автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности растачивания корпусных деталей на основе применения приспособлений с аэростатическими опорами

003485271

На правах рукописи

Лутьянов Александр Владимирович

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ РАСТАЧИВАНИЯ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ ПРИМЕНЕНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ С АЭРОСТАТИЧЕСКИМИ ОПОРАМИ

Специальность: 05.02.08-Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2'6 НОЯ 2009

МОСКВА-2009

003485271

Работа выполнена на кафедре «Технология автоматизированного производства» Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Московский государственный открытый университет».

Научный руководитель доктор технических наук,

профессор Назаров Юрий Федорович

Официальные оппоненты: доктор технических наук

профессор Клепиков Виктор Валентинович кандидат технических наук доцент Тарасов Александр Борисович Ведущая организация ОАО «Красный пролетарий»

Защита состоится " 15 " декабря 2009 г. в 11 часов на заседании диссертационного совета Д.212.119.03 в ГОУ ВПО «Московский государственный университет приборостроения и информатики (МГУПИ)» по адресу: 107996, Москва, ул. Стромынка, 20.

Отзыв по работе, заверенный печатью, в 2-х экземплярах просьба направлять по указанному адресу в диссертационный совет.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГУПИ.

Автореферат разослан ноября 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета Д212.119.03 кандидат технических наук, профессор

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Основной деталью шпиндельных бабок металлорежущих станков являются корпуса, представляющие собой конструкцию, имеющую основные отверстия шпиндельной оси, точность которых в значительной степени определяет точность изготовления всего сборочного узла. Эти отверстия являются местами установки подшипников и к ним предъявляются высокие требования не только по точности их размеров, формы, но и по точности их взаимного расположения. Точность сборки шпиндельной бабки и станка в значительной степени зависит от соосности этих отверстий. Отклонение от соосности относительно общей оси при изготовлении составляет для отверстий диаметром 180-320 мм 3 — 5 мкм.

Незначительное снижение геометрической точности поверхностей вызывает трудности при сборке и монтаже узлов, повышает уровень шума при их работе и существенно снижает надежность и долговечность изделий.

Существующие способы растачивания отверстий на горизонтально-расточных станках консольным инструментом не всегда обеспечивают достижение соосности расточенных отверстий.

Известны традиционные методы повышения, точности растачивания отверстий шпиндельной оси, которые сводятся к увеличению жесткости несущих систем станков, выбору рациональной конструкции приспособлений и инструмента. Они практически достигли предельного уровня влияния на точность растачивания. Дальнейшие шаги в этом направлении приводят к существенному удорожанию стоимости оборудования и технологической оснастки. Одним из наиболее перспективных путей повышения точности растачивания отверстий шпиндельной оси является обработка в приспособлении с аэростатическими опорами.

Цель работы - повышение точности растачивания основных отверстий корпусных деталей за счет применения приспособлений с аэростатическими опорами.

В связи с выше изложенным, в работе были сформулированы следующие задачи исследования:

1. исследование влияния давления сжатого воздуха и величины смазочного зазора на отклонение от соосности относительно общей оси при обработке деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами;

2. проведение анализа статистических данных точности растачивания отверстий корпусных деталей при обработке борштангой в угольниках и в приспособлении с аэростатическими опорами;

3. осуществить экспериментальное исследование влияния деформаций бор-штанги приспособления на точность растачивания;

4. провести опытно-промышленную проверку предложенных разработок и осуществить их внедрение в действующее производство.

Методы исследований: для достижения поставленной цели в работе реализована методология системного подхода к изучению закономерностей процесса растачивания и формирования точностных показателей отверстий.

Экспериментальные исследования проводились на основе разработанной методики и стандартных испытаний с использованием методов моделирования и математической статистики. Обработка и анализ теоретических и экспериментальных данных проводились с использованием средств автоматизации.

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций подтверждена: во-первых, сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, в том числе, с результатами других авторов; во-вторых, путем оценки погрешностей эксперимента статистическими методами; в-третьих, применением корректных математических методов; в-четвертых, положительными результатами испытаний в условиях эксплуатации. Научная новизна

В результате проведения теоретических исследований получены следующие новые научные результаты:

1. предложена методика стабилизации оси вращения инструмента для обработки отверстий шпиндельной оси корпусных деталей;

2. разработана математическая модель установления функциональной зависимости давления сжатого воздуха и величины смазочного зазора на отклонение от соосности в аэростатических опорах для стабилизации положения оси при обработке;

3. установлена функциональная связь между конструкцией аэростатических опор и параметрами режущего инструмента.

Практическая значимость.

1. Разработаны приспособления с аэростатическими опорами для растачивания прецизионных отверстий, позволяющие методом регулировки оптимизировать режимы резания (скорость резания и глубину резания), обеспечивающие снижение затрат на изготовление.

2. Установлено влияние давления сжатого воздуха в опорах приспособления и величины смазочного зазора в аэростатических втулках на соосность отверстий при обработке в приспособлениях с аэростатическими опорами.

3. Растачивание отверстий корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами обеспечивает повышение точности растачивания по сравнению с растачиванием борштангой в кондукторных втулках. Внедрение технологии позволило обеспечить экономический эффект 3 407 600 руб. за оцениваемый период 4 года (при годовом выпуске 400 деталей). Статический срок окупаемости - 2,3 года.

Личный вклад соискателя. Автор участвовал в постановке задачи, в проведении экспериментальных исследований и в обработке полученных результатов; в подтверждении основных математических зависимостей для проектирования аэростатических опор; в сотрудничестве с научным руководителем результаты работы внедрены в производство.

Апробация работы. Новый способ, а также рекомендации по наиболее эффективному использованию прошли опытно-промышленную проверку и внедрение на ООО «Рязанский станкостроительный завод» на операции чистового растачивания отверстий.

Основные положения диссертации докладывались на заседаниях кафедры "Технология автоматизированного производства" МГОУ (г. Москва, 2000, 2001

г.), кафедры специальных дисциплин Рязанского института (филиала) МГОУ (г.Рязань, 2002 г.); на научно-технической конференции "Студент и научно-технический прогресс" (г.Рязань, 2002 г.); на заседании бюро новой техники ОАО «Рязанского станкостроительного завода» (г.Рязань, 2000 г.); на межвузовском научно-практическом семинаре "Компьютерные технологии в задачах моделирования и автоматизации конструкторско-технологической подготовки производства изделий машиностроения" (г.Рязань, 2004 г.); на научных конференциях кафедры механико-технологических дисциплин Рязанского института (филиала) МГОУ (г.Рязань, 2004, 2005, 2006 г.), на заседании кафедры Технология машиностроения МГТУ «Станкин» (г.Москва, 2005 г.), на заседании кафедры Технологическая информатика и технология машиностроения МГУПИ (г. Москва, 2008,2009 г).

На защиту выносятся:

1. Методика стабилизации оси вращения инструмента для обработки отверстий шпиндельной оси корпусных деталей средних размеров, повышающий точность обработки.

2. Математическая модель установления функциональной зависимости давления сжатого воздуха и величиной смазочного зазора на отклонение от соосности в аэростатических опорах для стабилизации положения оси при обработке.

