автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Прогрессивная технология изготовления коническихзубчатых колес на базе нового процесса шевингования - прикатывания

Тульский Государственный Университет

на правах рукописи

Р г Б од

Валиков Евгений Николаевич

2 7 ОПТ 1998 _____ /

Прогрессивная технология изготовления конических зубчатых колес на базе нового процесса шевингования - прикатывания

Специальность : 05.02.08 - Технология машиностроения

05.03.01 - Процессы механической и физико-технической обработки,станки и инструменты

Автореферат.

диссертации на соискание ученой степени доктора технических

наук

Гула 1998

Работа выполнена на кафедре "Инструментальные и метрологические системы" Тульского государственного университета.

Научный консультант - Заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук,профессор И.А.Коганов

Официальные оппоненты - доктор технических наук,профессор

В.А.Гречшшшков

доктор технических наук,профессор А.В.Мухин

• , доктор технических наук,профессор .

Н.И.Пасько

Защита состоится ноября 1998 г. в £/,.00 часов на заседании диссергац»онного сове!а Д 063.47.03 Тульского государственною университета ( .300600, Г.Тула, ГСП, пр.Ленина,92, ауд.9-101 ).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан 9 октября 1998 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета, ^ /. ^

к.т.н.,доцент ( / — А.Б.Орлов

ОЫЦАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Можно считать, что к настоящему времени для подавляющего большинства процессов <{>ормообразования элементарных поверхностей деалей машин и их сочетаний разработано и осуществлено на практике множество приемов, соответственно оборудования и инструментов различной степени совершенства. И все же в общем комплексе процессов формообразования есть «белые пятна», т.е. процессы, не удовлетворяющие но качеству и производительности высокому уровню современного машиностроительного производства.

Весьма близкой иллюстрацией к сказанному является современное состояние технологии нарезания зубьев прямозубых конических колес, чю оказывает существенное влияние на весь техноло! ический маршрут изготовления колеса.

Станки для нарезания конических колес с прямыми зубьями относятся к числу наиболее сложных как в кинематическом. так и в конструктивном отношении. Эти не совсем благоприятные качества усугубляются при перехоле к станкам для нарезания криволинейных зубьев. Однако целый ряд эксплуатационных и технологических преимуществ явились основной причиной перехода к изготовлению колес с криволинейной формой зубьев, в особенности для гяжелоиагруженкмх н скоростных транспортных машин,. И это несмотря на то, что при нарезан"н криволинейных зубьев используется весьма сложный и дорогой ннсфумент - резцовые головки. А для нарезания прямых зубьев - предельно простои инструмент - строгальные резцы.

Именно это обстоятельство - простои инструмент - мпляеки причиной того, что колеса с прямыми зубьями и в настоящее i-pi-мя, и в обозримом будущем псс же будут использоваться в произвола в&\ с р.чч.шчноП

аспен'мо сер тик кпи Но для массовых производств производительность классического зуГкхпрогання насюлько нижа, что это послужило поводом к еоимнню специальных высокопроизводительных процессов. Сейчас общепринятым в мировой практике является процесс кругового нропннваиня - КеаУас1с1е. Он создан для обработки колес дифференциалов в массовых авюмобильных производствах. Это один из сложнейших по теоретическому обоснованию и инструментальному обеспечению процессов, твссшых в мировой практике. И все же достигнутая при использовании мою процесса производительность (» 4 сек/зуб), хотя й может считаться высокой( по сравнению с зубостроганием), все же недостаточна. Следует также учитывать большую трудоемкость вычислительных работ по созданию зацепления Яеа\ас1с]е и то, что инструмент - уникальный по своим размерам и точности исполнения - является специальным для каждой нары колес и каждого колеса.

Отделка прямозубых конических колес после термообработки практически не производится. Следовательно, для повышения точности готовых колес нужно идти по том} направлению, которое является традиционным , при изготовлении цилиндрических зубчатых колес, а именно, повышению точности колес ■ до термообработки. Но если это направление хорошо- отработано для цилиндрических колес, то для конических колес практически ничего не создано, а то, что создано, замкнулось в региональных рамках (Киевский мотозавод, Владимирский тракторный завод).

В последнее время усилия технологов были направлены на создание процессов получения точных заготовок конических колес с одновременным формообразованием зубьев. Однако успех внедрения точных заготовок не снимает проблемы чистовой доработки, которая осуществляется либо зубостротнисм, либо фрезерованием двумя спаренными головками, либо

фрезопротагиванием. Ни один из этих способов не а состоянии удовлетворить требованиям современною машиностроения. Нужен процесс, который бы «замыкал» технологическую схему изготовления конических колес с прямыми зубьями. , .

Мы беремся утверждать, что нами разработан именно такой «недостающий» процесс. Он основан на использовании специальных, но относительно малогабаритных и . дешевых инструментов - шенеров-' прикатников.

Можно считать, что предлагаемый процесс финишной обработки зубьев колес в сочетании с новой технологической схемой изготовления колес при его использовании является Кпаш-Ьа\у отечественной технологии изготовления конических колес с прямыми зубьями.

Целью настоящего исследования является:

1. Разработка принципиально новой прогрессивной тсхнолопт ческой схемы изготовления конических колес с прямыми зубьями, основанной на использовании передового опыта штамповочного производства для изготовления точных загоювох с оформленными зубьями и чистового процесса формообразования зубьев с высокими исправляющими способностями - шевингования-нрикатывання.

2. Создание теоретических основ и методики проектирования новых зуборезных инструментов для конических колес - шеверов-

■ нрикагнпков.

ОЯщад методика исслелоизиия. Аналитические исследования проводились с использованием основных положений теории пространственных зубчатых зацеплений. Теоретические нопожеиия базируются на научных основах технологии машцностр чгния, теории

1]н>рмообразования поверхностей, теории вероятности, математической

щ

стагистики, аналитической геометрии.

Исследования составляющих сил процесса обработки и температуры ни контакт |1ыч поверхностях . инструмента производились экспериментально.

Точностные характеристики шевингования-прикатывания и его исправляющие способное ги установлены путем обработки результатов измерения методами математической статистики.

Л»Т«>Р защищает •

1. Основные принципы построения и осуществления новой технологической схемы изготовления прямозубых конических колес при использовании в качестве завершающего этапа - чистовой обработки зубьев - шевииговання-ирикатывания.

2 Теоретическое обоснование процесса щевингорация-прикатывання как процесса, и котором по форма и по существу имитируется зацепление обрабатываемого колеси со вторым инструментальным коническим колесом. Зубья этого колеса в свою очередь ¡шляются сопряженными с профилями зубьев плоского производящего коласа,

3. Методику геометрического расчета щевера-прякатпика, на осносе которой созданы алгоритмы автоматизированного расчета.

