автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Разработка и исследование систем автоматического регулирования толщины полосы на широкополосных станах горячей прокатки

ВВЕДЕНИЕ.

1. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСНОВНЫХ МЕТОДОВ РЕГУЛИРОВАНИЯ ТОЛЩИНЫ ПОЛОСЫ

1.1. Исследование девиации модулей жесткости клети и полосы

1.2. Регулятор толщины на основе метода Головина-Симса.

Выводы . ои

2. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ АДАПТИВНОГО РЕГУЛЯТОРА ТОЛЩИНЫ ПОЛОСЫ В КЛЕТИ

2.1. Разработка и теоретическое исследование нового способа регулирования толщины полосы в клети.

2.2. Разработка и экспериментальное исследование регулятора толщины в клети с двумя каналами измерения толщины.

2.2.1. Структура системы и принцип действия.

2.2.2. Исследование системы на аналоговой моделирующей установке.

2.2.3. Регулирующие свойства канала компенсации возмущения

2.2.4. Аварийные режимы канала компенсации возмущений. Ь

2.2.5. Работа контуров автоподстройки.

2.2.6. Регулирующие свойства канала регулирования по отклонению.

2.2.7. Совместная работа канала компенсации возмущения и канала регулирования по отклонению.

Выводы

3. РЕГУЛИРОВАНИЕ ТОЛЩИНЫ ПО ПОКАЗАНИЯМ ИЗМЕРИТЕЛЯ ТОЛЩИНЫ ЗА ПОСЛЕДНЕЙ ЧИСТОВОЙ КЛЕТЬЮ.

3.1. Статические режимы системы регулирования по отклонению выходной толщины.

3.2. Распределение коррекции по клетям.

3.3. Динамические режимы регулирования толщины по показаниям измерителя за последней чистовой клетью.

3.4. Регулирование, толщины по сигналам системы коррекции.

3.5. Компенсация всплывания валков.

Выводы

4. РЕГУЛИРОВАНИЕ ТОЛЩИНЫ ПОЛОСЫ В ОТРИЦАТЕЛЬНОМ ПОЛЕ ДОПУСКОВ

4.1. Краткий анализ известного метода регулирования толщины в отрицательном поле допусков.

4.2. Прогнозирование дисперсии толщины полосы на выходе стана по температуре подката.

4.3. Разработка математических моделей и алгоритмов регулирования толщины в отрицательном поле допусков.

Выводы.

5. ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМ АВТОМАТИЧЕСКОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ ТОЛЩИНЫ

НА ОТЕЧЕСТВЕННЫХ СТАНАХ И ЗА РУБЕЖОМ.

5.1. Краткая характеристика внедренных систем автоматического регулирования толщины и оценка их эффективности

5.2. Краткая характеристика регулятора толщины с двумя каналами измерения.

Интенсивное развитие народного хозяйства СССР, направленное директивами ХХУ1 съезда КПСС, испытывает острую потребность в металле. Особенно это касается производства горячекатаного листа. Лист находит широкое применение в машиностроительной, электротехнической, химической и других отраслях промышленности. Одним из основных показателей качества листовой продукции является точность геометрических размеров. При нарушении геометрических размеров листов и полос снижается выход годного металла, увеличиваются затраты ручного труда, ухудшаются эксплуатационные свойства машин и механизмов.

Одним из наиболее важных факторов, определяющих качество горячекатаных полос, является продольная разнотолщинность.Точность геометрических размеров листов и полос регламентируется стандартами и техническими условиями, определяющими границы изменения каждого параметра. Приближение к нижней границе минусового допуска толщины полосы на 0,01 мм дает экономию около 3000 тонн металла в год на один миллион тонн проката /7/. Снижение продольной разно-толщинности является одним из основных источников экономии / 5, 21/. Особенно ощутимо проявляется эффект прокатки в отрицательном поле допусков дорогостоящих металлов, например, аллюминия и его сплавов. Горячекатаные полосы, являющиеся исходным материалом для станов холодной прокатки, существенно влияют на качество и затраты на получение холоднокатаного листа, идущего на удовлетворение потребностей машиностроительной и электротехнической промыш-ленностей. В силу этого, при автоматизации прокатного производства исключительно важное значение имеют разработка и внедрение в производство системы автоматического регулирования толщины полосы.

Разработке систем автоматического регулирования толщины придается большое значение как у нас в стране, так и за рубежом. Созданием систем автоматического регулирования толщины занимаются многие ведущие фирмы, например: Хитачи / 104 / (Япония)¡бепеъа?

Ю9/ Ь/езИпусп/зе (¿¿'е^ъссо? Соъ/эоъ^^ог?

НО, III/ (США), ^егпепз /Ю7/ (ФРГ), Я&сГу ¿/л-Иес/ /Ю6/, </оеиГу Яо&е^зоп /108/ (Англия) и др. В Советском Союзе проблемами регулирования толщины полосы занимается ряд организаций, которые внесли весомый вклад в развитие теории станов как объектов автоматизации и провели обширные исследования: ШИИМЕТМАШ /II, 12, 36/, МИСиС /48, 58, 59, 60/, Инсти -тут автоматики /4, 20, 25, 28, 52/, ВНИИАчермет /64, 65, 66, 67, 68/, ДОННИИчермет /8, 21, 22, 53, 55/, ДМЕТИ /49/ и др.

Работы были начаты в середине 50-х годов, а в конце 60-х годов были разработаны первые промышленные образцы систем регулирования толщины полосы (САРТ) /18, 33/.

Институтом проблем управления была разработана и внедрена на станах 1450 и 2500 ММК система регулирования толщины с самонастраивающейся программой /7, 3% В процессе прокатки полосы методами статистической обработки разнотолщинности по длине полосы выделялась закономерная составляющая, привязанная, соответственно, к длине полосы (снимался портрет разнотолщинности по длине полосы) и запоминалась для последующих полос. В процессе прокатки следующей полосы на входы позиционных систем нажимных винтов каждой клети счетнорешающее устройство в соответствии с портретом выдавало программу перемещений. Корректирующие обжатия состоят из ряда последовательных команд. Каждая команда относится к определенному участку длины прокатываемой полосы, к которому необходимо приложить соответствующее управляющее воздействие для компенсации разнотолщинности. Команды выдавались на каждую последующую клеть со сдвигом согласно движению полосы и с соотношением обжатий, пропорциональным вытяжкам по клетям.

Основным серьезным недостатком систем управления толщины такого типа является то, что они являются разомкнутыми системами, не-имеющими обратной связи для контроля результатов работы. Если обратиться к реальному процессу, то становится очевидным, что портреты следующих друг за другом полос существенно отличаются:имеется значительный сдвиг по фазе, не говоря уже о несоответствии амплитуд основных возмущений.

Принцип работы, заложенный в этой системе, хорошо оправдывает себя на сравнительно небольших участках полосы, которые могут быть четко зафиксированы, и находит широкое применение при программном обжатии концов полосы.

