автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение эффективности глубинного шлифования елочных замковых соединений лопаток турбокомпрессора

На правах рукописи

ЖУК Александр Парфирьевич

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ГЛУБИННОГО

ШЛИФОВАНИЯ ЁЛОЧНЫХ ЗАМКОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЛОПАТОК ТУРБОКОМПРЕССОРА

Специальности: 05.02.08 — Технология машиностроения; 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (Машиностроение)

---д.о«-:ио8

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

ПЕНЗА 2007

003162008

Работа выполнена на кафедре «Бытовые машины и приборы» государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Пензенский государственный университет» и в ОАО «Пензадизельмаш»

Научные руководители - доктор технических наук, профессор

Скрябин Владимир Александрович; кандидат технических наук, доцент Репин Анатолий Сергеевич.

Официальные оппоненты, доктор технических наук, профессор

Дорофеев Владимир Дмитриевич; доктор технических наук, профессор Прошин Иван Александрович

Ведущее предприятие - ОАО «СКБТ» (г. Пенза).

Защита диссертации состоится « 2007 г, в ^^ча-

сов, на заседании диссертационного совета Д^212 186 03 в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Пензенский государственный университет» по адресу. 440026, г. Пенза, ул. Красная, 40

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Пензенский государственный университет», автореферат размещен на сайте www pnzgu.ru

Автореферат разослан « /£-» 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор Соколов В. О.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В различных отраслях машиностроения имеются детали сложной конфигурации, изготовленные из труднообрабатываемых литейных сплавов, среди которых особое место занимают елочные замковые соединения (ЕЗС) лопаток турбокомпрессора

В решении задач обработки вышеуказанных деталей важное место занимает глубинное шлифование (ГШ) профиля ЕЗС хвостовика лопаток, обрабатываемых на станках с ЧПУ с автоматической правкой шлифовального круга алмазными роликами Применение данного метода позволило получить значительный экономический эффект и расширить технологические возможности. В настоящее время глубинное шлифование сложнопрофильных деталей может получить широкое применение в промышленности, если будет успешно решена проблема его технологического обеспечения.

Тепловые явления, происходящие при глубинном шлифовании, оказывают решающее влияние как на протекание самого процесса, так и на качество обработанной поверхности Они являются непосредственной причиной возникновения макро- и микротрещин, сколов и других дефектов, определяющих эксплуатационные показатели изделий Кроме того, важной задачей обеспечения надежности и эффективности эксплуатации станка с ЧПУ являются его диагностика с помощью измерительных устройств, входящих в состав станка, а также автоматическое управление технологическими режимами. В связи с этим тема диссертационной работы, направленная на повышение эффективности глубинного шлифования ЕЗС хвостовика лопаток, автоматизацию процесса обработки, диагностики станков с ЧПУ и изыскание на этой основе путей повышения качества поверхностного слоя изделий, является актуальной.

Цель работы - повышение производительности обработки и качества поверхностного слоя елочного замкового соединения лопаток турбокомпрессора за счет совершенствования технологии и автоматизации процесса глубинного шлифования.

В соответствии с поставленной целью сформулированы следующие задачи:

—разработать методику определения технологических параметров ГШ;

Г 1

и

— исследовать влияние технологических режимов и условий обработки на производительность и качество глубинного шлифования ЕЗС лопаток турбокомпрессора,

— изучить взаимосвязь тепловых явлений с технологическими режимами и условиями обработки;

— разработать практические рекомендации по построению технологии глубинного шлифования сложнопрофильных деталей, обеспечивающие повышение производительности и качества обработки,

— разработать систему стабилизации мощности при глубинном шлифовании ЕЗС хвостовика лопаток;

— разработать принципы построения систем управления режимами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ, а также соответствующее программное обеспечение (ПО), позволяющие производить обработку различных типов лопаток

Объект исследования - операционная технология глубинного шлифования поверхностного слоя ЕЗС лопаток турбокомпрессора и системы управления режимами ГШ, диагностирование технологического оборудования и стабилизации мощности

Методы исследований. Результаты работы получены путем теоретических и экспериментальных исследований Теоретические исследования проводились с использованием научных основ технологии машиностроения, интегрального и дифференциального исчисления, теории шлифования, теории теплопроводности, теории вероятностей и математической статистики. Экспериментальные исследования выполнялись на базе модернизированного станка с ЧПУ для глубинного шлифования модели ЛШ233М Полученные данные обрабатывались и представлялись в виде аналитических и эмпирических зависимостей, удобных для применения

