автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности обработки при применении двухстороннего шлифования в подвижных центрах

государственны!! комитет российской федерации по высшему образованию

московская государственная академия автомобильного а \ Ъ и тракторного машиностроения

На правах рукописи

таыанфуо жан

УЖ С,21. 923

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ ПРИ ПРИМЕНЕНИИ ДВУСТОРОННЕГО ШЛИООВАНИЯ В ПОДВИЖНЫХ ЦЕНТРАХ

Специаль«ость 05.02.08 - Технология машиностроения :

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой'степей» кандидата технических наук

МОСКВА-1904

.Кабота ¡выполнена на ¡кафедре "Технология и автоматизация .механосОорчного производства" Московской Государственной Академии Автомобильного н Тракторного Машиностроение.^

Научный руководитель - ;доцент, кандидат технических нзук Залашов В.Н.

Научный консультант - кандидат технических наук тВДаев С. Н.

. Официальные оппоненты: — доктор технических наук ( . .Дзанашвшш Г.Ф.

— старшин .научный сотрудник, кандидат технических наук

\

Лакиров А.М.

ведущее предприятие - .'Акционерное общество открытого типа

"ЯИаболовский подшипниковый завод" .Защита .состоится " ^ —еитя^Ря 1994 г. и ^ часов в аудЬ-301 ¡на заседании-специализированного совета К. 063.49.03 ¡Московкой Государственной .'Академии Автомобильного и Тракторного ¡Машиностроения '.по .адреасу: ¡Москва, Большая Семе-.новская ул., 38.

«С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московкой Государственной .Академии .Автомобиль ног о и Тракторного Машиностроения. '

/Автореферат разослан "'/9 ь/гСи1994 г.

Уиевый ¡секретарь . ппециадиа1фованнаго совета доцент,. ;кандидат технических ;йаук

Л

В.С.Сидоров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. При совершенствовании и создании новых способов металлообработки, глазными задачами являются повышение производительности при сохранении или улучшении качества и точностных характеристик, снижение себестоимости продукции.

Абразивная обработка занимает ведущее место среди методов окончательной обработки металлов, поэтому в автотракторной промышленности самый большой удельный вес имеют шлифовальные операции, и наблюдается тенденция к их увеличению. Этим объ-. ясняется стремление к повышению производительности и точности абразивной обработки.

Однако при обработке деталей машин традиционными методами круглого наружного шлифования трудно повышать производитель- .' ность, сохраняя заданную точность обработки. Большие упругие ■ деформации технологической системы под действием сил резания, особенно.при обработке нежестких деталей при центровом ,илифо-вании, 'сдерживают повышение режимов резания, что приводит к .сдерживанию роста производительности. Бесцентровое шлифование обеспечивает зысокую производительность, но грп этом способе обработки заготовка проскальзывает относитесь по ведущего круга, что ухудшает качество и точности формч летали. Невозможно

обеспечить концентричность раздельно обработанных поверх-

в

костей.

Новый способ круглого наружного гмифопания - .двустороннее шлифование в подвижных центрах является синтезом традиционных методов. Известно, что при таком способе производительность •

- г -

> обработки в 2 раза больше по сравнении с односторонним центровым пдифованием. Предполагается, что при этом также можно обеспечить высокую точность, так как значительно уменьшается упругие перемещения технологической системы, и исключена возможность проскальзывания заготовки относительно кругов. Теоретические и экспериментальные исследования, подтверждающие эти предположения,и выполненные до настоящего времени, не позволяет дать промышленных рекомендаций.

Цель и задачи исследований.

I

•. Пель работы, повышение точности формы поперечного сечения детали при круглом наружном двустороннем шлифовании в подвижных . центрах ва счет оптимизации режимов обработки на различных этапах рабочего цикла.

Задачи:

1. Теоретически обосновать возможность повышения точности обработки при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

2. Теоретически описать процесс исправления исхе.ных по'г- -ре«шостей детали на различных этапах цикла обработки при применении двустороннего шлифования в подвижных центрах.

