автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Выявление действующих связей и установление закономерностей для управления процессом взаимодействия деталей при автоматической сборке цилиндрических соединений

введение.

1. современное состояние проблемы автоматизированной сборки щшндрических соединений с гарантированны,! зазором, цель и задачи исследования.

1.1. Технологическая сборочная система и средства автоматизации сборки изделий

1.2. Организация сборки изделий с применением промышленных роботов.

1.3. Требования, предъявляемые к сборочному инструменту

1.4. Методй достижения точности относительного положения сопрягаемых поверхностей и способы ориентирования соединяемых деталей

1.5. Выводы.

1.6. Цель и задачи исследования.

2. фондирование размерных связей при совмещении сопрягаемых поверхностей соединяемых деталей и обоснование структуры и кинжатики сборочного инструмента

2.1. Описание относительного положения сопрягаемых поверхностей и структура погрешностей координирования деталей.

2.2. Допустимые смещения и относительные повороты осей деталей на сборочной позиции

2.3. Обоснование механизма адаптации перемещений исполнительных механизмов сборочного устройства к условиям совмещения сопрягаемых поверхностей деталей.

2.4. Взаимодейсгвив деталей на сборочной позиции

2.5. Обоснование механизма действий, обеспечивающего соединение деталей

2.6. Выводы.

3. РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ ПРОЦЕССА СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И ОПТИМИЗАЦИЯ КОНСТРУКТШЮ-ТЕЗШОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СБОРОЧНОГО УСТРОЙСТВ/1.

3.1. Исследование кинематических и динамических связей в процессе соединения деталей

3.2. Циклограмма процесса соединения деталей и характеристика отдельных его стадий.

3.3. Выбор упругого элемента, обоснование его параметров

3.4. Обоснование режимов процесса соединения деталей

3.5. Выводы.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА СОЕДИНЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ.

4.1. Задачи эксперимента и требования к экспериментальной установке.

4.2. Методика экспериментальных исследований, оборудование и аппаратура.

4.3. Результаты экспериментального исследования

4.4. Выводы.

5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ И

ИХ ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО.

5.1. Разработка конструкции сборочного инструмента промышленного робота

5.2. Опытно-промышленная проверка сборочного инструмента

5.3. Применение сборочных инструментов для автоматизации сборки изделий, внедрение в производство

5.4. Перспективы совершенствования средств автоматизации сборки изделий на осноЕе разработанного метода

Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981-1985 годы и на период до 1990 года" предусматривают: "Во всех отраслях народного хозяйства последовательно проводить линию на более быстрое техническое перевооружение производства, создание и выпуск машин и оборудования, позволяющих улучшать условия труда и повышать его производительность". /I/

Автоматизация сборочных работ является одной из актуальных проблем современного производства. Трудоемкость узловой и общей сборки составляет около 30% от всей трудоемкости изготовления машин. За последние 25-30 лет относительная трудоемкость сборочных работ неуклонно растет в связи с тем, что способы получения заготовок и механической обработки совершенствуются более быстрыми темпами. В настоящее время автоматизировано всего 6% операций сборки. Без существенных мероцриятий по интенсификации сборочного производства,его механизации и ускорения темпов автоматизации численность сборщиков и площади сборочных цехов через 12-15 лет возрастут в 3-4 раза /94/.

Автоматизация сборочных цроцессов позволяет значительно со1фатить число сборщиков, оздоровить и облегчить условия их труда и высвободить производственные площади за счет сокращения цикла сборки, применения комплексного высокопроизводительного оборудования, а также ускорить рост производительности труда, снизить себестоимость продукции, сократить затраты живого и овеществленного труда, улучшить качество изделий, снизить потери от брака.

Если в массовом и крупносерийном производствах автоматизация сборочных работ имеет широкое применение, то в серийном и мелкосерийном производствах она ещё не находит достаточного использования. Для решения воцросов автоматизации сборочных процессов в серийном производстве необходимо создание типовых сборочных процессов, позволяющих обеспечить сборку максимально широкой номенклатуры изделий, путем создания и освоения переналаживаемых средств автоматической сборки.

Решения ХХУ1 съезда КПСС также предусматривают "на основе использования достижений науки и техники: развивать производство и обеспечить широкое применение автоматических манипуляторов (промышленных роботов)" /I/.

Использование роботов в серийном производстве эффективно в том случае, если они легко переналаживаются на выполнение различных операций сборки. Для этого необходимо иметь соответствующие наладки - сборочный инструмент.

Специфика применения сменного сборочного инструмента для автоматического соединения деталей в узел в серийном и мелкосерийном производстве состоит в том, что совмещение сопрягаемых поверхностей происходит при постоянных величинах погрешностей относительного положения соединяемых деталей, вносимых элементами сборочной системы (СПИД). Это предполагает необходимость обеспечения надежного соединения деталей независимо от их размерных и геометрических характеристик (диаметры сопрягаемых поверхностей, величина и форма фасок на заходных участках посадочных ступеней, длина сопрягаемых поверхностей, габариты и общая конфигурация).

При сборке изделий, содержащих детали, у которых отсутствуют точные технологические базы (например, детали из неметаллических материалов) , а также изделий, содержащих детали, смонтированные с низкой точностью, сборочный инструмент должен компенсировать эти дополнительно возникающие погрешности относительного положения сопрягаемых поверхностей.

В состав собираемых изделий нередко входят детали из материалов с низкими повазагелями механической прочности, тонкостейные детали, детали с лакокрасочными и другими видами покрытий. Автоматическая сборка таких изделий предполагает ограничение сил, действующих в точках контакта соединяемых деталей, исключение вибраций, ударных воздействий.

Сборочный инструмент должен надежно выполнять совмещение сопрягаемых поверхностей деталей, обеспечивая высокое качество собираемых узлов.