Научная новизна работы состоит в следующем1

— определены особенности изменения силовых параметров глубинного шлифования замковых соединений при непрерывной правке абразивного круга, что дает возможность рационально использовать мощность применяемого оборудования,

— получены расчетные зависимости, позволяющие определять технологические параметры обработки, обеспечивающие качественные характеристики ЕЗС лопаток и прогнозировать ресурс работы детали;

- выявлена взаимосвязь тепловых явлений при глубинном шлифовании с технологическими режимами обработки, что позволяет обосновать пути повышения качества поверхностного слоя ЕЗС лопаток,

- разработана система стабилизации мощности при глубинном шлифовании, применение которой обеспечивает устойчивость процесса обработки,

- определены принципы построения систем управления режимами глубинного шлифования и диагностирования технологического оборудования с ЧПУ, что обеспечивает повышение точности перемещения рабочих органов и упрощает процесс наладки технологического оборудования

Практическая ценность:

- разработана методика расчета рациональных технологических параметров глубинного шлифования абразивными кругами елочных замков хвостовика лопатки с их непрерывной правкой алмазными роликами, которая обеспечивает производительность обработки и улучшения качества поверхностного слоя деталей,

- предложены принципы построения систем стабилизации мощности, управления режимами глубинного шлифования и диагностирования технического состояния оборудования, а также соответствующее программное обеспечение (ПО), реализованы на станке с ЧПУ модели ЛШ233М Это позволило обеспечить устойчивость процесса обработки, быстродействие процесса управления и учесть техническое состояние станка

На защиту выносятся.

- методика расчета рациональных технологических параметров обработки ЕЗС лопаток турбокомпрессора,

- результаты исследования влияния технологических режимов обработки на контактную температуру процесса глубинного шлифования с непрерывной правкой абразивного круга алмазными роликами;

- система стабилизации мощности при глубинном шлифовании, обеспечивающая устойчивость процесса обработки,

- принципы построения системы управления процессами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ и соответствующее программное обеспечение для обработки ЕЗС различных

лопаток турбокомпрессора, обеспечивающие повышение точности перемещения рабочих органов и надежность технического состояния оборудования

Реализация и внедрение результатов работы. Результаты выполненных исследований внедрены на ОАО «Пензадизельмаш» и ОАО «СКБТ», что позволило повысить производительность и качество, снизить трудоемкость обработки широкой номенклатуры деталей в условиях серийного производства

Экономический эффект от внедрения результатов работы составил более 1 млн рублей в год.

Апробация работы. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международном симпозиуме «Надежность и качество - 2006» (Пенза, 2006 г ), Ш Международной научно-технической конференции «Технологическое обеспечение качества машин и приборов - 2006» (Пенза, 2006 г., Приволжский дом знаний); Международной научно-технической электронной интернет-конференции «Технология машиностроения - 2006» (Тула, 2006 г), научно-технической конференции профессорско-преподавательского состава Пензенского государственного университета 2003-2006 гг., расширенном заседании кафедры «Бытовые машины и приборы» ФГОУ ВПО Пензенского государственного университета в 2007 г

Публикации. Основные положения диссертации изложены в 12 печатных работах, из них 2 без соавторов, одна работа в издании, рекомендованном ВАК Министерства образования и науки РФ.

Структура и объём работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка сокращений, списка литературы и приложений и содержит 141 страницу машинописного текста, 39 рисунков, 12 таблиц, список литературы из 111 наименований

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель и задачи исследования, определены научная новизна, а также положения, выносимые на защиту.

В первой главе выполнен обзор научных публикаций по вопросам влияния силовых и тепловых параметров на качество поверхности при глубинном абразивном шлифовании Вопросам теории и

практики глубинного и профильного шлифования посвящены работы Л В Худобина, В Д Дорофеева, Д Г Евсеева, А. В Королева и др Теплофизика процесса шлифования рассмотрена и в трудах С А. Попова, С. Г. Редько, В. А Сипайлова, А. В Якимова, П. И Ящерицына и ряда зарубежных учёных Эксплуатационные характеристики изделий в значительной степени определяют качество поверхностного слоя, которое включает в свою очередь целый комплекс показателей Среди них особое место занимают физико-механические показатели, характеризующие состояние поверхности (микротрещины, прижоги, остаточные напряжения и т п ) Обзор научных публикаций по данному вопросу показал, что качество поверхностного слоя определяется не только температурой в зоне контакта шлифовального круга с деталью, но и всем пространственно-временным температурным полем

