автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Повышение эффективности горячей листовой прокатки за счет разработки и внедрения научно обоснованных технологических решений на основе комплексного экономико-математического моделирования

На правах рукописи

ТОНЧО АТАНАСОВ КОЙНОВ

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ГОРЯЧЕЙ ЛИСТОВОЙ ПРОКАТКИ ЗА СЧЕТ РАЗРАБОТКИ И ВНЕДРЕНИЯ НАУЧНО-ОБОСНОВАННЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ НА ОСНОВЕ КОМПЛЕКСНОГО ЭКОНОМИКО-МАТЕМАТИЧЕСКОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Специальность 05.16.05-„Обработка металлов давлением"'

АВТОРЕФЕРАТ

ДИССЕРТАЦИИ НА СОИСКАНИЕ УЧЕНОЙ СТЕПЕНИ ДОКТОРА ТЕХНИЧЕСКИХ НАУК

МОСКВА 2005

Работа выполнена в Научно-исследовательском, проектном и конструкторском институте сплавов и обработки цветных металлов (ОАО «Институт Цветметобработка») и Химико-технологическом и металлургическом университете (София)

Научный консультант д.т.н., профессор Шаталов Роман Львович

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, проф. Мухин Юрий Александрович

Доктор технических наук, проф. Рытиков Александр Михайлович

Доктор технических наук, проф. Чиченев Николай Алексеевич

Ведущая организация: Московский металлургический завод «Серп и Молот»

Защита диссертации состоится 14 марта 2005 г. в 15 часов на заседании диссертационного совета Д 217.038.01 ОАО «Институт Цветметобработка» по адресу: 119017, г. Москва, Пыжевский пер. д.5

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ОАО «Институт Цветметобработка».

Автореферат разослан 1 марта 2005 г. Справки по телефону: 951-67-54

Ученый секретарь диссертационного совета,

кандидат технических наук

Калмыкова Э.Н

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДИССЕРТАЦИИ

Актуальность темы. Горячекатаная полоса является одним из основных видов металлопродукции. Производство горячекатаных полос, являясь энерго-, капитало- и ресурсоёмким производством в черной металлургии, в значительной степени определяет технико-экономические показатели металлургического предприятия. По указанным причинам проблема улучшения качества и повышения эффективности процессов горячей прокатки полос является важной и актуальной.

Решение этой проблемы осуществляется путем разработки новых и усовершенствования существующих технологий и процессов, реконструкции и модернизации агрегатов, разработки технологических основ управления и высокоэффективных технических схем.

В то же время ряд технологических задач решают, как правило, методом экспертных оценок. Причина в том, что результаты технологических решений для различных звеньев листового комплекса взаимно противоречивы по показателям качества полос, производительности агрегатов и др. Необходима увязка участков потока (непрерывная разливка слябов или их прокатка на слябинге, нагрев слябов, черновая и чистовая прокатка полос), подчинение их работы единому, общему и объединяющему показателю (критерию) работы. Эффективность решения задач, рассматривающих листовой поток в целом, на порядок выше эффективности решения задач в отдельных звеньях.

В связи с этим выбор критерия оптимизации звеньев листового потока, разработка методов исследования, создание математических моделей взаимосвязей технологических и экономических показателей работы звеньев имеют важное научное и практическое значение. Разработка на их основе технических и технологических решений в области горячей прокатки полос и их внедрение в производство является актуальной задачей.

На протяжении более 30 лет автор проводил исследования в рамках работы Международного института системного анализа, организации СЭВ

"Интерметалл", межвузовской программы "Металл" Минвуза СССР и в соответствии с координациональными планами НИР Министерств и ведомств СССР, России, Болгарии. Отдельные теоретические и экспериментальные исследования автор выполнял в Московском институте стали и сплавов, в Институте черной металлургии, Химико-технологическом и металлургическом университете (Болгария), Токийском университете (Япония) и в ОАО «Институт Цветметобработка».

Цель и задачи работы. Целью работы является совершенствование процесса горячей прокатки стальных полос на основе новых теоретических, технических и технологических решений, направленных на повышение технико-экономических показателей процесса прокатки и улучшение качества полос.

Для достижения поставленной цели были сформулированы и решены следующие задачи:

1. Разработка методики для исследования и оптимизации процессов горячей прокатки полос, базирующейся на системном подходе и обеспечивающей комплексное рассмотрение и увязку разнородных технологических звеньев листового потока;

2. Создание экономико-математической модели процессов горячей прокатки полос, объединяющей подсистемы непрерывной разливки слябов или их производства на слябинге, нагрева металла, черновой и чистовой прокатки, базирующейся на расчете температурно-деформационно-скоростных режимов прокатки и динамики формирования толщины и структуры проката;

3. Экспериментальное и теоретическое исследования влияния температуры и толщины сляба и подката на технико-экономические показатели работы разнородных листовых комплексов (непрерывный, полунепрерывный, 2/3 непрерывный и реверсивный стан горячей прокатки) и выявление общих закономерностей управления для повышения экономической эффективности процесса;

4. Разработка новых технических и технологических решений, улучшающих качество полос, повышающих производительность станов горячей прокатки полос (ГПП) и уменьшающих расходы по переделу (РП);

5. Анализ, введение новых, уточнение и определение передаточных функций для улучшения технологического обеспечения алгоритмов управления режимами горячей прокатки полос с учетом особенностей прокатных станов;

6. Использование результатов исследований при создании и внедрении новых технологических решений, обеспечивающих улучшение качества полос и снижение их себестоимости.

Методы исследований. В теоретических исследованиях применены методы базовой точки, динамического и линейного программирования, механики течения металла, теории прокатки, математического и экономико-математического моделирования на ЭВМ. Экспериментальные исследования проведены методами пассивного и активного эксперимента на широкополосных станах горячей прокатки ШПСГП Болгарии, России и Японии.

Объекты исследований. Теоретические и экспериментальные исследования проведены на полунепрерывном ШПСГП 1700 Кремиковского металлургического комбината (МК), реверсивном толстолистовом стане 2300 МК Перник (РБ), на непрерывном ШПСГП 2000 на Новолипецком МК (Россия), 2/3 непрерывном ШПСГП 2400 фирмы «Nippon Kokan » (Япония), 3/4 непрерывном ШПСГП 1680 фирмы «Nippon Steel» (Япония).

Научная новизна.

1. Базируясь на основе системного подхода к проблемам горячей прокатки полос, современных математических методов и программирования на ЭВМ впервые получены следующие научные результаты:

- создана методика и комплексная экономико-математическая модель, реализованная на ЭВМ и объединяющая литьё и нагрев слябов, черновую и чистовую прокатку. Модель увязывает зависимости между параметрами температурно-деформационно-скоростных режимов прокатки с такими

технико-экономическими показателями процесса: как расход топлива,

электроэнергии, валков и металла; потери в окалину; условно-постоянные и капитальные расходы;

- установлены закономерности и аналитические зависимости для определения напряжения течения металла в зоне деформации и в межклетевом пространстве, которые учитывают и эффект накопления остаточного упрочнения металла в непрерывной группе (НГ) стана;

- создана единая модель и установлены зависимости для определения компонентов и динамики изменения разнотолщинности раската. Модель включает следующие компоненты продольной разнотолщинности: температурно-скоростная; наследственная составляющие и компоненту, образующуюся в результате изменения поперечной разнотолщинности подката.

2. Для 6-ти и 7-и клетевых непрерывных групп определены зависимости «критической» толщины полосы от скорости прокатки. Показано что для толщин меньше «критической» (3,2 мм для 6-ти клетевых и 2,8 мм для 7-клетевых групп) для устранения продольной разнотолщинности необходима как система управления скоростным режимом СУСР, так и система автоматического регулирования толщины САРТ.

3. Получили развитие методы аналитического и компьютерного исследования влияния толщины подката (Нп) для 6-ти и 7-ми клетевых непрерывных групп НГ на параметры прокатки и качество полосы. Впервые установлено, что увеличение Нп стабилизирует параметры прокатки по длине рулона не увеличивая нагрузку на клети, независимо от компоновки чистовой группу.

4. Разработана новая технология прокатки с переменной по длине толщиной подката и раскатов. Определены параметры прокатки по новой технологии для 6-ти и 7-ми клетевых НГ, при которых обеспечивается устранение разнотолщинности полосы, увеличение производительности НГ на 15-20% и уменьшение расхода топлива РТ на 10-15%.

5. Разработан новый оптимальный скоростной режим прокатки тонкой полосы в сочетании с индукционным нагревом, защищенный авторским

свидетельством. Он обеспечивает: необходимые температурные условия и в результате - заданную структуру металла, а также увеличение производительности НГ на 40-60%.

6. Методами динамического программирования и итерационных вычислений определены оптимальные (по себестоимости полосы) температуры (Тсл) и толщины (Нсл) сляба и температуры (Тп) и толщины (Нп) подката для действующих широкополосных станов горячей прокатки (ШПСГП). Показано, что имеются существенные различия между значениями этих параметров, наблюдающихся на практике и оптимальных. Доказана несостоятельность тенденции на увеличение Нсл до 300-350 и более мм и на уменьшение Нп до 20-27 мм (соответственно для 6-и и 7-и клетевых НГ). Доказано, что уменьшение Нсл до 200 мм выгодно даже без понижения Тсл.

7. Разработаны некоторые принципы определения состава оборудования ШПСГП по числу клетей в черновой и чистовой группах, по размерам слябов и подката, по скоростным возможностям оборудования. По критерию «Приведенные расходы» определена оптимальная толщина слябов Нсл~250мм, рациональные скоростные возможности НГ (15-25 м/с) в зависимости от структуры сортамента.

8. Разработана методика оптимального планирования кампаний металла между сменами рабочих валков в черновой и чистовой группах клетей для 6-и и 7-ми клетевых групп. Методика учитывает как длину прокатанного металла, так и нагрузку клетей при прокатке различных профилеразмеров и различных температурно-деформационно-скоростных режимах.

9. Введены и количественно определены значения ряда коэффициентов параметрической чувствительности, характеризующих управляемость температуры и толщины металла в черновых и 6-и и 7-и клетевых чистовых группах от: принудительного межклетевого охлаждения; деформационного режима прокатки; скорости прокатки V; температуры подката Тп. Получены регрессионные зависимости влияния различных технологических параметров (толщины полосы Нл, Тп и Нп, скорости прокатки V, толщины сляба Нсл) на

Ткп и её изменение по длине раската. Эти коэффициенты и зависимости являются основой создания АСУТП.

10. Разработаны алгоритмы оптимальной (по себестоимости полосы и по производительности стана) начальной настройки ШПСГП, обеспечивающие номинальное использование прочностных возможностей оборудования при соблюдении ограничений по нагрузкам и технологическим требованиям.

Практическая значимость.

1. Экономико-математическая модель процессов горячей прокатки полос включена в фонд алгоритмов и программ для ЭВМ под №50870000614 в качестве инструмента для исследования процессов и определения оптимальных технологических решений для ШПСГП. Модель может быть использована для различных ШПСГП при разработке оптимальных по различным критериям (себестоимость, приведенные расходы, производительность, расход энергии и др.) технологий прокатки.

2. Параметры определенного с помощью разработанной методики и экономико-математической модели оптимального состава оборудования современных ШПСГП учтены в рекомендациях по итогам дискуссии, проведенной журналом «Сталь», а именно эффективность применения принципа реверсирования в черновой линии, необходимость дифференциации температуры нагрева слябов, неоправданность повышения Нсл более чем 250 мм.

3. С помощью экономико - математической модели полунепрерывного ШПСГП 1700 переработана технология прокатки комплекса «Слябинг 1250 -ШПСГП 1700» на Кремиковском МК. В результате оптимизации режимов прокатки число типоразмеров слябов уменьшено с 250 до 23, увеличена производительность комплекса и уменьшен расход металла и энергии.

4. На основе результатов теоретических (с математической моделью) и экспериментальных исследований реверсивного толстолистового стана 2300 разработаны оптимальные (по производительности стана и себестоимости листа) температурно-деформационно-скоростные режимы прокатки,

внедрённые на производстве. Это позволило в 7 раз уменьшить количество аварий на стане из-за среза болтов главной муфты привода, увеличить производительность и уменьшить расход металла и энергии.

5. Разработаны оптимальные режимы для японских станов 1680 фирмы Nippon Steel и 2400 фирмы Nippon Kokan, которые опубликованы в журнале ISI of Japan.

За теоретические и практические достижения автору с коллективом присвоено звание Лауреата премии Димитровского Комсомола (Болгария) по науке и технике.

Возможности дальнейшей реализации результатов диссертации. Разработанная методика и модели могут быть использованы в качестве исследовательского инструмента для определения оптимальных технологических режимов листовых станов ГП и рационального объёма реконструкции действующих, а также и для определения технологической схемы расположения оборудования строящихся станов. Разработанные оптимальные технологические режимы, методики и результаты исследований по управляемости технологических процессов могут быть использованы при проектировании и эксплуатации АСУТП листовых станов ГП. Некоторые созданные новые технологии применимы при управлении станами с использованием ЭВМ.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и обсуждены:

На международных конференциях: По применению металлов и неметаллических материалов в машиностроении, Варна, 1973 г.; «Динамическое моделирование и управление технологическими процессами с помощью ЭВМ», Тбилиси, 1973 г.; IFAC - IFORC «Методы оптимизации -приложные аспекты», Варна, 1974 г., IFAC - IMACS «Методы управления», София, 2001 г.; «Современное оборудование, механизация и автоматизация технологических процессов при обработке металлов давлением», Плевен, 1976 г.; «Новости при обработке металлов пластической деформацией», Стара Загора, 1983 г.; «Прокатка черных и цветных металлов», София, 1983 г.;

«Экономия энергийно-сырьевых ресурсов внедрением новых технологий, материалов и заместителей в промышленности, строительстве и транспорте», Пловдив, 1984 г.; «Новые технологии и материалы в черной металлургии», София, 1988 г.; то же ШАС «Моделирование сложных систем», Хиросима, 1987 г., №АС «Интеллигентные системы - методы и приложения», Варна, 1988 г., «Технологические процессы и оборудование для эффективного использования металлических материалов», София, 1989 г.; «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004», Москва, 2004 г.; «Современное оборудование и технологии в металлургической промышленности» - ВВЦ -Москва, 2004 г.

На конференциях и семинарах: «Автоматизированные системы для управления технологическими процессами в прокатном производстве», Киев, 1973 г. и 1975 г.; «Проблемы управления в технике, экономике и биологии», Москва, 1975 г.; «Интенсификация черной металлургии НРБ», София, 1982 г.; «Состояние, проблемы и перспективы в применении АСУ и ЭВМ в металлургии», София, 1983 г., 1988 г., 1997 г.; «Реконструкция и модернизация прокатных мощностей», София, 1998 г.; на научно-техническом совете ОАО «Институт Цветметобработка», Москва, 2004 г.; на расширенном научном семинаре Московского государственного открытого университета, Москва, 2004 г.

Публикации. Основные материалы диссертации опубликованы в 39 статьях; получено 2 авторских свидетельствах на изобретения и на одно программное средство.

Структура работы. Диссертация состоит из введения, 3 разделов и общих выводов. Она изложена на 304 стр. машинописного текста, содержит 31 рисунков, 38 таблиц, список использованных источников из 341 наименований, а также 3 приложения.

МЕТОДИКА И МОДЕЛИ ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ И ОПТИМИЗАЦИИ ПРОЦЕССОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ ПОЛОС

Создана экономико-математическая модель технологического потока горячей прокатки полос. Основные составные части и особенности модели следующие. Моделируется изменение среднемассовой температуры металла по всей линии стана и по длине раската в желаемом количестве точек. В тепловом балансе металла учтены следующие компоненты: тепло от нагрева в печах; приток тепла от работы деформации; потери тепла конвекцией, излучением, от соприкосновения металла с рабочими валками и в гидросбивах. Определяется нагрузка стана во всех клетях и по длине полосы - усилие (Р), момент (М) и мощность (К) прокатки и сила тока (I) в главных приводах. Моделируется изменение толщины полосы. Специальным алгоритмом определяется производительность стана для всех профилеразмеров, устанавливается узкое место стана по производительности, вычисляются себестоимость С и расходы по переделу ПР. Определяется изменение механических свойств металла по его длине и по линии стана, учитывая остаточное упрочнение. Эти параметры вычисляются и для очага деформации. По отдельному алгоритму определяется формирование и изменение структуры металла по линии стана - от печей НП до выхода из непрерывной группы клетей НГ. На основе экспериментальных данных проверена адекватность модели реальным условиям работы ШПСГП 2000, 1700, 2400. Ошибка по температуре не превышает 25°С, а по усилию прокатки Р - 10%. Введены циклы, с помощью которых можно вычислять параметры технологического процесса для различных деформационно-скоростных режимов прокатки и для различных Вл и Тсл.

Для расчета сопротивления металла деформации а5 и его изменения по длине полосы и очага деформации применена теория ползучести и механика сложной среды. Использовано уравнение:

где а, Ъ, В и Хг - параметры, характеризующие реологические характеристики металла для данной температуры Т: а, Ь и В описывают граничную кривую упрочнения, а - кривые релаксации.

Методика вычисления микроструктурных изменений в металле разработана на основе полученных рядом авторов результатов исследований кручением с программным управлением нагрузкой. Зависимость между о;, скоростью деформации U, и Т описывается уравнением Zener - HoИomon через параметр Z:

Z =U expí-^ j = А ■ enp(fias),

(2)

где Q - активирующая энергия релаксации во время деформации;

R - универсальная газовая постоянная; А и /?- коэффициенты.

Z - отражает влияние U и Т деформации на накопленную в металле энергию, способную обеспечить рекристаллизацию. Для расчета времени T95(K,N), необходимого для 95% рекристаллизации металла после его деформации в клети, выведена зависимость:

(3)

Размер зерна после рекристаллизации в данной точке по длине раската (Я) в данной клети (К) определяется по формуле:

(4)

где A11 - коэффициент; D10 - размер зерна до деформации.

Эта зависимость моделирует нарастание размера зерна в условиях классической рекристаллизации.

С помощью экономико-математической модели исследованы технологические режимы для различных: Нсл; Тсл; Вл; V; схем расположения и количества прокатных клетей и температурно-деформационно-скоростных режимов прокатки. При оптимизации в качестве критерия оптимизации КО

приняты расходы по переделу РП, которые включают условно-постоянные (Рпо) и условно-переменные (Рпр) составляющие для п компонентов расходов:

КО = гшп РП = гшп I (рпЫ + Р}

1=1

пр У

(5)

При этом критерии оптимальности создается возможность объединения различных технологических процессов и их сравнения, для решения более сложных и объёмных оптимизационных задач. При решении некоторых технологических и конструктивных задач предложено использовать более полный критерий оптимальности - приведенные расходы ПР, позволяющий учитывать изменение как РП, так и капиталовложений (КВ):

КО = тшПР = тш(РП + аКВ), (6)

где а - коэффициент нормативной возвращаемости капиталовложений.

Целевой функционал включает в себя зависимости ПР от ряда технологических и экономических параметров: производительности агрегата (П); РТ; РЭ; РВ; О; Ог; условно-постоянных расходов в денежном выражении аПд на исследованном (Рпо) и на предыдущем (Рпоп) станах; амортизационных отчислений при изменении длины рольганга (Ар) и здании стана (Аз); относительных капиталовложений при изменении длины рольганга (Кор) и здания стана (Коз); амортизационных отчислений (Ап) и относительных капиталовложений (Коп) для нагревательных печей НП при изменении их производительности. В результате минимизируется следующий функционал:

ПР = Р

Р1{П), Р2(РТ), РЗ{РЭ), Р4{0),

Р5{Ог), Рб{РВ),Р7(Рпос ),Р8{Рпо ),Р9(Ар )

Р10{А3 ),Р11{рор )Р12{К03 ),Р13(Ап ),Р14{Коп )

(7)

При решении задач, не связанных с изменением конструкции станов, когда критерием оптимальности являются РП, функции Б9 П4 зависимости (7) отпадают.

Определение экстремума функционала (7) является сложной задачей, так как аналитическое представление функций Р1-П4 затруднено и практически нереализуемо. Для решения этой проблемы применен разработанный Ю.Д.

