автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.07, диссертация на тему:Разработка и исследование рациональной структуры системы стабилизации толщины стенки труб на трубопрокатных агрегатах с непрерывными станами

МОСКОВСКИЙ ОРДЕНА ОКТЯБРЬСКОЙ РЕВОЛЮЦИИ И ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ИНСТИТУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

На правах рукописи

НАПАДАЙЛО Сергей Иванович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ РАЦИОНАЛЬНОЙ СТРУКТУРЫ СИСТЕМЫ СТАБИЛИЗАЦИИ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТРУБ НА ТРУБОПРОКАТНЫХ АГРЕГАТАХ С НЕПРЕРЫВНЫМИ СТАНАМИ

05.13.07 — «Автоматизация технологических процессов и производств в черной металлургии»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва — 1991

/ - -'г >

1 ' '-) <

J

Работа выполнена в научно-исследовательском и опытно-конструкторском институте черной металлургии научно-производственного объединения «Днепрчерметавтоматика».

Научный руководитель:

доцент, кандидат технических наук А. Н. ЧЕРНЫШЕВ Научный консультант: с. н. е., кандидат технических наук А. С. КОБА

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор М. Б. К.ЛИМОВИЦКИЙ кандидат технических наук, доцент С. Я. ФОМИН

Ведущее предприятие: Волжский трубный завод, г. Волжский

Защита состоится « » 1991 года в часов

на заседании Специализированного Совета Д.053.08.07 по присуждению ученых степеней в Московском институте стали и сплавов по адресу: 117936, г. Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, 4.у .

Отзывы в 2-х экземплярах с подписью, заверенной печатью, просьба высылать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан « Справки по телефону: 236-99-94

»

1991 г.

Ученый секретарь специализированного совета кандидат технических наук

Л. Г. СЕРГЕЕВ

,3. .гс'Ш

чтдел юсвртацип

ОБЩАЯ ХЛРШЕРИСТИКА РАБОТЫ

¿[дуальность работы. Перед металлургами в числе важнейших задач, вытекающих из потребностей народного хозяйства стоит проблема рационального и экономного расходования Есех видов ресурсов, снижения их потере, переход к ресурсосберегающим безотходным технологиям.

Роль трубного производства как завершаюкего передела металлургического цикла в последние годы возрастает. Это свяэано с интенсивным раавиткем тагах трубопотребдяюидах отраслей, как трубопроводный транспорт, машиностроение, строительство, нефтяная и газовая промышленность, сельское хозяйство и другие.

Наряду с еоверпенствованнем оборудования, созданием новых и модернизацией существующих способов производства бесшовных труб горячей прогаткой, вокньтга резервами дальнейшего их выпуска, повышения качества, снижения металлоемкости является автоматизация контроля и управления технологическими процессами трубного производства.

Одним из основных показателей качества труб является соответствие фактической толезиш стенки труб размерам, установленными стандартом. Для получения труб нулю;! точности с минимальными затратами необходимо рассчитать точность технологического процесса и поддерживать ее на технологическом уровне, что молю осуществить с помощью автоматических средств либо путем изменения технологических факторов. Технологичесгле методы позьппения точности труб при известных методах производства себя исчерпата, поэтому единственным методом улучшения качества остается автоматизация технологического процесса. От качества готовых труб зависит величина кояцевой обре-ви, которая достигает 5Х от общего количества прокатанных труб. Улучшение качества труб, скилкюцее расход металла за счет снижения концевой сбрези, является одним-из перспективных путей повышения выхода годного проката.

Автоматизация процесса производства труб на основе управляк>-цих вычислительных машин является наиболее эффективным средством повышения качества труб и производительности трубопрокатных установок. Внедрение систем управления точностью раэиерон труб позволит обеспечить экономию металла за счет возможности" прокатки в поло минусовых допусков и увеличит объем производства труб в метража при одном и том объеме потребляемого металла.

Цель работа Разработка автоматической системы стабилизации средней толщины стенки черновых труб, примепспио которой пооболит повысить точность толщины стенки готовых труб, увеличит выход годного за счет уменьшения концевой обрези, ведении прокатки в поле минусовых допусков и сдачи готовых труб в ыетраяе.