Особенности теплофизических явлений при глубинном шлифовании связаны со спецификой работы инструмента. Условия взаимодействия шлифовального круга и детали на отдельных участках профиля ЕЗС существенно различаются, что приводит к неравномерному распределению температурного поля и силовых параметров в процессе обработки, не позволяющих обеспечить стабильные качественные характеристики поверхностного слоя детали, и требует дальнейших исследований. Практически не рассматривались вопросы автоматизации технологических процессов и диагностики оборудования с ЧПУ при глубинном шлифовании сложнопрофильных деталей из труднообрабатываемых литейных сплавов.

Во второй главе приведены результаты теоретических исследований производительности процесса ГШ и качества поверхностного слоя ЕЗС

Шлифование детали осуществлялось на станке с ЧПУ по специальной программе за два рабочих хода (черновой и чистовой) с применением смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) Аквол-10М (2 %), подающейся в зону обработки и правки абразивных кругов алмазными роликами Одним из важнейших выходных параметров процесса ГШ лопатки и непрерывной правки абразивного круга алмазным роликом является его мощность, которая определяется в зависимости от сил резания

Для нахождения тангенциальной составляющей силы резания воспользуемся эмпирической зависимостью

(созу)^ I, (1)

где Ср - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал и условия его обработки; ? - глубина резания, 5"Пр — продольная подача, V- скорость резания, у- угол, определяющий форму профиля; Ь - ширина обрабатываемой детали

Для определения этой силы выделяем бесконечно малый элемент обрабатываемой детали высотой сЫ, координата которого X При его шлифовании будет возникать элементарная сила (рисунок 1)

= Срг 1Хр* (сову)** вЬ . (2)

при шлифовании В результате математических преобразований имеем

Р,=2ацё;-4К)> (з)

где А - коэффициент, зависящий от режимов резания и геометрических параметров детали; Кх — минимальный радиус шлифовального круга; Яг - максимальный радиус шлифовального круга

Для определения силы резания при непрерывной правке круга алмазным роликом выделим бесконечно малый элемент высотой ¿¿с с координатой X (рисунок 2).

Я2

с1Х

Не

Сйр

Рисунок 2 - Схема к определению составляющей силы резания Рг при непрерывной правке круга Элементарную силу резания можно найти с помощью эмпирической зависимости

4,5 Ю-7 Е2'05у;°'65й, 1К

;Ф

<1р

- + 1

йВ,

(4)

где Е - модуль упругости абразивного круга, - скорость ролика, - скорость круга, Аф - фактическая глубина резания; Д< - диаметр круга, ф - диаметр ролика; с1В - ширина ролика, п - множитель, показывающий во сколько раз глубина резания больше поперечной подачи.

Тангенциальную составляющую силы резания можно представить в следующем виде.

^АяЛа{ь+сх) * лаг _

2 г< ■> и , ^ V- J и , /-•V

с ^ ь+сх

О

Ь + СХ

= п{Ъ + СхШ-^-{ъ + СХ~ЪЫ{Ъ + СХ)]^ (5)

с

АКг ]пЬ + Ск АХ^у

с " Ъ с2

Г и

СИ + Ып V 6 + С/г

Суммарная эффективная мощность процесса шлифования и правки круга определяется как

Л^ЛГшл+^пр- (6)

Учитывая ранее проведенные исследования эффективной мощности шлифования профиля лопаток турбокомпрессора дизеля, можно

сделать вывод о том, что суммарная мощность при шлифовании профиля и непрерывной правке круга в 2. 3 раза меньше мощности привода станка. Это свидетельствует о достаточной эффективности процесса шлифования, профиля замка лопаток и правке шлифовального круга с точки зрения энергетических затрат

Приведены экспериментальные исследования глубинного шлифования ЕЗС лопаток турбокомпрессора при их обработке на станке с ЧПУ ЛШ233М. Схема обработки показана на рисунке 3

Рисунок 3 - Схема обработки ёлочных замковых соединений лопаток турбокомпрессора на плоскошлифовальном станке с ЧПУ ЛШ233М у рол— скорость ролика, ук- скорость круга, Од- ноль детали, Уд - продольная скорость детали, Х,У,У,А,В - координаты станка

В процессе финишной абразивной обработки основными качественными показателями шлифуемой поверхности детали являются шероховатость поверхности, внутренние остаточные напряжения

А

+Х

В

первого рода, микротвердость поверхностного слоя, глубина и степень наклепа Эти показатели особенно важны при глубинном шлифовании сложнопрофильных деталей из литейных труднообрабатываемых сплавов AHB 300, ЖС6К и др.