4. Результат расчета по разработинным а.иори(мам инструментов для основного массива используемых в производстве иекорршнроишших колес -- в обшей сложности 1800 пор колее в диапазоне ог 1/1г = 12/12 до 2 - 56/71. Графическая интерпретация расчета представлена в виде точечных диаграмм, показывающих изменение основных параметров шерерой-нрика)пиков в зависимое ш 01 числа зубьев обрабатываемых колес.

5. Модернизацию зубосгрогального станка 5236П для осуществления в полуавтоматическом режиме операции шевингования-прикапывания. Проект специального станка для этой операции.

6. Технологию изготовления инструмента и комплекса технологической оснастки для специальных операций : нарезания, шлифования и затачивания винтовой канавки.

7. Результаты статистического исследования точности формообразования зубьев колеса после штамповки ■ и после шевингования-прикатывания. Объективно доказана высокая точность изготовления зубьев колес по основным нормируемым параметрам при Использовании в качестве заключительной чистовой операции шевингования-нрикатывашы и ' высокая исправляющая способность этого процесса.

8. Результаты внедрения всего комплекса выполненных pawn m двух предприятиях : Тульском ма шн нос iром i еды<ом и Копропсюм механическом заводах.

Научная новизна.

1. На базе обшей тцэдн зубчатых зацеплений обоснован новый способ форшх>(»рагованпя зубьев ючнгческнх колес, я котором по форм« и но существу имитруется зацепление обрабатываемого шисса со вторым инструментальным ко.к-соч, получившим назлзндо : «тсвер-приканшк» ; профили его -зубьев а

сопряжеттым» v профилями .зубьев плоского производящего. На основе нового способа формообразования зубьев колеса, имеющего высокую исправляющую, способность, обоснована, етодаи'л и осуществлена новая прогрессивная технолотия изготовления конических колес с прямыми зубьями.

2. Теоретически обоснована конструкция и методология расчета новых зуборезных инструментов : шеверов-прикатников.

3. Сформулированы требования, которым должна удовлетворять станочная система для осуществления процесса шевингования-прикатывания. Это послужило основой для 'разработки модернизации зубострогального станка И технического проекта специального станка.

4. Теоретически обоснована и практически осуществлена новая конструкция усиленных зубьев конических прямозубых колес с закрытой по торцам впадиной.. Эта конструкция (в отличие от патента CILIA Nr. 3,820 414 Patented Juni '28, 1974 f 126 ]) позволяет производить чистовую обработку боковых профилей зубьев шевинтованием-прикатыванием.

Практическая ценность п внедрение результатов.

Практическая ценность выполненной диссертации заключается :

а. В создании общих принципов построения прогрессивной технологической схемы изготовления конических колес, отвечающих требованиям современного машиностроительного производства.

б. В разработке и отладке конструкций штомповой оснастки, обеспечивающей изготовление точных заготовок колес с оформленными зубьями.

в. В создании методики расчета специальных зуборезных инструментов - шев' ров-прикатников, на основании которой в автоматическом режиме рассчитаны инструменты для 1800 пар наиболее часто встречающихся в машиност роении колес.

г. В проектировании и осуществлении комплекса инженерных разработок, включающих модернизацию оборудования и технологию

изготовления инструмента, обеспечивающих необходимую базу для внедрения шевингования-прикатывания в производство.

Внедрение результатов работы осуществлялось на Тульском машиностроительном И Ковровском механическом заводах.

Результаты внедрения на этих предприятиях составляют : по трудоёмкости - 13562 и/час.; по металлоемкости - 66250 кг, по зарплате - 90090 руб.

В целом экономический эффект от внедрения на условную программу выпуска 100 000 шт. Грузовых мотороллеров «Муравей» составит 071 т. руб.

Апробация. Основные результаты работы докладывались на Всероссийской выставке «Вузы РСФСР - машиностроению». (Тольятти, 1983 г.), Всесоюзных научно-технических конференциях : «Совершенствование конструкции и технологии зубообработки передач зацеплением» (Ижевск, 1984 г.),. «Надежность и долговечность зубчатых передач» (Курган, 1986 г.)., «Пути интенсификации производства в Приборостроении' на базе ресурсо- и энергосберегающих технологий» (Нальчик, 1986 г.), «Технология и оборудование современного машиностроения» (Уфа, 1986 г.), «Прогрессивные технологии и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении« (Калуги, 1987 г.), «Конструктшшо-технологические методы повышения надежности и их стандартизация»' (Тула, 1988 г.), «Автоматизация проектирования средав технологического оснащения в машиностроении и приборостроении» (Рига, 1988 г.), «Совершенствование меГОдов расчета, конструирования и зубообработки цилиндрических н конических зубчатых, снироидных, гипоидных и Червячных передач» (Ижевск, 1989 г.), «Инсфументальное обеспечение

автоматизированных систем механообработки» (Иркутск, 1990 г.), «Проблемы теории проектирования и производства инструмента» (Тула, 1995 г.), «Современные технологии изготовления н сборки изделий» (Санкт-Петербург, 1995 г.), пятый межгосударственный симпозиум «Теория реальных передач зацеплением» (Курган, 1993 г.), Сессия Академии инженерных наук Российской Федерации (Тула, 1997 г.), на конференциях профессорско-преподавательского состава ТулГУ (1980-1997 г г.).

Разработки «Полугорячее выдавливание прямозубых конических 'Колес» и «Повышение качества прямозубых конических колес за счет шевииговання-прикатьшания» удостоены дипломов первой степени ВДНХ СССР «Машиностроительная техиолопш-87», «Станок для шевингования-прикатывания прямозубых конических колес» - поощрительной премии Демидовский трант по номинации «Техника и технические науки» в 1997 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 56 работ, получено 5 авторских свидетельств.

Структура и объем диссертации._Работа состоит из введений,

шести разделов, заключения, списка литературы (217 наименований), приложений, содержит 234 страницы машинописного текста, 79 рисунков, 5 таблиц.

Основное содесясая;;с рпботн

На вй&ШШШ! приведен краткий ретроспетспншый обзор состояния' вопроса, на основании которого обоснована актуальность диссертация и конечная цель - разработка принципиально нового прогрессивного техг ллошческого процесса изготовления конических колес (с прямыми зубьями) на основе использования точных заготовок с оформленными

зубьями, а на завершающей стадии - чистового пронесся формообразования - шевингования-прикатывания .