Арсеньевым «Метод базовой точки» (базового варианта). В этом случае влияние каждой составляющей (П) на РП и ПР исследуется не в диапазоне от О до а в сравнительно узком диапазоне между базовым и оптимальным значениями (Пб + Попт). Согласно принципу Ле Шателье базовое значение данной компоненты (Пб) всегда близко к своему оптимальному значению Попт.

При использовании метода базового варианта можно перейти к безразмерным переменным, которые определяют относительное изменение соответствующей составляющей РП по отношению к её значению в базовом варианте:

( п \

(8)

В этом случае, применяя метод базовой точки и согласно принятому КО, можно определить изменение каждой составляющей расходов в диапазоне (Пб Попт) по зависимости:

6Пд = <Н1КЕ =

п

КЕ, руб./т,

(9)

где КЕ - постоянный экономический коэффициент, в величину которого включается значение данной составляющей при базовом варианте.

Целевой функционал (7), в соответствии с методикой базового варианта, получает следующий вид:

У ' \PT6-l) V Копб )

(10)

где W - оптимизированный параметр (температура металла, производительность агрегата, размеры подката и т.д.). Зависимости отдельных расходов по переделу от W выражаются в технических единицах (напр. -

м3/т).

Разработанная методика имеет следующие преимущества: 1. Исследуя процесс только в диапазоне (Пб Попм), создается возможность получения простых и достаточно точных аппроксимирующих зависимостей. Значительно возрастает точность и упрощаются вычисления.

2. Оптимизируемый параметр W консервативен к изменениям технико-экономических показателей. Это означает, что определенное оптимальное значение данного параметра W может быть с достаточной точностью отнесено и к другому, подобному исследованному, стану.

Разработанная модель и методика включены в фонд алгоритмов и программ для ЭВМ России под №50870000614.

АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКЕ ПОЛОС

Настоящий анализ и оптимизационные исследования базируются на экспериментальных (в результате активных и пассивных экспериментов) данных и вычислениях на следующих станах горячей прокатки полос: полунепрерывном ШПСГП 1700 МК в Кремиковцах (Болгария); ШПСГП 2000 НЛМК (Россия); ШПСГП 2400 МК «Keihin» фирмы «Nippon Kokan»; ШПСГП 1680 МК «Yawata » фирмы «Nippon Steel» (Япония); толстолистовом стане 2300 МЗ Перник (Болгария).

Схемы расположения основного оборудования станов даны на рис. 1.

Рис. 1. Схемы расположения оборудования исследованных станов горячей прокатки

Стан 1700 полунепрерывный первого поколения. Прокатывается полоса толщиной от 2 до 10 мм, шириной до 1530 мм при максимальной массе сляба до 16 т (11 т/м). Стан 2000 непрерывный ШПСГП с 4-мя пятизонными нагревательными печами НП производительностью по 260 т/ч. Максимальная масса сляба 36 т (20 т/м). Прокатываются слябы, полученные на МНЛЗ толщиной 240 мм из углеродистых, низколегированных и электротехнических марок сталей. Стан 2400 состоит из 3 НП с шагающими балками, 2-х универсальных клетей УК (первая из них реверсивная). Слябы толщиной 250 мм и максимальной массой 36 т (17 т/м), поступают с МНЛЗ.

Обрабатываются углеродистые, низколегированные и легированные марки стали. Стан 1680 состоит из: 3-х шестизонных НП с шагающими балками длиной в 40 м и производительностью с 225 до 420 т/ч (в зависимости от горячего посада); черновой реверсивной непрерывной подгруппы с универсальной клетью с двигателем мощностью по 4,5 М'М'; 4-х валковой реверсивной УК (ЧК2) с двигателем мощностью 12MW и скоростью 2,25/4,5 м/с; нереверсивной УК с двигателем 10 MW и скоростью 5 м/с; термозащитного экрана и печи для подогрева подката и его кромок на промежуточном рольганге.

Стан 2300 - одноклетевой реверсивный толстолистовой стан для производства листов толщиной 8-25 мм и шириной 1000 - 1850 мм из углеродистых и низколегированных марок сталей с производительностью 220 -250 тыс.т/г. Сляб массой в 2 т и толщиной в 220-250 мм отливается на МНЛЗ и нагревается в 2-х НП. Мощность двигателя клети 4 MW, а скорость - 1,0 - 1,5 с-1.

Включая в исследование станы разного поколения, со значительными различиями в схемах расположения оборудования и назначения, можно представить более полную картину особенностей, противоречий, взаимосвязей и эффективности процессов горячей прокатки полос.

Прокатка тонкой полосы.

Тонкой будем называть полосу, при прокатке которой с максимальной заправочной скоростью (V) не обеспечивается необходимая температура конца прокатки Ткп. Для разных ШПСГП граничная толщина находится в диапазоне 2-3 мм. Обеспечение требуемой Ткп является одной из основных проблем при прокатке тонкой полосы. Исследовали влияние Нп на параметры прокатки в т.ч. - на Ткп.

Степень влияния Нп на Ткп выражена введенным коэффициентом

Кнт = ^^-,С1мм, (11)

Кнт зависит от Т металла - чем она ниже, тем сильнее влияние Нп на Ткп. Влияние Нп на Ткп сильнее выражено при прокатке более тонкой полосы.

Номограмма для определения Кнт в зависимости от Ткп (цифры у кривых) и от Нл представлена на рис.2.

Нл ,мм

Рис.2. Номограмма для определения зависимости коэффициента Кнт от толщины полосы Нл и Ткп (цифры у кривых)

Штриховые линии показывают изменение Кнт для переднего (ПК) и заднего (ЗК) конца полосы при существующих температурно-деформационно-скоростных режимах прокатки на стане 2000.

Результаты исследования позволили выявить следующие закономерности:

1.Для полосы толщиной 1,2 - 3,0 мм значения Кнт для переднего конца полосы находятся в диапазоне 2,6 - 2,2 °С/мм. С нарастанием Ткп (из-за повышения V, Тп или Нп) Кнт уменьшается, т.е. эффективность управления Ткп изменением Нп падает;

2. Так как Кнт больше для заднего конца полосы, то увеличение Нп уменьшает температурную разницу по длине полосы и соответственно -необходимую величину ускорения в НГ, с помощью которого Ткп поддерживается постоянной по длине полосы. Тем самым снижается и производительность НГ клетей стана. Так, например, увеличение Нп с 27 до 40 мм при прокатке полосы 1,5 х 1250 мм длиной 1500 м при V = 10 м/с становится причиной увеличения машинного времени прокатки на 1,3%.

Благодаря повышению температуры и меньшей относительной длине раската, с нарастанием Нп наблюдается уменьшение РЭ и РВ. Отрицательный момент большей Нп это увеличение доли обрези на промежуточном рольганге (О). Технико-экономические расчеты показывают, что увеличение О (руб/т) в несколько раз меньше суммы РВ+РЭ (руб/т). Т.е., с увеличением Нп уменьшаются расходы по переделу РП.

Комплексное исследование взаимосвязи между технологическими переменными при прокатке тонкой полосы проведены и для 6-ти клетевой НГ стана 1700. Результаты активного эксперимента на этом стане при прокатке 93 полос подката для белой жести сечением 2,3 х 760 мм из стали 08кп позволили получить регрессионные зависимости для определения Ткп и ее изменение по длине полосы

Ткп = 124,4 + 39,87Нл + 0,38Тп + 5,2Нп + 0,13У, (12)

ДТкп = -172,2-12,66Нл+0,016Тп-2,5Нп+0,30ДТп+0,2Ткп, (13)

где

Достоверность полученных регрессионных уравнений проверена критерием Фишера. Коэффициенты множественной корреляции (12) и (13) показали, что исследуемые параметры значимы, поскольку определяют 56-58% изменение функций Ткп и ДТкп. Однако, независимо от включения в уравнение все регулируемые технологические параметры, которые влияют на Ткп и А Ткп, относительно большая часть изменения функций не определяется исследуемыми параметрами. Эта особенность характерна для прокатки тонкой полосы и объясняется тем фактом, что в этом случае возмущения в технологии оказывают более сильное влияние на Ткп чем при прокатке толстых полос. Следовательно, для улучшения стабильности температурного режима при прокатке тонкой полосы необходимы более строгие требования для стабилизации возмущающих воздействий.

Непрерывная группа клетей является системой с прямой отрицательной связью, в ней действует закон сглаживания возмущений технологических параметров. Поэтому с увеличением числа клетей НГ её сглаживающие возможности нарастают.

Полученные зависимости показывают преимущества 6-и клетевых НГ перед 7-и клетевыми - управление выходных параметров изменением входных эффективнее, т.е., оптимальные выходные параметры прокатки в 6-и клетевых группах достигаются относительно меньшими изменениями входных переменных. В этом, однако, состоит и недостаток НГ с меньшим числом клетей - различные изменения входных параметров (изменение деформационного режима, непостоянство Тсл и Нп, темные пятна от глисажных труб и т.п.) компенсируются труднее и слабее.

Получили развитие исследования о влиянии толщины подката Нп на состояние рабочих валков и соответственно на их расход и на качество поверхности полосы.

В лабораториях фирмы «Nippon Steel» проведены исследования влияния различных условий прокатки на состояние поверхности и на износ валков. Установлено, что высокая температура поверхности валков при контакте с

горячим металлом способствует образованию окисной плёнки, которая затормаживает разрушение поверхности. Наиболее благоприятной температурой поверхности валков из адамитовых и высокохромистых сталей является 700-800°С. Следовательно, и с точки зрения температуры поверхности валков, увеличение Нп целесообразно.

На основе указанных исследований определены граничные значения деформационно-скоростных е - V режимов прокатки с точки зрения состояния поверхности валков. Выведена зависимость максимальной толщины подката Нп от числа клетей непрерывной группы НГ. Так, полоса толщиной 2,4 мм может быть прокатана в 6-клетевой НГ из подката толщиной 80 мм (исходя только из ограничения по состоянию поверхности валков). На основе проведенных исследований сделаны следующие выводы:

- увеличение Нп с 27 на 33 мм исследуемого профилеразмера смещает несущественно кривую в сторону ограничительной кривой;

- в наиболее близких к ограничительным условиям работают клети 3-5, а не 1 и 2, независимо от больших деформаций в них (44 - 46%);

- с увеличением Нп деформационный режим можно подбирать таким образом, чтобы не достигать ограничительной кривой.

Нп, и принятые на практике режимы деформации (даже на японских ШПСГП) отвечают кривой значительно ниже ограничительной. При этом следует иметь в виду, что ограничения соответствуют максимальной скорости прокатки V (20 м/с).

Проведенные исследования дают основание утверждать, что увеличение Нп является целесообразным и эффективным средством улучшения температурного режима прокатки, стабилизирования геометрии полосы, экономии энергии и, даже, улучшения условий работы валков. В практике горячей прокатки полос эти возможности не используются полностью. От такого, на первый взгляд, не очень важного параметра прокатки, как Нп, зависит вся технология на ШПСГП и даже схема расположения его оборудования. Поэтому определение оптимальной Нп для каждого конкретного

случая должно осуществляться на основе подробного технико-экономического анализа.

Прокатка толстой полосы.

На ШПСГП доля толстых (Нл>3,0-3,5 мм) полос составляет 60-70%. При этом наблюдалась тенденция к увеличению максимальной Нл до 12-25 мм. В связи с этим, исследование технологии прокатки толстых полос и поиск путей повышения эффективности работы ШПСГП при их производстве, имеет большое значение.

Температурный режим прокатки полос толщиной более 3,0-3,5 мм все еще характеризуется следующими особенностями - Тсл для большей части слябов находится в интервале 1200-1250 °С, Тп на выходе из черновой группы клетей находится в интервале 1060-1120 °С, а на входе в чистовую - 1000-1050 °С. При этом указанные интервалы не зависят от толщины полосы и температуры конца прокатки.

Такой температурный режим работы ШПСГП при прокатке толстых полос приводит к следующему:

1. Чем больше Нл, тем меньше потери тепла на линии стана. Чтобы охладить металл и получить необходимую Ткп = 870-890 °С, приходится значительно уменьшать скорость прокатки V - до 1,5-2,5 м/с;

2. Так как длина толстой полосы (при той же массе рулона) уменьшается пропорционально увеличению Нл, то, несмотря на очень низкие скорости прокатки, производительность НГ, как правило, больше производительности нагревательных печей. Из-за этого часто нагревательные печи НП работают в форсированном режиме (перерасходуя топливо), чтобы обеспечить необходимое число слябов;

3. Из-за высокой температуры и сравнительно небольшой суммарной деформации в клетях стана, его механо- и электрооборудование не полностью загружено (часто только на 15-30%).

На основе проведенных исследований и анализа особенностей прокатки толстых полос на ШПСГП выясняется очень существенное противоречие - печи

НП перегружаются, чтобы нагреть необходимое число слябов до необоснованно высокой температуры 1200-1250 °С, после чего производительность НГ резко уменьшается, чтобы охладить металл до необходимой Ткп, а при этом возможности технологического оборудования стана используются не более чем на 30-50%. Наличие этого противоречия является причиной: замораживания огромных капиталовложений для строительства многоклетевых, мощных и высокоскоростных ШПСГП; перерасхода топлива, доля которого в расходах по переделу достигает 30%; потери 3-7% металла в окалину и т.д.

Исследование возможностей управления Ткп на ШПСГП.

Как было подчеркнуто, при горячей прокатке полос одной из основных технологических проблем является получение определенной Ткп. Изменение одних и тех же параметров в различных случаях может быть возмущающим или управляющим воздействием. Управляющее воздействие по отношению к Ткп могут иметь: Тп, Нп, V, деформационные режимы в черновой и чистовой линиях стана (последние могут быть охарактеризованы определенным коэффициентом Адр), принудительное охлаждение металла между клетями или на промежуточном рольганге (характеризуется коэффициентом Кмн) и др.

Изменение Ткп под влиянием управляющих воздействий в данный момент времени определяется по выражению:

Частные производные в (14) являются передаточными коэффициентами Кш стана. Они показывают на сколько изменяется Ткп при изменении управляющего воздействия на единицу. Чем больше передаточные коэффициенты, тем зависимость Ткп от соответствующего воздействия более высока. является передаточным коэффициентом температуры, а

-температурно-скоростным коэффициентом НГ. Процессы прокатки характеризуются и сглаживанием технологических возмущений, что стабилизирует параметры в определенных границах. Эти возможности станов

характеризуются коэффициентом сглаживания соответствующего возмущения Они показывают на сколько необходимо изменить данный параметр чтобы изменить Ткп на 1°С. Следовательно, Kni = 1рКЛ или между передаточными коэффициентами и коэффициентами сглаживания смущений существует обратная зависимость. Чем больше коэффициент сглаживания данного возмущения, тем лучше возможности стабилизации процесса по отношению к нему, но одновременно с этим - тем меньше управляемость Ткп изменением данного параметра. Следовательно, исследуя Kni и Kci можно ответить на вопрос какие технологические параметры необходимо изменять, чтобы увеличить управляющих воздействий (например, при разработке систем автоматического регулирования САР).

Проведенными исследованиями установлено, что передаточные коэффициенты температуры непрерывной группы клетей Кт и всего стана сильно зависят от толщины полосы Нл и скорости прокатки V. С уменьшением Нл увеличиваются сглаживающие возможности стана (особенно сильно при Нл < 3,0 мм). В этом случае (Нл<3мм) оказывает влияние и упрочнение металла в НГ, которое нарастает с уменьшением Нл. Для практикуемых на стане 1700 скоростей прокатки Кт изменяется от 3,4 (для Нл=2мм) до 1,4 (для Нл=10мм), а КтИ - соответственно от 7,2 до 2,5, т.е. сглаживание возмущений на стане при прокатке тонких полос в несколько раз больше. Передаточные коэффициенты и следовательно управляемость температуры в этом случае очень малы. Зависимость Кт от толщины полосы Нл для применяемых на практике скоростей прокатки V описывается зависимостью:

Кт = 0,037Н%-0,7Нл + 4,7, (15)

где Нл в (мм).

При прокатке полосы толщиной 2,0-3,0 мм технически и экономически неэффективно воздействовать на температуру конца прокатки изменяя температуру нагрева слябов или температуру подката, так как передаточные коэффициенты очень малы - соответственно 0,14 и 0,3. Чтобы повысить Ткп например на 10°С при прокатке полосы толщиной Нл=2мм, необходимо

повысить Тсл на 72°С (ДТсл = КтЕ.ДТкп). Следовательно, этот параметр не эффективен для управления Ткп. С увеличением скорости прокатки Кт и КтЕ уменьшаются.

Зависимость температурно-скоростного коэффициента Kv от скорости прокатки V сильнее выражена, чем от Нл. Например, при Нл=2мм изменение V от 7 до 8м/с приводит к увеличению Ткп на около 15°С. Эти данные подтверждают рассмотренное выше уменьшение управляемости Ткп с нарастанием скорости V. Интересно отметить, что для существующих на практике скоростей прокатки на стане 1700 Kv приблизительно постоянен -14-17°С.с/м, т.е. не зависит от толщины полосы. Здесь взаимно компенсируются два противоположно действующих фактора - увеличение Kv при уменьшении Нл и его ограничение с уменьшением V. Kv и Кт являются основными коэффициентами данного стана, из которых можно получить другие производные коэффициенты в зависимости от поставленной цели.

В настоящем исследовании введен и количественно определен температурно-скоростной коэффициент KVT, который определяется выражением:

Kvm = KmKv = ^-,Cc/M, (16)

KVT определяет изменение температуры конца прокатки Ткп, обусловленное изменением температуры подката Тп, которое можно компенсировать соответствующим изменением скорости прокатки V на 1м/с, т.е. KVT количественно определяет возможности управления температурой конца прокатки Ткп изменением скорости прокатки V при наличии прямой связи по температуре подката Тп.

Практический интерес представляет введенный относительный температурно-скоростной коэффициент стана Kvo = Kvt.10"1, °С. Он показывает какое изменение температуры подката Тп компенсируется изменением скорости прокатки V на 10% чтобы поддерживать постоянство температуры

конца прокатки Ткп. Информация, которую дает Kvo рассмотрена в двух аспектах. С одной стороны, этот коэффициент показывает как влияет нестабильность температурного режима прокатки на производительность стана, когда необходимо соблюдать требуемую Ткп.

Для практических V при Нл=6мм, Kvo=15°C, т.е., чтобы компенсировать колебание Тп, равное 15°С, необходимо изменить в соответствующую сторону V на 10%. При этом Kvo уменьшается с увеличением Нл. На практике колебания Тп достигают 50-100°С, из-за чего необходимо изменять V на несколько м/с. Такой скоростной режим далек от оптимального как по критерию «Производительность», так и по критерию «Расходы по переделу». Анализ показывает, что с нарастанием толщины полосы Нл (при неизменных других условиях) требования по стабилизации температурного режима увеличиваются.

Введенные и количественно определенные коэффициенты могут быть использованы при решении разных теоретических и практических вопросов и при создании алгоритмов управления температурным режимом по всей линии стана.

Они полезны также при создании и соблюдении определенной и оптимальной по данному критерию начальной настройки стана и при регулировании температуры относительно настройки. Эти передаточные коэффициенты стана дают основную информацию, необходимую при создании алгоритмов управления температурно-скоростного режима прокатки и нагрева слябов в печах. Они применимы и для оптимизации процессов прокатки.

Динамика образования разнотолщинности горячекатаной полосы.

Суммарная продольная разнотолщинность полосы на выходе из ьй клети НГ рассмотрена как алгебраическая сумма следующих компонентов:

Д НЕ = Д Нту + А Нн +ДН5н, мм, (17)

где ДНту - температурно-скоростная составляющая разнотолщинности, вызванная изменением Т и V. Так как сопротивление металла деформации ст8 учитывает одновременно влияние температуры и скорости, то невозможно

раздельно исследовать их долю в образовании ДНЕ; ДНн -«наследственная» составляющая, которая обуславливается наличием продольной разнотолщинности раската на входе в 1-ю клеть; ДН5н - составляющая, полученная от изменении поперечной (8Н) разнотолщинности раската; значение ДН8н на порядок меньше значений других составляющих разнотолщинности и при дальнейших анализах не рассматривается.

