автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности обработки при применении двустороннего шлифования в подвижных центрах

ГССУДАРСТЯШШ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАВ«) .

ПСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ АВТОМОБИЛЬНОГО . И ТРАКТОРНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

На правах руютписи

ТАЫАНФУО НАН

уда 621. 923

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ ДВУСТОРОННЕГО ШЛИФОВАНИЯ В ПОДВИЖНЫХ ЦЕНТРАХ '

Специальность 05.02.08 - Технология машиийетро<мшя

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой" степени кандидата технических наук

МОСКВА-1994

.Работа выполнена на кафедре "Технология и автоматизация .иеханосборчного производства" Московской Государственной Академии Автомобильного и Тракторного Машиностроения.

Научный руководитель - доцент, кандидат технических наук

Балашов В.Н.

Научный консультант - кандидат технических наук Идаев С.Н.

- старший научный сотрудник, кандидат технических наук Шакиров A.M.

ведущее предприятие - Акционерное общество открытого типа

"Шаболовский подшипниковый завод" Защита состоится " " "нтября igg4 r в 14 часов в аудБ-301 на заседании специализированного совета К.063.49.03 Московкой Государственной Академии Автомобильного и Тракторного Машиностроения по адрессу: 105035 Москва, Большая Сеые-.новская ул., 38.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московкой Государственной Академии Автомобильного и Тракторного Машиностроения. '

Автореферат разослан - // ■■ (IhM 1994 Г.

Ученый секретарь . специализированного совета

доцент, кандидат технических йаук

В.С.Сидоров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. При совершенствовании и создании новых способов металлообработки, главными задачами являются повышение производительности при сохранении или улучшении качества и точностных характеристик, снижение себестоимости продукции.

Абразивная обработка занимает ведущее место среди методов окончательной обработки металлов, поэтому в автотракторной промышленности самый большой удельный вес имеют шлифовальные операции, и наблюдается тенденция к их увеличению. Этим объ-. . ясняется стремление к повышению производительности и точности абразивной обработки.

Однако при обработке деталей машин традиционными методами круглого наружного шлифования трудно повышать 'производительность. сохраняя заданную точность обработки. Большие упругие • деформации технологической системы под действием сил резания, особенно, при обработке нежестких деталей при центровом ,шшфо-вании, 'сдерживают повышение режимов резания, что приводит к .сдерживанию роста производительности. Бесцентровое шгифование обеспечивает высокую производительность, но при этом способе обработки заготовка проскальзывает относительно ведущего круга, что ухудшает качество и точности Лормч летали. Невозможно обеспечить концентричность раздельно обработанных поверхностей.

Новый способ круглого наружного ияифовзлия - двустороннее шлифование в подвижных центрах является синтезом традиционных методов. Известно, что при таком способе производительность •

обработки в 2 раза больше по сравнению с односторонним центро-шлифованием. Предполагается, что при этом также можно обеспечить высокую точность, так как значительно уменьшаются упругие перемещения технологической системы, и исключена возможность проскальзывания заготовки относительно кругов. Теоретические и экспериментальные исследования, подтверждающие эти предположения,и выполненные до настоящего времени, не позволяет дать промышленных рекомендаций.

Цель и задачи исследований.

Пель работы: повышение точности формы поперечного сечения детали при круглом наружном двустороннем шлифовании в подвижных центрах за счет оптимизации режимов обработки на различных этацах рабочего цикла.

Задачи:

1. Теоретически обосновать возможность повышения точности обработки при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

2. Теоретически описать процесс исправления исхс.ных погрешностей детали на различных этапах цикла обработки при применении двустороннего шлифования в подвижных центрах.

3. Теоретически и экспериментально установить влияние величины доходной погрешности, подачи шлифовальных кругов, времени обработки и выхаживания, режущей способности системы на конечную погрешность формы обработанной детали и ее качество.

4. Сравнить полученные результаты исследований с результатами традиционного илифования в центрах.