В соответствии с поставленной целью 'в работе решены следующие основные вадачи: 1. Проведено исследование ТПА 30-102 с непрерывным станом, как объекта управления. 2. Определены основные технологические факторы, влияющие на точность труб, выбраны основные возму-иеющие и управляющие воздействия, а Шлучена модель определения средней толшдаы стенки черновой труба 4. Шлучена экспериментально-теоретическая модель формирования средней толщины стенки черновой труба 5. Разработана математическая модель формирования средней толщины стенки черновой труба 6. Разработана адаптивная система стабилизации средней толщины стенки черновых труб. 7. Проведено моделирование адаптивных алгоритмов. 8. Разработана методика оценки параметров объекта на основании которой показана целесообразность применения адаптивных принципов управления.

Указанные вадачи решены с помощью методов автоматического управления, автоматизированного электропривода, с использованием математического аппарата теории вероятностей и математической статистики, планирования эксперимента, методов стохастической аппроксимации. Все рассчёты выполнены с применением современных ЭВМ. Основные результаты работы проверены на действующем агрегате или методом статистического моделирования на ЭВМ. Научная новизна- в результате проведения экспериментальных исследований и анализа теоретических источников разработаны экспериментально-теоретическая и математическая модели формирования средней толщины стенки черновых труб,' позволяющие оценить влияние различных факторов на точность труб и дающих возможность создания автоматических систем управления непрерывным станом по возмущению;

- в результате проведения экспериментальных исследований, предложен метод и получена регрессионная модель косвенного определения средней толщины стенки черновой трубы по длине черновых труб и их вытяжке, что позволяет определять среднюю толщину стенки черновых труб при отсутствии иомерителей толшины стенки труб;

- обоснована целесообразность создания автоматических систем совмещенного управления продольной раэностенностыо и средней

- б -

голпцяюй стенки черновых труб, какдая из которых занимает 30-40 X и 30-35 % общей дисперсии труб соответственно;

- в результате исследования адаптивного алгоритма параметрической идентификации даны регамэпдации по рациональному ретягму обучения, выбору весового коэффициента в зависимости от величины неконтролируемых помех;

- получено обобщенное мзтэматическоэ описание времени идентификации коэффициентов модел! от основных факторов, влияниях на это время, что позволит оцошгепть воэх-олюсть создания адаптивных систем управления рекямани прокатки на различных объектах;

- на основе использования результатов исследований работы адаптивных алгоритмов предложен алгоритм управления средней толгя-ной стенки черновых труб, позволяющий компенсировать влияние разброса температуры гильзы и диаметра оправок, а такяе медлеиноизменя-КЕ71ХСЯ неконтролируемых факторов на черновую трубу, что позволит вести прокатку в поле минусовых допусков.

Практическая ценность. Полученные научные и практические результаты могут быть использованы при создании систем автоматического управления на существующих непрерывных труОооправочньи станах, а таклэ в научно - исследовательских и опытно - конструкторских организациях при разработке и г:рос!гг;:рог;а:;;;п мероприятий, повышающих точность и эффективность прокатки.

Повышение точности размеров труб снизит расходный коэффициент металла и увеличит выпуск труб в метража за счет прокатки труб в поле минусовых допусков.

Реализация работы в промышленности. Результаты диссертационной работы использованы НПО "Днепрчерметавтоматика" при техническом проектировании АСУ ТП ТПА 30-102 Никопольского Вкнотрубного завода, в котором разработаны следующие подсистемы:

- подсистема автоматического управления средней толвдной стенки партии черновых труб;

- подсистема автоматического управления средней толщиной стенки каядой трубы;

- подсистема автоматического управления продольной разностен-ностью черновых труб;

- подсистема автоматической настройки стана. Гарантированный экономический эффект от внедрения системы автоматического контроля и управления процессом прокатки на непрерывном стане составит 90300 рублей. ПО "Электростальтяжмаш" использованы результаты исследова-

ний, выполненных в условиях ТПА 30-102 при проведении проекгно -конструкторских работ по ТНЛ. 350 Се венского трубного аавода.