3. Теоретически и экспериментально установить влияние величины «сходной погрешности, подачи шлифовальных кругов, времени обработки и выхаживания, режущей способности системы на конечную погрешность формы обработанной детали и ее качество.

4. Сравнить полученные результаты исследований с результатами традиционного шшфования в центрах.

5. разработать рекомендации для использования результатов исследований двустороннего шлифования в подвижных центрах на' производстве. . ■

Научная новизна заключается в следующем:

1. Выведено исходное уравнение двустороненнего шлифования в подвижных центрах на основе разработки приведенных структурных схем, обеспечивавших адэкватность данного метода и обычного центрового шлифования.

2. Разработаны теоретические модели, описызающие процесс исправления исходных погрешностей формы поперечного сечения детали на различных этапах обработки при двустороннем шлифовании в подвижных центрах с учетом особенностей наладки станка.'

3. Получено уравнение, связывающее различные технологи-' ческие факторы с конечной погрешностью формы поперечного сечения обрабатываемого изделия в кснце трехступенчатого рабочего цикла обработки. • •

Теоретическая значимость.

Исходное уравнение используемое для описания теоретического исправления исходных погрешностей при традиционном центро-'вом шлифовании переработано для исследования процесса двустороннего шлифования в подвижных центрах с применением.приведенных структурных схем.

Практическая ценность.

На основе теоретических и экспериментальных исследований разработаны номограммы, позволяющие определить оптимальные режимы обработки при внедрении метода двустороннего шлифования в подвижных центрах на производстве.

Апробация работы: результаты исследований по теме диссер-

тации автором докладывались на:

1. Республиканской научно-технической и научно-методической конференции. "Научно-технический прогресс в автотракторостроении и проблемы подготовки инженерных кадров" МАМИ, Москва, 1991г.

2. Международной научно-практической конференции. "Ресурсосберегающая технология машиностроения" МГААТМ, Москва, 1993г.

Структура и объем работы: Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованной литературы и . приложений. Работа содержит 93 страниц машинописного текста, 11 «таблиц, 55 рисунков, список использованной литературы из 111 наименований и 2 приложения на 6 страницах.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Состояние вопроса (обзор).

В постановке и разработке вопросов исследования, развития и совершенствования процесса кругло-шлифования внесли большой вклад советские, российские ученые Г.Б.Лурье, А.Н.Резников, А.М.Кузнецов, С.Н.Корчак, Е.Н.Маслов, В.И.Островский, Л.А.Глейзер, Г.В.Бокучава, Л.Н.Филимонов, П.И.Ящерицын, Л.В.Худобин и другие. Известен Бклад зарубежных исследователей.

Бесцентровое и центровое шлифование круглых наружных деталей являются традиционными методами.

Бесцентровое шлифование позволяет работать с большой производительностью, за счет высокой жесткости технологической системы, однако отсутствие жесткой кинематической связи обра-

батываемсй заготовки с элементами привода станка не позволяет обеспечить соосность раздельно обрабатываемых поверхностей, а также приводит к проскальзыванию заготовки относительно ведущего круга, что является причиной появления огранки на шлифованной поверхности.

Центровое олкфозание позволяет получить высокую концентричность наружных цилиндрических поверхностей и высокую.размерную точность. Однаюэ жесткость технологической системы, в 1,6...2 раза ниже по сравнению с бесцентровым шлифованием, что вынуждает снижать режимы резания, особенно при обработке нежестких деталей. Общей тенденцией в развитии круглошлифоваль-ных станков является повышение их суммарной статической жесткости, что приводит к увеличению их габарита и веса.

Для повышения экономических и качественных показателей шлифования осуществляют комплексную автоматизацию процесса. Станки оснащают системами автоматического регулировали^ упругими деформациями в технологической системе.

