечах / А.И. Катунин, А.П. Данилов, H.A. Козырев и др. // Современная металлургия начала нового тысячелетия: Сб. научн. тр. -4.2.-Липецк, 2001.-С.98-102.

44. Влияние температурно-скоростных режимов на качество непрерывноли-тых блюмов рельсовой стали / A.B. Негода, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др.// Сталь. 2000. - №3. - С.20-22.

45. Выплавка рельсовой стали в 250-т. конвертерах при переделе чугуна с 0,07% марганца / Р.В. Старов, Ю.И. Гладилин, Ю.Н. Борисов и др.// Металлург, и горноруд. пром-сть. -1985.-№4.-С.13-14.

46. Выплавка рельсовой стали в электропечах / А.Г. Дерфель, С.Ф. Серо-окий, В.И. Целуйко и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия.-1972.-№2.-С.61-63.

47. Гасик М.И. Теория и технология производства ферросплавов / М.И. Га-сик, Н.П. Лякишев, Б.И. Емлин. -М.: Металлургия,1988.-784с.

48. Голиков И.Н. Дендритная ликвация в сталях и сплавах / И.Н. Голиков, C.B. Масленков. М.: Металлургия, 1977. - 224 с.

49. Гольдшмидт X. Дж. Сплавы внедрения. Вып. I / X. Дж. Гольдшмидт. -М.: Мир, 1971--424с.

50. Гольдшмидт X. Дж. Сплавы внедрения. Вып. II / X. Дж. Гольдшмидт-М.: Мир, 1971.-464с.

51. Гольдштейн М.И. Дисперсионное упрочнение стали/ М.И. Гольдштейн, В.М. Фарбер. М.: Металлургия, 1979.-208 с.

52. Гольдштейн Л.Е. Инокулирование железо-углеродистых расплавов. / Я.Е. Гольдштейн, В.Г Мизин.-М.: Металлургия, 1993. -416с.

53. Грдина Ю.В. Внутренние напряжения в стали вокруг неметаллических включений / Ю.В. Грдина, Г.М. Тов, Г.М. Минкина // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1969. - №2. - С. 102-105.

54. Грдина Ю.В. О некоторых особенностях механизма модифицирования рельсовой стали // Ю.В. Грдина, О.В. Гордин / Изв. вузов. Чер. металлургия. 1963. - №12. - С.152-157.

55. Григорян В.А. Теоретические основы электросталеплавильных процессов / В.А. Григорян, JI.H. Белянчиков, А .Я. Стомахин.-М. :Металлургия, 1987 -272с.

56. Гудовщиков С.С. Режим марганца и механические свойства рельсовой стали / С.С. Гудовщиков, Н.С. Михайлец // Сталь. 1950.-№12.-С.1082-1088.

57. Hydrodynamic features near submerged lance during steel blowing in lagle with neitralgas / A.E. Kogan, N.A. Kozyrev, P.E. Sychev // Steel in translation. 1998. - Vol 28, № 4, p. 14 - 17.

58. Даль В. Поведение сульфидов различного типа при деформации и их влияние на механические свойства / В. Даль, X. Хенгстенберг, К. Дюрен // Черные металлы. 1966. - №13. - С. 28-42.

59. Даль В. Условия образования сульфидных включений различных типов /

60. B. Даль, X . Хенгстенберг, К. Дюрен // Черные металлы. 1966. - №13.1. C. 17-27.

61. Даркен JI.C. Физическая химия металлов / JI.C. Даркен, Г.В. Гурри. М.: МеталлургизДат, 1960. — 582с.

62. Дембовский В. Плазменная металлургия / В. Дембовский. М.: Металлургия, 1981.-280 с.

63. Дерябин A.A. Использование комплексных раскислителей для повышения качества рельсов / A.A. Дерябин, В.Е. Семенков, М.В. Галкин // Металлотермия: Темат. отраслевой сб.- Челябинск: Металлургия, 1991.-№17.-С.158-163.

64. Дерябин A.A. Исследование эффективности процессов раскисления, модифицирования и микролегирования рельсовой стали / A.A. Дерябин, A.B. Добужская // Сталь.-2000.-№11.-С.38-43.

65. Дерябин A.A. Повышение качества рельсов раскислением комплексными сплавами, содержащими кальций и титан / A.A. Дерябин, В.Е. Семенков, А.Б. Добужская // Сталь. 1983. - №12. - С. 59-63.

66. Дерябин Ю.А. Особенности изменения состава металла при выплавке стали монопроцессом из ванадиевого чугуна / Ю.А. Дерябин, О.И. Кока-ренко, Ю.С Щекалев // Изв. вузов. Чер. металлургия.-1998.-№6.-С. 154155.

67. Дерябин Ю.А. Перспективы переработки чинейских титаномагнетитов / Ю.А. Дерябин, JI.A. Смирнов, A.A. Дерябин.- Екатеринбург: Сред.-Урал. кн. изд., 1999.-368 с.

68. Дефектоскопия рельсов / А.Н. Матвеев, И.М. Лысенко, Е.И. Успенский и др.-М.: Транспорт, 1971.-410 с.

69. Джоши В.Б. Роль поверхностных явлений в процессах распределения азота между расплавленной металлической и газовой фазами / В.Б. Джоши, А.Ф. Вишкарев, В.И. Явойский // Изв.вузов. Чер. металлургия. -1960.-№11.-С. 36-44.

70. Добужская А.Б. Исследование влияния микролегирования на структуру и свойства рельсовой стали / А.Б. Добужская, В.И. Сырейщикова, Э.Л. Колосова // Физика металлов и металловедение. 1990. - №9- С. 123-129.

71. Дюдкин Д.А. Качество непрерывнолитой стальной заготовки / Д.А. Дюд-кин. Киев: Техника, 1988. - 298 с.

72. Есин O.A. Физическая химия пирометаллургических процессов. 4.2. / O.A. Есин, П.В. Гельд.-М.: Металлургиздат, 1954.- 606с.

73. Ефимов В.А. Разливка и кристаллизация стали / В.А. Ефимов М.: Металлургия, 1976. -552с.

74. Еднерал Ф.П. Расчеты по электрометаллургии стали и ферросплавов / Ф.П. Еднерал, А.Ф. Филиппов М.: Металлургиздат,1956.-190с.

75. Ефимов В.А. Стальной слиток/ В.А. Ефимов -М.: Металлургиздат, 1961.-3 56с.

76. Еланский Д.Г. Тенденции развития электросталеплавильного производства/Д.Г. Еланский // Электрометаллургия.-2001.-№ 5.-С.З-18.

77. Железнодорожные рельсы из конвертерной стали, разлитой на МНЛЗ / В.В. Поляков, В.П. Нехаев, Н.В. Долгунов и др. // Металлург. 1975. -№8.-С. 31-32.

78. Жигулин В.И. О роли марганца в кислородно-конвертерном процессе / В.И. Жигулин, П.С. Рубинский // Сталь. -1965.-№5 .-С.415.

79. Жидкий чугун из кислородной вагранки альтернативный шихтовый материал для дуговых печей / Scheidig // Stahl und Eisen.-1995.-№5.-S.59-66.

80. Жуковицкий A.A. Физическая химия / A.A. Жуковицкий, Л.А. Шварцман. М.: Металлургия, 1976. - 544 с.

81. Заморуев В.М. Режим марганца в основной мартеновской плавке / В.М. Заморуев // Сталь.- 1953.-№1.-С.36-42.

82. Зарвин Е.Я. Влияние величины присадки и остаточного содержания алюминия на загрязненность и усталостные свойства рельсовой стали / Е.Я. Зарвин, Г.И. Веревкин, Н.К Коротких // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1969. - №6. - С. 76-79.

83. Зарвин Е.Я. Исследование технологического процесса плавки и качества рельсового металла / Е.Я. Зарвин, М.Я. Меджибожский // Вопросы производства и исследования железнодорожных рельсов. М, 1960. - С. 1130.

84. Иванов Б.С. Расчет допустимого предела легирования стали азотом / Б.С. Иванов, А.И. Кондратьев, И.А.Томилин // Изв. АН СССР. Металлы. -1973.-№2.-С. 173-178.

85. Использование марганцевой руды в кислородном конвертере / В.М. Сер-ветник, Г.Г. Махутно, А.Т. Китаев и др. // Сталь.-1969.-№12.-С.Ю81-1083.

86. Использование отвальных шлаков производства металлотермического марганца при выплавке стали / Ю.А. Шульте, М.И. Гасик, М.С. Шрамко и др. // Сталь .-1984.-№9. -С.37-39.

87. Использование жидкого чугуна при выплавке стали в дуговых электропечах / Л.А. Годик, А.И. Катунин, H.A. Козырев и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 2000. - № 11-12 (1211-1212). -С. 40-41.

