автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Разработка и освоение комплексной технологии производства высокоэффективных видов упрочненных арматурных сталей

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ.ИЗЖЕГ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ш шшза образованию

сибирский шламургический институт

РГб од

„ На правах рукопися

МОРОЗОВ Сергей Иванович

РАЗРАБОТКА И ОСВОЕНИЕ ЮМШ1ЕШЮЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ШСОКО^ЕКТИЬНЫХ ВИДОВ УПРОЧИВШИХ АРМАТУРНЫХ СТАЛЕЙ

Специальность 05.16.01 Шталловеденда к термическая обработка металлов

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук в форме научного доклада

Новокузнецк-1994

Работа выполнена на Западно-Сибирсном металлургическом комбинате (АО "ЗСМК") и в институте черной металлургии АН Украины

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Капутхина Л.И. кандидат технических наук, доцент Софрошенков А.Ф.

Ведущее предприятие - Череповецкий металлургический комбинат

Защита состоится " ^ " июи^ 1994 г. в ^ часов на заседании специализированного совета К 063.99,01 в Сибирском металлургическом институте по адресу: 654080, г.Новокузнецк, ул.Кирова,42

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Сибирского металлургического института * Диссертация б Форш научного доклада разослана

ОцреЛ 1994 г.

Учений секретарь снецизлизирсзашюго совета, каздздаг технических наук

Ю.Е.Рогов

3.

ОЕЕАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

АКТУАЛЬНОСТЬ РАБОТЫ. ГГроышленноо а гражданское строительство потребляют значительное количество свариваемой и высокопрочной (классов Ат-1УС,Ат-У,Ат-УI) стержневой арматурной стали я уменьшение степени е8 легирования а повышение ео фязало-моханических свойств, в частности, проч-костн в сварнЕаемоста, а такгэ уввлячегаю хоррозионной стойкости под наярязшнием, позволяв? шищмизяровать безвозвратные потери. Задача, связанные с уменьшением расхода я стоимости проката, выводимого нз оборота металлолома, всегда актуальны.

ЦКЛЬ РАБОТЫ. Разработка а освоение хоиплоксной технологии производства высокоз<Ие;гптных видов упрочненных арматурных сталеЯ с разработкой и оптимизацией их хиуичзско-го состава с использованием эффектов Т!-Ю при программируемом охлаждении проката а линии современных непрерывных прокатных станов.

Для достижения поставленной цели необходою ропать сле-дупцие задачи:

1. Скорректировать химический состав я технология производства упрочяешюЯ, сваряваемой я предаапрягаеыса (классов Ат-1УС,Ат-7,Ат-УТ) арматурной стала.

2. Разработать а освоить технологии производства в потоке прокатки сваризаеиоЯ класса Ат-1УС н напрягаемой класса Ат-7 арматурной стали стойкой против коррозионного растрескивания под напряланлеы.

3. Разработать химический состав з технологии производства высокопрочной, предналрягаемой арматурной стала класса Ат-УП.

4. Исследовать процессы структурообразовання, происходящие при термическом упрочнении новнх видов арматурных старлей.

5. Обеспечить стабильность процесса прокатки на непрерывных станах в сочетании с термомеханической обработкой, повысить производительность станов и увел чить выход годного теркоупрочленного проката.

6. Разработать НТД на выпуск новых видов термически упрочненной арматуры.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Показано, что -при реализации термической обработки арматуры в потоке нопрорывных прокатных станов необходимый уровень свойств обеспечивается повышением в ной содержания углерода, компенсирующем снижение концентрации марганца.

Разработан химический состав и построена термокинетическая диаграмма превращения аустенита стали 30ХС2, создана технология промышленного производства тормоупрочненной арматуры класса Ат-УП (¿д 2 £» 1200 Н/мм2). Показана высокая эксплуатационная надежность арматуры класса Ат-УП и возможность повышения её реологических свойств при здоктроиа-греве. Создала технология производства в потоке прокатного стшш стойкой к коррозионному растрескиванию под напряжением арматуры классов Ат-1УК и Ат-УК из низколегированной стали 28С.' Установлено, что стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением обеспечивается сочетшшем э^ек-тов ТМС с формированием на £ поверхности проката высокоот-пуцеиного слоя, толщина и т£\гаература отпуска которого определяется параметрами режима упрочнения.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ. Освоено промышленное производство термичоски упрочненной арматуры классов Ат-1УС,Ат-У и Ат-У1 из сталей 28С и 26С2. Экономия марганца от замены этими сталями ранее применявшихся сталей марок 25Г2С, 20ГС д 20ГС2 составляет около 8 кг/т.

Бпервыо в мировой практике освоено производство термически упрочненной аркатуры класса Ат-УП из стали 30ХС2 и арматуры классов АТ-1УСК и Ат-УК повышенной коррозионной стойкости и эксплуатационной надежности.

Корроктирозка химического состава арматурных сталей, раз-г

работаяныэ технология и оборудование обеспечили уполэтшшо производительности прокатных станов при выпуске упрочненного проката на 5-7? и выхода годного высокопрочного проката классов Ат-1У - Ат-УН мерных длин 90-95?.

Разработанные стали марок 28С а ЗОХС2 внесены и ГОСТ 10884; сталь 26С2 производится и поставляется по ТУ 14-15-255; коррозионностойкая сталь - по Т7 14-15-236.

АПРОБАЦИЯ РАБОТЫ. Результаты работы доложены а обсуждены на 6-ти ньучно-телтческпх конференциях, семинарах, совещаниях, в т.ч. Всесоюзно! конференции "Термическая з твр-момеханическая обработка проката" (г.Днепропетровск, 1981 г.). Всесоюзной научно-технической конференции "Повыаенио качества металлопроката путем термзчоскоЯ и тормомеханической обработки" (г.Днепропетровск, октябрь 1935 г.), Всесоюзной научно-технической кон£оре:щии "Новыо материалы а ресурсосберега-теие технологии в машиностроении и металлургии" (г.Новокузнецк, сентябрь 1991 г.), Международном семинаре "Тормомехани-ческая обработка металлических материалов" (г.Москва, ноябрь 1992 г.), сст.тинпрах отдола металловедения я термической обработки стали Института черной металлургия (г.Днепропетровск, 1989 г.. . 1993 г.).

I. КОРРЕКТИРОВКА ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЕЯ ДЛЯ А?:.«РОВА}Ш ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЯ.

