автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Проектирование заходных фасок на основе параметров сборочного процесса

УДК 621.757 На правах рукописи

ии^ ■

Тин Сан

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАХОДНЫХ ФАСОК НА ОСНОВЕ ПАРАМЕТРОВ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

П о г1 -э "-"-п

Москва - 2009 г.

003466396

Работа выполнена в Калужском филиале ГОУ ВПО Московский государственный технический университет им. Н.Э. Баумана.

Научный руководитель

кандидат технических наук, доцент Малышев Евгений Николаевич

Официальные оппоненты -

доктор технических наук, профессор Гусев Алексей Алексеевич

кандидат технических наук Мусохранов Марсель Владимирович

Ведущая организация

ОАО «Калужский турбинный завод»

Защита состоится 7 сЬсАаЬ 2009 года на заседании

диссертационного совета Д 212.141.06 при Московском государственном техническом университете им. Н.Э. Баумана по адресу: 105005, Москва, 2-я Бауманская ул., д. 5.

Ваш отзыв на автореферат в 1 экземпляре, заверенный печатью организации, просим высылать по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Телефон для справок: (499) 276-09-63.

Автореферат разослан 2009

г.

УЧЕНЫЙ СЕКРЕТАРЬ ДИССЕРТАЦИОННОГО СОВЕТА / Михайлов В.П.

д.т.н., доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Ответственным этапом в производстве машин и оборудования является их сборка. Качество выполнения сборочных работ в конечном итоге определяет качество готового изделия. Учитывая влияние сборочных работ на качество готовой продукции, а также тот факт, что эти работы составляют до 40% от общего объема трудовых затрат на изготовление продукции, следует обратить особое внимание на реализацию и совершенствование технологических процессов сборки.

При выполнении сборочных работ средства механизации и автоматизации применяются существенно меньше, чем при механической обработке. В то же время автоматизация и механизация сборки обеспечивает не только повышение качества выпускаемой продукции, но и существенное снижение материальных и трудовых затрат.

В изделиях машиностроения около 35...40% деталей соединяются по цилиндрическим поверхностям. Если учесть и детали, сопрягаемые по сочетанию цилиндрических и конических с плоскими поверхностями, а также существующую тенденцию на замену шлицевых и шпоночных соединений на детали с поверхностями вращения, то удельный вес этих соединений составит значительную величину - 50... 60%. Доминирующим видом соединений, сопрягаемых по поверхностям вращения, являются соединения с гарантированным зазором.

Учитывая все изложенное выше, а также необходимость исключения монотонных и тяжелых работ, актуальной задачей современного этапа развития технологии машиностроения является исследование и совершенствование процессов автоматического соединения деталей по поверхностям вращения с гарантированным зазором.

Объектом исследования в настоящей работе является технологический процесс автоматизированного соединения деталей нормальной точности по цилиндрическим поверхностям с гарантированным зазором.

Целью работы является повышение эффективности автоматизированных операций соединения деталей по цилиндрическим поверхностям путем использования заходных фасок на сопрягаемых поверхностях или направляющих элементах оснастки, форма которых спроектирована на основе параметров сборочного процесса.

Основные задачи исследования:

1. Выявить технологическую взаимосвязь между геометрическими и физико-механическими параметрами сборочного процесса и формой заходных фасок на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей и/или направляющих элементах сборочной оснастки;

2. Формализовать решение задачи определения формы заходной фаски, исключающей заклинивание деталей, соединяемых по цилиндрическим поверхностям, на основе заданных значений параметров сборочного процесса;

3. Установить влияние параметров сборочного процесса (геометрических параметров соединяемых деталей, места приложения, направления и величины

сборочной силы, значения коэффициента контактного трения и др.) на форму и размеры проектируемой заходной фаски, исключающей заклинивание соединяемых посредством ее деталей;

2. Экспериментально подтвердить адекватность математических моделей, принятых в теоретических расчетах.

Методы исследований. Научной и методической базой для выполнения работы явились основополагающие разделы технологии машиностроения: теории точности, базирования и размерных цепей, положения теории машин и механизмов, теоретической механики.

Научная новизна:

- Установлена и формализована технологическая взаимосвязь между геометрическими и физико-механическими параметрами сборочного процесса и формой заходных фасок на сопрягаемых цилиндрических поверхностях соединяемых деталей и/или направляющих элементов сборочной оснастки;

- Научно обосновано применение фасонных заходных фасок, спроектированных на основе параметров сборочного процесса, на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей и/или направляющих элементах сборочной оснастки для предотвращения заклинивания.

Достоверность и обоснованность научных результатов подтверждены проверками их эффективности при проектировании автоматизированных средств технологического оснащения операций сборки электродвигателей и экспериментальными исследованиями.

Практическая ценность и реализация разработки:

- Формализовано решение задачи определения формы и значений геометрических параметров заходных фасок на сопрягаемых поверхностях и направляющих элементах сборочной оснастки с целью предотвращения заклинивания соединяемых деталей типа вал-втулка и обеспечения универсальности средств технологического оснащения на основе параметров сборочного процесса. Разработана программа для проектирования заходных фасок на ЭВМ;

- На основе полученных решений спроектированы направляющие элементы средств технологического оснащения для операции установки ротора в статор электродвигателя. Исследования, проведенные на спроектированной оснастке, подтвердили эффективность принятых конструкторско-технологических решений.

Апробация работы. Результаты работы докладывались на Всероссийских научно-технических конференциях «Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе» в г. Калуга 5-7 декабря 2006 г., 11-13 декабря 2007 г. и 10-12 декабря 2008 г., а также на заседаниях кафедр «Технология машиностроения» МГТУ им. Н.Э. Баумана и «Технологии машиностроения» Калужского филиала МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Публикации. Основное содержание работы достаточно полно отражено в 4 работах, в том числе 1 работа по перечню, рекомендованному ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы из 71 наименования. Работа изложена на 155 страницах машинописного текста, содержит 65 рисунков и фотографий, 14 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении раскрыта актуальность исследования и совершенствования процессов автоматического соединения деталей по поверхностям вращения с гарантированным зазором, сформулирована цель работы, ее научная новизна и практическая значимость.

В первой главе выполнен анализ современных методов реализации сборочных операций и автоматизированных средств их технологического оснащения, а также анализ факторов, влияющих на процесс автоматического соединения деталей по цилиндрическим поверхностям с гарантированным зазором, сформулированы задачи исследования.