Значительная часть диссертации посвящена анализу возможных методов Получения заготовок конических колес с оформленными зубьями. По конструктивным и технологическим соображениям предпочтительными являются Процессы горячего деформирования - штамповки , которая для относительно малогабаритных колес (т = 3-ьб мм) может осуществляться п двух вариантах : полугорячим Выдавливанием в штампах с разъемными матрицами и штамповкой на кривошипных прессах в «открытых» штампах.

На основании результатов, полученных при использовании как первого, так и второго Вариантов в производственных условиях Тульского машиностроительного завода при непосредственном участии автора предпочтение отдано штамповке на кривошипных прессах в «открытых» штампах.

При отладке именно этого варианта штамповки было сделано, на первый взгляд, незначительное изменение конструктивной формы заготовки, оказавшее тем не менее весьма значительное влияние на точность выполнения всех последующих операций механической обработ ки. Речь идет о том, что в районе дополнительного конуса выштамловывается небольшой - цилиндрический поясок, который служит затем надежной центрирующей базой при выполнении первой операции механической обработки (обработка посадочного отверстия и базового торца). I (:>ско;и -у поясок й профиль зубьев образуются в одной гравюре штампа - органически достигается их соосность и отпадает в связН с этим необходимое]!: центрирования заготовки по боковым поверхностям зубьев.

Получение заготовок колес с оформленными зубьями не исключает введения чистовых зуборезных операций. Помимо традиционного зубострогания, которое в условиях производств с большим масштабом

нмни-кя как прашмю не применяется вслсдавне низкой преттотиелыюстн. Moryr быть использованы: фрезерование двумя ma)ieiiiii.iMH фрезами и ф|юзонропп нпапие. Фрезерование двумя спаренными фрезами лишь немного повышает производительность -сокрпшаиткя tioiepn времени на холостые Ходы инструмента. Наиболее производительным является процесс фрезоиротятивания — Reavacicle. Это одни из сложнейших по теоретическом}' обоснованию и инструментальному обеспечению процессов, известных в мировой практике. И все же досим путая при использовании этого процесса производительность (« 4 сек/зуб) хотя и пожег считаться высокой (по сравнению с зубостроганием) все же недоекпочна. Следует учитывать также большую трудоемкость вычислительных работ по созданию зацепления Reavacicle и то, что инструмент, уникальный по своим размерам и точности исполнения - фреза-протяжка, является специальным для каждой марки колес и каждого колеса пары. Нетрудно представить, сколь велика трудоемкость и затраты на освоение новой пары.

Процесс Reavacicle создавался из условий однопроходной обработки цельной заготовки. В нем совмещены и черновая прорезка впадины и чистовая обработка боковых сторон зубьев. При наличии точных заготовок с оформленными зубьями фрезопротягивание, если учесть, кроме отмеченных р/шее сложностей, которые необходимо преодолевать при его освоении, имеет два существенных фактических недостатка : приближенная, отличная от эвольвентой форма боковых поверхностен и ограниченный рубеж производительности, указанный выше («= 4 с/зуб). Напрашивается вывод о целесообразности создания процесса чистовой обработки -производительного и с высокими исправляющими способностями И здесь нами были использованы два направления :

1. Использование положительного опыта кафедры технологии машиностроения ТулГУ по созданию инструментов - резцовых головок для чистовой и отделочной обработки малогабаритных цилиндрических зубчатых колес. Осуществление аналогичного процесса для конических прямозубых колес было выполнено аспирантом ПНР М.Вишневски при непосредственном участии автора в лаборатории кафедры технологии машиностроения. Были достигнуты положительные результаты. Однако практическая сторона вопроса - внедрение процесса в производство - могла быть осуществлена только, при наличии специального станка. В связи с отсутствием финансирования это направление не получило дальнейшего развития.

2. Использование многолетнего опыта машиностроительной промышленности по шевингованию цилиндрических зубчатых колес. Необходимым условием шевингования цилиндрических колес, как известно, является наличие продольного и поперечного скольжения соприкасающихся боковых поверхностен зубьев шепера и колеса, обеспечиваемое скрещиванием их осей. При этом контакт между боковыми поверхностями зубьев шевера и колеса будет теоретически точечным и для обработки зуба, по всей длине необходимо иметь кроме вращательного еще н поступательное 'перемещение. Продольное перемещение зубьев шепера по зубьям конического колеса недопустимо из-за переменности модуля вдоль линии зуба и ьозможности заклинивания.

И все же попытки использовать процесс шевингования для прямозубых конических колес, имели место. И одна из них завершилась внедрением на Владимирском тракторном заводе. Однако нотожительный результат - внедрение - Не смог «закрыть» существенные недостатки этого

процесса (видимо потому ои и по получил распространения на других П1хушрияшях):

1. Шсвер представляет собой имитацию плос^овершинного производящею колеса. При конструировании eco возникает необходимость округления числа зубьев инструмента до целого, в связи с чем длина образующей начальною конуса отличается oí /еорешчесшй.

2. Использование прямолинейной режущей кромки в качестве профиля пяоековершинного производящею колеса приводи! к шярешниням боковых поиерхкосгей зубьев.

3 При большой длине образующей начальною конуса диаметр

i

илосковершишюю шевсра сщтшигся настолько большим, что возникну! трудности при его изготовлении.

Укамнные недосинки послужили основанием для выполнения настоящею исследовании, uw мы пьнаемся устрании» их на основе нового подхода для осущсивяения процесса ишашпошшия конкреиш для колес с прямыми зубьями

' , Н разработанном шши процессе удачно (но нашему мнению) соче/аются н резание н тош.ос пластическое деформирование. Отсюда и нрошх (аналошчно и инструмент) получили название «шевингование-нрнкат/,шапие». i.'lcopenwccKoe обоснование процесса шевинговання-

прйкашвапия заключается в ор!аническом обьединениц двух основных

»

. нршщшцш изготовления конических колес по методу огибания (обката):

а. '1акая обработка возможна безотносительно к форме зубьев. Но рекомендуется выбрать форму зубьев одного из сопряженных колес таким образом, чтобы ее относительно легко было воспроизвести режущими Кромками инструмент. В ■ зацепление с ним вводят заютонку второю колеса. В результате обкат на заютоьке образутогеи зубья второго колеса.

Поверхность зубьев этого колеса является огибающей к последовательным положениям зубьев первого колеса.

б. Обрабатываемая пара колес будет иметь сопряженные зубья, если они правильно сопряжены с воображаемым плоским колесом по обе стороны бесконечно тонких стенок его зубьзв.