Образование ДНЕ в клетях НГ для режимов «а» и «д» показано на Рис.3 (Режим «а» - Нл=1,8 мм; Нп=27 мм; У=9 м/с; режим «д» - Нл=5,5 мм; Нп=31,5 мм; У=5,5 м/с). Динамика этого процесса характеризуется следующими особенностями: в первой и второй клетях основной составляющей ДНЕ является температурно-скоростная, вызванная падением температуры подката Тп на входе в чистовую группу клетей; для следующих клетей НГ эта составляющая превращается в наследственную разнотолщинность

На рис.3 показаны и различия в динамике образования для тонких (режим «а») и толстых (режим «д») полос, а именно:

1. значительно больше в первых клетях для тонких полос, так как при их прокатке перепад температуры по длине подката на 50-70% выше (соответственно 74 и 47°С для Нл=1,8 и Нл=5,5 мм);

2. Сглаживающие возможности НГ по отношению к Т увеличиваются с уменьшением Нл. Из-за этого ДТкп для режима «а» и «д» практически одинакова (25 и 26°С при Нл=1,8 и 5,5мм соответственно);

3. Из-за больших сглаживающих возможностей НГ по толщине, абсолютные значения ДНн и её доля в ДНЕ при Нл=5,5 мм меньше, чем при Нл=1,8 мм, т.е. основной составляющей ДНЕ для толстых полос это температурно-скоростная составляющая разнотолщинности а для тонких - наследственная составляющая Это является основным различием между тонкими и толстыми полосами в смысле образования продольной разнотолщинности. Отсюда следует, что основная часть разнотолщинности толстых полос устраняется при прокатке с темпом ускорения,

компенсирующим падение температуры конца прокатки по длине полосы и соответственно - температурно-скоростную составляющую разнотолщинности ДНту. При прокатке тонких полос со сглаживающим темпом ускорения, однако, устраняется только 10-20% АНЕ. Следовательно, при прокатке тонких полос действие СУСР недостаточно для устранения продольной разнотолщинности - это должна сделать САРТ. С другой стороны САРТ ухудшает профиль полосы и её форму, особенно при прокатке тонких полос, которые имеют очень узкие границы устойчивости.

С увеличением скорости прокатки V наследственная разнотолщинность падает и для каждой Нл имеется определенная «критическая» скорость (Ук), при которой Толщина полосы, при которой при прокатке с практически

применяемой скоростью, наследственная составляющая разнотолщинности на выходе из чистовой группы клетей стана практически равна нулю, тоже условно называем «критической» (Нк).

Номер клети

Рис.3. Динамика образования

продольной разнотолщинности полосы по клетям чистовой группы стана 1700

Настоящим исследованием установлено, что с увеличением числа клетей НГ «критическая» толщина полосы Нк уменьшается (для 7-клетевой чистовой группы Нк=2,7 мм, а для 6-клетевой - 3,2 мм). Следовательно для

шестиклетевых групп (стан 1700) диапазон толщин, при прокатке которых со сглаживающим темпом ускорения нельзя полностью устранить ДНЕ (остается ДНн) больше. С этой точки зрения требования к САР для 6-ти клетевых групп более высоки.

Также был проведен анализ некоторых технических характеристик ШПСГП, базируясь на исследованиях технологии, автоматизации и конструкции станов. Показано, что применение 7-и клетевых и 8-и клетевых НГ является целесообразным только если оно связано с достаточным увеличением Нп. Для 7-и клетевых групп целесообразно предусмотреть Нп=35-60 мм.

Анализ показывает, что при строительстве станов 2-го-4-го поколений необоснованно ограничено использование реверсивных черновых клетей. Обоснован вывод, что возвращение к принципу реверсирования в черновой прокатке не является шагом назад в развитии прокатных станов, а позволяет улучшить технико-экономические показатели и эффективность ШПСГП.

ОПТИМАЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ ПРИ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКЕ ПОЛОС

Оптимальные решения начальной настройки стана (передний конец полосы).

Разработан алгоритм для определения оптимальной начальной настройки (Set-up) комплекса МНЛЗ-ШПСГП (рис.4). С целью интенсификации работы комплекса в качестве управляющих переменных приняты следующие параметры отдельных подсистем: заправочная скорость прокатки Уз, толщина подката Нп, температура Тсл и толщина сляба Нсл. Если при прокатке данного профилеразмера меньше допустимой Уз..доп (блок 3), приступается к уменьшению температуры сляба. В случае, когда производительность печей (Пп) меньше производительности стана (Пс) (блок 4), увеличение производительности комплекса может быть достигнуто только снижением температуры нагрева слябов Тсл (блок 5).

Рис.4. Алгоритм оптимальной начальной настройки (Set-up) комплекса МНЛЗ-ШПСГП

При прокатке толстой полосы с максимальной для данного стана шириной, где нагрузка оборудования большая и могут сработать некоторые из ограничений по усилию Р, мощности К, моменту М прокатки и силе тока главных двигателей I (блок 7), может оказаться целесообразным понижение температуры раската Т перераспределением деформаций между НГ и ЧГ (УК) с уменьшением толщины подката Нп даже если из-за перегрузки УК придется повысить температуру нагрева слябов Тсл (блок 8).

При прокатке широкой толстой полосы возможно срабатывание ограничений по нагрузке оборудования (блок 7) еще при Тсл около 1200-1250°С. Чтобы создать возможность для уменьшения Тсл, приходится уменьшать суммарную деформацию на стане - перейти к меньшим толщинам Нсл и температурам слябов Тсл (блок 9).

Оптимальные технологические решения для комплекса «МНЛЗ -ШПСГП 2000».

Для этого комплекса температура нагрева слябов Тсл сильно влияет на заправочную скорость прокатки и от сюда - на производительность стана. Изменение Тсл на 80°С изменяет Уз на около 30% (Нл=10мм), а расход электроэнергии РЭ в целом для стана изменяется всего на 11%. Снижение температуры нагрева слябов приводит к значительному возрастанию

производительности стана (0,25 - 0,45%/°С в зависимости от Нл) за счет увеличения заправочной скорости прокатки (анализирован температурно-скоростной режим со сглаживающим темпом ускорения). Последнее объясняет резкое снижение условно-постоянных расходов при уменьшении

Отдельные компоненты расходов по переделу РП в зависимости от их влияния на себестоимость (С) полосы можно классифицировать следующим образом: величина условно-постоянных расходов (Рпо); Ог, РТ, РЭ, РВ. Уменьшение количества окалины Ог и расхода топлива РТ (даже каждое в

В данном случае "Толстой" называем ту полосу, при прокатке которой обеспечивается необходимая температура конца прокатки Ткп.

30

отдельности) компенсирует отрицательные последствия снижения температуры слябов Тсл (нарастание расхода электроэнергии РЭ и расхода валков РВ). Рпо являются основной составляющей РП, из-за чего увеличение производительности стана практически всегда выгоднее в смысле принятого критерия оптимальности КО (безусловно, если есть заказы потребителей, обеспечивающие загрузку стана). В случае, если стан не загружен полностью из-за недостатка заказов, в оптимизационных расчетах не следует учитывать изменение условно-постоянных расходов

Анализ показал, что температура нагрева слябов является наиболее эффективным управляющим воздействием. Максимальная производительность всегда отвечает минимуму себестоимости (при наличии заказов), а уровень себестоимости зависит от типа управляющего воздействия.

Базируясь на расчетах несколько тысяч технологических вариантов и учитывая существующие практические решения, найденная для стана 2000 зависимость оптимальной Тсл от деформационного режима определяется уравнением (Нсл, Всл,и Нп в (мм)):

Тсло^ = 1,5Нсл + 0,ЗВсл - 5Нп + 545, 0С. (18)

При условии, что производительность печей Пп меньше производительности стана Пс (что характерно при прокатке толстых полос), повышение производительности комплекса печи-стан возможно только с помощью уменьшения температуры нагрева слябов Тсл. В этих условиях оптимальной является та толщина подката Нп, при которой обеспечивается одинаковая и полная нагрузка обеих линий стана при максимально возможном снижении Тсл. Для стана 2000

Нпопт=1,ЗНл + 34, мм. (19)

Дополнительное увеличение производительности стана при прокатке более широких полос (Вл > 1400 мм) возможно двумя путями:

1. - Когда Пп>Пс и при наличии системы межклетевого охлаждения нужно уменьшить Нп, а Тсл - увеличить. Это позволяет разгрузить НГ и использовать межклетевое охлаждение для увеличения

2. Уменьшением суммарной деформации на стане, т.е. уменьшением Нсл и соответственно снижением Тсл.

Оптимальные технологические решения для комплекса «Слябинг-ШПСГП 1700» КМК.

Одним из наиболее важных технологических проблем этого комплекса являлось число поперечных сечений слябов. Для определения оптимальных размеров слябов и деформационного режима прокатки в универсальной клети УК разработана номограмма, показанная на рис.5.

230 210 190 170 150 12 14 16 18

Нсл ,мм Сел ,Т

Рис.5. Номограмма для определения оптимальных размеров слябов комплекса. Слябинг-ШПСГП 1700 КМК в зависимости от марки стали, веса слитка всл, толщины подката Нп и ширины полосы В.

С помощью номограммы можно решать следующие задачи: определять оптимальные (по расходу металла и по нагрузке стана) размеры слябов для каждого конкретного размера изложниц и марки стали; определять оптимальные размеры слябов и необходимые изложницы при определенных Всл (эта задача на практике решается наиболее часто); определять оптимальные варианты и технологические параметры прокатки при задании всл и Нсл.

Она отражает взаимосвязь между массой слитка (вбл) (типа изложницы), массой и размерами слябов, маркой стали (СП или КП) при длине сляба 7,75 м (принятая на практике) и при максимальных расходных коэффициентах при прокатке слитка в сляб - 1,165 для кипящей стали и 1,25 для спокойной стали. Пунктирные линии ограничивают диапазон размеров слябов, которые прокатывают в УК при нормальной нагрузке за 7 проходов (зона А), за 5 - (зона в) и за 3 - (зона В). Кривые построены на основе экспериментальных и расчетных данных. Из номограммы видно, что практически весь сортамент стана 1700 можно прокатать в 5 или в 3 прохода в УК (при максимальной всл=16 т и максимальной Нсл=220 мм). Прокатка в 7 проходов, которая имела место на практике, неоправданна.

Оптимизация листового потока «Слябинг-стан 1700» осуществлена в нескольких вариантах: 1. В рамках существующего диапазона изменения размеров слябов и для применяемых Нп; 2. В рамках наличного парка изложниц с оптимизированием деформационного режима по линии стана; 3. С оптимизированием массы слитков и размеров изложниц.

Для решения этих задач сортамент потока по Вл разделен на 11 групп (для диапазона Вл=800-1530 мм) - см. табл. 1. С помощью разработанной методики и экономико-математической модели комплекса определены оптимальные решения для трех рассмотренных вариантов технологии. Результаты по трем вариантам представлены в табл. 1.

Уменьшение (знак «-») расходов по переделу РП при втором варианте дано по отношению к первому варианту, а при варианте 3 - по отношению к 2-ому варианту. Вариант 1 внедрен на комплексе «Слябинг-стан 1700» с экономическим эффектом около млн.

Одновременно с определением оптимальных размеров слябов и слитков определены и оптимальные температурно - деформационно - скоростные режимы прокатки на стане 1700 - т.е. в численном виде реализован алгоритм на рис.4.

Таблица 1

Оптимальные размеры слитков, слябов и подката для листового потока со станом 1700 - КМК

N Вел , мм ВАРИАНТЫ ТЕХНОЛОГИ! 1 "I АРП, лв/т

I П 1 Ш I | П П:1 Ш:1

Нл, Нп, Нсл, мм Сел, 1

1 800 2,3;22;170 2,3;26;220 2,3;32;220 8,30 10,74 10,74 -3,58 -0,67

2 900 2,3;22;170 2,3;26;220 2,3;32;220 9,33 12,08 12,08 -3,31 -0,30

3 1030 3;24; 160 3;30;210 3;35;220 10,05 13,19 13,82 -3,49 -0,45

4 1080 3;24;160 3;30;210 3;35;220 10,54 13,83 14,49 -2,61 -0,45

5 1140 3;24;160 3;30;200 3;35;220 11,13 13,91 15,30 -2,11 -0,89

6 1230 3;24;160 3;30;180 3;35;210 12,00 13,51 15,76 -1,12 -1,42

7 1280 3;24;150 3;30;180 3;35;210 11,71 14,05 16,40 | -1,79 -1,41

5;27;170 5;27;170 5;38;200 -1,46

8 1330 10;27;170 10;27;170 10;42;200 13,79 13,79 16,23 0 -1,41

5;27;170 5;27;170 5;38;190 -0,98

9 1430 10;27;170 10;27;170 10;42;190 14,83 ) со оо 16,57 0 -0,90

5;27;160 5;27;160 5;38;180 -1,10

10 1480 10;27;160 10;27;160 10;42;180 14,44 14,44 16,25 0 -1,01

5;27;160 5;27;160 5;38;170 -0,55

11 1530 10;27;160 10;27;160 10;42;170 14,93 14,93 15,87 0 -0,44

Управляющими переменными являются V, Тп, Нп, Тсл и Нсл. Оптимальные Тсл представлены на рис.6а. На стане 1700 возможна дифференциация Тсл в диапазоне 1020-1260°С без опасности перегрузки оборудования. Она позволила бы увеличить производительность печей Пп на 25-30% и снизить расход топлива и количество окалины на 15-20%. Нп, которая соответствует оптимальным режимам прокатки дана на рис.6б.

т„ ,°с

ир

ей '

Рис.6. Оптимальные температура

нагрева слябов Тсл (а) и толщина подката Нп (б) и соответствующее изменение себестоимости металла С (в) для стана 1700

Оптимизационные исследования стана 1700 позволили сделать следующие выводы: 1. Нарастание расхода валков, электроэнергии и обрезей в стоимостном выражении незначительно; 2. Экономия РТ и Ог, даже по отдельности, компенсирует отрицательные последствия снижения температуры нагрева слябов Тсл; 3. Оптимальные режимы существеннее повышают производительность печей Пп, чем стана Пс, что при прокатке толстой полосы, где как правило Пс>Пп, помогает согласованию производительностей печей и стана и увеличению производительности комплекса «печи-стан» в целом; 4. Реализация оптимальных режимов позволила бы значительно снизить себестоимость металла С (рис.бв), особенно когда узким места комплекса по

производительности являются печи НП (ДСп > ДСс). Данные рис.бв отвечают случаю, когда По Пп, т.е. производительность комплекса «печи-стан» ограничена производительностью печей Пп.

Оптимальные режимы согласно рис.6а частично реализованы на стане 1700. Учитывая зависимости между Нел, Вел, вел, Пс, Пп, оптимальной Тел и факт ручного управления печей, разработана и внедрена технологическая инструкция работы печей.

Исследование возможностей интенсификации технологии на стане 2400 Nippon Kokan.

Для стана 2400 в качестве примера исследованы режимы прокатки профилеразмера 4x1000 мм в трех вариантах:

1. Базовый (существующий) режим при Тсл=1200°С, Нп=40 мм, Уз=6,3 м/с, ускорение а=0,03 м/с2 , температура на выходе из УК (Тч)=1080°С и температура подката на входе в чистовую группу клетей Тп=1040°С;

2. Оптимальный режим с дифференцированным нагревом слябов при Тсл=1040°С, Нп=55 мм, Уз=7,6м/с, а=0,02 м/с2, Тч=960°С;

3. Оптимальный режим с уменьшением Нп при Тсл=1200°С, Нп=30 мм,Уз=7,7 м/с, а=0,05 м/с2, Тч=1060°С и Тп=1010°С.

И в трёх вариантах Ткп одинакова - 890°С, а указанные ускорения «а» являются сглаживающими, т.е. компенсируют падение Ткп к заднему концу полосы.

Из анализа результатов исследовании стана 2400 и сравнивая с данными для ШПСГП 2000 и 1700 можно указать следующие особенности:

- благодаря оптимизации технологического режима (вариант с Тсл=1040°С) Тсл можно снизить на 160°С. При этом увеличенная нагрузка стана распределяется равномерно по проходам с увеличением Нп до 55мм. По этому режиму потери в окалину Ог уменьшаются на 60% расход

топлива РТ - на около 36% (430 ¥/т), себестоимость металла С (при Рпо=0) снижается на около

- характерно для японского стана что в стоимостном отношении расходы топлива РТ и эл.энергии РЭ близки. Несмотря на это, при снижении температуры нагрева слябов Тсл уменьшение РТ более чем в два раза превышает увеличение РЭ. Одна из причин в том, что базовый РТ отвечает загрузке слябов в НП с температурой 500°С, т.е. РТ отвечает нагреву слябов от 500 до 1200°С. В этих условиях одно и то же снижение Тсл (напр.на 160°С) снижает в большей степени РТ (36% вместо около 20% при загрузке печей холодными слябами). Оказалось, что и для японского стана (несмотря на различия в технологии и в соотношении между компонентами себестоимости металла), как и для станов 2000 и 1700, снижение Ог и РТ при уменьшении Тсл приблизительно в два раза больше суммарного нарастания РВ и РЭ;

- вариант с уменьшением Нп приводит к большему увеличению производительности НГ по двум каналам - благодаря существенному нарастанию заправочной скорости Уз и ускорения «а» (0,05 м/с2 вместо 0,02 м/с2 при варианте с Тсл=1040°С);

-японский стан характеризуется также большой долей амортизационных отчислений в расходах по переделу РП. Это является причиной того, что и при 2-х оптимальных вариантах достигается значительное уменьшение РП (600 ¥/т по варианту с Тсл-1040°С и 1200 ¥/т по варианту с Нп=30мм) при условии, что увеличение производительности может быть использовано для выполнения дополнительных заказов;

-если нагревательные печи НП являются узким местом ШПСГП по производительности при прокатке конкретного профилеразмера или если увеличение производительности не может быть использовано для выполнения дополнительных заказов то вариант с Нп=30мм экономически

невыгоден (С1 и С нарастают на 90¥/т);

- в условиях стана 2400 доля в расходах по переделу РП и соответственно роль в определении оптимальных режимов компонентов потери в окалину, расхода валков и количества обрезей ^г, PB и О) незначительны.

* * *

Базируясь на исследованиях трех, значительно различающихся по схемам расположения оборудования и технико-экономическим показателям ШПСГП (2000, 1700 и 2400), можно выделить следующие общезначимые выводы:

1. Дифференциация нагрева слябов в зависимости от прокатываемого сортамента является высокоэффективным решением, при котором экономия топлива и металла в 2-3 раза больше увеличения расхода валков и эл.энергии. Многократно нарастает эффективность снижения Тсл в случае, когда НП являются узким местом по производительности (при прокатке толстой и широкой полосы) и когда увеличение производительности ШПСГП может быть использовано для реализации дополнительных заказов;

2. Оптимизация производства прокатных комплексов с уменьшением толщины подката Нп экономически целесообразно если производительность НГ меньше производительности печей и когда увеличение производительности комплекса «печи-стан» необходимо.

Оптимизация температурно-деформационно-скоростных режимов прокатки комплекса «печи-стан 2300».

Для решения задачи использована созданная экономико-математическая модель реверсивного толстолистового стана 2300. Для этого стана оптимизационные решения реализованы в двух вариантах. В случае, если производительность реверсивной клети Пс меньше производительности печной группы Пп, оптимальные режимы определены по критерию "производительность стана" (Ко = тах Пс). В случае когда Пп < Пс разработаны режимы с уменьшением температуры нагрева слябов даже если необходимо увеличение числа проходов в клети. В этом случае критерием оптимальности является «себестоимость» металла.

Оптимальные режимы по критерию равномерности нагрузки клети по проходам внедрены на стане 2300. Получены следующие результаты: 1. Уменьшена неравномерность нагрузки клети при прокатке в разных проходах и

разных профилеразмеров. Благодаря этому в 7 раз уменьшено количество срезов пальцев (болтов) главной муфты; 2. Число проходов в среднем снижено на 2 и увеличена на 10-15% производительность комплекса «печи-стан 2300».

Разработка оптимальных режимов прокатки по длине полосы.