5. разработать рекомендации для использования результатов исследований двустороннего шлифования в подвижных центрах на' производстве.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Выведено исходное уравнение двустороненнего шлифования в подвижных центрах на основе разработки приведенных структурных схем, обеспечивающих адэкватность данного метода и обычного центрового шлифования.

2. Разработаны теоретические модели, описызающие процесс исправления исходных погрешностей формы поперечного сечения детали на различных этапах обработки при двустороннем шлифовании в подвижных центрах с учетом особенностей наладки станка.'

3. Получено уравнение, связывающее различные технолога-' ческиэ факторы с конечной погрешностью формы поперечного сечения обрабатываемого изделия в конце трехступенчатого рабочего цикла обработки. • •

Теоретическая значимость.

Исходное уравнение используемое для описания теоретического исправления исходных погрешностей при традиционном центро-'зом шлифовании перерабоггао для исследования '/.сацасса. двустороннего шлифования в подвижных центрах с применением.приведенных структурных схем.

Практическая ценность.

На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны номограммы, позволяющие определить оптимальные режимы обработки при внедрении метода двустороннего шлифования в подвижных центрах на производстве.

Апробация работы: результаты исследований по теме диссер-

тации автором докладывались на:

1. Республиканской научно-технической и научно-методической _ конференции. "Научно-технический прогресс в автотракторостроении и проблемы подготовки инженерных кадров" МАШ, Москва, 1991г.

2. Международной научно-практической конференции. "Ресурсосберегающая технология машиностроения" МГААТМ. Москва, 1993г.

Структура и объем работы: Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы и . приложений. Работа содержит 93 страниц машинописного текста, 11 яаблиц, 55 рисунков, список использованной литературы из 111 наименований и 2 приложения на 6 страницах.

' • ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Состояние вопроса (обзор).

В постановке и разработке вопросов исследования, развития • и совершенствования процесса кругло-шлифования внесли большой вклад советские, российские ученые Г.Б.Лурье, А.Н.Резников, А.М.Кузнецов. С.Н.Корчак, Е.Н.Маслов, В.И.Островский, Л.А.Глейзер, Г.В.Бокучава, Л.Н.Филимонов, П.И.Ящерицьш, Л.В.ХудоОин и другие. Известен Еклад зарубежных исследователей.

Бесцентровое и центровое шлифование круглых наружных деталей являются традиционными методами.

Бесцентровое шлифование позволяет работать с большой производительностью, за счет высокой жесткости технологической системы, однако отсутствие жесткой кинематической связи обра-

баинваемсй заготовки с элементами привода станка не позволяет обеспечить соосность раздельно обрабатываемых поверхностей, а тагане приводит к проскальзыванию заготовки относительно ведущего круга, что является причиной появления огранки на шлифованной поверхности.

Центровоз плифозаяие позволяет получить высокую концентричность наружных цилиндрических поверхностей и высокую -размерную точность. Однако жесткость технологической системы, в 1,6...2 раза ниже по сравнению с бесцентровым шлифованием, что вынуждает сникать режимы резания, особенно при обработка нежестких деталей. Общей тенденцией в развитии круглошшфовалъ-ных станков является повышение их суммарной статической дест-кости, что приводит к увеличению их габарита и веса.

Для повышения экономических и качественных показателей шлифования осуществляют комплексную автоматизации процесса. Станки оснашэит системами автоматического регулирования^ упругими деформациями в технологической системе.

Прогрессивными методами позволяющими повышать производи-: тельность ' и точность абразивной обработки являются скоростное и силовое плифование, оснащение станка системами автоматического регулирования подачи, компенсация упруг.« деформаций за счет дополнительных перемещений' инструмента с разгружением наименее жестких звеньев стакка от сил резания. Однако значительный рост температуры в зоне шлифования и высокая удельная работа, высокие требования к эффективности СШ, а тагае к жесткости и виброустойчивости станка ограничивают рост эффектив- • ности применения указанных методов.