Апробация работы. Материалы диссертационной работа доложены и обсуждены на:

- Республиканской научно - технической конкуренции "Современный металлургический электропривод, автоматизация и САПР промышленных установок", Харьков, 1286 г.;

- Всесшсвной • научно - технической конференции "Шкропро-цессорные системы автоматизации технологических процессов", Новосибирск. 1С87Г. ;

- Всесоюзной научно - техничзекой конференции "Разработка и внедрение АСУ Т11 в прокатном производстве", Москва, 1687г.

- Научном семинаре кафедры автоматизация металлургического производства Днепропетровского металлургического института, Днепропетровск, 1987 v. ;

- Научно - технической секции НЮ "Днепрчерметавтоматика", Днепропетровск, 1990 г.;

- Научном сешнаре кафедры автомат кзированных систем управления Московского института стали и сплавов, Москва,1990 г.

Публикация. Основное содершнне работы опубликовало в 10 печатных трудах, получено одно авторское свидетельство.

Объем работы. Диссертация состоит из введения. 5 расделов, заключения и приложения, изложенных на <214 страницах, есдермге ifj страниц машинописного текста, УУ рисунков, tS~таблиц, описок литературы иа наименований.

АНАЛИЗ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ТОЧНОСТЬЮ ПР0КЛТКЛ ТРУБ НА • ТПА С НЕПРЕРЫВНЫМ СТАНОМ. ПОСТАГОЬКА ЗАДАЧИ.

Цжведен анализ существующих методов и систем управления качеством труб на ТПА с непрерывным станом.

Выявлено, что большинство известных автоматических систем управления непрерывными станами построены так, что управляете воздействие применяются по заранее выбранной программе, в результате чего не учитывается изменение выходной величины и эффективность управления подобных систем целиком определяется постоянством параметров объекта управления и возмущений. Такие системы пригодны лишь при достаточно высокой стабильности условий работы агрегатов и не-

- 7 -

высоких требований к точности труб.

Существующие системы управления по воэмуцению предусматривают наличие математических моделей объекта. Основным недостатком систем автоматического управления по возмущению является использование фиксированной модели, которую для станов горячей прокатки невозможно создать с большой точностью из-за нестационарности объекта управления. Поэтону наиболее эффективным становится применение систем управления, которые учитывают как выходнда воздействия, гак и реакцию регулируемого объекта на компенсацию этих возмущений.

Наиболее совершенным способом управления в этом смысле является адаптивное управление, математическая модель стана в которой непрерывно уточняется в соответствии с изменяющимися условиями прокатки.

В существующих адаптивных системах управления выходная величина измеряется с ошибкой, определяемой точностью прибора и действием помех, а прогнозируемая выходная величина содержит ошибку, обусловленную наличием негсонтроляруеиых факторов. Для уменьез-ния влияния помех в идентификатор вводится весовой коэффициент, но при этом затягивается процесс обучения и. следовательно, увеличивается время работы стана без управления. Указанные недостатки приводят к тому, что процесс уточнения монете нотет остановиться, а при высоком уровне помех начнет расходиться.

При разработке адаптивных систем управления необходимо уделять внимание на уменьшение времени обучения и сни.тения влияния неконтролируемых возмущений на точность алгоритма

Показано, что на непрерывном стане наибольший разброс толщины стенки по длине трубы приходится на тонкостенные трубы и составляет 0,35 - 0,42 мм на каадой трубе и 0,8 - 1,0 км в партии труб.

Продольная разкостенность практически одинакова по абсолютным значениям и составляет 0,21 - 0,46- мм или 4 - О X, а колебания средней толщины стенки в партии труб достигают 12 7. и связаны а разбросом диаметра длинных оправок, находящихся одновременно в работе, износом валков, колебанием температуры гилгаы.

Показано, что основной причиной образования отклонений размеров черновых труб является существенная нестационарность процесса, обусловленная переменным характером движения свободноплавающей оправки. колебанием диаметра оправки по ее длине и нестабильностью температуры задаваемой в стан гильзы.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ НА НЕПРЕРЫШОЫ СТАНЕ.