ЛенПЭО ШИИПЭМ разработана и внедрена система автоматического регулирования толщины на станах 1700 Череповецкого и Челябинского металлургических заводов. Основой системы является следующее.

На начале первой полосы запоминается усилие прокатки и служит эталоном при последующих измерениях. Результат сравнения выдается в регулятор натяжения в последнем межклетевом промежутке (толщина корректируется посредством изменения натяжения). Система по выдаче управляющего воздействия имеет три диапазона: при превышении первого диапазона (второй диапазон) управляющее воздействие выдается в системы регулирования натяжений в предыдущих межклетевых промежутках, при превышении второго диапазона (третий диапазон) управляющее воздействие выдается на нажимные винты последней клети. Как видно из приведенного описания принципа работы эта система может дать хорошие результаты только в зоне малых отклонений и по своему принципу больше подходит для регулирования другого важного параметра (ширина) полосы в сочетании с другими методами измерения (ширина на входе и выходе стана, температура в межклетевых промежутках и др.).

Характерным примером является система регулирования толщины, использующая отклонение текущей температуры подката от заданной, внедренная на стане 1450 ММК /55/. Текущее отклонение температуры запоминается и через соответствующие интервалы времени и весовые коэффициенты выдается в позиционные системы нажимных винтов. Недостатки этого метода очевидны и поэтому он применяется в основном для компенсации разброса средних температур начальных участков полос в пределах партий.

Ускорение чистовой группы клетей с металлом в валках увеличивает работу деформации (компенсируются потери тепла полосой), уменьшает время теплообмена между полосой и окружающей средой. Этот метод позволяет значительно снизить разнотолщинность по длине полосы, вызванную температурным трендом. Однако назначение этого метода другое - стабилизация температуры конца прокатки /13, 14, 66, 67/ - поэтому самостоятельного значения для регулирования толщины он не получил. Он дает хорошие результаты в сочетании с другими методами регулирования толщины.

Перечисленные методы в сочетании друг с другом дают хорошие результаты, если однозначно установлены передаточные коэффициенты, связывающие измеряемый параметр с отклонениями толщины.

Наиболее точную информацию о толщине полосы дают измерители толщины, устанавливаемые на выходе стана. Регуляторы толщины, основанные на этом способе, дают хорошие результаты при компенсации низкочастотных возмущений - износ и нагрев валков, начальная ошибка в настройке клетей на прокат данного профилеразмера полос. Этот метод является неотъемлемой частью современных систем автоматического регулирования толщины полосы.

Имеются и другие способы воздействия на толщину полосы. Например, изменяют расход охлаждающей жидкости, подаваемой на полосу перед клетью в функции отклонения усилия прокатки в клети от заданного. Но назначение душирования полосы в межклетевых промежутках - повышение производительности стана и получение заданных физико-механических свойств металла полосы. Оно может быть использовано для компенсации некоторых типов возг^ущений на определенных марках металла.

Обилие перечисленных выше методов регулирования толщины не случайно и, как видно из приведенного, связано с частными случаями возмущений, определяющими конкретный вид разнотолщинности прокатываемой полосы.

Наиболее широкое распространение получили регуляторы толщины полосы в клети, использующие косвенный метод измерения толщины в очаге деформации по раствору ненагруженных валков и упругому растяжению клети (метод Головина-Симса). На этом методе построено большинство регуляторов толщины полосы в клети, работающих как на отечественных, так и на зарубежных станах.

Достоинством его является относительная простота,возможность измерять толщину в очаге деформации без запаздывания.

Большой вклад в теорию и практику создания регуляторов с косвенным измерением толщины полосы в клети для отечественных станов внесли работы, выполненные Институтом автоматики /6, 22, 24, 25, 26, 27/, БНИИАчерметом /60/, НИИКЭ /7/ и др.

Разработка новых измерительных средств, таких, как датчики расстояния между подушками рабочих валков и клетей специальных конструкций, обеспечивающих их установку и надежную защиту от механических повреждений, позволило создать регуляторы с косвенным методом измерения раствора нагруженных валков /95, 96, ПО/.

Регулирование толщины в клети осуществляется посредством стабилизации межвалкового зазора. Управляющее воздействие, получен -ное тем или иным путем, выдается в исполнительные механизмы, в качестве которых используются гидропривод, электропривод нажимных винтов или их комбинация. Оба источника силового воздействия имеют свои преимущества и недостатки.

Гидравлические исполнительные устройства обладают высоким быстродействием и способны значительно снизить динамическую погрешность толщины полосы. Ряд станов за рубежом оснащен гидравлическими системами управления межвалкового зазора /14, 45, 46, 105, 108/. В Советском Союзе разработана и внедрена НИИКЭ и НКМЗ трехконтурная гидравлическая система стабилизации толщины на узкополосном стане 810 Новосибирского металлургического завода /7, 54, 63/. Однако, гидравлические силовые системы не смогли вытеснить системы с электроприводом нажимных винтов. Это объясняется сложностью эксплуатации и конструкций гидроприводов, требующих высокой чистоты масла для гидросистем, больших давлений рабочей жидкости (до 32 МПа), высокой точности изготовления гидроцилиндров и плунжеров, а также специальных уплотнений, предотвращающих утечку масла.

Электроприводы нажимных винтов просты в эксплуатации, надежны, их работа практически не зависит от внешних условий. Они позволяют обеспечить перестройку нажимных винтов практически в любом диапазоне. К существующим недостаткам электроприводов относятся их низкий коэффициент полезного действия, наличие люфтов в кинематических передачах к нажимному винту, повышенный износ механизмов нажимных устройств, ограниченное быстродействие. Однако, несмотря на недостатки, электромеханические нажимные устройства продолжают широко применяться при разработке новых широкополосных станов как в СССР так и за рубежом.

Большинство широкополосных станов горячей прокатки в Советском Союзе оснащены электроприводами нажимных винтов. Электромеханическое регулирование толщины полосы в настоящее время не утратило актуальности. К таким системам можно отнести системы автоматического регулирования толщины полосы ВНИИАчермет для стана 1700 Карагандинского меткомбината, САРТ для стана 2000 Череповецкого метзавода, разработанную фирмой Siemens .

Институт автоматики приступил к созданию систем автоматичес -кого регулирования толщины полосы в начале 60-х годов. В середине 60-х годов при непосредственном участии автора были разработаны и опробованы системы САРТ на стане 1700 завода имени Ильича в городе Жданове и на стане 1680 завода "Запорожсталь", для которых была разработана релейная система управления электроприводами на -жимных винтов /79, 38, 51, 52/.