Технологические возможности сборочного устройства во многом определяются организацией контактного взаимодействия соединяемых деталей. Для получения качественно собранных узлов необходимо управлять этим взаимодействием применительно к характеристикам сопрягаемых деталей.

Б работе рассматриваются вопросы разработки управляемого процесса взаимодействия деталей со значительными отклонениями геометрических показателей точности и малой механической прочности, сопрягаемых по цилиндрическим поверхностям с гарантированным зазором, в условиях серийного и мелкосерийного производства.

На основе анализа возможных видов контакта соединяемых деталей, возникающих в зависимости от смещений и относительных поворотов их осей, выявлены структура и принцип действия сборочного устройства, обеспечивающего устранение погрешностей относительного положения соединяемых деталей за счет их взаимодействия.

Получена математическая модель, раскрывающая статические, кинематические и динамические связи, действующие в процессе соединения деталей. Выявлены пути управления взаимодействием соединяемых деталей за счет варьирования геометрических и Физических характеристик функциональных элементов сборочного устройства и решаю в их действия применительно к характерногикам соединяемых деталей.

На базе теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации по конструктивному выполнению сборочного инструмента для оснащения промышленных роботов с целью эффективного внедрения их в производство.

Опытно-промышленными испытаниями доказана возможность автоматизированной сборки соединений с высокими гехнико-экономиче-скими показателями.

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" Куйбышевского ордена Трудового Красного Знамени политехнического института им. В.В.Куйбышева. i. современное состояние проемы автоматизированной сборки цижндрическж соединений с гарантированный зазором, цель и задачи исследования

4.4. Выводы

I.Экспериментально доказана адекватность реального процесса соединения деталей его математической модели:

- получена качественная картина реального процесса, совпадающая с выдвинутой гипотезой о стадийности процесса в зависимости от погрешностей координирования сопрягаемых поверхностей и конструктивно-технологических параметров сборочного устройства;

- параметры траекторий перемещения сопрягаемой поверхности монтируемой детали в зонах смены стадий процесса отличались от расчетных не более чем на 10$+25$;

- время протекания основных стадий процесса оказалось меньше расчетного в среднем на что объясняется наличием вынужденных колебаний упругого элемента, связанных с физико-химическим состоянием поверхностей соединяемых деталей.

2. Экспериментальные исследования позволили получить зависимости времени соединения деталей в функции режимов процесса в виде полинома второй степени, коэффициенты уравнений регрессии которого определялись при уровне значимости оС =0,05, а адекватность моделей проверялась по -критерию.

3. Анализ процесса соединения деталей при варьировании начальными условиями и режимами позволил найти значения указанных величин, обеспечивающих минимальную продолжительность соединения. Минимум времени соответствовал нулевому значению начальной уга ловой скорости вала V =0, при скорости поводка упругого элемента У-Тт;п , и частоте вращения /?» Птах в пределах диапазона варьирования.

4. Экспериментально установлена возможность управления структурой процесса соединения путем целенаправленного воздействия на параметры упругого элемента. Экспериментально доказана правильность теоретических зависимостей, описывающих связи между конструктивными параметрами сборочного инструмента.

5. На основе проведенных экспериментальных исследований необходима разработка и опытно-промышленная проверка сборочного инструмента, обеспечивающего решение поставленной технологической задачи.

5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРОШЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

ИССЛЕДОВАНИЯ И ИХ ВНЕДРЕНИЕ В ПРОИЗВОДСТВО

5.1. Разработка конструкции сборочного инструмента промышленного робота

На основе теоретических и экспериментальных исследовании разработана конструкция сборочного инструмента для выполнения сопряжения цилиндрических соединений с гарантированным зазором.

Для выполнения сопряжения одна из соединяемых деталей должна иметь упругую связь с несущим ее элементом сборочного устройства (поводком), который получает два перемещения по цилиндрической поверхности с угловой скоростью СО и линейной - ^ . Соответственно сборочный инструмент для выполнения своих функций должен содержать: схват для закрепления соединяемой детали ; упругий элемент, связанный одним концом со охватом, а другим -с поводком; приводы перемещения поводка упругого элемента по цилиндрической поверхности с угловой скоростью со и линейной скоростью V .

В качестве привода перемещения поводка упругого элемента с линейной скоростью V целесообразно использовать подвижность руки промышленного робота в вертикальном направлении. Скорость перемещения руки в вертикальном направлении может варьироваться за счет демпфирования на некотором участке ее траектории, что предусмотрено в известных конструкциях промышленных роботов.

Конструкция сборочного инструмента показана на рис.5.1. Присоединяемая деталь крепится в охвате I, который посредством пробки 2 связан с выходным концом упругого элемента 3; другой конец з'пругого элемента через пробку 4 связан с поводком 5, смонтированным в подшипниках качения на корпусе пневмоцилинд-ра 6, установленного внутри червячного колеса 7 с возможностью

Рис.5.1.'Кинематическая схема сборочного инструмента перемещения в горизонтальном направлении по направляющим штиф-" там; червячное колесо 7 приводится во вращение червяком 8 от пневматического или электрического двигателя; червячное колесо 7 и червяк 8 смонтированы на подшипниках качения в корпусе 9, закрепленном на руке промышленного робота; тяга 10, жестко связанг— »л ная с поводком 5, предохраняет его от вращения вокруг своей оси.

Для выполнения сопряжения поводок упругого элемента 5 смещается относительно оси червячного колеса 7 на величину % , за счет перемещения пневмоцилиндра при подаче воздуха в его правую полость. Величина Ц регулируется упором, ограничивающим смещение пневмоцилиндра 6.

До начала контакта соединяемых деталей схват I опирается своим торцом на корпус 9, чем обеспечивается начальный поджим упругого элемента.

Конструкция сборочного инструмента защищена авторскими свидетельствами Я 804341 и № 973284.

5.2. Опытно-промышленная проверка сборочного инструмента

Опытно-промышленная проверка сборочного инструмента производилась в приборостроении на сборке изделий, содержащих детали с низкими показателями механической прочности.