Прогрессивными методами позволяющими повышать производительность и точность абразивной обработки являются скоростное и силовое шлифование, оснащение станка системами автоматического регулирования подачи, компенсация упругих деформаций за счет дополнительных перемещений■ инструмента с разгружением наименее жестких звеньев станка от сил резания. Однако значительный рост температуры в зоне шлифования и высокая удельная работа, высокие требования к эффектности СОЯ, а также к жесткости и виброустойчивости станка ограничивают рост эффектов-• ности применения указанных Методов.

Для компенсации упругих перемещений в технологической

- б -

системе применяются лшеш

В настоящее время созданы нетрадиционные способы шшфова-ния круглых наружных поверхностей, отличающиеся от бесцентрового и центрового шлифования, юзторые позволяют повышать производительность обработки и выдерживать высокую точность раэ-. меров и формы детали. Однако использование в этих способах ве-дущэго круга для вращения заготовки является причиной появле-. ния некруглости обрабатываемой поверхности и ухудшения ее качества.

для решения проблем, присущих нетрадиционным методам шлифования. а именно осуществление жесткой связи между деталью и приводом ее вращения и обеспечение одновременного контакта двух шлифовальных кругов с заготовкой, был разработан новый . способ круглого врезного шлифования в Московском автомеханическом институте, получивший название "двустороннее шлифование в подвижных центрах". Исследования показали высокую производительность при обеспечении высокой точности размеров этого метода по сравнению с традиционными. Однако к настоящему времени нет теоретического описания интенсивности исправления погрешностей при двустороннем шлифовании на различных этапах цикла, • и" нет достаточных практических рекомендаций по обеспечению точности обработанных деталей.

2. Аналитические исследования параметров процесса исправления исходных погрешностей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

При двустороннем шлифовании в подвижных центрах заготовка

базируется в центрах, что характерно для обычного центрового шлифования. При этом заготовка имеет возможность свободно пе-' ремещаться между кругами, что напоминает бесцентровое шлифование.

Известно, что при двустороннем шлифовании в подвижных центрах максимальная интенсивность исправления исходных погрешностей происходит при такой установке детали, когда угол наладки станка равен & - 170?..180е для всех четных гармоник, а @ - 130*..135* для всех гармоник кроме четвертой.

Исходная погрешность форма детали в радиальном сечении определяется как разность между максимальным и минимальным.радиусом ее поверхности относительно оси вращения изделия, т.е.

Au = Гтах- Гггип (1)

где: Ли - исходная погрешность,

I

Гтах- максимальный радиус от оси вращения заготовки Г.и1я- минимальный радиус от оси вращения заготовки

На процесс исправления погрешностей особое влияние оказывают гармонические погрешности. На рис.1 представлена схема исправления исходных погрешностей. Начало «омеггга съека металла наступает тогда когда заготовка коснется круга I с некоторым радиусом OA - Ti и круга 11 с некоторым радиусом öS - Гп . Припуск под шлифование невелик (0,1... 1мм). Поэтому' можно "принять углы (5 , d и У постоянными во времени.

Сделаны следующие теоретические допущения:

1. Оба круга имеют одинаковые режущие характеристики и размеры.

Рис.1 Схема исправления исходных погрешностей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

2. Углы «У, и й равны по величине.

Введен условное понятие - приведенная заготовка, т.е. заготовка радиус которой имеет веичииу Гь = Ij + Iii . Исправление исходных погрешностей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах можно рассматривать, как исправление исходных погрешностей приведенной заготовки имеющей радиусы fsmtn и fsmax при одностороннем центровом шлифовании. В начальный момент съеиаГз- ßmax.

Приведенная заготовка имеет исходную приведенную погрешность

Äsil-fsmax -fsmin (2)

Для оценки интенсивности исправления погреикостн введём безразмерную величину Со • которая представляет собой отношение амплитуд гармоник приведенного и исходного профилей и выражается следующим образом:

с» = fcd+cobti&j

(3)

где М - частота гармонических составляйся вогреиностеа.