Для изготовления арматуры, термически упрочненной с прокатного нагрева методом птранноа закалки с самоотпуском наибольшее распространение получили низкоуглеродистые, низколегированные стали кромний марганцевой композиции: 20ГС, 25Г2С, 20ГС2. Выбор подобных композиций химического состава базировался как на общих принципах легирования (повышение прокаливаемости при введении марганца, повышение стой-

кости х разупрочнению при отпуске при в ведении кремния), ток и учета особенностей процесса термоупрочнения. Последние определили обязательность достаточно высокой точки начала мартенситного превращения (гарантия саиоотпуска мартенсита при его образовании а возможность варьирования степенью самоотпуска за счет тепла непревращенных слоёв), сиро-кио интервалы скоростей охлаждена.'!, в пределах которых достигается желаемое структурное состояние. В условиях АО "Х'К" тор-яческому упрочнению подвергала стали группы ГС диаметром от 12 до 28 мы на мелкосортных станах 250-1 и 250-2. Применяемые на АО "ЗС',!К" режимы тер;.аческого упрочнения учитывали марку стали, диаметр аркатуры и скорость прокатки и позволяли получать свойства в соответствии с требованиями ГОСТ 10884. Однако, специ ¡яка трасс упрочнения, повторявших установки тнрмоупрочнения первого поколения на других предприятиях, не позволяла применять для производства упрочненной арматуры стали с содержанием углерода вызе 0,232 из-за опасений возникновения закалочных трелдан, сужения сопротивляемости хрупкое разрубе;;!«), понижения стабильности свойств, появления ограничений по свариваемости.

Проведенные исследования и выполненная на их основе реконструкция установок термоупрочнения АО "ЗС.'.К" (раздел 4) позволилд, исходя из литературных данных об оптимальном содержании углерода в т е ро у пр с тая е м ых арматурных сталях и благоприятном влиянии кремния - на прочностные и пластические свойства сталой в упрочненном состоянии, скорректировать химический состав сталой типа ГС.

В тормоупрочняемых арматурных сталях типа ГС оптимальное содержание марганца принято 1,0-1,5£. При этом, для арматуры классов Ат-1УС - Ат-У1 при легировании кремнием на уровне 12, содержание марганца не долею быть нижа 1%, что объясняется необходимостью обеспечения прокаливаемооти, надежного достижения требуемое свойств, сварявасмости, стойкости к электронагреву.

Вместе с тем, ' увеличение содерхакия углерода 8 арматурной стали мо.чет иссьма э-КектиБ.чо повысить её прокаливав-

¡.гость я обеспэтать надеетссть получения заданного уровня свойств. Сохранение легирования кремнием на уровпэ I% позволит сохранить стойкость к электронзгреву, а повышенное содержание углерода - обеспечить свариваемость при всех ез-дах сварки, примоняемой в строительстве. Подобный подход позволил разработать производство терстчзски упрочненной арматурной стали с повезенным содержанием углерода н пониженным содержанием марганца - марок 28С flj, 26С2 и резеш упрочнения.

Сравнительные исследования микроструктуры арматуры даа-кетром 14 ил из сталей 25Г2С к 28С упрочненные на один класс прочности (Ат-У) показали несущественное различие в тонкой структуре как поверхностных, так я центральных слоев. В поверхностной слое наблюдается структура отпущенного мартенсита, в центральных - бейндт. При этом, поперечный размер реек несколько бельке в бейнитэ. Промшленноа производство термически упрочненной арматуры из предложзаных марок сталей на станах 250-1 а 250-2 провожали на реконструированных установках терыоулрочнения по режимам, в которых учтены влияние марш: стали, диаметра арматуры, скорости прокатки, компановка трасс охлаждения. Стабильность процесса те'рмоупрочкеиия а надежность достлзгания заданного уровня свойств подтверждаются данным статистического анализа. Из них следует, что при колебаниях химического состава стала 28С в пределах марочного на арматуре диаметром 12 и 18 т требования ГОСТ 10834 к классу Ат-У выполняется с вероятностью' не менее 95$.

Такпа образом, предложенная корректировка химического состава сталей группы ГС позволила уменьшить степень легирования, обеспечив экономив марганца прн сохранении тех-нолоигчноста сталой 28С и 26С2 при тэрмоупрочненет. Для получения свойств термоупрочненней арматуры класса Ат-170 ГОСТ ID884 предусматривает использование стала 25Г2С, Ат-У -- 20ГС. Проведенные исследования показали, что сталь 28С в промыалешшх условиях обеспечивает получзшга обоих классов тврмоупрочнепной арматуры,- за счет чего сокращен ма-

рочнгй сортамент. Применение разработанных марок сталей для лройзго^стБг термомэханкчсски упрочнонной аркатуры экономит до марганца по ираигешта со сталям: ¿.¿па ГС (тгбл.1)

ПрсватакЕноб производство только арматуры класса Ат-1УС И А 1-У ИЗ ст£ЛЕ 28С общим объёмом 64 ТЫС.',' позволило сэкономить 512 ? дефаьатного смлког.'аргакца, економический ьффзкт е 1393 году состава 106,3 ь^ш.руб. Исследования, виполнешше сорл'астно с Ш&КБ, показали, ' что арматура из сташ: 28С ккзссоь Ат—1УС к Ат-У полностью соответствует требованиям ГОСТ 10В84 ио иваансчоскЕк свойствам }ск в состоянии постаз-кг:, так ь досиь гаектроотпуска. РйЕработаышс. ыаркк стали для проЕззодстьа теркоиохакичесга упрочненной арматуры включена Б ГОСТ 10334 в 1987 г. к 19Э1 г.

Таблица I.

Эффективность применения разработанных марок сталей

Кдасс арггатур-иой стала ! 5 ( ¿ркк стали Относительная экономия легэтуоднх элементов, вео,"^

| т ТОСТ 70884 1...... 'Разработан! ныэ Мл 1 «

Ат-ХУП 25Г2С 4 28С 46 -29

Ач-У 20ГС |,28С 40 16

20ГС2 2602 ¿0 20

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ТЕРМИЧЕСКОГО УПРОЧНЕНИЕ В ШТОКЕ ПРОГЛТКИ АРМАТУРЫ, СТОЙКОЙ ПРОТЕЗ КОРРОЗИОННОГО РАСТРЕСКИВАНИЯ ЮД НАШШгЙИШ

Про блока цропгЕпдгтЕа арматурной стелг, в т.ч. к шсоко-

прочной, стойкой против коррознойного растрзяшзаяЕЯ (СКР) под напряженном н = 0,9б0 2) а среде агрэсстспгх веществ (сэздлзенлй), традиционно решалась за счет дополнительного легтровакзя сталей .трсмом к крэмцеем, дзбо прс-гедекзт* дополнительной операция в:;о потока прокатка - отпуска поверхности арматура ТЗЧ. Оба способа позизэкул коррозионной стойкости приводят к сусэств'чнясму удорожании готовой продукции. Попытки создать норрозиснностс&пув под напряжением арматуру, упрочненную в потоко прокатка, до нас-тоадэй работы успеха т гояля.