ПОСТРОЕНИЕ ШДЕЯИ ФОРМИРОВАНИЯ СРЕДНЕЯ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТРУБ

Создание адоптивных систем управления на непрерывных трубопрокатных станах со свободноплавающей оправкой затруднено из-за отсутствия промышленных измерителей толщины стенки труб. Экспериментальные иссгедоьашт, проведешше в данной работе, были направлены на отыскание методов косвенного определения средней толпдош стенки труб путем исследовании изменения диаметра и длины черновых труб, интегральных токов приводов стана и коэффициента витяжи труб. Наибольшая степень связи наблюдается между средней толщиной стенки черновой трубы и ее длиной, коэффициент корреляции которой per,::;; - 0,С'2, а уравнение регрессии для труб сортаментом 115x4,Оыы на чг вид:

¿ -- 6,955 - 0.095HÍ

Экспериментальные исследования показали на возможность стабилизации средней толщины стенки труб на непрерывном стане путем изменения скоростного режима 1 и 2 клетей стана.

Для создания автоматической системы управления средней толщиной стенки трубы необходима разработка модели формирования средней толщины стенки черновой трубы.

В результате анализа экспериментальных исследований была получена экспериментально-теоретическая модель формирования средней толщины стенки для труб сортаментом 116 х 4,0 мм, получаемых из мерной заготовки, имевшая вид:

где $rpf - длина, тошна стенки и диаметр гильвы; ' '£т - длина и^убы;

лП^лП,изменение частоты вращения валков 1 и 2 клетей;

лЬе* - изменение зазора раствора валков 1 и 2 клетей; л'Г - изменение температуры гильзы; а&с- изменение диаметра оправки.

Максимальная погрешность в определении средней толщины стенки черновой трубы из-за погрешности в определении измеряемых паоам'г-ров составляет 6,35 X от средней толщины стенки трубы.

Для нахождения экспериментально - теоретической модели для каждого сортамента понадобится провести множество измерений и расчетов, что требует больших ватрат времени. Для уменькения этих затрат находилась математическая модель формирования средней толщины стенки черновой трубы.

Црй разработке математической модели, за основу принято уравнение Головина-Симпса, широко используемое отечественными и зарубежными исследователями, полный дифференциал которого в приращениях имеет вид:

4 " 4 $а + •>

прирапэние толщины стенки трубы на выходе любой клети; приращение прокатного зазора;

&Р- прираг}эние усилия прокатки;

Мр - гасфф;иц:зпт, характеризующий результирующую жесткость клети, валков и оправки.

Решая это уравнение, путем подстанов!Ш в него величин л ¡>с и лРлинеаризованных путем разложения в ряд Тейлора была получена математическая модель разнотолвднности в виде:

где . П - количество клетей стана;

У1 - коэффициент, учитывающий изменения давления ые- _ талла на валки в зависимости от натяжения трубы; коэффициент, учитывающий изменение диаметра оправки на толщину стенки труб в клетях окончательно формирующих ее значение; - номер клети, на которой управляют забором между валками;

- 10 -

С - количество клетей, используемых для управления точностью прокатки труб;

изменение толщины стенки гильзы, температуры гильзы, наружного диаметра заготовки, скорости прокатки, диаметра оправки и прокатного зазора; ^т ^^" коэффициенты» учитывающие влияние толщины гильзы температуры, диаметра заготовки, скорости прокатки, диаметра оправки,прокатного зазора на толщину стенки трубы и давления металла на валки.

При получении математических моделей формирования разнотол-щшшности труб на непрерывном стане принят ряд допущений. Во-первых, принято, что в процессе прокатки труб данного типоразмера стрости вращения валков по клетям стана не изменяется. Во-вторых, принято, что окончательное формирование толщины стенки трубы происходит. в 6-ой клети, поскольку в последующих клетях она практически не изменяется. В-третьих, принято, что давление металла на валки изменяется по клетям стана в зависимости от величины обжатий.