Нами предлагается отличное от общепринятого решение, в котором но форме и по существу имитируется зацепление обрабатываемого колеся со вторым инструментальным коническим колесом; последнее и япляегся шевером-прикатннком, а профили его зубьез являются сопряженными с профилями зубьев плоского производящего колеса.

Схема сопряжения зубьез обрабатываемого колеса с зубьями инструментального колеса показана на рис. 1. Для более наглядного представления о сопряжении трех элементов : "плоского производящего колеса, инструмента и заготовит, последняя на схеме расположена не в рабочем положении, т.е. над инструментом, а вынесена в противоположном направлении, что не противоречит здравому смыслу.

Геометрический и конструктивный расчет инструмента направлен на то, чтобы создать благоприятные условия для осущгтгвления процесса резания-шевингования. В связи с этим шевер конструируется как корригированное коническое колесо, индивидуально приспособленное для обработки каждого объекта, т.е. колеса с вполне определенным числом зубьев и смещением исходного контура. Из этого следует, что для обработки каждого колеса необходимо иметь свой шевер, а для каждой пары колес -комплект из двух шеверов. ,

Теоретический анализ процесса производился на основе схемы сопряжения обрабатываемого, производящего и инструментального колес, представленной в пространственном изображении (рис. 2). По технологическим соображениям, касающимся изготовления инструмента, в

Рис. 1а. Сопряжение обрабатываемого и инструментального колес.

"Рис. 16. Схема сопряжение сбрабатмг м:.:о! о и инстрз'ментальною'колеса с ■ плоским произаодощкм колесо:!. Тонкими линиями 1 показаны расположенные по »»¡итово?- соковой поверхности зуба шевера . режущие кромки. .

i 9

основу расчетов било пожжено не плоско--", а алосковер&ниное колесо. Для исследования зацепления введены : ненодзицдаая системе координат X, У, 2 и две подвижные системы координат - Хо , У0 , , Хш , Ук , 2ш , связанные соответственно с .производящим плосковершинным колесом и шеаером-прикатником (рис. 2). В этих системах осн £ н 2« совпадают, а ось гш направлена по оси щевера-нрикатника под утлом 1С - межосевьш углом передачи шевер-прнкатннк — пдоскоцершинное колесо. Оси Хо. и У0 цосернуз ы относительно осей X, У на угол ф0 - текущий угол поворота осей координат,' связанных со вспомогательным производящим колесом.'

Одна впадина вспомогательного производящего колеса образована плоскостями ОЛВ и ОА'О, расположенными под углами сходимости основания зуба Рг к оси У0 и под углом профиля Х0 в сечении АВА1 , перпендикулярным оси У0. Урааишне производящей поверхности 2 системе. Хо, Уо', Ео мошго прадстгшигь в-гшдз уравнения плоскостей ОАВ иОА'В , проходящих через три точки А, А1, г. П

v Уо

у ла0 V • ао ^■ао = 0

2*110 ¿во;

для левой стороны!'

Л ¿о "

ХА'0 ^А'О = 0

2В0 7 ^во

для правой стороны пройззодядезЗ боковой поверхности. Уравнение поаерхпосш зацепления в ивподвижноИ системе координат запишется как уравнение плоскости, проходящей через линию контакта Перпендикулярно боковой ноьеркности плоскоьершииного производящего

колеса. Путем преобразования систем координат получены уравнения боковых поверхностей зубьев обрабатываемого и инструментального колес.

"Уравнения режущих кромок получены путем совместного решения уравнений винтовой стружечной канавки и боковых поверхностей зубьев шевера-прикатника.

Полученные зависимости использовались нами при выполнении кинематического анализа геометрических параметров шевера-прикатника, исследовании качественных показателей зацепления : инструмент -обрабатываемое колесо, совершенствовании конструкции и технологии изготовления инструмента.

Изложенная в диссертации методология геометрического анализа может быть использована для изучения процессов в той или иной степени аналогичных разработанному.

Типовая конструкция шевера-прикатника показана на рис. 3. Здесь же представлен на фотографии, внешний вид инструмента и заготовка-полуфабрикат инструмента, на которой не прорезана винтовая стружечная канавка. Фотография дает наглядное представление о том, что основой инструмента является коническое зубчатое колесо. И, если бы на нем не была прорезана винтовая канавка, образующая режущие кромки на боковых поверхностях зубьев, то такой инструмент, выполнял бы только функции прикатника.

Расположение кромок по винтовой линии позволяет за каждый оборот шевера образовать на боковой поверхности зуба заготовки колеса несколько «следов». Последовательность образования сетки следов показана на рис. 4 для случая обработки заготовки, имеющей 13 зубьев, инструментом, имеющим 21 зуб. Числа зубьев инструмента и заготовки должны быть некратными. В этом случае каждая впадина заготовки вступает в контакт со всеми зубьями инструмента и сетка следов режущих кромок на боковых

и

ьдал. -

Щл

! V

¿г

> Т

. г -1

I V

* О.

Рис. 36. Фотография полуфабриката и готового шевера-прикатника.

1-ый оборот шевера-прикатника

2-ой оборот шезера-прикатника

4-ый оборот шевера-прнкагннка

5-ый оборот шеБера-прикатника

3-ий оборот шевера-прикатника

б-рй оборот шевера-прикатника

Ркс. 4. Ся-ады контакта режущих кромох шевера-прикатника на боковых поверхностях зубьев шестерни.

поверхностях аубьси обрабатываемого колеса будет более платой. При ном ревс(>снрова1шс ирлщении будет осуществляться с мелкой частотой, что отнюдь не является недостатком. Наоборот, уменьшение числа циклов реверсирования улучшает условия рабош привода станка. После каждого цикла реверсирования заготовка смещается в осевом направлении па небольшую величину (0,02 т 0.04). При этом следует учитывать, что следы от режущих кромок шевера-прикатника (сетка) сминаются боковыми поверхностями зубьев инструмента. В конечном и мне обработанная поверхность получает высокую чистоту и точность при одновременном уплощении поверхностных слоев.

Если теперь обратшься к опыту достижения точности сырых цилиндрических зубчатых колес, где конкурируют два процесса -шевингование и обкатывание, а преимущества сейчас отдаются обкя шванию, то нетрудно перекинуть мост к созданному нами процессу шевишовання-прикатывания конических колес. Можно утверждать, что в нем opiaiui'iecni соединены дна процесса - и шсишиоианиси прикатываште (обкатывание) Поэтому мы берем на себя смелость утверждать, что подобный комбинированный процесс целесообразно создать. и для шшшдрнческнх колес.

