автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Повышение производительности глубинного шлифования за счет программного регулирования скорости продольной подачи при обработке коротких деталей

□□3452939

На правах рукописи

Полуглазкова Надежда Владимировна

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ ЗА СЧЕТ ПРОГРАММНОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ СКОРОСТИ ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧИ ПРИ ОБРАБОТКЕ КОРОТКИХ

ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск-2008

003452939

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева"

Научный руководитель -

доктор технических наук, профессор Волков Дмитрий Иванович

Официальные оппоненты -

доктор технических наук, профессор Макаров Владимир Федорович

кандидат технических наук, старшин преподаватель

Прокофьев Максим Александрович

Ведущая организация -

ОАО «НПО Сатурн»

Защита состоится « 7 » декабря 2008 года в 12 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования "Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева" по адресу: Ярославская область, г. Рыбинск, ул. Пушкина 53, главный корпус РГАТА, ауд. 237.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования "Рыбинской государственной технологической академии имени П. А. Соловьева".

Автореферат разослан ««¿2 » октября 2008 Ученый секретарь диссертационного совета

года.

Б. М. Конюхов

Общая характеристика работы

Актуальность работы Технология обработки деталей абразивными инструментами совершенствуется в направлении повышения производительности процесса шлифования, оптимизации характеристик абразивного инструмента, повышения качества обрабатываемых поверхностей, в том числе точности обработки, автоматизации операций шлифования. В настоящее время процесс глубинного шлифования (ГШ) широко применяется при обработке труднообрабатываемых материалов в авиационной и инструментальной промышленности.

Наибольший интерес при ГШ представляет обработка с максимальной производительностью, что выражается в минимизации времени обработки детали. Основными ограничениями в этом случае являются требования к качеству деталей, а также допустимые режимы эксплуатации оборудования и инструмента. При ГШ деталей ГТД, которые имеют небольшую длину, соизмеримую с протяженностью дуги контакта круга и детали обработка с максимальной глубиной шлифования составляет 10-20 %, а остальное время приходится на участки врезания и выхода, где процесс является менее напряженным. В этом случае назначение режимов ГШ с постоянной скоростью продольной подачи может привести к снижению производительности процесса. Поэтому повышение производительности при обработке такого типа деталей может быть достигнуто, если продольную подачу изменять в соответствии с изменением глубины шлифования.

Отсутствие надежных математических моделей, позволяющих прогнозировать процессы плоского ГШ с регулированием продольной подачи, определяет актуальность решения данной задачи для теории и практики ГШ.

Цель работы Повышение производительности глубинного шлифования за счет программного регулирования скорости продольной подачи.

Для достижения поставленной цели в работе решаются следующие задачи:

1 Создание алгоритмов управления скоростью продольной подачи на участках врезания и выхода шлифовального круга. Разработка математической модели плоского ГШ с программным регулированием.

2 Разработка математической модели тепловых процессов плоского ГШ с программным регулированием с учетом влияния размеров детали, режимов обработки и характеристик технологического оборудования.

3 Сравнительный анализ результатов расчетов температурно-силовых зависимостей, точности и шероховатости обработки, физико-механического состояния обработанной поверхности при использовании алгоритмов изменения скорости продольной подачи и при постоянной скорости продольной подачи.

4 Разработка методики оптимизации ГШ по максимуму производительности.

5 Разработка программного обеспечения для системы программного регулирования.

6 Разработка практических рекомендаций по использованию ГШ с

программным регулированием в машиностроительном производстве.

Методы исследования Теоретические исследования проводились с использованием фундаментальных положений теории резания, теории теплопередачи, технологии машиностроения.

Достоверность и обоснованность научных результатов

Достоверность научных выводов и рекомендаций обеспечивается удовлетворительным согласованием расчетных и экспериментальных данных. При обработке экспериментальных данных использовались статистические методы.

На защиту выносятся:

- аналитическая модель определения параметров зоны контакта и силы резания при изменяющейся на участках врезания и выхода по определенному алгоритму скорости продольной подачи;

- аналитическая модель определения теплового режима шлифования при обработке коротких деталей при изменяющейся скорости продольной подачи;

- сравнение результатов расчетов, проведенных для ГШ с постоянной скоростью продольной подачи и с переменной скоростью продольной подачи на участках врезания и выхода по температурно-силовому состоянию, по точности профиля, по шероховатости, по напряженному состоянию;

- методика оптимизации ГШ с программным регулированием.

Научная новизна Разработаны основы программного управления

скоростью продольной подачи при ГШ коротких деталей, позволяющие повысить производительность обработки. В том числе:

- разработана математическая модель ГШ при изменяющейся по заданному алгоритму скорости продольной подачи на этапах врезания и выхода, позволяющая определить законы изменения параметров зоны контакта и силы резания;

- разработана математическая модель теплового процесса, возникающего при ГШ коротких деталей, позволяющая определять температурное поле на границе детали, а также учитывать влияние изменяющейся скорости продольной подачи;

- сформулирована система ограничений области режимов обработки, обеспечивающих бездефектное плоское ГШ с учетом регулируемого изменения скорости продольной подачи.

Практическая ценность На основе выполненных теоретических исследований разработана методика оптимизации условий плоского ГШ с программным регулированием скорости продольной подачи в зависимости от глубины шлифования, обеспечивающая получение максимальной производительности при обработке деталей и заданных параметров точности с учетом возможностей инструмента и станочного оборудования.

Разработан пакет прикладных программ для расчета технологических параметров, определяющих условия плоского ГШ с программным регулированием скорости продольной подачи.

Реализация результатов работы Основные положения диссертации предложены для внедрения регулирования процессов ГШ на предприятии ОАО «НПО Сатурн» при разработке и оптимизации технологических операций ПИ коротких деталей.

Апробация результатов работы Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на Международной школе-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений» Рыбинск, 2006, на Международной молодежной научной конференции «XXXII Гагаринские чтения», Москва, 2006; на шестой всероссийской научно-технической конференции «Вузовская наука - региону», Вологда, 2008.

Публикации По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ: в том числе 6 статей, 4 тезисов докладов.

Структура и объем работы Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка использованных источников. Общий объем работы 132 страницы, 41 рисунок, 7 таблиц, 82 формулы и 121 наименований литературы.

Основное содержание работы

Во введении обосновывается актуальность выбранной темы диссертационной работы, кратко сформулированы цели и задачи исследований, научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе приводится краткий анализ современного состояния процессов абразивной обработки, а также рассмотрены основные направления ее развития. Важное отличие этого способа шлифования от других состоит в том, что оно происходит при более низких скоростях и при большей глубине резания, чем обычная высокоскоростная обработка материалов. Рассмотрено влияние процесса ГШ с постоянной скоростью продольной подачи на качество поверхностного слоя (шероховатость поверхности, остаточные напряжения, глубину и степень наклепа). Основополагающими результатами в области исследования качества поверхностного слоя при абразивной обработке, в частности механизма формирования напряженного состояния, служат работы Безъязычного В. Ф., Евсеева Д. Г., Корчака С. Н., Кравченко Б. А., Маслова Е. Н., Маталина А. А., Резникова А. Н., Сальникова А. Н., Усова А. В., Якимова А. В., Ящерицына П. И. и др. ~ '

Отмечено, что при шлифовании с малыми скоростями продольной подачи и большим съемом материала за один проход возникают вопросы, связанные с предохранением детали от теплового повреждения. Для повышения эффективности ГШ необходимо обильное охлаждение, при этом наибольший эффект достигается только при попадании СОЖ в зону резания.