88. Исследование качества непрерывнолитых заготовок рельсовой стали повышенной чистоты / Т.П. Гуляева, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия. -2000. №2. - С. 10-11.

89. Изменение содержания азота в металле при выплавке и влияние его на свойства трансформаторного листа / Ю.П. Галицкий, Н.М. Чуйко, А.Т. Перевязко и др. // Сталь. 1965. - №3. - С.257-261.

90. Изменение содержания водорода в высокоуглеродистых сталях в процессе их производства / Ф. Винтерфельд, P.A. Вебер, Р.В. Симон, К.-Х. Шютц // Черные металлы. 1984. - №11. - С. 9-14.

91. Изучение растворимости азота / Ficher W.A., Hoffmann A. Aufnahmegeschwindigkeit und Lostichkeit vom gelosten Saverstoff // Archiv fur Eisenhuttenwesen. -1960. Vol. 31. - №4. - S. 215-219.

92. Изучение системы железо-азот / Schenck H. Froberg M., Heinemann H. Untersuchungen zur Stickstoffaufnahme un flussigen Eisenlegierunge im Druckbereich bis zu wer Atmosphären // Archiv für Eisenhuttenwesen. -1962. Vol. 33. - №9. - S. 593-600.

93. Изыскание оптимального состава теплоизолирующей смеси для изоляции зеркала металла / А.Г Рабинович., Ю.И. Марков, А.Ф. Долгополов и др. // Сталь. 1972. - №10. - С. 901-903.

94. Исследование аэродинамики затопленного газового факела / В.Н. Новиков, В.И. Смирнов, H.H. Павлова, Г.А. Комарова // Теория металлургических процессов. 1972. - Вып. I. - С. 109-115.

95. Исследование и разработка технологии продувки конвертерной стали азотом в ковше / В.Г. Удовенко, А.Д. Шевченко, С.А. Донской и др. // Сталь. 1979. - №1. - С.26-27.

96. Исследование неравномерного износа и свойств рельсов: Труды ВНИ-ИЖТ. Вып. 177. - М.: Трансжелдориздат, 1959. - 172 с.

97. Исследование поведения азота при выплавке стали в дуговых печах. Hessle Björn. Miholich Nils / Undersokning av Kvavets upptradande vid till— verkning av lsusbagsstal / Jernkontooretsann/ 1964. - 148. - №1. - P. 15-35.

98. Ицкович Г.М. Модификация состава и морфологии неметаллических включений эффективное средство повышения качества стали, раскисленной алюминием / Г.М. Ицкович// Сталь. — 1976. - №12. - С. 1082-1088.

99. Ицкович Г.М. Применение кальцийсодержащих сплавов и соединений для модифицирования состава и морфологии неметаллических включений в стали, раскисленной алюминием. / Г.М. Ицкович // Сталь. — 1977. -№6. С. 504-509.

100. Катунин А.И. Качество рельсовой стали, выплавленной в дуговых электросталеплавильных печах / А.И. Катунин, Е.М. Пятайкин, H.A. Козырев // Тез. докл. X Междунар. науч. конф. " Современные проблемы электрометаллургии стали". Челябинск, 1998.-С.82.

101. Катунин А.И. Технология выплавки стали в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, H.A. Козырев // Новые индустриальные технологии и материалы. Новосибирск: Сибирские огни, 2000. - С.199-203.

102. Катунин А.И. Особенности применения жидкого чугуна в дуговых электропечах / А.И. Катунин, H.A. Козырев, P.A. Гизатулин // Тр. XIIIчнауч.-практ. конф., посвящ. 100-летию начала учеб. занятий в ГПУ. -Юрга, 2000.- С.15-16.

103. Кацай E.B. Разливка стали под теплоизолирующими материалами / Е.В. Кацай, Г.А. Хасин, А.И. Цибульников // Сталь. 1968. - №9. - С. 789-790.

104. Качество железнодорожных рельсов из непрерывнолитых слитков конвертерной стали / В.В. Лемпицкий, Г.Л. Гурский, В.И. Власов и др. // Сталь. 1972. - №12. - С. 117-118.

105. Качество кислородно-конвертерной рельсовой стали и рельсов/ М.С. Гордиенко, Н.Ф. Левченко, Б.В. Харченко и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес. Харьков, 1977.- Вып. V. -С. 27-31.

106. Качество рельсов из непрерывнолитой стали, выплавленной на основе "первородной" шихты / Б.Ю. Зеличенок, A.A. Киричков, В.А. Паршин и др.//Сталь.-1996.-№ 5.-С.51-56.

107. Качество железнодорожных рельсов из непрерывнолитой стали, выплавленной в электропечи / В.В. Могильный, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Сталь.-1997.- №8.-С. 53-55.

108. Качество железнодорожных рельсов из непрервнолитых заготовок электросталеплавильного способа производства /В.В. Павлов, В.П. Дементьев, В.В. Моренко, A.B. Негода, H.A. Козырев // Сталь 2003. - № 12.-С. 62-64. •

109. Качество рельсовой электростали повышенной чистоты / В.В. Могильный, H.A. Козырев, А.Л. Никулина и др. // Сталь 1999. - № З.-С. 53-56.

110. Качество металла при сифонной разливке стали с применением золь-но-графитовой смеси / Г.А. Панев, A.M. Офенгенден, Г.Г. Житник и др. // Сталь.- 1972.-№1.-С. 30-33.

111. Качество рельсовой стали, выплавленной в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна/ И.А. Катунин, H.A. Козырев, О.В. Гилева, A.B. Никулина, В.В. Гаврилов // Изв. вузов. Чер. металлургия. 2004.-№4.-С.42-44.

112. Качество углеродистой стали, выплавленной с применением технологии прямого легирования / Л.Н. Кологривова, З.Г Трофимова, А.Я. Наконечный и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.-1987.-Вып. 5 (1033). С. 39-41.

113. Каменский Ю.А. Применение марганцевой руды при скрап-процессе на маломарганцовистых чугунах / Ю.А. Каменский // Металлург.-1960.-№1. -С.16-18.

114. Кек Н. Технология изготовления рельсов на фирме Фест альпинен ши-нен / Н. Кек // Черная металлургия России и стран СНГ в XXI веке т.З-М.:Металлургия, 1994. -С. 157-163.

115. Киричков A.A. Производство металла транспортного назначения в ОАО "НТМК7 A.A. Киричков // Сталь.-2000.-№5.-С. 65-67.

116. Кислинг Р. Неметаллические включения в стали / Р. Кислинг, Н. Ланге.- М.: Металлургия, 1968. 121 с.

117. Классификация дефектов и повреждений рельсов: Руководящие технические материалы МПС РТМ 32/ЦП-1-75.-М.: Транспорт, 1977.- 64с.

118. Клюев М.М. Плазменно-дуговой переплав / М.М. Клюев. -М.: Металлургия, 1980.-256с.

119. Кнюппель Г. Раскисление и вакуумная обработка стали./ Г. Кнюппель.- М.: Металлургия, 1973. 312 с.

120. Коган А.Е.'Особенности гидродинамической обстановки у погружаемой фурмы при продувке стали в ковше нейтральным газом / А.Е. Коган, H.A. Козырев, П.Е. Сычев // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1998. - № 4. -С. 10-12.

121. Кожеуров В.А. Термодинамика металлургических шлаков. Статистическая термодинамика ионных растворов и применение ее к металлургическим шлакам / В.А. Кожеуров. Свердловск: Металлургиздат, 1955.-164с.

122. Козырев H.A. Модель поведения азота и проверка ее адекватности при выплавке рельсовой стали / H.A. Козырев, A.B. Шуклин, C.B. Буторин // Математические и экономические модели в оперативном управлении производством.- 1997. № 6. - С. 27-28.

123. Козырев H.A. Прогнозирование твердости и механических свойств рельсовой стали Э76В / H.A. Козырев, П.Ю. Яковлев, O.A. Козырева // Изв. вузов. Чер. металлургия.-1999.-№8.-С. 37-39.

124. Козырев H.A. Влияние технологических параметров на выход рельсов / H.A. Козырев, П.Ю. Яковлев // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфкомбинат", 2002.-С.83-90.

125. Козырев H.A. Перспективы производства стали для железнодорожных рельсов в дуговых электросталеплавильных печах / H.A. Козырев // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфкомбинат", 2002.-С.91-96.

126. Колосова Э.Л. Неметаллические включения в рельсовой стали при раскислении комплексными сплавами Fe-Si-Ca-V / Э.Л. Колосова, A.A. Дерябин, В .А. Минеева // Изв. АН СССР. Металлы. 1980.-№3.-С.22-26.

127. Конторович И.Е. Термическая обработка стали / И.Е. Конторович. -М.: Металлургиздат, 1950.-180 с.