В результате проведенных экспериментов была получена эмпирическая зависимость показателя шероховатости Ra от режимных параметров процесса обработки.

f Л 17 _П й _ Л С / Л

Ra = 2 10

,0,17 „-0,6 с0,6 д '

(7)

где ? - глубина шлифования, выбирается исходя из величины припуска, — продольная скорость перемещения детали, — скорость вращения круга, 5 - поперечная подача шлифования.

На рисунке 4 приведена графическая зависимость, которая характеризует влияние режимных параметров на шероховатость поверхности

Ra, жм 1

0,9 0,8 0,7 0,6 0,5

2

\

О 0,5 1,0 1,5 <,ММ

Рисунок 4 - Зависимость шероховатости от глубины шлифования при разных скоростях круга 1 - ук = 35 м/с, 2 - ук = 30 м/с, 3 - = 25 м/с

Установлено, что интенсивное изнашивание круга наступает при глубине шлифования ( = 1,5 мм со скоростью вращения круга ук = 25 м/с.

Исследование зависимости показателей шероховатости Яа от скорости продольной подачи детали при различных глубинах шлифования показало, что с уменьшением продольной скорости перемещения детали происходит резкое увеличение шероховатости поверхности,

так как при этом происходит процесс интенсивного изнашивания и объемного разрушения абразивных зерен круга

Установлено, что с увеличением скорости круга происходит резкое уменьшение шероховатости поверхности и износа абразивного круга.

Исследование остаточных напряжений первого родл производилось механическим способом по методу академика Н II Давиденко-ва на приборе «Пион» Образцы из сплава AHB ЗС1 размерами (150x8,5x14x^0,4) соответствовали профилю ЕЗС хвостовика лопатки, шлифовались кругом 25А 10П ВМ212К5 ПГ 35 м/с на режимах vK= 30 м/с, уд= 200 мм/мин, с расходом бсож = МО л/мин в качестве СОЖ использовался АКВОЛ - ЮМ.

Зависимость величины остаточных напряжений в поверхностном слое детали от глубины шлифования приведена на графике (рисунок 5)

Рисунок 5 - Распределение остаточных напряжений в поверхностном слое 0,1 10"3 м, 2-1 = 0,5 1(Г3м,3-г=2 1<Г3

В поверхностном слое имеют место напряжения сжатия до 380 МПа, переходящие на глубине 30-50 мкм в растягивающие напряжения величиной 180 МПа за счет уменьшения коэффициента теплопередачи, связанного с уменьшением глубины шлифования и более эффективного воздействия СОЖ.

Распределение остаточных напряжений в поверхностном слое детали при двухпроходном глубинном шлифовании при разных режимах резания приведено на графике (рисунок 6).

Рисунок 6 — Распределение остаточных напряжений в поверхностном слое при разной глубине шлифования на режимах 1 - Ук= 25 м/с, оя =1,6 1(Г3 м/с, / = 2,5 10"3 м 2 - ук= 30 м/с, Ид = 4,16 1<Г3 м/с, < = 0,15 10"3 м

Из графика следует, что распределение остаточных напряжений в поверхностном слое детали носит сложный характер. Имеют место последовательный переход растягивающих напряжений в сжимающие и последующая стабилизация величины напряжений. Это обеспечивает стабильные качественные характеристики поверхностного слоя и заданный ресурс работы детали.

Одними из важных показателей качества поверхностного слоя детали являются глубина и степень наклепа, зависящие от свойств обрабатываемого материала и условий обработки Анализируя результаты экспериментальных исследований, следует отметить, что сравнительно небольшое упрочнение обработанной поверхности за счет температурного фактора и наличия СОЖ оказывает влияние на физико-механические характеристики поверхностного слоя детали

В третьей главе приведены результаты исследования тепловых явлений при глубинном шлифовании

С учетом изменения глубины шлифования на профиле лопатки от 1,14 до 2,5 мм была получена математическая зависимость контактной температуры от технологических параметров.