Общий вид изделия показан на рис.5.2.

Изделие состоит из трех деталей: корпус I представляет собой стакан, на внутренней поверхности которого нанесено покрытие в виде краски; деталь 2 - вал цилиндрической формы с фаской на нижнем торце и углублением на верхней; деталь 3 - вал цилиндрической формы•с буртиком.

Детали I и 2 образуют сопряжение с гарантированным зазором 0,3-1 мм; детали 2 и 3 - сопряжение с гарантированным зазором 0,1-0,3 мм. ф 26,3* 0,28

Лак

Рис. 5.2 Собираемое изделие I - корпус; 2 - вал; 3 - вал с буртиком

Деталь 2 - легко повреждаемая, так как изготовлена из материала, имеющего низкую механическую прочность. Для качественной сборки допускается осыпание материала детали 2 в ограниченном объеме.

Для выполнения сопряжения деталей I и 2, 2 и 3 на основе теоретических исследований были спроектированы сборочные инструменты, которые закреплялись на руке промышленного робота "Стре-ла-3", конструкция которого разрабатывалась при участит автора. ПР "Стрела-3" работает в цилиндрической системе координат, перемещение его руки в вертикальном направлении использовалось для сообщения поводку упругого элемента линейной скорости V , при этом варьирование скорости V обеспечивалось гидродемпфером, на длине, достаточной для выполнения сопряжения.

На начальном этапе разработки сборочных инструментов были спроектированы схваты, обеспечивающие закрепление деталей 2 и 3. При проектировании схватов особое внимание уделялось достижению их минимального веса, так как он оказывает действие на собираемые детали при их соединении.

Затем из анализа выполненных смещений осей соединяемых деталей на сборочной позиции был выбран радиус Ц =2,5 мм цилиндра, по поверхности которого перемещается поводок упругого элемента.

С учетом геометрических параметров дет алей, схватов и величины К из теоретических зависимостей определялись геометрические параметры упругих элементов и критическое отношение скоростей ¿г . Угловая скорость поводков СО была выбрана равной 8Л рад/с и не варьировалась.

Для выбранных значений К. , геометрических параметров соединяемых деталей, схватов и упругих элементов на основе теоретических зависимостей было определено, что процесс выполнения сопряжения деталей I и 2, 2 и 3 состоит из двух стадий П и 1У двухточечный контакт сопрягаемыми поверхностями с кромками). Конструкция сборочного инструмента для соединения деталей

1 и 2 показана на рис.5.3, а его внешний вид - на рис.5.4.и рис.5.5 Присоединяемая деталь устанавливается в охвате I, лапки которого приводятся в движение от штока пневмоцилиндра 2. На пневмо-цилиндре 2 установлена пробка 3, которая жестко связана с упругим элементом - пружиной 4. Второй конец пружины закреплен в пробке 5, посаженной на поводок 6. Поводок 6 шарнирно защэеплен на пальце 7. От поворота вокруг оси поводок 6 предохраняет тяга 8, установленная в корпусе 9. Палец 7 установлен на шпильках 10 внутри червячного колеса II, приводимого во вращение червяком 12. Палец 7 под действием плунжера 13 может смещаться по шпилькам 10 в горизонтальном направлении относительно червячного колеса II. Величина смещения пальца регулируется смещением планки 14 при помощи винтов 15. На позиции загрузки, когда охват I открыт,положение его оси фиксируется конусом 16 по кольпу 17.

Конструкция сборочного инструмента для соединения деталей

2 и 3 показана на рис.5.6. Он отличается от предыдущего геометрическими параметрами упругого элемента, габаритами охвата и конфигурацией его деталей.

Опытно-промышленная проверка показала, что ПР, оснащенные сборочным инструментом, обеспечивали качественное соединение деталей при высокой производительности.

5.3. Применение сборочных инструментов для автоматизации сборки изделий, внедрение в производство

Положительные результаты опытно-промышленной проверки сборочных модулей позволили разработать роботизированный технологический комплекс (РТК) для автоматической сборки изделий.

РТК спроектирован по принципу дифференциации, предусматри

1 А

Рис, 5.3. Сборочный инструмент для соединения деталей I и 2

Рис.5.4 Общий вид сборочного инструмента

Рис.5.5. ПР "Стрела-З" с установленным на его руке сборочным инструментом йю.5.6. Сборочный инструмент для" • соединения деталей 2 и 3 * вающему выполнение каждой технологической операции отдельным устройством.

Наряду со сборочными операциями РТК обеспечивает выполнение операций нанесения клеящего лака, досылки деталей с ограниченным усилием, контрольные операции, накопленные и поштучную выдачу деталей.

Схема РТК представлена на рис.5.7.

На конвейере I перемещаются спутники 2; накопительно-выдающее устройство 3 устанавливает корпус изделия на спутники; устройство 4 наносит лак на внутреннюю поверхность корпуса изделия; накопительно-выдающее устройство 5 устанавливает деталь 2 на позицию загрузки; ПР "Стрела-3" 6, оснащенный сборочным инструментом 7, выполняет сопряжение детали 2 с корпусом I; устройство 8 досылает деталь 2 с определенным усилием до дна корпуса 3; контрольное устройство 9 определяет положение детали 2 относительно корпуса изделия I; устройство 10 наносит лак в углубление детали 2; накопитель II выдает на позицию загрузки деталь 3; ПР"Стрела-3 11 12, оснащенный сборочным инструментом 13, выполняет сопряжение деталей 3 с деталью 2; устройство 14 досылает деталь 3 с определенным усилием; устройство 15 подает лак, наносимый ПР "Стрела-3" 16 на торец детали 2; накопитель 17 забирает собранное изделие и укладывает в кассету; система управления 18 обеспечивает сборку изделий в автоматическом режиме.