3. Основные требования к конструкции аэростатических опор (материал, глубина микроканавок, материал и конструкция дросселей) и особенностям эксплуатации приспособлений с учетом использования сжатого воздуха.

4. Анализ статистических данных об отклонениях от соосности относительно общей оси, отклонениях от размера и отклонениях от круглости расточенных отверстий корпусных деталей.

5. Результаты лабораторных и производственных испытаний, подтверждающих повышение точности растачивания корпусных деталей по сравнению с растачиванием борштангой в кондукторных втулках.

Публикации. Основные теоретические и методические положения диссертационной работы опубликованы в 9 научных работах общим объемом 1,84

печ. л., в которых автору в совокупности принадлежит 1,54 печ. л., две из них в изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, изложенных на 147 страницах машинописного текста, списка использованной литературы, включающем 134 наименования, из них 3 на иностранных языках, 38 таблиц и 34 рисунков.

Основное содержание работы

Введение включает аннотацию содержания работы, доказательства ее актуальности, научной новизны и практической ценности, кратко изложены научные положения, выносимые на защиту.

Глава 1. Состояние вопроса, цель и задачи исследования.

Рассмотрены вопросы, связанные с применением аэростатических опор в промышленности. Сформулированы цель и задачи исследования.

Большой вклад в совершенствование учения о приспособлениях внесли отечественные ученые (Б.М. Базров, Б.С. Балакшин, Б.И. Черпаков, B.C. Корсаков, А.Б. Яхин, И.М. Колесов, A.M. Дальский, Д.И. Решетов, М.А. Ансеров и другие). Разработкой и исследованием теории точности обработки деталей внесли отечественные ученые: В.М. Кован, A.A. Матапин, A.A. Круглов, А.П. Соколовский, В.А. Скроган, H.A. Бородачев, И.С. Амосов, А.И. Каширин и другие. Несмотря на большой интерес к работам, следует отметить, что на современном этапе развития машиностроения слабо затронуты особенности обработки шпиндельных осей корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами. В работах отсутствует сравнительный статистический анализ точно сти корпусных деталей, обработанных разными способами.

Значительный вклад в развитие газовой теории смазки и применения газовых подшипников внесли отечественные ученые: А.И. Белоусов, ТО.Б. Болды рев, B.C. Виноградов, В.П. Жедь, Г.А. Завьялов, Н.Д. Заблоцкий, A.B. Космы-нин, Я.М. Котляр, М.В. Коровчинский, Г.А. Лучин, Л.Г. Лойцянский, A.A. Лохматов, В.А. Максимов, Г.А. Поспелов, Ю.В. Пешти, C.B. Пинегин, Н. П. Седько, А.И. Снопов, Л.Г. Степанянц, Ю.Б. Табачников, С.Н. Шатохин, а так-

же работы зарубежных ученых (И.Аусман, Дж. Беннэт, Д.Фюллер, Г.К. Форд, X. Дрешер и др).

Анализ литературных источников позволил сделать вывод, что обработка основных отверстий корпусных деталей с использованием консольного инструмента не позволяет достичь требуемой точности. Кроме того, в работах не рассмотрены особенности разработки технологии растачивания отверстий в приспособлениях с аэростатическими опорами.

Рисунок 1 - Типовая корпусная деталь шпиндельной бабки станка

Анализ конструкции корпусных деталей позволил создать типовую деталь с основными технологическими требованиями (рисунок 1).

Проведен анализ трех основных применяемых способов растачивания отверстий шпиндельной оси:

1. борштангой, опирающейся в кондукторные втулки, размещенные в двух угольниках вне обрабатываемого корпуса;

2. резцами, закрепленными в консольных оправках с поворотом обрабатываемой детали на 180 °;

3. на горизонтально-расточном станке при последовательном перемещении обрабатываемой детали к расточным головкам.

Все способы обработки выполняются на горизонтально-расточных станках. Первый способ, после безрезультатных попыток добиться требуемой точности, был переведен в разряд предварительных методов растачивания с припуском

под окончательную обработку. При растачивании возникают значительные по величине отклонения от соосности обработанных отверстий, вызванные главным образом погрешностью установки, геометрическими погрешностями станка и неравномерностью силы резания.

Точность растачивания отверстий при втором способе определяется не только точностью поворота стола станка на 180°, но и отклонением от перпендикулярности оси поворота к направлению движения растачивания. Эта составляющая определяется неточностью станка, но может также проявиться неожиданно при разрегулировании или при появлении неисправности в устройствах зажима поворотного стола, что делает способ недостаточно надежным.

Третий способ хоть и имеет место в практике машиностроительных предприятий, но в последнее время ему не уделяют достаточного внимания, по причине его малой производительности и большого процента брака.

При обработке корпусных деталей на многошпиндельных агрегатно-расточных станках повышение производительности достигается за счет совмещения времени технологических переходов, но при этом снижается точность обработки по параметрам расположения, формы и размера обработанных поверхностей.

Проведенный анализ литературных данных и производственного опыта показал, что одним из наиболее перспективных методов повышения точности растачивания корпусных деталей является применение приспособлений с аэростатическими опорами, когда выполняется растачивание резцами, закрепленными на жесткой борштанге, размещенной в опорах, в которые подается сжатый воздух.

Глава 2. Моделирование процесса обработки корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами.

В главе изложена программа и методика исследований, приведены методы, определения погрешностей обработки корпусных деталей и геометрических параметров приспособлений с аэростатическими опорами.

Отклонения от соосности относительно общей оси отверстий рассматривался по средней окружности и среднего цилиндра (рисунок 2) при растачивании в

приспособлениях с аэростатическими опорами. Данный метод в большей степени отражает реальную форму и ось отверстия способствует более глубокому изучению механизма возникновения отклонения от соосности относительно общей оси.

Осуществлено математическое описание погрешностей отверстий, что позволило описать ось реальной поверхности как геометрическое место центров ряда поперечных сечений поверхности. При этом были использованы результаты расчетов рельефа поперечного сечения отверстий в виде суммы гармоник.

При рассмотрении средней окружности в качестве базы, рельеф поперечного сечения отверстий представлен в виде суммы гармоник:

где i - номер гармоники (i = 1,..., 0,5 • Ахо- радиус средней окружности; Axi - амплитуда i- й гармоники; аХ1 - фаза г-й гармоники. Ось реальной поверхности рассматривается как геометрическое место центров ряда поперечных сечений поверхности. Выражение для оси реальной поверхности имеет вид:

Рисунок 2 — Отклонение от соосности с учетом средней окружности и среднего цилиндра

1 - ось первого отверстия;

2 - ось второго отверстия; 3,4- линейная часть осей отверстий; 5 -

общая ось отверстий; 6 - реальный профиль первого отверстия; 7 - реальный профиль второго отверстия

Р,{ф) ~ 0,5 • + X Д, • sin(i-rp+al:)

А ( ¡у Л ,у . Л 1

+ Х Р„ -^п-г-х + р,, ■&ШП---Х ^тр

I

I

Положение в пространстве криволинейной оси характеризуется положением прямой линии:

Методика позволила определить положение линейных частей проекций осей каждого из отверстия на общую ось. На их основании установили величину отклонения от соосности относительно общей оси в координатных плоскостях.