Сложность этой задачи заключается в том, что решения, связанные с определением оптимальных значений параметров Н, Т и V по длине рулона взаимно противоречивы. Так, например, одной из проблем горячей прокатки полос является падение температуры подката АТп от переднего ПК к заднему концу ЗК. Последнее обуславливает образование продольной разнотолщинности полосы, ухудшает её профиль и форму. В этих случаях приходится применять САРТ. Однако работа САРТ увеличивает неравномерность усилия прокатки Р по длине рулона, дополнительно ухудшает профиль и форму полосы, приходится включать систему противоизгиба валков и систему управления формой полосы, использовать экранирование металла на промежуточном рольганге, систему «Coil-box» и т.д. Все эти решения требуют значительных капиталовложений. Кроме того, система регулирования геометрии полосы, например, требует вести процесс прокатки при нагрузках оборудования на 10-20% меньше допустимых (этот ресурс нужен для работы САР). Несмотря на разработку и внедрение ряда САР, колебания в продольной и поперечной разнотолщинности полосы остаются одной из проблем прокатки полос. Однако, устранение (например, нагревом) приводит к уменьшению производительности НГ из-за отпадания необходимости в сглаживающем темпе ускорения.

Эти противоречия устраняет разработанный метод прокатки, защищенный авторским свидетельством, сущность которого состоит в следующем. Снижение температуры по длине подката Лп компенсируется уменьшением деформации по длине металла в клетях НГ, что достигается переменной по длине раската деформацией. Передний конец ПК прокатывают с большей деформацией, а к заднему концу ЗК деформация падает. Чтобы это имело место в НГ, в черновых проходах, когда металл еще толстый, дается

большая деформация к ЗК и подкат входит в НГ с переменной по длине толщиной - меньшей к ЗК.

Новая технология оптимизирует процесс прокатки по длине полосы. Её возможности проиллюстрированы сравнением результатов прокатки профилеразмера 2,4x1000мм (Осл=15,5т) по существующей технологии стана 2400 и по новой (табл.2).

Результаты получены моделированием. В табл.2 в числителе даны Нп для ПК, а в знаменателе - для ЗК раската; когда приведена одна цифра - толщина переднего и заднего конца одинаковы. Сущность новой технологии состоит в следующем:

1. Нп переднего конца увеличивается до достижения усилий прокатки Р, равных усилиям прокатки ЗК металла по существующей технологии, т.е. практически обеспечивается постоянство Р по длине раската, не превышая существующие Р. Для конкретного примера получена толщина подката для его ПК 51мм;

2. С увеличением толщины переднего конца раската уменьшаются потери тепла металла в линии стана. Следовательно, чтобы получить ту же Ткп=900°С при той же Уз= 10,8м/с есть возможность снизить Тел до 1080°С;

3. Толщина заднего конца раската выбирается таким образом, чтобы усилия прокатки Р во всех клетях НГ были постоянными по длине полосы. Для рассматриваемого примера Нп заднего конца равна 27мм;

4. Постоянство Ткп по длине полосы при прокатке клинообразного раската достигается большим темпом сглаживающего ускорения (0,128 вместо 0,045 м/с2 при существующей технологии).

Прокатка профилеразмера 2,4x1000мм на стане 2400 по новой технологии по сравнению с существующей позволяет:

1. Обеспечить постоянство Р по длине металла во всех клетях НГ, т.е. получить высококачественную по геометрии полосу, даже без применения соответствующих САР (наследственная и суммарная продольные разнотолщинности практически будут равны нулю);

2. Увеличить одновременно производительность НГ и НП, а, следовательно, и комплекса «печи-стан», особенно когда узким местом по производительности являются печи НП (ДС]= - 1950 ¥/т);

3.Реализовать экономию энергии и металла ((ДОг+ДРТ)я2(ДРВ+ДРЭ)). Это уникальный случай технологического решения когда одновременно

увеличивается производительность стана, уменьшается расход энергии и улучшается качество металла. Как правило, эти три показателя работы станов взаимно противоречивы (при существующих технологиях).

Таблица 2

Технологические параметры при прокатке полосы 2,4 х 1000 мм на стане 2400 Nippon Kokan по существующей и по новой технологии (У=10,8м/с,Ткп=900°С)

Технология Параметр УК НГ

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Существующая Т„=1240 С Н„=33 мм а=0,045 м/с2 Н,х, мм 250 195 140 90 60 41 33 18 9,8 5,8 4,0 2,9

Р, мн 16 15 12 12 11 11 15 18 14 17 12 15 10 12 10 12 8 9

М, мн.м 2,8 2,6 3,0 2,0 1,5 0,6 1,2 1,4 0,8 1,0 0,5 0,6 0,27 0,32 0,21 0,24 0,11 0,12

Новая Т„=1240°С Н„= 51 —» 27мм а=0,128 м/с2 Н„, мм 250 195 150 110 100 80 65 60 40 51 27 2^9 15,0 13,1 8,7 6,8 5,3 4,4 3,8 2,85 2,75

Р, мн 20 19 19,2 231,0 1813 215 18,0 20,6 14,2 16,6 19 17,7 16 12,4 13 9,2

М, мн.м 3,3 3,2 2,9 3,8 2,4 3,0 1,7 2,4 1,0 1,4 1,8 1,3 1,3 0,9 0,8 0,6 0,38 0,3 <\32 Ц27 0,1 0,09

*) в числителе - для переднего конца раската (ПК), в знаменателе - для заднего (ЗК).

Реализовать описанную выше технологию возможно при управлении ШПСГП УЭВМ. Предлагаемая технология была опробована на станах 1700 и 2000 с подачей клинообразного подката при ручном управлении. Сделан вывод о том, что управление этой технологии без УЭВМ практически невозможно в

производственных условиях и что из-за больших сглаживающих возможностей чистовой группы клетей реализация клиновидности только подката дает незначительный конечный эффект.

Оптимизация планирования кампании рабочих валков.

Для прогнозирования износа рабочих валков введен показатель П, значение которого для сортамента X определяется по выражению:

= Ы (20)

где: У - число прокатных клетей; п - число точек по длине полосы, в которых определяется Ру; Ы - длина раската в 1-ой клети, м.

Значения показателя Пх отвечают 1т прокатанного металла данного профилеразмера. Преимущества введения Пх состоят в следующем: 1. Он не зависит от Вл. С увеличением Вл пропорционально нарастает и Р, но пропорционально уменьшается Ь 1т-ой металла; 2. Посредством Р учитываются все параметры температурно-деформационно-скоростного режима прокатки, которые влияют на износ валков (Т, V, а5 , коэффициент трения, марка стали и т.д.); 3. Учитывается Ь в клетях стана, а следовательно, и деформационный режим прокатки.

На основе полученных расчетных данных можно планировать смену рабочих валков НГ или УК по зависимости:

где: Б -диаметр рабочих валков; N - число клетей в группе; И - допустимый абсолютный износ валков; Кс - число смен валков НГ; т - число прокатываемых профилеразмеров; в - масса данного профилеразмера; Кчг = Пнг/Пчг.

Согласно (21) смену валков ЧГ необходимо осуществлять совместно со сменой валков НГ когда износ черновых валков по отношению к допустимому износу будет таким же, как при износе валков НГ.

Значение показателя износа валков Пх определено для 80 практически реализованных на стане 1700 кампаний рабочих валков. Поскольку кампании валков планировались исходя только из массы прокатанной полосы, то оказалось, что значения показателя Пх для реальных кампаний валков имеют разброс в 4 - 5 раз.

Разработана и внедрена на стане 1700 инструкция планирования кампаний рабочих валков, базирующейся на определенных значениях показателя Пх. Удалось в среднем на около 20% увеличить массу прокатываемой полосы в рамках одной кампаний валков в основном за счет тех кампаний валков, где преобладают более толстые полосы. Реализовали также определенное улучшения качества поверхности полосы (особенно подката для белой жести) за счет уменьшения абсолютной массы полос, прокатываемых за одну кампанию валков в случае, когда преобладают тонкие полосы.

Определение оптимальной массы слябов.

Работающие ШПСГП могут прокатывать слябы с относительной массой 25-30т/м и абсолютной массой до 45т. Защищались предложения об увеличении массы слябов до 80 т. Эти значения массы слябов обуславливают необходимость ответить на вопрос о целесообразности дальнейшего увеличения массы слябов и искать их оптимальные размеры. Для решения этой задачи использована экономико-математическая модель ШПСГП, при чем оптимизация реализована по критерию приведенные расходы ПР.

В результате этих исследований сделаны следующие выводы:

- увеличение Gсл целесообразно осуществлять без изменения Нсл, а за счет увеличения его длины;

- оптимальная Gсл в значительной степени зависит от проектной технологии прокатки и наличия «технологических» автоматизированных систем;

- для ШПСГП производительностью 5-6 миллионов тонн в год, при наилучшей организации технологического процесса, оптимальными являются: вел ~ 25 т/м и Vмакс=15-25м/с в зависимости от доли тонких профилеразмеров.

Общие выводы

1. Созданы методика и экономико-математическая модель для исследования и оптимизации процессов горячей прокатки полос. С помощью комплексной экономико-математической модели можно решать оптимизационные задачи по критериям оптимальности «Себестоимость металла», «Приведенные расходы», «Производительность» и др. Методика и модель включены в фонд алгоритмов и программ России под №50870000614.

В минимизируемый функционал включены зависимости критерия оптимальности от производительности звеньев листового потока, расхода топлива при нагреве слябов, расхода электроэнергии и валков, количества окалины и обрези.

Объединение разнородных технологических звеньев в листовом потоке, таких как непрерывная разливка стали для производства слябов или их прокатка на слябинге, нагрев слябов в печах, черновая и чистовая прокатка полос и поиск оптимальных решений возможен только по одному из указанных критериев оптимальности.

2. Базируясь на теоретических и экспериментальных исследованиях, а также разработанных методике и модели, определены оптимальные температурно-деформационно-скоростные режимы горячей прокатки полос для станов разного класса и поколения: Болгарии (полунепрерывный ШПСГП 1700 и реверсивный толстолистовой 2300), России (непрерывный ШПСГП 2000), Японии (3/4 непрерывный ШПСГП 2400 Nippon Kokan и 2/3 непрерывный ШПСГП 1680 Nippon Steel).

Несмотря на существенные различия в технико-экономических показателях работы этих станов, установлены общие закономерности повышения эффективности процесса прокатки:

-снижение температуры нагрева слябов является масштабным средством улучшения работы станов (только экономия топлива в 2-3 раза превышает увеличение расхода валков и электроэнергии);

- увеличение толщины подката тонких полос (<3,0 мм) позволяет стабилизировать процесс прокатки и улучшить физико-механические свойства металла;

- уменьшение толщины слябов даже с уменьшением его массы является эффективным решением.

3. Исследована динамика формирования продольной разнотолщинности полос в непрерывной группе клетей и ее компонентов. Для 7-ми клетевых групп при толщине полосы меньше 2,8 мм основной составляющей продольной разнотолщинности является «наследственная» разнотолщинность; для 6-ти клетевых групп эта "критическая" толщина составляет 3,2 мм. При прокатке полос толщиной ниже критической сглаживающий темп ускорения недостаточен для устранения продольной разнотолщинности. Необходимо использование систем регулирования толщины и управления противоизгибом валков.

4. Технологические и технические решения, направленные на повышение производительности станов, на улучшение физико-механических свойств металла и геометрию и форму полосы как правило взаимнопротиворечивы. Разработанная новая технология горячей прокатки полос с переменными по длине раската обжатиями, защищенная авторским свидетельством, позволяет одновременно увеличить производительность чистовой группы на 15-20%, стабилизировать усилие прокатки по длине раската в непрерывной группе клетей, а, следовательно, устранить продольную разнотолщинность полосы и уменьшить расход топлива на 10-15%. При ручном управлении станом, такая технология может иметь незначительный эффект. Она может быть полностью реализована при наличии управляющей станом ЭВМ.

5. Оптимальные технологические решения на конкретном ШПСГП зависят от соотношения производительности печной группы и непрерывной

группы клетей, от возможности дифференциации температуры нагрева слябов в зависимости от прокатываемого профилеразмера полос, от наличия заказов, требующих повышения производительности комплекса «печи-стан» и др. Если на данном ШПСГП при прокатке определенного профилеразмера узким местом по производительности являются нагревательные печи (ситуация характерна для полос толщиной более 3-4 мм и шириной более 1250-1300 мм), повышение эффективности комплекса «печи-стан» связано с уменьшением температуры нагрева слябов и даже - толщины и массы слябов. Теоретические исследования и частичная их реализация на практике показывают, что дифференциация температуры нагрева слябов позволяет снизить себестоимость горячекатаной полосы, производимой на стане 1700 КМК на 2-3%, для стана 2000 НЛМК - до 3-4% и для стана 2400 фирмы Nippon Kokan - до 5-6%. В случае если стан нагружен полностью (прокатка наиболее широких полос) повышение эффективности процесса можно искать путем уменьшения толщины и массы сляба. Например, для стана 2000 при прокатке полосы толщиной 10 мм уменьшение толщины сляба с 240 до 170 мм дает возможность уменьшить температуру нагрева слябов с 1260 до 1140°С и снизить себестоимость полосы на 1,2%. Для случая, когда непрерывная группа клетей является узким местом по производительности комплекса «печи-стан» и есть заказы, требующие увеличения объема прокатанной полосы, эффективным может оказаться решение с уменьшением толщины подката полос толще 4,0 мм. В этом случае для стана 1700 при прокатке полосы толщиной 10 мм уменьшение толщины подката с 24 до 20 мм позволило бы увеличить заправочную скорость с 3,5 до 6 м/с (при одинаковых параметрах прокатки).

6. На основе статистических данных установлено, что машинное время черновой прокатки на ШПСГП составляет 90-120% машинного времени прокатки данной заготовки в чистовой группе. Расчет сделан для универсальной клети стана 1700 КМК, черновой группы из 5 клетей стана 2000 НЛМК, станов с 7 черновыми клетями. Сделан вывод об эффективности использования принципа реверсирования в черновых линиях ШПСГП. Расчеты

по разработанной методике и модели показали нецелесообразность увеличения толщины сляба более 240-260 мм, его массы - более 15-20 т/м и максимально возможной скорости прокатки в чистовой группе клетей более 15-25 м/с в зависимости от прокатываемого сортамента полос.

7. Разработана методика планирования компаний металла между сменами рабочих валков. Установлено, что при реальных для стана 1700 КМК кампаниях металла показатель износа имеет разброс в 3-4 раза. Разработанная и внедренная на этом стане технология планирования кампаний металла позволила в среднем на 15% увеличить массу прокатываемой полосы между сменами рабочих валков и улучшить качество поверхности полосы в кампаниях преимущественно из тонких полос.

8. Разработана модель и программа ее реализации на ЭВМ для расчета размера зерна металла из низкоуглеродистых сталей в линии стана горячей прокатки и накопления упрочнения металла по клетям непрерывной группы. На основе расчетов по этой модели и экспериментальных исследований на стане 1700 КМК разработана технология прокатки с регламентированными деформациями в последней клети, защищенная авторским свидетельством.

9. Разработана математическая модель температурно-деформационно-скоростных режимов прокатки на реверсивном толстолистовом стане 2300. В результате анализа данных пассивного и активного экспериментов и расчетов по модели, разработана и внедрена технология работы стана, позволившая уменьшить число проходов при прокатке данного профилеразмера, уменьшить в 7 раз число случаев среза болтов (пальцев) основной муфты привода из-за перегрузок и в итоге - уменьшить расходы по переделу на 7-8%.

10. Работа ШПСГП характеризуется сглаживанием изменения технологических параметров таких как температура и толщина, а также возможностью управления температурой металла и его толщиной. Для анализа и исследования этих величин введены и количественно определены для разных станов коэффициенты параметрической чувствительности, такие как передаточный коэффициент по температуре Кт и скорости ку, температурно-

скоростной коэффициент KVT, температурно-толщинный коэффициент Кнт и др. Установлено, что для стана 1700 КМК коэффициент Кт для всей линии стана при прокатке полосы толщиной 2 мм равняется 12. Это означает, что управление температурой конца прокатки Ткп тонких полос изменением температуры нагрева слябов Тсл технически и экономически неэффективно -для повышения Ткп указанной толщины на 10°С требуется увеличение Тсл на 120°С. Чем толще прокатываемая полоса, тем меньше выравнивающие возможности стана. Показано, что для стана 1700 КМК при прокатке полосы толщиной 10 мм температурно-скоростной передаточный коэффициент равен 16°С.с/м - изменение температуры конца прокатки на 16°С требует изменение заправочной скорости на 1 м/с, что составляет 25%. Из-за более низких сглаживающих возможностей стана при прокатке толстых полос стабилизация технологических параметров их прокатки является особо важной. Представленные в диссертации передаточные коэффициенты могут быть использованы для анализа рациональных управляющих воздействий, для создания технологических основ А СУТП, для определения объема и характеристик реконструкции действующих и строящихся ШПСГП.

Внедрение разработанных технологических решений на станах 1700 КМК и 2300 ПМК позволило получить значительный экономический эффект от экономии энергии и металла и улучшения качества полос.

Основное содержание диссертации опубликовано в работах:

Статьи:

1. Челюсткин А.Б., Койнов Т.А. Температурный режим горячей прокатки тонких полос с ускорением. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1973. -№11.-С. 84-87.

2. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. О проблемах улучшения качества горячекатаной полосы. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1974. -№5.-С. 59-63.

3. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Связь температурно-скоростных условий прокатки с профилем полосы. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1974. - № 7. - С. 87 - 90.

4. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. О проблемах горячей прокатки тонких полос. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1974. - №9. - С. 89-93.

5. Об изменении условий разупрочнения металла при горячей прокатке полос / Челюсткин А.Б., Цифринович БА, Генкин А.Л., Койнов ТА, Зенков М. С. // Изв. вузов. Черная металлургия.- 1974. -№9. -С. 112-115.

6. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. О проблемах горячей прокатки толстых полос. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1974. - №11. - С. 69 -72.

7. Григорян Г.Г., Койнов ТА, Челюсткин А.Б. Управление режимом горячей прокатки на непрерывных широкополосных станах.// Автоматика и телемеханика. - 1975. -№2. - С. 167 - 175.

8. Койнов Т.А., Клаудиц Б.О. Исследование стабильности температурного режима прокатки на непрерывном широкополосном стане.// Изв. вузов. Черная металлургия. - 1975. - № 9. - С. 102 - 105.

9. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Температурный режим горячей прокатки на непрерывных широкополостых станах. // Теория и технология обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №81. - М.: Металлургия, 1975. - С. 48 - 54.

10.О выборе толщины подката горячекатаных полос. / Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Цифринович Б.А., Койнов Т.А. // Теория и технология обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №86. - М.: Металлургия, 1975. - С. 33 -38.

11.Возможные пути интенсификации производства горячекатаных полос. / Челюсткин А.Б., Крупин А.В., Железное Ю.Д., Григорян Г.Г., Койнов Т.А //

Теория и технология обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №86. - М.: Металлургия, 1975. - С. 6 - 15.

12.К вопросу улучшения качества горячекатаной тонкой полосы. Сообщение 1. / Челюсткин А.Б., Добронравов Д.Н., Койнов Т.А., Масальский Я.С. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1976. - №3. - С. 96 - 98.

13.Челюсткин А.Б., Койнов Т.А. Адаптивная модель черновой группы для выбора температуры нагрева слябов.// Изв. вузов. Черная металлургия. -1976. -№3. - С. 178-181.

14.Проблемы повышения производительности непрерывных групп клетей широкополосных станов горячей прокатки / Челюсткин А.Б., Чарихов Л.А., Добронравов Д.Н., Ромашкевич Л.Ф., Цифринович Б.А., Койнов Т.А. // Сб. «Автоматизация металлургического производство». М.: Металлургия, -1976.-№4.-С. 126-135.

15.Шаталов Р., Койнов Т. Стабилизация на профила и формата на тънките горещовалцувани листове.// Металургия. - 1976. - №6. - С. 19 — 21. (Болт.)

16.Койнов Т., Челюсткин А., Масальский Я. Оптимална температура и дебелина на слябите за дебели листове. // Металургия, - 1976. - №10. - С. 23 -29.

17.Койнов Т.А, Тропкина АИ. Нагрев слябов для непрерывного ширикополосного стана. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1976. - №10. — С. 152-155.

