автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Разработка и исследование хозяйственного и технического фарфора с использованием новых видов непластичного сырья

На правах рукописи

РГб од

2 ° пит ¿т

КОСТИКОВ Кирилл Сергеевич

Разработка и исследование хозяйственного и технического фарфора с использованием новых видов непластичного сырья

05.17.11 - Технология керамических, силикатных и тугоплавких неметаллических материалов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ТОМСК - 2000 г.

Работа выполнена на кафедре технологии силикатов Томского политехнического университета

Научный руководитель: доктор технических наук, доцент

Научный консультант

доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

кандидат технических наук, доцент

Погребенков В.М.

Верещагин В.И.

Романов Б.П. Главацкий Ю.Ф.

Ведущая организация: Федеральное государственное унитарное предприятие «Научно-исследовательский институт полупроводниковых приборов», г.Томск

Защита состоится _/к о 2000 г. в 14 часов на

заседании диссертационного совета К 063.80.11 по защите диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук при Томском политехническом университете по адресу: 634034, г. Томск, пр. Ленина, 30, корп. 2,ауд. 117,

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Томского политехнического университета.

Автореферат разослан 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного Совета, кандидат технических наук

Петровская Т.О.

лиоЧ Г)

Актуальность работы. Улучшение качества фарфоровых изделий и снижение затрат при их производстве является в настоящее время одной из актуальнейших задач, стоящих пред промышленностью. Это обуславливает в последнее время большой интерес исследователей к использованию нетрадиционных сырьевых источников.

Другой стороной данной проблемы является постепенная истощаемость традиционных для фарфорового производства месторождений сырья. При этом в процессе распада Союза многие высококачественные источники сырья оказались недоступными для российских потребителей в связи с большими таможенными тарифами и тарифами на транспортировку сырья.

По этим причинам интерес для керамической промышленности может представлять использование диопсидовых пород Слюдянского месторождения (Иркутская область) и кварц-топазового сырья месторождения "Копна" (Кемеровская область) в составах фарфоровых масс и глазурей в качестве эффективных добавок и самостоятельных компонентов, улучшающих спекаемость и свойства изделий.

Еще одним источником сырья, поиск областей использования которого является в некотором роде необходимостью, могут выступать и технологические отходы предприятий химической, силикатной и других промышленностей. Применение в керамической технологии данного сырья направлено также на решение экологических проблем. При этом отходы промышленности могут являться перспективным дешевым сырьем.

Работы, положенные в основу диссертации, выполнялись в рамках госбюджетной темы «Разработка технологических принципов и приемов нетрадиционного использования силикатного сырья Сибири в производстве стекломатериалов, твердеющих композиций и керамических материалов» и хоздоговора с ЗАО «НПО «Урское».

Цель работы.

1. Разработка составов бытового и электротехнического фарфора с повышенными эксплуатационными свойствами на основе сравнительно дешевого доступного и недефицитного сырья.

2. Исследование и сравнение влияния малых добавок диопсида, топаза, кальцита, магнезита и доломита на спекаемость и свойства «сырой» фарфоровой массы и предварительно синтезированного фарфора.

3. Разработка составов фарфора на основе композиций непластичиых сырьевых материалов применительно к технологии горячего литья под давлением из термопластичных шликеров.

4. Изучение процессов" 'фйзообразования при взаимодействии компонентов в системе фарфор - диопсид - глинозем и разработка на ее основе состава керамической массы для получения электротехнического фарфора с улучшенными свойствами.

Научная новизна.

1. Изучено сравнительное минерализующее действие добавок природного кальций-магниевого сырья на фазообразование и спекание традиционного и предварительно синтезированного фарфора. Установлено, что наиболее сильное влияние оказывают комплексные добавки, содержащие в своем составе одновременно оксиды кальция и магния.

Сравнительный анализ воздействия минерализаторов на традиционный и спеченный фарфор показал, что в последнем случае добавки оказывают меньший эффект, чем в случае, когда они участвуют в изначальном формировании сгруктуры при введении в «сырую» массу.

2. Установлено минерализующее действие топаза при введении его в керамическую массу. При введении топаза в состав фарфора происходит увеличение белизны и прочности изделий, снижение температуры их спекания, что связано с действием ионов фтора, выделяющихся при разложении топаза. Увеличение белизны фарфора объясняется как повышением выхода муллита, равномерностью структуры, так и глушащим действием фтор-ионов на стеклофазу.

3. Установлены закономерности спекания и изменения свойств в композициях: фарфоровый бой - стеклобой, фаянсовый бой - стеклобой, диопсид - стеклобой и диопсид - фарфоровый бой.

4. Предложена прогнозная диаграмма для проектирования керамики с определенным типом кристаллической структуры в системе диопсид -фарфоровый бой - глинозем для получения изделий по непластичной технологии.

Практическая ценность работы. В работе определены оптимальные количества добавок минерализаторов для повышения механических свойств и показателя белизны традиционного бытового и предварительно синтезированного фарфора. Установлено, что введение минерализаторов позволяет повысить белизну на 3-11%, прочность при изгибе на 8-25 МПа и снизить температуру спекания на 5(МОО°С.

Разработаны составы фарфоровых непластичных масс с использованием технологических отходов промышленности и минерального сырья Сибирского региона с высокими эстетическими и механическими свойствами и низкой температурой спекания. Установлено, что на основе композиции 85% слюдянского диопсида и 15% стеклобоя можно получить изделия с белизной 72% при температуре обжига 1200°С.

Исследовано фазообразование в трехкомпонентной системе диопсид - фарфор - глинозем и на ее основе разработана керамическая масса для получения изделий с высокими механическими свойствами.

Апробации работа. Диссертационная работа и ее отдельные разделы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-практической конференции "Комплексное промышленное освоение

месторождения "Копна", г. Кемерово, 1999; на Всероссийской научно-технической конференции "Актуальные проблемы строительного материаловедения", г. Томск, 1998; на Международной научно-технической конференции "Геология и проблемы освоения недр", г. Томск, 1999.

Разработанный состав бытового фарфора с использованием кварцевого концентрата - продукта обогащения золото-кварц-топазовых пород месторождения "Копна", прошел промышленную проверку на Прокопьевском фарфоровом заводе (Кемеровская область).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 15 работ, включая 1 патент, 1 положительное решение о выдачи патента и 2 заявки на патент.

Объем и структура диссертационной работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов по работе, списка использованной литературы из 200 наименований и приложения. Работа изложена на 175 станицах машинописного текста, содержит 44 таблиц и 50 рисунков.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дано обоснование актуальности темы диссертационной работы, сформулированы цели и задачи, которые необходимо решить для достижения поставленных целей, обоснованы научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе приводится аналитический обзор литературных данных по вопросу, касающемуся способов повышения качества и использования нетрадиционных сырьевых компонентов в области производства тонкой бытовой и электротехнической керамики.

При получении керамических материалов основными задачами являются - повышение качества фарфоровых изделий (белизны, прочности), снижение температуры их обжига, удешевление и упрощение производства, а также получение изделий с нетрадиционной (немуллитовой) кристаллической фазой.

Пути решения данных задач исследователям видятся в использовании различных технологических приемов производства, в том числе во введении в состав керамической массы минерализующих добавок, а также в использовании нетрадиционного сырья и технологических отходов промышленности.

С учетом литературных данных и основных направлений развития фарфоровой промышленности определены цели и задачи исследования.

Во второй главе работы приведены характеристики сырьевых материалов и их месторождений. Изложена методика проведения

эксперимента.

При изучении свойств сырьевых материалов, масс и готовых изделий в работе использовались традиционные физико-химические методы исследования, такие как рентгенофазовый, химический, оптический, дилатометрический и другие анализы.

В качестве сырья в работе использовались диопсид и мрамор Слюдянского месторождения, онотский магнезит, заиграевский доломит, кварц-топазовая порода месторождения "Копна" и продукты ее флотационного обогащения - кварцевый и топазовый концентраты, а также технологические отходы различных производств - бой фаянсовых изделий Дорогинского керамического комбината, бой фарфоровых изделий Прокопьевского фарфорового завода, бой фарфоровых высоковольтных изоляторов, бой листового стекла Анжерского стекольного завода, отход носителя катализаторов и шлам белого электроплавленного корунда -отход Юргинского абразивного завода.

Химические составы сырьевых материалов приведены в табл. 1.

Таблица 1

Химический состав, используемого в работе сырья_

Компонент Содержание оксидов, мас.%

БЮг ТЮ2 Ре203 А1203 СаО МЁ0 К20 Иа20 Дтпи[

Диопсид 53,37 - 0,06 0,23 26,9 17,81 0,03 0,04 1,56

Доломит 0,36 - 0,24 0,22 31,08 20,0 - - 45,36

Магнезит 0,52 — 0,67 0,68 0,21 46,63 - - 51,3

Мрамор 0,51 - 0,15 0,24 54,91 0,22 - - 43,97

Топазовая руда* 59,65 - 0,35 26,25 0,10 1,31 - - 12,34

Топазовый концентрат* 34,27 0,20 0,32 49,40 15,36

Кварцевый концентрат* 96,40 0,10 0,15 2,36 0,99

Фарфоровый бой ПФЗ 63,47 0,33 0,69 24,43 0,69 0,43 2,19 0,91

Бой фарфоровых изоляторов 70,05 0,39 0,72 23,51 0,81 0,21 2,91 1г34

Бой фаянсовых изделий ДКК 70,30 0,40 0,39 26,92 0,38 0,29 1,10 0,53

Бой листового стекла 72,1 0,15 1,7 6,6 4,2 3,5 11,75

Отход носителя катализаторов 0,05 0,04 99,51 0,2 0,2

Шлам белого электрокорунда 2,63 2,52 _ 92,71 1,30 _ __ 0,73 _

* В состав потерь при прокаливании топазовой руды входит 8,24% фтора, топазового концентрата - 10,10% и кварцевого концентрата - 0,64%

В настоящей работе использовалось диопсидовое сырье Бурутуйского участка стодянского месторождения, отличающееся высокой чистотой от окрашивающих примесей. В качестве примеси в данном сырье присутствует незначительное количество кальцита.