С учетом приведенных допущений математическая модель для труб размером 116 х А,0 мм имеет вид:

<1=^092 щот 4о -0,0045л т- о, ъб?аЛ,

Исследования модели формирования средней толщины стенки черновой трубы, проведенные в ручном режиме показали, что дисперсия отклонения средней толщины стенки снизилась в 1,27 раза.

РАЗРАБОТКА ФУНКЦИОНАЛЬШЯ СХЕШ подсистемы АКУПП И ЕЕ АЛГОРИТМОВ УПРАВЛЕНИЯ

Известно, что добиться уменьшения поперечной разнотолщшности труб путем оперативного управления на непрерывном стане затруднено, слёдовательно, целесообразно создание систем совмещенного управления, средней толщины стенки с продольной разнотолщинностью труб.

Подсистема АКУПП н3 решает следующие задачи:

- настройку непрерывного стана;

--уменьшение продольной разностенности черновых труб;

- управление средней толщиной стенки в партии черновых труб;

- управление средней толщиной стенки каждой черновой трубы.

Задача настройки непрерывного стана предусматривает сокращение на 16 % времени настройки раствора валков и скоростного режима главных приводов всех клетей, а такте получение качественной поверхности и точности размеров труб.

Задача уменьшения продольной разнотолщинности черновых труб предусматривает снижение на 40 % величины продольной разностенности при прокатке каждой трубы.

Задача управления средней толщиной стенки в партии черновые труб предусматривает уменыгение разброса средней толщины стенки в партии не менее 150 труб до величины рассеяния толщины стенки труб на одном кошлекте оправок.

Задача управления средней толщиной стенки каждой черновой трубы предусматривает уменьшение рассеяния толщины стенки в партии труб до величины рассеяния толщины стенки на одной трубе.

Функциональная схема подсистемы АКУПП НЗ разработана на основании проведенных анализов методов и средств автоматизации непрерывных станов и экспериментальных данных, полученных в ходе исследования стана как объекта автоматизации.

. Разработаны алгоритмы управления процессом 'прокатки труб на непрерывном стане, при этом в адаптивные алгоритмы управления средней толщиной стенки черновьк труб введены ¡ссоффпдпзп'ти, устраняющие влияние неконтролируемых факторов, таких как помеха, обусловленная погрешностью измерения выходной величины, постоянными по знаку неконтролируемыми факторами и помеха, обусловленная медленноизменяю-щимися факторами.

Прокатка в поле минусовых допусков будет наиболее эффективна, если сдача готовых труб будет производиться в метраиэ. Исследованиями установлено, что сдача труб по длине, полученной пересчетом из фактической массы, приводит к утяжелению продукции и недополучению потребителем труб в метраже, особенно труб среднего и большого диаметра Последствием применения ручного и других способов субъективной оценки длины является передача лишних труб заказчику, в объеме от 2 до 8 %.

МОДЕЛИРОВАНИЕ АЛГОРИТМОВ УПРАВЛЕНИЯ СРЕДНЕЙ ТОЛЩИНЫ СТЕНКИ ТРУБ НА КАЖДОЙ ТРУБЕ И В ПАР!ИИ ТРУБ '

Проведено моделирование существующих одношаговых алгоритмов

адаптации и выявлены их недостатки. Выбран оптимальный одношаговый алгоритм адаптации, учитывающий влияние неконтролируемых факторов, центрирование входных контролируемых возмущений и имеющий вид:

1-0...П, Л- о...±, е>гЩг

Х^* 3 в;' 1 В) , = 1

Проведено моделирование ре кит уточнения коэффициентов модели при различных вариантах построения модели режима идентификации коэффициентов модели. В результате анализа результатов моделирования установлено, что наилучшим вариантом построения адаптивной модели является вариант с раздельным уточнением коэффициентов с применением активного эксперимента

ОЦЕНКА ПАРАМЕТРОВ ОБЪЕКТА И МОДЕЛИРОВАНИЕ

СИСТЕШ УПРАВЛЕНИЯ НЕПРЕРЫВНЫМ СТАНОВ

Одной из основных задач моделирования алгоритмов адаптации является определение времени (количества шагов), необходимого на идентификацию коэффициентов модели адаптивного алгоритма Однако, сам процесс моделирования не всегда удобен, требует наличия ЭВМ, затрат времени на написание и отладку программ. Поэтому, для решения поставленной задачи рассмотрена возможность замены моделирования алгоритмов адаптации на математическое описание этого процесса, являющегося универсальным для решения подобных проблем.