Привод механизмов РТК - пневматический. Система управления РТК выполнена на базе интегральных элементов серии К5П.

Применение РТК позволяет сократить производственные площади в 2-4 раза, 'сократить число сборщиков на 6-8 человек, повысить качество собираемых изделий, снизить себестоимость продукции, сократить затраты живого и овеществленного труда, снизить потери от брака.

Рис.5.7. Схема роботизированного технологического комплекса для автоматической сборки изделий

Роботизированный технологический комплекс был спроектирован в научно-исследовательской группе "Роботы" Куйбышевского политехнического института им.В.В.Куйбышева под руководством и непосредственном участии автора, прошел опытно-цромышленную проверку на Куйбышевском производственном объединении завод им.Масленникова.

Результаты исследований нашли применение при разработке роботизированного технологического комплекса для автоматизированной сборки изделий в Калининском НПО "Химавтоматика" Министерства химической промышленности.

Автором совместно с инженерами Редкинского филиала ОКБА были разработаны конструкции сборочных инструментов для соединения цилиндрических деталей малой механической прочности.

Экономический эффект от внедрения РТК составил 41,18 тыс.рублей.

5.4. Перспективы совершенствования средств автоматизации сборки изделий на основе разработанного метода

Разработанный метод сборки цилиндрических деталей с гарантированным зазором может быть эффективно использован в сочетании со средствами очувствления и обратной связи, позволяющих оцределить смещение осей соединяемых деталей (датчиками положения) и устранить его исполнительным приводом.

В качестве датчиков, определяющих смещение сопрягаемых деталей, могут быть использованы фотоэлектрические, акустические, инфракрасные и др.устройства.

После приведения деталей на сборочную позицию датчики определяют смещение сопрягаемых поверхностей, а привод исполнительных органов компенсирует его. На долю сборочного инструмента в этом случае остается устранение относительных поворотов осей соцрягаемых поверхностей. Такое сочетание средств компенсации погрешностей координирования сопрягаемых поверхностей позволяет избежать накопления сжимающих и сдвигающих усилий со стороны упругого элемента, снижение их до минимума.

Другим перспективным направлением следует считать разработку средств управления жесткостью упругого элемента, которая изменяется применительно к условиям протекания процесса соединения деталей.

ЗАКЛЮЧЕН И Е

I. Теоретически и экспериментально доказана возможность автоматизации сборки цилиндрических соединений деталей малой механической прочности в условиях серийного и мелкосерийного производства с применением промышленных роботов.

2. Анализ размерных связей при совмещении сопрягаемых поверхностей показал, что для компенсации погрешностей координирования осей деталей, выходящих за пределы поля допуска, необходимо обеспечить величину и направление действия активных и реактивных сил в точках контакта соединяемых деталей, приводящие к расположению их осей в одной плоскости с последующим уменьшением смещения и поворота осей и совмещению сопрягаемых поверхностей.

3. Показано, что для реализации процесса адаптации присоединяемой детали сборочное устройство должно содержать упругий элемент в виде цилиндрической пружины сжатия с вертикальным расположением её оси, нижний горец которой жестко соединен с захватным устройством, а верхний - с поводком, перемещающимся параллельно и вокруг оси поверхности прямого кругового цилиндра.

4. Разработана математическая модель процесса соединения деталей, раскрывающая статические, кинематические, динамические связи и устанавливающая его стадийность и закономерности изменения структуры и параметров движения на каждой стадии.

5. Анализ закономерностей относительного движенш и взаимодействия сопрягаемых деталей выявил возможность управления процессом соединения путем оптимизации конструктивно-технологических параметров сборочного устройства: жесткости упругого элемента на сжатие, изгиб, сдвиг; линейной и угловой скоростей поводка упругого элемента.

6. Получены зависимости для определения оптимальных геометрических и физических параметров упругого элемента применительно к характеристикам сопрягаемых деталей. Найдено критическое соотношение скоростей поводка упругого элемента параллельно и вокруг оси поверхности прямого кругового цилиндра, за пределами которого соединение не может быть реализовано.

7. Экспериментальные исследования процесса соединения деталей при выбранных в соответствии с теоретическими рекомендациями параметрах упругого элемента позволили получить зависимости Бремени соединения как функции режимов процесса: соотношения скоростей поводка упругого элемента со и V , начального поджима сопрягаемых деталей Я0 , начальной угловой ско-росги подвижной детали . Найдены значения указанных величин, обеспечивающих минимальную продолжительность процесса: ф =0 , СО = СОтах » , Я0 = 0,5Х0 б пределах диапазо

ГПС1А на варьирования.

8. Разработана методика расчета параметров сборочного устройства, обеспечивающих качество соединения и производительность процесса. Методика ориентирована на применение ЭВМ для решения конкретных технологических задач.

9. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработаны конструкции сборочных устройств для соединения деталей малой механической прочности, защищенные авторскими свидетельствами, опытно-промышленная проверка которых показала надежную их работоспособность и возможность достижения высокого качества соединений и производительности.

10. Внедрение в производство разработанных сборочных устройств показало, чго они обеспечивают повышение производительности труда в 1,2-1,5 раза, исключают возможность повреждения деталей, тем самым снижается себестоимость изделий. Общий экономический эффект от внедрения на одном предприятии составил 41,181 тыс.рублей.

1. КПСС. Съезд 26-й. Москва. 1981. Материалы ХХУ1 съезда КПСС.- М.: Политиздат, I98I.-224 с.

2. А.с.155724 (СССР). Способ соединения деталей / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. К.Я.Муценек, Б.А.Лобзов.- Заявл. 10.03.68. ß 768719/25-8; Опубл.в Б.И.,1963,№ 13; МКИ В 23 Р 19/04.- УЖ 621.797 (088.8).