Для компенсации упругих перемещений в технологической

- е -

системе применяются люнеты.

В настоящее время созданы нетрадиционные способы шинкования круглых наружных поверхностей, отличающиеся от бесцентрового и центрового шлифования, юторые позволяют повышать производительность обработки и выдерживать высокую точность размеров и формы детали. Однако использование в этих способах ведущего круга для вращения заготовки является причиной появле-. ния некруглости обрабатываемой поверхности и ухудшения ее качества

Для решения проблем, присущих нетрадиционным методам шлифования, а именно осуществление жесткой связи между деталью н приводом ее вращения и обеспечение одновременного контакта двух шлифовальных кругов с заготовкой, был разработан новый . способ круглого врезного шлифования в Московском автомеханическом институте, получивший название "двустороннее шлифование в подвижных центрах". Исследования показали высокую производительность при обеспечении высокой точности размеров этого метода по сравнению с традиционными. Однако к настоящему времени нет теоретического описания интенсивности исправления погрешностей при двустороннем шлифовании на различных этапах цикла, • # нет достаточных практических рекомендаций по обеспечению точности обработанных деталей.

I

2. Аналитические исследования параметров процесса исправления исходных погрешностей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

При двустороннем шлифовании в подвижных центрах заготовка

базируется в центрах, что характерно для обычного центрового шлифования. При атом заготовка имеет возможность свободно перемещаться между кругами, что напоминает бесцентровое шлифование .

Известно, что при двустороннем шлифовании в подвижных центрах максимальная интенсивность исправления исходных погрешностей происходит при такой установке детали, когда угол наладки станка равен $ - 170?..180е для всех четных гармоник, а @ - 130?..135* для всех гармоник кроме четвертой.

Исходная погрешность формы детали в радиальном сэчении определяется как разность между максимальным и минимальная радиусом ее поверхности относительно оси вращения изделия, т.е.

Ди =. Гтох - Ггт'п •

где: Ли - исходная погрешность,

Ггпах- максимальный радиус от оси вращения заготовки r.nin- минимальный радиус от оси вращения заготовки

На процесс исправления погрешностей особое влшяние оказывают гармонические погрешности. На рис.1 представлена схема исправления исходных псгрепностей. Начало шметгга съема металла наступает тогда когда заготовка косзется круга I с некоторым радиусом OA - fx и круга II с некоторым радиусом ОБ - Гц . Припуск под шлифование невелик (0,1...1мм). Поэтому' можно 'принять углы ф , d и У постоянными во времени.

Сделаны следующие теоретические допущения:

1. Оба круга имеют одинаковые режущие характеристики и равмеры.

Рис.1 Схема исправления исходных погрешностей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

2. Угли ©{ и равны по величине.

Введем условное понятие - приведенная заготовка, т.е. заготовка радиус которой имеет веичину Г;, = Г} + Гц • Исправление исходных погрешностей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах можно рассматривать, как исправление исходных погрешностей приведенной заготовки имевдей радиусы Гзпнп и Гзшх при одностороннем центровом шлифовании. В начальный момент съемабетах.

Приведенная заготовка имеет исходную приведенную погрев-

ность

Д$и-П$тах -Рзппп (2)

Для оценки интенсивности исправления погрепвоста введём безразмерную величину Со . которая представляет собой отношение амплитуд гармоник приведенного и исходного профилей и выражается следующим образом:

о» = +соът ■ 1Э).

где »> - частота гармонических сосгавляггзх погрепностей.

Значение исходной приведенной погрепности ыозгао о.тределить следуювим образом:

~ Ли Са (4)

Исходное выражение использующее для одностороннего шшфо-вания можно применить для рассмотрения исправления приведенных погрешностей. При этом приведенный слифовальный круг, представляадий.собой воображаемый инструмент, будет иметь суммарную подачу обоих кругов

¿С с/У е!и _ сйГг

'¿Т+~2Г (в)

юцие выражения; _______.