Для математического описания режима обучения коэффициентов модели адаптивного алгоритма составлена функция отклика, имеющая вид:

где К - количество шагов, необходимое для завершения процесса

^ обучения;

- фактор, характеризующий отношение коэффициентов модели ^ объекта;

О^-дГ- - фактор, характеризующий отношение среднеквадратическш:

*' отклонений входных воздействий на объект;

- фактор, влияющий на коррелированность входных воз-

действий; ~ выходная помеха объекта;

осу^- - фактор, входящий в идентификатор модели объекта и определяли влияние неконтролируемых факторов на сходимость алгоритм.

В результате моделирования адаптивного алгоритма с применением полного факторного эксперимента 2 подучен полином, характеризующий вре>и уточнения коэффициентов тдели:

У - 2?,20В < 0,383 X,+0,32 х, - % -21, М2 -

-0000807х< х}-ОС0259х,х} +й,012б -х, +

■К)Ш05хгхл <-0,049 зс2Хч -0,2СЧвТгх^ +<$624* 0,! 12 х,хгЦ М

На практике затруднительно выбрать оптимальное значение весо- '■ вого гаэффициента с/, снидающего влияние контролируемых возмущений на сходимость алгоритма Для решения данной задачи получено выражение для определения весового коэффициента

Л» х^зе+цоою^+сюогых,- ¿0^2^x1

Путем подстановки в выражение значений факторов, применительно к непрерывному стану ТПА 30-102 0ГЗ, получено оптимальное значение ^ -0,73.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

(основные результаты работы, выводы, рекомендации)

1.Экспериментальные исследования трубопрокатного агрегата 30-102 с непрерывным станом показали, что целесообразно управление продольной разнотолщинностью и средней толщиной стенки черновых труб, каждая из которых занимает 30-40 X и 30-36 X общей дисперсии труб соответственно.

2. Получена экспериментально-теоретическая модель формирования средней толщины стенки черновых труб. Установлено, что основными технологическими факторами, влияющими на точность черновых труб являются отклонение температуры гильзы и диаметра оправки.

3. В связи с отсутствием серийных и надежных измерителей толщины стенки труб установлено, что среднюю толщину стенки черновых

труб можно оценивать по косвенным параметрам - длине черновых труб и их Еьяякке.

4. Получена математическая зависимость для определения средней толщины стенки черновых труб по их длине.

5. При управлении точностью средней толщины стенки на непрерывном стане целесообразно ограничиться двумя возмущающими входами, т. к. увеличение входов ведет к усложнению работы алгоритмов, требует большего времени счета и не дает значительного повышения производительности.

6. Разработанный адаптивный алгоритм управления средней толщиной стенки черновых труб позволяет компенсировать влияние неконтролируемых факторов (помех), как в режиме обучения, так и в режиме управления.

7. Разработанный алгоритм управления продольной разностенностью черновых труб позволяет компенсировать провал толщины стенки на переднем участке трубы и снижает продольную разностенность на 40 X.

8. Алгоритм настройки скоростного режима и растворов валков непрерывного стана позволяет сократить время настройки стана на 16 X.

9. Алгоритм управления вредней толщиной стенки труб позволит компенсировать влияние разбгоса температуры гильзы и диаметра оправок, а также медленноизменяющихся неконтролируемых факторов на черновую трубу, что позволит вести прокатку в поле минусовых допусков.

10. Выбрей рациональный режим обучения алгоритма адаптации, при котором вначале настраивается коэффициенты модели при входных возмущениях, а затем с применением активного эксперимента одновременно

'настраиваются коэффициенты выходных воздействий.

11. Получено обобщенное математическое описание времени обучения алгоритма от основных факторов, влияющих на это время, в виде гиперповерхности. Это позволит оценивать возможность создания адлт-тивных систем управления режимами прокатки на различных объектах.