В конце 60-х годов Институтом автоматики была создана система автоматического регулирования толщины САРТ-3 на современной элементной базе типа УБСР, разработанной ШИИэлектроприводом, для станов 1700 CP Румынии, 2000 НЛМК. ШИИМЕТМАШем и НКМЗ создано механооборудование станов с учетом автоматизации. ГНИ ТПЭП, УГШ ТЭП, ШИИэлектроприводом, МЭИ и др. разработаны и запущены в серийное производство современные системы автоматизированного тирис-торного электропривода. ВНИИМЕТМАШем создана система управления скоростными режимами прокатки (САУС), а ШИИэлектроприводом -система автоматического регулирования натяжения полосы в межклетевых промежутках (САРН). В 1969 году САРТ-3 была поставлена на станы 1700 CP Румынии и 2000 НЛМК. В 197I году система была введена в промышленную эксплуатацию на стане 1700 CP Румынии согласно контракту. В 1975 году САРТ-3 была внедрена на стане 2000 НЛМК, с учетом опыта, полученного на стане 1700 СР Румынии, которая имеет устройство компенсации скоростного эффекта с автоматической подстройкой передаточного коэффициента /77, 76/. Разрезание полосы на части в процессе прокатки заставило доработать РТ /83/. Для прокатки полос толщиной 1,2 * 1,8 мм потребовалось разработать устройство для стабилизации усилия прокатки в двух последних клетях стана /79/.

Модернизированная система автоматического регулирования толщины полосы САРТ-ЗМ внедрена на стане 2500 ММК в 1981 году. Для увеличения точности регулирования в РТ модернизирован узел формирования управляющего сигнала, выдаваемого в систему управления электроприводами нажимных винтов /8$, / у усовершенствован узел фильтрации эксцентриситета опорных валков /93/. Система САРТ-ЗМ на стане 2500 ММК работает совместно с вычислительным комплексом (ВК) на базе М-7000, внедренном в 1983 году.

Для стана 1700 НР Болгарии разработана и поставлена система автоматического регулирования толщины полосы, выполненная на современной элементной базе типа КТС ЛИУС-2 на микромодульной основе.

Система типа САРТ-ЗМ обладает высокой точностью регулирования. Стандартное отклонение толщины полос составляет 0,023 * 0,025 мм. На отдельных сортаментах при жестком соблюдении технологического процесса удается получить партии полос с меньшей разнотолщинностью (стандартное отклонение 0,02 мм). Достигнутая точность регулирования для систем, использующих метод Головина-Симса, практически является предельной.

Современных потребителей горячекатанного листа уже не удовлетворяет достигнутое качество. Для стана 2000 КраМЗ горячей прокатки алюминия и его сплавов требуется САРТ, обеспечивающая прокат полос, имеющих стандартное отклонение толщины не более 0,02 мм.

Таким образом, проблема регулирования продольной толщины остается актуальной как с точки зрения обеспечения качественных пока -зателей, так и экономии металла.

Современные системы автоматического регулирования толщины полосы (САРТ) содержат регуляторы толщины полосы в каждой клети,использующие косвенный метод измерения Головина-Симса, систему ав -томатической коррекции толщины (регулятор абсолютной толщины) по показаниям на выходе стана, регулятор компенсации скоростного эффекта и способны обеспечивать прокатку полос в отрицательном поле допусков.

Регуляторы толщины полосы в клети, использующие метод Головина-Симса, хорошо изучены /6,14,24,25,32,44,51,65,68/. Наиболее детально исследования сделаны в работах /14,24/, в которых показана высокая чувствительность данного типа регулятора к девиации коэффици -ента настройки, исследован спектр частот возмущений со стороны полосы и клети, даны рекомендации по выбору фильтра высоких частот. В работе /14/ делают поправку передаточного коэффициента канала измерения усилия прокатки по усилию. Из литературных источников /24,25/ известно, что регуляторы толщины, основанные на методе Головина-Симса, усиливают естественную разнотолщинность, определяемую возмущениями со стороны клети. Им присуща положительная связь по усилию прокатки, что определяет их высокую чувствительность к изменениям коэффициента настройки и, при наличии постоянной времени в канале измерения усилия, существенно ухудшает их динамические характеристики. В работе /14/ делается также подстройка передаточного коэффициента канала измерения усилия прокатки по ширине полосы и скорости ее движения.

В отечественных и зарубежных литературных источниках не освещены вопросы, связанные с гистерезисом кривой упругой деформации прокатной клети, и настройкой регулятора в динамике.

Система автоматической коррекции толщины полосы, применяемая практически на всех современных широкополосных станах горячей прокатки, является регулятором по отклонению, имеющим астатизм первого порядка и содержащим большое транспортное запаздывание /11,15/. Для получения максимального быстродействия и хорошей устойчивости используется импульсный метод регулирования. Система имеет специальный узел расчета усредненного отклонения толщины на участке полосы заданной длины и устройство распределения управления по клетям. Имеется два варианта выдачи управляющего воздействия. В первом случае при малых отклонениях толщины полосы на выходе стана выдается только на последние клети, а при больших -на все. Во втором случае управление выдается на все клети сразу, независимо от величины отклонения. Предпочтение отдается второму варианту, так как при этом меньше искажается форма полосы /24,28/. В работе /28,26/ рассмотрен вопрос адаптации передаточного коэффициента системы коррекции. Анализ литературных источников /11,15, 24,25,30,44,48,66/ показывает, что в настоящее время недостаточно освещены вопросы, связанные с выбором скважности импульсов регулирования, влиянием системы коррекции на продольную разнотолщин-ность в процессе прокатки, нет обоснования применения адаптации передаточных коэффициентов.

Компенсация влияния скоростного эффекта на продольную разно-толщинность осуществляется двумя способами, заключающимися в следующем.

При первом способе компенсация скоростного эффекта производится непосредственно в каждой клети стана. Для этого используют известные эмпирические зависимости изменения толщины от скорости и усилия прокатки, например /72/, получают линеаризованные зависимости и, измеряя скорость и усилие прокатки, вырабатывают уп равляющее воздействие /50/. Однако этот способ не позволяет полностью компенсировать изменение скорости прокатки на продольную разнотолщинность, так как передаточные коэффициенты зависят от многих переменных и значительно изменяются в процессе прокатки даже одной полосы. Отсутствие непосредственного контроля толщины полосы в клети затрудняет применение средств адаптации. При втором способе /26,27,30,54/ измеряется скорость прокатки полосы на выходе стана и вырабатывается управляющий сигнал, который распределяется между клетями. Этот вариант более предпочтителен, так как легко позволяет подстраивать передаточный коэффициент непосредственно в процессе прокатки. Однако, в литературных источниках не имеется сведений о применении методов адаптации при использовании этого способа.

Важным свойством современной системы автоматического регулирования толщины полосы является ее способность обеспечить прокатку полос с толщиной, максимально приближенной к нижней границе допуска. Для систем автоматического регулирования толщины полосы разработано и исследовано несколько методов, позволяющих вести прокатку в отрицательном поле допусков. Все эти методы основаны на статистических оценках толщины полосы на выходе стана и последующем изменении уставок толщины системам регулирования и отличаются в деталях /7,16,17,36,55,69/. Недостатком этих методов является то, что дисперсия толщины определяется, когда полоса вышла из чистовой группы клетей. Для изменения уставок САРТ необходимо применять осторожную стратегию, так как не исключено получение незаказной продукции, что приводит к недоиспользованию отрицательного поля допусков.