128. Котов A.A. Опыт размещения и эксплуатации установок для продувки стали аргоном в ковше / A.A. Котов, Г.И.Низяев, В.И. Четуха // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1984. - Вып. 4 (960). - С. 46-47.

129. Кулагин М.И. Волнообразный износ рельсов / М.И. Кулагин, Э.И. Кац, В.Н. Тюриков. -М.: Транспорт, 1970. 144 с.

130. Кулагин М.И. Удаление неровностей с поверхности катания рельсов шлифованием / М.И. Кулагин // Исследование работы рельсов в пути: Тр. ВНИИЖТ. Вып. 292. М.: Трансжелдориздат, 1965. - С. 79-103.

131. Куликов И.С. Раскисление металлов / И.С. Куликов М.: Металлургия, 1975.-504 с.

132. Кривандин В.А. Металлургическая теплотехника / В.А. Кривандин, В.А. Арутюнов, Б.С. Мастрюков. — М.: Металлургия, 1986. 424 .

133. Лакомский В.И. Плазменнодуговой переплав / В.И. Лакомский. Киев: Техника, 1974. — 336 с.

134. Лапотышкин Н.М. Строение осевой зоны непрерывнолитого слитка и качество металла / Н.М. Лапотышкин // Сталь. 1969. - № 1. — С. 23-26.

135. Легирование мартеновской стали газообразным азотом в 220-т ковше /

136. B.П. Немченко, В.А. Козьмин, В.И. Довгопол // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИЧМ.- 1975.-Вып. 11 (751).-С. 29.

137. Легирование стали на базе природного марганца / Ц. Ращев, Ив. Раще-ва, С. Бонев и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия .-1970.-№ З.-С.50-53.

138. Легирование стали ванадием с использованием зольных отходов ГРЭС / А.Е. Сочнев, Ю.Г. Ярославцев, В.А. Курганов и др. // Сталь,-1992.-№7.1. C.37-42.

139. Легирование стали газообразным азотом в ковше / В .П. Немченко, В.А. Козьмин, В.И. Довгопол и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ. 1975. - Вып. 3 (743). - С. 37.ч

140. Легирование стали 16Г2САФ газообразным азотом / В.П. Немченко, В.А. Козьмин, В.И. Довгопол и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИЧМ.- 1973.-Вып. 11 (751). С. 32-33.

141. Липухин Ю.В. Опыт выплавки стали в 100-т дуговых электропечах с использованием в шихте жидкого чугуна / Ю.В. Липухин, O.E. Молчанов, Б .Я Балдаев // Сталь.-1997.-№7. -С.26-27.

142. Лякишев Н.П. К вопросу об энергетической оценке современной технологии черной металлургии / Н.П. Лякишев, А.В Николаев // Металлы. -2001.-№5.-С. 8-18.

143. Лейтес A.B. Защита стали в процессе непрерывной разливки / A.B. Лейтес.-М.: Металлургия, 1984. — 180 с.

144. Ликвация в непрерывнолитой заготовке рельсовой стали / A.B. Негода, H.A. Козырев, H.H. Тиммерман, П.Е. Сычев // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1997.-№4.-С.23-24.

145. Манохин А.И. Микронеоднородность и качество непрерывнолитого слитка / А.И. Манохин, Н.М. Лапотышкин // Сталь.-1965.-№ 10.- С.894-897.

146. Манохин А.П. Получение однородной стали / А.П. Манохин М.: Металлургия, 1978. - 224 с.

147. Манухин A.B. Термодинамические особенности синтеза карбидов тугоплавких металлов при высоких температурах / A.B. Манухин, А.П. Павлов, Ю.Н. Тетринин // Изв. вузов. Чер. металлургия.-1975. №3.- С. 27-30.

148. Меджибожский М.Я. Основы термодинамики и кинетики сталеплавильных процессов / М.Я Меджибожский Киев: Вища шк., 1979. - 276 с.

149. Медовар Л.Б. Бейнитные стали для рельсов // Л.Б. Медовар, К.А. Цыр-куленко, А.К. Цыркуленко / Проблемы специальной электрометаллур-гии.-1998.-№3 .-С. 10-20.

150. Мелентьев Л.П. О полигонных испытаниях рельсов / Л.П. Мелентьев, В.А. Золотова, Л.А. Сонин // Исследование работы рельсов в пути: Тр. ВНИИЖТ. Вып. 292. М.: Транспорт, 1965. - С. 54-78.

151. Металлотермическое легирование низкоуглеродистой марганцевой стали малофосфористым марганцевым шлаком / В.М. Певцова, А .Я. Наконечный, А.Г. Пономаренко др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. -1982.-Вып. 21(929).-С.44-45.

152. Металлургический эффект комбинированного конвертерного процесса с переменной интенсивностью продувки / Ibaraki Tetsuhari // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. -1984.-Vol.70.- №12.-C. 897.

153. Металлургия стали / В.И. Явойский, С.Л. Левин, В.И. Баптизманский и др. М.: Металлургия, 1973. - 816 с.

154. Мизин В.Г. Рациональное использование марганца при выплавке стали / В.Г. Мизин, A.A. Булянда, А.Я. Наконечный // Сталь.-1989.-№8. -С.20-22.

155. Микролегирование рельсовой стали бором / C.B. Кривенков, H.A. Фомин, М.С. Гордиенко и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИИ и ТЭИ 4M, 1991.-Вып. 10 (1110).-С. 62-64.

156. Морозов А.Н. Водород и азот в стали / А.Н. Морозов. М.: Металлургия, 1968.-281 с.

157. Морозов А.Н. Интенсивное развитие производства электростали за рубежом / А.Н. Морозов, Д.Я. Поволоцкий // Сталь.-1995.-№1.-С.46-48.

158. Мошкевич Е.И. Снижение содержания азота в трансформаторной стали // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M.- 1961. Вып. 23 (427)-С.45.

159. Мылко С.Н. К вопросу о режиме марганца в основной мартеновской плавке / С.Н. Мылко // Сталь. 1951.-№9. -С. 795-798.

160. Марков Б.Л. Методы продувки мартеновской ванны / Б.Л. Марков-М.: Металлургия, 1975. 280 с.

161. Малошлаковый процесс конвертерной плавки I. Восстановление марганцевой руды во время малошлакового процесса. /Kaneko Tonhiyuki // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1987.-Vol. 73.- №12.-P.275.

162. Нарита H. Кристаллическая структура неметаллических включений в стали / Н. Нарита. М.: Металлургия, 1969. - 191 с.

163. Неметаллические включения в рельсах при различных способах раскисления стали / Г.И. Вислогузов, Д.М. Рабинович, Н.И. Орлова и др. // Сталь. 1965. - №6. - С. 557-559.

164. Немченко В.П. Использование азота для перемешивания стали в ковше / В.П. Немченко, В.А. Козьмин, В.И. Довгопол // Сталь 1974. - №8. -С.700.

165. Немченко В.П. К термодинамике растворов азота в расплавах Fe-Cr, Fe-Mn и Fe-Cr-Mn / В.П. Немченко, И.П. Малкин, С.И. Попель // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1968. - №12. - С. 5-8.

166. Непрерывная разливка рельсовой стали / Д.К. Нестеров, А.Ф. Глазков, О.Н. Андреенко и др. // Металлург. 1988. - №10. - С. 40.

167. Николаев H.H. Содержание азота в металле, выплавляемом в печах с контролируемой атмосферой // H.H. Николаев, Е.Б. Качанов, И.Д. Донец /Сталь.- 1978--№2.-С. 140-142.

168. Новиков Н;Н. Дендритная ликвация в сплавах / H.H. Новиков, B.C. Золотаревский. М.: Наука, 1966. - 158 с.

169. Новые шлакообразующие смеси для разливки рельсовой стали / В.В. Матвеев, JI.K. Федоров, Н.М. Милютин, Е.В. Белокурова // Сталь.-2000.-№5.-С.26-27.

170. Новый уровень качества железнодорожных рельсов из непрерывноли-тых блюмов // A.A. Клачков, В.О. Красильников, В.П. Сидоров, В.И. Фомин // Сталь.-2000.-№7.-С. 55-58.

171. Нойман П. Основные механизмы взаимодействия водорода на трещи-нообразование в сталях / П. Нойман // Черные металлы. 1987. - №12. -С. 11-19.

172. Нормирование механических свойств железнодорожных рельсов при испытании поперечных образцов / В.А. Рейхарт, Т.П. Дудкина, A.B. Великанов, Е.А. Шур // Сталь. 1984. - №5. - С. 68-71.

173. Нохрина О.И. О способах обогащения марганцевых руд Кузбасса / О.И. Нохрина, И.Д. Рожихина // Труды XIII научно-практической конференции.- Юрга, 2000.-С.12-13.