Проблеме разработки сборочных процессов и создания автоматизированного оборудования посвящены труды советских и российских ученых Б.С. Балакшина, В.Ф. Безъязычного, М.В. Вартанова, Л.И. Волчкевича, A.B. Воронина, А.Г. Герасимова, A.A. Гусева, A.M. Дальского, Ю.З. Житникова, В.К. Замятина, И.М. Колесова, B.C. Корсакова, М.Г. Косова, М.С. Лебедовского, В.Г. Митрофанова, М.П. Новикова, В.В. Павлова, А.Н. Рабиновича, И.К. Рыльцева, А.И. Федотова, В.А. Яхимовича, зарубежных ученых Van Brussela, J. Volmera, P. Jacobi, J.L. Nevinsa, B. Shimano, R.D. Schrafta и др.

В результате проведенного анализа установлено, что на процесс автоматического соединения деталей по поверхностям вращения с гарантированным зазором влияют факторы, связанные с геометрической точностью звеньев технологической системы, с выбором баз для обеспечения достижения требуемой точности относительного положения соединяемых деталей, с силовыми факторами, возникающими в сборочной системе. Эти факторы часто возникают и действуют совместно.

Наиболее сложным является соединение деталей на начальном этапе. Изготовление заходных фасок на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей является наиболее простым технологическим приёмом для облегчения процесса ориентирования и направления деталей в начале сборки. Заходные фаски изготавливаются на подавляющем большинстве направляющих и ориентирующих элементов сборочной оснастки и транспортно-ориентирующих устройств.

Большинство исследователей, изучавших процесс соединения деталей по поверхностям вращения, придавали заходным фаскам ту или иную форму и размеры и определяли, как это влияет на сборочный процесс, и какие ограничения накладывает принятая форма заходных фасок на параметры сборочного процесса. В настоящем исследовании формулируется и решается задача выявления такой формы заходной фаски, которая, будучи спроектированной на основе задаваемых параметров реализуемого сборочного процесса, обеспечивала бы соединение деталей без заклинивания.

Во второй главе выполненные теоретические исследования позволили установить возможность проектирования заходной фаски на основе параметров сборочного процесса, форма которой позволяет исключить заклинивание деталей,

сопрягаемых по цилиндрическим поверхностям; решение задачи формализовано; разработана программа для выполнения необходимых расчетов на ЭВМ; исследовано влияние параметров сборочного процесса на форму и размеры проектируемой заходной фаски.

Задача определения образующей заходной фаски, исключающей заклинивание соединяемых деталей, рассматривалась как двумерная (относительное перемещение деталей возможно только в плоскости (Х,У) (рис. 1). Это обусловлено осесимметричностью сопрягаемых поверхностей. Рассматривается этап двухточечного касания поверхностей. Все процессы считаются квазистатическими, т.е. инерционными силами пренебрегают, что позволяет не только упростить расчеты, но и избежать неопределенности, вызванной непредсказуемостью моментов начала и окончания действия инерционных сил в процессе соединения деталей. Взаимодействующие поверхности считаются недеформируемыми, а статические и кинематические коэффициенты трения равны. Реакции опор направлены перпендикулярно, а силы трения вдоль линий, касательных к сопрягаемым поверхностям, проведенных через мгновенные точки их соприкосновения.

У

Рис. 1. Расчетная схема и параметры исследуемого сборочного процесса при размещении заходных фасок на охватывающих поверхностях

Параметрами исследуемого сборочного процесса при размещении фаски на охватывающей поверхности (рис. 1) являются: (1 - диаметр охватываемой сопрягаемой поверхности (диаметр вала), мм; Ь - длина устанавливаемого вала,

С

мм; Сг - сила тяжести устанавливаемого вала, Н; а и Ь - параметры, характеризующие место действия силы тяжести устанавливаемого вала, мм; Р -сборочная сила, Н; с и е - параметры, характеризующие место приложения сборочной силы, мм; у - параметр, характеризующий отклонение направления действия сборочной силы от вертикального (с учетом трения в точке контакта вала и сборочного устройства), Т)к - диаметр охватывающей сопрягаемой поверхности (диаметр отверстия), мм; Х>2 - начальный диаметр заходной фаски, мм; Ьф - длина фаски, мм; Ц - значения приведенного коэффициента трения в местах контакта сопрягаемых поверхностей.

Устанавливаемый вал контактирует с поверхностью фаски в точках А и В соответственно. Если на всей длине фаски М л( ХВ,УВ)>0, то вал устанавливается по фаске без заклинивания.

Для нахождения решения уравнения М Л(ХВ,УВ) ^ 0 относительно

переменных Хв и Ув выявлены геометрические и сило-моментные зависимости; по разработанным математическим моделям составлен алгоритм вычислений и разработана программа для расчетов на ЭВМ, которая позволяет определить геометрическое место точек (ХВ,УВ) в системе координат (X ,У),

составляющих образующую проектируемой фаски.

На рисунках 2-5 показаны формы фасок при различных значениях параметров сборочного процесса.

На рис. 2 показаны формы фасок при различных значениях отношения длины и диаметра I,/(I устанавливаемого вала.

На рис. 3 показана форма заходной фаски при изменяющихся значениях сборочного усилия Р. Значения остальных параметров сборочного процесса: й = 20мм, Ь = 120мм, (? = 15Н, I), - 20,4мм, ¡л = 0,3, с = 3 мм и е = 5 мм

Форма заходной фаски, исключающей заклинивание соединяемых деталей при заданных параметрах сборочного процесса, существенным образом зависит от принятого значения начального диаметра В2, величина которого связана с предельно допустимым углом наклона осей сопрягаемых поверхностей Р отношением /3 = агс.у/н^//^). На рис. 4 показаны формы заходных фасок при различных принятых значениях . Остальные параметры сборочного процесса: Р = 0Н, С? = 15#, 2), = 20,4 мм, /л = 0,3.

На рис. 5 показана зависимость формы заходной фаски от значения коэффициента трения /л в местах контакта соединяемых деталей.

При выполнении теоретического исследования соединения деталей с фасонными заходными фасками на охватываемых поверхностях (рис. 6) параметрами исследуемого сборочного процесса являлись: О - диаметр охватывающей сопрягаемой поверхности (диаметр отверстия устанавливаемой

й2,мм 60

40

20

с!=20мм

' ¡-10; ¿=.20Ол» /,-11.5-

' /=в: ¿-/«а«.«

' ¿-6; 1.-120лш

Ц,-22.2' \ /-5,1-/00.4«'

¡~4;1.=10м«

/ / / /' (

1 1 \ 1 {

\ \ V ( к \

\ \ \ \ \ \ \ \

\ т \ \

\ \ \ \ \

\ \ ч

\ N

\ \

\

20

40

60

100

Рис. 2. Технологическая зависимость формы заходной фаски от отношения Ь/ (I

устанавливаемого вала

й2, мм 1=120мм; с1=20мм

- 0,~61мм, /1,-19,2'

----0.=5йш<.Д=/9,5'

---=5блш, Д =20,9'

----0,~53мч. А-22,2'

Ь=100мм; с!-20мм

-О, -52.«.«, 4 =22.6'

----О; мб.ил', /? -25.