Целью данной работы является создание адаптивной системы автоматического регулирования толщины полосы, способной удовлетворить по качеству потребителей горячекатаного листа и обеспечить максимум выхода годной продукции.

В данной работе поставлена задача устранить по мере возмож -ности указанные выше недостатки на основании исследований существующих и разработки новых методов регулирования. Для этого необходимо: исследовать влияние девиации передаточных коэффициентов объекта на точность регулирования толщины полосы в клети по известному методу Головина-Симса; исследовать регулятор толщины полосы в клети, использующий метод Головина-Симса, в статических и динамических режимах с целью получения рекомендаций по настройке его передаточных коэффициентов в процессе прокатки; разработать новый метод регулирования толщины полосы в клети, исключающий применение инерционных фильтров в канале измерения усилия прокатки с целью подавления сигнала эксцентриситета валков в управляющем сигнале, и на его основе разработать регулятор, инвариантный к возмущениям со стороны полосы и нечувствительный к возмущениям со стороны клети; исследовать систему автоматической коррекции толщины полосы для получения рекомендаций по настройке ее параметров и построению структуры, обосновать применение средств адаптации, создать адаптивный регулятор компенсации скоростного эффекта при переменной скорости прокатки; разработать новый метод и на его основе создать математические модели и алгоритмы для специального математического обеспе -чения вычислительного комплекса, позволяющеговести прокатку каждой полосы с толщиной,максимально приближенной к нижней границе допуска.

НА ЗАЩИТУ ВЫНОСИТСЯ: рекомендации по настройке параметров известного регулятора толщины полосы в клети, использующего метод Головина-Симса; структура системы автоматической коррекции толщины полосы; структура регулятора компенсации скоростного эффекта; метод регулирования толщины полосы в клети и созданный на его основе адаптивный регулятор толщины, обеспечивающий существенно более высокую точность регулирования; метод регулирования толщины при прокатке полос в отрицательном поле допусков и созданные на его основе математические модели и алгоритмы адаптивного регулирования, обеспечивающего прокатку каждой полосы с толщиной, максимально приближенной к нижней границе допуска.

Так как в диссертационной работе решается пять задач, присущих современной системе автоматического регулирования толщины полосы, то анализ основных известных методов для удобства сопоставления защищаемых решений изложен в соответствующих главах.

Для исследования способов регулирования толщины полосы в клети используются частотные методы. Для исследования системы авто -матической коррекции толщины полосы используются разностные уравнения. Для разработки метода и математических моделей прокатки полос в отрицательном поле допусков применяются элементы регрес -сионного анализа.

Материалы диссертационной работы изложены в следующем порядке: в первой главе дано краткое описание технологического процесса, проведен анализ основных передаточных коэффициентов объекта на основании экспериментальных данных, исследован известный регулятор толщины, использующий метод Головина-Симса, получены рекомендации по подстройке передаточных коэффициентов в статических и динами ческих режимах, показана необходимость поиска новых методов регулирования; во второй главе разработан и исследован новый метод регулирования толщины полосы в клети, который лишен основных недостатков метода Головина-Симса и позволяет создать регулятор, инвариантный к возмущениям со стороны полосы и нечувствительный к возмущениям со стороны клети, разработан и исследован на аналоговой моделирующей установке адаптивный регулятор толщины с двумя каналами из -мерения и двумя каналами силового воздействия, обеспечивающий существенно более высокую точность регулирования толщины полосы по сравнению с известным регулятором; в третьей главе проведено исследование системы автоматической коррекции толщины полосы, получены рекомендации по построению структуры данной системы и выбору ее параметров, показано, в каких случаях необходимо применять адаптацию передаточного коэффициента системы, проведен анализ известных методов компенсации скоростного эффекта, установлено, что регулятор должен быть адаптивным; в четвертой главе сделан анализ существующего метода прокатки в отрицательном поле допусков, показано, что он не позволяет полностью использовать поле отрицательных допусков, разработан метод, на основании которого созданы математические модели и алгоритмы адаптивного регулирования толщины полос в отрицательном поле допусков, позволяющего прокатывать каждую полосу с толщиной, максимально приближенной к нижней границе допуска; в пятой главе приведены результаты исследования систем на ряде станов горячей прокатки и дана краткая характеристика внедренных систем.

Изложенные в диссертации материалы получены автором в Институте автоматики в процессе создания, исследования и внедрения систем автоматического регулирования толщины на широкополосных станах горячей прокатки.

Материалы диссертационной работы докладывались и обсуждались: на Всесоюзной научно-технической конференции "Автоматизированные системы управления технологическими процессами в прокатном производстве", г.Москва, 1973г.; на Всесоюзной научно-технической конференции "Разработка и внедрение АСУ прокатными станами", г.Москва, 1975г.; на Всесоюзном научно-техническом семинаре "Автоматизация тонколистовых станов горячей прокатки", г.Черновцы, 1976г.; на Семинаре НТО Приборпрома и Ленинградского дома НТП "Автоматическое управление и оптимизация технологических процессов", г.Лениград, 1976г.; на Всесоюзной научно-технической конференции "АСУТГ1 в черной металлургии", г.Челябинск, 1976г.; на Всесоюзном научно-техническом совещании "Опыт разработки и внедрения АСУ прокатными станами", г.Киев, 1979г.; на Всесоюзной научно-технической конференции "Разработка и внедрение АСУ в прокатном производстве", г.Кривой Рог, 1983г.

Основное содержание диссертации изложено в 17 опубликованных работах /I, 6, 15, 18, 20, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32, 52, 54, 69, 70/ и защищено 14 авторскими свидетельствами /76, 77, 78, 80, 81, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 90, 91, 92/.

I. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСНОВНЫХ МЕТОДОВ РЕГУЛИРОВАНИЯ

ТОЛЩИНЫ полосы

Стан горячей прокатки листа представляет собой единую технологическую линию. Он состоит из следующих основных районов: нагревательные печи, черновая группа клетей, чистовая группа клетей, район ускоренного охлаждения, район смотки. Исходным продуктом являются слябы, представляющие собой плоские металлические заготовки толщиной до 500 мм, шириной до 1650 * 2250 мм (в зависимости от типа стана), длиной до 40 - 50 м, массой до 40 т. Сляб подается в одну из нагревательных печей (стан 2000 НЛМК имеет б печей), где нагревается до 1200 °С откуда подается в черновую группу, содержащую окалиноломатель и несколько универсальных обжимных клетей кварто. Здесь он последовательно обжимается до 20 - 50 мм толщины (подкат в чистовую группу), затем промежуточным рольгангом транспортируется к чистовой непрерывной группе клетей, содержащей ножницы для обрезки концов подката, чистовой окалиноломатель, гидро-сбив и 6-7 чистовых клетей кварто, между которыми установлены петледержатели, обеспечивающие натяжение полосы в межклетевых промежутках. Полоса одновременно находится во всех чистовых клетях, где последовательно обжимается до 16 1,2 мм толщиной, скорость прокатки полосы в чистовой группе достигает 20 м/с. Темпе -ратура подката перед чистовой группой 980 - 1100 °С. В процессе прокатки полосы в чистовой группе температура подката понижается в основном за счет теплового излучения. Перепад температуры между началом (вн ) и концом полосы (9к) доходит до 100 °С и более. Кроме того, по длине полосы имеются охлажденные участки (глиссаж-ные метки), обусловленные контактом сляба с глиссажными трубами в нагревательных печах. Амплитуда глиссажных ( &2п ) меток достигает

30 - 50 °С.

Температуры соседних подкатов могут отличаться друг от друга на 100 °С, что обусловлено неодинаковыми характеристиками нагревательных печей и временем нахождения их на промежутке от нагревательных печей до входа в чистовую группу. Температурные возмущения являются основным источником разнотолщинности полосы на выходе стана. На рис. 1.1. приведена профиллограмма изменения температуры подката в чистовую группу клетей. На рис. 1.2 приведена профиллограмма разнотолщинности полосы на выходе стана без регулирования и с регулированием толщины полосы в клетях ( -номинальная толщина; толщина полосы, обусловленная настройкой чистовой группы оператором, износом и нагревом валков;

А Ьнаст " оши^ка настройки, &Ьгл - отклонение толщины на глиссаяной метке; йИн - отклонение толщины из-за остывания полосы; дЬэ - разнотолщинность, вызванная эксцентриситетом опорных

Формирование толщины полосы в клети можно описать уравнением: валков).

77 где

- усилие прокатки в клети;

5 - раствор ненагруженных валков, включающий ошибку настройки, износ и нагрев, эксцентриситет валков; т - модуль упругой деформации (жесткости) клети; 0 - температура полосы; // - толщина полосы на входе в клеть; ^ - толщина полосы на выходе из клети;

6пер 6"зс/д- натяжение полосы перед и за клетью; |/ - скорость прокатки; пер^заЪ. глиссажная метка

Рис. 1.1. Температура подката в чистовую группу клетей.

Рис. 1.2. Толщина полосы на выходе стана.

М - марка стали.

В настоящее время интенсивно ведутся работы в направлении повышения качественных показателей и экономии металла. Системы регулирования толщины полосы позволяют значительно уменьшить продольную разнотолщинность горячекатаного листа на выходе стана и выдерживают в заданных пределах среднюю толщину (матожидание) каждой полосы. Тот объем металла, который расходовался на образование разнотолщинности, преобразуется в дополнительную площадь листа, увеличивая, таким образом, выход годного. Однако этим не исчерпываются возможности увеличения выхода годного горячеката -ного листа. Если обратиться к стандартам на горячекатаную продукцию, то обнаруживаются дополнительные резервы экономии металла. Стандарты разрешают иметь толщину полос на выходе широкополосного стана меньше номинального значения. При этом уменьшения толщины полос по сравнению с номинальной строго регламентируются. Такой процесс прокатки полос с уменьшенной толщиной, по сравнению с номинальной, на выходе стана называется прокаткой в отрицательном поле допусков. Переход за нижнюю границу приводит к образованию незаказной продукции, что недопустимо.

Задание системам регулирования толщины выбирают следующим (см.рис. 1.3): + , (1Л) где - уставка (задание) для системы регулирования толщины;

Ьн - номинальное значение толщины полос данного профиле-размера;

ДН^р - максимально допустимое отклонение толщины полосы в сторону уменьшения по отношению к номиналу для данного профиле-размера;

Ьн

А/72р

1ДьР И мм

АЬпр е.

Рис. 1.3. Определение задания толщины для САРТ

ЛЬ - ошибка прибора; дополнительное увеличение задания толщины, определяемое точностью регулирования при прокатке полос.

Величины Ьн , зависят от прокатываемого сортамента и определяются требованиями заказчика, ГОСТов и технических условий. Таким образом, они являются постоянными для каждого профилеразмера. Погрешность прибора в первом приближении можно считать известной.

Величина дЬр является переменной, зависящей от возмущений со стороны полосы (колебания температуры, ширины, толщины, внут -ренней структуры подката), от возмущений со стороны стана (износ, нагрев, эксцентриситет, всплывайие валков, колебания натяжений в межклетевых промежутках, работа смежных систем управления и т.д.), от качества настройки системы автоматического регулирования толщины и от ее структуры.

Таким образом, величина Д Ьр является дополнительным резервом увеличения выхода годного.

Наибольшее распространение получили системы автоматического регулирования толщины (САРТ)»содержащие регуляторы толщины полосы в каждой клети чистовой группы (которые используют косвенный метод измерения толщины Головина-Симса) и систему автоматической коррекции толщины по показаниям измерителя на выходе стана.

Для отечественных и ряда зарубежных непрерывных станов горячей прокатки в Институте автоматики при непосредственном участии автора была разработана, исследована и внедрена аналогичная система, получившая широкое распространение.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основные научные и практические результаты работы состоят в следующем.

1. Разработана, исследована и внедрена адаптивная система автоматического регулирования толщины полосы для станов горячей прокатки.

Система обеспечивает прокатку полос, имеющих стандартное отклонение толщины 0,025 мм, что соответствует лучшим мировым образцам систем подобного класса.

2. Разработан, внедрен и исследован регулятор толщины полосы в клети, использующий метод Головина-Симса.

Исследованиями установлено, что такой регулятор толщины должен быть адаптивным. Разработаны рекомендации оптимизации передаточного коэффициента канала измерения усилия прокатки: передаточный коэффициент канала измерения усилия прокатки должен подстраиваться с учетом гистерезиса кривой упругой деформации клети и изменяться в зависимости от частоты возмущения.

3. Разработана, внедрена и исследована адаптивная система автоматической коррекции толщины по показаниям измерителя на выходе стана.

В результате исследований установлено.

При прокатке полос толщиной 1,2 - 3,0 мм необходима подстройка общего передаточного коэффициента. Для полос толщиной 3 * 12 мм делать систему коррекции адаптивной не имеет смысла.

Управляющие воздействия, выдаваемые в регуляторы толщины клетей для избежания увеличения продольной разнотолщинности должны быть демпфированы.

4. Разработан, внедрен и исследован адаптивный регулятор компенсации скоростного эффекта при прокатке полос с переменной скоростью.

Исследованиями установлено, что для исключения статической ошибки регулятор должен быть адаптивным.

Получены рекомендации по выбору постоянной времени контура адаптации передаточного коэффициента.