Число циклов реверсирования и скорость резания определяют в коне/ном шаге производительность процесса. Так, если принять окружную скорость равной 30 м/мин (что соответствует действительной скорости резания » 8 м/мин) частота вращения инструмент 1—700 мин"1 к 12 с"1 . если зубчатое колесо, имеющее Z, =12, обрабатывается шевером, имеющим - 27, реверсирование должно осуществляться после четырех оборотов инефумеша. И следова!ельно, отрезок времени между циклами реверсирования составит:

Тэт N J)) --•4 J] 2 с 1 « 0,33 c'V

При числе зубьев, инструмента '¿ш : 26 реверсировании да.ы.ио осуществляться после шести его оборотов. Следовательно, Т.„ 1 6/12-0,5 с 1 , и при Ъш - 25, N 12

Т25= 12/12= 1,0 с1.

В конечном итоге время реверсирования и част!а вращения шекера -ирикатника должны корректироваться в соответствии с эксплуатационными характеристиками реверсируемого электродвигателя

Математические зависимости для расчета геометрических н конструктивных параметров щеверов-прнкатников подучены па основании расчетной схемы, показанной на рис. 5.

Укрупненная блок-схема алгоритма расчета содержи] семь последовательных этапов:

1. Выбор исходных данных ;

2. Расчет параметров эквивалентных цилиндрических ко нес ;

3. Расчет положения колеса зацепления ;

4. Выбор числа зубьев инструмента ;

5. проверка и заострение зубьев ;

6. Расчеты геометрических параметров ;

7. Расчеты конструктивных параметров .

В Целом методика расчета весьма громоздка. Она включает и оптимизацию некоторых параметров, где особо следует выделить задачу определения наиболее рациональной величины смещения полюса зацепления. Ручной расчет, несмотря из его громоздкость и трудоемкость, все же обязательно следует освоить, прежде чем использовать разработанные нами в двух вариантах алгоритмы автоматизированного расчету. Первый вариант с «ручным» вйодом исходных данных следует применять в конкретных эпизодических расчетах п диалоговом режиме. Второй вариант-с автоматизированным вводом данных рлцает более

Рис. S. Схема к 1еомег.-рическому расчету шавера-ирикатиика.

глобальную задачу. С его помощью «обсчитывается» массив исходных данных по всей номенклатуре колес. Так, использование второго варианта автоматизированного расчета позволило нам определить основные параметры инструментов для обработки 1800 пар прямозубых конических колес в диапазоне чисел зубьев от 12 / 12 до 56 / 71 , т.е. 3600 шеверов-прикатников. Результаты расчета представлены в виде точечных диаграмм, показывающих изменение основньгх параметров шевера-прикатника : Ап1 -величины смещения полюса зацепления , мм ; Z - числа зубьев : ¡V - угла начального конуса ; Е - межосевого утла станочного зацепления ( шевера-прикатника с обрабатываемым колесом). Одна из диаграмм показана на рис. 6. Точки располагаются на вертикальных линиях, отсчет которых ведется от горизонтальной шкалы, показывающей числа зубьев обрабатываемого колеса 22. Каждая точка на диаграмме соответствует значению упомянутых выше параметров для данной пары колес. Поскольку числа зубьев не могут быть дробными, исключается монотонный характер изменения параметров. Монотонные кривые отражают лишь тенденцию изменения данного параметра. Они могут быть проведены с помощью . известного приема - метода наименьших квадратов.

Таким образом, выполненный нами объем расчетов охватывает практически весь диапазон применяемых на практике колес. Эта часть диссертации может служить справочным и руководящим материалом для всех организаций, которые могут быть заинтересованы в практическом использовании нашей работы.

Разработанный нами процесс шевингования-прикатывания прямозубых конических колес целесообразно, использовать в двух случаях:

а) Для получения парных колес с высокими выходными характеристиками (плавность хода, полнота контакта, улучшение

2А1

во\

0,4 Г

60Т

г, =26 г^2б...&5-

60

- 0,3

^ 70'-

7/0

0.2-

20-

0.1-

50

I. О

I Ш

т

400

27 М Я.Я X Я 39 Я 43 45 47 49 Я 55 55 5/59 61 65 6567 69 74 73 75 77 79 31 65 65

Рис. 6. Результаты расчета основных параметров шевера-прикатника: 7. ш<с[тг> и'йьеи- ЛЬ.- смешение полюса зацепления, мм:

к>

шуцозьтх хзрзетерцстяк). В этом случае традиционно существующий технологический маршрут не изменится .

б) При подноП модернизации технологического процесса в условиях массового, в отдельных случаях крупно-серийного производства, в этом сяучез технологический маршрут в корне изменяется, так как он предусматривает получение заготовок с оформленными зубьями. При этом резко сокращается трудое.мкость всей механической обработки - ее основной задачей является создание надежной базы для чистовой обработки зубьев. Очень важно при этом обеспечить равномерное распределение припуска на последующую обработку зубьеа. Принятые нами решения являются вполне удовлетворительными для колес относительно малогабаритных и их смело можно рекомендовать для промышленного внедрения на всех цредпргтятнях. Обладаюпщх необходимым' кузнечно-црессоаы;.« оборудованием и возможностями для изготовления «квалифицированней» цггамповой оснастки.

Рабочая зона посад;ш : шгвер-прнкатннк - заготс:н:а показана на рис. 7. При обработке и автсмзтнчгскЬн цикле нушю осуществить следующий состав движений : 1. Быстр;.:!': подзод загоюткп ; 2. Цилх>ченйе г.р1шеиия инструмента (и распределительного ггк) ; 3. Обработка ззготозхи с использованием циклической »юдзч» ; -1. {С}»лнбрягкз ; 5. Отключение вращения инструмента (и распргяедителыюго па^д) ; й. быстрый отвод заготовки из зоны обработки.

Ш существующего оСору^ойс.и;:я ¡:онгр»диим>бка-шые станки

более всего подходят дл-! оргашгсашш'езого и»*гл обработки. Одкгко по ■ чисто- объективным причинам и-ш модернизацию

зубосгрогального станка 523611, на котором была проведена обработка опытных партий и осуществлено йнедргипе нронссса и (¡роу. толстенных условиях.

циклограмма О

БП- быстрый подвод; РХ- рабочий ход; Р- реверс;-От- отвод; К- калибровка; БО- быстрый отвод.

Рис.. 7. Наладка па операцию Шбаингования-прнкатванни ионическою »/Зчатого колоса.

В диссертации в . очень кратком изложении приведен комплекс инженерных разработок- но ■ оснащению технологического процесса Изготовления. • Шепероз-прнкатиигсов. Всего по разработанной нами технологии было изготовлено более 50 Шт. инструментов.