---р,=30'

----О,-И.«», Д-И«'

¡■ф.ММ

Рис. 4. Технологическая зависимость формы заходной фаски от значения начального диаметра заходной фаски Д

р=ю

Л/с. 3. Технологическая зависимость формы заходной фаски от направления у и величины сборочного усилия Р

/,-22.2' А'53-'"

£>,, мм ¿ТТЛД-■»■>• \20

с1=20мм

- Р-0,1

-----(1=0.2

IV 1 /

1 <>г

¿= \ \ 21)м\ \ к\ Л

ч

0

1=80.4«

20

100мм

40

60

Рис. 5. Технологическая зависимость формы заходной фаски от коэффициента трения Ц

втулки), мм; Ь - высота (длина) устанавливаемой втулки, мм; /)3 - наружный диаметр устанавливаемой втулки, мм; (7 - сила тяжести устанавливаемой втулки, Н; а и Ь - параметры, характеризующие место приложения силы тяжести устанавливаемой втулки, мм; Р - сборочная сила, Н; с и в - параметры, характеризующие место приложения сборочной силы, мм; у - параметр, характеризующий отклонение направления действия сборочной силы от вертикального (с учетом трения в точке контакта вала и сборочного устройства), й?, - начальный диаметр заходной фаски (диаметр ловителя), мм; (1г - диаметр

охватываемой сопрягаемой поверхности (диаметр вала), мм; Ь1 - длина фаски, мм; ¡1 - значения приведенных коэффициентов трения в местах контакта сопрягаемых поверхностей.

размещении заходных фасок на охватываемых поверхностях

Для решения уравнения МА(ХА,УА)> 0 относительно переменных XА и ¥а выявлены геометрические и сило-моментные зависимости; по разработанным математическим моделям составлен алгоритм вычислений и разработана программа для расчетов на ЭВМ. После ввода исходных значений параметров сборочного процесса, определяется высота ловителя X, из условия двухточечного касания сопрягаемых поверхностей, и определяются координаты первой точки а также координаты точек (ХА,УА), в которых

обеспечивается условие МА > 0. Геометрическое место таких точек в системе координат (Х,У) составляют образующую искомой фаски.

Рис. 7. Теоретическая зависимость формы фаски:

а) от принятого значения коэффициента трения /Л;

б) от величины и места приложения сборочного усилия Р

На рис. 7 показана зависимость формы заходной фаски от некоторых параметров сборочного процесса. На рис. 1а показана зависимость формы заходной фаски от коэффициента трения /л. В расчетах задавались значения

параметров сборочного процесса: Б = 20,4 мм, ¿ = 75мм, а = Ь/2, Ь = (1/2,

Р = Он, С = 10Я, с12 = 20мм, (1Х =19мм и р = 0,1;0,2;0,3. На рис. 76 показано изменения формы заходной фаски от значения сборочного усилия Р. В расчетах задавались значения параметров сборочного процесса: с = 3 мм и е = 5 мм - параметры, характеризующие место приложения сборочного усилия; у = 90° - параметр, характеризующий направление действия сборочной силы. Остальные параметры сборочного процесса: /) = 20,4мм, ¿ = 40мм, С = ]0Я, г/, = 19мм, = 20мм и // = 0,3.

Заходные фаски рациональнее располагать не на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей, а на направляющих элементах сборочной оснастки. Эффективность такого решения доказана научной школой МГТУ «СТАНКИН».

Если сборочная оснастка предназначена для соединения деталей нескольких типоразмеров, то заходная фаска на направляющих элементах должна обеспечивать соединение этих деталей без заклинивания. Направляющие элементы в этом случае могут быть изготовлены разжимными, расстояние между ними регулируется в зависимости от диаметров сопрягаемых поверхностей соединяемых деталей.

Так, например, выполненные исследования показали, что для валов, показанных на рис. 8 в заштрихованной зоне (ниже линии а- а) обеспечивается условие > 0, а, значит, эти валы могут быть установлены без заклинивания по фаске на охватывающей сопрягаемой поверхности, спроектированной для установки вала диаметром й? = 20мм и Ь/(1= 6 (форма направляющей фаски см. рис. 2).

20 40 60 80 100 120 Ь, мм

Рис. 5. Возможность использования заходной фаски на охватывающих поверхностях для установки нескольких типоразмеров валов

Рис. 9. Возможность использования заходной фаски на охватываемых поверхностях для установки нескольких типоразмеров втулок

Выполненные исследования показали, что для втулок, показанных на рис. 9 в заштрихованной зоне выше линии а — а, обеспечивается условие МА > 0, и эти втулки могут быть установлены без заклинивания по фаске на охватываемой поверхности, спроектированной для установки втулки с диаметром И = 20,4мм, длиной Ь = 20мм, /л - 0,3 и С = ЮН.

В третьей главе выполнено экспериментальное исследование соединения деталей с фасонными заходными фасками.

На рис. 10 показана схема экспериментальной установки, позволяющей моделировать фаску на охватывающей поверхности в предположении, что устанавливаемый вал 5 и поверхность фаски в процессе соединения контактируют в двух точках: А и В. Установка состоит из: 1 - плита, 2 - опора, 3 - направляющая планка и 4- опоры.

На рис. 11 показана схема экспериментальной установки, позволяющей моделировать фаску на охватываемой поверхности также в предположении, что устанавливаемая втулка 1 и поверхность фаски (стержня 3 и ловителя 2) в процессе соединения контактируют в двух точках: А и В, Варьируемым параметром является также величина длины ловителя Ьх,

Определяемыми параметрами при выполнении экспериментов являлись координаты точки заклинивания (ХВ,УВ), значения которых сравнивались с полученными теоретически.

Погрешность сходимости теоретических и экспериментальных результатов не превышает 12,4 % при принятом в расчетах значении

Рис. 10.

Рис. 11.

Схема экспериментальной установки для моделирования заходных фасок на охватывающих поверхностях

Схема экспериментальной установки для моделирования заходных фасок на охватываемых поверхностях

приведенного коэффициента трения в местах контакта деталей ¡Л = /Л4 = = 0,3. Выполненные эксперименты подтвердили адекватность принятых в теоретических исследованиях математических моделей.

В четвертой главе полученные расчетные модели реализованы при проектировании на основе параметров сборочного процесса заходных фасок на

направляющих элементах технологической Ж оснастки для установки ротора 1 в статор 2

электродвигателя (рис. 12).

Наличие выраженных полюсов на статоре рассматриваемого электродвигателя позволяет разместить в пазах между полюсами направляющие элементы сборочной оснастки, обладающие достаточной жесткостью и позволяющие реализовать точностные требования к оснастке.