Проведенные исследования показала нткуз стойкость пря коррозионном рзотресютзкта арматуры, упрощенной по трада--цконлой технология. При этом повышение прочлостпыс свойств сопровождается снлг.еки5М стойксстя я корросданному раствеска-ваняз.

Единственной эоачозкоотьа повьппешгг; стойкости к коррозионному растре склианип термсмоханичосюх упрочненной арлагуры баз её удорожания является разработка режимов упрочнения, позволяйте: получать на поверхности арматурного ста; зысоиоот-пу^энкий поверхностный слой требуемой Таллинн при одцопргыэи-ном обеспечения заданного уровня прочностных а пластичссках свойств. Необходимость реленил этой задачи такга требовала реконструкции установок термгчес~ого упрочненгя (раздал 4), которая обесточила бы возможность чередован;« участков принудительного охлаздешта с участками, па к от о рил охяэдденЕв не осуцзсталаля л где происходи бы отогрев поверхности стержей.

Исследования проводили на стала 28С, упрочняемой по слэ-дупцам рехекгм:

1. Нвпрершшоо озеладлекяв.

2. С одним цкялом отогрева.

3. С кескольют-л циклами охлэядзния я отогрева.

Расчетное изменение температур поверхности, центра и среднемассовой температуры при реализация вариантов охлаждения с отогревом арматуры различного диаметра представлено на ркс.1,2.

Исследование арматуры, термомеханичеспи обработанной по режимам с отогревом, показало существенное повышение СКР и возможность управления этой характеристикой при сохранении механических свойств на требуемом уровкэ. Установлено, что зависимость СКР от продолжительности первого цикла охлагденая шэет экстремальный характер (рис.За). СЕ? резко возрастает при увеличении длительности охлаждения от 0,2 до 0,4 с, а затем бистро снижается, стабилизируясь при дшггздьноста первого цикла более 1,5 о. Уровень СКР црк длительности первого цикла менее 0,2 с и более 2,0 с соответствует получаемому поехэ упрочнения при непрерывном охлаяденш.

Решающее значение на СКР оказывай? время отогрева, т.е. пауза между пгрзкм и вторым циклами .охлалдония (рис.36). Увеличение паузы до 0,25 с приводит к возрастанию СКР с 6 до 30 часов (рис.36).

При этом отметил, что приведенные данные относятся к случаю, когда продолжительность первого цикла охлаждения расположена на восходящей ьетвн (рис.За), т.е. до достижения максимальной коррозионной стойкости. СКР упрочненной арматуры татка зависит от длительности Еторого цикла охлаждения, осуществляемого после отогрева (рис.Зв). УволЕЧ^тэ продолжительности второго цикла оглавдения приводит к ешкешв стойкости против коррозионного растрескивания, наиболее существенное при длительности второго цша охлаздокия 0,6 с и белее (рис.Зв).

Таким образом, СКР термомеханЕческл упрочненной аркатуры при прочих равных условиях определяется соотношением, как ышдауи, трех технологических факторов [3J;

1. Длительности первого цикла охлавдения.

2. Деятельность отограза.

3. Длительности второго цикла охлаждения, определяющей требуешй уровень свойств.

Определенное соотношение времен циклов обработки в трассе охлаздения: первый цикл охдазденпя oí 0,3 до 1с,

п.

время отогрева 0,5-1,5 с; при длительности второго цикла не более 2,5 с, обеспечивает получение з арматуре требуемого уровня механических свойств и СКР не менее 220 часов.

Продолжительность каждого цикла охлаждения зависит от класса прочности, диаметра арматурного стержня, скорости прокатки и марки стали. Из расчетных кривых изменения температуры арматуры диаметром 14 мл при термическом упрочнении видно (рис.1а,б), что при отогреве поверхностные слои достигают температуры 630-730°С. При этом скорость отогрева колеблется от 340 до 550°С/с.

Следовательно, при оптимальном режима упрочнения на лс-верхкости арматуры реализуется высокоскоростной отпуск, прз-ближанцийся по своим параметрам к отпуску ТБЧ.

Сопоставительный анализ структуры поверхностного слоя я СКР, показал, что достаточной СКР обладает арматура, на поверхности которой при первом цикле охлаждения сформировался сплошной елей мартенсита толщиной на менее 0,3-0,5 ш. Это условие необходимое, но не достаточное. При охлаядешш без отогрева на поверхности образуотся сплошной слой низко-отпущешюго мартенсита, стойкость а коррозионному растрескиванию которого мала. Только пауза поело первого цикла охлаждения обеспечивает большую степень отпуска поверхностного мартенситного слоя за счет тепла внутренних слоёв арматура.

Микроструктура поверхностного слоя после такой обработки - высокоотпуценный мартенсит с достаточно развиты?,я процессами сфероидизации цементита, пониженной плотностью дислокаций и начавшейся коалисценцией мартенситных реек прн полном снятии пересыщения твердого раствора атомами углерода. Формирование описанной структуры определяет высокую СКР термомеха-нически упрочненной арматуры. Слой внеокоотпущенного мартенсита затрудняет образование коррозионной трещины, а снятие локальных пиковых напряжений в мартенсите её распространение. В соответствии с трансформацией структуры изменяется микротвердость. В отпущенном .поверхностном слое микротвердость составляет около 3300 Ц/мм2, затем микротвердость рез-

ко возрастазт, достигая 5000-5300 Ц/к.г.