18.Койнов Т.А. О рациональных схемах горячей прокатки на широкополосных станах. //Сталь. -1976. -№11. -С. 1011-1016.

19.Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Температурный режим прокатки полос в черновой группе. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1976. -№11. -С. 93-96.

20.Койнов Т.А, Масальский Я.С, Челюсткин А.Б. Оптимальное управление производственным потоком технологического комплекса «непрерывная разливка стали - горячая прокатка полос». // Автоматика и телемеханика. Москва. - 1977.-№1.-С. 168-178.

21.К вопросу улучшения качества горячекатаной тонкой полосы. Сообщение 2. / Челюсткин А.Б., Добронравов Д.Н., Койнов Т.А., Масальский Я.С. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1977. - №3. - С. 84 - 87.

22.06 управляемости процесса изменения температуры полосы в широкополосном стане. Сообщение 1. / Челюсткин А.Б., Цифринович Б.А., Койнов Т.А. и др. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1977. - №5. - С. 98 -100.

23.06 управляемости процесса изменения температуры полосы в широкополсном стане. Сообщение 2. / Челюсткин А.Б., Цифринович Б.А., Койнов Т.А. и др. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1977. - №7. - С. 92 -96.

24.Челюсткин А. Б., Койнов Т. А. Индукционный подогрев подката на непрерывных широкополосных станах. // Изв. вузов. Черная металлургия. -1977.-№7.-С. 108-111.

25.Койнов Т.А. Об экранировании металла при горячей прокатки полос. // Изв. вузов. Черная металлургия. - 1978. - №1 - С. 128 - 131.

26.0пределение оптимальной массы слябов станов горячей прокатки полос. / Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Астахов И.Г., Койнов Т.А./ Новые технологические процессы обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №112. - 1979. - С. 7 - 15.

27.Койнов Т. Управление на температурата в края на валцуването на тьнки листове. // Металургия. - 1980. - №3. - С. 8 - 10. (Болт.)

28.Койнов Т. Предавателни коефициенти на стан 1700-ГВ. // Металургия. -1981. - № 4. - С. 12 - 14. (Болт.)

29.Койнов Т. Изменение на механичните свойства на горещовалцувана ламарина на непрекъснати станове. Съобщение 1. // Металургия. - 1982. -№11.-С. 15-19. (Болг.)

30. Койнов Т. Изменение на механичните свойства на горещовалцувана ламарина на непрекъснати станове. Съобщение 2. // Металургия. - 1983. -№2. - С. 7-8. (Болг.).

31.Койнов Т., Шаталов Р., Гуров А. Методика за изчисляване на напрежението на изтичане на метала при горещо валцуване на ламарина в непрекъснати станове. // Металургия. - 1983. - №4. - С. 19-21. (Болг.)

32. Койнов Т. Методика планирования перевалок рабочих валков при горячей прокатке полос.//Сталь. - 1983. -№11. - С. 50 - 51.

33.Koinov Т., Kihara J. Process Optimization for Hot Strip Mill. Trans. Of the ISI of Japan, - 1986, Vol. - 26, P. 895 - 902.

34.Koinov T. Kihara J., Tsankov Ts. Optimization of a Whole Line System for Strip Rolling. Preprints of IMACS - IF AC Int. Symp. (Hyroshima, Japan, Oct. 8 - 14, 1987) - Hyroshima, 1987, P. 288 - 295.

35.Simulation and Optimization of Hot Strip Mill. / Koinov Т., Kihara J., Aizawa Т., Shatalov R. // Preprints of IFAC/IMACS Int. Symp. Distributed Intelligence System - Methods and applications. (Varna, Bulgaria, June 27 - July 1, 1988). -Varna, 1988.- P. 364-369.

36.Koinov T. Simulation and Optimization of Hot Strip Mill // Preprints of IFAC/IMACS Int. Symp. (Sofia, April, 15 - 18, 2001). - Sofia, 2001 - P. 578 -592.

37. Шаталов Р.Л., Койнов Т.А. Методика оптимизации процесса горячей прокатки полос и выбора технологического оборудования. // Высокотехнологическое оборудование для металлургической промышленности. Труды международной научно-прокатной конференции, Москва, ВНИИМЕТМАШ. 2004. - С. 188 - 194.

38.Койнов Т. Развитие и реализация метода оптимизации процесса горячей прокатки стальных полос. // Производство проката. - 2004. - № 12. - С. 1620.

39.Койнов Т. Динамика образования продольной разнотолщинности и методы повышения точности горячекатаной полосы при прокатке. // Производство проката. - 2005. - № 2. - С. 2-5.

Авторские свидетельства и программные средства:

40.А. с. 498046. Способ производства тонких горячекатаных полос на непрерывных станах / Челюсткин А. Б., Койнов Т. А.// Бюл. - 1976. № 1.

41.А. с. 23270. Метод за горещо валцуване на листове и непрекъснат стан за неговото осъществяване /Койнов Т. // Болг. - 1977.

42.П. С. 50870000614. Экономико-математическая модель процесса непрерывной горячей прокатки полос /Койнов Т.А., Гуров А.С., Шаталов Р.Л .// Алгоритмы и программы. Инф. бюл. - 1987. - №11.

Формат 60 х 90 Бумага офсетная

Объем 3,38 п.л. Тираж 100 экз. Заказ 688

Отпечатано с готовых оригинал-макетов в типографии Издательства «Учеба» МИСиС, 117419, Москва, ул. Орджоникидзе, 8/9 ЛР №01151 от 11.07.01

05. ft

493

Введение.

Общая характеристика диссертации.

1. Разработка методики и комплексной экономико-математической модели для исследования и оптимизации процессов горячей прокатки полос.

1.1. Разновидности исследовательских и оптимизационных задач.

1.2. Виды и целесообразная сложность и точность математических моделей.

1.3. Общее описание алгоритма экономико-математической модел.

1.4. Подробное описание алгоритма экономико-математической модели.

1.5. Описание алгоритма для расчета напряжения течения металла.

1.6. Алгоритм для расчета формирования микроструктуры металла.

1.7. Порядок использования моделей и программы.

Процессы горячей прокатки стальных полос являются одними из основных в черной металлургии. Эти процессы и технологические решения влияют на физико-механические свойства, на состояние поверхности и на другие показатели качества около 60-70% продукции отрасли. В то же время в значительной степени определяют технико-экономические показатели и эффективность работы листовых комплексов. Все это обуславливает актуальность и важность вопросов, направленных на повышение эффективности горячей листовой прокатки. Проблемма эффективности включает в себя ряд важных задач: экономия энергии, металла и материалов; увеличение производительности отдельных агрегатов, участков, звеньев, потоков; улучшение качества полос по физико-механическим показателям, по состоянии поверхности, формы и профиля; по автоматизации и управлению процессами. Этим вопросам посвящено множество монографий, статьей, докладов, авторских свидетельств, диссертации и др. крупных советских, российских и зарубежных ученых и специалистов.

Ученые А.И.Целиков, А.П.Чермарев, П.И.Полухин, Н.Н.Дружинин, А.Б.Челюсткин, В.П.Полухин, Ю.Д.Железнов, М.М.Софьян посвещают свои труды фундаментальным теоретическим вопросам и эффективным решениям [1-11]. Множество работ ученых С.Е.Рокатян, О.Н.Сосковец, Ю.Ф.Шевакин, Г.В.Ашихмин, Г.Г.Григорян, Р.Л.Шаталов, Ю.А.Мухин, Ю.В.Коновалов и др. рассматривают вопросы теории и технологии прокатки [12-33].

Развитие теории прокатки, усовершенствование технологических режимов, разработка основ систем регулирования, автоматизации и управления процессами, повышение эффективности работы листовых потоков невозможно без разработки методик расчета технологических параметров и математических моделей различных процессов листовой прокатки. Из-за важности этой области научных разработок и благодаря очень быстрому развитию ЭВМ и персональных компютров в последние десятилетия большая доля работ посвящена моделированию [7,34-63]. Первые разработки комплексной экономико-математической модели горячей листовой прокатки были реализованы в Институте проблем управления АН СССР, МИСиС, ЛПИ А.Б.Челюсткиным, Ю.Д.Железновым, Г.Г.Григоряном, Я.С.Масальским, Р.Л.Шаталовым и автором настоящей диссертации. Располагая теоретическими разработками, технологическими решениями, все более мощными ЭВМ и моделями процессов ударение научных и практических работ было поставлено на развитие датчиков, создании алгоритмов, автоматизированных систем для регулирования, управления и оптимизации листовых потоков [5,6,11,64-88].

Важное место в научных исследованиях занимают вопросы качества горячекатаной полосы по структуре [89-103], профилю, форме и поверхности [104-124]. Для обеспечения требуемого качества полос по геометрии и поверхности необходим анализ нагрузок клетей [125-128] и профиля и качества валков [129-142]. Ряд публикаций посвящен вопросам повышения производительности агрегатов и станов [143-150]. Решение вопросов технологии и оптимизации процессов листовой прокатки связано со схемой расположения оборудования станов и с развитием отдельных агрегатов и всего комплекса [151-169]. В опубликованных работах российских и зарубежных авторов в области горячей прокатки полос специальное внимание уделяется сохранении тепла металлом по линии стана, экономии энергии и возможностям подогрева раската или только его кромок [170-184]. Много творческих усилии ученых и специалистов направлены на решение проблем, связанных с горячим посадом слябов в методические печи, с совмещением процессов литья и прокатки, с возможностью реализации прямой прокатки (без нагрева слябов) и др. [185-198].

При выполнении настоящей диссертационной работы автор опирался, учитывал и использовал тот огромный объем знаний, накопленных в вопросах теории, моделирования, технологии, промышленных и конструкторских решениях по листовой прокатке. Это позволило в работе б уточнить некаторые методы повышения эффективности горячей прокатки полос и разработать новые методики и решения. Теоретические, технологические и научно-приложные работы, включенное в диссертацию, выполнены автором на протяжении более 30 лет, начиная с дипломного проекта (МИСиС 1972 г.) и кандидатской диссертации (МИСиС 1975 г.).

При проведении многолетних исследований автор придерживался следующей схемы работ:

1.Анализ существующих технологических решений на действующих листовых потоках;

2.Разработка методики и модели в качестве инструмента для исследования и оптимизации процессов горячей прокатки полос;

3.Теоретический анализ различных технологических решений и взаимозависимостей параметров прокатки;

4.Разработка оптимальных технологий и рациональных конструктивных решений;

5.Внедрение разработанных решений на действующих листовых потоках.

Многие из идей и технологических решений, полученных в процессе исследовательской работы будучи оригинальными и считаясь не очень приемлимыми на момент их публикации, в течении времени становились логичными и доразвивались в работах ряда других ученых и специалистов.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДИССЕРТАЦИИ

Актуальность темы. Горячекатаная полоса является одним из основных видов металлопродукции. Производство горячекатаных полос, являясь энерго-, капитало- и ресурсоёмким производством в черной металлургии, в значительной степени определяет технико-экономические показатели металлургического предприятия. По указанным причинам проблема улучшения качества и повышения эффективности процессов горячей прокатки полос является важной и актуальной.

Решение этой проблемы осуществляется путем разработки новых и усовершенствования существующих технологий и процессов, реконструкции и модернизации агрегатов, разработки технологических основ управления и высокоэффективных технических схем.

В то же время ряд технологических задач решают, как правило, методом экспертных оценок. Причина в том, что результаты технологических решений для различных звеньев листового комплекса взаимно противоречивы по показателям качества полос, производительности агрегатов и др. Необходима увязка участков потока (непрерывная разливка слябов или их прокатка на слябинге, нагрев слябов, черновая и чистовая прокатка полос), подчинение их работы единому, общему и объединяющему показателю (критерию) работы. Эффективность решения задач, рассматривающих листовой поток в целом, на порядок выше эффективности решения задач в отдельных звеньях.

В связи с этим выбор критерия оптимизации звеньев листового потока, разработка методов исследования, создание математических моделей взаимосвязей технологических и экономических показателей работы звеньев имеют важное научное и практическое значение. Разработка на их основе технических и технологических решений в области горячей прокатки полос и их внедрение в производство является актуальной задачей.

На протяжении более 30 лет автор проводил исследования в рамках работы Международного института системного анализа, организации СЭВ

Интерметалл", межвузовской программы "Металл" Минвуза СССР и в соответствии с координациоиальными планами НИР Министерств и ведомств СССР, России, Болгарии. Отдельные теоретические и экспериментальные исследования автор выполнял в Московском институте стали и сплавов, в Институте черной металлургии, Химико-технологическом и металлургическом университете (Болгария), Токийском университете (Япония) и в ОАО «Институт Цветм етобработка».

Цель и задачи работы. Целыо работы является совершенствование процесса горячей прокатки стальных полос на основе новых теоретических, технических и технологических решений, направленных на повышение технико-экономических показателей процесса прокатки и улучшение качества полос.

Для достижения поставленной цели были сформулированы и решены следующие задачи:

Основные результаты и выводы диссертации

1. Созданы методика и экономико-математическая модель для исследования и оптимизации процессов горячей прокатки полос. В методике использован метод базовой точки, динамического и линейного программирования, механики течения металла, метод итерационного вычисления. С помощью экономико-математической модели можно решать оптимизационные задачи по критериям оптимальности "Себестоимость металла", "Приведенные расходы", "Производительность" и др. Методика и модель включены в фонд алгоритмов и программ России под №50870000614.

В минимизируемый функционал включены зависимости критерия оптимальности от производительности звеньев листового потока, расхода топлива при нагреве слябов, расхода электроэнергии и валков, количества окалины и обрезей.

Объединение разнородных технологических звеньев в листовом потоке, таких как непрерывная разливка стали для производства слябов или их прокатка на слябинге, нагрев слябов в печах, черновая и чистовая прокатка полос и поиск оптимальных решений возможен только по одному из указанных критериев оптимальности.

2. Базируясь на теоретических и экспериментальных исследованиях ряда крупных ученых А.И.Целикова, П.И.Полухина, А.Б.Челюсткина, В.П.Полухина, Ю.Д.Железнова, В.П.Хлопонина, Р.Л.Шаталова, Я.С.Масальского, А.Г.Бутковского и др., а также-разработанных методике и модели, определены оптимальные температурно-деформационно-скоростные режимы горячей прокатки полос для 5 разного класса и поколения станов Болгарии (полунепрерывный ШПСГП 1700 и реверсивный толстолистовой 2300), России (непрерывный ШПСГП 2000),

Японии (3/4 непрерывный ШПСГП 2400 Nippon Кокап и 2/3 непрерывный ШПСГП 1680 Nippon Steel).

Не смотря на существенные различия в технико-экономических показателях работы этих станов установлены общие закономерности повышения эффективности процесса прокатки: 1.снижение температуры нагрева слябов является масштабным средством улучшения работы станов (только экономия топлива в 2-3 раза превышает увеличение расхода валков и электроэнергии); 2.увеличение толщины подката тонких полос (<3,0 мм) позволяет стабилизировать процесс прокатки и улучшить физико-механические свойства металла; 3.уменьшение толщины слябов даже с уменьшением его массой является эффективным решением.

3. Расчетным путем исследована динамика формирования продольной разнотолщинности полос в непрерывной группе клетей и ее компонентов. Для 7-ми клетевых групп при толщине полосы меньше 2,8 мм основной составляющей продольной разнотолщинности является "наследственная" разнотолщинность. Для 6-ти клетевых групп эта "критическая" толщина составляет 3,2 мм. При прокатке полос толщиной ниже критической сглаживающий темп ускорения не достаточен для устранения продольной разнотолщинности. Необходимо использование систем регулирования толщины и управления противогибом валков.

4. Технологические и технические решения, направленные на повышение производительности станов, па улучшение физико-механических свойств металла и геометрию и форму полосы как правило взаимнопротиворечивы. Разработанная новая технология горячей прокатки полос с переменными по длине раската обжатиями, защищенная авторским свидетельством, позволяет одновременно увеличить производительность чистовой группы на 15-20%, стабилизировать усилие прокатки по длине раската в непрерывной группе клетей, а, следовательно, устранить продольную разнотолщинность полосы и уменьшить расход топлива на 10

15%. При ручном управлении станом, такая технология может иметь незначительный эффект. Она может быть полностью реализована при наличии управляющей станом ЭВМ.

5. Оптимальные технологические решения на конкретном ШПСГП зависят от соотношения производительности печной группы и непрерывной группы клетей, от возможности дифференциации температуры нагрева слябов в зависимости от прокатываемого профилеразмера полос, от наличия заказов, требующих повышения производительности комплекса "печи-стан" и др. Если на данном ШПСГП при прокатке определенного профилеразмера узким местом по производительности являются нагревательные печи (ситуация характерна для полос толщиной более 3-4 мм и шириной более 1250-1300 мм) повышение эффективности комплекса "печи-стан" связано с уменьшением температуры нагрева слябов и даже - толщины и массы слябов. Теоретические исследования и частичная их реализация на практике показывают , что дифференциация температуры нагрева слябов позволяет снизить себестоимость горячекатаной полосы, производимой на стане 1700 КМК на 2-3%, для стана 2000 JTMK - до 3-4% и для стана 2400 фирмы Nippon Kokan - до 5-6%. В случае если стан нагружен полностью (прокатка наиболее широких полос) повышение эффективности процесса можно искать путем уменьшения толщины и массы сляба. Например для стана 2000 при прокатке полосы толщиной 10 мм уменьшение толщины сляба с 240 до 170 мм дает возможность уменьшить температуру нагрева слябов с 1260 до 1140°С и снизить себестоимость полосы па 1,2%. Для случая когда непрерывная группа клетей является узким местом по производительности комплекса "печи-стан" и есть заказы, требующие увеличения объема прокатанной полосы, эффективным может оказаться решение с уменьшением толщины подката полос толще 4,0 мм. В этом случае для стана 1700 при прокатке полосы толщиной 10 мм уменьшение толщины подката с 24 до 20 мм позволило бы увеличить заправочную скорость с 3,5 до 6 м/с (при одинаковых параметрах прокатки).

6. На основе статистических данных установлено, что машинное время черновой прокатки на ШПСГП составляет 90-120% машинного времени прокатки данной заготовки в чистовой группе. Расчет сделан для универсальной клетки стана 1700 КМК, линейной черновой группы из 5 клетей стана 2000 ЛМК, станов с 7 черновыми проходами. Сделан вывод об эффективности использования принципа реверсирования в черновых линиях ШПСГП. Расчеты по разработанной методике и модели показали нецелесообразность увеличения толщины сляба более 240-260 мм, его массы - более 15-20 т/м и максимально возможной скорости прокатки в чистовой группе клетей более 15-25 м/с в зависимости от прокатываемого сортамента полос.

7. Разработана методика планирования компаний металла между сменами рабочих волков, базирующаяся на расчете по модели произведения усилия прокатки на длину раската в данной клети. Установлено, что при реальных для стана 1700 КМК кампаниях металла показатель износа имеет разброс в 3-4 раза. Разработанная и внедренная на этом стане технология планирования кампаний металла позволила в среднем па 15% увеличить массу прокатываемой полосы между сменами рабочих волков и улучшить качество поверхности полосы в кампаниях преимущественною из тонких полос.

8. Базируясь на исследованиях ряда ученых, разработана модель и программа для ее реализации на ЭВМ для расчета размера зерна металла из низкоуглеродистых сталей в линии стана горячей прокатки и накопления упрочнения металла но клетям непрерывной группы. На основе расчетов по этой модели и экспериментальных исследований на стане 1700 КМК разработана технология прокатки с регламентированными деформациями в последней клети, защищенная авторским свидетельством.

9. Разработана математическая модель температурно-деформацнонно-скоростных режимов прокатки на реверсивном толстолистовом стане 2300. В результате анализа данных пассивного и активного экспериментов и расчетах по модели, разработана и внедрена технология работы стана, позволившая в среднем уменьшить на 2 число проходов прокатки данного профилеразмера, уменьшить в 7 раз случаев среза болтов (пальцев) основной муфты привода из-за перегрузок и в итоге - уменьшить расходы по переделу на 7-8%.