Значение исходной приведенной погреппости можно определить следующим образом:

&зд = АиСа (4)

Исходное выраяетве использутзэ?е для одшгстороннего шнифо-вания можно применить для расеютретааг управления приведенных погрешностей. При этом приведенный шлифовальный круг, представляющий.собой воображаемый инструмент, будет имгть суммарную подачу обоих кругов

¿С с/у ¿Ц , <У/Гг

¿7?" с/2" '¿Т *~сПГ (5)

(¡Ср

где:5Т"" скор001"1* съема маталла;

- радиальная скорость перемещения шлифовальной

</С

ЗТ

¿т

бабки;

- скорость упругих перемещений в технологической системе;

- скорость износа шлифовального круга;

- скорость температурных деформаций в зоне обра, Оотки.

Учитывая опыт центрового шлифования молию записать следу-щие выражения; ^

ьт ; ^

•где: К-коэффиц/ент режущей способности технологической системы

Л - показатель степени IЛ - 1... 1,5) I- - коэффициент износа круга Л7 - показатель стег1ени(Ш- 1...1.5) . Тогда уравнение 5 примет вид:

лу .¡.у +дТ_ +

(6),

Температурными деформациями можно пренебречь при применении обильного охлаждения с расходом 10 л/мин Известно, что ха-.рактер и форма кривых при решении дифференциального уравнения О на для различных значений п и ш остаются неизменными.

Поэтому можно принять п - ш - 1 и найти аналитическое решение

этого уравнения.

Опыт шлифования показывает, что коэффициент износа и составляет меньше IX от суммы коэффициентов К + I, поэтому им модно пренеСречь. Тогда уравнение 6 примет вид:

¿С _ ¿У КУ :

¿т-'зт

Если подачи кругов осуществляются одним кругом (круг I) обозначим через Ь - перемещение центра круга от точки 0| в

точку 0|'. Уравнение 7 можно записать таким образом:

Упрощенное выражение 8 удобно использовать для установления закономерностей протекания процесса исправления исходных (приведенных) погрешностей. На рис,2 показана.процесс'исправления на этапах рабочего цикла шлифования. .'

На этапе врезания уравнение 8 записывается сведущим • образом:

¿бЗсО^Ы

(9)

где 16 - коэффициент, показывающий, во сколько раз подача врезания больше подачи установившегося съема 5о - подача установившегося съема. За время съем металла происходит только с&тах. Ура- . внение остаточной погрешности в конце врезания будет:

Рис. 2 Процесс ис правд «кия исходных (приведенных)

' погрешностей на этапах цикла шлифования (врезание с подачей правышаю-цей подачи установившегося съёма).

о-о' - характер исправления с постоянной поперечной

подачей для абсолютной жёсткой технологической системы;

нижняя припая - характер исправления пэ Гбтах; верхняя кривая - характер исправления поГ*лЛ*1.

ие * ли- ¿amsfty-fl /¿а . 41 uü)

На атапе установившегося сгема уравнение интенсивности ■лема материала по Гь тах записывается следующим образом:

5= 5оСвбо( (ш

За ьремл О 4Т1 ч<Тн 1.ТСМ металла происходит только с б:v¡:<• Аналитическое уравнение дли съема материала по íiniln напиливается следующим образом:

Él. dT

+ Kí/ = SoCobOi- К Дьу (i2)

гл^Asa остаточная приведенная погрешность в конце этапа

у С Т ■ úiО к И Ь ш rr i' Г» ; Я С'Ъ.-МЛ.

Ура^н-ние и статочной погрешности в конце установившей*»! ■"ЫМ'1 ОуДиТ

А*

Ml+GbNQ' [KZ,* г*г*)

(13)

где - продолжительность времени втала установившегося съема.

На этапе выхаживания исходное уравнение записывается таким образом:

+ ку - о (14)

(£ мхЕаявагще без поперечной подачи) Вьянчвда конечной погрешности в конце трехступенчатого рабочего цикла шлифования будет

Ак=

(16)

где П - общий припуск под шлифование

Zip- припуск снимаемый на этапе врезания, определяемый по формуле

(16)

Zita- припуск снимаемый на этапе выхаживания, определяемый по формуле

(17)

ТбМ- продолжительность времени выхаживания.