3. A.c. I745I4 (СССР). Способ сочленения деталей типа валика со втулкой / А.Н.Рабинович, В.С.Матвейчук.- Заявл. 25.10.61. № 749501/25-28; Опубл.в Б.И., 1965, № 17; МКИ В 23 Р. УДК 621.757.06 (088.8).

4. A.c. 202723 (СССР). Плавающее устройство для сборки деталей типа вал-втулка / Н.М.Карелин, А. М. Гире ль.-Заявл. 10.03.66.

5. J& 1062669/25-27; Опубл.в Б.И., 1967, № 27; МКИ В 23 Р.- УЖ 621.824.002.72:621.318.3 (088.8).

6. А.с.215703 (СССР). Вибрационное устройство к сборочным машинам / А.М.Гирель, Н.М.Карелин.- Заявл. 03.11.67. У?- 1130563/25-27; Опубл. в Б.И., 1968, № 32; МКИ В 23 Р. УЖ 621.0:229.64.968 (088.8).

7. А.с.240459 (СССР). Устройство для автоматической сборки/ МВТУ им.Баумана; Авт.изобрет. М.Д.Солодов, А.П.Рогов.- Заявл. 25.04.67. № II49874/25-8; Опубл. в Б.И., 1969, № 12 ; МКИ В 23 D .- УЖ 621.75 (088.8).

8. A.c. 260384 (СССР). Способ сборки деталей, входящих однав другую / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. Б.А.Лобзов, Е.В.Лой ко. Заявл. 19.II.68. 1Ь 1283480/25-27; Опубл. в Б.И., 1970,Гг 3; МКИ В 25 В. - УЖ 621.757.06 (088.8).

9. A.c. 272203 (СССР). Пневматическое приспособление к сборочным автоматам для ориентации детали / О.Н.Вертоградов, В.А.Яхимо-вич. Заявл. 18.II.68. Я- 1283754/25-28; Опубл. в Б.И.,1970,$ 18; МКИ В 23 G( 1/26; В 23 Р 19/04. - УДК 621.757.85.

10. А.с.272787 (СССР). Устройство для сборки деталей соединения "вал-втулка" / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.А.Ста-лидзан. Заявл. 24.03.69. № I3I3949/25-8; Опубл. в Б.И., 1970,ih 19; МКИ В,23 # 7/02. УДК 621.9:229.64 (088.8).

11. A.c. 282896 (СССР). Способ сборки деталей / А.Н.Рабинович, О.Н.Вертоградов, В.А.Яхимович. Заявл. 22.05.68. Ж243670/25--8; Опубл. в Б.И., 1970, № 30; МКИ В 23 й 7/12; В 23 Р 19/04.- УДК 658.575.

12. A.c. 2908II (СССР). Устройство для сборки узлов типа втулка-валик с головкой / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.А.Сталидзан. Заявл. 03.05.67. }Ь 1155877/25-8; Опубл. в Б.И.,1971, В- 3; МКИ В 23 & 7/06.-^ДК 621.9.229.64 (088.8).

13. A.c. 324I2I (СССР). Устройство для сборки деталей /

14. В.М.Матвейчук.- Заявл. 06.11.68. 1217740/25-27; Опубл. в Б.И.,1972, гё 2; МКИ В 23 Р 19/02. УДК 658.515 (088.8).

15. A.c. 329995 (СССР). Способ комплектования пар деталей / /Севастопольский приборостроит.ин-т; Авт.изобрет. В.А. Яхимович, Г.Н.Пономарчук. Заявл. 16.02.70. В 1410129/25-27; Опубл. в Б.И., 1972, J& 8; МКИ В 23 Р 19/04. - УДК 621.757 (088.8).

16. A.c. 349557 (СССР). Устройство для сборки деталей типа валик-втулка /Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.А.Сталидзан, В.Н.Жомиру.- Заявл. 13.04.70. JS I429I51/25-27; Опубл. в Б.И., 1972, }Ь 26; МКИ В 23 Р 19/04. УДК 658.515 (088.8).

17. A.c. 365235 (СССР). Устройство для сборки деталей типа валик-втулка / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. A.A.Сталид-зан.- Заявл. 24.03.69. № 1313950/25-27; Опубл. в Б.И., 1973, JS 6; МКИ В 23 Р 19/04. УЖ 621.737 (088.8).

18. A.c. 396232 (СССР). Способ сборки деталей типа вал-втулка / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.А.Сталидзан. Заявл. 21.11.69. 1305055/25-27; Опубл. в Б.И., 1974, гё 36; МКИ В 23 Р 11/00, В 23 Р 19/02. - УДК 658.515 (088.8).

19. A.c. 397305 (СССР). Устройство для сборки деталей / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.А.Сталидзан. Заявл. 04.03.71. В 1633445/25-8; Опубл. в Б.И., 1973, В 37; МКИ В 23 Р 19/04. -УЖ 621.757-229.6 (088.8).

20. A.c. 427826 (СССР). Способ сборки деталей / Рижский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.А.Сталидзан.- Заявл. 07.01.72.1393454/25-8; Опубл. в Б.И., 1974, J& 18; МКИ В 23 Р 19/04. -УЖ 621.757.002.2 (088.8).

21. A.c. 444618 (СССР). Устройство для сборки деталей / Севастопольский приборостроит.ин-т; Авт.изобрет. В.А.Яхимович, Б.В.Погорелов, 0.Н.Вертоградов. Заявл. 03.05.73. JP 1915127/25-8; Опубл. в Б.И., 1974 36; МКИ В 23 Р 19/04. УДК 621.737 (088.8).

22. A.c. 4U7577 (СССР). Способ комплектования пар деталей /Севастопольский приборостроит.ин-т; Авт.изобрет. Г.Б.Пономарчук, В.А.Яхимович. Заявл. 02.10.73. В I9627I2/25-8; Опубл. в Б.И.,1975, В 3; МКИ В 23 Р 19/04. УДК 621.757 (088.8).