Второй цикл охлаждения в первта очередь определяет коночный комплекс механических сеойсте аркшттри при условен оптимальной продолзитольиостЕ первого цикла охлаждения и отогрева, К Еачалу второго цакла охяавденкя поверхность арматурного стержня претерпела заг.алку на мартенсит к ого высокий отпуск. Вместе с тем, ъ подповерхностных слоях сохраляатся аустешггное состояние, а скорость Сжладдонпя достаточна дт образования нового, второго ыар-тенситного слоя, хорошо выявляемого при анализе структуры. Структурное превращения центральных слсзз арматуры происходят в соответствии с кинетикой превращения аустенита в усло-эиях непрерывного охлезденач, осложненной влиянием горячей пластичаской дэформзциа. Б зависимости от требуемого уровня свойств, дкелгатра арматуры и марки стали образуется бзйшггные структуры разной дисперсности с участками вароя-дсь'ного пластинчатого перлита. Соотношении объёмных долей игах структурных состаадяпиях, вклвчзя поверхностный слой, определяет агрегатные свойства арматуры, -ге-рмомеханически упрочненной с прокатного нагрет.

Влияние рохгмов термического упрочнения с несколькими дшую:® охлаздаякя и отзгрева исследовали исходя из пред-еолоеэняя, что кногократнез термэцЕкллроБанжз в поверхностной слое позволит повысить степень отпуска мартенсита е досм'чъ га счет этого дополнительного прпрздвщш стойкости к коррозионному растрескивании. Однако, огидаемый эффект от применения режимов упрочнения с тремя п более циклами охлаждения по сравнспию с ренимами с двумя циклами не был достигнут из-за умекьяапцойся после кавдого цикла охдаздбния температуры отгуска мартенсита. Последнее обусловлено уменьшением запаса тепла в центральных слоях арматурного стеряня. Поэтому степень отпуска за одинаковые промежутки времени отогрева не будет возрастать.

Таким образом, использование реконструированных трасс охлаждения на мелкосортных станах 250-1 и 250-2 позволило разработать рехамы термомеханической обработка арматуры, стойкой, цроткз коррозионного растрескивания в потоке про-

катка, не инспцуэ диалогов в странах СНГ а дальнем зарубежье, Ошсанчэл рэзрпботк* затда.ена патенте;* [3J а авторе ми сзздотельстяа'.я ¿"4,5J.

По разработанная реземам бала подвергнута тепмомехакггсэс-кой обработке па классы Ат-ЕПС i Ат-УК арматура лз отзяоА 28С, 20ГС, 22С, 2SC2. Испытания яа СКР, проведа.яша з КИИХБ показали, что neo стали выдержали более 220 чассз, что соответствует требованиям ГОСТ IU884. Наиболее з::онсшологирован~ ной и универсальной из призеденних марок сталей является 2SC. Поэтому она применяется upa массовом производстве стойкой к коррозионному растрескивания ар?,<а?уры классов Ат-1УСК и Ат-УК. Поставка этой продукции осуществляется »то разработанным юхни-ческш условиям ТУ 14-15-235.

3. РАЗРАБОТКА МАРКИ СТАЛИ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ВЫСОКОПРОЧНОЙ ТЕР!,ЮМЕХ/-Л1'НЕСКИ УПРОЧНЁННОЙ АР.'ДАТУРй КЛАССА Ат-УП.

Строительная индустрия испытывала необходимость в получении арматурной стали с ^ в ^ 1400 которая не производилась в странах СНГ, а, например, в ОРТ производилась путём закалки горячекатаной арматуры с отдельного кягреза а последующим отпуском. Таким образом, задачи получения арматуры, упрочненной б потоке прокатного стала на столь высокую прочность, обеспечения требуемого запаса пластичности, создания промышленной технология производства до настоящей работы в мировой практике резоны не были. Преэдэ всего бис проведён выбор марки стали, обеспечиванией полученио требуемых свойств. Использование известней арматурной стати 20ГС2 позволило получить требуемые прочностные свойства, однако сталь не выдерживала электронагрев до 450°С, разупрочняясь ниже требований ГОСТ 10884. Поэтому возникла необходимость разработки химического состава' стали, которая должна удовлетворять следующим требованиям:

1. Обоспэчгватъ комплекс свойств цра термическом упрочнении.

2. Обладать стойкостью при электронагреве (минимально раз упрочняться при электронагревв).

3. , Быть технологичной при выплавке в конвертере.

4. Быть умеренно легированной.

5. Ыа содержать дефицитных легируицах элементов.

Б промышленных условиях конвертерных цехов АО "ЗСМК" бала выплавлены опытные плавки, химический состав которых праведен в таблица 2.

Таблица 2.

Содоргалге основных элементов в опытных плавках

' I I 1 !■ ' " I

Массовая доля основных элементов, %

Вариант стали I ! ! С ! ? » 1 а ; 1 Мз ! 1 п ! ! В ? ! 01

I 0,21 1,68 1,30 0,01 - 0,01

2 0,18 2,00 1,84 * 1,44 0,04 - 0,03

3. 0,22 1.13 0,06 0,0035 0,04

4 0,28 1,85 - - 0.03

5 0,24 2,02 1,25 - - 1,05

6 0,33 1,20 0,72 - - 0,74

7 0,29 1,78 0,76 - - 0,76

Дополнительное легирование базовой стали 20ГС2 долзно быть направлено на снижение разупрочнения при отпуске (Сч, , Т£ ) и увеличение закаливаемости и прокзлшзаемости при ТМО (С,В), что также при последующей отпуске может обеспедрзать требуемые свойства.

Термическое упрочнаннэ и исследование сопротивляемости

разупрочнению при электронагрева арматуры из стали опытных плавок показало, что мнкродобавка лишь одного титана (состав 2) в базовую сталь 2СГС2 (состав I) но оказывает заметного влияния ни на восприимчивость к упрочнении, ни на стойкость к разупрочнению. Комплексное микрологированге титаном и бором (состав 3), либо повышение содержания углерода (состав 4) существенно повышает восприимчивость к упрочнению, но стойкость к разупрочнению остается невысокой я практически не отличается от подобной в стали 20ГС2 (кривые 1-4 на рис.4).

Дополнительное введение в сталь 1% С с. и несколько повышенное содержание углерода (состав 5) позволило после термического упрочнения получить свойства, соответствующие классу Ат-ТП, и достаточную стойкость против разупрочнения при электронагрозе (рис.4, кривая 5). Выбранный принцип легирования оказался верни.! и дальнейшие эксперименты (состав 6-7) были направлены на разработку химического состава с оптимальным содержанием легиругцих элементов и использованием упрочнящего влияния углерода.

На основании результатов опытов, проведенных на сталях последней серии, бшю установлено, что при понижении содержания в сталях марганца и хроиа до 0,6%, содержание кремния не долаио быть ниге 1,6%, так как снижается стойкость к разупрочнению при злектронагревз (состаз 6), а содержание углерода не долш быть яизее 0,25%, так кал это приводит к понигешта восприимчивости к упрочнению.