Опыт эксплуатации станков с ЧПУ показывает, что возможности собственно станка и инструмента далеко не всегда используются полностью. Для повышения производительности при шлифовании могут применяться программные и адаптивные алгоритмы управления. В частности, разработкой программных алгоритмов управления занимались Михелькевич В. Н.,

Балакшин Б. С., Васильев Д. В., Николаенко А. А., Зубарев Ю. М., Карабчиевский JI. П. и другие. Разработкой адаптивных алгоритмов шлифования занимались Михелькевич В. Н., Якимов А. В., Соломенцев Ю. М., Старков В. К., Рыкунов Н. С,, Волков Д. И., Крючков А. В. и другие. Рассмотрены наиболее часто использующиеся программные алгоритмы.

Известно также, что параметры процесса резания в течение времени обработки даже одной детали изменяются. Обычно эти изменения не учитываются при программировании цикла работы станка, так как при составлении программы выполняется расчет режимов шлифования для некоторого наиболее напряженного участка обработки, т. е. по наихудшему варианту. Такой подход к выбору режимов обработки приводит к снижению производительности. Другим путем решения задачи является применение различных адаптивных алгоритмов управления обработкой. Сделан вывод, что не все из рассмотренных алгоритмов управления являются пригодными для процесса ГШ, так как не учитывают характерные особенности этого процесса.

Выявлены достоинства и недостатки программных и адаптивных алгоритмов управления. Для повышения производительности обработки принято решение о создании программного алгоритма изменения скорости продольной подачи в зависимости от действительной глубины шлифования.

Во второй главе показаны особенности ГШ коротких деталей, определившие характер исследовательской работы. При обработке коротких деталей повышение производительности может быть достигнуто, если продольную подачу изменять в соответствии с изменением глубины шлифования.

Поэтому разработаны два алгоритма изменения скорости продольной подачи в зависимости от глубины шлифования, позволяющие поддерживать на постоянном уровне секундный съем металла (Qm = const, ммэ/с) или толщину среза (az = const).

Алгоритм поддержания на постоянном уровне секундного съема металла

где уд - скорость продольной подачи; 1тгх - технологически заданная глубина шлифования; у - номер программируемого участка; - глубина шлифования на ^м участке.

Алгоритм поддержания на постоянном уровне толщины среза

Представлена разработка математической модели ГШ с изменяющейся по заданным алгоритмам скорости продольной подачи. Данная модель является аналитической и позволяет учесть все основные параметры зоны контакта при ГШ, а также характеристики абразивного инструмента.

Определены наиболее вероятные значения параметров зоны контакта при плоском ГШ с программным регулированием процесса обработки: - плотность режущих зерен р^ на .¡-м отрезке

(1)

(2)

где Ок - диаметр круга; Я - высота круга; Л^ - количество зерен в режущем слое круга, (ри]- угол между режущими зернами круга;

- число режущих зерен на площадке контакта на _|'-м отрезке

(4)

- средняя глубина резания единичного зерна при плоском шлифовании на]-м отрезке

а) ~

N..

Рр1

<Рц

(5)

Получение общего выражения для составляющих силы шлифования осуществлялось путем суммирования единичных импульсов силы при известном наиболее вероятном количестве одновременно режущих зерен на площадке контакта

Р2 = Ргед.пр (6)

Ру = Руей]пу . (7)

где

= ТрЪа,

1-А

. аи

2 , РЛ 1 Вх гр 1 + 5, Ш(у)

а,

2л/3 А.

1 + 4/Г а}

1 + м

2А, V А

Л\

РУед] =ХРЬй!

. аи

—1+

рУк

я,

1 ^

\

(8)

т. 1 + В^ап{г)

К 1

1ап (фк)

2л/3 А,

1 + 4// а-

(9)

где тр - сопротивление пластическому сдвигу; Ь - ширина среза абразивного зерна; В, - тангенс угла наклона условной плоскости сдвига; рт - плотность обрабатываемого материала; V,,. - скорость резания; у - среднее значение переднего угла; 1Н - длина временной застойной зоны; ¡л - средний коэффициент трения по задней поверхности; р - радиус закругления режущей кромки, фк - угол трения по задней поверхности; А, - высота подминаемого слоя.

На основе расчетов получены графические зависимости (рис. 1) для различных типов алгоритмов управления скоростью продольной подачи:

Толщина среза |—Тмгорим )-»- 2 адгоипЦ—'С»й>.т»таст.1

Секундный съем металла 1—1 адгертаЛ^ 2 мтаоитцТ-^-йос-тепос!.!

О 10 20 30 40 50 Длина обработки, мм

Длина обработки, мМ

Составляющая силы Pz |— i алгоритм 2 алгоритм!-^CKQ^tbntttrj

' -"У.-Si

-1 мгаратм 2 алгоритм!

Длина обработки, мм

Рис. 1. Графические зависимости при Qm = const, аг = const и при постоянной скорости продольной подачи : vimin =80 мм/мин; /тах =1,5 мм; vK = 27 м/с; высота круга 30 мм; круг 24AF120G12V (24А10ПВМ212К5)

1а = 25мм.

Глубинное шлифование короткой детали можно рассматривать как процесс шлифования клиновидного тела с углом клина а - 90° или близких к нему значений. Температурное поле шлифуемого клина в области, близкой к ребру, может существенно отличаться от температурного поля массивной детали, это в нередких случаях приводит к дефектам. Поэтому проведен анализ влияния границы детали, а также изменяющейся скорости продольной подачи на участках врезания и выхода при рассмотренных алгоритмах управления на тепловой режим. С учетом изменяющихся параметров обработки шлифование деталей малой протяженности можно считать нестационарным. За начало системы координат zOy принята граница детали, соответствующая окончанию обработки (рис. 2). Для решения задачи уравнение теплопроводности дополнено граничными и начальными условиями. Приняты некоторые допущения.

попутное)

В результате решения уравнения теплопроводности было получено следующее выражение в критериальном виде

erf

tCPu Z + L

. qPe »( 1 в = — ¡- I -p=[.exp 2cpM-in\d о VFo

Pe-fFo

4Pe Fo j

IPe^Fo 2

-erf

Z-L PejFo)

Z + L PejFo. , + t==+—-—)-erf

IPefFo 1 - Bi~inFo ■ exp

2 Pe-jFo 2 Z-L | PefFo

(10)

2 Pe-iFo

^IPejFo

+ BijFof

erfc(-

2 PejFo

-BijFo)

_, а{1-О „ .

где г о = —-—^— ~ критерии Фурье, характеризующий время теплового,

^к

V,/

процесса; Ре = -2-г- - критерий Пекле, характеризующий скорость движения

источника тепла; В/=— /к - критерий Био, характеризующий теплообмен на Ли

-—, - безразмерные координаты; Ь = -

vлУ

поверхности тела; Y = -2—, Z

ам ам

безразмерная ширина зоны контакта.