Топазовая руда представляет собой кварц-топазовое сырье месторождения «Копна» (Кемеровская область) с содержанием основного минерала топаза (А^БК^^ОНЬ) - 70%мас.

Топазовый и кварцевый концентраты являются продуктами флотационного обогащения кварц-топазовых пород. Топазовый концентрат содержит в своем составе 93% топаза. Минералогический состав кварцевого концентрата представлен 95,0% кварца, 4,5% топаза и 0,5% - других минералов.

Отработанный носитель катализаторов, использованный в работе и представляющий собой практически чистый АЬОз, предварительно прокаливался для удаления фталцианинового каталитического комплекса и остатков углеводородов.

В качестве другого алюминийсодержащего сырья в работе применялся шлам производства белого электрокорунда, являющийся отходом на Юргинском абразивном заводе.

В третей главе представлены результаты сравнительных исследований влияния различных добавок минерализаторов на спекаемость и свойства традиционного и предварительно синтезированного фарфора.

Для изучения влияния добавок минерализаторов в данной работе был принят состав фарфоровой массы для производства бытовой керамики, а также фарфоровый бой Прокопьевского фарфорового завода (Кемеровская область). В качестве добавок использовалось следующее природное минеральное сырье: диопсид, доломит, магнезит, кальцит и сырье, содержащее топаз (в виде топазовой руды и топазового концентрата).

В состав традиционной и спеченной фарфоровой массы добавки минерализаторов вводились в количествах от 0,5 до 3,0% сверх 100%. Топазовая руда в состав массы ПФЗ вводилась за счет частичной замены кварцевого песка в количествах от 1 до 7%. Компонентные составы традиционной и исследуемых масс с добавкой топазовой руды приведены в табл. 2.

Графики зависимости свойств (прочности и белизны) обожженных экспериментальных масс от количества вводимых в их состав минерализующих добавок представлены на рисунках 1-4.

Было отмечено, что на свойства фарфоровых масс влияют вид и количество вводимых минерализаторов. Из всех добавок кальций-магниевого состава наилучшее влияние на свойства и спекаемость фарфора оказывают доломит и диопсид, вводимые в количествах до 1,5%. При этом

показатель белизны экспериментальных масс по сравнению с эталонной возрастает на 3-8%, прочность при изгибе на 8-24 МПа.

Таблица 2

Компонентные составы масс, %мас._

Компонент Индекс массы

ПФЗ Т1 Т2 тз Т4

Каолин просяновский 40,3 40,3 40,3 40,3 40,3

Глина трошковская 2,9 2,9 2,9 2,9 2,9

Глина веселовская 6,9 6,9 6,9 6,9 6,9

Кварцевый песок глуховецкий 15,8 14,9 13,9 12,9 11,9

Пегматит енский 24,0 24,0 24,0 24,0 24,0

Глинозем 3,1 3,0 2,0 1,0 —

Бой фарфоровых изделий 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0

Топазовая руда - 1 3 5 7

Рис. 1 Влияние количества и вида минерализаторов на показатель белизны образцов традиционного фарфора

110т

70

Диопсид

Доломит

Магнезит

Кальцит

Топаз

1 2 з

Количество добавки, %

Рис. 2 Влияние количества и вида минерализаторов на механическую прочность традиционного фарфора

Рис. 3 Влияние количества и вида минерализаторов на белизну предварительно синтезированного фарфора

Количество добавки, %

Рис. 4 Влияние количества и вида минерализаторов на прочность предварительно синтезированного фарфора

Меньшее влияние оказывает добавка кальцита, в которой в качестве активной составляющей выступают только ионы кальция (белизна возрастает всего на 3%). При этом магнезит производит влияние на свойства изделий близкое к таковому для доломита.

Отмечено, что действие добавок сопровождается также снижением температуры спекания. Практически нулевое водопоглощение наблюдается для масс с введением магнезита и кальций-магниевых добавок в количествах более 1% уже при 1200°С. Для добавки кальцита то же самое происходит при 1250°С. Эталонная заводская масса, для сравнения, спекается при 1280 - 1300°С.

Хорошее минерализующее действие оказывают и добавки топазового сырья, содержащие 70-90% минерала топаза. Наибольшее изменение свойств образцов наблюдалось при введении в состав массы 3,5-4,5% топаза и сопровождалось увеличением показателя белизны на 8-11% и прочности на 20-25МПа, а также снижением температуры обжига на 50 -75°С.

Обнаруженное влияние различных добавок минерализаторов можно объяснить структурными и фазовыми превращениями в материале при обжиге. Данные добавки способны оказывать комплексное влияние на происходящие процессы спекания и на каждой его стадии действуют определенным образом.

Было отмечено, что добавки (в случае традиционной фарфоровой массы) термоактивируют процесс деструкции метакаолинита (температура 400-850°С) с образованием промежуточных соединений - центров активации муллитообразоваяия. Наиболее сильное влияние в данном случае оказывает добавка топаза (АЬБК^р.ОЩх), который разлагается с выделением фтора в виде Зй^ при верхних границах указанного температурного интервала.

При более высоких температурах минерализаторы способствуют образованию более реакционного расплава, понижая его вязкость и тем самым увеличивая активность диффузионных процессов, происходящих при обжиге с участием жидкой фазы.

Посредством рентгенофазового анализа было обнаружено снижение температуры появления муллита, а также повышение его выхода при конечной температуре.

Таким образом, можно сказать, что повышение белизны и прочности изделий связано с увеличением закристашшзованности черепка фарфора и с равномерностью получаемой в присутствии добавок структуры, а в случае введения топаза и ситаллизирующим действием фтор-ионов на силикатный расплав керамики. В связи с этим проведенные исследования позволяют рекомендовать для улучшения свойств фарфора введение в его состав добавок диопсида, топаза или доломита.

При сравнении влияния минерализаторов на предварительно спеченный фарфор отмечается, что в данном случае эффективность воздействия добавок несколько ниже, чем в случае традиционной фарфоровой массы. По нашему мнению, различие во влиянии минерализаторов на один и тот же объедет в различных состояниях связано с тем, что в случае предварительно синтезированной керамики отсутствует участие добавок в изначальном формировании структуры, а также в твердофазовых процессах спекания. В данном случае добавки оказывают влияние только на процессы, протекающие с участием расплава, изменяя свойства последнего.

На том же объекте (состав фарфоровой массы ПФЗ) в настоящей работе проводились исследования влияния на свойства и спекаемость фарфоровых изделий кварцевого концентрата.

Данное сырье по своей сути является отходом флотационного обогащения золото-кварц-топазовых пород месторождения "Копна". Минералогический состав кварцевого концентрата представлен кварцем с примесью 4,5% остаточного топаза. По химическому составу концентрат отличается высокой чистотой от окрашивающих примесей (табл. 1).

В состав фарфоровой массы Прокопьевского фарфорового завода кварцевый концентрата вводился за счет частичной и полной замены в ней кварцевого песка.

Наилучшими свойствами обладают образцы состава, в котором произведена полная замена в массе ПФЗ кварцевого песка. Белизна при этом по сравнению с базовым составом увеличивается на 10%, прочность на 15 МПа. Отмечается также снижение температуры спекания.

Подобный эффект связан с присутствием в составе кварцевого концентрата остаточного топаза, который, как уже отмечалось, оказывает положительное влияние на активизацию процессов структурообразования при спекании и на свойства керамики.

Таким образом, использование кварцевого концентрата в рецептуре фарфоровой массы дает предпосылки для получения изделий с высокими потребительскими свойствами.

Известно, что качество готовых бытовых изделий во многом определяются качеством глазурного покрытия. Поэтому, с целью улучшения качества глазури, в настоящей работе проводились исследования возможности использования нетрадиционного кальций-магниевого сырья (диопсида) в составе прозрачной глазури для твердого фарфора.

Предпосылкой для использования диопсида в составе глазури явилось наличие в нем оксидов кальция и магния. В связи с этим данный компонент вводился в состав фарфоровой глазури (ПФЗ) за счет полной замены в ней доломита и частичной кварцевого песка (таблица 3).

Исследования показали, что введение диопсида в состав глазури в количествах 19-25% способствует значительному улучшению ее свойств. Глазурование экспериментальными глазурями образцов фарфора по сравнению с эталонной повышает их белизну на 2%. Глазури с диопсидом также отличаются более высоким блеском, гладкостью поверхности, отсутствием брака. В их составе после обжига практически не фиксируется не растворившийся в расплаве кварц, что связано с уменьшением его доли в рецептуре массы.

Таблица 3

Компонентные составы глазури_

Компоненты глазури Содержание, %мас. в составе

ГлПФЗ Гл1 Гл2 ГлЗ Гл4 Гл5

Каолин 5,72 5,92 5,98 5,76 5,76 5,72

Полевой шпат 28,94 29,07 30,20 29,03 28,94 28,94

Бой фарфора 9,60 9,60 10,02 9,63 9,60 9,60

Глинозем 2,80 2,80 2,92 2,81 2,80 2,80

Доломит 14,40 - - - — -

Диопсид — 14,40 19,21 25,09 32,50 43,86

Кварцевый песок 38,54 38,21 31,67 27,68 20,30 8,78

Четвертая глава диссертации посвящена вопросам разработки фарфоровых масс на основе непластичного сырья для получения изделий методом горячего литья под давлением из термопластичных шликеров.