Проведенные опытные плавки (6-7) позволили определить химический состаз стала ЗСХС2, обеспечизапдий свойства ¡масса Ат-УП: углерод 0,26-0,32?, марганец 0,6-0,93, кремний 1,6-2,2$, хром 0,6-0,955, содержание серы и фосфора ^ 0,04$ [5,б].

Разработка режимов термомеханкческсго упрочнения стала 30ХС2 требовала детального- изучения влияния условий непрерывного охлаздеяия на структуру и сзойства металла. Эту задачу решает термокинетическая диаграмма превращения переохлажденного аустенита, построенная дая стали 30ХС2 (рис.5).

Построенная диаграмма, помимо конкретного прикладного аспекта, имеет теоретическое значение, т.к. определены интервалы образования различных структур, скорости охлаэдения для нх получения [7].

При ТМО арматуры методом прерванной закалки в сечении стержня формируется набор структур, свойства и объёмная доля каадой. из которых определяет её вклад в агрегатные (суммарные) свойства стержня. Учтя данные ТКИ, рассмотрю.! распределение структурных составляющих по сечению стержня при различных режимах охлаждения, структурные особенности и вклад разноструктурных зон в агрегатные свойства арматуры, Ферри-то-перлнтные структура в поверхностных слоях арматуры наблюдаются при прочности, не превышающей 850 Ц/мм2, т.е. в этом сдучав все сечение проката имеет форрито-перлитную структуру (рис.6), а скорость охлавденля не превышает 8°С/с (рис.5). Феррито-перлитная структура в арма i полностью исчезает при

достижешш прочности более 1000 Н/

Незначительное повышение скорости охлаждения до 9,5°С/с приводит к появлению в арматуре мартенситных и бейннтных структур (рис.5), суммарная "тсядаа" которых не превышает 0,5 мм (рис.6). Прочность аркатуры за счет появления указанных структур возрастает да 900-930 Н/мм2. При дальнейшем увеличении скоростей охлаждения а^атуры, достигаемых в промышленных условиях за счет увеличения длительности охлаждения, поверхностные слои приобретают структуру отпущенного мартенсита (максимальная толщина до 3 нм, рис.6), а более глубинные слои металла превращаются в (Зейнпт, занимающий основную часть сечения арматурного стержня. При в ^ 1600 Ц/мм2 по всему сечению стержня формируется иартснсптная структура.

Учет температур.чо-времекн>£х условий образования различных структур, скоростей охлаждения, реализуемых б установка термоупрочнения, к температуо отогрева (расчетных и экспериментальных) , позволили определить средномассовне температуры охлаждения арматура класса Ат-УП из стали 30ХС2, которые составляет 350-400°С, с тонпгратуроа центра 500-550°С, регзт.о:

их термомеханического упрочнения и состав трасса их обеспечи-ващие [3].

Оценка агрегатной (общей) прочности арматуры, проведенная по принципу аддитивности, учитывающей свойства различных структурных слоев и ах объёмную долю, показала неплохое совпадение с экспериментальными результатами. Достижение заданного уровня свойств обеспечивается прежде всего соответствующим типом структур.

В арматурных стержнях 16 и 25 мм, упрочненных 'на класс Ат-УП, в поверхностных слоях наблюдается структура отпущенного реечного мартенсита с поперечны:.! размером реек 1-2 мкм, а в центрэльннх - бейкита, размеры реек которого близки к мар-тенситным и составляют 2,5-3,0 мкм. Характерно, что изменение диаметра упрочняемой арматуры не сопровождается существенным отличием структуры, что свидетельствует о близких условиях превращения аустенита и правильно выбранной технологии упрочнения. Изменение режима охлаждения ври одинаковом сечении аркатуры сопровождается заметным изменением структуры металла. В поверхностном слое по-прежнему наблюдается отпущенный мартенсит, но с более высокой степенью отпуска, а в центральном - бейнит с болъснми разггерами реек и явным наличием верхнего бейнита. Результатом списанной трансформации структуры является снижение прочности до 1200 Н/км2.

Получение арматуры класса Ат-УП стали 30ХС2 требовало всестороннего изучэ1;ия показателей её эксплуатационной надежности. Исследование стойкости к разупрочнению при злектронагре-ве показало, что помимо выполнения требований ГОСТ 10884 к уровню прочностных свойств обнаруживается ряд интересных особенностей поведения термоупрочненной стали ЗСХС2 (рис.7). Отпуск при температурах 300-450°С не приводит к изменению прочности и относительного удлинения. Интенсивное разупрочнение и некоторое увеличение относительного удлинения происходит после отпуска в интервале 475-500°С.

Те:ягература, соответствующая началу интенсивного разупрочнения с одной сторона коггт характеризовать ?/инимальную температуру сачоохпуска мартеиситного слоя, с другой. - температуру образования основной структурной составлявшей - бейнпта. Отме-

там, что приведенные температуры достаточно близки как к температуре центра арматуры при охлаждении, так я к температурам образования бейякта на ТЩ! (рис.5). По-иному при отпуске ведет себя предел текучести упрочненной арматуры. В интервале температур 300-450°С предел текучести непрерывно увеличивается и его максимальный прирост достигает 180 Н/мм*\ Снижение предела текучести, как и прочности начинается при нагреве до температур 475-500°С. Повышенна (рост) предела текучести при отпуске упрочненной стали 30ХС2 можно объяснить процессами закалочного старения и начальными стадиями распада остаточного аустенита, располагающегося в вида тонких прослоек по границам бай-нитных реек.

Обнаруженное повышение предела текучести при отпуске арматуры класса Ат-УП имеет вагное практическое значение, так как при этом увеличивается надежность железобетонных конструкций за счет роста запаса прочности и уменьшения релаксаций напряжений при эксплуатации конструкций.

Исследования ударной вязкости и чувствительности к надрезу (/7), определяемой по соотношению п - (т~

ШТО '

показали, что по указанным характеристикам арматура класса Ат-УП из стали 30ХС2 не отличается от арматуры класса Ат-71 из стали 20ХС2 (рис.8). Равная хладостойкость при более высокой прочности стали ЗОХС2 свидетельствует о её высокой эксплуатационной надежности.