Данный метод в большей степени отражает реальную форму и ось отверстия способствует более глубокому изучению механизма возникновения отклонения от соосности относительно общей оси.

При нулевом эксцентриситете радиальный зазор в подшипнике определяется соотношением:

где Б - диаметр подшипника, мм.

В этом случае обеспечивается устойчивая работа аэростатических подшипников и малые потери на трение при вращении вала.

Число ограничителей расхода (с округлением в большую сторону) должно быть равным соотношению:

Методика позволила определить положение линейных частей проекций осей каждого из отверстия на общую ось. На их основании установили величину отклонения от соосности относительно общей оси в координатных плоскостях.

В результате расчетов установлено, что данная методика представления отклонения от соосности отверстий относительно общей оси с помощью средней

с = (0,0001 ...0,0002)-й,

п=0,02-я-0, где И - диаметр подшипника, мм.

окружности и среднего цилиндра отражает реальную связь рельефа и оси поверхности.

Третья глава. Исследование влияния обработки на точностные параметры корпусных деталей, обработанных в приспособлениях с аэростатическими опорами.

Проведен полный факторный эксперимент определения зависимости отклонения от соосности отверстий корпусной детали от величины давления подаваемого воздуха и смазочного зазора в аэростатических втулках.

Эксперименты проводились на корпусных деталях. Материал - СЧ 21 ГОСТ 1412-85, твердостью НВ150...180 и геометрическими размерами 1200x1000x900 мм. Операция контроля отклонения от соосности отверстий относительно общей оси выполнялась специальным приспособлением, устанавливаемым в отверстия с вертикальным расположением оси отверстий. Для повышения эффективности контрольной операции в состав устройства была включена индуктивная измерительная система с тремя индуктивными дифференциальными датчиками и показывающим устройством.

Для растачивания отверстий диаметром 018ОЯ6 (ш029) мм и 0210Н6 (то29) мм в производственных условиях было изготовлено приспособление с аэростатическими опорами. Результаты эксперимента позволили составить уравнение регрессии и рассчитать параметры основных факторов (рисунок 3).

у = 3,79 +1,61 • х, +1,27• х2-0,75• х? -1,24• х\ + 0,25• х,-х2 гдех] - давление подаваемого воздуха, МПа;

х2 - смазочный зазор в аэростатических втулках, мм.

Полученное уравнение регрессии показывает степень влияния факторов давление подаваемого воздуха, и величина смазочного зазора в аэростатических втулках оказывают одинаковое влияние на отклонение от соосности отверстий относительно общей оси.

X] - давление сжатого воздуха в аэростатических втулках, МПа;

х2 - смазочный зазор между борштангой и аэростатической опорой, мкм;

у - величина отклонения от соосности относительно общей оси, мкм. Оценка отклонения от соосности отверстий при растачивании в приспособлениях с аэростатическими опорами проводили с помощью градиентного метода. В результате установлено, что отклонение от соосности относительно общей оси отверстий 01ЪОНб^029) мм и 021О//6('0029) мм корпусных деталей 2,6...2,8 мкм достигнута при давлении подаваемого воздуха в 3,6...3,8 атм. и смазочном зазоре в аэростатических втулках соответственно 27.„28 мкм. Методика расчета реализована с использованием программы Вез1£п8расе (рисунок

4).

Рисунок 4 - Моделирование процесса подачи сжатого воздуха в опоры приспособления и расчет прогибов борштанги в аэростатических опорах

Сравнение расчетных и экспериментальных величин отклонения от соосности отверстий показывают, что они имеют достаточно хорошее совпадение. Расхождение расчетных значений отклонений от соосности от экспериментальных не превышает 15 %. Это подтверждает адекватность принятой модели реальному объекту.

Для анализа точности расточенных отверстий диаметром 018ОЯ6 (+0 029) мм и 0210Н6 (+0029) мм использовались методы теории вероятности и математической статистики. Во всех случаях обеспечивалась надежность «=о,95 и точность оценки е среднего квадратичного отклонения в пределах с = ±0,4-5.

Отклонения от соосности относительно общей оси, отклонения от размера и отклонения от круглости расточенных отверстий корпусных деталей, полученные согласно разработанной методике, представлены на рисунке 5.

0 5 10 15 20 25 30 35 0 5 10 15 20 25 30 35

Отклонение от размера, мкм Отклонение от размера, мкм

а) б)

Отклонение от круглости, мкм Отклонение от круглости, мкм

а) б)

Рисунок 5 - Сравнительный анализ точностных параметров основных отверстий диаметром 021 ОНб (+° 029) мм а - растачивание на горизонтально-расточном станке борштангой

в кондукторных втулках; б - растачивание в приспособлении с аэростатическими опорами.

Как показали результаты исследования точности растачивания, поле рассеяния случайных величин уменьшается в 2 раза - для отклонения от соосности относительно общей оси, в 2,5 раза - для отклонения от размера, и в 4 раза -для отклонения от круглости отверстий.

Четвертая глава Разработка технологии изготовления корпусных деталей с применением приспособлений с аэростатическими опорами и внедрение ее в производство. Технико-экономическое обоснование работы.

Проведенные теоретические и экспериментальные исследования позволили разработать технологию растачивания отверстий корпусных деталей с применением приспособлений с аэростатическими опорами.

Для реализации этой технологии разработана конструкция приспособления с аэростатическими опорами (рисунок 6) для обработки корпусных деталей.

82 10 34 69 751

Рисунок 6 - Схема приспособления с аэростатическими опорами

1 - горизонтально-расточной станок; 2 - борштанга (2 шт.); 3 - муфта сильфонная; 4, 5 - правая и левая стойки приспособления; 6, 7 - аэростатические втулки; 8 - расточной резец; 9 - корпусная деталь; 10 - магазинное устройство для хранения борштанг.

Разработан технологический маршрут растачивания отверстий в приспособлениях с аэростатическими опорами для пяти наименований корпусных деталей шпиндельных бабок металлорежущих станков моделей 16Р25, 1Н65, РТ783, 1М63 и РТ772.

Базовая плита приспособления имеет правую и левую стойки 4 и 5. Корпусная деталь 9 устанавливается, выверяется и закрепляется; в аэростатические втулки 6 и 7 подается сжатый воздух, предварительно пройдя через устройство очистки. Борштанга 2 (с выставленными на размер расточными резцами 8) из магазинного устройства 10 выдвигается к шпинделю горизонтально-расточного станка 1 и крепится сильфонной муфтой 3. Каждая опора изготавливалась из антифрикционного чугуна АСЧ-2 по ГОСТ 1585-85, в качестве ограничителей расхода были предусмотрены дроссели диаметром 06И6 мм, выходное отверстие диаметром 0 0,4*°'05 мм. Количество ограничителей расхода в каждом ряду -12 с шагом 47,1 мм по окружности. Расточная борштанга 2 диаметром 0180 мм представляла собой цементированную и закаленную полую трубу (внутренний диаметр 0125 мм, изготовленную из стали 20Х. Давление подаваемого воздуха составляло 0,5 - 0,6 МПа. Настройка совпадения оси борштанга и оси шпинделя станка проводилось лазерным приспособлением.