¿С*

где:- скорость съема-маталда;

- - радиальная скорость перемещения шлифовальной аТ

бабки;

- скорость упругих перемещений в технологической системе;

«Л/

^г^" - скорость износа шлифовального круга;

- скорость температурных деформаций в зоне обра-■ Сотки.

Учитывая опыт центрового шлифования можно записать следу-

где: К-коэффиц/ент режущей способности технологической системы

Я- показатель степени - 1...1.5) - коэффициент износа круга ГП - показатель стеПени(Ш =■ 1... 1,5)

. Тогда уравнение 5 примет вид: '

I

Температурными деформациями можно пренебречь при применении обильного охлаждения с расходом 10 л/мин Известно, что ха-{>актер и форма кривых при решении дифференциального уравнения в на ЭЙ* для различных значений пит остаются неизменными. Поэтому можно принять п - т - 1 и найти аналитическое решение

этого уравнения.

Опыт шлифования показывает, что коэффициент износа и составляет меньше \7. от суммы коэффициентов К + Ь поэтому им можно пренебречь. Тогда уравнение б примет вид:

¿С _ с1!/ кц

Если подачи кругов осуществляются одним кругом (круг I) обозначим через 0('перемещение центра круга от точки О^в

точку . Уравнение 7 можно записать таким образом:

Сол,«^.- Ш. + КУ (8)'

Упрощенное выражение 8 удобно использовать для установления закономерностей протекания процесса исправления исходных (приведенных) погрешностей. На рис,2 показала.процесс'исправления на этапах рабочего цикла шлифования. '' ■

На этапе врезания уравнение 8 записывается следующим образом: •

(dSiGb*

(9)

где ¿6 - коэффициент, показывающий, во сколько раз лодЬча врезания больше подачи установившегося съема So - подача установившегося съема. За время 1&j>съем металла происходит только с 6;max. Ура-' . внение остаточной погрешности в конце врезания будет:

Рис. 2 Процесс исправления исходных (приведенных)

' потребностей на этапах цикля шлифования (врезание с педалей прэвыишгцей поддч» установившегося съёи»!

в-о' - характер исправления с постоянной поперечной

подачей для абсолютной жёсткой технологической системы-

нюняя крмпал - характер исправления по верхняя кривая - характер исправления по ГяП'й.

* Au- às^QMm^) fafL JA {10)

Ha ^ше установившегося съема уравнение интенсивности сгема иатсршаа по fbmax записывается следующим образом:.

5 г SaCobd (11)

За время О <Тт ч<Тн схем металла происходит только с б: с-л. Аналитическое уравнение для съема материала по ft min галисиьается следующим образом:

ÉL dl

+ 6оСоъ<Х~ К Дьу (îiî)

где Лад остаточная приведенная погрешность в конце атапа у>;тинс»киьв»ггпся съема.

У^аьнение о.-таточной погрешности ь конце установившегося

•).• м 1 ÛVitrT

&<J z-

(13)

где Ту - продолжительность времени этапа установившегося съема.

На этапе выхаживания исходное уравнение записывается таким образом:

Щ- 4- О

,, (14)

£34

Сшшкнвздяг- без поперечной подачи) Волйчкез конечной погрешности в конце трехступенчатого рабочего цикла вянфоэакия Одет

(1б)

где Л - общий припуск под шлифование

Явр- припуск снимаешь на этапе врезания, определяемой по формуле

(16)

¿?вм<- припуск снимаемый иа этапе выхаживания, определяемый по формуле

1ьм~ М&ММ-А^рКТи/м)

(17)

Тыл- продолжительность времени выхаживания.

Уравнение 15 позволяет определить погрешность формы поперечного сечения детали (отклонение от круглостн) г ко!щ& трехступенчатого рабочего цикла обрабо^» в аааксишсгк от технологических факторов.

3. Методика экспериментальных исследований.