На рис. 13. показан один из направляющих элементов и основные геометрические параметры, характеризующие его конструкцию.

Рис.12. Ротор и статор электродвигателя

0.5-.

ни

Рис. 13. Основные параметры направляющих элементов сборочного приспособления

На рис. 14 показана фотография изготовленного приспособления перед началом сборки, последовательность работы приспособления показана на рис. 15. На рис. 15а показано положение установленного статора на направляющих элементах. На рис. 156 показан начальный момент установки ротора в статор посредством направляющих элементов.

Рис. 14. Сборочное приспособление для автоматической установки ротора в

статор

Исследования, выполненные посредством представленной сборочной оснастки, подтвердили возможность ее рационального использования для установки без заклинивания ротора в статор при сборке четырех типоразмеров электродвигателей.

Рис. 15. Последовательность установки ротора в статор посредством направляющих элементов

Заключение и общие выводы:

1. Установлена и формализована технологическая взаимосвязь между геометрическими и физико-механическими параметрами сборочного процесса и формой заходных фасок на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей и направляющих элементов сборочной оснастки. Выявлены соответствующие геометрические и сило-моментные зависимости.

2. Формализовано решение задачи определения формы заходной фаски, исключающей заклинивание деталей, соединяемых по цилиндрическим поверхностям, на основе заданных значений параметров сборочного процесса. Разработаны алгоритмы и программы для определения формы заходной фаски на ЭВМ. Это позволило спроектировать заходные фаски на охватывающих поверхностях, которые позволяют, используя поверхность фаски как двойную направляющую базу, устанавливать без заклинивания валы, например:

- диаметром 20 мм и длиной 80 мм. в отверстие втулки с зазором 0,2 мм, при этом наружный диаметр фаски - 22 мм и допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей - 24°37;

- диаметром 20 мм и длиной 160 мм в отверстие втулки с зазором 0,2 мм, при этом наружный диаметр фаски - 50 мм и допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей - 66°25 и др.

Это позволило также спроектировать заходные фаски на охватываемых поверхностях, которые позволяют, используя поверхность фаски как двойную направляющую базу, устанавливать без заклинивания втулки с параметрами, например:

- диаметром отверстия во втулке 20,4 мм и длиной 53 мм на вал с зазором 0,2 мм, при этом допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей -16°20;

- диаметром отверстия во втулке 60 мм и длиной 59 мм на вал с зазором 0,2 мм, при этом допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей -14°35.

3. Установлено влияние параметров сборочного процесса (геометрических параметров соединяемых деталей, места приложения, направления и величины сборочной силы, значения коэффициента контактного трения и др.) на форму и размеры проектируемой заходной фаски, исключающей заклинивание соединяемых посредством ее деталей. Например, при установке вала диаметром 20 мм и длиной 80 мм в отверстие втулки с зазором 0,2 мм при наружном диаметре фаски 22 мм и допустимом начальный угле между осями сопрягаемых поверхностей 24°37 изменение принятого значения коэффициента трения в местах контакта сопрягаемых поверхностей с 0,1 до 0,2 и 0,3 приводит к увеличению длины фаски с 11 мм до 14 мм и 18 мм соответственно.

4. Обоснована возможность проектирования заходной фаски на направляющих элементах сборочной оснастки, обеспечивающей соединение деталей заданной номенклатуры без заклинивания. Так, например, были спроектированы направляющие элементы для сборочной оснастки с фаской на охватывающей поверхности, позволяющей устанавливать с ее помощью валы с

параметрами: диаметр 20 мм и длина 120 мм, диаметр 25 мм и длина 100 мм, диаметр 40 мм и длина 40 мм без изменения формы фаски на направляющих элементах оснастки. Также, например, были спроектированы направляющие элементы для сборочной оснастки с фаской на охватываемой поверхности, позволяющей устанавливать с ее помощью втулки с параметрами: диаметр отверстия 60 мм и длиной 59 мм, диаметром отверстия 90 мм и длиной 93 мм, диаметром 120 мм и длиной 124 мм без изменения формы фаски на направляющих элементах.

5. Спроектированы и изготовлены две экспериментальные установки, позволяющие моделировать форму заходных фасок на охватывающих и охватываемых поверхностях соответственно. В результате выполненных экспериментальных исследованиях на спроектированных установках подтверждена адекватность математических моделей, принятых в теоретических расчетах. Погрешность сходимости теоретических и экспериментальных результатов не превышает 12,4 %.

6. На основе выполненных исследований спроектированы заходные фаски на направляющих элементах сборочной оснастки для операции автоматической установки ротора в статор электродвигателя. Практические исследования, выполненные с помощью спроектированной оснастки, подтвердили возможность автоматизированного соединения четырех типоразмеров роторов и статоров электродвигателей (размеры сопрягаемых поверхностей наибольшего и наименьшего из которых отличаются на 27 %) без заклинивания и без изменения формы заходной фаски, что подтвердило эффективность принятых конструкторско-технологических решений.

Основное содержание диссертации отражено в следующих опубликованных работах:

1. Тин Сан. Анализ существующих методов и средств относительного ориентирования деталей при автоматической сборке соединении типа « вал-втулка» // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе: Сб. статей.-М., 2006.-Т. 3.- С. 10-11.

2. Тин Сан. Проектирование формы заходных фасок на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей на основе параметров сборочного процесса // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе: Сб. статей. - М., 2007. - Т. 4. - С. 10-12.

3. Малышев E.H., Тин Сан. Проектирование направляющих элементов сборочного процесса // Сборка в машиностроении, приборостроении. -2007.-№12.-С.38-41.

4. Тин Сан. Проектирование направляющих элементов для автоматической сборки электродвигателей // Наукоемкие технологии в приборо- и машиностроении и развитие инновационной деятельности в вузе: Сб. статей. - М., 2008. - Т. 3. - С. 14-16.

Подписано к печати 26.03.09.-3аказ № 324 Объем 1,0 печ.л. Тираж 100 экз. Отпечатано в РИО КФ МГТУ им. Н.Э. Баумана 248000, г. Калуга, ул. Баженова, д. 2 (4842) 57-31-87

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕОРИИ И ПРАКТИКИ АВТОМАТИЗАЦИИ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Методы реализации и автоматизированные средства технологического оснащения сборочных операций.

1.1.1. Ориентирующие механизмы без устройств контроля положения соединяемых деталей.

1.1.2. Ориентирующие механизмы с устройствами контроля положения соединяемых деталей.

1.2 Анализ факторов, влияющих на процесс автоматического соединения деталей по цилиндрическим поверхностям.

1.2.1. Базирование соединяемых деталей.

1.2.2. Геометрическая точность звеньев сборочной системы.