10. Работа ШПСГП характеризуется сглаживанием изменения технологических параметров как температура и толщина, а также возможностью управления температурой металла и его толщиной. Для анализа и исследования этих характеристик введены и количественно определены для разных станов коэффициенты параметрической чувствительности, такие как передаточный коэффициент по температуре Кт и скорости Ку, температурно-скоростной коэффициент Кут, температурно-толщинный коэффициент Кнт и др. Установлено, что для стана 1700 КМК Кт для всей линии стана при прокатке полосы толщиной 2 мм равняется 12. Это означает, что управление температурой конца прокатки Ткп тонких полос изменением температуры нагрева слябов Тел технически и экономически неэффективно - для повышения Ткп указанной толщины на 10°С требуется увеличение Тел на 120°С. Чем толще прокатываемая полоса, тем меньше выравнивающие возможности стана. Показано, что для стана 1700 КМК при прокатке полосы толщиной 10 мм температурно-скоростной передаточный коэффициент равен 16°С.с/м -изменение температуры конца прокатки на 16°С требует изменение заправочной скорости на 1 м/с, что составляет 25%. Из-за более низких сглаживающих возможностей стана при прокатке толстых полос, стабилизация технологических параметров их прокатки является особо важной. Представленные в диссертации передаточные коэффициенты могут быть использованы для анализа рациональных управляющих воздействий, для создания технологических основ АСУТП, для определения объема и характеристик реконструкции действующих и строящихся ШПСГП. * *

Внедрение разработанных технологических решений на станах 1700 КМК и 2300 ПКК позволило получить значительный экономический эффект от экономии энергии и металла и улучшения качества металла.

1.8 Заключение

Разработанные и описанные выше методика и отдельные модули комплексной экономике - математической модели процессов горячей прокатки стальных полос даны очень подробно с числовыми значениями коэффициентов. Форма алгоритмов и формул максимально близка до необходимой для составления программ на алгоритмическом языке, что делает методики пригодные для прямого составления программ для ЭВМ, в т.ч. и для персональных компьютеров.

Модели охватывают комплекс технологических процессов, связанных с горячей прокаткой полосы, разливкой стали на MHJI3, прокаткой на слябинге, нагревом слябов в методических печах, черновой и чистовой прокаткой .

Включен также комплекс характеристик прокатного процесса - энерго -силовые параметры процесса, в т.ч. по длине очага деформации, формирование толщины и структуры металла, основные компоненты расходов по пределу и др. В приложении 1 дана распечатка работающей программы на языке Фортран.

Применение комплексной экономике» - математической модели позволяет получить картину технологического процесса, проследить взаимосвязь между многими технологическими параметрами .прокатки, определить оптимальный по определенному критерию (экономическому или техническому) режим прокатки. Использование метода базовой точки и включение в алгоритмы дублирующейся методики для вычисления <js и Р обеспечивают хорошую точность расчетов при сравнительно простых зависимостях и вычислительных операциях (главным образом итерационных). Это делает методику удобной для практических целей, в т.ч. для on-line вычислений, не требуя больших вычислительных мощностей.

Представленные алгоритмы и зависимости могут напрямую быть использованы для исследования полунепрерывных и непрерывных ШГ1СГП и для толстолистовых станов при прокатке углеродистых и низколегированных марок сталей. Подход и методика разработки применимы и для станов холодной прокатки полос и для других прокатных производств. Возможно и самостоятельное использование отдельных алгоритмов и элементов комплексной экономико -математической модели, например, для вычисления только энерго - силовых параметров прокатки, параметров только чистовой прокатки и т.д.

1. Целиков А.И. Основы теории прокатки. М.: Металлургия, 1965. - 274 с.

2. Чекмарев А.П. Прокатное производство. М.: Металлургия, 1958. - 345 с.

3. Прокатка толстых листов / Полухин П.И., Клименко В.М., Полухин ВП. и др.

4. М, ¡Металлургия, 1984. 288 с.

5. Теория продольной прокатки / Целиков А.И., Никитин Г.С., Рокотян С.Е. М.:1. Металлургия, 1980. 320 с.

6. Дружинин H.H. Непрерывные станы как объект автоматизации. М.: Металлургия, 1967. - 259 с.

7. Челюсткин А.Б. Автоматизация процессов прокатного производства. М.: Металлургия, 1971. - 296 с.

8. Полухин В.П. Математическое моделирование и расчет на ЭВМ листовых прокатных станов. М.: Металлургия, 1972. - 512 с.

9. Сафьян М.М. Прокатка широкополосной стали. М.: Металлургия, 1969. - 460с.

10. Железнов Ю.Д. Прокатка ровных листов и полос. М.: Металлургия, 1970.198 с.

11. Смирнов B.C. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1967. 460 с.

12. Луговской В.М. Алгоритмы систем автоматизации листовых станов. М.: Металлургия, 1974. - 320 с.

13. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат, 1962. - 494 с.

14. Целиков А.И., Гришков А.И. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1970. - 358 с.

15. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. М.: Металлургия, 1982. - 584 с.

16. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1983. - 352 с.

17. Рокотян С.Е. Теория прокатки и качество металла. М.: Металлургия, 1981. -224 с.

18. Теория прокатки. Справочник / Целиков А.И., Томленов А.Д., Зюзин В.И. и др. -М.: Металлургия, 1982. 335 с.

19. Сафьян A.M. Развитие теоретических основ и реализация комплексной технологии производства высокоточных полос высших категорий плоскостности. Автореф. дис. докт. техн. наук. Донецк: ДГТУ, 1998. - 51 с.

20. Выдрин В.Н., Федосеенко A.C. Процесс непрерывной прокатки. М.: Металлургия, 1970. - 455 с.

21. Шевакин Ю.Ф., Шайкевич B.C. Обработка металлов давлением. М.: Металлургия, 1972. - 248 с.

22. Уточнение методики расчета уширения полосы при прокатке / Шаталов P.JL, Лукашкин Н.Д., Кохан J1.C. и др. // Изв. Вузов. Цветная металлургия. -2003. -№2.-С. 26-31.

23. Гун Г.Я. Теоретические основы обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1980. - 456 с.

24. Ашихмин Г.В. Развитие теоретических основ и повышение эффективности процесса прокатки полос и лент на 20-валковых станах. Автореф. дисс. докт. техн. наук. М.: МИСиС, 2001. - 47 с.

25. Суворов И.К. Обработка металлов давление. М.: Высшая школа, 1973. - 382 с.

26. Шаталов Р.Л. Теория процессов прокатки и волочения. Учебник для ВУЗов. М.: МГОУ, 1993.-250 с.

27. Процесс прокатки / Зайков М.А., Полухин В.П., Зайков A.M., Смирнов Х.Н. -М.: МИСиС, 2003. 640 с.

28. Технология процессов прокатки и волочения. Листопрокатное производство / Сафьян М.М., Мазур В.Л., Сафьян A.M., Молчанов А.И. Киев: Выща школа, 1988.-351 с.

29. Коцарь С.Л., Белянский А.Д., Мухин Ю.А. Технология листопрокатного производства. М.: Металлургия, 1997. - 272 с.

30. Коновалов Ю.В., Налча Г .И., Савранский К.Н. Справочник прокатчика. М.: Металлургия, 1977. - 312 с.

31. Григорян Г.Г., Шаталов Р.Л. Производство толстых, плакированных и горячекатаных тонких листов // Прокатное и волочильное производство. -Т. 12. М.: ВИНИТИ АН СССР. - 1984. - 92 с.

32. Василев Я.Д., Сафьян М.М. Производство полосовой и листовой стали. Киев: Выща школа, 1976. - 192 с.

33. Прокатка автолистовой стали / Ксензук Ф.А., Трощенков H.A., Чекмарев А.П., Сафьян М.М. М.: Металлургия, 1969. - 296 с.

34. Производство автомобильного листа / Беняковский М.А., Мазур В.Л., Мелешко В.И. -М.: Металлургия, 1978. 256 с.

35. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л., Пономарев В.И. Расчет параметров листовой прокатки.- М.: Металлургия, 1986. 430 с.

36. Применение теории ползучести при обработке металлов давлением / Поздеев A.A., Тарновский В.И., Еремеев В.И. и др. М.: Металлургия, 1973. - 192 с.

37. Смирнов B.C., Григорьев А.К. Применение ЭЦВМ для расчета параметров прокатки. -М.: Металлургия, 1970. 232 с.

38. Галкин A.M., Полухин П.И., Гун Г.Я. Пластометрические исследования металлов и сплавов //Теория и технология процессов пластической деформации: Сбор. науч. трудов. -М.: МГИСиС, 1994. С. 15 25.

39. Экспериментальные методы механики деформируемого твердого тела / Воронцов В.К., Полухин П.И., Белевитин В.А., Бринза В.В. М.: Металлургия, 1991.-510с.

40. Луговской В.М., Шаталов Р.Л. Расчеты металлургического оборудования и технологических процессов прокатки на программируемом микрокалькуляторе: Учебное пособие. М.: ВЗПИ, 1989. - 103 с.

41. Математическая модель теплопередачи в смотанном рулоне /Хлопонин В.Н., Полухин В.П., Савченко B.C. и Полухин П.И. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1975. - №4. - С. 78 - 82.

42. Третьяков В.А., Мазур И.П., Лисица A.A. Расчет деформации тонкого непрерывнолитого сляба в двухфазном состоянии //Сталь. 2001. - №6. - С. 54 -56.

43. Гуров A.C. Моделирование процесса непрерывной горячей прокатки на торсионной машине // Известия Вузов. Черная металлургия. -1984. №1. - С. 69 - 72.

44. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник / Коновалов Ю.В.,Остапенко А.Л., Пономарев В.И. М.: Металлургия, - 1986. - 430 с.

45. Мазур И.П., Барышев В.В., Седых М.О. Математическая модель упругопластического деформирования непрерывного слитка с жидкой сердцевиной //Производство проката. 2002. - №9. - С. 2 - 6.

46. Мастеров В.А., Лейбов Ю.М., Кузнецов B.C. Математические модели зависимости структуры и свойств заготовок БПЛ от технологических факторов плавок и бесслитковой прокатки //Науч. тр. Институт "Гипроцветметобработка". 1978. -Вып. 53. - С. 71 - 77.

47. Злотин Л.Б., Мастеров В.А., Лейбов Ю.М. Моделирование влияния технологии на "комплексное качество" полос БПЛ //Науч. тр. Институт "Гипроцветметобработка". 1978. - Вып. 53. - С. 66 - 70.

48. Прудковский Б.А. Зачем металлургу математические модели. М.: Наука, -1989,- 189 с.

49. Силовая модель толстолистовой прокатки /Шевцов В.К., Коновалов Ю.В., Руденко Е.А. и др. //Сталь. 1988. - №12. - С. 35 - 38.

50. Кучеряев Б.В., Зиновьев A.B., Крахт В.Б. Экспериментальная проверка формул для расчета энергосиловых параметров процесса листовой прокатки //Производство проката. -2002. №4. - С. 2 - 7.

51. Боровинков А. Математическое моделирование, исследование и проектирование основных технологических параметров процесса горечей листовой прокатки. Автореф. канд. дисс. М.: МИСиС, 1986. - 25 с.

52. Гуров A.C., Григорян Г.Г., Шаталов P.J1. Математическая модель пластического растяжения неплоской горячей полосы под натяжением //Теория и технология обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС. - М.: Металлургия, 1980. - №129. - С. 106 -110.

53. Математическая модель износа рабочих валков чистовой группы НШСГП 2000 Чер.М.З /Григорян Г.Г., Шаталов P.J1., Тер-Акопов P.C. и др. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1983. - №7. - С. 60 - 62.

54. Структура модели настройки непрерывного широкополосного стана горячей прокатки от УВМ /Поляков Б.А., Коцарь СЛ., Барышев В.Г., Басуров В.М. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1989. - №6. - С. 44 - 48.

55. П.С. 50900000188. Расчеты оборудования и процессов листовой прокатки на автоматизированном рабочем месте /Шаталов Р.Л., Луговской В.М., Лихачева A.B. //Алгоритмы и программы. Инф. Бюл. 1990. - №9.

56. Моделирование процесса формирования механических свойств при прокатке толстых листов /Бринза В.В., Погоржельский В.И., Коровин A.B. и др. //Сталь. 1992. - №12. - С. 43 - 45.

57. Афанасьиев С.И., Бородай Г.П., Костик В.О. Расчет окалинообразования на полосовом прокате //Сталь. 1997. - №5. - С. 45 - 46.

58. Определение температурного состояния слябов перед прямой прокаткой на широкополосном стане с помощью математической модели /Сафьян М.М., Молчанов А.И., Солтан A.C., Яланский В.П. //Сталь. 1999. - №8 - С. 37 - 40.

59. Трусов В.А., Жадан B.T., Койко С.Г. Методика расчета параметров электроконтактного нагрева сталей перед деформацией //Сталь. 1997. -№11. -С. 34 - 37.

60. Шаталов Р. Л., Босхамджиев H.LLL, Кохан Л.С. Уточнение методики расчета давления металла на валки и протяженности зон контактной поверхности при горячей прокатке полос //Производство проката. 2001. - №12. - С. 13 - 18.

61. Уточнение методики расчета геометрии очага деформации при горячей прокатке полос /Шаталов Р.Л., Кохан Л.С., Никулин H.A. и др. //Производство проката. 2002. - №7. - С. 8 - 14.

62. Шаталов Р.Л., Лукашкин Н.Д., Кохан Л.С. Исследование профиля и длины контакта полосы с валками при холодной прокатке //Сталь. 2003. - №3. - С. 45 -50.

63. Бутковский А.Г. Теория оптимального управления системами с распределенными параметрами. М.: Наука, 1965. - 474 с.

64. Алгоритмы расчета основных параметров прокатных станов /Полухин В.П., Хлопонин В.Н., Сигитов Е.В. и др. М.: Металлургия, 1975. - 232 с.

65. Поляков Б.А. Технологические исследования настройки непрерывной группы широкополосного стана горячей прокатки. Автореф. канд. дисс. М.: МИСиС, 1973.-28 с.

66. Луговской В.М. Алгоритмы систем автоматизации листовых станов. М.: Металлургия, 1982. - 335 с.

67. Оптимизация прокатного производства /Скороходов А.Н., Полухин П.И., Илюкович Б.М. и др. М.: Металлургия, 1983. - 432 с.

68. Луговской В.М., Шаталов Р .Л. Теоретические основы составления алгоритмов расчета процессов прокатки и волочения: Учебное пособие. М.: ВЗПИ, 1988.-96 с.

69. Работа термостатирующих устройств в линии слябинг НШС /Остапенко А.Л., Коновалов Ю.В., Кисиль В.В. и др. //Сталь. - 1988. - №3. - С. 48 - 50.

70. Кузнецов Л.А. Применение УВМ для оптимизации тонколистовой прокатки. -М.: Металлургия, 1988. 304 с.

71. Клешко О.Б. Автоматическое регулирование толщины полосы при прокатке. М.: Металлургия, 1966. 97 с.

72. Nishizawa К., Machida М., Kawano Н. // Computer control of a hot strip mill at Kashima Steel Works. "Proc. Int. Conf. Sei. and Technol. Iron and Steel, Tokyo, 1970. Part 2". Tokyo, 1971. p. 742 746.

73. Адаптивная система управления ритмом выдачи слябов из печей стана 2000 НЛМК /Вольфман И.Б., Наговицын В.В., Скольник а.Г. и Титов В.А. //Сталь. -1989.- №8. -С 48- 51.

74. Дружинин H.H., Мирер А.Г., Сеничев B.C. Управление непрерывным станом 630 с помощью ЭВМ //Сталь. 1989. - №7. - С. 46 - 50.

75. Оптимизация прокатного производства /Скороходов А.Н., Полухин П.И., Илюкович Б.М. др. //М.: Металлургия, 1983. 432 с.

76. П.С. 5097000421. Диалоговая автоматизированная система расчета и проектирования характеристик процесса горячей прокатки на станах 1700 и 2000 / Шаталов Р.Л. //Алгоритмы и программы. Инф. Бюл. 1991. - №7.

77. Тетиор Л.Н. Новое поколение фотоэлектрических датчиков горячего проката //Сталь. 1992.-№12.-С. 46-47.

78. Анализ разработок и внедрения АСКДУ сталь-прокат /Стахно В.И., Кошелев А.Е., Головко И.М. и др. //Сталь. 1992. - №1. - С. 43 - 46.

79. Басуров В.М. Исследование и внедрение автоматизированной настройки широкополосного стана горячей прокатки. Автореф. канд. дисс. Липецк.: ЛПИ, 1992.-23 с.

80. Рубанов В.П., Складчиков В.М., Цуканов Ю.А. Совершенствование системы автоматической заправки полосы на пятиклетьевом стане 2030 НЛМК //Сталь. 1988.-№6.-С. 42-44.

81. Шаталов P.JI. Автоматизированная система расчета и проектирования технологии и оборудования для прокатки листов //Пластическая деформация сталей и сплавов. Научные труды МИСиС. М.: Металлургия, 1996. - С. 374 -378.

82. Модернизация АСУ чистовой группой стана 2000 HJ7MK на базе индустриальных компьютеров корпорации IBM //Сталь. 1998. - №2. - С. 40 -43.

83. Лямбах Р.В., Климовицкий М.Д. Проблемы автоматизации прокатного производства //Сталь. 1999. - №2. - С. 43 - 47.

84. Шаталов Р.Л., Алдунин A.B., Босхамджиев Н.Ш. Разработка режимов горячей деформации полос из цинкового сплава на основе моделирования методами кручения и прокатки //Производство проката. 2002. - №3. - С. 18-20.

85. Шаталов Р.Л., Передерий С.Ю., Передерий Ю.И. Автоматизированное рабочее место технолога-листопрокатчика //Производство проката. 2003. - №1.- С.15 - 18.

86. Лифшиц A.B. Автоматизированная система управления чистовой группой клетей стана 1700 //Сталь. 1997. - №2. - С. 56 - 57.

87. Дедек В. Полосовая сталь для глубокой вытяжки. М.: Металлургия, 1970. -208 с.

88. Третьяков A.B., Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

89. Коновалов Ю.В., Остапенко А.Л. Температурный режим широкополосных станов горячей прокатки. М.: Металлургия, 1974. - 175 с.

90. Исследование формирования температуры полосы в процессе горячей прокатки /Хлопонин В.Н., Савченко B.C., Хензель А., Вебер К.Х. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1976. - №3. - С. 87 - 90.

91. Автоматический контроль температурны металла на реверсивном стане горячей прокатки /Мугараб-Самеди К.Г., Агаев Х.А., Акперов Н.М. и др. //Сталь. 1987. - №3. - С. 55 - 57.

92. Корректировка температуры горячей прокатки при колебании химического состава плавки /Потемкин В.К., Поляновская Е.А., Полухин В.П. и др. //Сталь. 1986. - №5. - С. 47 - 49.

93. Влияние режимов контролируемой прокатки на срок службы оборудования стана 3000 /Горелик B.C., Коновалов J1.B., Анохин С.А. и др. //Сталь. 1988. -№7.-С. 51 -54.

94. Производство качественной низколегированной листовой стали /Бочков Н.Г., Липухин Ю.В., Пименов А.Ф. и др. М.: Металлургия, 1983. - 184 с.

95. Бобылев A.B. Механические и технологические свойства металлов. Справочник. -М.: Металлургия, 1987. 208 с.

96. Влияние межклетьевого охлаждения в чистовой группе стана 2000 на качество полосы /Липухин Ю.В., Тишков В.Я., Бутылкина Л.И. и др. //Сталь. 1986. -№ 1. - С. 52- 55.

97. Сокорина М.Н., Полубояринова В.Г. Изготовление проката из сталей с гарантированным уровнем механических свойств //Сталь. 1988. - №8. - С. 56 -57.

98. Марочник сталей и сплавов (под ред. В.Г.Сорокина). М.: Машиностроение, 1989.- 639 с.

99. Контролируемая прокатка листов из микролегированных сталей на стане 3600 /Чистяков Ю.И., Правдин A.B., Гусаков Б.В. и др. //Сталь. 1992. - №6. -С. 45-47.

100. Призводство горячекатаных полос с потребительскими свойствами, соответствующими холоднокатаным /Злов В.Е., Буданов А.П., Антипенко А.И., Черкасский Р.И. //Сталь. 1997. - №6. - С. 53 - 55.