Подстановкой в критерии подобия скорости продольной подачи, изменяющейся по требуемому алгоритму, создаем условия для расчета температурного состояния на участках врезания и выхода. Это необходимо для того, чтобы определить изменение температурного режима на этих участках с целью недопущения брака.

10 20 30 Ш 50

Рис.3. Зависимость температуры от координаты z при различных значениях критерия Fo: у=0 мкм; vd = 80мм/мин; tm3X -1,5 мм; а0= 2 • 104Вт/(м -К), 1д = 25 мм; а) обработка с постоянной скоростью продольной подачи; б) обработка при использовании алгоритма Qm = const; в) обработка при использовании алгоритма а2 = const.

При работе системы программного управления по любому из алгоритмов существенного повышения температуры не происходит. Расчеты показывают, что при работе с программным управлением температура детали в зависимости от режимов шлифования превышает температуру детали при обработке с постоянной скоростью продольной подачи на (5... 15)%, что составляет от 40 до 120 °С и может быть скомпенсировано известными методами.

На основании уравнения баланса определено изменение распределения потоков энергии при шлифовании с изменяющейся скоростью продольной подачи. Выполненный анализ уравнения баланса энергии показывает, что доля тепла, поступающего в деталь на участках врезания и выхода инструмента при изменении скорости подачи уменьшается в среднем на 15-20 %.

В третьей главе на основе проведенных исследований процесса ГШ с программным регулированием, позволивших установить взаимосвязь между параметрами, характеризующими процесс шлифования, и условиями обработки выполнен анализ показателей качества поверхностного слоя. Для практического применения ГШ с изменяющейся продольной подачей необходимо, чтобы при повышении производительности не ухудшились показатели качества поверхностного слоя. Для определения преимуществ и недостатков рассматриваемого вида обработки, необходимо изучить влияние переменных режимных параметров (глубины шлифования tJ и скорости

продольного перемещения стола у^) на этапах врезания и выхода на

следующие группы параметров процесса: производительность; термомеханические характеристики процесса; точность формы; физико-механическое состояние поверхностного слоя обработанных деталей.

Анализ погрешностей формы, в частности отклонение от прямолинейности обрабатываемой поверхности, основан на предположении, что все отклонения являются результатом изменения параметров процесса, происходящих в течение обработки одной детали, имеющей длину 1д. Условие отклонения формы детали от прямолинейности принималось в следующем виде

■ дф" ^8фд + §фи +5ф,, (11)

где - технологический допуск на отклонение от прямолинейности; 8фд -отклонение формы, связанное с деформацией технологической системы

(12)

Л

дфи - отклонение формы, обусловленное износом абразивного инструмента; Зф, - отклонение формы, определяемое неоднородностью теплового содержания детали за период обработки

где Ру](!обр)- изменение составляющей силы шлифования Ру за период обработки одной детали; вдн - начальная температура детали; 9ср(1д) - средняя температура детали, накопленная за период обработки а, - коэффициент

теплового расширения материала детали; Ид - размер прогретого слоя на детали.

При сравнительном анализе точности обработки при работе по различным алгоритмам и при постоянной скорости продольной подачи для прямолинейности профиля получены следующие графические зависимости (рис. 4). Из графика видно, что алгоритм поддержания на постоянном уровне секундного съема металла позволяет добиться меньшей деформации формы детали: относительно прямолинейного профиля (100 %) отклонение составляет 40 %, в то время как при постоянной скорости продольной подачи отклонение от прямолинейности составляет 90 %.

Рис. 4 Зависимость отклонения формы из-за деформации системы: vdmin = SOmm/мин; /шах =1,5мм, 1д =25 мм; за 100% принят прямолинейный профиль; 1 - отклонение от прямолинейности при использовании алгоритма Qm = const; 2 - отклонение от прямолинейности при использовании алгоритма az = const; 3 - при постоянной скорости продольной подачи на всей длине

обработки.

Для определения шероховатости в поперечном направлении было

получено следующее уравнение

f / I-

R=d,

А

8 d.

г.. \2

1-, 1 + *'

Pkj Ра +

doPpl

"\\уср-у\а>р№у

,04)

где с1 - эквивалентный диаметр абразивного зерна; Рк, = ~—— вероятность

Рр}

последовательной работы зерен, ррХ - плотность режущих зерен 1-ой группы;

РрI ~ суммарная плотность режущих зерен; Ра =1- Рк] - вероятность углового

совмещения вершин.

При проведении сравнительных расчетов при работе с изменяющейся скоростью продольной подачи на этапе врезания и выхода происходит незначительное ухудшение шероховатости (рис. 5) по сравнению с работой при постоянной скорости продольной подачи, которое не превышает 6 %.

О 10 20 30 40 SO Длина обработки, мм

Рис. 5 . Изменение шероховатости поверхности при работе программного регулирования:

1 - Qm = const; 2 - аг = const; 3 - скорость постоянна; vdmin = 80мм/мин-, 1д = 25 мм; ?тах = 1,5мм.

По имеющимся экспериментальным данным для обработки сплава ЖС6К, а также для ХН77ТЮР получена зависимость для определения максимальных остаточных сжимающих напряжений в поверхностном слое с учетом изменяющейся скорости продольной подачи, позволяющая учитывать основные режимные параметры, а также характеристики круга (рис. 6).

Рис.6. Максимальные сжимающие остаточные напряжения при обработке сплавов ЖС6К (1, 2) и ХН77ТЮР (3, 4): а)а0 = 25кВт/и1 К; б) сса = 50кВт/(м2 -К)

Графические зависимости были построены для различных условий теплообмена, можно заметить, что при увеличении интенсивности охлаждения величина сжимающих остаточных напряжений также увеличивается.

В четвертой главе приводится методика оптимизации операций ГШ по максимуму производительности, определяемому штучным временем, целевая функция в случае процесса с постоянной скоростью продольной подачи записывается в виде

ш» о.035 ода»

"),и/с

о

0.0025

Vj,M/C

0.005 0 0075

где Т1 = — + — - время рабочего и холостого хода при обработке детали на ¡-м

Ул V

проходе; - скорость подачи на 1-м проходе; у^ - скорость холостых ходов; /0 - длина обработки детали с учетом врезания и перебега; Тв -вспомогательное время; Т - время установочных вертикальных перемещений; Г - время правки инструмента; кх - количество правок за цикл обработки

детали; п - количество одновременно обрабатываемых деталей; к - число проходов, которое определяется разбиением операционного припуска

(16)

1=1

где ¡1 - припуск на ¡-м проходе.

При использовании алгоритма управления скоростью продольной подачи врезание в деталь происходит на увеличенной скорости подачи. При условии, когда длина участка врезания больше или равна длине детали, например, обработка бандажных полок, шлифование производится на скоростях, превышающих во всем диапазоне обработки скорость подачи, заданную по максимальной глубине шлифования.

Время рабочего хода может быть определено по следующей зависимости

т = 2

\J

h-L

где Tj - время обработки на участке врезания или выхода;

21' 1 Tj = J —dKP -

(17)

(18)

/у - длинау-го отрезка.

Расчет относительного времени обработки по одному из двух алгоритмов по отношению к обработке всей детали на постоянной скорости продольной подачи показывает, что, например, для длины обработки 1д = 40 мм, производительность повышается в 2 раза (рис.6).