Уравнение 15 позволяет определить погрешность формы поперечного сечения детали (отклонение от круглостя) г конца трехступенчатого рабочего цикла обраОсте в 8ав;;скзаэск: от технологических факторов.

3. Методика экспериментальных исследований.

Эксперименты проводились в технологической лаборатории МГААТМ. Круглошшфовальный бесцентровый станок Мод.ЗМ182 снабжали специальными приспособлениями, разработанными на кафедре ТиАМСИ, позволяющими осуществлять процесс двустороннего шлифования в подвижных центрах.

В процессе экспериментальных исследований изменялись следующие факторы:

1. Обрабатываемые материалы: сталь 45 (НИЗ 40...44), сталь 40Х (НРС 48...50), сталь ШХ15 (Н1?С 62...64). Экспериментальные образцы были выполнены в форме колец с наружным диаметром 70 мм, внутренним 60 мм, высотой 17 мм. Исходная погрешность формы (биение) составляла - 0.1...О,5 мм.

Шлифовальные круги (ГОСТ 2424-83), ПП 300X40X127 КЛ. А 35 м/с имели следующие характеристики: 25А25ПСМ27К0, 25А25ПСТ27К6. 25А25ПС27К6, 25А40ПС27К6.

3. Подача ? - О.4...8 мм/мин осуществлялась кругом, со-вераддлм встречное аляфование.

4. Частота вращения обрабатываемой заготовки варьировалась в диапазоне - 100...250 об/мин путем смены приводных шкивов клиноременной передачи.

5. Время обработки варьировалось в пределах от 0.1 до 0.-6 мин для оценки интенсивности исправления погрешности.

6. Время выхаживания варьировалось в пределах от 1 сек до б сек для оценки его влияния на конечную погрешности.

В ходе экспериментов поддерживались постоянными следующие факторы:

1. Момент трекия на тормозе устанавливался эмпирич-ггиа иа условия минимального его влияния на неравномерность работы кругов и составлял 2 к М.

2. С(Ж - ЗХ водный расткор эмульсола НГЛ205 с расходом 10 л/мин на каждый !г-?ифовальный круг.

3. Правка кругов осуществлялась алмазным карандашом с режимами :

продольная подача: 0,06 мм/об черновая 0,03 мм/об чистовая

поперечная подача: 0,04 мм/дв.ход черновая 0,02 мм/дв.ход чистовая

4ч Наладка станка обеспечивала угол наладки^- 130?.. 135е (при установке заготовки над линией центров кругов на расстоянии Н - 80 мм).

б. Скорость вращения шлифовальных кругов - 30 м/с.

6. Жесткость технологической системы составляла 16500

Н/мм.

Параметры, измеряемые в. процессе исследования, были следующими:

- результирующая сила F измерялась с помощью тенэометри-ческого центра;

- тангенциальные силы резания Pz измерялись с помощью тен-еометрических муф^

- радиаш 'ая сила резания Ру расчитыв£ла.:ъ при изустных F и Pz по формуле-

+ 6F

Сигналы о тензомуфты и тензоцентра чэреа усилитель ЗАНЧ-21 записывались светолучер».- пциллографом Н-115 ка фото-

бумагу. Тенаоаппаратура тарировалась в статике.

- Шероговатость обработанной поверхности измерялась на профиюметре - профилографе Иод. 201 завода "Калибр". Критерий оценки - Ка по ГОСТ 26142-82.

- Конечная погрешность формы детали в поперечном сечении измерялась в центрах станка с помощью магнитной стойки я индикатора с цеггой деления 0,001 им. Измерение производилось в 8 сечениях обработанной поверхности, затем рассчитывалось среднее арифметическое значение.