5. Разработан метод прокатки полос в минусовом поле допусков, позволяющий прокатывать каждую полосу с максимальным приближением ее средней толщины к нижней границе минусового допуска.

Анализ известных методов регулирования толщины полосы в отрицательном поле допусков показал, что эти методы, использующие оценку только одного выходного параметра, не могут полностью использовать поле отрицательных допусков.

6. Разработаны и внедрены математические модели и алгоритм адаптивного регулирования, позволяющие посредством прогнозирования дисперсии выходной толщины каждой полосы по температуре подката, осуществить предложенный метод.

7. Разработан метод регулирования толщины полосы в клети, использующий два канала измерения.

Регулятор толщины полосы, использующий предложенный метод инвариантен к возмущениям со стороны полосы, возмущения со стороны клети в сигнале управления полностью отсутствуют, что благоприятно сказывается на точность регулирования толщины полосы в клети.

Условием инвариантности является равенство относительных коэффициентов настройки по каналу измерения толщины и усилию прокатки единице.

Для обеспечения инвариантности регулятор толщины полосы должен быть адаптивным.

8. На основании предложенного метода разработан и исследован адаптивный регулятор толщины полосы в клети, имеющий два канала измерения и два канала силового воздействия.

Исследованиями установлено, что такой регулятор позволяет устранить влияние возмущений со стороны полосы и практически все возмущения со стороны клети за исключением возмущений со стороны ра -бочих валков.

Разработанный регулятор обладает повышенной структурной устойчивостью.

Кроме основных функций структура регулятора толщины позволяет получить оценки жесткостей полосы и клети непосредственно в процессе прокатки полосы, которые необходимы для работы других систем.

9. Экономический эффект от внедрения систем регулирования толщины полосы на станах горячей прокатки составил: на стане 2000 НЛМК - 1,9 млн.рублей, на стане 2500 ММК - 630 тыс.рублей.

Экономический эффект от внедрения системы автоматической коррекции толщины составил 138 тыс.рублей.

Стоимость НОУ-ХАУ, проданного в НР Болгарию составляет 500тыс. рублей.

10. Экономический эффект от внедренных изобретений, приходящийся на долю автора, составляет 350 тыс.рублей.

1. Артемток Б.Т., Лысенков Н.Г., Гоголина Л.А. и др. Исследование алгоритмов коррекции выходных параметров полосы. - В кн.: Программное обеспечение управляющих ЭВМ. Киев, изд. Института автоматики, 1980, с.3-10.

2. Афанасьев В.Д., Назаров Ю.Е., Шмарион Ю.В. и др. Продольная разнотолщинность горячекатанных полос на стане 2000 и ее составляющие. В кн.: Теория и технология обработки металлов давлением. М., "Металлургия", 1975, с.64-67.

3. Бессекерский В.А. Динамический синтез систем автоматического регулирования. "Наука", М., 1970.

4. Болдырева Д.§., Лысенков Н.Г. Исследование непрерывного стана горячей прокатки по его передаточным коэффициентам. В кн.: Алгоритмизация производственных процессов. Киев, 1967, с.43-52.

5. Выдрин В.Н., Шедосиенко A.C., Крайнов В.И. Процесс непрерывной прокатки. М., "Металлургия", 1970, с.456.

6. Гагарин ПЛ., Ковалев Н.Г., Лысенков Н.Г., Опрышко И.А.

7. К синтезу структуры электроприводов нажимных винтов в системе автоматического регулирования толщины полосы. В кн.: Автоматизация прокатных станов. Киев, с.81-90.

8. Высокоточная стабилизация толщины полосы при горячей прокатке. П.С.Гринчук, Б.В.Иофин, Р.С.Кожевников и др. Киев, "Техника", 1973, 168 с. с илл.

9. Горелик B.C., Клименко В.М. Проблемы регулирования толщины полосы на современных непрерывных станах горячей прокатки. В кн.: Точная прокатка. Донецк, изд. ДонНИИчермет, 1973, с.17-21.

10. Горовиц A.M. Синтез систем с обратной связью. М., "Советское радио", 1970, 600 с. с илл.

11. Дралюк Б.Н., Синайский В.Г. Системы автоматического регулирования объектов с транспортным запаздыванием. М., "Энергия", 1969, 623 с. с илл.

12. Дружинин H.H. Непрерывные станы как объект регулирования. М., "Металлургия", 336 с. с илл.

13. Дружинин H.H., Дружинин А.Н., Мирер А.Г. и др. Математическая модель чистовой группы тонколистового стана горячей прокатки. В кн.: Конструкции, исследования и внедрение новых машин листовых прокатных станов. М., изд. ВНИИметмаш, 1972, с.144-156.

14. Дружинин H.H., Колядич В.М., Мирер А.Г. и др. К вопросу об эффективности косвенного регулирования толщины полосы. В кн.: Автоматизация и электропривод металлургических машин и агрегатов. М., изд. ВНИИметмаш, 1979, с.3-9.

15. Дубравин В.П., Ковалев Н.Г., Лысенков Н.Г. Автоматическая система коррекции толщины полосы. Механизация и автоматизация производства. М., 1975, с.33-34.

16. Железнов Ю.Д., Франценюк И.В., Григорян Г.Г. и др. Управление чистовой группой широкополосного стана с применением УВМ.- "Сталь", 1976, №5, с.424-428.

17. Железнов Ю.Д., Коцарь С.Л., Абиев А.Г. Статистические исследования точности тонколистовой прокатки. М., "Металлургия", 1974, 239 с. с илл.

18. Зуев Б.П., Лысенков Н.Г., Чувилек В.П. и др. САРТ на стане 1700 горячей прокатки листа. В кн.: Точность прокатки.

19. Донецк, "Донбасс", 1969, с. 45-52.

20. Зюзин В.И. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. М., "Металлургия", 1964, 270 с. с илл.

21. Клименко В.М., Горелик B.C., Маншилин В.И. и др. Теоретические аспекты точной прокатки полосовой продукции. В кн.: Точная прокатка. М., "Металлургия", 1975, с. 255-259.

22. Коновалов Ю.В., Буток A.B., Савин В.А. Влияние работы САРТ на точность размеров полос. В кн.: Автоматизация металлургического производства. М., "Металлургия", 1973, №1, с.90-93.

23. Ларке К.Е. Прокатка листового и полосового металла. М., "Металлургия", 1959, 384 с. с илл.

24. Леонидов-Каневский Е.В. Исследование и оптимизация систем регулирования толщины полосы тонколистовых прокатных станов с электроприводом нажимных устройств. Диссертация на соискание степени к.т.н., Киев, 1974.

25. Лысенков Н.Г., Гагарин П.П., Леонидов-Каневский Е.В., Ковалев Н.Г. Анализ локальных систем автоматического регулирова -ния толщины полосы. В кн.: Автоматизация прокатных станов, Киев, "Наукова думка", 1972, с. 68-81.