ем=1,48-104-/0'04-гк0'23^°'21/(Ре-«г)0'132 , (8) где Ре — критерий Пекле

Температурное поле по дуге контакта детали и круга определяется как

(9)

ясрУд

Для определения температурного поля в зоне обработки детали от действия источников тепла и условий ГШ получена зависимость

0 =

*JïtX

¡4ах

К (10)

где ейс х- функция Крампа, х,у- координаты дуги контакта круга с

обрабатываемой детали, q — интенсивность полосового источника, а— коэффициент теплопроводности, И— коэффициент, учитывающий форму профиля детали, для ЕЗС лопаток турбин коэффициент V = 1; X - коэффициент теплоемкости

При ГШ ЕЗС лопатки турбокомпрессора температурная зависи-

(

мость

е,

е

е,

показывает уменьшение максимального значения

Ч "му

относительных температур при увеличении расстояния от источника тепла С учетом критерия Пекле Ре = 0,04 температура вдоль линии контакта круга с деталью почти не меняется, а при возрастании критерия Пекле на профиле ЕЗС относительная температура увеличивается.

Измерение температуры детали осуществлялось искусственной термопарой, которая монтировалась в отверстие, просверленное в торце «домика» лопатки. В процессе шлифования ЕЗС температура регистрировалась через усилитель сигналов, записывалась с помощью электронного осциллографа модели TDS 1002/2002

На основании экспериментальных исследований количества тепла, поступающего в деталь, было установлено, что значительное влияние на характер изменений данного параметра оказывают величина продольной подачи va и скорость шлифовального круга vK (таблица).

Экспериментальные данные по определению количества тепла, поступающего в деталь, при различных технологических параметрах

Величина продольной подачи детали Уд, мм/мин Скорость шлифовального круга ук, м/с Количество тепла, поступающего в деталь Qю Дж

80 24 5492

35 7428

95 24 7668

35 9012

110 24 9428

35 11016

125 24 11236

35 13396

На рисунке 7 приведен график зависимости количества тепла, поступающего в деталь (<2Д), от изменения продольной скорости подачи детали (уд) и скорости шлифовального круга (ук). Из графика видно, что с уменьшением скорости в 1,5 раза количество тепла, поступающего в деталь, уменьшается в 2 ..2,5 раза, что существенно влияет на стабилизацию качества обработки детали

Рисунок 7 - Количество тепла, поступающего в деталь, в зависимости от изменения величины скорости шлифовального круга и величины подачи

В четвертой главе приведены основные принципы построения систем автоматического управления технологическими параметрами обработки и диагностирования станка.

При шлифовании периферией круга сложнопрофильных деталей интенсивность съема припуска описывается следующей целевой функцией

Е Ехпо + И

е = - + —ВЕ-, (11)

Q ОТЩ)

где Е - себестоимость станкоминуты, И - затраты на инструмент, тпр- время цикла правки; <2~ интенсивность съема припуска, Т — период стойкости круга

Для расчета технологических режимов использовался метод перебора, который предполагает последовательное вычисление целевой функции до получения экстремального значения.

На шлифовальных станках с ЧПУ для ГШ используются комбинированные системы, которые предусматривают создание упрощенной математической модели обработки и расчет технологических режимов с применением этой модели Ее параметры не являются постоянными величинами, их значения уточняются по данным значениям предыдущих обработок Такая система обладает высоким быстродействием и не требует создания точной модели при обработке деталей

Алгоритмы функционирования при определении технологических режимов обработки формируются на основании математических моделей глубинного шлифования

На основании расчетных зависимостей математических моделей формируются схемы алгоритмов функционирования при определении режимных параметров обработки (рисунок 8).

Дня устойчивости процесса обработки ЕЗС лопаток и управления подачей на врезание разработана структурная схема системы стабилизации заданной мощности шлифования (рисунок 9).

с

Начало )

Рисунок 8 - Схема алгоритма функционирования системы для определения технологических режимов обработки

Рисунок 9 - Структурная схема системы автоматической стабилизации мощности шлифования БД—блок деления, БУ - блок умножения, БСМ - блок вычисления средней мощности, БН1, БН2 - блоки нелинейности, БТП - блок запоминания подачи на текущем интервале дискретизации, БПП - блок запоминания подачи на предыдущем интервале дискретизации, УК - управляемый ключ, ОУ - объект управления

Исходя из конкретных условий обработки производится расчет мощности резания Мгновенное значение мощности резания при постоянных скоростях заготовки о3 и продольной подачи S\ связано с подачей на врезание соотношением

Pp(t)=K(t)S(t)K?, (12)

где Pp{t) - мгновенная мощность, расходуемая на шлифование; коэффициенты Щ) и Кр зависят от материала и конфигурации обрабатываемых заготовок, а также от марки применяемого круга.