Эксперименты проводились в технологической лаборатории tóTAATM. Круглошифовадышй бесцентровый станок Мод.ЗМ182 снабжали специальными приспособлениями, разработанными на кафедре ТиАМСП, позволяющими осуществлять процесс двустороннего шлифования в подвижных центрах.

В процессе экспериментальных исследований изменялись следующие факторы:

1. Обрабатываемые материалы: сталь 45 (HRC 40...44), сталь 40Х (HRC 48...50), сталь ШХ15 (HRC 62...64). Экспериментальные образцы были выполнены в форме колец с наружным диаметром 70 мм, внутренним 60 мм, высотой 17 мм. Исходная погрешность формы (биение) составляла ~ 0,1...0.5 мм.

2. Шлифовальные круги (ГОСТ 2424-83), ПП 300X40X127 КЛ.

А 35 м/с имели следующие характеристики: 25А25ПСМ27К0, 25А2ШСТ27К6. 25А25ПС27К6, 25А40ПС27К6.

3. Подача S - О,4...8 мм/мин осуществлялась кругом, со-верщат«м встречное шлифование.

4. Частота вращения обрабатываемой заготовки варьировалась в диапазоне » 100...250 об/мин путем смены приводных шкивов клиноременной передачи.

5. Время обработки варьировалось в пределах от 0,1 до 0,6 мин для оценки интенсивности исправления погрешности.

6. Время выхаживания варьировалось в пределах от 1 сек до б сек для оценки его влияния на конечную погреаностй.

В ходе экспериментов поддеряивались постоянными следующие факторы;

- Iß -

1. Момент трш«5 на тормозе устанавпинаяся эмпирически из условия минимального его влияния на неравномерность работы кругов и составлял 2 Н М.

2. СОЖ - ЗХ водный раствор змульсава НГЛ205 с расходом 10 л/мин на кэдяый е?ифовальный круг.

3. Правка кругов осуществлялась алмазным карандашом с ре-яимаь'и:

продольная подача: 0,06 мы/об черновая 0,03 мм/об чистовая

поперечная подача: 0,04 ым/дв.ход черновая 0,02 мм/дв.ход чистовая

4. Наладка станка обеспечивала угол наладкиф- 190?.. 135* (при установке заготовки над линией центров кругов на расстоянии Н - 80 мм).

5. Скорость вращения шлифовальных кругов - 30 м/с.

6. Жесткость технологической системы составляла' 16500

Н/мм.

Параметры, измеряемые в процессе исследования, были следующими:

- результирующая сша Г измерялась с помощью тензометри-ческого центра;

- тангенциальные силы резания Pz измерялись с помощью тен-эометрических муф^

- радиал! :ая сила резания Ру расчитывала-.ъ при известных F и Pz по формуле.

Сигналы с тенэомуфты и тензоцентра черев усилитель 8АНЧ-21 записывались светолучг?^" оциллографоя н-115 на фото-

бумагу. Тенаоаппаратура тарировалась в статикеГ

- Шероховатость обработанной поверхности измерялась на профиоызтре - протографе Уэд. 201 завода "Еалибр". Критерий оценки - Ra по ГОСТ 25142-82.

- Конечная погрешность Форш детали е поперечном сечении измерялась в центрах станка с ногоныэ шгкитйой стойки и индикатора с ценой деления 0,001 мм. Измерение производилось в 8 сечениях обработанной поверхности, аатем рассчитывалось среднее арнйметнчэское значение.

- Толщина сошлифованного металла определялась путем измерения диаметра образца до и после обработки с помощью предварительного настроенного пассаметра.

- По полученному объему снятого металла, ¡рассчитывали ревущую способность кругов при известном врешки обработки. Критерии оценки ре дуг» й способности кругов - ГОСТ 21445-84.

Какдый с'ксперимэя? проводился 4 раза, затем ¡рассчитывалось срздкзе арифметическое значение контролируемого'параметра.

Ib полученным результатам строились графики,

4. Результаты экспериментальных исследований и их анализ.