Для учета равномерности распределения подъемной силы на аэростатическую стойку и борштангу на внутренней поверхности аэростатических опор выполнены микроканавки, которые представляют собой углубления на величину равную ь = ол 7 мм под углом 60° с радиусом при вершине углубления г = о,о б мм.

При черновом растачивании снимался припуск ,=о« мм, а при чистовом — 1=0.2 мм. Продольная подача осуществлялась за счет осевой подачи шпинделя станка 0,05 мм/об, частота вращения борштанг „ 1ко об/мин, скорость резания

у = 155 М/МИН.

Рисунок 7 - Приспособление с аэростатическими опорами для обработки отверстий диаметром 18онб(ЛОИ) и 2юяб("и') мм на ООО «Рязанский станкостроительный завод»

Для промышленного внедрения технологического процесса были выполнены следующие работы:

1. Для растачивания отверстий были спроектированы и изготовлены три наименования приспособлений с аэростатическими опорами.

2. Реализована и освоена технология растачивания отверстий диаметром от 0180Н6 (10 029) мм и 032ОМб(:°™ ) мм корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами.

Результаты работы внедрены на ООО «Рязанском станкостроительном заводе». По сравнению с базовой технологией, разработанная технология обеспечивает повышение точности растачивания отверстий на 2 квалитета (с Н8 до Нб).

Экономический эффект применения приспособлений с аэростатическими опорами оценивался как эффективность инвестиционных вложений с учетом ставки дисконтирования.

Чистая приведенная стоимость с учетом уровня инфляции составила 2 987 600 руб., статический срок окупаемости - 2,3 года, доходность проекта за оцениваемый период (4 года) в целом составила - 3 407 600 руб.

Заключение и общие выводы

1. Разработана математическая модель установления функциональной зависимости давления сжатого воздуха и величиной смазочного зазора на отклонение от соосности в аэростатических опорах для стабилизации положения оси при обработке.

2. На основании результатов проведения полного факторного эксперимента установлено уравнение регрессии, которое показывает влияние давления сжатого воздуха и величины смазочного зазора на соосность обрабатываемых отверстий.

3. Сформулированы основные требования к конструкции приспособлений с аэростатическими опорами (материал и геометрические параметры аэростатических опор, глубина микроканавок, материал и конструкция дросселей, способ распределения сжатого воздуха по периметру опоры) и особенности эксплуатации приспособлений с учетом требований к сжатому воздуху и безопасности труда.

4. Теоретические и экспериментальные исследования позволили установить целесообразность применения приспособлений с аэростатическими опорами при растачивании отверстий корпусных деталей. В результате чего предложен способ стабилизации положения оси вращения инструмента для обработки отверстий шпиндельной оси корпусных деталей.

5. По результатам работы были изготовлены приспособления с аэростатическими опорами для обработки корпусных деталей пяти наименований, что позволило внедрить технологический процесс растачивания основных отверстий, повысив точность обработки на 2 квалитета (с Н8 до Н6).

6. Расчет уровня качества приспособлений показал, что приспособление с аэростатическими опорами имеет высокое качество и уровень конкурентоспособности по сравнению с приспособлениями, применяемыми при растачивании отверстий борштангой в кондукторных втулках. Комплексный обобщенный показатель составил 2,435 и 0,598 соответственно.

7. Результаты работы внедрены на ООО «Рязанский станкостроительный завод». Экономический эффект за счет применения приспособлений с аэростатическими опорами оценивался как эффективность инвестиционных вложений. Доходность проекта за оцениваемый период (4 года) составила - 3 407 600 руб.

Список публикаций по теме диссертации:

Статьи в журналах, рекомендованных ВАК РФ для публикаций результатов диссертаиионных работ:

1. Лутьянов A.B. Приспособления с аэростатическими опорами для обработки корпусных деталей// СТИН - 2006. - № 3. - С. - 14 - 15.

2. Лутьянов A.B. Моделирование процесса обработки корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами// СТИН - 2009. - № 10. - С. - 36 -38.

Статьи и тезисы докладов:

1. Лутьянов A.B., Марголит Р.Б., Назаров Ю.Ф. Практика применения аэростатических приспособлений на Рязанском станкостроительном заводе // Научно-технический журнал «МГОУ-ХХ1-Новые технологии», М.: 2000. -№ 5. - С. -55-57.

2. Лутьянов A.B., Марголит Р.Б., Назаров Ю.Ф. Особенности погрешностей при растачивании отверстий шпиндельной оси // Научно-технический журнал «МГОУ-ХХ1-Новые технологии», М.: 2001. - № 5. - С. - 25 - 28.

3. Лутьянов A.B., Назаров Ю.Ф. Определение величины косости и крутости кривой распределения отклонений от соосности при растачивании отверстий

корпусной детали // Научно-технический журнал «МГОУ-ХХ1-Новые технологии» (Работы Рязанского института МГОУ), М.: 2002. -№ 4. - С. - 69 - 71.

4. Лутьянов A.B., Назаров Ю.Ф. Особенности проектирования финишной технологии обработки корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами // Научно-технический журнал «МГОУ-ХХ1-Новые технологии», М.: 2002. -№ 4. - С. - 27 - 30.

5. Лутьянов A.B., Назаров Ю.Ф. Устройства для контроля соосности отверстий и перпендикулярности опорных торцов // Научно-технический журнал «МГОУ-ХХ1-Новые технологии», М.: 2003. - № 1. - С. - 21 - 23.

6. Назаров Ю.Ф., Марголит Р.Б., Лутьянов A.B. Особенности растачивания отверстий корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами // Техника и технология - 2008. -№3. - С. - 7 - 8.

7. Растачивание корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами // Вестник МГУПИ - 2009. - № 20. - С. - 57 - 63.

Подписано в печать 9.11.2009г. Тираж 100 экз. Заказ № 450.

Отпечатано на ризографе в ООО «Профпринт».

107076, Москва, ул. Стромынка, д. 18. т.(495)974-60-11 www.ccopv.ru

Изготовление брошюр, авторефератов, печать и переплет диссертаций.

Введение

Глава 1 Состояние вопроса, цель и задачи исследования

1.1 Требования, предъявляемые к корпусным деталям

1.2 Анализ состояния вопроса повышения точности растачивания корпусных деталей

1.3 Пути повышения эффективности технологии растачивания корпусных деталей

Цель работы и задачи исследования

Глава 2 Моделирование процесса обработки корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами

2.1 Моделирование процесса возникновения погрешностей обработки корпусных деталей

2.2 Разработка математической модели процесса образования погрешностей

2.3 Разработка методики расчета геометрических параметров приспособлений

Выводы

Глава 3 Исследование технологии растачивания корпусных деталей с применением в приспособлениях с аэростатических опор

3.1 Методика исследования

3.2 Исследование влияния режимов растачивания на отклонения от соосности отверстий

3.3 Требования, предъявляемые к конструкции деталей аэростатических опор

Выводы

Глава 4 Разработка технологии растачивания корпусных деталей с применением приспособлениях аэростатических опор и внедрение ее в производство. Технико-экономическое обоснование работы

4.1 Разработка технологии растачивания корпусных деталей с применением в приспособлениях аэростатических опор. Выбор оборудования и средств технологического оснащения

4.2 Разработка методики контроля соосности отверстий корпусных деталей

4.3 Внедрение технологии в производство

4.4 Технико-экономическое обоснование работы 128 Выводы

Основной деталью шпиндельных бабок металлорежущих станков являются корпуса, представляющие собой конструкцию, имеющую основные отверстия шпиндельной оси, точность которых в значительной степени определяет точность изготовления всего сборочного узла. Эти отверстия являются местами установки подшипников и к ним предъявляются высокие требования не только по точности их размеров, но и по точности их взаимного расположения. Точность сборки шпиндельной бабки и станка в значительной степени зависит от соосности этих отверстий. Отклонение от соосности относительно общей оси при изготовлении составляет для отверстий диаметром 180.320 мм 3.5 мкм.