1.2г 1

тф 08

Ч4 0«

HI

Рис. 6. Зависимость времени обработки от длины детали при различных алгоритмах управления и при постоянной скорости продольной подачи: 1 -Qm - const; 2 - аг = const; 3 - vd = const.

Воспроизводимость процесса ГШ по достижению заданных параметров качества поверхностного слоя детали может быть обеспечена только в случае стабильного и устойчивого протекания процесса обработки. В связи с этим важная группа ограничений обусловлена самим процессом резания и взаимодействием рабочего процесса со станком и инструментом. В данном случае основные ограничения определяются следующими параметрами:

1) предельно допустимая мощность шлифования N для изменяющейся

глубины резания г, определяющая уровень теплового потока в деталь,

РгюахУк<Ъ,5Ыпр, (19)

где Ргта - максимальное значение тангенциальной составляющей силы резания;

2) температура шлифуемой поверхности, предельно допустимая с точки зрения параметров, определяющих качество поверхностного слоя.

Ограничения, связанные с техническими требованиями точности, шероховатости и качества поверхностного слоя деталей определяются следующими основными характеристиками:

1) параметры точности изготовления детали

5р<т;-, (20)

2) величина шероховатости обработанной поверхности

Др<0,8Дт. (21)

Эффективность внедрения научно-технических разработок определялась увеличением производительности процессов абразивной обработки за счет повышения скорости продольной подачи на этапах врезания и выхода круга в деталь.

В среднем повышение эффективности исследованных технологических операций выразилось в увеличении производительности в 2 раза и прямолинейности профиля на 50 %.

Общие выводы по диссертации

1 Разработаны основы программного управления скоростью продольной подачи при ГШ, позволяющие повысить производительность процесса.

2 Аналитические исследования закономерностей формирования зоны контакта абразивного инструмента с деталью на этапах врезания и выхода позволили получить систему уравнений для определения наиболее вероятных значений плотности режущих зерен, числа режущих зерен на площадке контакта и средних параметров сечения среза абразивного зерна при ГШ в условиях изменяющихся скоростей продольной подачи.

3 Решение тепловой задачи с граничными условиями 3-го рода, моделирующей температурное поле в детали на участке выхода инструмента, позволило установить характер изменения температур на поверхности детали

при ГШ и определить особенности изменения баланса энергии при изменяющейся скорости продольной подачи в условиях нестационарной постановки задачи.

4 Анализ влияния программируемых изменений продольной подачи на отклонения формы детали показал, что достигается увеличение прямолинейности профиля на 50 %. Шероховатость поверхности и остаточные напряжения вдоль поверхности изменяются незначительно по сравнению с обработкой при постоянной скорости продольной подачи.

5 Разработанная методика оптимизации процесса ГШ позволила определить режимы обработки коротких деталей, соответствующие достижению наибольшей производительности при формировании заданных параметров качества поверхностного слоя детали, в число которых входят непрямолинейность поверхности, шероховатость, остаточные напряжения.

6 Разработано программное обеспечение для ГШ с изменяющейся на этапах врезания и выхода скоростью продольной подачи и руководствЬ пользователя.

Список публикаций по теме диссертации

1 Волков, Д. И. Математическая модель механических процессов при глубинном шлифовании с автоматическим регулированием [Текст] / Д. И. Волков, Н. В. Полуглазкова // Справочник. Инженерный журнал. - 2008,- №7. -С. 7-11.

2 Полуглазкова, Н. В. Технологические резервы повышения производительности глубинного шлифования при сохранении требуемого качества деталей [Текст] / Н. В. Полуглазкова, Д. И. Волков // Проблемы качества машин и их конкурентоспособности: труды 6-й Международной научно-технической конференции. - Брянск 2008. - С. 391-392.

3 Волков, Д. И. Предпосылки использования системы автоматического управления процессом глубинного шлифования [Текст] / Д. И. Волков, Н.В Полуглазкова, // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: мат. Международной школы-конференции. - Рыбинск: РГАТА, 2006. - С. 214-217.

4 Рыкунов, Н. С. Метод оценки процесса деформирования поверхностного слоя при шлифовании [Текст] / Н.С Рыкунов, Д.И. Волков, Н.В. Полуглазкова // Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений: мат. Международной школы-конференции. -Рыбинск: РГАТА, 2006. -С. 150-153.

5 Полуглазкова, Н. В. Повышение производительности глубинного шлифования деталей малой длины [Текст] / Н. В. Полуглазкова // Вузовская наука - региону: мат. шестой всероссийской научно-технической конференции: в 2 т. - Вологда, ВоГТУ- 2008. - Т. 1. - С. 255-257.

6 Рыкунов, Н. С. Некоторые особенности процесса глубинного шлифования [Текст] / Н. С. Рыкунов, Д. И. Волков, Н. В. Полуглазкова У/ Вестник РГАТА имени П. А. Соловьева, сер. Качество поверхностного слоя деталей при обработке абразивными и лезвийными инструментами. - Вып. №1(11). - Рыбинск, 2007. - С. 266-268.

7 Полуглазкова, Н. В. Автоматизированное управление процессом абразивной обработки [Текст] / Н. В. Полуглазкова // XXXII Гагаринские чтения: в 9 т. - Т. 2.: тез. докл. - М.; МАТИ, 2006. - С.64-65

8 Полуглазкова, Н. В. Взаимосвязь продольной подачи и производительности при глубинном шлифовании [Текст] / Н. В. Полуглазкова //

XXXIII Гагаринские чтения: в 8 т. - Т. 2.: тез. докл. - М.; МАТИ, 2007. - С.117-118.

9 Полуглазкова, Н. В. Алгоритмы изменения скорости продольной подачи при глубинном шлифовании деталей [Текст] / Н. В. Полуглазкова //

XXXIV Гагаринские чтения: в 8 т. - Т. 2.: тез. докл. - М.; МАТИ, 2008. - С.70-71.

10 Сутягин, В. В. Аналитическое определение геометрических параметров сечения среза и сил резания [Текст] / В. В., Сутягин, Н. В Полуглазкова // Фундаментальные и прикладные исследования по приоритетным направлениям развития науки и техники: 2 ч. - Ч. 2. Современные технологические системы в машиностроении: тез. докл. Барнаул; 2005.-С. 41-42.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 28.10.2008. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1,0. Тираж 100. Заказ 105.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева (РГАТА) Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОГО

РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ.

1.1 Технологические возможности глубинного шлифования.

1.2 Исследования качества поверхностного слоя при глубинном шлифовании.

1.2.1 Шероховатость поверхности.

1.2.2 Остаточные напряжения.

1. 2.3 Прижоги и микротрещины.

1.2.4 Глубина и степень наклепа.

1.3 Алгоритмы управления технологическими процессами шлифования.

1.4 Специальные требования к станочному оборудованию и инструменту.

1.5 Выводы по главе 1. Постановка цели и задач исследования.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ

РЕГУЛИРОВАНИЕМ.

2.1 Особенности шлифования коротких деталей.

2.2 Модель формирования зоны контакта инструмента с деталью при глубинном шлифовании с программным регулированием.