В качестве сырьевых компонентов в работе использовались технологические отходы керамических (фаянсовый и фарфоровый бой) и стекольного (бой листового стекла) производств, а также природное минеральное сырье — диопсид слюдянского месторождения.

Для упрощения составов и технологии получения изделий в эксперименте использовались двойные композиции вышеуказанных сырьевых компонентов: фарфоровый бой - стеклобой (при количестве фарфорового боя от 80 до 100%), фаянсовый бой - стеклобой (при количествах фаянсового боя от 80 до 100%), диопсид - стеклобой (в интервале количества диопсида 75-95%) и фарфоровый бой - диопсид (количество диопсида варьировалось от 50 до 95%).

Благодаря сформированности кристаллических фаз и структуры данных компонентов на их основе возможно получать изделия методом горячего литья под давлением без предварительной подготовки сырья В качестве временной связки использовался парафин, который для подготовки термопластичного шликера вводился в количестве 17%мас.

Результаты исследований обожженных масс показали, что из данных композиций можно получать изделия высокого качества при низких температурах обжига. Для каждой композиции были выбраны оптимальные составы. Свойства образцов из оптимальных составов композиций и для сравнения из чистых компонентов приведены в таблице 4.

Таблица 4

Свойства образцов из оптимальных составов и эталонных компонентов

Компонент Состав

Фр Ф ФрС4 дез ФС2 ФрД1

Фарфоровый бой, % 100 — 90 — — 50

Фаянсовый бой, % - 100 - 85 - -

Диопсид, % — - — 85 50

Стеклобой, % 10 15 15 -

Свойства

Прочность при изгибе, МПа 79 67 105 112 90 81

Белизна, % 54 52 57 72 55 68

Наилучшие свойства, исходя из показателей белизны и механической прочности изделий, показали составы композиции диопсид - стеклобой.

Столь высокий показатель белизны образцов данных составов обусловлен высокой чистотой диопсидового сырья от окрашивающих примесей. Достаточно высокие прочностные характеристики керамики связаны с хорошей армирующей способностью кристаллов диопсида, имеющий удлиненнопризматическое строение.

Рассмотренные составы композиции фарфоровый бой - диопсид в обжиге характеризуются очень узким интервалом спекания и спекшегося состояния. Данный интервал от начала изменения усадки до окончания спекания находится в пределах 60-80°С. Вышесказанное определяется высокой скоростью нарастания количества расплава и уменьшением его вязкости при термообработке образцов данной композиции.

Интервал спекшегося состояния зависит от содержания в керамической массе диопсида и уменьшается с 25° до 5°С при его увеличении. При увеличении количества диопсида также увеличивается температура обжига, постепенно приближаясь к температуре плавления диопсида. В связи с этим практическое применение из составов данной композиции может найти только масса ФрД1, содержащая 50% диопсида и обладающая высокой белизной и прочностью при изгибе, и характеризующаяся наибольшим интервалом спекания.

В пятой главе на основании результатов эксперимента, литературных данных и анализа частных сечений диаграммы состояния в системе СаО-М^^З-АЬОз-БЮг предложена прогнозная диаграмма образования кристаллических фаз в трехкомпонентной системе диопсид -фарфоровый бой - глинозем (рисунок 5).

Использование предложенной диаграммы позволяет исследователю более целенаправленно перед экспериментом подходить к выбору составов масс для создания керамики с определенной кристаллической фазой и, следовательно, прогнозировать ее свойства.

Как видно из рис. 5 на основании различного сочетания данных трех компонентов возможно получение широкого класса разнообразных керамических материалов.

Составы с большим содержанием фарфорового боя и низкими диопсида и глинозема позволяют формировать муллит-кварцевую и муллитовую структуры, что позволяет их использовать в технологии бытовой керамики для получения изделий с высокими свойствами, а также для получения элекгрофарфора. Керамика муллито-корундового состава, благодаря, как известно, своим высоким диэлектрическим и механическим свойствам, может применяться в качестве электрокерамики в особо ответственных случаях, в том числе, при высоких электрических и механических нагрузках.

Хорошими диэлектрическими свойствами должны обладать изделия с муллит-анортитовой, анортит-диопсидовой и диопсидовой

кристаллическими фазами. На основе составов кордиерит-анортитовой области возможно получение изделий с повышенной термостойкостью.

Глняонм

Фарфоровый бой % мае. Днолсял

Рис 5. Прогнозная диаграмма фазообразования в системе диопсид - фарфоровый бой - глинозем

Тип кристаллофазы: 1 - корундовая; 2 - муллито-корундовая; 3 -муллитгвая; 4 - кварц-муллитовая; 5 - ашртит-корунд-шпинелевая; 6 -анортит-муллитовая; 7 - анортит-шпинелевая; 8 - кордиерит-анортитовая; 9 - диопсид-анортитовая; 10 - диопсидовая.

Достаточно широкую сферу применения могут найти составы шпинель-акортитовой области.

Следует также отметить, что все области и границы существования кристаллических фаз на прогнозной диаграмме соответствуют равновесному состоянию системы, с окончешюстью всех процессов фазообразования. В связи с этим, при проектировании составов необходимо учитывать данный факт. То есть, чем больше время выдержки и ближе температура обжига к температуре плавления конкретного состава, тем точнее совпадение теоретических и экспериментальных данных.

С использованием построенной прогнозной диаграммы в настоящей

работе производилась разработка состава низковольтной электрокерамики, отличающейся высокими прочностными свойствами при условии, чтобы температура ее обжига не превышала 1350°С.

Для повышения прочности керамики использовали традиционную методику - введение в состав массы глинозема. Были разработаны составы с различными соотношениями фарфорового боя и глинозема (содержание глинозема изменялось от 5 до 30%мас.) для получения керамики по непластичной технологии. В качестве глинозема для исследования использовался отход носителя катализатора (ОНК), представляющий собой практически чистый оксид алюминия.

Как показали результаты испытания обожженных образцов исследуемых составов, их механическая прочность повышалась незначительно, а температура обжига керамики с повышением в массе количества глинозема резко увеличивалась (уже при содержании ОНК 15%, температура, соответствующая спеканию керамики до нулевого водопоглощения, превышает 1350°С).

Вышесказанное определяется тугоплавкостью и высокой вязкостью образующегося в процессе обжига расплава, а также изначально высокой дисперсностью ОНК. Вследствие этого получаемая структура керамики характеризуется повышенной закрытой пористостью, что сказывается на незначительном приросте прочности при введении более 20% глинозема. Для улучшения спекаемости в состав керамических масс дополнительно вводили диопсид.

С целью минимизации числа опытов при поиске оптимума (прочности) использовался метод математического планирования эксперимента. В таблице 5 приведены факторы, уровни и интервалы варьирования факторами. В качестве функции отклика при планировании была принята прочность образцов при изгибе и поставлено дополнительное условие: температура обжига керамики не должна превышать 1350°С.

Таблица 5

Уровни и интервалы варьирования факторами_

Уровни Факторы

XI х2 Хз У

Основной 20 30 1250

Интервал варьирования 5 10 100

Верхний 25 40 1350

Нижний 15 20 1150

где XI - содержание диопсида; %; хг - содержание отхода носителя катализатора, %; хз - температура обжига отхода носителя катализатора, °С; у - функция отклика - прочность образцов после обжига.

Расчет реальных составов для исследования проводился, основываясь на составе нулевого уровня (50% фарфорового боя, 30% ОНК и 20% диопсида), в который согласно соответствующим уровням факторов вводились компоненты сверх 100%.

Ввиду непластичности компонентов экспериментальных масс, оформление образцов производилось горячим литьем под давлением из термопластичных шликеров

В табл. 6 приведены полученная матрица планирования 23 (проводился полный факторный эксперимент) и результаты эксперимента (функции отклика). На основании расчетов составлено уравнение регрессии для описания данного факторного пространства.

Таблица 6

Матрица планирования и результаты эксперимента__

№ опыта Факторы У

Хо XI Х2 Хз Х)Х2 Х2Хз Х|Х, *1Х2Хз

1 + + + + + + + + 82

2 + - - + + - - + 95

3 + + — - - + - + 55

4 + - + - — - + + 69

5 + + + — + - - - 78

6 + - - — + + + - 73

7 + + - + - — + - 71

8 + - + + - + - - 122

80,625 -9,125 7,125 I ¡,875 1,375 2,375 -6,875 -5,375

Полученное уравнение регрессии имеет следующий вид: у=80,625-9,125х,+7,125х2+11,875х3+1,375х1х2+2,375х2хз-6,875х|хз-5,375х|х2х3 В результате анализа полученных данных была принята гипотеза об адекватности линейной модели. Это говорит о том, что оптимум в заданном факторном пространстве достигнут не был. С целью поиска оптимума было предпринято "крутое восхождение" по поверхности отклика. В качестве точки отсчета был принят состав, соответствующий опыту №8, и имеющий максимальную прочность в первой серии эксперимента. Направление изменения факторов выбиралось в зависимоста от соответствующего знака коэффициента регрессии.

Оптимум функции отклика был достигнут на втором шаге эксперимента при "восхождении". Оптимуму соответствует состав - 7,1% диопсида, 48,2% глинозема и 44,7% фарфорового боя. Данный состав спекается при температуре 1315°С и обладает прочностью при изгибе 154МПа.

Точка найденного оптимального состава на прогнозной диаграмме попадает в муллит-корундовое поле, что подтверждают и данные рентгенофазового исследования.