- Тожцкна сошлифованного металла определялась путем измерения диаметра образца до и после обработки с помощью предварительного настроенного пассаметра

- По полученному объему снятого металла, :рассчитывали ре-яукую способность кругов при известном времени 'обработки. Критерии оценки режущей способности кругов - ГОСТ 21445-84.

Кздгый ьтеперимен? проводился 4 раза, затем .рассчитывалось среднее арифметическое значение контролируемого'параметра.

По полученным результатам строились графики.

4. Результаты экспериментальных исследований и их анализ.

Экспериментальные исследования показали высокую эффективность исправления погрешностей при двустороннем алифоаакии в подвияных центрах по сравнению с обычным односторонним центро-еш Елифопаниек.

Характер вавискмости погрешности форыи обработанной дета-

хп о? основных тег.лдсгйчес'ша факторов при двустороннем гии-фовянш' в подвиг: з цзатрях аналогичен характеру зависимости от тех *э факторов прк одностороннем центровом шлифовании.

Точность двустороннего е^кфования в подвижных центрах по-внгистоя прк пр-йжпении трехступенчатого ра(5очего цикла обработки по сравнению с одноступенчатым.

С увеличением исходной погрешности на 100 мкм конечная погрешность б среднем увеличивается на 1 мкм. Конечная погрешность увеличивается с повышением подачи шлифовальных кругов.

Цри двустороннем шлифовании в подвижных центрах обрабатываемая деталь, установлена над линией центров кругов и, в некоторой, степени, разгружена от радиальных усилий резания. Это позволяет снизить степень их влияния на точность и качество обработки и увеличить режимы обработки при сохранении точности и качества.

Повышение подачи врезания и применение выхаживания в заключительном этапе цикла обработки позволяют соответственно по. высить интенсивность' исправления погрешностей и точность формы и качество деталей. При равных условиях и режимах обработки - интенсивность исправления исходных погрешностей и точность обработки на двустороннем станке оснащенном подвижными центрами в 2.. .2,5 раза выше по сравнению с традиционд^! центровых? шлифованием в конце этапа установившегося съем?.. л и 3. ..4,5 раза выше в конце выхаживания.

Режущая способность абразивных кругов оказывает больше влияние на интенсивность исправления погрешностей: с повышением коэффициента их режущей способности повышается точность обработки.

Наибольшая интенсивность исправления наблюдается в течение первых 6-6 секунд. За это время исходная погрешность снижается на 70-90Х. С повышением подачи кругов уменьшается время исправления (Рис.3).

При увеличении подачи врезания в 2... 3 раза выше подачи установившегося съема интенсивность исправления погрешностей увеличивается на 15... 20Х.

Увеличение частоты вращения заготовки приводит к увеличению интенсивности исправления погрешностей. Однако снижается качество поверхности. Качество поверхности тага» ухудшается с повышением подачи кругов. Лучшее качество поверхности имеют материалы, содержащие большой процент углерода

Для одинаковых значений подач и частот вращения заготовки высота микронеровностей поверхностей при двустороннем шлифовании меньше, по сравнению с традиционным центровым шлифованием.

При прочих равных режимах и условиях обработки усилия резания при дьустсроннем шлифовании на каждом круге примерно в 2 раза меньше, т сравнению с обычным центровым шлифозс-лиех

Расхождение между факторами рассчитанными теоретическим и определенными экспериментальным путем не превышает 10Х. Это подверждает правильность разработанных математических моделей процесса формирования точности формы детали при двустороннем шлифовании в подвижных центрах.

5. Практическое использование результатов теоретических и экспериментальных исследований при внедрении способа двустороннего илифования в подвижных центрах в промьзиен-

0,05

0,3

Рис.3

0,1 0,15 0,2 0,25 Время обработки (мин) Исправление исходных погрешностей по времени для различных подач кругов Сталь 45 ¿зр » 2 Ли= 0,3 мм Щ * 33 м/мин Круги 25А25ПС127К6

1 - 5о = I ш/ыин

2 - 5о = 2 мм/мич

3 - бо = 2,5 мм/мин —--теоретические зависимости для двустороннего шлифования в подвижных центрах

одностороннее центровое шлифование

^двустороннее шлифование -Гв подвижных центрах

ности.