2.3 Математическая модель механических и тепловых процессов при глубинном шлифовании с программным регулированием.

2.4 Изменение баланса энергии при работе с программным регулированием.

2.5 Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ С ПОСТОЯННОЙ СКОРОСТЬЮ ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧИ и с ПРИМЕНЕНИЕМ ПРОГРАММНОГО РЕГУЛИРОВАНИЯ.

3.1 Оценка эффективности процесса шлифования.

3.2 Оценка точности и шероховатости обработки при глубинном шлифовании с программным регулированием.

3.3 Исследование физико-механического состояния обработанной поверхности при глубинном шлифовании с программным регулированием.

3.4 Выводы по главе

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВИЙ ГЛУБИННОГО ШЛИФОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ РЕГУЛИРОВАНИЕМ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ.

4.1 Разработка методики оптимизации глубинного шлифования по максимуму производительности.

4.2 Разработка программного обеспечения.

Актуальность темы. Технология обработки деталей абразивными инструментами совершенствуется в направлении повышения производительности процесса шлифования, повышения качества поверхностного слоя, точности обработки, автоматизации операций шлифования. В настоящее время процесс глубинного шлифования широко применяется при обработке труднообрабатываемых материалов в авиационной и инструментальной промышленности.

Наибольший интерес при глубинном шлифовании представляет обработка с максимальной производительностью, что выражается в минимизации времени обработки детали. Основными ограничениями в этом случае являются требования к качеству деталей, а также допустимые режимы эксплуатации оборудования и инструмента.

При разработке технологических процессов для станков с ЧПУ имеются трудности, обусловленные невозможностью заранее точно определить условия обработки, что приводит к снижению режимов резания и производительности станка. В процессе шлифования участвует много независимых параметров, влияющих на результаты обработки (составляющие режима обработки и характеристики инструмента, материал заготовки и припуск на обработку, жесткость и состояние технологической системы, смазывающе-охлаждающая жидкость и др.). Невозможность учета всех факторов приводит к значительному занижению режимов обработки, увеличивая машинное время в 2 — 4 раза.

При глубинном шлифовании деталей ГТД, которые имеют небольшую длину, соизмеримую с протяженностью дуги контакта круга и детали обработка с максимальной глубиной шлифования составляет 10 - 20 %, а остальное время приходится на участки врезания и выхода, где процесс является менее напряженным. В этом случае назначение режимов глубинного шлифования с постоянной скоростью продольной подачи может привести к снижению производительности процесса. Поэтому повышение производительности при обработке такого типа деталей может быть достигнуто, если продольную подачу изменять в соответствии с изменением глубины шлифования.

Отсутствие надежных математических моделей, позволяющих прогнозировать процессы плоского глубинного шлифования с регулированием продольной подачи, определяет актуальность решения данной задачи для теории и практики глубинного шлифования.

Цель работы. Повышение производительности глубинного шлифования за счет программного регулирования скорости продольной подачи.

Научная новизна работы. Разработаны основы программного управления скоростью продольной подачи при глубинном шлифовании коротких деталей, позволяющие повысить производительность обработки. В том числе:

- разработана математическая модель глубинного шлифования при изменяющейся по заданному алгоритму скорости продольной подачи на этапах врезания и выхода, позволяющая определить законы изменения параметров зоны контакта и силы резания;

- разработана математическая модель теплового процесса, возникающего при глубинном шлифовании коротких деталей, позволяющая определить температурное поле на границе детали, а также учитывать влияние изменяющейся скорости продольной подачи;

- сформулирована система ограничений области режимов обработки, обеспечивающих бездефектное плоское глубинное шлифование с учетом регулируемого изменения скорости продольной подачи.

Практическая значимость работы. На основе выполненных теоретических исследований разработана методика оптимизации условий плоского глубинного шлифования с программным регулированием скорости продольной подачи в зависимости от глубины шлифования, обеспечивающая получение максимальной производительности при обработке деталей и заданных параметров точности с учетом возможностей инструмента и станочного оборудования.

Разработан пакет прикладных программ для расчета технологических параметров, определяющих условия плоского глубинного шлифования с программным регулированием скорости продольной подачи.

Научные положения, которые составляют основу работы и выносятся на защиту:

- аналитическая модель определения параметров зоны контакта и силы резания при изменяющейся на участках врезания и выхода по определенному алгоритму скорости продольной подачи;

- аналитическая модель определения теплового режима шлифования при обработке коротких деталей при изменяющейся скорости продольной подачи;

- сравнение результатов расчетов, проведенных для глубинного шлифования с постоянной скоростью продольной подачи и с переменной скоростью продольной подачи на участках врезания и выхода по температурно-силовому состоянию, по точности профиля, по шероховатости, по напряженному состоянию;

- методика оптимизации глубинного шлифования с программным регулированием.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертации доложены и обсуждены на Международной школе-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений», Рыбинск, 2006, на Международной молодежной научной конференции "XXXII Гагаринские чтения", Москва, 2006, на шестой всероссийской научно-технической конференции "Вузовская наука — региону", Вологда, 2008.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ (в том числе статей 6, тезисов докладов 4) в различных журналах, сборниках научных трудов и материалах конференций.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка литературы и приложений. Изложена на 132 страницах машинописного текста, содержит 7 таблиц, 41 рисунок, 82 формулы; библиографический список содержит 121 наименование.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработаны основы программного управления скоростью продольной подачи при глубинном шлифовании, позволяющие повысить производительность процесса.

2. Аналитические исследования закономерностей формирования зоны контакта абразивного инструмента с деталью на этапах врезания и выхода позволили получить систему уравнений для определения наиболее вероятных значений плотности режущих зерен, числа режущих зерен на площадке контакта и средних параметров сечения среза абразивного зерна при глубинном шлифовании в условиях изменяющихся скоростей продольной подачи.

3. Решение тепловой задачи с граничными условиями 3-го рода, моделирующей температурное поле в детали на участке выхода инструмента, позволило установить характер изменения температур на поверхности детали при глубинном шлифовании и определить особенности изменения баланса энергии при изменяющейся скорости продольной подачи в условиях нестационарной постановки задачи.

4. Анализ влияния программируемых изменений продольной подачи на отклонения формы детали показал, что достигается увеличение прямолинейности профиля на 50 %. Шероховатость поверхности и остаточные напряжения вдоль поверхности изменяются незначительно по сравнению с обработкой при постоянной скорости продольной подачи.

5. Разработанная методика оптимизации процесса глубинного шлифования позволила определить режимы обработки коротких деталей, соответствующие достижению наибольшей производительности при формировании заданных параметров качества поверхностного слоя детали, в число которых входят непрямолинейность поверхности, шероховатость, остаточные напряжения.

6. Разработано программное обеспечение для глубинного шлифования с изменяющейся на этапах врезания и выхода скоростью продольной подачи и руководство пользователя.

1. Аврутин, Ю. Д. Формирование шероховатости поверхности деталей при шлифовании периферией круга Текст. / Ю. Д. Аврутин // Станки и инструмент — 1979-№.7 -С. 24-27.

2. А. с. 2014209 Российская федерация, МКИ3 В24В51/00. Способ автоматического управления плоским глубинным шлифованием периферией круга Текст. / В. Л. Кулыгин, А. А. Николаенко. № 4914304/08; заявл. 25.02.1991; опубл. 15.06.1994, Бюл. № 45. - 3 с.