174. Обработка конвертерной стали аргоном / C.B. Колпаков, А.Г. Шалимов, A.M. Поживанов и др. // Сталь. 1979. - №3. - С. 177-179.

175. Обработка низколегированной стали инертными газами через пористые швы днища ковша / А.Ф. Володин, В.И. Мачикин, Н.М. Блащук и др. // Сталь 1984. №7. - С. 21-22.

176. Обшаров М.В. Технология выплавки стали с частичным окислением углерода / М.В. Обшаров, H.A. Козырев, H.H. Тиммерман // Материалы междунар. науч.-практ. конференции «Современные проблемы и пути развития металлургии».- Новокузнецк, 1998. С.67.

177. Оптимальный температурно-скоростной режим разливки рельсовой стали сверху / В.И. Баптизманский, А.П. Чуванов, Е.И. Исаев и др. // Металлург. 1985. - №5. - С. 35-36.

178. Опыт и перспективы легирования стали газообразным азотом / В.П. Немченко, В.А. Козьмин, В.И. Довгопол и др. // Сталь. 1976. - №10. -С. 892-896.Ц

179. Опыт освоения производства железнодорожных рельсов для эксплуатации при низких температурах / В.И. Лебедев, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др.// Сталь.-1997.-№12.-С. 26-27.

180. Опыт освоения производства рельсов из хромистой стали / А.И. Кату-нин, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Сталь.-1998.-№1 .-С. 63-65.

181. Опыт производства поверхностно-закаленных рельсов из непрерывно-литой «первородной стали» / Н.Ф. Левченко, В.И. Маркович, О.В. Носо-ченкоидр. //Сталь. 1997.-№11.-С. 52-55.

182. Освоение технологии получения железнодорожных рельсов из непре-рывнолитых заготовок электросталеплавильного способа производства /

183. A.И. Катунин, В.В. Павлов, H.A. Козырев и др. // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфкомбинат", 2002.-С.55-63.

184. Опыт освоения технологии выплавки подшипниковой стали с применением жидкого чугуна в дуговых электропечах / А.И. Катунин, H.A. Козырев, Т.П. Захарова и др. // Сталь. 2001. - №5. - С. 31-32.

185. Опыт разработки технологии выплавки стали в 100-тонных дуговых печах с использованием жидкого чугуна / В.Г. Милюц, А.Ф. Бочарников,

186. B.В. Куликов и др. // Сталь.-1997.-№8. -С. 30-32.

187. Определение оптимального состава марганцевого агломерата, обеспечивающего высокую скорость восстановления марганца / Toshiyukk Ка-neko // Current advances of materials and processes. -1991.-Vol.4.- №4.-P.1831-1838.

188. Особенности восстановления марганца из агломерата в конвертере / Kazue Ide // Current advances of materials and processes.-1991.-Vol.4.- №4.-P.1301.

189. Опыт использования чугунно-алюминиевых блоков для микролегирования рельсовой стали в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, С.Н. Хитрых, H.A. Козырев и др. // Сталь. 2000. - №4. - С.29-30.

190. Опыт вдувания пылевидного ферросилиция в ковш / С.М. Абрамович,

191. B.Ф. Царев, H.A. Козырев, Н.М. Сапаев // Сталь. 1998. - № 7. - С.30-31.

192. Освоение технологии перемешивания стали в ковше азотом через пористые вставки / P.A. Гизатулин, П.Е. Сычев, H.A. Козырев, О.В. Путилова // Труды шестого конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметин-формация, 2001. -С.323-325.

193. Опыт разливки рельсовой стали с применением шиберных затворов /В.Т. Сладкоштеев, В.Д. Розторгуев, В.А. Паляничка, М.С. Гордиенко // Металлург. 1982. - №4. - С. 18-21.

194. Опыты по внепечному вакуумированию рельсовой стали на установке порционного типа / В.Т. Сладкоштеев, И.Т. Волков, И.П. Кравцова и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес: Отраслевой сб. науч. тр.- Вып. V. Харьков, 1977. - С. 19-22.

195. Освоение производства рельсов I группы качества на комбинате «Азовсталь» / В.А. Плохих, Н.Т. Висторовский, В.А. Миленков и др. // Сталь. 1988.- №3. - С. 71-73.

196. Освоение производства рельсов из хромистой стали / А.И. Катунин, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Материалы междунар. науч.-практ. конференции «Современные проблемы и пути развития металлургии».-Новокузнецк, 1998. С.57.

197. Освоение технологии выплавки металла для производства рельсов с нагревом лома / В.В. Лапицкий, В.В. Смоктий, В.А. Махницкий и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.-1988.-Вып. 10 (1062).- С.35-36.

198. Освоение технологии производства электростали для железнодорожных рельсов / А.И. Катунин, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. //Сталь.-1996.-№12.-С. 30-31.

199. Особенности конвертерного передела ванадиевого чугуна дуплекс-процессом с использованием стального лома (НИКОМ-процесс)/ J1.A. Смирнов, В .И. Ильин, Ю.А. Дерябин и др. // Сталь.- 2000. -№11. -С.ЗЗ-38.

200. Опыт передела чугуна с низким содержанием марганца. Poznatky pri zpracovain soroveho zeleza s nizkym obsahem mangani / Parma Vaclav // Hutnic (CSSR).-l984.-34.- №8-9.-C.287-290.

201. Пат 2197553 Россия, МПК7 С22С38/42. Рельсовая сталь / Могильный В.В., Пятайкин Е.М., Козырев H.A., Царев В.Ф., Константинов А.П.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». №99103757/02 (003765), Заявл. 22.02.99; Опубл. 27.01.03, Бюл.№ 3.-С.614.

202. Пат 2113502 Россия, МПК6 С21С5/48. Фурма для продувки расплава металла газом / Абрамович С.М., Веревкин В.И., Козырев H.A., Штайгер

203. А.Ф., Обшаров М.В.; ОАО «Кузнецкий металлургический комбинат». -№ 96116608/02, Заявл. 14.08.96; Опубл. 20.06.98, Бюл. №17.-С. 271.

204. Производство рельсов из дисперсионно упрочненной стали / В.И. Во-рожишев, В.В Павлов, Ю.В. Девяткин H.A. Козырев // Изв. вузов. Чер. металлургия. 2004. - № 2. - С. 47 - 51.

205. Применение марганцевой руды в сталеплавильном цехе завода Sollac Florange. Utilisation de mineral de manganese a lacieme de Sollac Florange /

206. Применение технологии прямого легирования стали марганцем при производстве отливок / З.Г. Трофимова, М.Ж. Толымбеков, JÎ.H. Колог-ривова, А .Я. Наконечный Донецкий политехнический институт, Донецк, 1989 .-5 е.- Деп. в ЧМИ 08.02.89, № 4986-ЧМ89.

207. Применение жидкого чугуна в дуговых электропечах / А.И. Катунин, Л.А. Годик, H.A. Козырев и др. // Металлург. 2000. - №6. - С.32.

208. Производство рельсов из электростали / Л.А. Годик, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Тез. докл. Междунар. науч.-техн. конф. «Уральская металлургия на рубеже тысячелетий».-Челябинск, 1999. — С. 130-131.

209. Продувка стали азотом в ковше через пористые огнеупорные фурмы / Л.А. Годик, H.A. Козырев, П.Е. Сычев, и др. // Изв. вузов Чер. металлургия. 1999. - №12. - С.8-9.

210. Прямое легирование рельсовой стали ванадийсодержащим шлаком / В.В. Могильный, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия. -1997.-№ 12.-С.40-42.

211. Поведение азота при продувке стали в ковше газом через пористые вставки / P.A. Гизатулин, H.A. Козырев, О.В. Путилова, П.Е. Сычев // Современные проблемы электрометаллургии стали: Материалы XI Междунар. конф. Челябинск, 2001. -С.98-99.

212. Производство железнодорожных рельсов из непрерывно литых заготовок / В.Ф. Царев, В.Н. Перетятько, H.A. Козырев, A.B. Негода // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1999. - №10. - С.51-53.

213. Промышленные опыты по применению марганцовистых известняков при производстве стали / Е.И. Арзамасцев, П.В. Умрихин, В.И. Гудимов, И.Г. Фадеев // Сталь .-1965.-№11.-С.987-990.

214. Паляничка В.А. Совершенствование технологии раскисления стали марганцеалюминиевыми сплавами / В.А. Паляничка, М.С. Гордиенко, И .Я. Винокуров // Сталь. 1984. - №1. - С. 25-27.