1?рп отладке пронесся и при его внедрении неоднократно проводились эксперименты -. измерения основных нормируемых параметров точности и статистическая обработка их результате^: Измерения осуществлялись после операции предварнтегмтого формообразования и после шевннгозкння-прнкатывання. Сопоставление результатов производилось по статистическим карат ер! кликам кри&ых распределений й с помощью корреляционного диализа. ИсслЗДовшшсь следующие параметры : Рг биение зубчатого венца; ■ ^ - предельное отклонение шага ; Ррг -накопленная погрешность шага ; Т№ - отклонение толщины зуба. Расположение и статистические характеристики крНвьгх распределения по Параметрам Г, , РрГ убеждает В высокой исправляющей способности процесса. Но • распределение пйраметра IV до и. после обработки шёйннгойаиием-прикатьштгием изменяется (улучшается) лишь незначительно. Это свидетельствует о том, что точность но этому параметру после полугорячего выдавливания является вполне удовлетворительной" При' шевинговании же, поскольку этот процесс осуществляется при свободном обкате, п каадый момент времени зуб' инструмента самоустанавливается гто-'-впадине загогоЭКИ - «стремится» снять равномерный припуск. Таким образом, сам характер процесса не способствует изменению параметра. Корреляционный анализ подтверждает сказанное выше. Небольшой угол наклона линии регрессии для параметре;) р, Др,г , ррг также свидетельствует. о высокой исправляющей способности процесса по этим параметрам.

Производственные испытания и внедрение • процесса шевингования-прнкатывания в общем комплексе операций технологического маршрута производились на Тульском машиностроительном и Ковровском механическом заводах при изготовлении конических колес дифференциала грузового мотороллера. В 1987 - 1988 г.г. по нашей технологии было обработано к 3000 гит. колес.

Обобщенные данные по указанным двум предприятиям позволяют (с определенной долей приближения в гу или другую сторону) считать, что эффект ог внедрения новой технологии по сравнению с действующей составил : а) по трудоемкости - 13652 н/ч ; б) по металлоемкости - 66250 кг; в) гго зарплате - 90090 руб.

В целом экономический эффект от внедрения на условггую программу выпуска 100 000 грузовых мотороллеров «Муравей» составит 971 т.р.

■ В заключительном разделе диссертации кратко изложены результаты выполненной нами работы по изготовлению прямозубых конических колес с измененной формой образующей и с закрытой по торцам впадиной. Конструкция зубьев такггх колес описана в патенте США 3.820.14 от 28.06.1974 г.

На рис. 8 изображена схема построения таких зубьев и

альтернативная схема, предложенная нами. Зубья с закрытой по торцам -впадиной могут быть получены штамповкой, комбинированным

выдавливанием, методами порошковой металлургии и т.п. Нами при выполнении настоящей работы были проведены все необходимые проектные работы для изготовления штамповой оснастки, предназначенной для процесса цолугорячего выдавливания в разъемньгх матрицах. Произведена отладка процесса и отштамповано более 3000 шт. заготовок -количество достаточное, чтобы можно было убедиться в возможности производственного внедрения разработанной техтюдап.и и оснастки . •

шщкмн вершин и Ш[<1;(н<( убьен,

\ - ■ V'Í Yj< \

Pise 86- Komt'ie.'Mití колеса с увепиченпий активной пцощадып баковых поверхностей.

После изготовления зшото&ок- коль с с измененной формой образующей и закрытыми впадинами невозможна дальнейшая чистовая обработка зубьев ни одним из известных методов чистовой обработки (резанием). И лишь разработанный нами процесс шевшгования-- прикатывания может быть использован для. чистовой обработки впадин таких. зубьев. Причем безразлично, какую форму имеет измененная образующая и дно впадйн. Поэтому нами предлагается альтернативная (по сравнению с патентом США) форма зубьев с увеличенной активной душной впадины (см. рис. 8). Существо процесса шевннгования-прикатывания от этого не изменяется, но усиливается эффект повыщения прочности зубьев.

В заключительном разделе диссертации обоснована также целесообразность использования основной схемы разработанного процесса для отделки зубьев колес. Весьма важным, с точки зрения повышения качества зацепления и эксплуатационных характеристик пары колес ' является возможность отделки закаленных зубьев. При этом могу!' бьггь использованы притиры и хонинговальные инструменты. Не исключается также возможность применения совмещенных процессов.

Основные ньшоцы.

Основные этапы выполненной работы й ее результаты нацшн , отражение в нижеследующих выводах.

I. На основании аналитического обзора возможных методов получения заготовок конических колес с оформленными зубьями выбран наиболее рациональный, а именно - пластическое дгформиройание (б на1регом состоянии) Для колес мотопроизводства метод пластического ,де<]к>рмированин молчм был, реализован в двух вариантах:

• попу горячим выдавливанием в штампах с разъемными матрицамй;

* шшмповкой на кривошипных прессах в "открытых" шгатгак.

По чисто эксилуа (анионным соображениям нами о!лаио иредиочтенне второму варианту.

2. Анализ относительно небольшого арсенала возможных методов зубонарезания прямозубых конических колес пока ¡ал, что ни одни из них не отвечает требованиям современного производства. Поньики приплеченич * проблеме чистовой обработки зубьев прямозубых конических коше процессов шевингования практически не привели к сколь чиПо существенным.положительным результатам. ,

3. Теоретическое обоснование процесса шевишования-прнкагьтапил заключается в органическом объединении двух основных пршшшшн изт оговления конических колес но методу огибания (обката): ■

• такая обработка возможна безотносительно к форме зубьев. Но рекомендуется выбрать форму зубьев одного из сопряженных колес таким образом, чтобы ее относительно легко было воспроизвести режущими кромками инструмента. В зацепление с ним вводят заготовку второго колеса. В результате обката па заготовке образуются зубья второго колеся. Поверхность зубьев этого колеса является огибающей к последовательным положениям зубьев первого колеса.

• обрабатываемая пара колес будет иметь сопряженные зубья, если они правильно сопряжены с воображаемым производящим колесом по.обе стороны бесконечно гонких стенок его зубьев.

Нами предлагается отличное от общепринятою решение, в котором г > форме'и но существу имитируется зацепление обрабатываемою колеса со вторым инструментальным коническим колесом; .последнее и является шевером-прикатником, а профили зубьев его являются сопряженными с профилями зубьев плоского производящего колеса.

4. На основе простраисгвечпого изображения обшей осмы сопряжения обрабатываемого и инструментального колеса с пж-ским

производящим колесом выполнен геометрический анализ сопряжения обрабатываемого и инструментального колеса, оформленный в виде системы уравнений, описывающих:

• уравнения боковых поверхностей зубьев инструмента - шевера-прихэтника:

• уравнения режущих кромок инструмента:

. «уравнения боковых поверхностей зубьев заготовки.