Высокопрочная хромистая сталь (30ХС2) оказалась весьма чувствительной к содерванию металлургического (внесенного при шшаке) водорода. При содержании водорода более 8,0 см упрочненной арматуре наблюдались цротяженные вну-

тренние трещины, а иногда наблюдалось разрушение стераней в цроцесса упрочнения [1о]. „Снижение содержания (концентрации) водорода до 5,0 см3/г^сниаает пластические свойства упрочненной арматура, приводя к разрушеишм цри изготовлении предналряхенных железобетонных конструкций [пЗ. Устранение отрицательного влияния водорода на пластические свойства. арматуры осуществлено за счет сочетания противофлокенной

ббработки с совершенствованием технологии прокатки и термического упрочнения [12,13]. Освоение предложенных способов полностью исключило водородное охрупчивание термомехашгчески упрочненной арматурной' стали класса Ат-УП.

В результата доведенных исследований разработала новая марка стали 30ХС2 [5,б}, внесенная в ГОСТ 10884 как материал для производства арг.шура класса Ат-УП, технология о8 производства и упрочнения, обеспечивапцая стабильное получение комплекса физико-механических характеристик, предусмотренных ГОСТ 10884. 3 настоящее время произведено более двадцати тысяч тснн арматуры класса Ат-УП из стали 30ХС2, успешно применяемой в строительстве ж позволяющей экономить не менее 12% металла при замене ею стали класса Ат-П.

4. РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ И СРЕДСТВ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ СТАБМЪНОСТЬ ПРОКАТКИ ПРИ ТШЮМЮСАНИЧЕСКОМ УПРОЧНЕН!®, УПРАВЛЯЕМОСТЬ ПРОЦЕССОМ УПРОЧНИШ, ШВШШЕ ПРОИЗВОдаТЕШОСТИ СТАНОВ И УВЕЛИЧЕНИЕ ВЫХОДА ГОДНОГО УПРОЧНЁННОГО ПРОКАТА.

фи производстве проката на непрерывных мелкосортных станах раскаты по выходу из последней клети разрезается летучими нояницами на длины, кратные длинам холодильника, и далее с ускорением транспортируется к нему рольгангом, скорость которого на 5-8% презышает скорость прокатки. На путл к холодильнику раскат двинется со скоростью рольганга, обеспечивая тем самым технологический разрыв меаду концами смежных раскатов, необходимый для их передачи с рольганга на клапана сбрасывателя холодильника. Тормотаниэ на них осуществляется за счет сил трения. Причем, как известно, с уменьшением температуры проката, коэффициент трения понижается. Длина участка~тормогения, рассчитанная на производство горячекатаного металла, не позволяет тормозить .термоупрочненаый (охлажденный) прокат, вызывая необходимость

епихБмгя скорости црокатки на 10-12$, что ушньшаат производительность прокатных станов. Кроне того, значительно увеличивается разброс раскатов по поло холодильника, за счет чего уменьшается и соптаьяязт 75-7С$ шход мерного проката. Кроме того, движение раскатов на зтом участка с ускорением в установках термического упрощения приводит к существенному изменению температур по дайне охлажденных раскатов и несоответствию прочностных характеристик их задних частей (более горячих) заданному классу прочности, что такяз привода? к уменьшению выхода годного проката.

Ранее зксплуатйровакплеся установки термического упрочнения включали блоки предварительного охлзлдения с противоточ-анм охлаждаяцпм устройством длиной 1,8 м, помещаемые перед летучими нозницаын и Люка глубокого охлаждения, состоящие из 5-7 секций прямоточных охладцаюцих устройств, размещаемых параллельно рольгангу за летучими ножницами перед холодильником. Отсечение отработанного обладателя осуществляли только в конце блока глубокого охлаждения в устройстве ванного типа с воздушной отсечной форсункой. Охлаждаемые стержни направлялись в блоки глубокого охлаждения при помощи переводных стрелок. Установки термического упрочнения обеспечивали охлаздениэ а перемещение (гэдротраяслорткрование) проката. Например, на стане 250-1 упрочнение стержней диаметром 12 и 14 мм проводили при скоростях прокатки менее 17 м/с.

Конструкция установок обеспечивала возможность упрочнения по двум режимам: в последних секциях блока глубокого охлаждения - на класс Ат-Ш и на всей трассе глубокого охлаждения - на класс Ат-У, Ат-У1, обеспечивая тем самым, например, среднестатистические значения временного сопротивления разрыву на арматурной стала марки 20ГС диаметром 12 мм равные 1252 Н/мм2.

Эксплуатируемые ранэз установки термического упрочнения характеризовались следующими недостатками:

- возможность только грубой корректировки режима охлажг-дения;

' - невозможность циклического охлаждения проката;

- невозможность охлаждения и транспортирования проката

' при скоростях горячей прокатки;

- большая протяженность устройства для отсечения отработанного охладителя.

Модернизированные установки тэркэмзханическсго упрочн(--¿г. сортового проката, лишенные указанных недостатков, такгх- размещается на участке между последней чистовой платы? г холодильником [1,14}. Они содержат узлы предварительного охлщдс— ния, размещаемые перед летучими ножницами а блоки глубокого охлаждения, выполненные в виде послвдователыю раамещэемух автономных секций с возможностью их перемещения перпендикулярно линии прокатки, располагающиеся за летучими ноггшцэми. Автономные секции блоков глубокого охлагде:гпя в еидо ксрсбов устанавливаются на тележках со смэитирсзакниги участками трал-спортного рольганга. Кавдая секция с охлаждающим устройством

, зклкнавдпм нэгкетапцую прямоточную форсунку, камеру охла-гйения г стсекатель отработанного охладителя оригинальной, конструкции [15, 1б], снабжена индивидуальным подводом охладителя а сбросом води.

Плавное регулирование режимов охлаядения (з небольсих пределах) с учетом изменения химического состава, в пределах марочного, осуществляют за счет изменения гидродинамических рокимоз работы охлаздажшх устройств блока предварительного охлаждения. Дискретное регулирование режимов охлаждения проката при переходе от одного диаметра «арматуры к другому, одного класса прочности к другому' пли изменении марок стали осуществляют за счет изменения количества и порядка работы вводимых в лекию прокатки секций охлаждающих устройств., блоков глубокого охлаждения. Частичное и плавноз регулирование регдма охлаждения осуществляют также иаменекием в небольшое пределах гидродинамических реяшов работы секций этого блока [1,14].

Та:оа исполнение установок термоупрочкения обеспечило возможность изготовления арматуры классов Ат-У, Ат-УТ из стали с пониженным содержанием марганца, табл.1, £1], производства в линии прокатного стана арматурных сталей класооз Ат-1УС, Ат-У с повышенной коррозионной стойкостью (рис.1-3), £3,5,Г/[

г арматурной стали класса Ат-УП f7,83.