26. Лысенков Н.Г., Леонидов-Каневский Е.В., Ковалев Н.Г., Адаптивная система автоматической коррекции толщины полосы.- В кн.: Управление технологическим оборудованием. Киев, 1972.

27. Лысенков Н.Г., Гагарин ПЛ., Ковалев Н.Г. и др. Система автоматического регулирования толщины полосы для широкополосныхстанов горячей прокатки 1700 СР Румынии и КНДР. В кн.: Системы и средства автоматики. М., 1974, с.74-81.

28. Лысенков Н.Г., Ковалев Н.Г., Кожевин В.П. и др. Математические модели и алгоритмы цифрового регулирования технологических параметров горячекатанного листа. В кн.: Разработка и внедрение АСУ прокатными станами. М., ЦНИИТЭИприборостроения, 1975, с.50.

29. Лысенков Н.Г., Ковалев Н.Г., Кожевин В.П. и др. Построение математических моделей и алгоритмов многопараметрического регулирования чистовой группы клетей от УВМ. В кн.: АСУТП в черной металлургии. Челябинск, "Знание", 1976, с. 28-29.

30. Лысенков Н.Г., Леонидов-Каневский Е.В. и др. Точная прокатка полос на стане 2000 с автоматическим регулированием заданного значения толщины. "Сталь", 1977, №9, с.810-812.

31. Лямбах Р.В., Добронравов Д.Н. В кн.: Труды 1У Всесоюзной конференции по автоматизированному электроприводу. М.,"Энергия", 1966.

32. Макогон В.Г., Фомин Г.Г., Гринчук Л.С., Глазков B.C. Механическое оборудование широкополосных станов горячей прокатки. М., "Металлургия", 1969, с.56-64.

33. Маншилин Г.И. Исследование технологических параметров широкополосных станов горячей прокатки для систем автоматического регулирования толщины полосы. Диссертация на соискание степеник.т.н., Донецк, 1974, 168 с.

34. Мееров М.В., Перельман Н.И. Система автоматического регулирования толщины горячекатанного листа по самоустанавливающейся программе на стане 1450 ММК. Доклад на Всесоюзном совещании по автоматизированному электроприводу. М., 1964.

35. Меерович И.М., Панкин В.А. Разработка и исследование гидравлических систем регулирования толщины полосы на непрерывных станах горячей прокатки. В кн.: Системы и средства автоматического управления. Киев, 1974, с.51-58.

36. Менский Б.М. Принцип инвариантности в автоматическом регулировании и управлении. М., "Машиностроение", 1972, 268 с. с илл.

37. Настройка,стабилизация и контроль процесса тонколистовой прокатки. Г.Г.Григорян, Ю.Д.Келезнов, В.А.Черный и др., М., "Металлургия", 1975, 375 с. с илл.

38. Полухин В.П. Тонколистовая прокатка и служба валков. М., "Металлургия", 1968, 327 с. с илл.

39. Полухин B.II. Пластическая деформация металлов и сплавов. М., "Металлургия", 1969, 268 с. с илл.

40. Петель М. Применение статистических методов в технике регулирования. М., "Энергия", 1977, 192 с. с илл.

41. Прокатка и прокатное оборудование. Обзор систем автоматического регулирования толщины. Экспресс-информация, 1969, №30.

42. Прокатка и прокатное производство. Сравнение быстродействия гидравлических и электрических САРТ. Экспресс-информация, 1973, №3.

43. Прокатка и прокатное оборудование. Прокатные станы с гидравлическими нажимными устройствами. Экспресс-информация, 1972,

44. Райбман Н.С., Чадеев В.М. Адаптивные модели в системах управления. М., "Советское радио", 1966.

45. Рокотян С.Е., Горелик B.C., Никитина Л.А. Методы уменьшения продольной разнотолщинности полос. Инф. ЦНШНТЭЧМ, серия №7. Прокатное производство. Инф. З.М., "Черметинформация", 1969, с.15.

46. Сафьян М.М. Прокатка широкополосной стали. М., "Металлургия", 1969, с.460.

47. Старченко Д.И., Савченко A.M., Капланов В.И. и др. Изменение толщины полосы в зависимости от скорости прокатки. -"Сталь", 1966, №11, с.1015-1018.

48. Терешкин A.A. Исследование системы автоматического регулирования толщины полосы в клетях чистовой группы непрерывного тонколистового стана горячей прокатки. Диссертация на соискание степени к.т.н., Киев, 1969.

49. Терешкин A.A., Лысенков Н.Г., Ковалев Н.Г. Исследование системы регулирования положения нажимных винтов чистовой группы клетей. В кн.: Анализ систем управления станов горячей прокатки. Киев, "Наукова думка"; 1970, с. 125-143.

50. Технологические основы автоматизации листовых станов. Ю.В.Коновалов, А.П.Воропаев, Е.А.Руденко и др. Киев, "Техника", 1981, 127 с. с илл.

51. Ткалич К.Н., Коновалов Ю.В. Точная прокатка тонких полос. М., "Металлургия", 1972, 175 с. с илл.

52. Уланов Г.М. Статистические и информационные вопросы управления по возмущению. М., "Энергия", 165 с. с илл.

53. Фельдбаум A.A. Основы теории оптимальных автоматических систем. М., "Наука", 1966, 527 с. с илл.

54. Целиков А.И., Шор Э.Р. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. М., "Металлургия", i960.

55. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М., "Металлургиздат", 1962.

56. Целиков А.И., Рокотян С.Е. Некоторые новые задачи теории прокатки. В кн.: Теория прокатки. М., "Металлургия", 1975,с.12-19.

57. Цыпкин Я.З. Адаптация и обучение в автоматических системах. М., "Наука", 1968.

58. Цыпкин Я.З. Основы теории обучающихся систем. М., "Наука", 1970.

59. Чабанов А.И. Применение теории инвариантности к синтезу высокоточных систем автоматической стабилизации толщины полосы при горячей прокатке. Диссертация на соискание степени к.т.н., Киев, 1973.

60. Челюсткин А.Б. Автоматизация процессов прокатного производства. М., "Машиностроение", 197I.

61. Челюсткин А.Б. Уменьшение влияния биения валковой системына процесс прокатки. Прокатное производство. Черметинформация, вып.2, 1974.

62. Челгасткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Температурный режим горячей прокатки на непрерывных широкополосных станах.- В кн.: Теория и технология обработки металлов давлением. М., "Металлургия", 1975

63. Челюсткин А.Б. Устройство для компенсации помехи, обусловленной биением прокатных валков. "Механизация и автоматизация производства", М., "Машиностроение", 1972, №2.

64. Автоматизация технологических процессов в прокатном производстве. (Под редакцией Б.Б.Тимофеева и В.И.Попельнуха). М., "Металлургия", 1979, 176 с. с илл.

65. Бендат Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. М., "Мир", 1974, 464 с. с илл.