1.2.3. Влияние формы заходных фасок на процесс соединения деталей.

1.3 Цели и задачи исследования.

1.4 Выводы по главе.

ГЛАВА 2 УСТАНОВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ

ВЗАИМОСВЯЗИ МЕЖДУ ПАРАМЕТРАМИ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА И ФОРМОЙ ЗАХОДНОЙ ФАСКИ РАСЧЕТНЫМ МЕТОДОМ.

2.1 Исследование соединения деталей с фасонными заходными фасками на охватывающих поверхностях.

2.2 Исследование соединения деталей с фасонными заходными фасками на охватываемых поверхностях.

2.3 Проектирование заходных фасок, обеспечивающих соединение деталей различных типоразмеров.

2.4 Выводы по главе.

ГЛАВА 3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ С ФАСОННЫМИ ЗАХОДНЫМИ ФАСКАМИ.

3.1 Исследование соединения деталей с фасонными заходными фасками на охватывающих поверхностях.

3.2 Исследование соединения деталей с фасонными заходными фасками на охватываемых поверхностях.

3.3 Выводы по главе.

ГЛАВА 4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАХОДНЫХ ФАСОК НА

ЭЛЕМЕНТАХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ НА ОСНОВЕ ПАРАМЕТРОВ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА, РЕАЛИЗУЕМОГО ПРИ УСТАНОВКЕ РОТОРА В СТАТОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ.

4.1 Общая характеристика соединяемых сборочных единиц, процесса сборки и средств технологического оснащения

4.2 Проектирование заходной фаски на основе параметров сборочного процесса.

4.3 Выводы по главе.

Изготовление машиностроительными предприятиями современных высококачественных машин, аппаратов, приборов и оборудования для различных отраслей промышленности является неотъемлемой частью технического и экономического роста любой страны, основой для производства качественной конкурентоспособной на мировом рынке продукции.

В обеспечении высокого качества выпускаемой машиностроительной продукции значительную роль играют применяемые для ее изготовления технологические процессы механической обработки деталей и сборки изделий.

Ответственным этапом в производстве машин и оборудования является их сборка. Качество выполнения сборочных работ в конечном итоге определяет качество готового изделия. Даже при качественном изготовлении деталей машин и оборудования небрежная их сборка может привести к появлению некачественной продукции.

Учитывая влияние сборочных работ на качество готовой продукции, а также тот факт, что эти работы составляют до 40% от общего объема трудовых затрат на изготовление продукции [58, 60], следует обратить особое внимание на реализацию и совершенствование технологических процессов сборки (Таблица 1 и 2).

В последние десятилетия заготовительные и обрабатывающие операции автоматизировались значительно более высокими темпами, чем сборочные. Появление различных станков-автоматов, оборудования с числовым программным управлением и автоматических линий, а также новых технологических процессов, позволяющих резко сократить трудоемкость операций по изготовлению деталей (например, холодная объемная штамповка, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением), способствовало значительному снижению трудоемкости этих операций, в том числе в мелкосерийном и единичном производстве. Это привело к тому, что доля трудоемкости сборочных операций в общей структуре производства машин выросла до 20.40%, а в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства она составляет 30.70 % [22].

Таблица 1

Распределение сборочных работ по отдельным отраслям машиностроения

Отрасль Объем сборочных работ в % от общей трудоёмкости изготовления изделий Состав сборочных работ, % к их объему механизированные ручные

Тяжелое машиностроение 30.35 15. 20 80. 85

Станкостроение 25.30 22. 25 75.78

Автомобилестроение 18.20 50. 55 45. 50

Тракторное и 20.25 40. 50 50. 60

Электромашиностроение 35.40 25. 30 70. 75

Строительное и дорожное 25. 30 35. 40 60. 65

Таблица 2

Распределение сборочных работ по типам производств

Тип производства Доля сборочных работ в общей трудоемкости изготовления машин, %

Массовое и крупносерийное Серийное Индивидуальное и мелкосерийное 25.30 25.:35 35.40

Вместе с тем в настоящее время в машиностроении механизировано 25.30 % сборочных операций, а автоматизировано не более 8 % [22]. При этом в основном автоматизируют сборочные операции в массовом производстве. В то же время доля серийного производства в современном машиностроении увеличивается, рынок требует постоянного обновления продукции, ее стабильно высокого качества и конкурентоспособности.

Сборочные процессы в современном серийном и мелкосерийном машиностроительном производстве характеризуются низким уровнем механизации и автоматизации, что обусловлено рядом причин:

- большая номенклатура собираемых изделий, которая требует гибких, легко изменяющихся сборочных процессов;

- большое разнообразие кинематических связей в собираемых изделиях, которое возрастает по мере увеличения количества деталей в собираемых узлах; отсутствие универсального высокопроизводительного сборочного оборудования, что приводит к необходимости его разработки для отдельных, конкретных сборочных операций, что экономически невыгодно.

Одной из причин низкого уровня механизации и автоматизации сборочных процессов является несоответствие конструкций деталей требованиям автоматической сборки, т.е. низкая технологичность конструкций, обусловленная низкой унификацией конструктивных элементов деталей.

Все это приводит к тому, что при выполнении сборочных работ средства механизации и автоматизации применяются существенно меньше, чем при механической обработке. Это подтверждается тем, что основные фонды сборочного производства составляют менее 10% от общих основных фондов предприятий машиностроения РФ [58].

В изделиях машиностроения имеется большое количество разнообразных соединений деталей, причем около 35. 40% деталей соединяются по цилиндрическим поверхностям [58, 59]. Если учесть и детали, сопрягаемые по сочетанию цилиндрических и конических с плоскими поверхностями, а таюке существующую тенденцию на замену шлицевых и шпоночных соединений на детали с поверхностями вращения, то удельный вес этих соединений составит значительную величину — 50.60% от общего количества.

Доминирующим видом соединений, сопрягаемых по поверхностям вращения, являются соединения с гарантированным зазором. Зазоры, образующиеся в процессе сборки между поверхностями деталей машин, молено разделить на:

- посадочные - зазоры, необходимые для обеспечения подвижности деталей в соединениях (табл. 3);

- рабочие - зазоры, являющиеся обязательным элементом конструкции изделия, посредством которого изделия реализуют свои функции, например, рабочие зазоры между ротором и статором электродвигателей, величина которых составляет от 0,50 до 0,03 мм на диаметр в зависимости от типоразмера [34].