Экспериментальные исследования покавади вчсокуй •

кость исправления погрешностей при дзустороыек нлифовании в подвитых центрах ло сравнению с обичиым односторонним центровым клифопанием.

Характер зависимости погрввности Форш обработанной дета-

-ге-

ли от основных тезяздопгсеских Факторов при ¿шустороннеы влн-фованк« б центрах аналогичен характеру зависимос-

ти от тох гв факторов при одностороннем центровом шлифовании.

Точность двустороннего шифования в подвижных центрах повивается при прк!»н8нии трехступенчатого рабочего цикла обработки по сравнению с одноступенчатым.

С увеличением исходной погрешности на 100 мкм конечная погрешность в среднем увеличивается на 1 мкм. Конечная погрешность увеличивается с повышением подачи шлифовальных кругов.

При двустороннем шлифовании в подвижных центрах обрабатываемая деталь, установлена над линией центров кругов и, в некоторой, степени, разгружена от радиальных усилий резания. Это позволяет снизить степень их влияния на точность и качество обработки и увеличить режимы обработки при сохранении точности и качества

Повышение подачи врезания и применение выхаживания в заключительном этапе цикла обработки позволяют соответственно по. высить интенсивность1 исправления погрешностей и точность формы л качество деталей. Нри равных условиях и режимах обработки ^ интенсивность исправления исходных погрешностей и точность обработки на двустороннем станке оснащенном шдъижнымя центрами в 2.-.2,5 раза выше по сравнению с традиционней I центровые шлифованием в конце этапа установившегося съема, л в 3.. .4,5 раза выше в конце выхаживания.

Режущая способность абразивных кругов оказывает большое влияние на интенсивность исправления погрешностей: о повышением коэффициента их режущей способности позызаотся точность обработки.

Наибольшая интенсивность исправления наблюдается в течение первых 6-6 секунд. За это время исходная погрешность снижается на 70-90Х. С повышением подачи кругов уменьшается время исправления (Рис.3).

При увеличении подачи врезания в 2... 3 раза выше подачи установиввегося съема интенсивность исправления погрешностей увеличивается на 15... 20Х.

Увеличение частоты вращения заготовки приводит к увеличению интенсивности исправления погрешностей. Однако снижается качество поверхности. Качество поверхности также ухудшается с повышением подачи кругов. Лучшее качество поверхности имеют материалы, содержадне большой процент углерода.

Для одинаковых значений подач и частот вращения заготовки высота микронеровностей поверхностей при двустороннем шлифовании меньше, по сравнению с традиционным центровым шлифованием.

При прочих равных режимах и условиях обработки усилия резания при дь/стороннем шлифовании на каждом круге примерно в 2 раза шныае, по сравнению с обычным центрсвыи шлифованием.

Расхождение между факторами рассчитанными теоретическим и определенными экспериментальным путем н® превышает 10Х. Эго подверждает правильность разработанных математических моделей процесса формирования точности формы детали при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

5. Практическое использование результатов теоретических и экспериментальных исследований при внедреяин способа двустороннего шшфования в лодви&ша центрах в ароммиен-

Q,05 0,1 0,15 0,2 0,25

Время обработки (мин)

Рис.3 Исправление исходных погрешностей по времени для

различных подач кругов

Сталь 45 ¿ар « 2 Ai= 0,3 мм \/$f« 33 м/мин Круги 25Л25ПСТ27К6

I - So = I мм/мин Z - So= 2 мм/мин 3 - So = 2,5 мм/мин ,---теоретические зависимости для двустороннего шлифования в подвижных центрах

одностороннее цштрояоа шлифование

^двустороннее шлифование _Гв подвижных центрах

ности.

Для упрочнил выбора оптимальных режимов на производстве, были построены номограшы. (Ли разработаны для случаев, когда на обработку поступают заготовки, у которых доминирующая погрешность формы является биением (одновершинной огранкой или эксцентриситетом), т. е. п - 1.