3. А. с. 779052 СССР, МКИ3 В 24 В 49/00. Способ адаптивного управления процессом врезного шлифования Текст. / А. С.Коньшин, Л. Н. Цейтлин и др. (СССР). № 2551575/25-08; заявл. 07.12.77; опубл. 15.11.80, Бюл. № 42 - 2 с.

4. А. с. 2019384 Российская федерация, МКИ3 В24В51/00. Способ управления процессом круглого врезного шлифования Текст. / Коньшин А.С., Филипович Е.И.; — № 4850227/08; заявл. 07.11.1990; опубл. 15.09.1994, Бюл. № 40. 3 с.

5. А. с. 2021093 Российская федерация, МКИ3 В24В1/00. Способ шлифования Текст. / А.С Судариков., О. Н. Ушанев № 5038322/08 заявл. 13.01.1192; опубл. 15.10.1994, Бюл. № 54. - 2 с.

6. Байкалов, А. К. Введение в теорию шлифования материалов Текст. / А. К. Байкалов. Киев: Наукова думка, 1978. - 207 с.

7. Балакшин, Б. С. Адаптивное управление станками Текст. / под ред. д-ра техн. наук, проф. Б. С. Балакшина. М.: Машиностроение, 1973. -688 с.

8. Безъязычный, В. Ф. Влияние качества поверхностного слоя после механической обработки на эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / В. Ф. Безъязычный // Справочник. Инженерный журнал (Приложение). 2001.- №4. - С. 9-16.

9. Безъязычный, В. Ф. Обеспечение показателей качестваповерхностного слоя деталей ГТД и их влияние на эксплуатационные свойства Текст. / В. Ф. Безъязычный. — Рыбинск, ОАО «НПО «Сатурн», 2004.-314 с.

10. Безъязычный, В. Ф. Регламентация технологических условий глубинного шлифования деталей из труднообрабатываемых конструкционных материалов Текст. / В. Ф. Безъязычный, Б. Н. Леонов,

11. A.В. Лобанов // Справочник. Инженерный журнал. 2001. - №4, - С.9-11

12. Безъязычный, В. Ф. Технологические процессы механической и физико-химической обработки в авиадвигателестроении Текст. /

13. B. Ф. Безъязычный, М. Л. Кузменко, А. В. Лобанов; под общ. ред. В. Ф. Безъязычного. М.: Машиностроение, 2001. — 290 с.

14. Борисоглебский, А. Е. Некоторые особенности тепловых процессов в зоне резания при шлифовании Текст. / А. Е. Борисоглебский, Д. Н Клауч // Тепловые явления в процессах резания: мат. семинара. МДНТП. - 1970. - С. 19-20.

15. Братухин, А. Г. Современные технологии в производстве газотурбинных двигателей Текст. / А. Г. Братухин, Г. К. Язова, Б. Е. Карасева. -М.: Машиностроение, 1997. 407 с.

16. Брозголь, И. М. Влияние скорости вращения детали на производительность процесса Текст. / И. М. Брозголь // Подшипник. 1952. — №6. - С. 23-30

17. Вада, Р. Применение самонастраивающейся системы управления к круглошлифовальному станку Текст. / Р. Вада // Японская торговая ассоциация станков: техническая информация 1972. — №12, С. 35-38.

18. Васильев, Д. В. Системы автоматического управления Текст. / Д. В. Васильев, В. Г. Чуич. М.: Высшая школа, 1967. - 419 с.

19. Вишняков, В. В. К расчету усилий резания при сверхскоростной обработке металлов Текст. /В. В. Вишняков // Известия вузов. — Машиностроение-1971N. 8.- С. 129-133.

20. Волков, Д. И. Оптимизация процесса глубинного шлифования Текст. / Д. И. Волков, Н. С. Рыкунов // Вестник рыбинского научно-технологического центра по высоким технологиям в машиностроении и приборостроении: сб. науч. тр. Рыбинск, 1994. - С.43-50.

21. Воскобойников, Б. С. Шлифовальные технологии и высокоточное оборудование Текст. / Б. С. Воскобойников, М. М. Гречиков, Г. И. Гусысова // Комплект: инструмент, технология, оборудование. 2008. -№1. - С.12-30.

22. Гильман, А. М. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках Текст. / А. М. Гильман, JI. А. Брахман, Д. И. Батищев. — М.: Машиностроение, 1972. 188с.

23. ГОСТ Р 5381 — 2005. Материалы абразивные. Зернистость и зерновой состав шлифовальных порошков. Контроль зернового состава Текст. Введ. 2005 - 10 - 27. - М.: Стандартинформ, 2005. - 10 с.

24. ГОСТ Р 52587 2005. Инструмент абразивный. Обозначения и методы измерения твердости Текст. - Введ. 2006-11 -16. - М.: Стандартинформ, 2007. - 9 с.

25. Давитидзе, А. Д. Повышение точности и производительности обработки при глубинном врезном шлифовании Текст.: сб. науч. тр. / А. Д. Давитидзе, В. Г. Митрофанов // Самоподнастраивающиеся станки под ред. Балакшина-М.: Машиностроение, 1970 С. 200-212.

26. Дальский, А. М. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин Текст. / А. М. Дальский. — М.: Машгиз, 1975.

27. Драпкин, Б. М. Влияние режимов шлифования на строение и состояние поверхностных слоев изделий Текст. / Б. М. Драпкин, С. С. Силин, Н. С. Рыкунов // Вестник машиностроения. — 1979. №3. - С. 58-59.

28. Евсеев, Д. Г. Физические основы процесса шлифования Текст. / Д. Г. Евсеев, А. Н. Сальников. Саратов: СГУ, 1978. - 128 с.

29. Евсеев, Д. Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке Текст. / Д. Г. Евсеев Саратов, 1975 — 127 с.

30. Елисеев, Ю. С. Глубинное шлифование в производстве лопаток турбин двигателя Текст. / Ю. С. Елисеев // Авиационная промышленность. -2000.-№1.-С. 38-40.

31. Елисеев, Ю. С. Технология производства авиационных газотурбинных двигателей Текст. / Ю. С. Елисеев, А. Г. Бойцов, В. В. Крьшов, Л. А. Хворостухин. — М.: Машиностроение, 2003. 510 с.

32. Зубарев, Ю.М. Повышение производительности при шлифовании сталей и сплавов Текст. / Ю. М. Зубарев, А.В. Приемышев.

33. Справочник. Инженерный журнал. -1995. — №5. С. 19-27.

34. Ипполитов, Г. М. Абразивно-алмазная обработка Текст. / Г. М. Ипполитов. М.: Машиностроение, 1969. - 334с.

35. Карабчиевский, JI. П. Автоматизация шлифовальных станков Текст. / JI. П. Карабчиевский, JI. А. Воскресенский. М.: Машиностроение, 1982.-95с.

36. Карслоу, Г. Теплопроводность твердых тел Текст. / Г. Карслоу, Д. Егер. М.: Наука, 1964. - 487с.

37. Кацев, В. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента Текст. / В. Г. Кацев. Л.: Машиностроение, 1974. — 236 с.