Таблица 3

Примеры применения предпочтительных посадок ЕСДП

Посадка Рекомендуемая область применения Величина диаметральных посадочных зазоров при номинальном значении диаметра, мм

30 60

H7/h6 H8/h7 для неподвижных соединений, часто подвергаемых разборке и регулированию и допускающих проворачивание или продольное перемещение (для установки сменных зубчатых колес в станках и механизмах, сменных кондукторных втулок и др.) 0,017±0,017 0,027+0,027 0,025±0,025 0,038+0,038

H7/g6 в точных подвижных соединениях, в которых требуется обеспечить герметичность при перемещении одной детали в другой, а также плавность и точность перемещений; для подшипников скольжения особо точных механизмов (шпиндели точных станков, сменные втулки в кондукторах, передвижные шестерни на валах коробок передач, плунжерные пары и др.) , 0,024±0,017 0,03 5±0,025

Таблица 3. Продолжение Примеры применения предпочтительных посадок ЕСДП

Посадка Рекомендуемая область применения Величина диаметральных посадочных зазоров при номинальном значении диаметра, мм

30 60

H8/h8 для соединения деталей, которые должны легко передвигаться при настройке и регулировании с последующей затяжкой в рабочем положении; для установки на валы деталей, передающих крутящие моменты через штифты и шпонки и др. 0,033±0,033 0,046±0,046

H7/f7 F8/h6 для неподвижных соединений при невысокой точности центрирования деталей, допускающих их легкую сборку и разборку (поршень в гидроцилиндре; зубчатые колеса и муфты, перемещаемые на валах; подшипники скольжения легких и средних машин, редукторов, насосов и др.) 0,041 ±0,021 0,043+0,023 0,060±0,030 0,063±0,033

HI 1/hll для относительно грубо центрированных неподвижных соединений (для центрирующих фланцев крышек и корпусов арматуры; для крышек сальников в корпусах и др.) • 0,130±0,130 0,190±0,190

Hll/dll для подвижных соединений низкой точности и для неподвижно грубо центрированных соединений, работающих в условии загруженности и напыления - 0,195±0Д30 0,260±0,160

Основная трудность автоматизации сборочных процессов при соединении деталей по поверхностям вращения с гарантированным зазором заключается в том, что часто происходит заклинивание соединяемых деталей, особенно в начальный момент соединения, из-за несовпадения осей сопрягаемых • поверхностей деталей. Вследствие этого коэффициент использования сборочных машин нередко слишком мал - около 35.42% [50, 68]; Погрешность позиционирования, обеспечиваемая большинством сборочных устройств с жестким базированием соединяемых деталей, не превышает 0,02.ОД0 мм [23]. Обеспечение соединения деталей без заклинивания с меньшими значениями зазоров требует применения специальных устройств.

Учитывая необходимость решения социальных задач: исключение монотонных и тяжелых работ, а также все изложенное выше, актуальной задачей современного этапа развития технологии машиностроения является исследование и совершенствование процессов автоматического соединения деталей по поверхностям вращения с гарантированным зазором.

Цельюработы является повышение эффективности автоматизированных операций соединения деталей по цилиндрическим поверхностям путем использования заходных фасок на сопрягаемых поверхностях или направляющих элементах оснастки, форма которых спроектирована на основе параметров сборочного процесса.

Объектом исследования в настоящей работе является технологический процесс автоматизированной сборки деталей нормальной точности по цилиндрическим поверхностям с гарантированным зазором. Результаты исследований рекомендуется применять при величине зазора между сопрягаемыми поверхностями не менее 0,03.0,05 мм, так как при меньших зазорах величина допуска на размеры фаски, позволяющей соединить детали без заклинивания, уменьшается до несколько микрометров, что приводит к чрезмерной сложности изготовления таких фасок. Масса устанавливаемого вал не должна превышать 0,5.0,7 кг, так как при большей массе в процессе установки деталей по спроектированным фаскам под действием собственной силы тяжести возникают значительные инерционные силы, способные приводить к повреждению сопрягаемых поверхностей при их возможном соударении.

Научной и методической базой для выполнения работы явились основополагающие разделы технологии машиностроения: теории точности, базирования и размерных цепей, положения теории машин и механизмов, теоретической механики.

Найденные закономерности позволяют конструктору и технологу в зависимости от параметров сборочного процесса принимать научно-обоснованные решения при проектировании заходных фасок на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей и направляющих элементах сборочной оснастки, предотвращающих возможное заклинивание.

Научная новизна диссертационной работы состоит в следующем:

- установлена и формализована технологическая взаимосвязь между геометрическими и физико-механическими параметрами сборочного процесса и формой заходных фасок на сопрягаемых цилиндрических поверхностях соединяемых деталей и/или направляющих элементов сборочной оснастки;

- научно обосновано применение фасонных заходных фасок, спроектированных на основе параметров сборочного процесса, на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей и/или направляющих элементах сборочной оснастки для предотвращения заклинивания.

Достоверность и обоснованность научных результатов подтверждены проверками их эффективности при проектировании автоматизированных средств технологического оснащения операций сборки электродвигателей и экспериментальными исследованиями.

Практическая значимость работы заключается в следующем:

- формализовано решение задачи определения формы и значений геометрических параметров заходных фасок на сопрягаемых поверхностях и направляющих элементах сборочной оснастки с целью предотвращения заклинивания соединяемых деталей типа вал-втулка и обеспечения универсальности средств технологического оснащения на основе параметров сборочного процесса. Разработана программа для проектирования заходных фасок на ЭВМ;

- на основе полученных решений спроектированы средства технологического оснащения для операции установки ротора в статор электродвигателя. Исследования, проведенные на экспериментальных образцах спроектированной оснастки, подтвердили её эффективность в условиях многономенклатурного автоматизированного производства.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлена и формализована технологическая взаимосвязь между геометрическими и физико-механическими параметрами сборочного процесса и формой заходных фасок на сопрягаемых поверхностях соединяемых деталей и направляющих элементов сборочной оснастки. Выявлены соответствующие геометрические и сило-моментные зависимости.

2. Формализовано решение задачи определения формы заходной фаски, исключающей заклинивание деталей, соединяемых по цилиндрическим поверхностям, на основе заданных значений параметров сборочного процесса. Разработаны алгоритмы и программы для определения формы заходной фаски на ЭВМ. Это позволило спроектировать заходные фаски на охватывающих поверхностях, которые позволяют, используя поверхность фаски как двойную направляющую базу, устанавливать без заклинивания валы, например:

- диаметром 20 мм и длиной 80 мм в отверстие втулки с зазором 0,2 мм, при этом наружный диаметр фаски - 22 мм и допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей - 24°37 ;

- диаметром 20 мм и длиной 160 мм в отверстие втулки с зазором 0,2 мм, при этом наружный диаметр фаски - 50 мм и допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей - 66°25 и др. Это позволило также спроектировать заходные фаски на охватываемых поверхностях, которые позволяют, используя поверхность фаски как двойную направляющую базу, устанавливать без заклинивания втулки с параметрами, например:

- диаметром отверстия во втулке 20,4 мм и длиной 53 мм на вал с зазором 0,2 мм, при этом допустимый начальный угол между осями сопрягаемых поверхностей —16°20;

- диаметром отверстия во втулке 60 мм и длиной 59 мм на вал с зазором

0,2 мм, при этом допустимый начальный угол между осями сопрягаемых j поверхностей -14°35 .