Одним ■ из разработанных в соавторство в рамках данной работы мероприятий, направленных на увеличение производительности станов при производстве упрочненного проката и выхода годного проката, является система электромагнитного принудительного торможения и фиксированной остановки упрочненного проката ["183 . В состав оборудования входят две секции электромагнитов, встроенных в подъёмные клапаны сбрасывателя холодильника, датчик контроля переднего конца раската, установленный во втором ряду сбрасывателя и электроаппаратура.

При прокатке упрочненной арматуры то сигналу рела времени от момента порезки на летучих ножницах поднимаются клапана сбрасывателя и одновременно включаются встроенные магниты - раскат принудительно тормозится за счет трения и силачи магнитного притязания, к тормозным электромагнитам. При достижении раскатом определенного положения, контролируемого датчика контроля переднего конца раската включается другая секция магнитов, усилив торможения увеличивается, обеспечивая фиксированную остановку передних концов раската с минимальным разбросом полос на холодильнике.

Применение разработанной системы обеспечило воачозность повышения скорости прокатки до штатной при производстве упрочненного проката и позволило увеличить выход проката мерных длин на 10-12%.

Другим мероприятием, направленным на повышение качества и увеличение выхода годного высокопрочного проката является до-охлаздение концевых участков раскатов, движущихся через установку принудительного охлаждения с ускорением. Доохлаадение производится дополнительной секцией, устанавливаемой за последней секцией в трассе упрочнения. По сигналу реле времени от момента реза раската на летучих ножницах в дополнительную секцию установки подается охладитель и более горячий участок раската охлаэдается дополнительно. На рис.Эа.б показано распределение механических свойств по длине раскатов высокопрочной арматурной стала класса Ат-У диаметром 14 им, упрочняв-

гал с дополнительной секцией охлаждения и без неё.

Тагам образом, применение системы магнитного торможения и фиксированной останрвки раскатов и доохлавдения концевых участков раскатов позволило обеспечить выгод годного высокопрочного проката мерных дшп до 50-95?, (рис.10).

оснобные вывода

1. Установлено, что повышение содержания углерода до 0,30-0,32$ в стали для производства термически упрочненной арматуры классов Ат-1У-Ат-У1 (стали марок 28С, 25С2) в сочетании с модернизацией установки и режимов упрочнения позволяет получать прокат с требуемым комплексом механических и слуэзбннх свойств при снижении содержания марганца в упрочняемой стала на 40# а более.

2. Впервые в мировой практике разработана промюленкая технология производства термически упрочненных арматурных сталей классов Ат-1УСК к Ат-УК, стойких против коррозионного растрескивания под напряжением, реализуемая в процессе циклического принудительного охлаждения проката,

3. Показано, что стойкость к коррозионному растрэсквва-шго арматуры определяется соотношением длительности первого цикла охлаждения, цикла отогрева и щхкла окончательного охлаждения, формирующих толщину к степень отпуска поверхностного слоя.

4. Разработан химический состав, построена термокинетгчес-кая диаграмма превращения переохлажденного аустепита стали 30ХС2 и создана технологЕЯ производства высокопрочной напрягаемой арматуры класса Ат-УП.

5. Освоено массовое производство термзческн упрочненной арматуры классов Ат-1УС,Ат-У с Ат-У1 из сталей марок 280 П 25С2.

6. Разработало новое и модернизировано существующее оборудование, позволяющее надежно обеспечгггать требуемый уровень свойств термически упрочненных арматурных сталей различных классов, прочности, в том числе со специальными свойствами, увеличить производительность прокатных станов

и выход годного упрочненного проката.

7. За период с 1989 по 1994 год на мелкосортных станах АО "Западно-Сибирский металлургический комбинат" произведено и поставлено потребителям 1610 тыс.тонн терко-ыеханически упрочненной стержневой арматурной стали, полученной с использованием результатов исследований настоящей работы, в том число арматуры классов Ат-1УС, Ат-У и Ат-УТ из сталей 28С и 25С2 - 1420 тис.тонн; арматуры, стойкой к коррозионному растрескиванию классов Ат-1УСК и Ат-УК из стали 28С - 166,5 тис.тонн; арматуры класса Ат-УП кз ■ сталп 30ХС2 - 24 тыс.тонн. Уменьшение расхода спликомарганца при производстве арматуры классов Ат~1УС, Ат-У и Ат-У1 из сталей марок 28С и 26С2 взамен сталей 25Г2С, 20ГС и 20ГС2 составило 8 кг/т. Экономический сф£ект за 1993 год от замены стали марки 20ГС на сталь марки 28С, используемых для производства тэрмоупрочненной арматуры классов Ат-1УС и Ат-У составил 105,3 млн. рублей.

Материалы диссертации в форме научного доклада

опубликованы в следующих работах:

1. С.И.Морозов, Е.М.Демченко, О.Г.Сидоренко, и др. Тер-мическоа упрочнение арматурной стали в потоке мелкосортных станов.- Сталь, IS83, й 6, с,73-76.

2. И.Г.Узлов, 0.Г. Сидоренко, В.Т.Черненко, О.Л.Еазырсхи&, Б. А. Кустов, И.Ф.Шанкарев, Г.В.Винокуров, Е.М.Демчонко, С.И. Морозов я др. "Сталь". Авторское свидетельство S II86687, Бая.вз. й 39, 1985.

3. С.И.Морозов, А.И.Погорелов, Е.М.Демчанко и др. "Способ термической обработки с использованием тепла прокатного нагрева", Патент № I78224I, Бал.из. & 46, 1992.

4. О.Г.Свдорзнхо, В.ТЛерненко, В.К.Бабич, И.П.&эдорова, С.И."эрсзов л др. "Способ термической обработки проката". Авторское свидетельство » 1456472. Бш. из. Л 5, 1989.

5. В.".Черненко, Б,А,Кустов, С.И.Морозов п др. "Способ изготовления проката". Заявка JS 4895009 от 21.05.91.Решение о выдаче патента.

6. О.Г.Сидоренко, В.Т.Чорнзнко, З.К.Бабнч. И.О.Шкнкарев, В.О.Лабепкий, Г.В.Ьднокуров, С.И.Морозов, Г.Д.Булойчик к др. "Сааль". Авторское свидетельство & 11В5б92.Бвя.из. № 39,1989.