101. Совершенствование технологии производства подката для жести на стане 2000/Карагодин H.H., Черкасский Р.И., Молостов М.А., Черятьев А.П. //Сталь. 1999.-№11.-С. 38 -42.

102. Качество листа и режимы непрерывной прокатки /Полухин П.И., Заугольников Д.Н., Тылкин М.А., и др. Алма Ата: Наука, 1974. - 399 с.

103. Настройка, стабилизация и контроль процесса тонколистовой прокатки /Григорян Г.Г., Железное Ю.Д., Черный В.А. и др. М.: Металлургия, 1975. -368 с.

104. Ткалич К.Н., Коновалов Ю.В. Точная прокатка тонких полос. М.: Металлургия, 1972. - 176 с.

105. Пличко Н.П. Исследование условий формирования геометрии тонких горячекатаных полос. Автор дисс. канд. техн. Наука МВМИ, 1974. - 24 с.

106. Коновалов Ю.В., Галкин Д.П., Додока В.Г. и др. Повышение точности листовой прокатки. М.: Металлургия, 1978. - 296 с.

107. Регулирование профиля и планшетности тонких полос на широкополосном стане 2000 горячей прокатки /Григорян Г.Г., Шаталов P.JL, Скорупский В.И.и др. //Черная металлургия. Бюл. научно-техн. информ. -1977. №22. - С. 48 - 49.

108. Вероятностный анализ продольной разнотолщинности при тонколистовой прокатке /Коцарь СЛ., Тер-Акопов P.C., Боровик Б.А. и др. //Сталь. 1971. -№5. - С. 273 - 275.

109. A.c. 1007773. Устройство для автоматического регулирования межвалкового зазора при прокатке полос /Шаталов P.JL, Смирнов В.М. //Бюл. 1983. - №12.

110. Мазур B.J1. Производство листа с высококачественной поверхностью. Киев: TexniKa, 1982.- 166 с.

111. Шаталов Р.Л., Григорян Г.Г., Гуров A.C. Влияние настройки САРН на ширину горячекатаных полос //Изв. Вузов. Черная металлургия. -1983. №3. -С. 150- 151.

112. A.c. 1007774. Устройство регулирования натяжения по ширине полосы /Шаталов P.JL, Железнов Ю.Д., Григорян Г.Г. и др. //Бюл. 1983.- №12.

113. Повышение эффективности регулирования плоскостности полос на стане 2030 /Кузнецов Л.А., Божков А.И., Булатников Е.И. и др. //Сталь. 1987. - №2. -С. 59-61.

114. Система стабилизации толщины полосы на универсальном стане 1200 /Бойко В.И., Багрий В.В., Нельга А.Т. и др. //Сталь. 1987. - №3. - С. 52 -54.

115. Рациональная форма поперечного сечения подката /Мазур B.JL, Зенченко Ф.И., Сосковец О.Н. и др. //Сталь. 1988. - №3. - С. 50 - 54.

116. Получение подката требуемого поперечного профиля для производства жести /Коновалов Ю.В., Зенченко Ф.И., Сосковец О.Н. и др. //Сталь. 1986. -№4. - С. 43 - 46.

117. Высокоточная прокатка тонких листов /Пименов А,Ф., Полухин В.П., Липухин Ю.В. и др. М.: Металлургия, 1988. - 176 с.

118. Электролитическая очистка поверхности стальных полос /Добронравов А.И., Жувасин П.П., Черкасский Р.И. и др. //Сталь. 1988. - №6. - С. 44 - 47.

119. Трусов Г.Е., Баранов В.П. Регулирование толщины полосы на стане 1700 //Сталь. 1988. - №8. - С. 54 - 56.

120. Ткалич К.Н., Бандияпадхайа П.К., Кесован Р. Совершенствование формы толстых листов на стане 3600 //Сталь. 1999. - №2. - С. 40 - 42.

121. Шаталов Р.Л. Теоретическое обоснование и технологические основы повышения устойчивости процессов прокатки для улучшения качества полос. Автореф. дисс. докт. техн. наук. М.: МИСиС, 2003. - 48 с.

122. Бердичевский Ю.Е. Пути повышения эффективности систем гидромеханического удаления окалины станов горячей прокатки //Сталь. -2004. №7. - С. 44 - 48.

123. Железнов Ю.Д., Коцарь С.Л., Абиев А.Г. Статистические исследования точности тонколистовой прокатки. М.: Металлургия, 1974. - 240 с.

124. Хлопонин В.Н., Чащин В.В. Исследование температурного режима черновых групп современных широкополосных станов //Изв. Вузов. Черная металлугия. 1976. - №2.-С. 82 . 86.

125. Экспериментальные исследования нагруженности оборудования главной линии блюминга 1250 ЧМК /Макаров Ю.Д., Соколов П.Б., Колмогорова М.Е и др. //Сталь. 1992. - №12. - С. 39 - 42.

126. Уменьшение динамических нагрузок в приводе широкополосных станов /Веренев В.В., Большаков В.И., Белоборов Ю.Н., Бобух И.А. //Сталь. 1999. -№1.- С. 35 -38.

127. Бровман М.Я. Исследование энергосиловых параметров и условий нагружения оборудования при контролируемой прокатке //Сталь. 2004. - №2. -С. 26-29.

128. Тонколистовая прокатка и служба валков /Полухин П.И., Железное Ю.Д., Полухин В.П. М.: Металлургия, 1967. - 388 с.

129. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке / Полухин П.И., Николаев В.А., Полухин В.П. и др. М.: Металлургия, 1974. - 200 с.

130. Целиков А.И., Чекмарев А.П., Полухин П.И. Улучшение качества горячекатаных полос путем противоизгиба рабочих валков при прокатке //Сталь.-1969. №5. с. 421 - 424.

131. Разработка статистических моделей износа рабочих валков чистовой группы стана 2000 горячей прокатки /Григорян Г.Г., Алейнов В.А., Шаталов Р.Л.и др. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1979. - №1. - С. 88 - 92.

132. Определение тепловых деформаций рабочих валков чистовой группы стана 2000 горячей прокатки /Григорян Г.Г., Крахт В.Б., Шаталов Р.Л. и др. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1978. - №11. - С. 103 - 105.

133. Додока Б.Г., Зуев Б.П., Ананьевский М.Г. Создание и внедрение высокоэффективных систем регулирования профиля валков на листовых станах //Сталь. 1974. - №2. - С. 135 -139.

134. Исследование износа рабочих валков стана 2000 горячей прокатки Череповецкого металлургического завода /Григорян Г.Г., Шаталов Р.Л., Тер-Акопов P.C. и др. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1983. - №5 - С. 70 73.

135. Лобачев В.Т., Миллер В.В., Роспасиенко В.И. Совершенствование технологии производства толстолистового проката на стане 2800 //Сталь. -1986.-№3. С. 54 - 56.

136. Совершенствование профилировки валков чистовой группы клетей стана 2500 /Новак Л.Ш., Челенко В.Ф., Фиркович А.Ю. и др. //Сталь. 1986. - №10. -С. 49 -51.

137. A.c. 1060264. Устройство для автоматического контроля износа валков клетей непрерывной группы прокатного стана /Шаталов P.J1., Григорян Г.Г., Тер-Акопов P.C. и др. //Бюл. -1983. №46.

138. Изменение теплового профиля рабочих валков в течении цикла горячей прокатки полосы /Хлопонин В.Н., Латухин Е.И., Сосковец О.Н. и др. //Сталь. 1988. - №2.-С. 59-63.

139. Шаталов Р.Л., Григорян Г.Г., Шаров A.A. Разработка структуры и построение регрессионной модели износа рабочих валков листового стана //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1987. - №9. - С. 59 - 64.

140. Голубченко А.К. Исспользование гидрораспора валков чистовых клетей для повышения точности горячекатаных полос //Сталь. 1992. - №7. - С. 42 - 45.

141. Хлопонин В.Н. Новые возможности процесса продольной прокатки в цилиндрических валках. Теория и технология процессов пластической деформации. Сбор научн. трудов МГИСиС. М.: 1994. - С. 41 - 53.

142. Влияние формы горячекатаной полосы на производительность агрегатов резки /Григорян Г.Г., Железнов Ю.Д., Шаталов Р.Л. и др. //Черная металлургия. Бюл. научно-техн. информ. 1974. - №2. - С. 49 - 51.

143. Генкин А.Л. Исследование эффективности принудительного охлажднения полос на широкополосном стане горячей прокатки. Авторсф. канд. дисс. ИПУ. -М.: 1981.-20 с.

144. Разработка рациональных режимов прокатки полос трудоемкого сортамента на стане 2000 /Буров С.П., Классен Э.Я., Панкин В.А. и др. //Сталь. 1986. -№10.-С. 46-49.

145. Опыт повышения эффективности работы отводящего рольганга НШС /Поляков Б.А., Варшавский Е.А., Каретный З.П. и др. //Сталь. 1987. - №9. - С. 64 - 67.

146. Эффективные режимы принудительного ускоренного охлаждения рулонов горячекатаных полос /Мазур B.JI., Костяков В.В., Каретный З.П. и др. //Сталь.- 1989. №4.-С. 44-48.

147. Определение производительности ШСГП при прокатке тонких полос /Мазур

148. B.JI., Чмелев A.A., Свичинский А.Г., Голубченко А.К. //Сталь. 1992. - №5.1. C. 47-51.

149. Резервы увеличения обжимной способности черновой группы стана 1700 /Шебаниц Э.Н., Клименко В.А., Щербак В.М. //Сталь. 1997. - №2. - С. 47 - 51.

150. Горелик B.C., Налча Г.И., Поваляев В.Д. Оптимизация параметров прокатки на толстолистовом стане 3000 //Сталь. 1997. - №2. - С. 57 - 59.

151. Григорян Г.Г., Братусь С.А. Тенденции развития широкополосных станов горячей прокатки за рубежем //Черметинформация, М., 1982, 26 с.

152. Королев A.A. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов.- М.: Металлургия, 1969. 464 с.

153. Машины и агрегаты металлургических заводов. В 3-х томах.Т.З. Машины и агрегаты для производства и отделки проката /Целиков А.И., Полухин П.И., Гребеник В.М. и др. 2-е изд., иерераб. и доп. М.: Металлургия, 1988. - 680 с.

154. Королев A.A. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. М.: Металлургия, 1987. - 480 с.

155. Сафьян М.М. Непрерывные листовые станы горягей прокатки. М.: Металлургиздат, 1956. - 240 с.

156. Липухин В.А. Развитие конструкций современных непрерывных широкополосных станов горячей прокатки в капиталистических странах. М.: НИИФОРМТЯЖМАШ, 1973. - 34 с.

157. Оратовский Е.Л., Липухин В. А., Артамонова Е.А. Непрерывные и полунепрерывные широкополосные станы горячей прокатки. Бюллетень Черметинформация. 1980. - №13. - С. 22 - 35.

158. Автоматизированные широкополосные станы, управляемые ЭВМ /Беняковский H.A., Ананьевский М.Г., Коновалов Ю.В. и др. М.: Металлургия, 1984. - 240 с.

159. Совершенствование методов определения технико-экономических показателей в проектах металлургических предприятий /Гуревич A.M., Маркович Э.В., Жеребцова И.Д., Богатырев М.Г. //Сталь. 1988. - №8. - С. 93 -95.

160. Токарев В.А. Развитие обжимно-заготовочного производства стали //Сталь. -1989. №11.-С. 49-51.

161. Салганик В.М., Карагодин H.H. Эффективность реконструкции хвостовой части стана 2500 //Сталь. 1992. - №7. - С. 45 - 47.

162. Голубченко А.К. Перспективы развития технологии и модернизации оборудования цехов горячей прокатки широкополосной стали //Сталь. 1992. №8.-С. 36-41.

163. Новые технологии и оборудование для совмещения операций при производстве полос /Стариков А.И., Салганик В.М, Гун И.Г. и др. //Сталь. -1997. -№3.-С. 36-40.

164. Освоение нагревательных печей стана горячей прокатки 2000 /Михайловский В.Н., Носов С.К., Пирожков А.Н. и др. //Сталь. 1998. - №2. - С. 27 - 30.

165. Нетрадиционные технологические решения при освоении стана 2000 /Рашников В.Ф, Карагодин Н.Н, Карпов Е.В. и др. //Сталь. 1999. - №11. - С. 36- 38.

166. Выбор основных параметров чистовых клетей толстолистовых станов /Макаров Ю.Д., Микульчик С.А., Стрижов Ю.А., Чистяков Ю.П. //Сталь. -1999. №9.-С. 36 -39.

167. Бень Т.Г., Верещак B.C. Методические основы эколого-экономического обоснования инвестиционных проектов //Сталь. 1999. - №8. - С. 37 - 39.

168. Батис М., Бобит П., Ротти М. Новые технологии и оборудование для получения сверхтонкой горячекатаной полосы //Сталь. 2004. - №3. - С. 30 -32.

169. Богданов В.Н. Применение сквозного индукционного нагрева в промышленности. М - J1.: Машгиз, 1957. - 79 с.

170. Бутковский А.Г., Малый С.А., Андреев Ю.Н. Оптимальное управление нагревом металла. М.: Металлургия, 1972. - 440 с.

171. Об эффективности экранирования металла на рольгангах широкополосных станов горячей прокатки /Полухин П.И., Хлопонин В.Н., Полухин В.П. и др. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1974. - №8. - С. 47 - 49.

172. Оценка эффективности ускоренного охлаждения слябов /Хлопонин В.Н., Полухин П.И., Полухин В.П. и др. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1975. -№1. - С. 57-61.

173. Хлопонин В.Н., Косяк A.C., Закшевский В.Б. Исследование экранирования раската перед чистовой группой широкополосного стана //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1975. - №11. - С. 80 - 83.

174. Савранский K.II., Гарбер Э.А., Ламинцев В.Г. Пути экономии металла при производстве толстых листов. М.: Металлургия, 1983. - 120 с.

175. Губарь Б.Н., Жиляев К.И., Гридневский В.И. Производство и сдача проката по теоретическому весу. Киев: Техника, 1974. - 252 с.

176. Железное Ю.Д., Боровик Л.И., Мухин Ю.А. /Листопрокатное производство. -М.: Металлургия, 1973 (МЧМ СССР. СБ. №2). С. 22 - 25.

177. Тишков В.Я. Разработка, исследование и внедрение новых режимов горячей прокатки полос в системе вертикально-горизонтальные валки. Автор дисс. канд. техн. наук. -Донецк: ДПИ, 1985. 23 с.

178. Освоение энергосберегающих режимов прокатки на широкополосных станах. /Остапенко А.Л., Коновалов Ю.В., Тишков В.Я. и др. //Сталь. 1986. - №3. - С. 57 - 59.

179. Снижение расхода энергии при производстве листа и жести /Мазур В.Л., Сосковец О.Н., Зенченко Ф.И. и др.//Сталь. 1989.-№1.-С. 50- 54.

180. Лисаченко А.И., Хоменко H.M. Малоотходная технология прокатки и отделки толстых листов //Сталь. 1989. - №5. - С. 41 - 44.

181. Разработка системы экранирования промежуточного рольганга широкополосного стана /Остапенко А.Л., Тесля М.Д., Зеленский В.Е. и др. //Сталь. 1997. - №2. - С. 51 - 55.

182. Система безостаточного раскроя слябных раскатов /Чекер A.A., Кашков Г.А., Огей В.И. и др. //Сталь. 1997. - №2. - С. 45 - 47.

183. Энергосберегающая технология горячей прокатки полос на стане 1680 /Сацкий В.А., Тилик В.Т., Штехно О.Н. и др. //Сталь. 1998. - №10. - С. 36 -40.

184. Катасонов C.B., Парсункин Б.Н., Фомичев A.B. Определение начального теплового состояния непрерывнолитых слябов при смешанном посаде в нагревательные печи //Сталь. 1999. - №4. - С. 40 - 41.

185. Целиков А.И. Установки бесслитковой прокатки //Цветные металлы. -1972. -№1. С. 67-72.

186. Заявка 693256 Австралия. МПК В22Д 011/06. Отливка стальной полосы методом литья в валковый кристаллизатор.

187. Чекмарев 10.А., Новиков A.B., Мишин Г.Я. Некоторые особенности бесслитковой прокатки сплавов //Научн. тр. Институт "Гипроцветметобработка", 1975, Вып.47. С. 18 -25.

188. Промышленное опробование энергосберегающей технологии на станах 2000 НЛМК и ЧерМК /Остапенко А.Л., Коновалов Ю.В., Перельман P.O. и др. //Сталь. 1989. - №3. - С. 49 - 54.

189. Кук Е.В., Кузнецов B.C. Непрерывные процессы, совмещающие плавку, литье и прокатку. М.: ЦНИИцветмет экономики и информации, 1989. - 68 с.

190. Повышение температуры посада непрерывнолитых слябов в нагревательные печи ШСГП /Бейгельзимер Э.Е., Остапенко А.Л., Коновалов Ю.В. и др. //Сталь. 1992. - №3. - С. 44 - 46.

191. Освоение технологии транзитной прокатки в комплексе слябинг стан 1700 /Зеленский В.Е., Илименко В.А., Бейгельзимер Э.Е. и Будакова A.A. //Сталь.1997. №2. -С. 41 -45.

192. Тепловое состояние непрерывнолитого слитка /Коцарь C.JI., Лисин B.C., Каретный З.П. и др. //Производство проката. 1998. - №8. - С. 12 - 17.

193. Непрерывная отливка стальной полосы //Steel times. 1999. -227. - №4. -С.128.

194. Отливка полосы из нержавеющей стали на установке Myosotis. Steel Times.1998.-226.-№3.-С. 104- 105.

195. Егоров В.В., Майоров А.И. Литейно-прокатный агрегат для производства стального листа //Материалы трудов 6 Конгресса сталеплавильщиков. Череповец: ОАО "Черметинформация". 2001. С. 470 - 475.

196. Мазур И.П. Тепловые процессы в производстве листового проката. М.: Черметинформация, 2002. - 103 с.

197. Мазур И.П., Лисица A.A., Третьякова Н.З. Применение операции деформирования слябов с жидкой серцевиной при производстве горячекатаного проката //Изв. Вузов. Черная металлургия. 2002. - №9. - С. 35 -38.

198. Мазур И.П. Развитие теории и совершенствование технологии произвоства листового проката на литейно-прокатных комплексах. Автореф. дисс. докт. техн. наук. Липецк.: ЛГТУ, 2003. - 42 с.

199. Койнов Т., Мангов Д., Нинов Л. Математическо моделиране на горещото валцуване на ламарина //Металургия. 1980. - №11. - С. - 3 - 5. (Болг.)

200. Койнов Т., Шаталов Р., Гуров А. Методика за изчисляване на напрежението па изтичапе на метала при горещо валцуване на ламарина в непрекъснати станове //Металургия. 1983. - №4. - С. - 19-21. (Болг.)

201. Койнов Т., Нинов Jl., Мангов Д. Методика за изчисляване на микроструктурните изменения при горещо валцуване на ламарина //Металургия. 1985. - №4. - С. 18 - 25. (Болг.)

202. Koinov Т., Kihara J. Process Optimization for Hot Strip Mill. Trans. Of the ISI of Japan, -1986, Vol. 26, P. 895 - 902.

203. П. C. 50870000614. Экономико-математическая модель процесса непрерывной горячей прокатки полос /Койнов Т.А., Гуров А.С., Шаталов Р. Л. //Алгоритмы и программы. Инф. Бюл. 1987. -№11.

204. Койнов Т. Изследване на динамиката на образуване на разнодебелинност на горещовалцувания лист //Металургия. -1979. №10. - С. 14-18. (Болг.)

205. Койнов Т. Динамика образования продольной разнотолщинности и методы повышения точности горячекатаной полосы при прокатке //Производство проката. 2004. - № 11. - С. 15 - 18.

206. Оптимално планиране на кампаниите на метала на стан 1700-ГВ /Койнов Т., Чобапов Й., Банков М., Ризов Л. //Металургия. 1983.- №11.- С.17 - 20.

207. Койнов Т. Методика планирования перевалок рабочих валков при горячей прокатке полос//Сталь. 1983. - №11. - С. 50 - 51.