3. Установлено влияние параметров сборочного процесса (геометрических параметров соединяемых деталей, места приложения, направления и величины сборочной силы, значения коэффициента контактного трения и др.) на форму и размеры проектируемой заходной фаски, исключающей заклинивание соединяемых посредством ее деталей. Например, при установке вала диаметром 20 мм и длиной 80 мм в отверстие втулки с зазором 0,2 мм при наружном диаметре фаски 22 мм и допустимом начальный угле между осями сопрягаемых поверхностей 24°37 изменение принятого значения коэффициента трения в местах контакта сопрягаемых поверхностей с 0,1 до 0,2 и 0,3 приводит к увеличению длины фаски с 11 мм до 14 мм и 18 мм соответственно.

4. Обоснована возможность проектирования заходной фаски на направляющих элементах сборочной оснастки, обеспечивающей соединение деталей заданной номенклатуры без заклинивания. Так, например, были спроектированы направляющие элементы для сборочной оснастки с фаской на охватывающей поверхности, позволяющей устанавливать с ее помощью валы с параметрами: диаметр 20 мм и длина 120 мм, диаметр 25 мм и длина 100 мм, диаметр 40 мм и длина 40 мм без изменения формы фаски на направляющих элементах оснастки. Также, например, были спроектированы направляющие элементы для сборочной оснастки с фаской на охватываемой поверхности, позволяющей устанавливать с ее помощью втулки с параметрами: диаметр отверстия 60 мм и длиной 59 мм, диаметром отверстия 90 мм и длиной 93 мм, диаметром 120 мм и длиной 124 мм без изменения формы фаски на направляющих элементах.

5. Спроектированы и изготовлены две экспериментальные установки, позволяющие моделировать форму заходных фасок на охватывающих и охватываемых поверхностях соответственно. В результате выполненных экспериментальных исследованиях на спроектированных установках подтверждена адекватность математических моделей, принятых в теоретических расчетах. Погрешность сходимости теоретических и экспериментальных результатов не превышает 12,4 %.

6. На основе выполненных исследований спроектированы заходные фаски на направляющих элементах сборочной оснастки для операции автоматической установки ротора в статор электродвигателя. Практические исследования, выполненные с помощью спроектированной оснастки, подтвердили возможность автоматизированного соединения четырех типоразмеров роторов и статоров электродвигателей (размеры сопрягаемых поверхностей наибольшего и наименьшего из которых отличаются на 27 %) без заклинивания и без изменения формы заходной фаски, что подтвердило эффективность принятых конструкторско-технологических решений.

1. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. -358 с.

2. Белянин П.Н. Промышленные роботы и их применение. Робототехника для машиностроения. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1983.-311 с.

3. Будняк 3. Установление закономерностей автоматического соединения деталей по поверхностям вращения для предотвращения их заклинивания в процессе сборки изделий: Дис. канд. техн. наук: 05.02.08. М., 1983.- 195 с.

4. Воронин А.В., Стржемечный М.М., Писарев Е.В. Особенности сборки пар вал-втулка с гарантированным зазором при трехточечном касании // Автомобильная промышленность. 1974. — № 1. — С. 32-33.

5. Воронин А.В., Стрежемечный М.М, Писарев Е.В. Проектирование устройств, обеспечивающих автоматическую сборку соединений типа вал-втулка // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. -М.: Машиностроение, 1976. С. 200-208.

6. Воронин А.В. Механизация и автоматизация сборки в машиностроении / А.В. Воронин, А.И. Гречухин, А.С. Калашников и др. М.: Машиностроение, 1985. - 272 с.

7. Герасимов А.Г. Обоснование режимов автоматической сборки и управление процессом соединения деталей // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976.-С. 141-160.

8. Гибкие сборочные системы / Под ред. У.Б. Хегинботама. М.: Машиностроение, 1988. - 400 с.

9. Гибкие производственные системы сборки / П.И. Алексеев, А.Г. Герасимов, Э.П. Давыденко и др.; Под ред. А.И. Федорова. Л.: Машиностроение, 1989. - 349 с.

10. Ю.Гринштейн Я.Г., Вайсман Е.Г. Системы питания автоматов в приборостроении. -М.: Машиностроение, 1966. 180 с.

11. Гусев А. А. Адаптивные устройства сборочных машин. М.: Машиностроение, 1979. -208 с.

12. Гусев А. А. Влияние геометрических параметров деталей на автоматизацию процесса сборки шпоночных и шлицевых соединений // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. - С. 239-252.

13. Гусев А.А. Расчет норм точности автоматических сборочных машин. Руководящие технические материалы. М.: НИИМАШ, 1974. - 83 с.

14. Гусев А.А. Технологические основы автоматизации сборки изделий: Дис. д-ра. техн. наук: 05.02.08. — М., 1979. — 276 с.

15. Дальский A.M., Кулешова З.Г. Сборка высокоточных соединений в машиностроении. М.: Машиностроение, 1988. — 304 с.

16. Замятин В.К. Анализ технологических схем сборочных механизмов, применяемых при автоматической сборке, и рекомендации по их расчету // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. - С. 274-305.

17. Замятин В.К. Технология и автоматизация сборки. М.: Машиностроение, 1993. - 314 с.

18. Замятин В.К. Условия собираемости, усилия и деформации при автоматической сборке цилиндрических соединений // Автоматизация сборочных процессов в машиностроении: Сб. науч. работ. М.: Наука, 1979.-С. 83-88.

19. Карелин Н.М., Гирель A.M. Повышение точности относительной ориентации деталей при автоматической сборке // Вестник машиностроения. 1967. - № 9. - С. 48-52.

20. Козырев Ю.Г. Программно-управляемые системы автоматизированной сборки: Учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений. М.: Академия, 2008.-304 с.

21. Колесов И.М. Проблема базирования в сборочных процессах в машиностроении // Автоматизация сборочных процессов в машиностроении: Сб. науч. работ. -М.: Наука, 1979. С. 62-65.

22. Косилов В.В. Применение виброколебаний при автоматической сборке // Вестник машиностроения. 1965. - № 3. - С. 52-54.

23. Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования. — М.: Машиностроение, 1976. 248 с.

24. Лактионов В.Н., Андреев Г.Я. Об автоматической сборке деталей. М: Машиностроение, 1966. - 213 с.