Данный состав рекомендуется для получения на его основе изделий (например электротехнического назначения), служащих в условиях повышенной механической нагрузки. Положительным эффектом от исследования также может являться возможность вторичного использования отходов производств.

Для получения керамики с высокой прочностью и износостойкостью также было опробовано еще одно алюминийсодержащее сырье, являющееся отходом Юргинского абразивного завода при получении белого электроплавленного корунда (шлам). В химическом составе данного отхода содержится около 93% АЦОз, что дает предпосылки для получения на его основе высокоглиноземистой керамики.

Рис. 6 Влияние температуры обжига на спекаемость шлама

Полученные результаты эксперимента представлены графически на рис. 6 и 7.

На основе данного состава, благодаря высоким свойствам корунда, возможно получение износостойких, абразивных, химически стойких изделий, к которым предъявляется требование высокой прочности.

Следует отметить, что области использовании данной керамики с электротехнической целью, вследствие наличия в ее химическом составе оксидов железа и натрия, ограничиваются по напряжению службы.

Температура, С

Рис. 7 Влияние температуры обжига на прочность образцов

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Изучено сравнительное минерализующее действие добавок природного кальций-магниевого сырья и топаза на спекание и свойства традиционного и предварительно спеченного фарфора. Минерализующее влияние кальций-магниевых минералов связано с действием их катионной составляющей (минерализаторы катионного типа), в то время как действие топаза обусловлено наличием в его структуре фтора (анионный минерализатор).

Установлено, что минерализующее действие добавок при введении их в предварительно синтезированный фарфор менее эффективно, чем в случае, когда они участвуют в изначальном формировании структуры при введении их в «сырую» массу.

2. Установлена возможность и эффективность использования кварцевого концентрата (продукта обогащения золото-кварц-топазовых пород месторождения "Копна" Кемеровской области) в составе масс для получения бытового фарфора. При замене кварцевого песка в массе на данное сырье белизна обожженных изделий повышается на 10% и прочность на 15 МПа, при одновременном снижении температуры спекания, что объясняется минерализующим действием остаточного топаза.

3. Положительное влияние на качество глазурного покрытия и белизну изделий оказывает использование в составе фарфоровой глазури вместо доломита диопсидового сырья в количестве 19-25%.

4. Показана возможность получения качественных изделий с низкой себестоимостью на основе двойных композиций компонентов с использованием в качестве сырья технологических отходов производства -фарфорового и фаянсового боя, боя листового стекла, а также природного минерального сырья - диопсида Слюдянского месторождения. Данные компоненты без их предварительной подготовки и получения спека позволяют оформлять изделия горячим литьем под давлением из термопластичного шликера. Так, состав массы, содержащей 85% диопсида и 15% стеклобоя, позволяет получить изделия при температуре 1200°С с белизной 72%.

5. Предложена прогнозная диаграмма образования кристаллических фаз в системе диопсид - фарфоровый бой - глинозем, позволяющая производить предварительное теоретическое проектирование керамических масс с определенным преобладающим типом кристаллической фазы и соответствующими свойствами. С использованием данной диаграммы разработана керамика корунд-муллитового состава с повышенными механическими свойствами. В качестве глинозема предложено использование отходов носителя катализаторов, применяемого в некоторых химических технологиях.

6. Предложено использование шлама белого элекгрокорунда -отхода Юргинского абразивного завода в качестве самостоятельного компонента для получения высокоглиноземистой керамики методом горячего литья под давлением с высокой механической прочностью и износостойкостью.

Основные результаты диссертационной работы отражены в следующих публикациях:

1. Погребенков В.М., Костиков К.С., Решетников A.A., Голованов В.М. Топазовая руда - перспективное сырье в производстве фарфора// Матер. Всерос. науч.-практ. конфер. "Комплексное промышленное освоение месторождения "Копна",- Кемерово, 1999.- с.26-29

2. Костиков К.С. Повышение качества фарфора// XII Международная конференция молодых ученых по химии и химической технологии "МКХТ-98", Тез. докл.- РХТУ им. Д.И. Менделеева. М., 1998.- с. 14

3. Решетников A.A., Костиков К.С., Аишев А.Т. Использование природных топазов для получения тонкокерамических материалов//там же.- 1998.-с. 16

4. Решетников A.A., Костиков К.С., Использование природного минерального сырья Кемеровской области для получения

тонкокерамических материалов// Матер, науч.-техн. конф. Теология и проблемы освоения недр".- Томск, 1998,- С.48

5. Погребенков В.М., Костиков К.С., Решетников A.A. Санитарно-строительная керамика из местного сырья// Материалы междун. науч.-техн. конф.: "Резервы производства строительных материалов",- Барнаул, 1997.-ч.2.- с.27

6. ГГогребенков В.М., Верещагин В.И., Решетников A.A., Костиков К.С. Повышение качества санитарно-строительной керамики// Там же.-с.46

7. Костиков К.С. Использование промышленных отходов и природного минерального сырья для получения фарфоровых изделий// научный симпозиум студ., асп., и молодых уч. им. акад. М.А. Усова "Проблемы геологии и освоения недр".- Томск, 1998.- с.46

8. Решетников A.A., Костиков К.С. Использование природных топазов при получении тонкокерамических материалов// Материалы Всерос. науч.-техн. конференции "Актуальные проблемы строительного материаловедения", Тез. докл.- Томск, 1998,- с.275-276

9. Костиков К.С. Повышение качества фарфора//Там же,- с.276

10. Костиков К.С., Савченко Е.В. Получение высокопрочного низковольтного фарфора из вторичного и природного минерального сырья// Материалы междунар. науч.-техн. конф. "Геология и проблемы освоения недр", Тез. докл.- Томск, 1999,- с. 32

11. Решетников A.A., Костиков К.С., ГОжакова Е.В. Топазовая руда -нетрадиционное сырье для производства фарфора// Там же. - Томск, 1999,-с.ЗЗ

12. Патент № 2143409 РФ, МКИ С 04 В 33/24 Керамическая масса/ Костиков К С., Погребенков В.М., Верещагин В.И.

13. Костиков К.С., Погребенков В.М. Керамическая масса// Положительное решение о выдаче патента по заявке №97119673/03(020262) от 18.11.97

14. Заявка № 99106707 Погребенков В.М., Костиков К.С., Верещагин В.И., Голованов В.М., Агеенко Н.Ф. "Керамическая масса". Приоритет от 29.03.99

15. Заявка № 99106685 Погребенков В.М., Костиков К.С., Верещагин В.И., Голованов В.М., Агеенко Н.Ф. "Керамическая масса". Приоритет от 29.03.99

Введение

1. Характеристика традиционного хозяйственного и электротехнического фарфора

1.1 Традиционный хозяйственный фарфор

1.2 Фарфор электротехнического назначения. 7 1.3. Процессы, происходящие при обжиге традиционных фарфоровых масс

1.4 Анализ способов повышения качества фарфора

1.3.1 Использование минерализующих добавок

1.3.2 Использование нетрадиционного природного минерального сырья и отходов промышленности в производстве фарфоровых изделий

1.5 Обоснование и постановка целей и задач исследования

2. Характеристика исходных материалов, методов исследования и методик определения свойств

2.1 Характеристика исходных материалов

2.1.1 Диопсидовое сырье слюдянского месторождения

2.1.2 Кварц-топазовое сырье месторождения "Копна"

2.1.3 Глинистое сырье

2.1.4 Кварцевый песок Глуховецкий

2.1.5 Стеклобой

2.1.6 Бой фарфоровых и фаянсовых изделий

2.1.7 Отход носителя катализаторов

2.1.8 Шлам белого электрокорунда

2.2 Методы определения свойств

2.3 Методы исследования

2.3.1 Химический анализ

2.3.2 Рентгенофазовый анализ

2.3.3 Микроскопический анализ 56 3. Исследование влияния минерализаторов и нетрадиционного минерального сырья на спекаемость и свойства фарфора

3.1 Выбор составов для исследования

3.2 Исследование влияния различных добавок минерализаторов на спекаемость и свойства традиционных фарфоровых масс

3.3 Исследование влияния добавок на спекаемость и свойства предварительно синтезированного фарфора

3.4 Использование кварцевого концентрата в составах масс бытового фарфора

3.5 Использование нетрадиционных сырьевых материалов в составе глазури для фарфора

4 Получение фарфоровых изделий из непластичных сырьевых материалов методом горячего литья под давлением

4.1 Теоретические предпосылки использования метода горячего литья в фарфоровой технологии

4.2 Выбор составов для исследования

4.3 Изучение свойств и структуры обожженного фарфора 104 5. Разработка керамики технического назначения на основе природного минерального сырья Сибирского региона и отходов промышленности

5.1 Исследование фазообразования в трехкомпонентной системе диопсид-фарфор-глинозем

5.2 Разработка низковольтного фарфора с улучшенными физико-механическими свойствами

5.3 Использование шлама электроплавленного корунда для получения высокопрочной низковольтной керамики

Актуальность работы. Улучшение качества фарфоровых изделий и снижение затрат при их производстве является в настоящее время одной из актуальнейших задач, стоящих пред промышленностью. Это обуславливает в последнее время большой интерес исследователей к использованию нетрадиционных сырьевых источников.

Другой стороной данной проблемы является постепенная истощаемость традиционных для фарфорового производства месторождений сырья. При этом в процессе распада Союза многие высококачественные источники сырья оказались недоступными для российских потребителей в связи с большими таможенными тарифами и тарифами на транспортировку сырья.

По этим причинам интерес для керамической промышленности может представлять использование диопсидовых пород Слюдянского месторождения (Иркутская область) и кварц-топазового сырья месторождения "Копна" (Кемеровская область) в составах фарфоровых масс и глазурей в качестве эффективных добавок и самостоятельных компонентов, улучшающих спекаемость и свойства изделий.