Дхя упрощения выбора оптимальных режимов на производстве, были построены номограммы. Они разработаны для случаев, когда на обработку поступают заготовки, у которых доминирующая погрешность формы является биением (одновершинной огранкой. или эксцентриситетом), т.е. п - 1.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

На основании анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований выполненных в данной работе можно сделать следующие выводы:

1. Установлено, что двустороннее шлифование в подвижных центрах представляет собой большой резерв повышения точности обработки. Однако анализ научно-технической литературы, посвя-яениой исследованиям шлифования выявил отсутствие теоретических и зксперказтальных разработок, описывающих процесс формирования точностных параметров при использовании этого метода.

2. Разработаны теоретические зависимости позволяющие установить связь между различными технологическими факторами и конечной погрешностью формы поперечного сечения детали с учетом особ< цностей наладки станка в зависимости от формы исходной заготовки в условиях двустороннего нлифования в подвижных центрах.

3. Комплексный анализ полученных аналитических зависимостей и их сравнение с известными матемагкч^скнмм моделями.

описыэдаощмн процесс обычного односторюннего центрового шлифования, позволил;! ггьерждать ьсзможность повышения точности обработки при применении двустороннего шлифования в подвижных центрах.

4. Полученные результат экспериментальных исследований позволили установить, что на процесс исправления исходных погрешностей, наибольшее влияние оказывают время исправления, величина исходной погрешности, подача шлифовальных кругов на этапах врезания и устанавившегося съема и режущая способность кругов.

5. Теоретически и экспериментально установлено, что при двустороннем шлифовании в подвижных центрах, аналогично обычному шлифованию в центрах, увеличение подачи шлифовальных кругов на этапе врезания в 2... 4 раза.по сравнению с подачей этапа уставившегося съема способствует повышению интенсивности исправления исходных погрешностей.

6. На основе полученных результатов теоретических и • экспериментальных иЬследований, установлено, что погрешность

формы поперечного сечения (отклонение от круглости) обработан-4 них деталей при двустороннем шлифовании в подвижных центрах примерно в 2 раза меньше по сравнению с обычные вяифэзгуглгм в центрах при одинаковых условиях обработки. Это объясняется высокой интенсивностью исправления исходных погрешностей при применении исслгчованного метода

?. Установлено, что применение выхаживания а конце цикла обработки при двустороннем шлифоь, ч способствует уменьшению некрутлосги и шероховатости обработанной поверхности. На практике для этого достаточно 2. ..3 секунды. За такое время точность формы поперечного сечения обрабатываемой детали повы-

шется в 3...4,5 раз по сравнению с обычным односторонним центровым шлифованием при прочих одинаковых режимах и условиях обработки.

8. Экспериментально установлено, что шероховатость обработанной поверхности при двустороннем шлифовании в подвижных центрзх 1НВШНЯ (На - 0,2. ..1.2 мкм), что доказывает возможность применения данного метода для. чистовых и довод-чных операций.

9. На основе выведенных в работе уравнений остаточной погрешности формы детали, разработаны номограммы, позволяющие определить оптимальные режимы шлифования и упрощающие практическое использование результатов работы.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Балашов В. а , Цдаев С. Я , Таманфуо а. Возможности повышения производительности и точности врезного шлифования валов. Тезисы докладов Республиканской научно-технической и научно-методической конференции. "Научно-технический прогресс в автотракторостроении и проблемы подготовки инженерных кадров". Москва, 1992.

2. Балашов К Н:. Юцаев С. Н.. Таманфуо X. Исправление погрешностей формы при двустороннем шлифовании в подвижных центрах. Тезисы докладов международной научно-пррактической конференции "Ресурсосберегающая технология машиностроения". Москва, 1994.