208. Койнов Т.А., Тропкина А.И. Нагрев слябов для непрерывного ширикополосного стана //Изв.Вузов. Черная металлургия. 1976. - №10.- С. 152- 155.

209. Об изменении условий разупрочнения металла при горячей прокатке полос /Челюсткин А.Б., Цифринович Б.А., Генкин A.JI., Койнов Т.А., Зенков М.С. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1974. - №9. - С. 112 - 115.

210. Рационаьные технологические схемы производства тонко- и тол стол истовой стали на широкополосных станах горячей прокатки /Музалевский О.Г., Фитилев Б.В., Бурдин В.М. и др. //Сталь. 1976. - №3. - С. 235 - 240.

211. Авраменко И.Н., Ксензук Ф.А. О рациональных схемах производства листовой стали на широкополосных станах горячей прокатки //Сталь. 1976. -№3. - С. 244.

212. Пономарев В.И., Гринчук П.С. и Фомин Г.Г. О рациональных схемах производства тонко- и толстолистовой горячекатаной стали //Сталь. 1976. -№4.-С. 331 -334.

213. Койнов Т.А. О рациональных схемах горячей прокатки на широкополосных станах //Сталь. 1976. - №11. - С. 1011 - 1016.

214. Об управляемости процесса изменения температуры полосы в широкополосном стане. Сообщение 1 /Челюсткин А.Б., Цифринович Б.А., Койнов Т.А. и др. //Изв.Вузов. Черная металлургия. 1977. - №5. - С. 98 - 100.

215. Об управляемости процесса изменения температуры полосы в широкополосном стане. Сообщение 2 /Челюстник А.Б., Цифринович Б.А., Койнов Т. А. и др. // Изв.Вузов. Черная металлургия. 1977. - №7. - С. 92 - 96.

216. Койнов Т. Управляване на температурата в края на валцуването на на тънки листове //Металургия. 1979. - №3. - С. 11 - 13. (Болг.)

217. Койнов Т. Управление на температурата в края на валцуването на тънки листове //Металургия. 1980. - №3. - С. 8 - 10. (Болг.)

218. Койнов Т. Предавателни коефициенти на стан 1700-ГВ //Металургия. 1981. - №4. - С. 12 - 14. (Болг.)

219. Systems analysis applied to Hot Strip produktion. /Cheliustkin A., Massalsky J., Koinov T. et all. / HAS A AUSTRIA 1975. 136 p.

220. Настройка на чистовата група на стан 1700-ГВ за валцуване на минусови допуски /Койнов Т., Чобанов Й., Мангов Д., Банков М. //Информационен бюлетин "Металургия". 1984. - №3. - С. 26 - 29.

221. Koinov Т., Kihara J., Tsankov Ts. Optimization of a Whole Line System for Strip Rolling. Preprints of IMACS IFAC Int. Symp. (Hyroshima, Japan, Oct. 8 - 14, 1987) - Hyroshima, 1987, P. 288 - 295.

222. Сивак Б.А., Галкин В.Б. Технологические основы проектирования машин и оборудования прокатного производства. Москва, Учеба. - 2003. - 55 с.

223. Койнов Т., Цанков Ц., Шаталов Р. Валцуване на стомаиена ламарина. -София, Техника, 1989. 274 с.

224. Николаев В.А., Скороходов В.Н., Полухин В.П. Несимметричная тонколистовая прокатка. М.: Металлургия, 1993. - 192 с.

225. Разработка и внедрение нового способа широкополосной горячей прокатки /Стариков А.И., Салганик В.М., Гун И.Г. и др. //Сталь. 1992. - №2. - С. 37 -41.

226. Освоение технологии асимметричной горячей прокатки на НШС 2000 ЧерМК /Пименов А.Ф., Липухин Ю.В., Трайно А.И. и др. //Сталь. 1988. - №6. -С. 37-42.

227. Совершенствование режимов прокатки горячекатаных полос на стане 2000 /Белянский А.Д., Мухин Ю.А., Колпаков С.С. и др. //Сталь. 1993. - №8. - С. 45 - 48.

228. Лисица В.К., Лютый В.Я. Управление методической печыо при переменной температуре посада металла //Сталь. 1993. - №9. - С. 51 - 53.

229. Повышение технологичности горячей прокатки на стане 1700 /Сейсимбинов Т.С., Мантуров В.В., Калынюк Е.П. и Атряскин В.Ф. //Сталь. 1994. - №11. -С. 44 - 46.

230. Юзов О.В., Анализ конкурентоспособности продукции черной металлургии России //Сталь. 1999. - №4. - С. 79 - 83.

231. Сафьян М.М. Прокатка широкополосной стали. М.: Металлургия, 1969. -460 с.

232. Койнов Т. Проблемы получения качественной горячекатаной полосы. Доклад на межд. Симп. UN/ECE по применению металлических и неметаллических материалов в машиностроении ( гр. Варна 23.05 02.06.1973 г.) С. 9.

233. Системный анализ проблем повышения эффективности горячей прокатки полос /Челюсткин А.Б., Койнов Т.А., Масальский Я.С. и др. //Разработка и внедрение АСУ прокатными станами. Информационный сборник, Москва. -1975.-С. 54- 55.

234. Возможные пути интенсификации производства горячекатаных полос /Челюсткин А.Б., Крупин A.B., Железнов Ю.Д., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. //Теория и технология обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №86. М.: Металлургия, 1975. - С. 6 - 15.

235. Зиновьев A.B., Полухин В.П. Производство листов и полос с покрытиями //Итоги науки и техники. Прокатное и волочильное производство. ВИНИТИ, т. 12. Москва: 1984. С. 93. 144.

236. Чепчугов Ю.П. Себестоимость проката и пути ее снижения. М.: Металлургия, 1973. - 96 с.

237. Челюсткин А.Б. Системное управление производством. М.: Наука, 1971. -136 с.

238. Чепланков В.И. Технический прогресс и ценообразование на черные металлы //Сталь. 1973. - №7. - С. 655 - 660.

239. Гейфман P.C., Розин Б.Б, Спасов A.A. Экономико-математические исследования в черной металлургии. М.: Металлургия, 1973. - 312 с.

240. Бутковский А.Г., Малый С.А., Андреев Ю.Н. Оптимальное управление нагревом металла. М.: Металлургия, 1972. - 440 с.

241. Лившиц Б.Г. Металлография. М.: Металлургия, 1971. - 249 с.

242. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. - 567 с.

243. Койнов Т.А., Клаудиц Б.О. Исследование стабильности температурного режима прокатки на непрерывном широкополосном стане //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1975.-№9.-С. 102- 105.

244. Челюсткин А.Б., Койнов Т.А. Адаптивная модель черновой группы для выбора температуры нагрева слябов //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1976. -№3. - С. 178-181.

245. Челюсткин А.Б., Койнов Т.А. Температурный режим горячей прокатки тонких полос с ускорением //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1973. -№11. -С. 84-87.

246. Определение параметров отводящего рольганга широкополосного стана горячей прокатки /Мухин Ю.А., Зайцев B.C., Никитин В.Е. и др. //Известия ВУЗ, Черная металлургия. 1993. - №1. - С. 37 - 38.

247. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. О проблемах горячей прокатки тонких полос //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1974. - №9. - С. 89 - 93.

248. К вопросу улучшения качества горячекатаной тонкой полосы. Сообщение 1 / Челюсткин А.Б., Добронравов Д.Н., Койнов Т.А., Масальский Я.С. //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1976. -№3. - С. 96 - 98.

249. К вопросу улучшения качества горячекатаной тонкой полосы. Сообщение 2 / Челюсткин А.Б., Добронравов Д.Н., Койнов Т.А., Масальский Я.С. //Изв.Вузов. Черная металлургия. 1977. -№3. - С. 84 - 87.

250. Челюсткин А.Б., Койнов Т.А. Индукционный подогрев подката на непрерывных широкополосных станах //Изв.Вузов. Черная металлургия. -1977.-№7.-С. 108-111.

251. Разработка теплосохраняющих экранов для промежуточного рольганга стана горячей прокатки /Хлопонин В.И., Белянский А.Д., Корышев А.И., Мельников A.B. //Сталь. 1994. - №5. - С. 52 - 55.

252. Совершенствование режимов горячей прокатки полос для уменьшения дефекта "вкатаная окалина" /Мухин Ю.А., Белянский А.Д., Колшаков С.С. и др. //Сталь. 1993. - №7. - С. 41 - 43.

253. Несимметричная горячая прокатка на широкополосном стане /Свичинский А.Г., Бинкевич Е.В., Мазур В.Л. и Голубченко А.К. //Сталь. 1992. - №11. - С. 41 -44.

254. Горячая прокатка толстых полос в рабочих валках разного диаметра /Николаев В.А., Романико Б.П., Васильев А.Г. и др. //Сталь. 1992. - №11. - С. 45 - 47.

255. Хлопонин В.Н. Особенности силового и кинематического взаимодействия прокатываемой полосы и валков с перекошенными осями //Сталь. 1995. -№3.-С. 37-41.

256. Хлопонин В.Н. Силовое и кинематическое взаимодействие рабочих опорных валков при перекосе их осей //Сталь. 1995. - №5. - С. 54 - 57.

257. Свичинский А.Г. Рациональные направления технического перевооружения широкополосных станов горячей прокатки //Сталь. 1993.- №4. - С. 40 - 42.

258. Многорядные прокатные клети для производства листов и полос /Коновалов Ю.В., Арсенов В.В., Маншилин Г.И. и Бобух И.А. //Сталь. 1995. - №8. - С. 44 -46.

259. Матвеев Б.Н. Новое в производстве горячекатаной рулонной стали //Сталь. -1995.-№Ц. с. 34-40.

260. Богданов В.Н. Применение сквозного индукционного нагрева в промышлености. М. - Л.: Машгиз, 1957. - 79 с.

261. Калман P.E. Теория дискретных, оптимальных и самонастраивающихся систем //Труды I Международного конгресса ИФАК, т.11. М., изд-во АН СССР, 1961.-С. 521 -547.

262. Койнов Т. Подобряване на деформационния режим при валцуване на подката за покалаен лист на стан 1700-ГВ //Информационен бюлетин "Металургия". -1977.-№3.-С. 35 -42. (Болг.)

263. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Температурный режим горячей прокатки на непрерывных широкоиолостых станах //Теория и технология обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №81. М.: Металлургия, 1975. - С. 48 - 54.

264. Генкин А.Л., Койнов Т.А. Управление температурно-скоростным режимом прокатки полос. Проблемы управления в технике, экономике и биологии. АН СССР //Москва, Наука, 1976. С. 11 - 15.

265. Григорян Г.Г., Койнов Т.А., Челюсткин А.Б. Управление режимом горячей прокатки на непрерывных широкополосных станах //Автоматика и телемеханика. 1975. - №2. - С. 167 - 175.

266. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. О проблемах горячей прокатки толстых полос //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1974. - №11. - С. 69 - 72.

267. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. О проблемах улучшения качества горячекатаной полосы //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1974. -№5. - С. 59 - 63.

268. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Связь температурно-скоростных условий прокатки с профилем полосы //Изв. Вузов. Черная металлургия. -1974.-№ 7.-С. 87-90.

269. Шаталов Р., Койнов Т. Стабилизация на профила и формата на тънките горещовалцувани листове //Металургия. 1976. - №6. - С. 19 - 21. (Болг.)

270. Койнов Т., Цанков Ц., Шаталов Р. Валцуване на стоманена ламарина. -София, Техника. 1989. - 274 с.

271. Шаталов Р.Л. Обеспечение устойчивости процессов прокатки полос //Производство проката. 2004. - №8. - С. 10 - 15.

272. Koinov Т., Kihara J. "Process Optimization for Hot Stril Mill Trans" of ISi of Japan, Vol. 26,1986, p. 895 902.

273. Лозинский М.Г., Танаков А.И. Новые направления высокотемпературной металлографии//Машиностроение, Ч. 1971. - 220 с.

274. Игнатов Д.В. МиТОМ, 1, 1970.

275. Булат С.И. Деформируемость структурно неоднородных сталей и сплавов //Металлургия, М. 1975. - 120 с.

276. Green M.N.J., Jonas J.J. Tretise on materials sciense and technology. New York -San Francisko London, Academic Press. - 1975. - 23 p.

277. Mecking H., Kirch F. Recrystallization of metallic materials. Stuttgart, Cod. F. Haessner. 1971.

278. Горелик С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов //Металлургия, М. 1978. -215с.

279. А. с. 33179. Маркова Л., Банкова Е., Койнов Т. Метод за горещо валцуване на ламарина от въглеродна стомана //Бюл. 1983.- №1.(Болг.)

280. Хлопонин В.Н., Чащин В.В. Исследование температурного режима черновых групп современных широкополосовых станов //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1976. - №2. - С. 82 - 85.

281. Койнов Т.А. Об экранировании металла при горячей прокатки полос // Изв.Вузов. Черная металлургия. 1978. - №1 - С. 128 - 131.

282. Кальменев A.A. К расходу энергии при прокатке //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1995. - №5. - С. 30 - 32.

283. Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Койнов Т.А. Темературный режим прокатки полос в черновой группе //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1976. - №11. - С. 93 - 96.

284. Отпоено един вариант за реконструкция на стан 1700-ГВ в МК-Кремиковци / Койнов Т., Кючуков Й., Янков К., Чобанов Й. //Информационен бюлетин "Металургия". 1979. - №4. - С. 3 - 8. (Болг.)

285. Подобряване на технологичната схема на валцуване на стан 1700 ГВ в СМК "Кремиковци" /Койнов Т., Лазаров Ж., Мангов Д., Киров К. //Металургия. -1979.- №6. -С. 8- 10.

286. Козарев А., Цанков Ц. Върху избора на технологична схема за производство на лист от тънки сляби //Металургия. 1997. - №5. - С. 23 - 28 (Болг.)

287. Койнов Т. Технологични особености при горещо валцуване на листове //Металургия. 1979. - №8. - С. 7 - 10. (Болг.)

288. Целиков А.И. Новый этап развития широкополосовых станов //Сталь. 1973. - №6. - С. 521 -527.

289. Челюсткин А.Б. Применение вычислительной техники для управления металлургическими агрегатами//- М., Металлургиздат, 1960. 134 с.

290. Дружинин H.H. Непрерывные станы как объект автоматизации //- М., Металлургия, 1967. 259 с.

291. Целиков А.И., Зюзин В.И. Современное развитие прокатных станов //- М., Металлургия, 1972. 399 с.

292. Полухин В.П. Расчет межвалкового давления и прогиба валков станов кварто // Изв. Вузов, Черная металлургия. 1963. -№11.- 101 с.

293. Шаталов P.J1., Койнов Т.А. Методика оптимизации процесса горячей прокатки полос и выбора технологического оборудования //Труды ВНИИМЕТМАШ. "Современное оборудование и технологии в металлургической промышленности", Москва, 2004. С. 21 - 28.

294. Перельман М.И, Регулирование по принципу самонастраивающейся программы //Автоматика и телемеханика. 1958. - №9. - С. 813 - 823.

295. Койнов Т.А., Масальский Я.С., Челюсткин А.Б. Оптимальное управление производственным потоком технологического комплекса "непрерывная разливка стали горячая прокатка полос" //Автоматика и телемеханика. Москва. - 1977.-№1.-С. 168 - 178.

296. Руденко Е.А. Разработка и адаптация математической модели начальной настройки черновой группы клетей широкополосного стана //Сталь. 1995. -№7. - С. 47 - 50.

297. Акулич Ю.В. Оптимизация некоторых характеристик технологического процесса горячей прокатки полос. Атореф. канд. дис. МИСиС. М.: 1982. - 23 с.

298. Койнов Т. Методика за изследване и оптимизиране на валцовите процеси. Трудове на ИЧМ. том XV, кн. 1 - София : Техника, 1985. - С. 69 - 78. (Бол г.)

299. Койнов Т. Развитие и раеализация метода оптимизации процесса горячей прокатки стальных полос //Производство проката. 2004. - №11. - С. 11 - 18.

300. Койнов Т., Челюсткин А., Масалски Я. Оптимална температура и дебелина на слябите за дебели листове //Металургия, 1976. - №10. - С. 23 - 29.

301. Определение оптимальной массы слябов станов горячей прокатки полос /Челюсткин А.Б., Григорян Г.Г., Астахов И.Г., Койнов Т.А.//Новые технологические процессы обработки металлов давлением. Научные труды МИСиС №112. 1979. - С. 7 - 15.

302. Койнов Т. Управление на температурата в края на валцуването на тънки листове//Металургия. 1980. - №3. - С. 8 - 10. (Болг.)

303. Койнов Т. Оптимизация процессов горячей прокатки полос //Оптимальное управление производством. Труды Международной научн.-техн. конференции (г. Ст. Загора, Болг., 6-10 октября 1983 г.) 8с.

304. Койнов Т. Оптимизация на размерите на слябите на стан 1700 горещо валцуване в МК "Кремиковци" //Металургия. 1979. - №1. - С. 11 - 13. (Болг.)

305. Фабрикация на листовия метал в СМК "Кремиковци" /Койнов Т., Лазаров Ж., Мангов Д. и др. //Металургия, 1979. №7. - С. 4 - 6.

306. А. с. 25912. Облицовка за тръби /Лазаров Ж., Маринов М., Койнов Т. и др. //Бюл.- 1979.- №1. (Болг.)

307. Койнов Т., Чобанов Й. Разработване на програми за комплексна стандартизация в черната металургия //Стандарта и качество. 1982. - №10. -С. 7- 10. (Болг.)

308. Койнов Т., Бачков Л., Мангов Д. Подобряване на нагряването на слябите на стан 1700 ГВ //Металургия. 1983. - №7. - С. 9 - 11. (Болг.)

309. Внедряване на система за продажба на валцуваната продукция но теоретично тегло /Койнов Т., Мангов Д., Вачков JI. и др. //Трудове на ИЧМ. том XIII, кн. 1. - София.: Техника, 1983. - С. 31 - 40.

310. Повишаване точността на валцуване и продажба на черните метали по теоретично тегло /Бородулин А., Койнов Т., Янков К., Чобанов Й. //Трудове на ИЧМ. том XIV, кн. 1. - София.: Техника, 1983. - С. 179 - 188.

311. Койнов Т., Доцев Г., Чобанов Й. Автоматизирана система за определяне размерите на листов прокат //Информационен бюлетин "Металургия". 1984. -№ 1. - С. 54 - 57. (Болг.)

312. Койнов Т., Чобанов Й. Настройка на чистовата група на стан 1700-ГВ за валцуване в минусови допуски. Трудове на ИЧМ. том XV, кн. 1. - София.: Техника, 1985.-С. 79-86.

313. Койнов Т., Чобанов Й. Влияние на режимите на нагряване на метала на стан 1700-ГВ върху някои качествени показатели на горещо валцуваната ламарина //Трудове на ИЧМ. том 18, кн. 1. - София.: Техника, 1987. - С. 65 - 70.

314. Койнов Т., Живков И., Георгиев К. Оптимизиране на деформационно-скоростните режими на валцуване на стан 2300 //Металургия. 1985. - №6. - С. 17-20.

315. Разработка технологии производства двухслойных листов на стане 3000 /Зиновьев П.Н., Саркиц И.Г., Шебаниц Э.Н. и др. //Сталь. 1997. - №2. - С. 59 -61.

316. Койнов Т. Рационални схеми за горещо валцуване на широколистови станове //Информационен бюлетин "Металургия". 1976. - №3. - С. 14-31 (Болг.)

317. Койнов Т.А. Об экранировании металла при горячей прокатки полос //Изв.Вузов. Черная металлургия. 1978. -№1 - С. 128 - 131.

318. Относно един вариант за реконструкция на стан 1700-ГВ в МК-Кремиковци /Койнов Т., Кючуков Й., Янков К., Чобанов Й. //Информационен бюлетин "Металургия". 1979. - №4. - С. 3 - 8. (Болг.)

319. Подобряване на технологичната схема на валцуване на стан 1700-ГВ в СМК "Кремиковци" /Койнов Т., Лазаров Ж., Мангов Д., Киров К. //Металургия. -1979. №6.-С. 8- 10. (Болг.).

320. А. с. 23270. Метод за горещо валцуване на листове и непрекъснат стан за неговото осъществяване //Болг. 1977.