Еще одним источником сырья, поиск областей использования которого является в некотором роде необходимостью, могут выступать и технологические отходы предприятий химической, силикатной и других промышленностей. Применение в керамической технологии данного сырья направлено также на решение экологических проблем. При этом отходы промышленности могут являться перспективным дешевым сырьем.

Работы, положенные в основу диссертации, выполнялись в рамках госбюджетной темы «Разработка технологических принципов и приемов нетрадиционного использования силикатного сырья Сибири в производстве стекломатериалов, твердеющих композиций и керамических материалов» и хоздоговора с ЗАО «НПО «Урское».

Цель работы.

1. Разработка составов бытового и электротехнического фарфора с повышенными эксплуатационными свойствами на основе сравнительно дешевого доступного и недефицитного сырья.

2. Исследование и сравнение влияния малых добавок диопсида, топаза, кальцита, магнезита и доломита на спекаемость и свойства «сырой» фарфоровой массы и предварительно синтезированного фарфора.

3. Разработка составов фарфора на основе композиций непластичных сырьевых материалов применительно к технологии горячего литья под давлением из термопластичных шликеров.

-54. Изучение процессов фазообразования при взаимодействии компонентов в системе фарфор - диопсид - глинозем и разработка на ее основе состава керамической массы для получения электротехнического фарфора с улучшенными свойствами.

Научная новизна.

1. Изучено сравнительное минерализующее действие добавок природного кальций-магниевого сырья на фазообразование и спекание традиционного и предварительно синтезированного фарфора. Установлено, что наиболее сильное влияние оказывают комплексные добавки, содержащие в своем составе одновременно оксиды кальция и магния.

Сравнительный анализ воздействия минерализаторов на традиционный и спеченный фарфор показал, что в последнем случае добавки оказывают меньший эффект, чем в случае, когда они участвуют в изначальном формировании структуры при введении в «сырую» массу.

2. Установлено минерализующее действие топаза при введении его в керамическую массу. При введении топаза в состав фарфора происходит увеличение белизны и прочности изделий, снижение температуры их спекания, что связано с действием ионов фтора, выделяющихся при разложении топаза. Увеличение белизны фарфора объясняется как повышением выхода муллита, равномерностью структуры, так и глушащим действием фтор-ионов на стеклофазу.

3. Установлены закономерности спекания и изменения свойств в композициях: фарфоровый бой - стеклобой, фаянсовый бой - стеклобой, диопсид - стеклобой и диопсид - фарфоровый бой.

4. Предложена прогнозная диаграмма для проектирования керамики с определенным типом кристаллической структуры в системе диопсид -фарфоровый бой - глинозем для получения изделий по непластичной технологии.

Практическая ценность работы. В работе определены оптимальные количества добавок минерализаторов для повышения механических свойств и показателя белизны традиционного бытового и предварительно синтезированного фарфора. Установлено, что введение минерализаторов позволяет повысить белизну на 3-11%, прочность при изгибе на 8-25 МПа и снизить температуру спекания на 50-100°С.

Разработаны составы фарфоровых непластичных масс с использованием технологических отходов промышленности и минерального сырья Сибирского региона с высокими эстетическими и механическими свойствами и низкой температурой спекания. Установлено, что на основе композиции 85% слюдянского диопсида и 15% стеклобоя можно получить изделия с белизной 72% при температуре обжига 1200°С.

Исследовано фазообразование в трехкомпонентной системе диопсид -фарфор - глинозем и на ее основе разработана керамическая масса для получения изделий с высокими механическими свойствами.

Апробация работы. Диссертационная работа и ее отдельные разделы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-практической конференции "Комплексное промышленное освоение месторождения "Копна", г. Кемерово, 1999; на Всероссийской научно-технической конференции "Актуальные проблемы строительного материаловедения", г. Томск, 1998; на Международной научно-технической конференции "Геология и проблемы освоения недр", г. Томск, 1999.

Разработанный состав бытового фарфора с использованием кварцевого концентрата - продукта обогащения золото-кварц-топазовых пород месторождения "Копна", прошел промышленную проверку на Прокопьевском фарфоровом заводе (Кемеровская область).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 15 работ, включая 1 патент, 1 положительное решение о выдачи патента и 2 заявки на патент.

Объем и структура диссертационной работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных выводов по работе, списка использованной литературы из 200 наименований и приложения. Работа изложена на 175 станицах машинописного текста, содержит 44 таблицы и 50 рисунков.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Изучено сравнительное минерализующее действие добавок природного кальций-магниевого сырья и топаза на спекание и свойства традиционного и предварительно спеченного фарфора. Минерализующее влияние кальций-магниевых минералов связано с действием их кашонной составляющей (минерализаторы катионного типа), в то время как действие топаза обусловлено наличием в его структуре фтора (анионный минерализатор).

Установлено, что минерализующее действие добавок при введении их в предварительно синтезированный фарфор менее эффективно, чем в случае, когда они участвуют в изначальном формировании структуры при введении их в «сырую» массу.

2. Установлена возможность и эффективность использования кварцевого концентрата (продукта обогащения золото-кварц-топазовых пород месторождения "Копна" Кемеровской области) в составе масс для получения бытового фарфора. При замене кварцевого песка в массе на данное сырье белизна обожженных изделий повышается на 10% и прочность на 15 МПа, при одновременном снижении температуры спекания, что объясняется минерализующим действием остаточного топаза.

3. Положительное влияние на качество глазурного покрытия и белизну изделий оказывает использование в составе фарфоровой глазури вместо доломита диопсидового сырья в количестве 19-25%.

4. Показана возможность получения качественных изделий с низкой себестоимостью на основе двойных композиций компонентов с использованием в качестве сырья технологических отходов производства -фарфорового и фаянсового боя, боя листового стекла, а также природного минерального сырья - диопсида Слюдянского месторождения. Данные компоненты без их предварительной подготовки и получения спека позволяют оформлять изделия горячим литьем под давлением из термопластичного шликера. Так, состав массы, содержащей 85% диопсида и 15% стеклобоя, позволяет получить изделия при температуре 1200°С с белизной 72%.

5. Предложена прогнозная диаграмма образования кристаллических фаз в системе диопсид - фарфоровый бой - глинозем, позволяющая производить предварительное теоретическое проектирование керамических масс с определенным преобладающим типом кристаллической фазы и соответствующими свойствами, С использованием данной диаграммы разработана керамика корунд-муллитового состава с повышенными механическими свойствами. В качестве глинозема предложено использование

-162отходов носителя катализаторов, применяемого в некоторых химических технологиях.

6. Предложено использование шлама белого электрокорунда - отхода Юргинского абразивного завода в качестве самостоятельного компонента для получения высокоглиноземистой керамики методом горячего литья под давлением с высокой механической прочностью и износостойкостью.

-163

1. Будников П.П., Геворкян Х.О. Фарфор.- М.: Росгисместпром, 1955

2. Августиник А.И. Керамика.- Л.: Стройиздат, 1975

3. Французова И.Г. Общая технология производства фарфоровых и фаянсовых изделий бытового назначения.- М.: ВШ, 1991

4. Физико-химические основы керамики/ под ред. Будникова П.П.- М.: ГСИ, 1959

5. Логинов В.М., Власов A.C., Курбанов А.М. Влияние условий получения фарфора на его белизну// Стекло и керамика.-1989.-N1.- с.6-7

6. Никулин Н.В. Производство фарфоровых изоляторов.- М.: Госэнергоиздат, 1958

7. Богородский Н.П., Кальменс Н.В. и др. Радиокерамика.- М.: Госэнергоиздат, 1963

8. Деревягина A.A., Деревягин Г.Ф., Гайдаш Б.И. Влияние оксидов железа на качество электротехнического фарфора// Стекло икерамика.- 1987,- N8

9. Мороз И.И. Технология фарфоро-фаянсовых изделий,- М.: Стройиздат, 1984

10. Дудеров И.Г., Матвеев Г.М., Суханова В.Б. Общая технология силикатов,-М.: Стройиздат, 1987

11. Bridhli J.W., Nakahiro M.// J. Amer. Ceram. Soc.- 1959,- Vol.42.- N7

12. Мороз И.Х., Валеев X.C.// ЖПС, 1976,- т.25,- N2,- с.284

13. Нохратян К.А. Сушка и обжиг в промышленности строительной керамики.-М.: Госстройиздат, 1962

14. Крупкин Ю.С., Романова P.A., Никулина Л.Н. и др. Влияние минерализаторов на свойства и микроструктуру фарфора// Исслед. технол. проц., свойств сырья керам. масс и матер, в фарфоро-фаянс. пром.- Москва, 1982,- с. 34-47

15. Августиник А.И. Физическая химия силикатов.- Л.-М.: Госнаучтехиздат химич. литер., 1947

16. Грум-Грижимайло О.С. Первичный муллит в низкотемпературном фарфоре//Стекло и керамика.-1971,- N5.- с. 35-37

17. Тресвятский С.Г., Ильченко А.И., Абрамович Д.М. Изменение фазового состава фарфора в период охлаждения// Стекло и керамика.- 1971,-N10,- с. 35-36

18. Емельянов А.Н. Термодинамика химических реакций глинистых минералов с оксидами железа// Стекло и керамика,- 1996. N12,- с.21-23

19. Куколев Г.В., Леве E.H.// Журнал прикладной химии.- 1955.-т.28,- №9

20. Будников П.П., Бережной A.C., Булавин И.А., Каллига Г.П., Куколев Г.В., Полубояринов Д.Н. Технология керамики и огнеупоров,-М.: Госстойиздат, 1962

21. Бобкова Н.М., Дятлова E.H., Куницкая Т.С. Общая технология силикатов.- Минск, ВШ.: 1987.- 288с.