Незначительное снижение геометрической точности поверхностей вызывает трудности при сборке и монтаже узлов, повышает уровень шума при их работе и существенно снижает надежность и долговечность изделий.

Существующие способы растачивания отверстий на горизонтально-расточных станках консольным инструментом не всегда обеспечивают достижение соосности отверстий.

Известны методы повышения точности растачивания отверстий шпиндельной оси, сводящиеся к увеличению жесткости несущих систем станков, выбору рациональной конструкции приспособлений и инструмента. Они практически достигли определенного предельного уровня влияния на точность растачивания. Дальнейшие шаги в этом направлении приводят к существенному удорожанию стоимости оборудования и технологической оснастки. Одним из наибо- > лее перспективных путей повышения точности растачивания отверстий шпиндельной оси является обработка в приспособлении с аэростатическими опорами.

С учетом вышеизложенного сформулирована цель диссертационной работы, которая заключается уменьшении отклонения от соосности относительно общей оси основных отверстий за счет применения приспособлений с аэростатическими опорами.

Несмотря на большой интерес исследователей и инженеров к работам по растачиванию корпусных деталей, следует отметить, что они в основном касаются только обработки деталей в приспособлениях с подшипниками качения, а исследования по обработке деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами очень малочисленны.

Учитывая реальную производственную проблему, не вызывает сомнений актуальность темы диссертации, которая направлена на повышение точности растачивания основных отверстий корпусных деталей при использования приспособлений с аэростатическими опорами.

В результате проведения теоретических и экспериментальных исследований получены следующие новые научные результаты:

1. предложен новый технологический процесс растачивания отверстий шпиндельной оси корпусных деталей средних размеров за счет применения приспособлений с аэростатическими опорами;

2. разработана математическая модель процесса подачи сжатого воздуха в * опоры приспособления и расчет прогибов борштанги в аэростатических опорах;

3. установлена функциональная связь между конструкцией аэростатических опор и параметрами режущего инструмента.

Практическая значимость.

1. Разработаны приспособления с аэростатическими опорами для растачивания прецизионных отверстий, позволяющие методом регулировки оптимизировать режимы резания (скорость резания и глубину резания), обеспечивающие снижение затрат на изготовление.

2. Установлено влияние давления сжатого воздуха в опорах приспособления и величины смазочного зазора в аэростатических втулках на соосность отверстий при обработке в приспособлениях с аэростатическими опорами.

3. Растачивание отверстий корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами обеспечивает повышение точности растачивания, по срав- , нению с растачиванием борштангой в кондукторных втулках. Внедрение технологии позволило обеспечить экономический эффект 3 407 600 руб. за оцениваемый период 4 года (при годовом выпуске 400 деталей). Статический срок окупаемости — 2,3 года.

Разработанная технология внедрена на Рязанском станкостроительном заводе. По сравнению с базовой технологией (растачивание борштангой в угольниках), разработанная технология обеспечивает повышение точности обработки деталей на 2 квалитета (с Н8 до Н6). Были обработаны партии корпусных деталей шпиндельных бабок станков в количестве 1750 штук, при этом откло- , нение от соосности расточенных отверстий уменьшилась с 10 до 4,5 мкм.

В перспективе результаты работы могут быть использованы на предприятиях, изготовляющих прецизионные агрегаты, например, в ракетно-космической технике, на транспорте при создании скоростных электропоездов.

На защиту выносятся:

1. Методика стабилизации оси вращения инструмента для обработки отверстий шпиндельной оси корпусных деталей средних размеров, повышающий точность обработки.

2. Математическая модель установления функциональной зависимости , давления сжатого воздуха и величиной смазочного зазора на отклонение от соосности в аэростатических опорах для стабилизации положения оси при обработке.

3. Основные требования к конструкции аэростатических опор (материал, глубина микроканавок, материал и конструкция дросселей) и особенностям эксплуатации приспособлений с учетом использования сжатого воздуха.

4. Анализ статистических данных об отклонениях от соосности относительно общей оси, отклонениях от размера и отклонениях от круглости расточенных отверстий корпусных деталей.

5. Результаты лабораторных и производственных испытаний, подтверждающих повышение точности растачивания корпусных деталей по сравнению с растачиванием борштангой в кондукторных втулках.

7. Результаты работы внедрены на ООО «Рязанский станкостроительный завод». Экономический эффект за счет применения приспособлений с аэростатическими опорами оценивался как эффективность инвестиционных вложений. Доходность проекта за оцениваемый период (4 года) составила - 3 407 600 руб.

1. Абрамсон С.И. Повышение производительности металлорежущих станков при применении групповых методов обработки: Обзор НИИМАШ. — М. НИИМАШ, 1981.-54 с.

2. Авдулов А.Н. Проверка несоосности и формы продольного сечения детали с помощью кругломеров // Станки и инструмент. 1969. № 8. — С. — 30 — 31.

3. Адаптивное управление станками / Под ред. Б.С. Балакшина. — М.: Машиностроение, 1973. — 688 с.

4. Андреев Г.Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства: Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов. 3-е изд., стер. — М.: Высш. шк., 2001. — 426 с.

5. Аэростатические направляющие: Руководящие технические материалы. М.: ЭНИМС, 1977. - 87 с.

6. Базров Б.М. Расчет точности машин на ЭВМ. — М.: Машиностроение, 1984.-256 с.

7. Баласаньян B.C. Особенности проектирования прецизионных шпиндельных узлов на аэростатических опорах // Станки и инструмент. 1990. № 3. — С. 13-15.

8. Баранчукова И.М. Погрешности формы при обработке на одношпин-дельных револьверных автоматах // Станки и инструмент. 1965. № 2. — С. — 8 — 9.

9. Баранчукова И.М., Гусев А.А., Крамаренко Ю.Б. и др. Проектирование технологии / Под ред. Ю.М. Соломенцева. — М.: Машиностроение, 1990. — 288с.

10. Барташев JI.B. Технолог и экономика. М.: Машиностроение, 1983.125 с.

11. Батыров У.Д. Факторы, влияющие на погрешность закрепления заготовок корпусных деталей // СТИН. 2001. № 9. — С. — 22— 26.

12. Батыров У.Д. Повышение точности закрепления приспособления-спутника //Станки и инструмент. 1986. № 9. — С. — 15— 17.