215. Первый опыт по производству железнодорожных рельсов из кислородно-конвертерной стали. Prvhi zKusenost s vynobou zeleznichich Kolejnic z kysliwone konvertorove oceli. Riha Karel, Cudek Janoclav, Karczmarczyk Evih. / Hutnik.-1986.-36.-№6.- S. 214-220.

216. Передел фосфористого чугуна с использованием марганецсодержащих материалов / В.П. Цымбал, A.A. Бабенко, В.И. Герман и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M .-1989 .-Вып.8(1084).-С.57-59.

217. Поведение азота при выплавке кремнистых сталей / Б.С. Иванов, Ю.Е. Самардуков, В.А. Синельников и др. // Сталь. 1982. -№12. - С.49-51.

218. Поведение азота при выплавке стали в дуговых печах / JI.H. Култыги-на, С.И. Филиппов, С.Н. Падерин и др. // Сталь. 1977. - №2. - С. 135136.

219. Поведение марганца в конвертерах комбинированного дутья / Okimori Mayumi // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1981.-Vol.67.-№12.-P.875.

220. Поволоцкий Д.Я. Внепечная обработка стали / Д.Я. Поволоцкий, В.А. Кудрин, В.Ф. Вишкарев. М.: МИСиС, 1995. - 256 с.

221. Поволоцкий Д.Я. Основы технологии производства стали. Челябинск: ЮУрГУ, 2000.-189с.

222. Повышение качества мартеновской стали путем внепечной обработки азотом/В.Л. Найдек, В.И. Курпас,Я.Б Униговский и др. //Сталь-1989. -№7. С. 29-30.

223. Повышение качества рельсового металла путем внепечного вакууми-рования / A.A. Фетисов, Л.К.Федоров, Л.В. Минаева и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.-1999.-№11-12 (1199-1200).-С.35-36.

224. Повышение требований к качеству железнодорожных рельсов в новом национальном стандарте / A.A. Дерябин, В.А. Рабовский, Е.А. Шур и др. // Сталь.-2000.-№11.-С. 82-85.

225. Полухин П.И. Прокатка и термическая обработка рельсов / П.И. Полу-хин, Ю.В. Грдина, Е.Я. Зарвин. -М.: Металлургия, 1963.-510 с.

226. Получение кремний-ванадий-кальциевой лигатуры и применение ее для раскисления и модифицирования рельсовой стали / И.А. Критинин, Д.С. Казарновский, М.А. Рысс и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1979. - Вып. 19 (855). - С. 35-37.

227. Поляков А.Ю. Основы металлургии ванадия / А.Ю. Поляков.-М.: Металлургия, 1959.-139 с.

228. Поляков В.В. Исследование технологии выплавки в кислородном конвертере и разливки на УНРС рельсовой стали марки К76 / В.В. Поляков, В.Н. Шоршин, В.П. Нехаев // Производство черных металлов: Сб. трудов. -М.: Металлургия, 1970. -С.123-132.

229. Поляков В.В. Основы технологии производства железнодорожных рельсов / В.В. Поляков, A.B. Великанов. М.: Металлургия, 1990.-416с.

230. Поляков В.В. Повышение качества рельсовой стали путем совершенствования технологии раскисления / В.В. Поляков, A.B. Великанов // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1989. - Вып. 11 (1087).-С. 2-14.

231. Поппель С.И. Теория металлургических процессов / С.И. Поппель, А.И. Сотников, В.Н. Боренков М.: Металлургия, 1986. - 463 с.

232. Применение ванадиевого конвертерного шлака при выплавке малоуглеродистой низколегированной стали в 100-т электропечах / Е.И. Арзамасцев, В.А. Ровнушкин, С.А. Тютюков и др. // Сталь.-1985.-№ 2.-С. 3537.

233. Применение жидкого силикомарганца для раскисления рельсовой стали / К.С. Просвирин, Г.Н. Рехлис, B.C. Оргиян и др. // Сталь. 1971. -№11.-С. 999-1000.

234. Применение защитных покрытий при сифонной разливке спокойной стали / Р.А Грановский., Е.З. Фредензон, JI.M. Аксельрод, Е.З. Затулов-ская // Сталь. 1969. - №5. - С. 411-413.

235. Применение марганцевой руды в конвертерном процессе. /My Hideo, Namba Arihiko, Jamada Hiroi, Kubota Kiemasa, Imoto Kandzi // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. -1976.-Vol.62. -№ 12.-P.536.

236. Применение марганцевой руды в мартеновских печах. Pouziti man-ganove rudy v mantinskych pecich / Anbrus Alois // Hutnic (CSSR).-1966.-T.16, №2.-C.75-76.

237. Природа и распределение неметаллических включений в слитках рельсовой стали с добавлением РЗМ / Я.Н. Малиночка, Т.М. Титова, И.Н. Зи-гало и др. // Сталь. 1987. - №4. - С. 29-33.

238. Продление срока службы рельсов и колес // Железные дороги мира.-2000.-№9.-С.62-65.

239. Продувка металла в ковше газообразным азотом / А.Д. Шевченко, В.И. Явойский, А.Г. Свяжин и др. // Сталь. 1980. - №6. - С.481-484.

240. Продувка стали азотом в ковше через шиберный затвор / В.И. Мачи-кин, В.Н. Шестопалов, С.П. Еронько и др. // Сталь. 1984. - №7. - С. 21-22.

241. Продувка трубной конвертерной стали азотом в ковше / В.А. Козьмин, В.П. Немченко, В.И. Довгопол и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИ и ТЭИ ЧМ. 1974. - Вып. 7 (723). - С. 36.

242. Производство железнодорожных рельсов из непрерывнолитых заготочвок / Д.К. Нестеров, А.Ф Кузнецов., Ю.М. Таптыгин и др. // Металлург. -1989.-№7.- С. 33-34.

243. Производство железнодорожных рельсов на Паньчжихуанском металлургическом комбинате /Mengwen Yu, Kebing Ji. Development of Heavy

244. Производство и термическая обработка железнодорожных рельсов / В.В. Лемпицкий, Д.С. Казарновский, С.В. Губерт и др.- М.: Металлургия, 1972.-272 с.

245. Поведение марганца в конвертере с комбинированной продувкой при рафинировании чугуна с низким содержанием фосфора / Okada Takashie // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan.-1986.-Vol.72.-№4.-P. 177.

246. Pehlke R.D., Elliott J.F. Solubility of nitrogen in Liquid Iron Alloys Ther-modinamics //Trans. AIME, 1960-218. №6-P. 1088-1101.

247. Производство рельсов и слябов непрерывной разливки / Ю.М. Чижиков, А.Ф. Минаев, С.Е. Кондрашин и др. // Сталь. 1967. - №3. - С. 240-243.

248. Производство рельсов из кислородно-конвертерной стали / Л.П. Мали-кова, Е.А. Мильман, Ю.М. Таптыгин и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.- 1986.- Вып. 17.- С.46-47.

249. Производство рельсов на Кузнецком металлургическом комбинате / Н.С. Михайлёц, А.Е. Горелкина, В.А. Кошкин и др. М.: Металлургия, 1964.-221с.

250. Производство рельсовой конвертерной стали, обработанной в ковше нейтральным газом / С.С. Бродский, Ю.Ф. Брагинец, А.Д. Нестеренко и др. //Металлург 1988. - №10. - С. 39.

251. Продувка предварительно обработанного чугуна в конвертере с комбинированным дутьем. / Osanai Hisashi // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1986.-Vol.72.- №4 .-P.243.

252. Производство рельсовой стали и рельсов / В.Т. Лобачев, Д.К. Нестеров, С.С. Бродский и др. // Сталь.-1989.-№2.- С.25-27.

253. Производство рельсовой стали повышенной чистоты / H.A. Фомин, В.И. Ворожищев, В.Я. Монастырский и др. // Сталь. 1991. - №3. - С. 27-30.

254. Производство шлакообразующих смесей / Г.А. Николаев, В.Н. Ферапонтова, О.В. Носоченко и др. // Металлург. 1982. - №5. - С. 24-25.

255. Производство, качество и стойкость железнодорожных рельсов: Тр. Всесоюзн. конф. по итогам научн.-исслед. и опытных работ по железнодорожным рельсам (1964г., Харьков). -М.: Металлургия, 1966. 392 с.

256. Профильная обработка рельсов шлифовальными поездами с активными рабочими органами / В.Г. Альбрехт, Л.Г. Крысанов, А.Ю. Абдураши-тов, Ю.Н. Шмига. -М: Техинформ, 1999.-93с.

257. Прямое легирование марганцем нераскисленной стали в электропечи / A.B. Маханьков, В.П. Колпак, K.M. Шакиров, О.И. Нохрина // Изв. вуз. Чер. металлургия.-2001.-№4.-С. 15-18.