22. Machenzi K.J.D.// Тг. Br. Cer. Soc.- 1969.- Vol.68.- N3.- p. 108-111

23. Шпокаускас A.A., Василяускас В.М., Кичас П.В. и др. К вопросу о влиянии FeO на образование муллита в каолине// В сб. трудов ВНИИтеплоизоляции. Вильнюс.: 1970.-Вып.4,- с. 226-236

24. Аппен A.A. Химия стекла,- М.: ВШ, 1958.- 264 с.

25. Aramaki S., Roy RM J. Am. Cer. Soc.- 1962,- Vol.45.- p.229-235

26. Navratiel H., Fessier AM.// Ber. Dtsch. Keram. Ges.- 1930.-Bd. 11.-s. 369-371

27. Mellor J.W., Austin// Trans, ceram. Soc.- 1906.- Vol.6.- p. 129

28. Schwarz R., Merck K.//Z. Anorg. Allg. Chem.- 1926.- Vol. 1.- p.156

29. Августиник А.И., Назаренко М.Ф., Свириденко В.А.// ЖПХ АН СССР.- 1954.- т.27.- Вып.7.- с. 782-784

30. Schüller КН.// Ber. Dtsch. Keram. Ges.- 1978.- Bd. 55.- N2.- s. 52-55

31. YohnsonS.M., Pask J.A.//Amer. Ceram. Soc. Bull.- 1982,- Vol.61.1. N8

32. Генелыпан Е.Я., Попов А.Д., Косарькова В.Г. Определение муллитообразующих добавок методом случайного баланса. JL: 1981.- деп. в ВИНИТИ N5159

33. Zhou M., Oel HJ.// CFI: Ber DKG.-1992.- Bd.69.- N11-12

34. Масленникова Г.Н., Мороз И.Х., Дубовицкая C.A. Интенсификация процесса фарфорообразования путем введения комплексной добавки// Стекло и керамика.- 1985,- N9

35. Кингери У.Д. Введение в керамику,- Л.; Стройиздат, 1967.- 500с.

36. Кайнарский И.С. Процессы технологии огнеупоров.- М.: Металлургия, 1969.- 350с.

37. Масленникова Г.Н., Платов Ю.Т. Процесс образования фарфора в присутствии добавок// Стекло и керамика.- 1998,- N2,-с. 19-24

38. LocseiB.P.// Intern. Ceram.- 1980,- Vol.29.- N3,-p.392-397

39. Bien A., De Keyber W.J.// Clay Minerals Bull.- 1962,-Vol.5.-N28.-p.80-89

40. Choudhuri S.P.// Trans. J. Brit. Ceram. Soc.- 1977,- Vol.76.- N5,-p.113-120-16543. Okuda Hirosi, Kato Sudzo, Iga Takeo// Industr. Res. Inst.- 1962.-Vol.ll.-N3.-p.l93-198

41. Кашпер Ж.И., Колотий П.В. Повышение белизны фарфоровых изделий// Стекло и керамика.- 1993.- N2.- с.12-13

42. Пат. №2004521 Россия, МКИ С 04 В 33/24/ Энглунд А.Э., Кадушкина Т.В. Керамическая масса для изготовления фарфора

43. Stoihova T.V.// Forum Ware.-1992.- Vol.20.- N1-4

44. Predo Maria, Burghelea Oirginia// Mater Constr.- 1979.- Vol.9,- N3.-p.136-140

45. Решетников A.A., Костиков K.C. Использование природных топазов при получении тонкокерамических материалов// Материалы Всерос. науч.-техн. конференции "Актуальные проблемы строительного материаловедения", Тез. докл.- Томск, 1998.- с.276

46. Масленникова Г.Н., Бешенцев В.Д., Орлова Р.Г., Богданис Э.П. Свойства расплавов полевого шпата с добавками// Неорганические материалы,- 1986,- т.22.- N4,- с.636-639

47. Gerassimov S., Dodova L. Zum Problem der Herabsetzung von Mineralisatoren// Докл. Болг АН,- 1962.- v.15.- №5.- p.499-502

48. Mihailescu М./У Interceram.- 1990.- Vol.39.- N6

49. Погребенков В.М., Костиков К.С., Решетников A.A., Голованов В.М. Топазовая руда перспективное сырье в производстве фарфора// Матер. Всерос. науч.-практ. конфер. "Комплексное промышленное освоение месторождения "Копна". Кемерово, 1999.- с.26-29

50. Варшал Б.Г., Мазурин OB. О роли комплексов в оксидных стеклообразных составах//Физика и химия стекла. Сер. Наука,- 1975,- т. 1,-Вып.1.- с.80-86

51. Мороз И.Х. Ликвационная структура стеклофазы в фосфатсодержащей керамике// Стекло и керамика.- 1983.- N4.-C.20-21

52. Платов Ю.Т. Исследование влияния новых сырьевых материалов на структуру и свойства бытового фарфора: Автореф. дис. . канд. техн. наук.-М., 1978,- 24с.

53. Куколев Г.В., Лисовая Е.Д. Интенсификация спекания фаянсовых масс с помощью комбинированных добавок// Стекло и керамика.- 1963.-N4,-с. 19-22

54. Chandhuri S.P. Influence of mineralizers on the Constitution of hard porcelain// Amer. Ceram. Soc. Bull.- 1974,- Vol.54.- N3.- p.251-254-16659. Ryozo О., Kazuhiro S.//J. Ceram. Soc. Jap.- 1982.-Vol.90.-N1044.-p.481-484

55. Киселев И.М., Дуткина И.М. Изучение влияния минерализаторов на процесс образования муллита при обжиге глины.- Чебоксары, 1977,- 24с./ Деп. в ОНИИТЭхим, Чебоксары, 1977, N1243/77 деп.

56. Bulens M., Delman В. The exoüiermic reaction of metakaolinite in the presence of mineralizers // Clay and Clay Minerals.- 1977.- Vol.25.- N4.- p.271-277

57. Масленникова Г.Н., Мороз И.Х., Денисенко JI.E. Структура фарфора с литийсодержащими добавками// Стекло и керамика,- 1981,- N3,-0.18-19

58. Исмаилов А.Х., Шалилов А. и др. Интенсификация процесса формирования фарфора в присутствии оксида лития// Процессы и аппараты химических производств,- Ташкент, 1983,- с. 104-106

59. Ливандовская Н.Ф., Черняк Л.П., Балкевич В.Л. Влияние минерализаторов на спекание и свойства глин// Стекло и керамика.- 1988.-N5,- с. 15-16

60. Костиков К.С. Повышение качества фарфора//ХП Международная конференция молодых ученых по химии и химической технологии "МКХТ-98", Тез. докл.- РХТУ им. Д.И. Менделеева. М., 1998.- с.14

61. Черняк Л.П., Комский Г.З., Хрундже A.B. Структурообразование и свойства глинистых систем с минерализаторами// Стекло и керамика,- 1980,-N12.- с.13-15

62. Орлова Р.Г., Бешенцев В.Д., Мороз И.Х., Миронова А.Ф. Снижение температуры спекания глиноземистого фарфора в присутствии минерализаторов//Стекло и керамика,- 1989.- N11.-C.20-22

63. Будников П.П., Геворкян Х.О. Структура фарфора и его свойства// Физико-химические основы керамики,- М.: Промстройиздат, 1956

64. Rieke R., Kaust W.//Ber. Dtsch. Ceram. Ges.- 1929.-N10,-567s.

65. Масленникова Г.Н., Конешова Т.И. Действие минерализаторов на спекание фарфоровых масс// Стекло и керамика.- 1987,- N4.- с. 13-15

66. Krause F., Gramms RM Ceram. Rdsch.- 1935,- Bd.43.-232s.

67. Geller R.F., Creamer A.S.// J. Amer. Ceram. Soc.-1931,- Vol.14.- N30

68. Логинов B.M,, Власов A.C., Курбанов A.M., Влияние условий получения фарфора на его белизну// Стекло и керамика.- 1989.- N1,- с.6-7

69. Власов A.C., Курбанов A.M., Логинов В.М. и др. Совершенствование технологии гжельского фарфора, декорирование кобальтовой подглазурной краской// Стекло и керамика,- 1991,- N8,- с.20 -22

70. Масленникова Г.Н., Платов Ю.Т., Халилуллова P.A. Белизна фарфора// Стекло и керамика.- 1994.- N2.- с.13-16-16776. Шмелева В.И. Фарфор повышенной белизны// Стекло и керамика.- 1987.- N6.- с.24

71. Пищ И.В., Черняк А.П., Баржок С.С. Повышение белизны бытового фарфора// Стекло и керамика.- 1996.- N4.- с.16-17

72. Гриценко Л.И., Козловский Л.В., Смирнов Г.В., Сучкова Н.В. Влияние растворов солей на белизну и структуру фарфора// Стекло и керамика.- 1985.-N3,- с.16-18

73. Хаджиев Ф.Х., йсматова Р.И., Набиев Х.М. Исследование литийсодержащего материала для производства хозяйственного фарфора// Стекло и керамика.- 1988.- N10.- с.27-28

74. Шмелева В.И., Масленникова Г.Н., Шибоков Е.В., Мороз И.Х., Бешенцев В.Д. Воздействие добавок на процесс фарфрообразования// Стекло и керамика.-1990.- N12,- с.21-22

75. Дятлова Е.М., Губский Г.З., Бельгии Н.В. Влияние некоторых добавок на структуру и свойства хозяйственного фарфора// Стекло, ситаллы и силикаты,- 1981,- N10,- с.103-107

76. Лепкова Д.К., Дроцкова Т.С. и др.// Строительные материалы и силикатная промышленность.- 1980,- т.21.- N10.-0.17-20

77. Пищ И.В., Черныгина З.В., Шпаковская Н.Т. Исследование влияния некоторых добавок на белизну фарфоровых изделий// Стекло, ситаллы и силикаты 1980.- N9,- с.111-114

78. А.с. №1629281 СССР, МКЙ С 04 В 33/24

79. Погребенков В.М. Тонкая и строительная керамика с использованием кальций-магниевых силикатов и других видов нетрадиционного непластичного сырья: Автореф. дис. . докт. тех. наук.-Томск, 1998,- 39с.