12. Получена зависимость весового коэффициента оС адаптивного алгоритма от величины неконтролируемых помех, что избавляет от нахождения этого коэффициента путем проведения дополнительных экспериментов.

13. Материалы исследований использованы УкрГИПРОМЕЗом и НПО "Днепрчнрметавтоматика" при разработке и проектировании технико-экономического задания, технического задания и технического проекта на АСУТП ТПА 30-102 ЮГЗ.

14. Гарантированный экономический эффект ог внедрения системы

автоматизированного контроля и управления процессом прокатки на непрерывном стане составит 90300 рублей.

Основное содержание диссертации опубликовано в следукдах работах:

1. НападаЛло С. И., Кольчнцкий В. А., Бехтер Е К. Намерение длины и определение теоретической массы в потоке при поперечном перемещении. - Механизация и автоматизация производства, 1983, N3, с. 15-16.

2. Коба А. е.. Черный Е Н., Фролова Г. А., Нападай до С. И. Моделирование режимов работы систем управления скоростным режимом приводов нэнрерыг'шх станов трубопрокатных установок // Современный металлургический электропривод автоматизация и САПР промышленных, установок: Tea. докл. Респ. научн-техн. конф. - Харьков, 1985, с. 106-107.

3. Коба А. С., Нападайло С. И., Чернышев А. Е Особенности построения автоматических систем стабилизации геометрических размеров груб на непрерывных трубсоправочных станах // Современный металлургический электропривод, автоматизация и САПР промшданных установок: Тез. докл. Респ. ьаучн-техн. конф. - Харьков, 1986, с. 161-165.

4. Дуиннский S. Л., Куценко А. Я , Нападайло С. И. и др. Автоматизация учета готовых труб на столах ОТК. - Черная металлургия, 1987, N2,с. 51-63.

5. Левченко А. И. , Нападайло С. И. Измерение длины и количества сваренных труб в потоке при продольном перемеиэнии. - Ыэталлург, 1087, N6. с. 38-39.

6. Коба А. С.. Нападайло С. И., Николаенко Е М. и др. Моделирование алгоритмов адаптации // Разработка и внедрение АСУТП в прокатном производстве: Tes. докл. Всесоюзн. научн-техн. конф. - Мэсква, 1987, с. 32.

7. Коба А. С. , Нападайло С. К., Чернылкв А. Е 0 применении метода динамического прогнозирования разнотолщинности проката при создании АСУТП // Разработка и внедрение АСУТП в прокатном производстве: Тез. докл. Всесоюзн. научн-техн. кенф. - Мэсква, '1987, с. 85.

8. Коба А. С., Пустовойченко И Я , Нападайло С. И. и др. Разработка АСУТП трубопрокатных установок на базе микропроцессорных систем // Микропроцессорные системы автоматизации технологических процессов: Тез. докл. Всесоюзн. научн-техн. конф. - Новосибирск, 1987, с. 147-148.

S. Нападайло С. IL , Коба А. С., Чернышев А. Е . Славущева Л. Б. Исследование взаимосвязей геометрических разпаров труб на непрерывном трубооправочном стане. Днепропетровск, 1988,-23 с. Деп. в ин-те Чэрметинфоры. 10 июня 1933, N 5145 4M.

10. Нападайло С. И., Коба Д. С., Чэрньшев А. Е Обзор систем ïi методов управления прошивньши стаки-м. - Днепропетровск, 1088,-8с. Деп. в ин-те Чармзтикфоры. 10 июня 1089, N 6147 4)1

11. А. С. 1580165/СССР/. Измеритель длины и теоретической массы проста/ Зинченко П. Е . Еехтер Е II. Нападайло С. и. и др. Опубликовано в ЕИ 27, 1990 г.

lf-.Ci.9l г.

МОСКОВСКИЙ ИНСИПУТ СТАЛИ И СПЛАВОВ

Заказ SiO Объем S't. и. Хпрат. -/fû' Типография МИСиС, ул.Оцпдашквдзе, 8/9