23. A.c. 465863 (СССР). Устройство для ориентации и сборки деталей в изделие / Московский станкоинструментальный ин-т; Авт. изобрет. А.А.Гусев. Заявл.15.05.72. й 1780870/25-8; Опубл. в Б.И., 1976, № 29; МКИ В 23 Р 19/04. - УДК 621.757 (088.8).

24. A.c. 488679 (СССР). Устройство для автоматической сборки деталей / Московский автозавод им. И.А.Лихачева; Авт.изобрет. Д.М.Левчук, Д.П.Кирилов.- Заявл. 01.10.73. & I96I86I/25-8; Опубл. в Б.И., 1975, № 39; МКИ В 23 Р 19/02. УДК 621.757 (088.8).

25. A.c. 524665 (СССР). Устройство для сборки деталей /Волгоградский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.Н.Рабинович, А.А.Исма-гилов, А.А.Магид. Заявл. 17.06.75. tè 2144859/08; Опубл. в Б.И.,1976, .¡h 30; МКИ В 23 Р 19/04. УДК 621.757- (088.8).

26. A.c. 528170 (СССР). Устройство для сборки группы деталей /Ужгородский гос.ун-т; Авт.изобрет. Г.Б.Пономарчук, В.А.Яхимович.- Заявл. 02.06.75. ib 2140614/08; Опубл. в Б.И., 1976, ft 34; МКЙ В 23 Р 19/04. УДК 621.797 (088.8).

27. A.c. 605709 (COOP). Способ сборки деталей типа валик-втулка / Волгоградский политехн.ин-т; Авт.изобрет. А.П.Федотов, Б.А.Сабиров. Заявл. 02.06.76. 2367159; Опубл. в Б.И., 1978, № 17; ГШ В 23 Р 19/04. - УЖ 621.797 (088.8).

28. A.c. 618244 (СССР). Устройство для автоматической сборки деталей /Московский автомобильный завод им. И.А.Лихачева; Авт. изобрет. Д.М.Левчук, В.М.Бедрин.-Заявл. 15.03.77. Ш 2463020/25-08; Опубл. в Б.И., 1978, !Ь 29; МКЙ В 23 Р 19/04. УЖ 621.757 (088.8).

29. A.c. 618245 (СССР). Способ ориентирования деталей при сборке /Московский автомобильный з-д им. И.А.Лихачева; Авт.изобрет. Д.М.Левчук, В.М.Бедрин. Заявл. 15.03.77. й 2463022/25-08; Опубл. в Б.И., 1978, 29; МКИ В 23 Р 19/04. - УЖ 621.757 (088.8).

30. A.c. 632540 (СССР). Устройство для ориентирования и сборки деталей /Московский автозавод им. И.А.Лихачева; Авт.изобрет. Д.М.Левчук, В.М.Бедрин. Заявл. 15.03.77. lb 2463019/25-08; Опубл. в Б.И., 1978, 1Ь 42; МКИ В 23 Р 19/04. - УЖ 621.757 (088.8).

31. A.c. 649540 (СССР). Устройство для сборки деталей /Волгоградский политехи.ин-т; Авт.изобрет. А.И.Сутин, А.П.Федотов.- Заявл. 17.10.77. В 2534251/25-08; Опубл. в Б.И., 1979, В 8; МКИ В 23 Р 19/04. УДК 621.757 (088.8).

32. A.c. 653078 (СССР). Устройство для сборки деталей /Севастопольский приборостроит.ин-т; Авт.изобрет. В.А.Яхимович,

33. Г.А. Матюшевский, Б.В.Погорелов, О.Н.Вертоградов.- Заявл. 24.11.76. В 2422981/25-08; Опубл. в Б.И., 1979, В II, МКИ В 23 Р 19/04. -УДК 621.757 (088.8).

34. A.c. 657950 (СССР). Автомат для сборки деталей типа валик-втулка /Севастопольский приборостроит.ин-т; Авт.изобрет. В.А.Яхимович, В.Н.Козаков. Заявл. 29.12.76. В 2434872/25-08; Опубл. в Б.И., 1979, В 15; МКИ В 23 Р 19/04. - УДК 621.757 (088.8).

35. Агейкин Д.И., Костина E.H., Кузнецова H.H. Датчики контроля и регулирования. Справочные материалы. -М.: Машиностроение, 1965. 928 с.

36. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. М.: Металлургия, 1969. - 158 с.

37. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976.- 279 с.

38. Андрианов Ю.Д., Обухов В.А., Федоров Ю.В. Распределение функций между роботом и вспомогательным оборудованием при разработке типовых обслуживающих систем с ПР. В сб.¡Промышленные роботы, В. I. Л., Машиностроение, 1977, с.130-134.

39. Балакшин B.C. Основы технологии машиностроения. М.:Ма-шиностроение, 1969. - 559 с.

40. Балакшин Б.С. Применение систем адаптивного управления при автоматизации сборки изделий. В кн.: Научные основы автоматизации сборки машин. М., Машиностроение, 1976, с.102-105.

41. Белянин П.Н. Промышленные роботы. -М.: Машиностроение, 1975. 400с.

42. Белянин П.Н.- Промышленные роботы Японии. Обзор зарубежного опыта. М.: НИАТ, 1977. - 456 с.

43. Бродский В.З. Факторные эксперименты: модели, планы, оптимальность. В кн.: Планирование оптимальных экспериментов. М., Изд-во МГУ, 1975, с.51-105.

44. Будников Ю.М., Герасимов А.Г. Пневматические захваты с эластичной оболочкой. Вестник машиностроения, 1976, № 2, с. 59-60.

45. Будняк 3., 1Усев A.A. Обеспечение качества соединения и надежности работы автоматических сборочных машин.- Механизация и автоматизация производства, 1983, № 4, с. 10-13.

46. Винарский М.С., Лурье М.В. Планирование эксперимента в технологических исследованиях. Киев: Техника, 1975. - 168 с.

47. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях. М.: Статистика, 1974. - 192 с.

48. Вопросы обоснования и построения сборочных функциональных устройств для промышленных роботов /А.Г.Герасимов, Ю.М.Будни-ков, Л.В.Мегедь и др. В кн.: Всесоюзное совещание по робототех-ническим системам (тездокл.). Владимир, 1978, с.24-25.

49. Воронин A.B., Левчук Д.М. Автоматическая сборка соединений с зазором во вращающемся потоке газов. В кн.: Научные основы автоматизации сборки машин. М.: Машиностроение, 1976, с.213--221.

50. Воронин A.B., Писарев Е.В., Стржемечный М.М. Условия проектирования устройств, обеспечивающих автоматическую сборку деталей машин типа вал-втулка. Автомобильная промышленность, 1974, }Ь I, с.32-36.

51. Гаврилов А.Н. Основы технологии приборостроения. М.: Высшая школа, 1979. - 328 с.

52. Герасимов А.Г. Вопросы обоснования и построения технологических систем сборочных машин и промышленных роботов. В сб.: Технология и организация применения промышленных роботов. Куйбышев, 1977, с.5-32.

53. Герасимов А.Г. Дифференциация и концентрация сборочных операции, выполняемых промышленным роботом на позиции сборки.

54. В сб. ¡Промышленные роботы, .п 2. Л.: Машиностроение, 1979, с.20-26.

55. Герасимов А.Г. Промышленные роботы, их влияние на технологические машины, технологический процесс, конструкцию обрабатываемых и собираемых деталей и сборочных единиц. В сб.: Промышленные роботы, № 1.Л.: Машиностроение, 1977, с.134-140.

56. Герасимов А.Г. Точность сборочных автоматов,- М.: Машиностроение, 1967. 152 с.

57. Герасимова В.Д., Герасимов А.Г. Технико-экономическое обоснование роботизированных технологических комплексов. Оборудование с ЧПУ, 1976, Я 2, с.10-17.

58. Герасимова В.Д. Экономическая эффективность роботизации сборочных процессов в машиностроении. В сб.: Технология и организация применения промышленных роботов. Куйбышев, 1977, с.106--113.

59. Гирель A.M. Использование вращающегося магнитного поля для захватов промышленных роботов. Вестник машиностроения,1977, }Ь 6, с.50-52.

60. Гирель А.М. Разработка и исследование методов повышения точности относительной ориентации деталей при автоматизации процессов сборки: Автореф.дис. . канд.техн.наук.- Москва, завод ВТУЗ при автозаводе им.Лихачева, 1970.- 24с.

61. ГОСТ 24026-80: Исследовательские испытания. Планирование эксперимента. Термины и определения. -М.: Изд-во стандартов, 1980.-18 с.

62. Замятин В.К. Геометрические условия собираемости при автоматической сборке цилиндрических соединений с зазором. -Известия вузов. Машиностроение (изд. МВТУ им.Баумана), 1972, 12, с. 162-166.

63. Замятин В.К. Динамика протекания процесса автоматической сборки цилиндрических соединений с зазором. Известия вузов. Машиностроение (изд. МВТУ им.Баумана), 1972, J& II,с.175-180.

64. Козаков В.Н., Яхимович В.А. Автомат для сборки винтов с пружинными шайбами. Станки и инструмент, 1971, В II, с.7-8.

65. Козловский В.А., Макаров В.М., Топорова A.A. Промышленные роботы и экономика. В сб.:Робототехника. Л., 1976, с.110--116.

66. Козырев Ю.Г. Промышленные роботы: Справочник.-М.: Машиностроение, 1983.-376с.

67. Косилов В.В. Вопросы точности при автоматизации сборки.- В кн.: Автоматизация процессов механической обработки и сборки. М.: Наука, Т967, с.219-233.

68. Косилов В.В. Некоторые особенности выбора оптимальных схем базирования при автоматической сборке.- В кн.: Автоматизация процессов механической обработки и сборки. М.:Наука, 1974, с. 10-17.

69. Косилов В.В. Технологические основы проектирования автоматического сборочного оборудования.-М.Машиностроение, 1976.- 248с.

70. Лебедовский М.С., Федотов А.И. Автоматизация сборочных работ. Л.: Лениздат, 1970. - 448 с.

71. Либерзон Л.М., Розов A.B. Системы экстремального регулирования.-М.: Энергия, 1965.- 158 с.

72. Маккэлион X., Вонг A.C. Некоторые соображения относительно автоматической сборки с вводом штифта в отверстие.- Промышленный робот (перевод с англ.), 1975, lf> 4, с.13-33.

73. Матвейчук B.C. К определению условий самоориентирования . деталей, сопрягаемых цилиндрическими поверхностями. В сб.приборостроение , вылЛ; Киев, Техника, 1965, с.182-192.

74. Медников Ф.М. Исследование прецизионных трансформаторных преобразователей малых линейных перемещений: Автореф.дис. . канд.техн.наук. Куйбышев, КПтИ, 1967. - 18 с.

75. Молодкин В.Д. Исследование процесса сопряжения деталей при автоматической сборке: Автореф.дис. . канд.техн.наук.-Ленинград, Северо-Западный заочн.политехи.ин-т, 1971. 20 с.

76. Муценек К.Я. Автоматизация сборочных процессов. Л. Машиностроение, 1969. - 107 с.

77. Налимов В.В. Теория эксперимента. -М.: Наука, 1971.- 208 с.

78. Научные основы автоматизации сборки машин. Под ред. д-ра техн.наук, проф. М.П.Новикова. - М.Машиностроение, 1976, с.3-19.

79. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение; София: Техника, 1980. - 304 с.

80. Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1969. - 632 с.

81. Паяние А.Б. Исследование процессов автоматической сборки изделий: Автореф.дис. . канд.техн.наук. -М., МВТУ им.Бау-мана, 1963. 23 с.