80. Жекишева С.В. и др. Синтез алюмосиликатной керамики с добавками минерализаторов// Сб. научн. трактат, посвящ. 40-лет. образования АН Кыргыз Респ.-Бишкек, 1995

81. А.с. №700498 СССР, МКИ С 04 В 33/24/ Жалилов А.С., Исмаилов А.Х. Керамическая масса

82. А.с. №1070132 СССР, МКИ С 04 В 33/24/ Постолова ЭЛ., Романова Т.А., Крупкин Ю.С. Керамическая масса для изготовления фарфоровых изделий

83. А.с. №729164 СССР, МКИ С 04 В 33/24/ Павлов В.Ф., Алейникова Т.И. Керамическая масса

84. Верещагин В.И., Резницкий JI,3., Васильев Е.П., Алексеев Ю.И. Диопсидовые породы сырье многоцелевого назначения// Стекло и керамика.- 1989.- N1,- с.18-19

85. Резницкий Л.З., Васильев Е.П., и др. Кварц-диопсидовые породы Южного Прибайкалья// Сов. геология.- 1989.- N3.- с.54-63

86. Алексеев Ю.И. Керамические электроизоляционные материалы с диопсидовой кристаллической фазой// Стекло и керамика.- 1997.- N12,-с.15-19

87. Алексеев Ю.И,, Васильев Е.П., Верещагин В.И., Резницкий JI.3., Шаталов П.И. Высокочастотная керамика на основе диопсида// Стекло и керамика,- 1987,- N8.- с.21-23

88. Алексеев Ю.И., Карпова Е.А., Верещагин В.И., Рябинина М.В., Шаталов П.И. фазообразование и свойства электрофарфора при введении диопсида// Стекло и керамика.-1991,- N7.- с.19-21

89. Алексеев Ю.И., Верещагин В.И., Карпова Е.А. Влияние диопсида на формирование фарфора и его свойства// Стекло и керамика 1990-N9,- с. 19-21

90. A.c. №1341171 СССР, МКИ С 04 В/ Бешенцев В.Д., Богданис Э.П. и др. Керамическая масса для изготовления изоляторов

91. Конерская Л.П., Орлова Р.Г., Богданис Э.П. и др. Использование датолитового и диопсидового сырья электротехнической промышленности// Стекло и керамика,- 1988,-N5,-с.20-22

92. Алексеев Ю.И., Верещагин В.И. Формирование кристаллических фаз электрокерамики в системе Ca0-Mg0-Al203-Si02// Стекло и керамика.-1997,-N11,-с. 6-9

93. Шаталов П.И., Алексеев Ю.И., Верещагин В.И., Васягин A.A., Киселева З.А. Использование диопсида в производстве высокоглиноземистой керамики//Стекло и керамика.- 1991,- N5,-с.19-20

94. Погребенков В.М., Костиков К.С., Решетников A.A. Санитарно-строителная керамика из местного сырья// Материалы междун. науч.-техн. конф.: "Резервы производства строительных материалов",- Барнаул, 1997.-Ч.2.- с.27

95. Погребенков В.М., Верещагин В.И., Решетников A.A., Костиков К.С. Повышение качества санитарно-строительной керамики// Там же с.46

96. Азаров Г.М., Власов A.C., Майорова Е.В., Оборина М.А. Диопсид сырье для производства фарфора// Стекло и керамика.- 1995.- N8

97. Костиков К.С. Использование промышленных отходов и природного минерального сырья для получения фарфоровых изделий//научный симпозиум студ., асп., и молодых уч. им. акад. М.А. Усова "Геология и проблемы освоения недр".- Томск, 1998.- с.46

98. Костиков К.С., Савченко Е.В. Получение высокопрочного низковольтного фарфора из вторичного и природного минерального сырья// Там же,- 1999,- с. 32

99. Заявка № 99106707 Погребенков В.М., Костиков К.С., Верещагин В.И., Голованов В.М., Агеенко Н.Ф. "Керамическая масса". Приоритет от 29.03.99

100. Заявка № 99106685 Погребенков В.М., Костиков К.С., Верещагин В.И., Голованов В.М., Агеенко Н.Ф. "Керамическая масса". Приоритет от 29.03.99

101. Азимов Ш.Ю. Спекание низкотемпературного фарфора// Узбекский химический журнал.- 1990,- №5

102. Пищ И.В., Черняк А.П. Влияние костяной золы на свойства глазури для фарфора7/ Стекло и керамика.- 1997,- №7.- с. 20-21

103. A.c. №1525133 СССР, МКИ С 04 В 33/24/ Генис P.M. и др. Керамическая масса для изготовления костяного фарфора.

104. Пищ И.В., Черняк А.П. Влияние костяной золы на свойства фарфора// Стекло и керамика.- 1997.-12.- с.26-27

105. Ibrahim D.M., Sollam E.H. Suitability of active silica from agricultural waste for improving alumina porcelain. // Trans. And I. Brit. Ceram Soc. 1980. -V. 79. -'6,- P. 154-157.

106. Эминов A.M., Атанузиев Т.А., Муслимов Б.А. Активный кремнезем в производстве фарфора.-1991.-41.- с.26-27

107. Ibrahim D.M., Sollam E.H.// Thermohimica Act.- 1981.- v.45.- №2,-p.79-85

108. Сергеевич А.П., Гулай О.С., Савчинов Н.Г., Колотий П.В. Использование технологических отходов в производстве фарфора// Стекло и керамика.- 1984,- №4,- с.22-23

109. Масленникова Г.Н., Эминов A.M., Набиев Х.М. Процесс образования фарфора с использованием технологических отходов// Стекло и керамика,- 1998,- №8,- с.18-19

110. Верещагин В.И., Абакумов А.Е. Диопсидовый фарфор низкотемпературного обжига// Стекло и керамика.- 1998.- №8,- с.21-24

111. Крупа A.A., Городов B.C., Зяткевич Д.П., Овчаренко И.В., Ткач В.В. Интенсификация спекания фарфора при использовании отходов послеобжига, обработанных плазмохимическим способом// Стекло и керамика.-1997.- №2.- с.28-30

112. Балкевич B.JI. Техническая керамика.- М.: Стройиздат, 1984256с.

113. Азаров Г.М., Майорова Е.В., Оборина М.А., Беляков A.B. Волластонитовое сырье и области его применения// Стекло и керамика.-1995,- №9,- с. 13-16

114. Козырев В.В. Перспективные области применения волластонита// Волластонит.- М.: Наука, 1982,- с. 18-23

115. Балкевич B.JL, Когас А.Ю., Спекание керамических масс с природным и синтезированным волластонитом// Стекло и керамика.- 1988.-№1.- с.19-21

116. Таджиев Ф.Х., Исматова P.A. Применение волластонита в составе электрофарфора// Стекло и керамика,- 1987.- *9,- с.22-23

117. Cakrovorty S.K., Chattopadnyay P.// Trans. Indian. Ceram. Soc.- 1984.-v.45.- №6,- p. 165-169

118. Масленникова Г.Н., Платов Ю.Т., Жекишева С.Ж. Фарфоровые камни нетрадиционный вид минерального сырья// Стекло и керамика.-1993,-№11-12,- с.16-19

119. Финько В.И., Магидович В.И. Фарфоровые камни гусевского месторождения Приморского края// Геология рудных месторождений.- 1962-№3.-с. 115-124

120. Prasad C.S.// Interceram.-1991.- v.40.- №2

121. Пащенко A.A. Физическая химия силикатов.- М.: ВШ, 1986.- 368 с.

122. Алимджанова Д.И., Исматов A.A., Ганиева М.М. Влияние кварц-пирофилитового сырья на формирование структуры фарфора// Стекло и керамика.- 1999,- №2,- с.24-26

123. Колышкина Н.В. Кварц-серицитовые сланцы сырье для производства санитарных изделий// Стекло и керамика.- 1987,- №11.- с.20-21

124. Жекишева С.Ж., Конешова Т.И. Фарфор хозяйственного назначения на основе кварц-серицитовых горных пород Кыргызстана// Стекло и керамика,- 1994,- №11-12,- с.32-33

125. Верещагин В.И., Алексеев Ю.И., Шаталов П.И. Новый керамический диэлектрик из тремолитовых пород// Стекло и керамика.-1987,-№1ю- с.18-19

126. A.c. №1189849 СССР, МКИ С 04 В 33/00, 33/24/ Гальперина M.K, Колышкина H.B. Фарфоровая масса

127. Гаврикова Л.П, Конерский В.Д, Масленникова Г.Н, Бешенцев

128. B.Д. Использование боя стекла в электрокерамике// Стекло и керамика.-1987.-17.- с.6-7

129. Van Gordon D.V.// Ceramic Engineering and Science Producings.-тЗ.-vA.-ni.-p. 1056-1066

130. Salacolu S, Teodorescu S.// Materiale de Construstii.- 1973.- №1.-p. 18-21

131. Джалилов A.C. Фосфоритсодержащий фарфор хозяйственного назначения на основе сырьевых материалов Узбекистана: автореф. дис. . канд.техн. наук .- Ташкент, 1987,- 24с.