Величины Pp(t), Kit), S(t) изменяются в процессе обработки вследствие колебаний припуска и могут описываться функциями времени Переходя к средней мощности резания за период дискретизации и используя теорему о среднем значении интеграла, получим

1 1л * Рср = — } K{t)s(t)Kp dt = KSK» =Р, (13)

-'л О

где Тл - период дискретизации; К и S - соответственно эквивалентные значения K(t) и Sit). Подача £[и+1], назначаемая на и+1-м интервале средней мощности Рср[и], определяется из уравнения-

утп(* Л

£[и + 1]=Ь J Р-Рср dt + s[n], (14)

О V J

где Ъ- коэффициент передачи управляющего устройства

Поскольку на участке интегрирования [0;уГд] при у < 1 величины Р* и Рср приняты постоянными, выражение (14) преобразуется следующим образом:

ф + 1] = с|р-РсрЦ + ф], (15)

где С ~ уТдЬ Подставив в это выражение соотношение (13) и приняв для упрощения Кр= 1, получим

Рср[п + \]+Рер[п](КС - 1) = Р*КС. (16)

Преобразование последнего уравнения позволяет получить выражение, связывающее значения мощности в начале работы системы (при п = 0), мощности Рср[и] на и-шаге и заданное значение Р*

Рс РИ= Р''+(РсР[0] - Р*)(1 -КС)" (17)

Связь между мощностью и подачей на врезание на двух последующих периодах дискретизации на основании выражения (17) может быть описана следующей системой уравнений

(18)

ЛрИ =Цп\ S[n]K".

Приведенная система автоматической стабилизации мощности осуществляет управление подачей на врезание в соответствии с выражением

Подача на (и - 1)-м интервале дискретизации может быть определена как

-I Кр П/р

S[n] = K Vs[n-2f-~fP , (20)

В соответствии с уравнением (17) средняя мощность, фиксируемая на выходе объекта управления в конце нулевого интервала"

Рср[0] = £5[0]*Ч (21)

Мощность с учетом количества интервалов дискретизации п определяется следующим образом-

\ Р )

Эти выражения позволяют установить устойчивость системы управления

Число интервалов дискретизации, необходимое для достижения заданной мощности с требуемой точностью а, определяется следующим образом.

18 1ё(1-а)

ы * р

1| р

Число интервалов п в этом случае определяется из выражения (24). При р — 1 условие устойчивости системы управления всегда соблюдается. Экспериментальные характеристики отработки системой стабилизации средней мощности резания Р = 0,5РН при испытаниях станка ЛШ233М приведены на рисунке 10. Как видно из рисунка, при начальном значении подачи на врезание 5о = 20 мкм на ход стола заданное значение средней мощности с точностью 10 % устанавливается уже после первого интервала дискретизации.

кр

1--£-<1, 0<

Р

К

Р

(23)

Рисунок 10 - Экспериментальные характеристики отработки системой стабилизации заданной средней мощности 1 - зависимость средней мощности от числа интервалов дискретизации, 2 — зависимость подачи на врезание от числа интервалов дискретизации Принимая во внимание, что система технического диагностирования является одним из видов системы управления, схема станка с ЧПУ при его диагностике представлена в виде многоуровневой иерархической структуры

Разработка такой схемы осуществлялась применительно к системе управления плоскошлифовального станка с ЧПУ и соответствовала общим требованиям теории управления, строилась по модульному принципу

На рисунке 11 приведена общая структурная схема системы технического диагностирования для плоскошлифовального станка с ЧПУ в составе автоматизированного участка для обработки ЕЗС лопаток турбокомпрессора

Функциональный состав системы технического диагностирования станков с ЧПУ, несмотря на существенные различия их структуры, одинаковый В составе систем технического диагностирования станков с ЧПУ различают пять подсистем: 1) контроль готовности станка к работе, 2) оперативная цикловая диагностика, 3) оперативная узловая диагностика, 4) дополнительная диагностика специальными методами, 5) диагностика по результатам обработки.

¡фоет(рай») диагностирования

Объекты диагностирований

ахжш (объедигеше,

лаему

Техтштж

ШЖШ (шчштщяетчй /части)

Сижш

сЧМ)

Ло&шпмвсшжзс

т

Сборочныеедшщ!