7. В.К.Глб.тч, О.Г.Сидоренко, А.Г.Клопикоз, С.И.!!орозсз, Тег-'пггс'ск: упрочненная в потоке прокаткя стала строительная столь с ß* ь> 1400 Тезисы докладов Всесоюзной яаучко--тохнг*:еской копфзрекщпт. "Повышение качества металлопроката х^гтег* тсрсткско! 2 термомоханкчэскоа обработки", - ^.Днепропетровск, I9S5, с.45.

3. В.Т.Чврпвнко, Б.А.Кустов, Р.С.Айзатулоз, С.И.Морозов к да. "Способ изготовления тер^оупрочненкого проката". Заявка й 5034715 от 17.02.92.Репеште о выдаче патента.

9. О.Г.Са^сренко, И.П.Федорова, С.И.Морозоз а да.Особенности термического упрочнения в потоке цронакпг сталз среднего сорта на высокие классы прочности. - Депонировании паучныэ работы. 1992,Я 2. М.Черметинформацая,

10. 0.Г.Сидоренко, В.К.Бабич, И.П.Федорова, С.И.Мсрозоз а др. Особенности охрупчпвзазего воздействия металлургического водорода з тор:.гчасха: упрочненной в ¿стоке прокатки ексоко-прогзой арматуры.-Известия высашс учойеи: завздопей. Черная кзталлургпя. IS3I, № 8, с,41-44.

11. О.Г.Слдорепко, В.К.Бабпч, Я.П.Фздррова, С.И.Морозов к др. Исследование склонности к отпускной зруш:ости высокопрочной термомеханичзской упрочненной арматурной стали.- Известия Высеих учебных заведений. Черная металлургия.1593,

}Ь 4, с.46-49.

12. 0.1*.Сидоренко, В.К.Ба&гч,, И.П.Федорова, А.Е.Ноствченко, Б.А.Кустов, С.И.Морозов к др. "Способ производства высокопрочной старзнеБой арматуры". Авторское свидетельство

1335573, Бвл.ез. & 33,1987.

13. О.Г.Садоренко, З.К.Бабяч, И.П.Зедорова, С.И.Морозов к др. "Способ термического упрочнения стерзиовой арматуры в многосекционной установке". Авторское свидетельство # 1Б041П А1.

14.' О.Г.Садоренко, С.И.Морозов, Е,М,Демченко ж др. Исследование эксплуатационных характеристик установки для термического упрочнения арматуры в потоке стана 250-1 ЗСМК.-В сб. "Термическая обработка металлов".-М.Металлургия, & 9,1930,

с.38-40.

15. Г.С.Диниц, В.Д.Чигринский, В.Т.Черненко, С.И.Морозов и др. "Устройство для охлаждения проката". Авторское свидетельство А 1648223. Бел.из. № 9,1990.

16. В.Т.Черненко, Ю.Т.Худак, И.Г.Узлов, В.Т.Худик, А.А.Кугу-шик, Г.Ф.Коломников, Ю.А.Попов, С.И.Морозов и др. "Устройство для ускоренного охлаждения и гидротранспортирова-кия проката". Авторское свидетельство й 715629. Бад.из, 4 6, 1980.

17. Ю.Т.Худик, В.Т.Черненко, А.В.Ивченко, В.Г.Гешелин, М.В.Кузьмичев, А.А.Кугушин, А.М.Ереглетов, С.И.Морозов и др. "Способ термического упрочнения стального проката". Авторское свидетельство Л 635144. Бш.из. й 44, 1978.

18. Н.В.Панченко, Л.А.Герасышн, А.В.Расторгуев, М.В.Малахов, В.П.Бартшев, А.И.Шушвдн, С.И.Морозов и др. "Устройство для остановки проката на рольганге". Авторское свидетельство

* 984538, Бш.из. № 48,1982.

Изнтш TiHntPíTVHi г,а минею ситм (pícmeinoe, при производстве ажвты

СТОИК 3Ñ ПР01И»

мриахоипоги гкетискквенка м...

I -: ■» I -

Рис.4

I I

. с

RSHtltEHU ТЕМПЕГ»Т»РЫ

по сечению стержм (p»c4ith0í j

ПРИ ПРОКЗВОЦСТ'Е »PMRtïPM

СТОЙКОЙ ЛГ01К1

аормзиоиног» глстпсяквышк

I-

ir

i. - пг et.

Рис. 2

Ьжим дтшлдастк цкклог етмждЕШ inorrtti пвмпнктн hí пошей I «PPOiKOKKOi« МСШМКВМИ« SWimiHfl CUR*

í _ i _

/

• с »J jlft!K»«»(1» II'»1 С

•t

и -■

IJ «i »' <• u 1» 11 1* ti »» вмнмл*:;» |имцнц>м

Im«), С

Ркс.З

VtCHICCIk К PUlTnmHlltllM

кшдямых стдягн при злшишим

í-

w m м HwMiifi f

ССД!Р*«КК MHOIKWX ЗЛЕНЕНТгВ S ССН1НЫХ Mim«

HKUMt |*M I

• <l

IM t« (H

m

«M

Рис.4

IB

Ппикмкткш димммна шшщсим кмпямкдпнг« яустшмгя стш 30 из

ЗМИСИМОСИ пмчноетк ыншгы из стали 30 хсг и шявчм яалячкия (¡tuce cimm s есчтнв сними

i

а -т S

Рмс. б

Нцкттшь тсгмпен* яиччи'тша anuimtwi сил»

• MIO |. „„, 4, .

Рис.7

Мгхшшескиг мойстм кммышлшых лшк* крмпуры ms етели 301Сt классе й.-vh

(i

Ml )<

«1-е «?М 1141

мм «m

M*»-«M r «м-«*о »•■«• i i.»-««

«II» n »

Рис.8

РйСПМДШПИ[ мг11иич1сш CWKCTI ПО ДЛИН! MCKITDI iwnyptj unwcl t, » pUHtTPCH H.

fliO«nj-t<-«t»

S w ni«WN

нечетные шккм прочности iwumwo сиржнз mices ri-n

' M 'il AH «M МИ <4M MM

i M U * XI «MI MM ; «4M ИЧ I «• »t • •»» »MI MM ' I M< «M»

t.

\ \

У

« i

Рис.9

(мм поп ■

11

9быиы вмю»адет 1ЫМК<Н1МЧК0Й «ПШУМОЙ стали R дш KtHfPHM« алии v

и

/

Рис.Ю