ОВД® ВЫВОДЫ

На основании анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований выполненных в данной работе можно сделать следующие выводы:

1. Установлено, что двустороннее шлифование в подвижных центрах представляет собой большой резерв повышения точности обработки. Однако анализ научно-технической литературы, лосвя-ирнной исследованиям влмфсвачия выявил отсутствие теоретических и зкспориметальных разработок, описывающих процесс формирования точностных параметров при использовании этого метода.

2. Разработаны теоретические зависимости позврляюшие установить связь между различными технологическими (факторами и конечной погрешностью формы поперечного сечения детали с учетом особ(¡шостей наладки станка в зависимости от формы исходной заготовки з условиях двустороннего милования в подвижных центрах.

3. Комплексный анализ полуденных рааяктическах-зависимостей и их сравнение с извествыш математическими моделями.

огп;сюзйЯ£н*а продасс обычного одностороннего центрового шлифования, позволили угверздюъ возможность повышения точности обработки при прймонении двустороннего шлифования в подвижных цэвтрах.

4. Полученные результаты экспериментальных исследований позволили установить, что на процесс исправления исходных погрешностей, наибольшее влияние оказывают время исправления, величина исходной погрешности, подача шлифовальных кругов на этапах врезания и устаяэвивщэгося сьема и режущая способность кругов.

б. Теоретически и экспериментально установлено, что при двустороннем шлифовании в подвижных центрах, аналогично обычному шлифованию в центрах, увеличение подачи шлифовальных кругов на этапе врезания в 2. ,.4 раза,по сравнению с подачей этапа уставившегося съема способствует повышению интенсивности исправления исходных погрешностей.

6. На основе полученных результатов теоретических и экспериментальных иЬследований, установлено, что погрешность формы поперечного сечения (отклонение от круглости) обработанных деталей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах примерно в 2 раза меньше по сравнению с обьгши»; акифэзаяаем в центрах при одинаковых условиях обработки. Это объясняется высокой интенсивностью исправления исходных погрешностей при применений исслг рванного метода.

7. Установлено, что применение выхаживания з конце цякла обработки при двустороннем ишгфа». -ч способствует уменьшению некруглости и шероховатости обработанной поверхности. На практике для этого достаточно 2... 3 секунды. За такое время точность формы поперечного сечения обрабатываемой детали новы-

кается в 3...4.5 раз по сравнению с обычным односторонним центровым шлифованием при прочих одинаковых режимах и условиях обработки.

8. Экспериментально установлено, что вероховатость обработанной поверхности при двустороннем шлифовании в подвижных центрах Нвяшяявепкямш (Ка - 0,2...1,2 мкм), что доказывает возможность применения данного метода для. чистовых и довод-чных операций.

9. На основе выведенных в работе уравнений остаточной погрешности формы детали, разработаны номограммы, позволяю®» определить оптимальные режимы шлифования и упродающие практическое использование результатов работы.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Баладав а Н., Юяаев С. II, Таманфуо Я. Возможности повышения производительности и точности врезного шлифования валов. Тезисы докладов Республиканской научно-технической и научно-методической конференции. "Научно-технический прогресс в автотракторостроонии и проблемы подготовки инженерных кадров". Цэсква. 1992.

2. Балашов Е Н!, Юдаев С. Я , Таманфуо а Исправление погрешностей формы при двустороннем шлифовании в подвижных центрах. Тезисы докладов международной научно-пррактической конференции "Ресурсосберегающая технология машиностроения". Москва, 1994.

Таманфуо Яан

"Повышение точности обработки при применении двустороннего шшфовашш в цодвиаиддс центрах".

Автореферат диссертация на сонокашв учено5 чтеаони кандидата технических наук.

Подписано в почать 20.06.94, Заказ, 135-94. Тираж ЮОакэ. *^ормат 30x42/4. Бумага типографская. Бесплатно.

Ротапринт МГШМ. Москва, Б.Семеновская,38. »