258. Прямое легирование стали марганцем в дуговых электросталеплавильчных печах / Н.В. Толстогузов, Л.А. Годик, H.A. Козырев и др. // Сталь. -1995. №1. — С.24-27.

259. Пятайкин Е.М. Производство рельсовой стали низкотемпературной надежности с повышенным содержанием никеля в электропечах / Е.М.

260. Пятайкин, Н.А. Козырев, Е.П. Кузнецов // Тез. докл. X Междунар. науч. конф. «Современные проблемы электрометаллургии стали».-Челябинск, 1998.-С.82.

261. Разработка технологии продувки предварительно обработанного жидкого чугуна 1. Продувка в конвертере дефосфорированного чугуна. / Kawakami Masahiro // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan.-1986.-Vol.72.-№4 .-P. 241.

262. Разработка технологии продувки предварительно обработанного жидкого чугуна 2. Технология снижения содержания железа в шлаке при бесшлаковой продувке / Muraki Yasunorie // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan ,-1986.-Vol. 72.- №4 .-P.242.

263. Разработка конвертерного процесса с использованием дефосфорированного чугуна. Восстановление марганцевой руды в конвертерах комбинированного дутья / Sakomura Ryoichi // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. -1985.-Vol.71- №4 .-P.145.

264. Работа конвертера с комбинированной продувкой на низкокремнистом чугуне / Namura Natsuki // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1985.-Vol. 71.- №4 .-C.179.

265. Разработка технологии выплавки стали в 100-тонных дуговых печах с использованием жидкого чугуна / В.Г. Милюц, А.Ф. Бочарников, В.В. Куликов и др. // Труды четвертого конгресса сталеплавилыциков.-М.: Черметинформация, 1991.-С. 149-153.

266. Разработка технологии выплавки стали в электропечах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, JI.A. Годик, H.A. Козырев и др. // Сталь. 2000. - №5. - С.33-35.

267. Разработка технологии использования жидкого чугуна при выплавке стали в дуговых электропечах / JI.A. Годик, А.И. Катунин, H.A. Козырев и др. // Труды шестого конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинфор-мация, 2001. -С.242-244.

268. Разработка технологии раскисления рельсовой стали с использованием алюминийсодержащих сплавов / Козырев H.A., Павлов В.В., Дементьев В.П., Тиммерман H.H., Сычев П.Е.// Сталь. 2003.- № 10. -С. 24-26.

269. Разливка рельсовой стали / Д.К. Нестеров, М.С. Гордиенко, В.А. Паля-ничка и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1988. -Вып. 15 (1067).-С. 13-24.

270. Разливка рельсовой стали на УНРС / A.A. Лучинкин, Г.С. Гахеладзе, И.Г. Панченко, О.Н. Андреенко // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1990. - Вып. 9 (1097). - С. 51-52.

271. Разливка рельсовой стали сверху в изложницы с лучеизоляционным покрытием / Ю.И. Марков, П.М. Данилов, Б.В. Харченко и др.// Металлург. -"1984. №8. - С. 22-23.

272. Разливка рельсовой стали через стакан с фигурным отверстием / В.А. Паляничка, И.Я. Винокуров, М.С. Гордиенко и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1976. - Вып. 2 (766). - С. 34.

273. Разливка стали в слитки и их качество. Темат. отраслевой сборник №1. М.: Металлургия, 1972. - 144 с.

274. Разливка электростали под теплоизолирующей смесью / Б.Я. Скорняков, А.Б. Покровский, С.Б. Свиридов и др. // Сталь. 1983. - №11. - С. 33.

275. Разработка промышленной технологии производства и исследования качества железнодорожных рельсов из кислородно-конвертерной стали/

276. B.B. Лемпицкий, Д.С. Казарновский, Н.Ф. Левченко и др. // Сталь.-1980.-№2.-С. 142-145.

277. Раскисление рельсовой стали ванадийсодержащими сплавами / В.Е. Семенков, A.A. Дерябин, В.А. Паляничка и др. // Сталь. 1990.- №11.1. C.26-28.

278. Раскисление рельсовой стали комплексным сплавом, содержащим кремний, кальций и ванадий / Н.Г. Никулин, Н.С. Юдин, В.А. Авсиевич и др. // Сталь. 1982. - №4. - С. 17-19.

279. Раскисление рельсовой стали марганцеалюминиевым сплавом / A.B. Евдокимов, А.Г. Волков, М.С. Гордиенко и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1978.-Вып. 16 (828). - С. 31-32.

280. Раскисление рельсовой стали сплавами, содержащими кальций, цирконий, алюминий / A.A. Дерябин, В.Е. Семенков, Б.И. Топычканов и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1986. - Вып. 17 (1022).-С. 47-48.

281. Раскисление, модифицирование и микролегирование стали в ковше комплексной кремний-магний-титановой лигатурой / В.А. Мелеков, В.А. Вихлевщук, В.А. Паляничка и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1988. - Вып. 13 (1065). - С. 37.

282. Растворимость азота в жидком железе / А.Г. Свяжин, Г.М. 4урсин, А.Ф. Вишкарев, В.И. Явойский // Изв. АН СССР. Металлы. 1974. - №5. -С.10-16.

283. Рафинирование стали инертным газом / К.П. Баканов, И.Т. Бармотин, H.H. Власов и др. М.: Металлургия, 1975. - 232 с.

284. Реконструкция мощной дуговой электропечи на Кузнецком металлургическом комбинате / А.И. Катунин, Л.А. Годик, H.A. Козырев и др. // Сталь.-2000.-№6.-С.38-39.

285. Рельсовая дефектоскопия / В.Б. Козлов, И.М. Лысенко, А.Н. Матвеев и др. М.: Трансжелдориздат, 1963. - 287 с.

286. Рельсы из стали электрошлакового переплава / B.C. Казарновский, И.П. Кравцова, А.Г. Дерфель и др. // Производство железнодорожных рельсов и колес: Отраслевой сб. науч. тр. Вып. II. -Харьков, 1974. - С. 15-17.

287. Рельсы из стали, раскисленной кремний-магниевой лигатурой / A.B. Великанов, В.Ю. Кондратьев, A.M. Маслов и др. // Сталь. 1982. - №8. -С. 67-69.

288. Рельсы из электростали / Е.Р. Браунштейн, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Путь и путевое хозяйство.-1997.-N 6.-С.15.

289. Разработка технологии производства рельсовой стали на установке ковш-печь/ В.В. Павлов, H.A. Козырев, В.П. Дементьев // Сталь. — 2004.- № 5. С. 50 - 52.

290. Рейхарт В.А. Контактно-усталостная стойкость опытных рельсов производства ОАО "КМК" / В.А. Рейхарт // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий полиграфком-бинат", 2002.-С.35-42.

291. Ростовцев С.Т. Теория металлургических процессов / С.Т. Ростовцев.- М.: Металлургия, 1956.-515 с.

292. Рутес B.C. Теория непрерывной разливки / B.C. Рутес, В.И. Аскольдов, А.П. Евтеев М.: Металлургия, 1971. - 286 с.

293. Рысс М.А. Производство ферросплавов / М.А. Рысс. -М.: Металлургия, 1985.-344с.

294. Способ оптимизации концентрации марганца в чугуне после предварительной дефосфорации / Hoshikawa Ikuo // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1986.-Vol.72.- №4 .-P.179.

295. Свяжин А.Г. Массообмен при продувке жидкой стали в ковше азотом /

296. A.Г. Свяжин, М.А. Халек Шахин, А.Д. Шевченко // Изв. вузов. Чер. металлургия.— 1984. №9. - С. 37-42.

297. Свяжин А.Г. Применение плавки во взвешенном состоянии для физико-химических исследований / А.Г. Свяжин, А.Ф. Вишкарев, В.И. Явой-ский //Изв. вузов. Чер. металлургия-1966.- №8.-С.76-81.

298. Сидоренко М.Ф. Теория и технология электроплавки стали./ М.Ф. Сидоренко. М.: Металлургия, 1985. - 270 с.

299. Смирнов Л.А. Производство и использование ванадиевых шлаков / Л.А. Смирнов, Ю.А Дерябин, А.А. Филлипенков. -М.: Металлургия, 1985.-126с.

300. Сизо'в A.M." Газодинамика и теплообмен газовых струй в металлургических процессах / A.M. Сизов. М.: Металлургия, 1987. - 256 с.

301. Снитко Ю.П. Современное состояние производства рельсов за рубежом / Ю.П. Снитко, А.Х. Галямов, C.B. Никитин // Материалы юбилейной рельсовой комиссии 2002г.- Новокузнецк: ОАО "Новокузнецкий по-лиграфкомбинат", 2002.-С.10-30.