13. Бржозовский Б.М., Добряков В.А., Игнатьев А.А. и др. Оценка влияния температурных возмущений на размерную точность токарного модуля // Изв. вузов. Машиностроение. 1988. № 8. — С. 156 — 160.

14. Бромберг Б.М. Отклонения от соосности отверстий в корпусных деталях при чистовом растачивании // Станки и инструмент. 1987. № 1. — С. — 22—

15. Бромберг Б.М. Повышение степени соосности отверстий в корпусных деталях при чистовом растачивании // Станки и инструмент. 1987. № 10. — С. — 19-22.

16. Бромберг Б.М. Смещение центра отверстия относительно центра вращения расточного резца // Станки и инструмент. 1969. № 8. — С. — 14— 17.

17. Васильевых J1.A. Влияние шероховатости обрабатываемой поверхно- . сти на стабильность силы резания при чистовом точении // Вестник машиностроения. 1976. № 1. — С. — 69 — 71.

18. Верхотуров Б.Я. Исследование некоторых методов контроля и :измере- 4 ний, построенных на разностном принципе.: Автореферат дис. канд. техн. наук. М., 1966.-23 с.

19. Верхотуров Б.Я. Исследование разностных методов измерения в машиностроении // Труды НИИ метрологии вузов. Вып. 2. — М.: Изд-во стандартов, 1969.-С. 32-34.

20. Верхотуров Б.Я. К вопросу о разработке образцовых систем измерения отклонений от круглости // Вестник машиностроения. 1981. № 9. — С. — 32— 34.

21. Верхотуров Б.Я., Гаврилов А.Б. Определение погрешности приборов для измерения некруглости радиальным методом // В сб. НИИ метрологии ву- -зов. Вып. 10. — М.: Изд-во стандартов, 1974.

22. Видуев Н.Г., Кондра Г.С. Вероятно-статистический анализ погрешностей измерений. — М.: Недра, 1969. — 320 с.v 1 . ' г

23. Галанов Н.С., Табачников Ю.Б. Статические характеристики цилиндрических аэростатических опор // Станки и инструмент. 1975. № 1. — С. — 14— 16.

24. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика. Учебное пособие для вузов. Изд. 6-е, стер. — М.: Высш. шк., 1998. — 479 с.

25. Гнеденко Б.В. Курс теории вероятностей. — М.: Физматгиз, 1961. — 406с.

26. Горчаков JI.M., Колев К.С. О возмущающих воздействиях при прерывистом резании. — Труды СКГМИ, Орджоникидзе. — 1970. — Вып. 27. — С. 3 — 8. ' ' " ' '

27. Гото Мицуо. Анализ погрешности кругломеров. — Кейре кэнюосе хо-коку, т. 28, № 1, 1979.

28. Гришкевич А.В., Цымбал И.Л. Проектирование операций механической обработки. — X.: Вища шк. Изд-во при Харьк. Ун-те, 1985. — 144 с.

29. Грудская Е. Г. Исследование устойчивости газовых подвесов // Машиноведение. 1981 . № 2. - С. - 9 - 11.

30. Гудков В.В. Уменьшение несоосности высокоточных отверстий при растачивании на координатно-расточных станках. В сб. Технология производства, научная организация труда и управления. — М.: НИИМАШ, 1977.''

31. Гуревич А.И., Рассохин В.Я., Юхвид М.Е. Точность формы в продольном сечении при тонком растачивании // Вестник машиностроения. 1968. № 4. -С. 62- 64.

32. Дальский A.M. Технологическое обеспечения надежности высокоточных деталей машин. — М.: Машиностроение, 1975. — 233с.

33. Демпферы и динамические гасители колебаний металлорежущих станков. М.: Изд. НИИМАШ, 1968.

34. Денхард, Пэн. Применение подшипников с газовой смазкой в приборах // Проблемы трения'и смазки, 1968; № 4. — С. 75 — 78.

35. Джаджиев В.К. К вопросу динамики расточных операций. — Труды СКГМИ. Орджоникидзе. 1970. - Вып. 23. - С. 27 - 33.

36. Джугурян Т.Г. Оценка эффективности обработки деталей на расточных станках // СЩН. 1$99. № 1. С. - 18 - 19.

37. Джугурян Т.Г., Пупин А.П., Собакин А.В. Прецизионное растачивание ступенчатых отверстий // СТИН. 1994. № 3. — С. 26 27.

38. Добряков В.А., Игнатьев А.А., Череваткин В.Е. Автоматизированные исследования качества функционирования прецизионных токарных модулей при воздействии температурных возмущений // Изв. вузов. Машиностроение. 1991. № 1 -З.-С. 99- 104.

39. Дроздович В.Н. Газодинамические подшипники. — Л.: Машиностроение. Ленинградское отд-ние, 1976. — 208 с.

40. Дьяконов B.C., Егоркина Н.Д., Кантеник С.К., Шевчук С.А. Особенности технологии крупных станочных отливок при использовании ЖСС // Литейное производство. 1976. № 12. - С. 15-16.

41. Жедь В.П. Расчет и конструирование аэростатических опор (Руководящие материалы). — М.: НИИМАШ, 1970. — 48 с.

42. Жедь В.П., Выдрин П.Г., Пинегин С.В. Воздушные опоры. Материалы 4-го международного симпозиума по газовой смазке. — М.: НИИМАШ, 1970. -С. 25-26.

43. Жедь В.П., Павлова М.А. Повышение несущей способности радиальных аэростатических подшипников // Станки и инструмент. 1968. № 11. — С. — . 16-18.

44. Жедь В.П., Шейнберг С.А. Состояние и перспективы промышленного использования узлов с воздушной смазкой // Станки и инструмент. 1975. № 11. — С. — 16 — 18.

45. Жедь В.П., Шейнберг С.А., Павлова М.А. Применение аэростатических опор в бабке изделия тяжелого внутришлифовального станка // Станки и инструмент. 1975. № 7. — С. — 19 — 20.

46. Заблоцкий Н.Д., Карпов B.C. Экспериментальное исследование систем наддува газовых опор // В кн. Проблемы развития газовой .смазки. — М.: Наука, „ 1972,ч. 2, с. 26-39.

47. Зайдель А.Н. Элементарные оценки ошибок измерений. — JL: Наука, 1968.-97 с.

48. Зедгенидзе Г.П., Гогсадзе Р.Ш. Математические методы в измерительной технике. —М.: Изд-во Гос. Ком. Стандартов, 1970. — 615 с. ,.•.".

49. Зильбер А.Г. Автоматизированная система организации проектирования и изготовления технологической оснастки // СТИН. — 2002. №10. - С. 3840.

50. Зильбер А.Г. Новая система классификации и кодирования технологической оснастки // стандарты и качество. 2001. - №12. - С. 49-51.

51. Иванкина О.П. Основы планирования эксперимента. Рязань. Изд-во РИ МГОУ, 2003, 83 с.

52. Клячкин В.Н. Многомерный статистический контроль технологического процесса.—М.: Финансы и статистика, 2003.—> 104 с/ . . . . ■ .

53. Кобелев В.М., Копелев Ю.Ф., Ламдон Э.А., Ревва В.Ф. Многомассовый виброгаситель для тонкого растачивания консольными борштангами // Станки и инструмент. 1969. № 9. — С. — 29 — 31.