38. Коздоба, JI. А. Методы решения нелинейных задач теплопроводности Текст. / JI. А. Коздоба. М.: Наука, 1975. — 228 с.

39. Корчак, С. Н. Прогрессивная технология и автоматизация круглого шлифования Текст. / С. Н. Корчак. -М.: Машиностроение, 1968. -109с.

40. Корчак, С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей Тескт. / С. Н. Корчак. М.: Машиностроение, 1974.— 286 с.

41. Кравченко, Б. А. Формирование остаточных напряжений при шлифовании Текст. /Б. А. Кравченко // Вестник машиностроения. 1978.-№.6. - С. 22-26.

42. Кулаков, Г. А. Математическое моделирование теплообмена при механической обработке Текст. / Г. А. Кулаков // Вихревой эффект и его применение в технике: мат. V Всесоюз. науч.-техн. конф. Куйбышев: КуАИ, 1988. - С. 223-229.

43. Кремень, 3. И. Технология шлифования в машиностроении Текст. / 3. И. Кремень, В. Г. Юрьев, А. Ф. Бабошкин. СПб.: Политехника, 2007.-424 с.

44. Кудинов, В. А. Динамика станков Текст. / В. А. Кудинов. М.: Машиностроение, 1967. — 359 с.

45. Кузнецов Н. Д. Технологические методы повышения надежности деталей машин Текст.: справочник / Н. Д. Кузнецов. М.: Машиностроение, 1993.-304 с.

46. Кулаков, Ю. М. Предотвращение дефектов при шлифовании Текст. / Ю. М. Кулаков, В. А. Хрульков, И. В. Дунин-Барковский. М.: Машиностроение, 1975. - 144 с.

47. Курдюков, В. И. Выбор состава и содержания связки высокопористых алмазных кругов Текст. / В. И. Курдюков, В. К. Коротовских // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: мат. конф. — Волжский, 2003. С. 60-63

48. Лейвин, А. С. Простая модель конвективного охлаждения в процессе шлифования Текст. / А. С. Лейвин // Конструирование и технология машиностроения. 1988. - №1. - С. 1-6.

49. Леонов, Б. Н. Технологическое обеспечение проектирования и производства газотурбинных двигателей Текст. / Б. Н. Леонов, А. С. Новиков, Е. Н. Богомолов, Л. Б. Уваров, Е. А. Антонов, А. А. Жуков. -Рыбинск, 2000. 408 е.; 25

50. Леонов, Б. Н. Влияние технологических факторов на качество поверхностного слоя при глубинном шлифовании лопаток ГТД Текст. / Б. Н. Леонов, В. А. Новиков, А. В. Лобанов // Авиационная промышленность. — 1983. -№10. -С. 33-35.

51. Лобанов, А. В. Управление термодинамической напряженностью процесса глубинного шлифования Текст. / А. В. Лобанов, Д. И. Волков, В. В. Михрютин // Вестник машиностроения. 1993. - №1. — С. 48-^49.

52. Лурье, Г. Б. Прогрессивные методы круглого шлифования

53. Текст. / Г. Б. Лурье. Ленинград: Машиностроение, 1967. - 150 с.

54. Маслов, Е. Н. Теория шлифования материалов Текст. / Е. Н. Маслов. — М.: Машиностроение, 1974. 319 с.

55. Маталин, А. А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. А. Маталин. М.: Машгиз, 1956 — 452 с.

56. Михелькевич, В. Н. Автоматическое управление шлифованием Текст. / В. Н. Михелькевич. М.: Машиностроение, 1975. — 304 с.

57. Михелькевич, В. Н. Системы автоматического регулирования технологических процессов шлифования Текст. / В. Н. Михелькевич, Б. Д. Щукин. — Куйбышев, 1969. 152 с.

58. Михрютин, В. В. Анализ причин появления волнистости при глубинном шлифовании Текст. / В. В. Михрютин // Вестник рыбинского научно-технологического центра по высоким технологиям в машиностроении и приборостроении: сб. науч. тр. Рыбинск, 1994. - С. 8386.

59. Николаев, С. В. Расчет мощности источника тепла при скоростном шлифовании Текст. // Изв. вузов: Машиностроение. 1979 - №.9 — С. 118-120.

60. Николаенко, А. А. Моделирование и расчет высокопроизводительных автоматических циклов плоского глубинного профильного шлифования для станков с ЧПУ Тескт.: Автореф. дисс. . д-ра техн. наук / А. А. Николаенко. Челябинск, 1998. - 37 с.

61. Николаенко, А. А. Повышение производительности и точности обработки при профильном глубинном шлифовании Текст. / А. А Николаенко // Вестник машиностроения. 1997. - №2

62. Николаенко, А. А. Разработка методики расчета автоматических циклов плоского глубинного шлифования Текст.: Автореф. дисс. . канд. техн. наук / А. А. Николаенко. Челябинск, 1993. - 18 с.

63. Островский, В. И. Оптимизация условий эксплуатации абразивного инструмента Текст. / В. И. Островский // НИИМАШ. М., 1984.-56 с.

64. Островский, В. И. Теоретические основы процесса шлифования Текст. / В. И. Островский. Л.: ЛГУ, 1981. - 145 с.

65. Охотин, А. С. Теплопроводность твердых тел Тест.: справочник / А. С. Охотин, Р. П. Боровикова. М.: Энергоатомиздат, 1984. — 320 с.

66. Пилинский, В. И. Расчет усилий резания при скоростном шлифовании закаленных сталей Текст. / В. И. Пилинский // Станки и инструменты. 1977. - №3. - С. 30-31.

67. Пилинский, В. И. Теоретическое и экспериментальное определение температурного поля в изделии при плоском торцевом шлифовании Текст.: сб. трудов / В. И. Пилинский. Куйбышев, 1970. - С. 104—109.

68. Попов, С. А. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов Текст. / С.А. Попов, Н.П. Малевский, Л.М. Терещенко. М.: Машиностроение, 1977. -263 с.

69. Попов, С. А. Шлифование высокопористыми кругами Текст. / С. А. Попов, Р. В. Ананьян. М.: Машиностроение, 1980. - 79 с.

70. Ражев, А. В. Глубинное шлифование титановых сплавов высокопористыми кругами из карбида кремния Текст. / Ражев А. В., Лобанов А. В., Полетаев В. А., Волков Д. И., Данченко Э. Б. Рыбинск, 1984. -64 с.

71. Редько, С. Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов Текст. / С. Г. Редько. Саратов, 1962 - 231 с.

72. Резников, А. Н. Алмазная и абразивная обработка материалов Текст.: справочник / А. Н. Резников, Е. И. Алексенцев, Я. И. Барац. М.: Машиностроение, 1977.-391 е.;

73. Резников, А. Н. Теплофизика резания Текст. / А. Н. Резников. -М.: Машиностроение, 1969. 288 с.

74. Резников, А. Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов Текст. /А. Н. Резников. -М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

75. Рыжов, Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин Текст. / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. -М.: Машиностроение, 1979. 176 с.

76. Рыкалин, Н. Н. Расчет тепловых процессов при сварке Текст. / Н. Н. Рыкалин. М.: Машгиз, 1951. - 296 с.