Методология геометрического анализа может быть-использована для изучения процессов в той или иной степени аналогичных разработанному.

5. На основе принципиальной схемы формообразования :-

• дано обоснование служебного назначения элементов конструкции шевера, .показана необходимость осуществления коррекции профиля его зубьев и разработана методика оптимизаций параметров коррекции;

• показана последовательность контактов профиля инструмента вдоль линии зубьев обрабатываемой заготовки и закономерность образования на них "следов" от инструмента. Доказано преимущество протекания процесса при некратном соотношении чисел зубьев заготовки и инструмента;

• разработана методика геометрического расчета инструмента, состоящая из пяти этапов, которую можно интерпретировать как укрупненную блок-схему расчета.

6. Разработаны алгоритмы автоматизированного расчета инструмента:

• алгоритм расчета с ручным вводом данных следует применять в конкретных эпизодических расчетах в диалоговом режиме;

» алгоритм расчета с автоматическим вводом данных позволил "переработать" массив исходных данных по всей номенклатуре колес. Результаты расчета по этому алгоритму представлены в виде точечных диаграмм, показывающих изменение основных, параметров шеверов-прикатников в зависимости от числа зубьев обрабатываемых колес. Такие

диаграммы были получены для 1800 пар колес в диапазоне от z\/z2 - 12/12 пм\/гг =56/71.

Таким образом, выполнен весь комплекс расчетов для основного массива используемых в прои шодстпе некорриптрованных колес. Результаты расчета, приведенные в приложении, позволяют любому предприятию использовать их , не прибегая кч"ручпому" проектированию инструмента.

7. Сформулированы основные принципы построения и осуществления повои технологии изготовления ■ прямозубых конических колес при использовании в качестве завершающего этапа чистовой обработки зубьев шевинговапия-нрнкагываиия.

Содержание п сравнение i радншюнного и предлат пинпго маршрутов приведены в приложении для конкретною производственного примера.

4

8. Для осуществления операции шетшшояамия-нрикатываппя разработана модернизация зубострогалыюго станка 5236П. Обработка опытных партии и внедрение процесса производилось производилась именно на этом станке, положительные результаты, достигнутые при этом, послужили основой для разработки технического проекта специального станка.

9. Выполнен комплекс инженерных разработок, необходимых для изготовления инструмента. Проведена модернизация универсального токарного винторезного станка для нарезания и затачивания винтовых хз.чавок нз инструменте.

В общей сложности по разработанной технологии было изготовлено » 50 тт. различных типоразмеров нт струменгоз.

10. На протяжении всего периода выполнения настоящей работы проводились сга.тисгнческие исследования, имеющие цеяыо выявить

возможную достижимую точность процесса и его исправляющие способности.

В тексте диссершции " приведены результаты статистической обработки опытных данных одной из партий колес (84 ц1т.) после получения заготовки и после шевингования-прикатырания.

• сравнивались кривые распределения но параметрам :

Р, - биение зубча того венца ;

Гри - предельное отклонение шага;

Грг - наконлетшая погрешность шага ;

Т„ - отклонение толщины зуба. .

Расположение и характеристики кривых распределения по параметрам ¥т, {¡,и., Ррг убеждают в высокой исправляющей способности процесса шевингования-нрикатывания именно по этим параметрам. Однако кривые распределения для параметра Тш отличаются, но лишь незначительно.

• корреляционный анализ подтверждает выводы, полученные при сравнении кривых распределения.

11. Внедрение результатов работы проводилось на двух предприятиях : Тульском машиностроительном и Ковровском механическом заводах. Обобщая данные по этим предприятиям, можно с определенной долей приближения (в ту или другую сторону) считать, что эффект от внедрения новой технологии но сравнению с действующей старой составил:

а) но трудоемкости 13562 ц/час;

б) но металлоемкоеш 66250 кг,

в) но зарплате 90090 руб.

В целом экономический эффект 01 внедрения на условную программу выпуска 100 000 шт. грузовых мотороллеров "Муравей" составит 971 Т. руб.

12. В диссертации в кратком изложении приведены результаты внедрения штампованных заготовок колес с криволинейными образующими и закрытой но торцам впадиной (колеся с усиленным зубом). Показано , что чистовая обработка таких колес возможна только с помощью шеперов-прикатников.

Предложена более целесообразная, при использовании ff качесше чистового процесса шепиигования-прикашвашм. измененная форма образующей конуса и формы впадин.

13. Обоснована целесообразность использования основной схемы разработанного процесса для отделки зубьев колес.

Весьма важным, с точки зрения повышения качества зацепления н эксплуатационных характеристик пары колес, является возможность осуществления отделки закаленных зубчатых колес. При этом возможно использование притиров и хонннгопальных инструментов. Не исключается возможность н целесообразность использования совмещенных процессов.

Основное содержание диссертации изложено в следующих работах : 1. Валиков E.H. Производство прямозубых конических передач с криволинейными образующими поверхности вершин и впадин зубьев. // Совершенствование конструкции и технологии зубообработки. передач зацеплением. - Ижевск, 1984. - с.53.

2. Валиков E.H., Данилин В.И. Способ изготовления формовочного инструмента. A.c. 1202677. Б.И. 1986. - № 1.

3. Валиков E.H. Изготовление прямозубых конических кэлес с криволинейными образующими. // ВНИИТЭМП, № ЗМШ - 85 - 20 с. ■

4. Валиков E.H., Данилин В.И. Изготовление прямозубых конических колес с криволинейными образующими поверхностей вершин и впадин зубьев пластическим деформированием. //Пути интенсификации

производств на базе рееурсо- и энергосберегающих технологий. Нальчик, 1986.-с. 107.

5. Валиков E.H., Цветков И.Г. Расчет координат центров и радиусов кривизны образующих поверхностей вершин и впадин зубьев. // Исследования в области инструментального производства и обработки • металлов резанием. - Тула. ТПИ, 1986. - с.

- 6. Валиков E.H., Данилин D.H. и др. Некоторые вопросы проектирования Шсверов для чистовой обработки прямозубых конических колес с криволинейными образующими вершин и впадин зубьев. // Исследования в области технологии машиностроения и сборки машин. Тула. ТулПИ, 1987 - с. 18 - 21.

7. Валиков'E.H., Данилин D.H. Точная штамповка-прямозубых конических колес в штампах с разъемными матрицами. // Прогрессивные технологии и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машиностроении. Калуга, 1987 - с.52.