54. Коднянко В.А. СИТО — среда моделирования, расчета и исследования конструкций с газостатическими опорами // Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. — М.: Изд-во Станкин, 2000. — т.1. С. 277 -279.

55. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для маши-ностроит. спец. вузов /. И.М. Колесов. — 3-е изд., стер. —. М.: Высшая школа, . 2001.-591 с.

56. Койре В.Е. Чистовая обработка крупногабаритных деталей. — М.: Машиностроение, 1976. — 119 с.

57. Колев К.С., Горчаков Л.М. Точность обработки и режимы резания. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1976. — 145 с.

58. Кондратов И.К., Смирнов В.А., Чеботаревский В.А. Прецизионный шпиндель на аэростатических опорах для наружного шлифования // Труды института, № 4. — М.: Специнформцентр ВНИИППа, 1971. — С. 17 — 18.

59. Константинеску В.Н. Газовая смазка / Пер. с рум. Г.П. Махо / Под ред. М.В. Коровчинского — М.: Машиностроение, 1968. — 718 с.

60. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений. 2-е изд. — М.: Машиностроение, 1983. —227с.

61. Корьянов В.М., Брон A.M. и др. Автоматизация технологической подw 4 г Л . * готовки производства для обработки корпусных деталей на многоцелевых станках с ЧПУ и ГПС на их основе. Методические рекомендации. — М., 1988.'

62. Круглов А.А. Обработка высокоточных отверстий на отделочно-расточных станках // Станки и инструмент. 1979. № 11. — С. — 8 — 10.

63. Круглов В.А. Точность формы и соосность обрабатываемых отверстий // Станки и инструмент. 1965. №1. — С. — 10—11.

64. Круглов Г.А., Щербаков В.О. Повышение точности обработки корпусных деталей // Вестник машиностроения. 1990. № 4. — С. — 43 — 46.

65. Круглов Г.А., Щербаков В.О., Есипенко И.В. Повышение точности обработки корпусных деталей посредством управления структурой технологического процесса // Станки и инструмент. 1991. № 3. — С. — 34 — 36.

66. Кудинов В.А., Ныс Д.А., Рассохин В.Я. Вибрации и некруглость при тонком растачивании // Станки и инструмент. 1969. № 6. — С. 8 11.

67. Лавров В.А., Орлов В.Н. Автоматизированное проектирование маршрутных технологий с учетом затрат на приспособления //СТИН: — 2003. №8. -С. 3-6.

68. Левина З.М. Расчет упругих деформаций под действием веса перемещающихся узлов // Станки и инструмент. 1968. № 1. — С. — 1 5.

69. Лойцянский Л.Г. Механика жидкости и газа. 5-е изд. — М.: Наука, 1978.-736 с.

70. Лутьянов А.В., Марголит Р.Б., Назаров Ю.Ф. Практика применения аэростатических приспособлений на Рязанском станкостроительном заводе. // МГОУ-ХХ1-Новые технологии. 2000. № 5. С. - 55 - 57.

71. Лутьянов А.В., Марголит Р.Б., Назаров Ю.Ф. Особенности погрешностей при растачивании отверстий шпиндельной оси. // МГОУ-ХХ1-Новые технологии. 2001. № 5. С. — 25 - 28.

72. Лутьянов А.В., Назаров Ю.Ф. Определение величины косости и крутости кривой распределения отклонений от соосности при растачивании отверстий корпусной детали. // МГОУ-ХХ1-Новые технологии. 2002. № 4. — С. — 69 -71.

73. Лутьянов А.В., Назаров Ю.Ф. Особенности проектирования технологии обработки корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами. // МГОУ-ХХ1-Новые технологии. 2002. № 4. С. - 27 - 30.

74. Лутьянов А.В. Приспособления с аэростатическими опорами для обработки корпусных деталей. // СТИН. 2006. № 1. — С. — 14 15.

75. Лутьянов А.В., Назаров Ю.Ф. Устройства для контроля соосности отверстий и перпендикулярности опорных торцов. // МГОУ-ХХ1-Новые технологии. 2003. № 1. С. - 21 - 23.

76. Лутьянов А.В. Моделирование процесса обработки корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами// СТИН. 2009. № 10. — С. — 36-38.

77. Марголит Р.Б. Надежность технологических процессов. Обзор. — М.: НИИМАШ, 1984.-56 с.

78. Марголит Р.Б. Эксплуатация и наладка станков с программным управлением и промышленных роботов. — М.: Машиностроение, 1991. — 272 с.

79. Маталин А.А. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. — Л.: Машиностроение, 1970. — 319 с.

80. Маталин А.А. Чистовое точение резцами с многогранными пластинами // Станки и инструмент. 1963. № 9. — С. — 22 — 23.

81. Назаров Ю.Ф., Исаченко В.А. Особенности развития технологии размерной обработки в условиях современного производства машин // Вестник машиностроения. 1990. № 4. — С. — 29 — 34.

82. Назаров Ю.Ф., Марголит Р.Б., Лутьянов А.В. Особенности растачивания отверстий корпусных деталей в приспособлениях с аэростатическими опорами.//Техника и технология. 2008. №.3. — С. — 7 —-8. • .

83. Небылицкий Ф.И. Влияние жесткости опор борштанг на точность растачиваемых отверстий // Станки и инструмент. 1973. № 2. — С. — 18 — 20.

84. Небылицкий Ф.И. Жесткость и точность люнетных стоек УСП для расточных работ. В сб. Технология, организация и механизация механосборочного производства. 12-71-10. —М.: НИИИНФОРМТЯЖМАШ, 1971.

85. Небылицкий Ф.И., Вшивенко В.Д., Воропай Д.А. Универсально-сборная оснастка для расточных станков // Машиностроитель. 1970. № 7. — С. — 14-16.

86. Нормативьг режимов резания и геометрия резцов йля тонкого растачи- 1 вания. Обработка на отделочно-расточных станках. — М.: НИИМАШ, 1979. — 91 с.

87. Пешти Ю.В. Проектирование подшипников скольжения с газовой смазкой. М.: МВТУ им. Н. Э. Баумана, 1973. — 180 с.

88. Пешти Ю.В. Статическая неустойчивость радиальных подшипников с газовой смазкой // Вестник машиностроения. 1976. № 2. — С. — 17 — 18.

89. Пинегин С.В. и др. Прецизионные опоры качения и опоры с газовой смазкой: Справочник / С.В. Пинегин, А.В. Орлов, Ю.Б. Табачников. — М.: Машиностроение, 1984. — 216 с. . 1 •••.,.'.

90. Пинегин С.В. Применение в машинах опор на газовой смазке // Вестник машиностроения. 1979. № 4. — С. — 23 — 24.

91. Пинегин С.В. Развитие и внедрение опор с газовой смазкой — важное направление технического прогресса //'Вестник машиностроения." 1970. № 10. — С.-12-14.

92. Пинегин С.В., Гурченко В.М. Материалы опор с газовой смазкой. — М.: НИИМАШ, 1972.

93. Пинегин С.В., Коровчинский М.В., Жедь В.П. Международный симпозиум по газовой смазке 11-27 июня 1968 г. — М.: ВИНИТИ, 1969.