25. Лактионов В.Н., Андреев Г.Я. Об автоматической сборке деталей // Вестник машиностроения. 1966. - № 8. - С. 24-27.

26. Лац Ф.К. Новые способы сборки колесной системы часов // Часы и часовые механизмы. — 1965. №4. — С. 44-62.

27. Лац Ф.К. Автоматизация сборки колесной системы часов // Бюллетень технико-экономической информации. 1966. — №3. — С. 23-29.

28. Лебедовский М.С., Вейц В.Л., Федотов А.И. Научные основы автоматической сборки. Л.: Машиностроение, 1985. - 316 с.

29. Лебедовский М.С., Федотов А.И. Автоматизация сборочных работ. — Л.: Лениздат, 1970. 448 с.

30. Левчук Д.М., Воронин А.В. Автоматическая сборка соединений с зазором во вращающемся потоке газов // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. - С. 213221.

31. Лобзов Б. А., Судниек Ф.А. К расчету режимов колебаний при вибрационной сборке // Автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении. — 1969. — № 6. — С. 113-127.

32. Малышев Е.Н. Выбор рациональной структуры автоматизированной системы для серийной сборки шаговых электродвигателей: Дис. канд. техн. наук: 05.13.06. -М., 2003. 129 с.

33. Матвейчук B.C. К определению условий самоориентирования деталей, сопрягаемых цилиндрическими поверхностями // Приборостроение. — 1965.-№1.-С. 17-24.

34. Машиностроение. Энциклопедия / Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. -М.: Машиностроение, 2001. Т. III-5: Технология сборки в машиностроении / А.А. Гусев, В.В. Павлов, А.Г. Андреев и др.; Под общ. ред. Ю.М. Соломенцева. — 640 с.

35. Молодкин В.Д. Условия автоматического соединения деталей с различными поверхностями сопряжения. // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. - С. 208213.

36. Муценек К.Я. Развитие научных основ автоматизации процессов сборки // Автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении. 1969. - № 6. - С. 31-39.

37. Муценек К.Я., Лобзов Б.А. Надежность и производительность сборочных автоматов // Вестник машиностроения. 1966. - № 3. - С. 52-57.

38. Муценек К.Я., Яцуро С.К. Перспективы автоматизации процессов сборки // Автоматизация производственных процессов в машиностроении и приборостроении. 1970. - № 7. - С. 17-22.

39. Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. - 472 с.

40. Промышленные роботы / К. Асаи, Т. Кодзима и др. М.: Мир, 1987.-84 с.

41. Промышленные роботы / Под ред. Е.П. Попова. — М.: Мир, 1987. 384 с.

42. Рабинович А.Н. Механизация и автоматизация сборочных процессов в машиностроении и приборостроении. 2-е изд. — М.: Машиностроение, 1964.-284 с.

43. Рабинович А.Н. Проблемы ориентации деталей при автоматической сборке // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. -М.: Машиностроение, 1976. С. 120-130.

44. Робототехнические системы в сборочном производстве / Под ред. Е.В. Пашкова. — Киев: Вища школа, 1987. 272 с.

45. Сборка и монтаж изделий в машиностроении / Под ред. В.И. Корсакова, В.К. Замятина. — М.: Машиностроение, 1983. Т. 1: Сборка изделий в машиностроении. — 480 с.

46. Солодов М.Д. Исполнительные механизмы для автоматической сборки цилиндрических соединений // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. М.: Машиностроение, 1976. - С. 322333.

47. Солодов М.Д. Проектирование исполнительных механизмов для автоматической сборки по критерию надежности // Тр. МВТУ им. Н.Э. Баумана. 1981.-№348.-С. 61-72.

48. Справочник технолога- машиностроения / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой и др. — 5-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 2001. -2 т.

49. Судниек Ф.А., Лобзов Б.А. К определению скорости относительного движения собираемых деталей при вибрационной сборке // Автоматизация сборочных процессов в машиностроении и приборостроении. — 1972. — № 8. С. 45-52.

50. Суслов А.Г., Дальский A.M. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 2002. - 684 с.

51. Схиртладзе А.Г., Шамов Н.П., Тимирязев В.А. Автоматизация технологии сборки и механической обработки: Учеб. пособие для вузов. М.: Славянская школа, 2003. — 520 с.

52. Технологические основы управления качеством машин / А.С. Васильев, A.M. Дальский, С.А. Клименко и др. — М.: Машиностроение, 2003. 256 с.

53. Технология машиностроения: Учебник для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др.; Под ред. Г.Н. Мельникова. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. - Т. 2: Производство машин. - 640 с.

54. Храбров А.С. Совершенствование процессов автоматизации сборочных работ. Л.: Машиностроение, 1979. - 230 с.

55. Шрайбман И.Н. О выборе рациональной степени автоматизации сборочных процессов // Научные основы автоматизации сборки машин / Под ред. М.П. Новикова. -М.: Машиностроение, 1976. С. 105-113.

56. Юзепчук С.А. Технико-экономические основы сборочных процессов в машиностроении. М.: Машиностроение, 1977. - 230 с.

57. Яхимович В. А., Вертоградов О.Н. Пневматические механизмы автоматической сборки деталей. Киев: Техника, 1971. - 88 с.

58. Яхимович В.А., Вертоградов СШ. Сканирование как один из методов автоматической сборки // Приборы и системы управления. — 1971. — № 7. — С. 53-54.

59. Яхимович В.А., Тишанков В.В. О сборке деталей приборов на базе экстремальных регуляторов // Совершенствование конструкции и технологии в приборостроении: Сб. докл. респ. конф. Ереван, Приборпром, 1973.-С. 17-18.

60. Яхимович В.А. Ориентирующие механизмы сборочных автоматов. М.: Машиностроение, 1975. - 165 с.

61. Benes I. Automatic assembly // Machine Design. 1969. - Vol. 41, № 7. - P. 30-32.

62. Green R.G. This robot studies blueprints then starts assembling product // Product Engineering. 1971. - Vol. 41, № 23. - P. 15-16.

63. Heginbotham W.B. Research activities in mechanical assembly at Nottingham // Product Engineering. 1967. - Vol. 48, № 8. - P. 22-26.

64. Nevins Y.L., Whitney D.E. Exploring new assembly concepts // American Machinist. 1978. - № 3. - P. 29-33.

65. Nevins Y.L., Whitney D.E. Research issues for automatic assembly // Inf. Conf. Probl. Manut. Technol. Proc. IF AC /. Int., Symp. Tokyo, 1977. - P. 15-24.

66. Rooks B. Robotics and assembly automation at TEAM // Assembly Automation. 2003. - № 2. - P. 166-171.

67. Simunovic S. Force Information in Assembly Processes // Proceedings of the 5th International Symposium on Industrial Robots. Chicago, 1975. - P. 415431.