66. Клаусан Ф., Гляйспер Г. Электротехнические данные нового непрерывного стана холодной прокатки. "Черные металлы",1964,^.

67. Полухин В.П., Крахт В.Б. Исследование факторов, влияющих на точность листового проката. Рациональная профилеровка валков.- В кн.: Непрерывная листовая и сортовая прокатка. Днепропетровск,изд. ДМЕТИ, 197I, с.86-92.

68. Архангельский Е.А., Знаменский A.A., Лукомский Ю.А. и др. Моделирование на аналоговых вычислительных машинах. Л., "Энергия", 1972, 243 с. с илл.

69. A.c. №156988 (СССР), Устройство для импульсного регулирования возбуждения генератора в двухступенчатом электроприводе постоянного тока. (Н.Г.Лысенков, Ф.Ф.Олефир, А.А.Терешкин, Н.Г.Ко -валев, А.Н.Кивва), опубл. в БИиТЗ, №17, 1963.

70. A.c. №530710 (СССР). Устройство автоматической коррекции толщины полосы непрерывного стана горячей прокатки. (Б.Б.Тимофеев, Н.Г.Лысенков, Е.В.Леонидов-Каневский и др.), опубл. в Б.И. № 37, 1976.

71. A.c. №559746 (СССР). Устройство автоматической коррекции толщины полосы непрерывного стана горячей прокатки. (В.С.Доронин, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.), опубл. в Б.И. Ar£0, 1977.

72. A.c. №697216 (СССР). Устройство для автоматического регулирования толщины проката. (Н.Г.Ковалев, Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Лысенков, Н.Н.Перепадя), опубл. в Б.И. №42, 1979.

73. A.c. №»733753 (СССР). Система автоматического регулирования толщины полосы непрерывного стана горячей прокатки. (Е.В.Леонидов-Каневский, В.П.Кожевин, Н.Г.Ковалев и др.), опубл. в Б.И. №18, 1980.

74. A.c. №780917 (СССР). Способ регулирования толщины полосы и устройство для его осуществления. (Н.Г.Ковалев, Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Лысенков, А.П.Мышкин), опубл. в Б.И. №47, 1980.

75. A.c. №789174 (СССР). Устройство для автоматического регулирования толщины проката. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.), опубл. в Б.И. №47, 1980.

76. A.c. №789175 (СССР). Устройство для установки валков напараллельность. (Е.В.Леонидов-Каневский, В.П.Кожевин, Н.Г.Ковалев и др.), опубл. в Б.И. №47, 1980.

77. A.c. »797813 (СССР). Способ регулирования толщины полос из разрезанного на части подката при непрерывной горячей прокатке и устройство для его осуществления. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Лысенков, Н.Г.Ковалев и др.), опубл. в Б.И. №3, 1981.

78. A.c. №848110 (СССР). Устройство для определения жесткости полосы в процессе непрерывной горячей прокатки. (Н.Г.Ковалев, Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Лысенков и др.), опубл. в Б.И. №27, 1981.

79. A.c. №865459 (СССР). Устройство для регулирования толщины проката. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.) опубл. в Б.И. №35, 1981.

80. A.c. №876228 (СССР). Устройство для автоматического регулирования толщины проката. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.), опубл. в Б.И. №40, 1981.

81. A.c. №806188 (СССР). Устройство для регулирования толщины проката. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.) опубл. в Б.И. №7, 198I.

82. A.c. №'865455 (СССР). Устройство автоматического регулирования толщины проката. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев, и др.), опубл. в Б.И. №35, 1981.

83. A.c. №914124 (СССР). Устройство для регулирования толщины при прокатке концов полос. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.), опубл. в Б.И. №11, 1982.

84. A.c. №980890 (СССР). Устройство для автоматического регулирования толщины проката. (Н.Г.Ковалев, Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Лысенков и др.), опубл. в Б.И. №46, 1982.

85. A.c. №1011289 (СССР). Способ управления установкой межклетевого охлаждения полосы в процессе непрерывной прокатки. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев),опубл. в Б.И., № 14, 1983.

86. A.c. №1028399 (CCGP). Устройство для определения жесткости полосы в процессе непрерывной горячей прокатки. (Е.В.Леонидов-Каневский, Н.Г.Ковалев и др.), опубл. в Б.И., К» 26, 1983.

87. A.c. №1063496 (СССР). Устройство для фильтрации эксцентриситета валков при автоматическом регулировании толщины полосы. (П.П.Гагарин, Н.Г.Ковалев, Н.Г.Лысенков и др.),опубл.в Б.И.,№48,1983.

88. A.c. №1026869 (GCCP). Устройство для автоматического регулирования толщины полосы. (Н.Г.Ковалев, В.А.Кузин, Н.Г.Лысенкови др.), опубл. в Б.И., №25, 1983.

89. Заявка №61-31373 (Япония). Способ автоматического регулирования толщины полосового проката. 1977.

90. Заявка №05-6310 (Япония). Устройство для автоматического регулирования толщины полосы при непрерывной прокатке. 1981.

91. Патент №3793860 (США). Система, позволяющая осуществлять компенсацию эксцентриситета валков, а также осуществлять регулирование при управляемой жесткости клети. 1974.

92. Патент №0882705 (США). Способ и устройство для устранения эксцентриситета валков. 1975.

93. Патент №3786651 (США). Система регулирования для прокатного стана. 1974.

94. Патент №3889504 (США). Устройство для контроля толщины на прокатных станах. 1975.

95. Патент №185885 (ПНР). Электронная схема регулятора толщины полосы. 1979.

96. Заявка №05-89549 (Япония). Gnoco6 регулирования толщины полосы в клети кварто. 1981.

97. Заявка №55-17409 (Япония). Способ регулирования толщины полосы в процессе горячей прокатки. 1981.

98. V9fS, 95, A/-/9, tff-ffY d '

99. UTintethcrmp //ans/ ßerumerrrn //ons £ ft'dz 3iet£>ezt} Sehende J/ezmonn. fttgitafeedrenp^ogve/mm zuz <&zmitl£ung ifon Stichp feinen /dt ¿zedSc/no/-ttexfien. J?>zeh. Eisenhütten¿/6> //U2 ?77~7S2.

100. Utooot Jiraeheffa. 9. JUitf modu&s ifazio-tion and hu^teze^iS. J/?e/2 eföect ¿?n hot st zip mdf /H$C, fron and fteef <&nf /9/% // ¿V p.65~H

101. HO. Höf in^ hott HtJ Jtoftjchmidt ßeehnezeinscriz ßu2 die J&ic/cenzegeivnQ de2 ?eztia -¿inet JUitte%andat2a/>e. Stahiundßisen /9}? ßd 9/ Mi 12 s. SS2-SSS

102. I. Voghida Hizoqhi JshipQwa fCohxo ZUzogt Wuiji, SaikouTa JVataulci.- Cccaü mo >ca>zo i.^op

103. Soc. Techno? täft, /982,23, M:25St 69/-699.