8. Валиков E.H., Данилин В.И. Шевингование прямозубых" конических колес. //Прогрессивная технология и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машино- и приборостроении. Калуга, 1987. - с.83.

9. Валиков E.H., Данилин В.И., Ананьев В.Н. Инструментальная головка для шевингования конических зубчатых колес. A.c. 1468693 МКИ В 23 19/10 опубл. Б.И. №12, 1989.

10. Валиков E.H., Данилин В.И., Чайников A.B. Способ объемной штамповки зубчатых колес и шестерен. A.c. 1488097 МКИ В 21 1/30, Б.И. №35,1989.

11. Валиков E.H., Данилин В.И., Ананьев Н.Т., Ананьев В.Н. Способ шевингования конических зубчатых колес. A.c. 1509202, В 23 19/6, R.Ii. Hi 35, 1989.

12. Валиков E.H. Изменение конофукцни тубьев прямозубых конических колес для повышения их надежности и долговечности //Конструктивно-технологические методы повышения Иадожжкт и их стандартизация. Тула, 1988 - с.41.

13. Валиков Е.И., Данилин В.И. Повышенно зкснлуцгмимоииых показателей передачи за счет шеиннгоиания-нрнмш.шанпя конических зубчатых колес. // Конструктивно-технологические моюдц повышений надежности и их стандартизация. Тула 1988 -о, 79.

14. Валиков E.H. Инструмент для удаления заусснцси при шевнш оваинн-прикатываннн конических колес. // Мехшнншим waü'uwuux и зачистных работ. Ижевск. 1988. - с. 13.

15. Валиков E.H., Морозов И.О. Авюмапшция расчета шеверов для финишной обработки конических ко нее с круговыми зубьими. // Автоматизация проектнровашш средств технологического оснащения в машиностроении и нрнСЦхютроетт. l'ura. Рижский политехиичсскнй институт. 1988, - с.29-30,

16. Вшшков E.H.» Данидин ВН. ирЦш.'шроаднно mtttvjw» дпз uí">|!üf>oiKii прямозубых конических колса. (I Техи<Ш1ИЧ механической обрабигки н сборки Гула. ТулЦИ, l'1'Ш -с, Í7-U,

17. Валиков E.H., Дшщлнн ВII Ксирдпияющие способности шевннгования-прикагьшання прямозубых конических колес. Исследования а области инструментапьиою производства и обработка металлов резацием. Тула. ТулПИ, 1988, - о. 52-60.

18. Валиков E.H. • Шеацигонадие-ойкашваине прямозубых конических колес. // Теории реальных передач зацеплением , ч 2. Курган, 1989.-0. 136-138,

19. Валиков Е.Н Шешцтгование конических зубчатых колес. Технология, оборудование механообрабатыватощего и сборочного производства, 2-я серия, вып. 4 (211) Москва, 1989. - ст7-12.

20. Валиков E.H., Морозов И.О. Расчет шеверов для финишной обработки прямозубых конических колес. //Совершенствование методов расчета, конструирования и зубообработки цилиндрических и конических зубчатых, спироидных, гипоидных и червячных передач. Ижевск, 1989. -с.50.

21. Валиков E.H., Данилин В.И., Морозов И.О. Шевингование прямозубых конических колес. // Совершенствование методов расчета, конструирования и зубообработки цилиндрических и конических зубчатых, спироидных, гипоидных и червячных передач. Ижевск, 1989. -с.55. '

22. .Валиков E.H., Данилин В.И. Определение максимального диаметра инструмента для обработки- стружечных канавок конических шеверов-обкат пиков. // Исследования в области инструментального производства и обработка металлов резанием. Тула, ТулПИ, 1989. - с. 1522.

23. Валиков E.H. Чистовая обработка конических зубчатых колес шотшшонапием-прикатьшанием. //Инструментальное обеспечение авюмашзнриваннихсистем механообработки. Иркутск, 1990.

24. Валиков E H., Данилин В.И. Расчет режущих кромок шевероа-- прикатиков с цилиндрическими передними поверхностями. // Технология

механической обработки и сборки. Тула, ТулПИ, 1992. - с. 51-55.

25. Валиков E H., Данилин В.И., Морозов НО Расчет режущих кро. iok пшв epoß - при кат ни ко», //Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Тула, ТулПИ, 1992. - с. 5662.

26. Валиков E.H. Выбор основных параметров конических шеверов-нрикатников. .. Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием, Тула, Тул! 1И. 1993. - с. 17-20.

27. Валиков E.H., Ананьев В.Н. Станок для шевинюиания-прйкатывания конических колче. //Теория реальных передач зацеплением. Курган, 1993.-с. 66-67.

28. Валиков E.H., Белов Д.Б. Автоматизация расчета шепероп-Нрикатников для обработки прямозубых конических колес. // Теория реальных передач .зацеплением. Курган, 1993. - с. 68-69.

29. Валиков E.H. Расчет плосковершинных шеверов-прикатинкоп С.Петербург, 1995.-с. 3. -

30. Валиков E.H., Илюхин С.Ю. . Расчет смещения производящей поверхности коническою шевера-прикатника. // Режущий инструмент и метрологические системы их производства. Тула. ТулГУ, 1995.- с. 66-74.

31. Валиков E.H. Статистические исследования точности шевингования-прикатыванйя. // Проблемы теории проектирования и производства инструмента. Тула. ТулГУ, 1995. - с.53-54.

32. Валиков E.H. Повышение зффекшвности нарерания прямозубых конических колес. //Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки изделий машиностроения Тула. 1995,33. Валиков E.H., Борискин О.И. Геометрическая модель конического

шевера-прикатника. // Инструментальные и метрологические сиаемы. Тула. ТулГУ, 1996.

34. Валикеч E.H. Прогрессивные методы производства прямозубых конических колес. // Юбилейная НТК, 'Гула, 1997,-с. 17.

35, Валиков E.H. Повышение качества изготовления прямозубых конических колес. // Совместная сессия и ярмарка-выставка прямозубых конических колес. 'Гулдц 1997. -с.132.

36. Коганов И.А., Федоров Ю.Н., Валиков E.H. Прогрессивные методы изготовления цилиндрических зубчатых колес. М.:: Машиностроение, 1981,-с.136.

-Подписано п печать . Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага типографская № 2

Офсешая печа>ь. Усл. неч. л. ^ . Усл. кр.-огт. .Уч. или. л. /

, Тираж '/'"С >ьч. Закат £33 .

Тульский государственный униперещет. 300600, г. Гула, пр. Ленина, 92. Гетакционно- щлалс-льсьнм центр Тульского государственного университета. ЗООЖ, I. Тула, ул. Кмцима, 151