302. Снижение загрязненности рельсов строчечными оксидными включениями при раскислении стали Fe Si Са V Al сплавами / А.А. Дерябин,

303. B.И. Сырейщикова, Э.Л. Колосова и др. // Металлург. 1980.- №12.1. C.20-23.

304. Совершенствование технологии непрерывной разливки рельсовой стали / A.B. Куклев, JI.K. Федоров, В.В. Тиняков и др.// Сталь.-2000.-№10.- С.54-56.

305. Совершенствование технологии раскисления и микролегирования рельсовой стали в ковше / В.А. Паляничка, Н.Т. Висторовский, В.А. Плохих и др. // Сталь. 1998.- №10-С. 23-24.

306. Совершенствование технологии раскисления рельсовой стали / В.А. Паляничка, М.С. Гордиенко, A.B. Евдокимов и др. // Металлург. 1978. -№12.-С. 20-22.

307. Совершенствование утепления слитков рельсовой стали / В.А. Паляничка, Н.Т. Висторовский, В.А. Плохих и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1985. - Вып. 18 (998). - С. 40-41.

308. Совершенствование шиберной разливки рельсовой стали / Г.С. Гахе-ладзе, A.B. Пан, В.А. Паляничка и др. // Металлург-1987. №4.-С.29.

309. Содержание и ремонт железнодорожных путей в черной металлургии / А.Н. Перцев, Г.Г. Семенков, В.И. Ангелейко, В.Ф. Яковлев.- М.: Металлургия, 1986.-232 с.

310. Совершенствование технологии выплавки рельсовой стали в дуговых электропечах. / Козырев H.A., Павлов В.В., Тиммерман H.H. и др. // Сталь."- 2002:'- № 12. С. 20-22.

311. Состояние конвертерного производства и его перспективы / Shima Та-katsugu // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-I990.-Vol. 76.-№11.-P. 1765-1769.

312. Состояние и перспективы развития конвертерного производства / Current status and future development in oxygen steelmaking / Fruehan R.J. // Process 6th International Iron and Steel Congress, Nagoya, Oct.21-26,1990.-№3.-Tokyo,' 1990.-P.73-85.

313. Сойфер B.M. Применение марганцевой руды при выплавке стали скрап /В.М. Сойфер //Металлург .-1958.-№ 4.-С. 12-13.

314. Стали для рельсов высокоскоростных линий // Железные дороги ми-ра.-2000.-№8.-С. 67-70.

315. Статистическое обоснование допустимой нормы загрязненности рельсовой стали строчечными неметаллическими включениями /A.B. Великанов, В.А. Рейхарт, И.С. Баулин, В.Н. Дьяконов //Вестник ВНИИЖТ. -1978.-№8.-С. 50-51.

316. Стафеева А.Д. Влияние сульфидных включений на развитие микротрещин в рельсовой стали / А.Д. Стафеева, К.И. Тушинская, Л.И. Тушинский // Изв.вузов. Чер. металлургия. 1968. - №8. - С. 114-117.

317. Стомахин А.Я. О взаимодействии металлического расплава с азотом в электрической дуге / А.Я. Стомахин // Изв. вузов. Чер. металлургия. -1970.-№ 4. — С.87-90.

318. Технология выплавки стали с частичным окислением углерода / М.В. Обшаров, H.A. Козырев, H.H. Тиммерман и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1999.-№4.-С.10-12.

319. Технология производства рельсовой стали низкотемпературной надежности с повышенным содержанием никеля / В.Ф. Царев, А.Л. Никулина, H.A. Козырев и др. // Сталь. 1999. - № 2. -С. 71-73.

320. Технология- прямого легирования рельсовой стали ванадийсодержа-щим шлаком / А.И. Катунин, H.A. Козырев, В.В. Могильный, П.Е. Сычев // Материалы Междунар. науч.-практ. конф. «Современные проблемы и пути развития металлургии.- Новокузнецк, 1998. С.22.

321. Технология прямого легирования рельсовой стали низкотемпературной надежности ванадием / А.И. Катунин, H.A. Козырев, В.В. Могильный и др. // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков .- М.: Черме-тинформация, 1999. С.244-245.

322. Технология прямого легирования рельсовой стали низкотемпературной надежности ванадием/ А.И. Катунин, H.A. Козырев, В.В. Могильный, П.Е. Сычёв //Тез. докл. X Междунар. конф. «Современные проблемы электрометаллургии стали». -Челябинск, 1998. С.83.

323. Ткаченко А.И. Влияние технологии выплавки на загрязненность мартеновской рельсовой стали строчечными оксидами / А.И. Ткаченко, М.С. Гордиенко, И.Г Волков // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1976. - Вып. 3 (767). - С. 30-32.

324. Ткаченко А.И. К вопросу о влиянии технологии плавки на содержание водорода в рельсовой стали / А.И. Ткаченко, А.Г. Дерфель, И.А. Шмонин // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1970. - №8. - С. 48-49.

325. Технология вдувания пылевидного ферросилиция в ковш / С.М. Абрамович, М.В. Обшаров, H.A. Козырев, В.И. Веревкин // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинформация, 1999. - С.357-358.

326. Технология повышения содержания марганца в конце продувки при работе по малошлаковой технологии. / Watanabe Y. // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan. -1987.-Vol.73.- №12.-P.277.

327. Технология, выплавки трубной стали с использованием марганецсо-держащих отходов ферросплавного производства / Е.М. Кривко, И.П. Рогачев, П.И. Чуб и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.-1984.-Вып.9(965).-С.39-40.

328. Технология получения непрерывнолитых заготовок для производства рельсов в условиях НТМК / JI.K. Федоров, А .Я. Кузовков, В.В. Матвеев и др. // Труды пятого конгресса сталеплавильщиков. М.: Черметинформация, 1999. - С.468-470.

329. Технология производства электростали с бесшлаковым выпуском / H.A. Фомин, А.И. Катунин, H.A. Козырев и др. // Сталь.-1995.-№4.-С. 2728.

330. Технология производства малошлаковым процессом низкофосфористой стали / Komatani Masaki // Journal of the Iron and Steel Institute of Japan .-1987.-Vol. 73.- №4 .-P.220.

331. Толстогузов H.B. Стандартная энергия Гиббса образования монооксида марганца / Н.В. Толстогузов, H.A. Козырев // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1994. - №6. - С. 19-20.

332. Толстогузов Н.В. Некоторые термодинамические аспекты восстановления монооксида марганца / Н.В. Толстогузов, Н.А Козырев // Изв. вузов. Чер. металлургия. — 1994. №12. - С.9-11.

333. Технология выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, JI.A. Годик, H.A. Козырев и др. // Теория и технология производства чугуна и стали: Сб. науч. тр. Липецк, 2000. - С.126-132.

334. Технология выплавки рельсовой стали в дуговых печах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, Л.А. Годик, H.A. Козырев и др. // Сталь. 2001. - № 1. - С. 32-33.

335. Технология выплавки рельсовой стали в дуговых электросталеплавильных печах с использованием жидкого чугуна / А.И. Катунин, Л.А. Годик, H.A. Козырев и др. /У Труды шестого конгресса сталеплавильщиков. -М.: изд. Черметинформация, 2001.-С.261-265.

336. Технология микролегирования рельсовой стали алюминием в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, А.П. Некрасов, С.Н. Хитрых, H.A. Козырев // Изв. вузов. Чер. металлургия. 1999. - №3. — С.28-30.

337. Технология микролегирования рельсовой стали алюминием в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, С.Н. Хитрых, H.A. Козырев и др. // Тез. Докл. Междунар. науч.-практ. конф. «Уральская металлургия на рубеже тысячелетий». Челябинск, 1999. — С.133.

338. Технология микролегирования рельсовой стали алюминием в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, С.Н. Хитрых, H.A. Козырев и др. // Металлургия на пороге XXI века: достижения и прогнозы: Материалы Все-рос. науч.-практ. конф. -Новокузнецк, 1999. С.69.

339. Технология микролегирования рельсовой стали алюминием в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, С.Н. Хитрых, H.A. Козырев и др // Металлургия на пороге XXI века: достижения и прогнозы: Материалы В серое. науч.-практ. конф.— Новокузнецк, 2000. С.49-51.

340. Технология микролегирования рельсовой стали алюминием в мартеновских печах / Н.С. Анашкин, С.Н. Хитрых, H.A. Козырев и др. // Теория и технология производства чугуна и стали: Сб. науч. тр. Липецк, 2000.-С. 132-135.

341. Технология выплавки стали 03Г4АФ с использованием малофосфористого марганцевого шлака ферросплавного производства / А.Я. Наконечный, В.Н. Радченко, А.Г. Пономаренко и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ ЧМ.-1982.-Вып.21(929).-С.43-44.