94. Пинегин С.В., Перов В.П., Гурченко В.М. Исследование материалов для подшипников с газовой смазкой. — М.: Наука, 1975. — 47 с.

95. Пинегин С.В., Поспелов Г.А., Пешти Ю.В. Опоры с газовой смазкой в турбомашинах ограничённой мощности. — М.: Наука, 1977'. — 149" с: ''

96. Пинегин С.В., Табачников Ю.Б., Сипенков И.Е. Статические и динамические характеристики газостагических опор. — М.: Наука, 1982. — 265 с.

97. Полтавец О.Ф., Гудков В.В. Влияние податливости технологической системы на точностные параметры высокоточных деталей // Вестник машиностроения. 1980. № 2. — С. 27 — 28.

98. Полтавец О.В., Гудков В.В., Зимин В.В. Производственные исследования отклонений от соосности отверстий высокоточных корпусных деталей // Технология производства, научная организация труда и управления. — 1980. № 6.-С.-6-8. • • ' ' • ' ••••'•

99. Проектирование технологии / И.М. Баранчукова, А.А. Гусев, Ю.Б. Крамаренко и др. / Под ред. Ю.М. Соломенцева. — М.: Машиностроение, 1990. — 288 с.

100. Прочность, устойчивость, и колебания конструкции: Сб. науч. трудов / Отв. ред. Г.В. Воронцов — Новочеркасск: НПИ, 1993. — 66 с.

101. Размерный анализ технологических процессов /В.В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф.И. Бойков и др. М.: Машиностроение, 1982. - 262 с.

102. Расчет и конструирование аэростатических опор. — М.: НИИМАШ, 1970.-45 с. " ' • ' • ■• '

103. Сак-Шак Б.А. и др. Исследование точности обработки отверстий с помощью пооперационного корреляционного анализа. — М.: Машиностроение,1973.-№9.-С. 184.k i t

104. Сейдел, Ричардсон. Акселерометр на ступенчатых подшипниках с пневматическим выходным сигналом. Проблемы трения и смазки, № 4. — М.: Мир, 1972.-С. 12-15.

105. Смирнов В.А., Чеботаревский А.В. Опыт создания и применения шпинделей на аэростатических опорах для наружного шлифования. Проблемы развития газовой смазки, Часть 2. — М.: Наука, 1972.

106. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1. 2. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1984. — 256 с.

107. ГОСТ 24642 81 (СТ СЭВ 301 — 88) Основные нормы взаимозамеV Ji «няемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. — М.: Изд-во стандартов, 1990 — 114 с.

108. Табачников Ю.Б. Плоские аэростатические опоры металлорежущих станков и приборов. — М.: НИИМАШ, 1973. — 75 с.

109. Табачников Ю.Б. Поворотный стол на аэростатических опорах // Станки и инструмент. 1973. № 11. — С. — 9.

110. Табачников Ю.Б, Галанов Н.С. Методика расчета плоских кольцевых газостатических опор с круговой микроканавкой и ее экспериментальная проверка // Машиноведение. 1974. № 1. — С. — 16 — 17.V » , * |

111. Табачников Ю.Б., Галанов Н.С., Шустер В.Г. Исследование области устойчивости плоских кольцевых аэростатических опор с круговой микроканавкой // Станки и инструмент. 1973. № 6. — С. — 8 — 10.

112. Табачников Ю.Б., Сипенков И.Е. Исследование эффектов вторичного дросселирования в опорах с газовой смазкой / В кн.: Исследование и применение опор скольжения с газовой смазкой (Тезисы докладов). — Винница, 1983. — С. 22-23.

113. Тальянкер М.Я. Тонкая расточка глубоких отверстий шпинделя с газовыми опорами // Станки и инструмент. 1969. № 5. —С. — 27 — 28.

114. Тальянкер М.Я., Френкель М.С. Увеличение точности обработки при растачивании отверстий консольными борштангами. — В кн.: Технология производства, научная организация труда и управления, № 7. — М.: НИИМАШ, 1969.

115. Технологические указания по термической обработке типовых дета- t лей станков. Руководящие материалы. — М.: ОНТИ ЭНИМС, 1970.

116. Технология машиностроения: В 2 т. Т.1. Основы технологии машиностроения: Учеб. для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, A.M. Дальский.; Под ред. A.M. Дальского. — 2-е изд., стереотип. Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. — 564 е., ил.

117. Технология машиностроения: В 2 т. Т.2. Производство машин: Учеб. для вузов / В.М. Бурцев, А.С. Васильев, О.М. Деев и др.; Под ред. Т.Н. Мельникова. — М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. — 640 е., ил.

118. Черпаков Б.И. Технологическая оснастка. Станочные приспособления: Учеб. Пособие. М.: ИЦ. «Академия», 2003. - 419 с.

119. Черпаков Б.И. Тенденции развития мирового станкостроения в начале XXI века // СТИН. 2003. - №9. - С. 3 - 7.

120. Шапошников И.И., Тарабасов Н.Д., Петров В.Б., Мяченков В.И. Расчет машиностроительных конструкций на прочность и жесткость. — М.: Машиностроение, 1981. — 336 с.

121. Шевчук С.А., Адоян С.А., Дьяконов B.C. Технологичность конструкции и проблема старения тяжелых станочных отливок // Литейное производство. 2000. № 7. - С. 26 - 28.

122. Шевчук С.А., Адонян Г.А., Дьяконов B.C. Технологичность конструкций литых базовых деталей тяжелых и уникальных станков // СТИН. 2001. № 1. -С.-21 -26.

123. Шейнберг С.А. и др. Опоры скольжения с газовой смазкой. 2-е изд. — М.: Машиностроение, 1979. — 336 с.

124. Шейнберг С.А., Жедь В.П., Павлова М.А. Открытые аэростатические направляющие: Руководящие материалы. — М.: ЭНИМС, 1966. — 62 с.

125. Шлихтинг Г.О. Теория пограничного слоя. — М.: Наука, 1974. — 712 с.

126. Филоненко С.Н. и Ломакин В.К. Размерный износ резцов при тонком растачивании // Станки и инструмент. 1963. № 6. — С. — 33 — 34.

127. Филькин В.П., Колтунов И.Б. Измерительно-вычислительный комплекс для автоматического анализа погрешностей формы деталей // Вестник машиностроения. 1976. № 1. —С. — 25 — 27.

128. Френкеле М.С. Тонкое растачивание двухрезцовыми борштангами // Станки и инструмент. 1973. № 9. — С. — 10 — 12.

129. Френкель М.С. и Рабинович И.Ш. Частота собственных колебаний алмазно-расточных головок с консольными борштангами // Станки и инструмент. 1969. № 2. С. - 8 - 9.

130. Ausman I.S. The fhid dynamics theory of gas lubricated bearings. Trans. ASME. 1997. Vol. 79. - P. 1218 - 1224.

131. Drescher H. Gleitlager mit Luftschmierung. VDI-Zeitschrift. — 1993, Vol. 35, 95.-P. 1182- 1190.

132. Ford G.W.K., Harris D.M. and Pantall D. Proceeding Inst.6Mech. Engrs, 1714(2), p 93, 1997.