132. Элинов A.M. Исследование влияния фосфорита на свойства фарфора// Изв.вузов: «Химия и химическая технология»,- 1990,- №1

133. Майорова Е.В. Мягкий фарфор на основе слюдянекого волластонита: автореф. дис. канд.техн. наук.- Томск, 1998,- 16с.

134. Долгих С.Г, Карклит А.К, Кахмуров A.B., Суворов С.А. Топаз как огнеупорное сырье// Огнеупоры,- 1990,- №7.- с. 14-19

135. A.c. №1279199 СССР, МКИ С 04 В 35/18/ Суворов С.А, Кокойкин

136. C.П, Долгих С.Г. Шихта для изготовления огнеупорного теплоизоляционного материала

137. Васильев Е.П, Резницкий Л.З, Вишняков В.Н, Некрасова Е.А. Слюдянский кристаллический комплекс,- Новосибирск: Наука, 1981.- 198 с.

138. Верещагин В.И, Алексеев Ю.И, Погребенков В.М, Резницкий Л.З. и др. Диопсидовые породы универсальное сырье для производства керамических и других силикатных материалов// Керамическая промышленность.- Москва, 1991,- Сер. 5.- Вып. 2,- 60с.

139. Агеенко Н.Ф. Геология, особенности разведки и основные направления промышленного освоения месторождения «Копна»// Материалы Всерос. научн. технической конф. «Комплексное промышленное освоение месторождения «Копна» Кемерово, 1999.- с.9-11

140. Агеенко Н.Ф. Степень разведанности и достоверность оенки запасов руды месторождения «Копна»// Там же.- с. 12-17

141. Бетехтин А.Г. Минералогия// М.: Гос. издат. геологич. лит, 1950

142. Мороз И.И, Камская М.С, Савчинова М.Г. Справочник по фарфоро-фаянсовой промышленности// М.: Легкая индустрия, 1976

143. A.c. №1044615 СССР, МКИ С 04 В 33/24/ Аслонян К.Г, Аноян С.С. и др. Масса для изготовления фарфоровых изделий

144. Григорович М.Б., Немировская М.Г. Месторождения минерального сырья для промышленности строительных материалов.- М.: Недра, 1987,- 145с.

145. Минералы: Справочник,- М.: Наука, 1972.-Т.З,- Ч.1.- 884с.

146. Stuckey J.L., Amero J.J., Bradley W.C. et al// J. Amer. Ceram. Soc.-1940.-v.23.-N9,- p.265-270

147. Пыжова А.П., Коробкина B.B., Мортиросян П.Г. Свойства фарфоровых масс и глазурей с введением синтезированного волластонита// Матер, конф. «исследование керам. сырья и технологич. процессов произв. фарфора» .- М., 1981с.20-29

148. Оминин Л.В.//Керамика и стекло.- 1934,-16.- с.15-18

149. Roy S.B., Som S.K.// Centr. Glass and Keram. Res. Inst. Bull.- 1970,-v.l7.-№l.-p.31-40

150. Хизанишвили И.Г., Мамаладзе P.A.// Стекло и керамика.- 1969.-№10,- с.7-11

151. Стукалина К.А., Тараева Р.И.// Стекло и керамикаю- 1966.- №4.с.7-11

152. Губер Э.А. Технология керамики и огенупоров// Метод, указан, к выполнен, лаб. работ по ускоренным методам химич. анализа для студ. 4 курса спец. 08.30,- Томск: Изд. ТПИ, 1984,- 19с.

153. Добровольский А.Г. Шликерное литье.- М.: Металлургия, 1977,240с.

154. Грибовский П.О. Горячее литье керамических изделий.- М.: Госэнергоиздат, 1961,-400с.

155. Грибовкий П.О. Новое в технологии горячего литья керамических изделий// Труды НИИ,- 1957,- №6

156. Грибовский П.О., Чесалов Д.С. К вопросу о высокостабильной радиокерамике// ОНТИ, 1958, Научно-технический сборник,- №3

157. Абрамсон Н.Д. Органические пластификаторы технологии электрокорунда// Труды ГИКИ.- 1947.-18

158. Заяв. №58-135173 Яп., МКИ С 04 В 35/00

159. Заяв. №59-35058 Яп., МКИ С 04 В 35/00

160. A.c. № 1654287 СССР, МКИ С 04 В 35/00-173174. A.c. № 96323 СССР, МКИ С 04 В 35/00/ Грибовский П.О., Гольдштейн В.И. и др. Устройство для горячего литья керамических изделий

161. A.c. №109929 СССР, МКИ С 04 В 35/00/ Грибовский И.О. Способ изготовления изделий из твердых материалов

162. Состояние и возможности развития способа литья под давлением.// Keram. Z.- 1996.- v.48.- №1

163. A.c. №120315 СССР, МКИ С 04 В 35/00

164. Бендовский Е.Б. Мосин Ю.М. Влияние метода формования на прочностные свойства кераики// Стекло и керамика,- 1992.- №11-12

165. Масленникова Г.Н., Харитонов Ф.Я., Дубов И.В. Расчеты в технологии керамики,- М.: Стройиздат, 1984,- 200с.

166. Цылев JI.M. Восстановление и шлакообразование в доменном процессе,-М., 1970

167. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента.- М.: Металлургия, 1969,- 155с.

168. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Траковский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий,- М.: Наука, 1976,- 279с.

169. Бобкова Н.М., Силич JI.M., Терещенко И.М. Сборник задач по физической химии силикатов и тугоплавких соединений.- Минск: Университет, 1990.- 175с.

170. Минералы: Диаграммы фазовых равновесий: Фазовые равновесия, важные для природного минералообразования: Справочник// Под ред. Ф.В. Чухрова, И.А. Островского, В.В. Лапина.- М.: Наука, 1974,- вып. 1.- 515с.

171. Минералы: Диаграммы фазовых равновесий: Фазовые равновесия, важные для технического минералообразования: Справочник// Под ред. Ф.В. Чухрова, И.А. Островского, В.В. Лапина.- М.: Наука, 1974.- вып. 2,- 501с.

172. Белинская Г.В., Выдрик Г.А. Технология электровакуумной и радиотехнической керамики,- М.: Энергия, 1977,- 336с.

173. Медведовский Е.Я., Харитонов Ф.Я., Щербина Т.Д. Электроизоляционный анортитовый материал// Стекло и керамика.- 1989.-№5,-с.20-22

174. Эйтель В. Физическая химия силикатов: Пер. с нем.- М.: ИЛ, 1962,- 1056 с.

175. Пилоян Г.О., Вальяшихина Е.П. Термический анализ минералов из группы каолинита и галлуазита// Сб. Термоаналитические исследования в современной минералогии.- М.: Наука, 1970,- с.131-219

176. Buchui В.М., Nandi A.K.// Central Glass and Ceramic Research Institute Bulletin.- 1972,- v. 19,- N1.- p. 1-7

177. Синтез минералов,- M.: Недра, 1987.- т.2

178. Варшал Б.Г. Структурные аспекты кристаллизации силикатных стекол// Стекло и керамика.- 1989,- №6,- с. 34-35-174193. Аппен A.A. Температуроустойчивые неорганические покрытия.-М.-Л.: Химия, 1974.-351с.

179. Дудеров Ю.Г., Дудуров И.Г. Расчеты по технологии керамики// Справ, пособие .- М.: Стройиздат, 1973.- 80с.

180. Пономарев А.И. методы химического анализа силикатных и карбонатных горных пород М.: Изд. АН СССР, 1961- 414с.

181. Орлова Р.Г., Бешенцев В.Д., Мороз И.Х., Богданис Э.П. Влияние структуры и дисперсности глинозема на свойства фарфора// Стекло и керамика.- 1988.- Хо12.- с.20-21

182. Патент № 2143409 РФ, МКИ С 04 В 33/24 Керамическая масса/ Костиков К.С., Погребенков В.М., Верещагин В.И.

183. Костиков К.С., Погребенков В.М. Керамическая масса// Положительное решение о выдаче патента по заявке №97119673/03(020262) от 18.11.97

184. Бабушкин В.И., Матвеев С.М., Мчедлов-Петросян О.П. Термодинамика силикатов,- М.: Стройиздат, 1972.- 352с.

185. Карапетьянц М.Х., Карапетьянц М.Л. Основные термодинамические константы неорганических и органических веществ.- М.: Химия, 1968путал341,0,. адо,1. ХаО 25102 гсоо1. ЛСоО £|(3гште'ма.с.,%

186. Рис I Диаграммы равновесия тройных систем1. Кремнезем1.713-5°1470990'-20° Пш1. Диолсис?1.СвМдЭ^Ое1312 ±3° 807иш 10 Жадеит 60 ™ кт,0° ШмоА^О), /Йвг.%1. Кордиерит 20гМо0-2А1г03-55Юг60 те*5°-во /йк.%1. К-п. ш <0 К2ОА1гОз Б5ьОг1. Лейцит1. Кг0-А\.г03-45Т0г

187. Ниаграмма оля частного сечения кораиерит--кр«мнеэем-лейцит.5;ОгЭО% МдО /0%- ¿жидкости1. Тридимит

188. СсО 90% МА.с.% А1гв ъ90°'°1. МдО 10% ' * МдО 10%

189. Плоскость сечения с 10%МвОв системе1. А1203-Са0-Мё0-5102

190. Рис Я Равновесные диаграммы тройных частных систем7*w лас.%20 G)tc 40 Тр1. С.°/о75 мр о1. Г ' ^-1. VoAl. о• Мел.,Л