342. Узлов Г.И. Влияние малых добавок ванадия на усталостную прочность конструкционной стали / Г.И. Узлов, Н.Г. Мирошниченко, В.И. Школа // Производство железнодорожных рельсов и колес: Отрасл.вой сб. науч. тр. Вып. II. -Харьков, 1974. - С. 83-86.

343. Усовершенствование шлакового режима конвертерной плавки с применением марганцевых руд и агломерата / Г.С. Колганов, В.И. Тупица, В.Г. Порхун, В.Д. Колесник // Сталь.-1974.-№8. -С.687-689.

344. Узлов И.Г. Микролегирование среднеуглеродистой стали ванадием и титаном / И.Г. Узлов, В.К. Бабич, В.А. Пирогов // Металловедение и термин. обраб. металлов. 1978.-№10. - С.5-10.

345. Улучшение качества железнодорожных рельсов из электростали / А.И. Катунин, В.Ф. Царев, H.A. Козырев и др. // Металлург. 1998. - № 7. - С. 31-32.

346. Улучшение качества металла продувкой в ковше азотом / B.C. Жив-ченко, Н.Ф. Парахин, Е.А. Демидович и др. // Сталь. 1981. - №4. - С.45-47.

347. Улучшение качества рельсовой стали внепечной обработкой / В.А. Плохих, В.М. Тарасов, A.A. Коротков и др. // Металлург. 1987. - №4. -С. 25-26.

348. Улучшение качества стали при разливке / В.А. Паляничка, М.С. Гор-диенко, Н.И. Исаев и др. // Металлург. 1984. - №9. - С. 20-21.

349. Улучшение технологии раскисления рельсовой стали марганецсодер-жащими сплавами / A.A. Дерябин, В.Е. Семенков, Б.И. Топычканов и др. //Сталь.- 1986.-№11.-С. 16-20.

350. Умаров К.И. Снижение содержания фосфора в электростали с использованием марганцевой руды / К.И. Умаров, М.Ж. Толымбеков, А.Б. Ах-метов // Технология, производство и обработка стал и.-Алма-Ата, 1987.-С.48-52.

351. Утепление прибыльной части слитков рельсовой стали смесями на основе перлита / B.JI. Котляр, H.A. Фомин, И.П. Строков и др. // Сталь. -1991.-№2.-С. 34-35.

352. Филиппов С.И. Теория процесса обезуглероживания стали / С.И. Филиппов.-М.: Металлургиздат, 1956.-166с.

353. Филиппов С.И. Теория металлургических процессов / С.И. Филиппов.- М.: Металлургия, 1967. 279 с.

354. Фролов В.А. Глубина проникновения газовой струи в жидкость при горизонтальном вдувании / В.А. Фролов // Изв. вузов. Чер. металлургия.- 1967.-№3.-С. 37-40.

355. Физико-химические свойства окислов. / Г.В. Самсонов, А.Л. Борисова, Т.Г. Жидкова и др.: Справочник.-М.¡Металлургия, 1978.-472с.

356. Формирование неметаллических включений и качество рельсов / А.Г. Рабинович, Д.К. Нестеров, С.И. Рудюк, М.С. Гордиенко // Сталь. 1990. -№6.-С. 81-86.

357. Фукс Г. Технология производства стали в электродуговых печах в двадцать первом веке / Г. Фукс, К. Геллер // Сталь. 1999. - №3. - С. 20-23.

358. Хмиров В.П. Производство кислородно-конвертерной рельсовой стали / В.П. Хмиров, М.С. Гордиенко, В.А Махниций // Металлург.-1987.-№3.-С.20-21.

359. Хомедов А.И. Поведение азота в период продувки жидкого металла кислородом через фурму при выплавке малоуглеродистой стали/ А.И. Хомедов, В.А. Алявдин, В.Н. Шемонаева // Изв. вузов. Чер. металлургия.- 1967.-№4. -С. 60-64.

360. Холден Д.П. Энергетика на переходном этапе / Д.П. Холден // В мире науки. 1990. - №11. - С. 113-121.

361. Царев В.Ф. Производство железнодорожных рельсов из электростали / В.Ф. Царев, H.A. Козырев, P.A. Гизатулин // Тез. докл. Междунар. науч.-прак. конф. «Современные проблемы и пути развития металлургии».-Новокузнецк, 1997. С.44.

362. Чугмарёв С.К. О форме существования азота в расплавленых безжелезистых шлаках // С.К. Чугмарёв, О.А Есин, В.М. Камышов / Изв. вузов. Чер. металлургия .- 1965. №2.-С.5-9.

363. Чуйко Н.М. Теория удаления водорода в процессе электроплавки стали / Н.М. Чуйко // Теория и практика металлургии. 1938. - №7-8. - С.48-51.

364. Широков Н.И. Влияние способов раскисления на службу рельсов в пути / Н.И. Широков, A.B. Котов // Изв. вузов. Чер. металлургия 1966. -№2. - С. 48-50.

365. Широков Н.И. Влияние метода ввода алюминия в металл на качество рельсовой стали / Н.И. Широков, Б.Г. Петухов, С.Н Еременко // Изв. вузов. Чер. металлургия. — 1958. №6. - С. 29-34.

366. Шлифование рельсов на линиях с высокой грузонапряженностью // Железные дороги мира. 1998. - №4. - С. 52-54.

367. Шпис Х.И. Поведение неметаллических включений в стали при кристаллизации и деформации / Х.И. Шпис.- М.: Металлургия, 1971. 126с.

368. Шульте Ю.А. Неметаллические включения в электростали / Ю.А. Шульте М.: Металлургия, 1964. - 207 с.

369. Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки рельсовой стали /

370. B.П. Дементьев, A.B. Негода, H.A. Козырев и др. // Современная металлургия начала нового тысячелетия: Сб. науч. тр. -Ч.2.-Липецк, 2001.1. C. 138-141.

371. Шлакообразующая смесь для непрерывной разливки рельсовой стали / В.П. Дементьев, A.B. Негода, H.A. Козырев, Е.П. Кузнецов // Современные проблемы электрометаллургии стали: Материалы XI Междунар. конф. Челябинск, 2001. -С.100-101.

372. Шур Е.А. Повреждения рельсов / Е.А. Шур. М.: Транспорт, 1971. -112 с.

373. Эллиот Д.Ф. Термохимия сталеплавильных процессов / Д.Ф. Эллиот, М. Глейзер, В. Рамакришна М.: Металлургия, 1969. - 252 с.

374. Эффективность использования ванадийсодержащих конвертерных шлаков для прямого легирования рельсовой стали ванадием в электропечах / A.A. Дерябин, H.A. Козырев, В.В. Могильный и др. // Сталь,-1998.-N2.-C. 19-21.

375. Эффективность рафинирования рельсовой стали различными способами внепечной обработки / E.H. Ивашина, Д.С. Казарновский, А.И. Манохин, и др. // Черная металлургия. Бюллетень ЦНИИИ и ТЭИ 4M. 1977. -Вып. 10 (798).-С. 37-38.

376. Экономия марганца в конвертерном производстве стали / A.A. Булян-да, АЛ. Наконечный, В.Г. Мизин и др. // Металлург, и горноруд. пром-сть .-1986.- №3.-С. 12-13.

377. Эффективность прямого легирования при производстве кремниймар-ганцовистой стали / Л.Н. Кологривова, А .Я. Наконечный, З.Г. Трофимова и др. // Металлург. -1987.-№5.-С.28-29.ч

378. Экономические аспекты использования жидкого чугуна в электросталеплавильном производстве / А.И. Катунин, H.A. Козырев, М.В. Обша-ров и др. // Металлург.-2000.-№ 11.-С.38-39.

379. Экономические и технологические аспекты использования жидкого чугуна при выплавке стали в дуговых электропечах / А.И. Катунин, H.A. Козырев, А.П. Данилов и др. // Изв. вузов. Чер. металлургия 2001.-№4. - С. 24-26.

380. Экономические аспекты использования жидкого чугуна/ А.И. Катунин, Н.С. Анашкин, H.A. Козырев и др. // Сталь. 2001. - №7. - С. 26-27.

381. Экономические вопросы использования жидкого чугуна при производстве электростали / А.И. Катунин, Н.С. Анашкин, H.A. Козырев и др. // Современная металлургия начала нового тысячелетия: Сб. науч. тр. -Ч.2.-Липецк, 2001.-С.92-96.

382. Явойский В.И. Теория процессов производства стали / В.И. Явой-ский.-М.: Металлургия, 1967.-792 с.

383. Явойский В.И. Металлургия стали / В.И. Явойский, Ю.В. Кряковский,

384. B.ПГригорьев.-М.: Металлургия, 1983.-584 с.

385. Явойский В.И. Поведение азота при выплавке малоуглеродистых сталей в кислородных конвертерах / В.И. Явойский // Сталь—1971. №10.1. C.895-901.