82. Переналаживаемые сборочные автоматы / В.А.Яхимович, Ю.А.Хащин, О.Н.Вертоградов, Ю.А.Осинский. Киев: Техника,1979.- 176 с.

83. Пособие по применению промышленных роботов. Под-ред. Капухико Нода. - М.: Мир, 1975. - 451 с.

84. Промышленные роботы на сборке в машиностроении /Е.ИЛОре-вич, Ю.А.Федоров, А.И.Федотов и др. Вестник машиностроения, 1981, ib 8, с.22-25.

85. Проников A.C. Надежность машин. -М.: Машиностроение, 1978. 591 с.

86. Расчеты на прочность в машиностроении, т.1 /С.Д.Пономарев, В.Л.Бидерман, К.К.Лихарев и др. -М.: Машгиз, 1956.-884 с.

87. РДЦ^ЛУ—109—77: Методические указания. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов.- М.: Изд-во стандартов, 1978. 64 с.

88. Рогов А.П. Исследование автоматического надевания на валы деталей с осевым отверстием: Автореф.дис. . канд.техн.наук. М.,МВТУ им.Баумана, 1969. - 18с.

89. Савелов A.A. Плоские кривые. М.Государственное издательство физико-математической литературы, i960. - 293 с.

90. Сборка и монтаж изделий машиностроения: Сцравочник. В2-хт./Ред.совет: В.С.Корсаков (пред.) и др.-М.: Машиностроение, 1983,-т.I. Сборка изделий машиностроения/Под ред. В.С.Корсакова, В.К.Замятина, 1983. 480с.

91. Солодов М.Д.Золотаревский Ю.М., Холодкова А.Г. Исполнительные механизмы для автоматического сборочного оборудования.- М.: НИИМАШ, 1974. 148.с.

92. Солодов М.Д., Холодкова А.Г. Некоторые вопросы автоматической сборки цилиндрических соединений с зазором. Известия вузов. Машиностроение (изд. МВТУ им.Баумана), 1971, № 2, с.194--200.

93. Сталидзан A.A., Муценек К.Я. Анализ сборки деталей с использованием специальных вращающихся обойм. В сб.: Автоматизация сборочных процессов. Вып.З. Рига, изд.РПИ, 1974, с.38-61.

94. НО. Сталидзан A.A. Исследование сборки деталей с применением вращательного движения: Автореф.дис. . канд.техн.наук.- Рига, политехн.ин-т, 1973. 22 с.

95. Суслов Г.К. Теоретическая механика. М.:Гостехиздат, 1946. - 655 с.

96. Тарг С.М. Краткий курс теоретической механики. -М.:Наука, 1968. 480 с.

97. Технологические основы проектирования средств механизации и автоматизации сборочных процессов в приборостроении / /В.С.Корсаков, Б.М.Сошников, И.М.Шрейбман и др. -М.: Машиностроение, 1971. 328 с.

98. Тимофеев A.B. Роботы и искуственный интеллект.4/1.: Наука, 1978.- 192 с.

99. Федоров В.В. Теория оптимального эксперимента. М.: Наука, 1971. - 312 с.

100. Хикс Ч. Основные принципы планирования эксперимента. Пер. с англ. -М.: Мир, 1967. 407 с.

101. Черняховская Л.В., рудников Ю.М. Математическая модель процесса совмещения цилиндрических деталей. В кн.: Автоматизация сборочных процессов / Риж.политехи.ин-т, Рига, 1981, с.21-28.

102. Черняховская Л.Б. Анализ процесса совмещения цилиндрических деталей с гарантированным зазором. В кн.: Автоматизация сборочных процессов / Риж.политехи.ин-т, Рига, 1981, с.29-38.

103. Шабрихин Ю.В., Яхимович В.А. Пневматическое ориентирующее устройство релейного действия. Технология и организация производства, 1977, В 3, с.61-63.

104. Яхимович В.А. Ориентирующие механизмы сборочных автоматов. М.: Машиностроение, 1975. - 166 с.

105. Яхимович В.А., Барииов Б.В. Точность центрирования фотоэлектрическим методом. Известия вузов. Приборостроение (изд. Ленинградского ин-та точной механики и оптики), 1972, В 6,с.106-109.

106. Яхимович В.А., Вертоградов О.Н. Пневматические механизмы автоматической сборки деталей (на украинском языке).- Киев: Техника, 1971. 87 с.

107. Яхимович В.А., Вертоградов О.Н. Сканирование как один из методов автоматической сборки. Приборы и системы управления,1971, № 7, с.53-54.

108. Яхимович В.А. , Пономарчук Г.Б. Совмещение деталей при сборке ультразвуковым воздействием. Вестник машиностроения,1972, Ш 7, с.46-50.

109. Яхимович В.А., Тишанков В.В. 0 сборке деталей приборов на базе экстремальных регуляторов. В кн.: Совершенствование конструкции и технологии в приборостроении (доклады республиканской конференции), Ереван, НТО Приборпром, 1973, с.17-18.

110. Man and Cannâtes. SMC-ю, 1, 1980.

111. Hanefusa H, Asada H., A toêot hand M е tactic fin fis and Lis applications to the assemltepiocess. IPAS pioc. 1977.

112. Simans Foist feedlack zolot assemSty using, an active nfzist vftth adaptaitt comptianct, Ph-DJisseitation KatholUke Unimsiüit Ltuven, Diemitz 1979.

113. Van ßzusset H. and Simons 7., Tht adaptai tí comptianct concept and its use foi automatic assemlty fy active fozse feed lack accommodation, Pzoc. Sth. Int, Symp. Ind. Pol., Match 1979, Washington.

114. Van ßiusset H.} Simons J., A self teaming zolot fot automatic, assamltj/, Ргос.Ist. Int. Conf on Assemlty. Automation, ôzighion, 1980.