77. Рыкунов, Н. С. Результаты исследований и внедрения в производство процессов глубинного шлифования Текст. / Н. С. Рыкунов, Д. И. Волков, В. В. Михрютин // Справочник. Инженерный журнал. -2005. №5. -С. 19-27.

78. Рыкунов, Н. С. Теоретическое исследование геометрии зоны контакта при глубинном шлифовании Текст. // Е.И.Сухов, Д.И. Волков. -Ярославль, 1981.-С. 84-94.

79. Силин, С. С. Высокопроизводительное шлифование жаропрочного сплава ЖС6К Текст. / С. С. Силин, Б. Н. Леонов, А. В. Лобанов // Авиационная промышленность. 1976. - №4. - С. 49-50

80. Силин, С. С. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов Текст. / С. С. Силин, В. А. Хрульков, А. В. Лобанов, Н. С. Рыкунов. М.: Машиностроение, 1984. — 64 с.

81. Силин, С. С. Исследование высокопроизводительного плоского шлифования сплава ЭИ437Б Текст. / С. С. Силин, Б. Н. Леонов, А. В.

82. Лобанов // Вестник машиностроения. 1976. - №2. - С. 77-78.

83. Силин С. С. Исследование процессов шлифования методами теории подобия Текст.: сб. трудов / С. С. Силин, Н.С. Рыкунов // РАТИ. Вып.2. — Ярославль: Верхневолжское кн. изд., 1974. С.20-33.

84. Силин, С. С. Метод подобия при резании материалов Текст. / С. С. Силин. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

85. Силин, С. С. Оптимизация технологии глубинного шлифования Текст. / С. С. Силин, Б. Н. Леонов. — М.: Машиностроение, 1989. 120 с.

86. Силин, С. С. Особенности глубинного шлифования титановых сплавов Текст. / С. С. Силин, Б. Н. Леонов, В. А. Хрульков, А. В. Лобанов,

87. B. А. Полетаев, Э. Б. Данченко // Вестник машиностроения. 1989. - №1. —1. C. 43—45.

88. Силин, С. С. Пути повышения качества и производительности при продольном шлифовании изделий из жаропрочных сплавов Текст. / С. С. Силин, Н. С. Рыкунов, А. В. Лобанов, Б. Н. Леонов. Ярославль, 1976. -141 с.

89. Сипайлов, В. А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности Текст. / В. А. Сипайлов М.: Машиностроение, 1978. - 167с.

90. Соломенцев, Ю. М. Адаптивное управление технологическими процессами Текст. / Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов, С. П. Протопопов. М.: Машиностроение, 1980. - 536 с.

91. Соломенцев, Ю. М. Теория автоматического управления Текст. / Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов. М.: Машиностроение , 1978. - 340

92. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. М. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин. -М.: Машиностроение, 1988. 238 с.

93. Сухов, Е. И. Кинематика и термометрические явления при глубинном шлифовании деталей газотурбинных двигателей Текст.: дис. . канд. техн. наук: 05.03.01: защищена 11.05.83: утв. 30.10.83 / Сухов Евгений Иванович. Рыбинск, 1983. - 260 с.

94. Скуратов, Д. Л. Определение рациональных условий обработки при производстве деталей ГТД Текст. / Д. Л. Скуратов, В. Н. Трусов. -Самара, 2002. 152 с.

95. Старков, В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве Текст. / В.К. Старков. М.: Машиностроение, 1989.-296 с.

96. Старков, В. К. Шлифование высокопористыми кругами Текст. /

97. B. К. Старков. -М.: Машиностроение, 2007. 688 с.

98. Толоконников, В. М. Глубинное шлифование: современное состояние и перспективы развития Текст. / В. М. Толоконников, С. С. Силин, И. В. Ломакина // Авиационная промышленность. 1986. - №10

99. Филимонов, Л. Н. Высокоскоростное шлифование Текст. / Л. Н. Филимонов. — Л.: Машиностроение, 1979. 248 с.

100. Филимонов, Л. Н. Глубинное шлифование пазов Текст. / Л. Н. Филимонов, В. В. Звоновских // Станки и инструмент. 1986. - №4. - С. 2728.

101. Харцбекер, К. Высокоскоростное шлифование закаленных сталей без охлаждения Текст. / К. Харцбекер, В. К. Старков, Д. С. Овчинников // Вестник машиностроения. 2002. - №9. - С. 43-50.

102. Чарковский, Ю. К. Скоростное глубинное шлифование Текст. / Ю. К. Чарковский // Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей авиационных двигателей: сб. науч. тр. Ярославль, 1991. —1. C. 39—47.

103. Чеповецкий, И. X. Экспериментальное исследование фактической площади контакта алмазного инструмента с деталью: Алмазы и сверхтвердые материалы, 1978. — №4. — С. 6-9.

104. Шальнов, В. А. Шлифование и полирование высокопрочных материаловТекст. / В. А. Шальнов. М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

105. Якимов, А. В. Исследование теплонапряженности процесса и качества поверхности при попутном и встречном шлифовании Текст. / А. В. Якимов//Изв. вузов: Машиностроение. 1979,-№ 11. - С. 134-137.

106. Якимов, А. В. Оптимизация процесса шлифования Текст. / А. В. Якимов. — М.: Машиностроение, 1975. 176 с.

107. Якимов, А. В. Теплофизика механической обработки Текст. / А. В. Якимов, П. Т. Слободяник, А. В. Усов. К.; Одесса, Лыбидь, 1991. - 240 с.

108. Ящерицын, П. И. Шлифование с подачей СОЖ через поры круга Текст. / П. И. Ящерицын, И. П. Карасин. Минск: Наука и техника, 1974. — 256 с.

109. Ящерицын, П. И. Тепловые явления при шлифовании и свойства обработанных поверхностей Текст. / П. И. Ящерицын, А. К. Цокур, М. А. Еременко. Минск: Наука и техника, 1973. - 184 с

110. Рекламные проспекты фирмы "Росмарксталь"

111. Рекламные проспекты фирмы "ELB-SCHLIFF Werkzeugmaschinen GmbH"

112. Besse Y. Getting The Most From GreepFeed Grinding // Mod. Mach. Shoop-2005-78, №7-84-91

113. Creep feed grinding the answer to a production engineers dream? // Prod. Eng. - 1979.-Vol. 58.-№12.-P.20-24.

114. Dowd, A. A. Tools, Chucks and Fixtures. New York: Industrial Press. London; Machinery Publishing Co, 1915. -235 p

115. Kopalinsky, E. M. A new approach to calculating the workpiece temperature distributing in grinding//Wear.- 1984.- Vol.94. N.3.- P.295-322.

116. Matsui, S. A study on creep feed grinding // Technology reports. Tohoku University. 1980. - Vol. 45. - №2. - P.337-345.

117. Sweeney, G. Creep feed grinding. Ways and means // Metallwork Prod. 1979. - Vol. 123. - №12. - P.78-85.

118. Sops harness the power of creepfeed grinding // Amer mach. 2006150, №3-50-52.

119. Week, M. Interaction of The Dynamic Behaviour Between Machine Tool And Cutting Process For Grinding // Annals Of The CIRP. 1979. -Vol. 28 -Р/281-185.