(уш)и юшющкщх избтижт

ишасЧПУ

Рисунок 11 - Структурная схема технического диагностирования для плоскошлифовального станка с ЧПУ ЛШ233М в составе автоматизированного технологического комплекса, ВЗУ- внешнее запоминающее устройство, ВЦ АСУ ТП - вычислительный центр автоматического управления технологическими процессами, СПИД - станок-приспособление-инструмент-деталь Эти подсистемы выполняют следующие функции-

• подсистема 1 - сбор, обработку и передачу обобщенной информации о готовности оборудования к работе,

• подсистема 2 - оперативное обнаружение неисправности станка с ЧПУ;

• подсистема 3 - увеличение возможностей в случае, если с помощью предыдущей подсистемы не удается обнаружить причины возникновения неисправностей, а также при обнаружении недопустимых отклонений размеров обработанной детали;

• подсистема 4 - выполнение более сложных операций диагностирования: контроль динамических характеристик станка, состояния инструмента,

• подсистема 5 - анализ изменения размеров обрабатываемых деталей во времени

Взаимодействие рассмотренных подсистем технического диагностирования станков с ЧПУ происходит в соответствии с алгоритмом. В этом случае используются различные математические методы распознавания состояний системы ЧПУ, а обрабатываются диагностические сигналы через аналого-цифровые преобразователи и соответствующие каналы передачи данных в ЭВМ верхнего ранга.

В пятой главе приведены обоснование выбора операционной технологии глубинного шлифования ЕЗС лопатки турбокомпрессора и практические рекомендации по определению рациональных технологических параметров процесса обработки сложнопрофильных деталей, обеспечивающие достижение заданных показателей качества

Предложены системы автоматического управления процессами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ и управляющие программы с использованием постоянных параметров для обработки различных лопаток турбокомпрессоров Это позволяет сократить длительность поиска причин неисправностей оборудования на 40 %, а также ошибок программирования на 10 %. Результаты промышленной апробации систем управления процессами глубинного шлифования и диагностирования спганков с ЧПУ подтверждены их работоспособностью и эффективностью Определена экономическая эффективность от внедрения результатов исследований в производство.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1 Разработана методика определения рациональных технологических параметров глубинного шлифования, позволяющая получить требуемые качественные характеристики поверхности ЕЗС лопаток турбокомпрессора.

2 Получены расчетные зависимости для определения шероховатости по критерию Яа Установлено, что при глубинном шлифовании

поверхности детали стабильно обеспечиваются параметры шероховатости Ла = 0,4 мкм с формированием остаточных напряжений о = 280 МПа, глубиной наклепа /?„ = 18 мкм и степенью наклепа

ии = 20%

3 Изучены тепловые явления при глубинном шлифовании, позволяющие установить взаимосвязь контактной температуры с технологическими режимами обработки детали. Установлено, что в процессе обработки температура вдоль линии контакта круга с деталью стабилизируется при значении критерия Пекле Ре = 0,04.

4 Предложена схема построения технологии глубинного шлифования ЕЗС лопаток турбокомпрессора, обеспечивающая заданные производительность и качество поверхности деталей при их изготовлении

5 Разработаны практические рекомендации по определению рациональных технологических режимов, влияющих на обеспечение качества обработки различных профилей лопаток турбокомпрессоров Установлено, что глубина шлифования скорость круга V*, подача ролика на круг при непрерывной правке ур, продольная скорость детали у,, дают разброс шероховатости в диапазоне Ка = 0,4 0,8 мкм.

6 Разработана система стабилизации мощности при глубинном шлифовании, обеспечивающая устойчивость процесса обработки и достаточно высокую точность стабилизации заданного значения мощности с отклонением не более 10 %.

7 Предложены принципы построения систем управления процессами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ, а также соответствующего ПО с использованием постоянных параметров для обработки различных лопаток турбокомпрессоров, позволяющие повысить точность перемещения рабочих органов до 0,001 мм, сократить длительность поиска причин неисправностей оборудования на 40 %, а также ошибок программирования на 10 %

8 Внедрение результатов работы на предприятиях г. Пензы позволило повысить производительность обработки в 1,5 раза, снизить шероховатость поверхности с Ра =1,6 мкм до Ра =0,4 мкм и повысить ресурс работы лопаток турбокомпрессоров с 32 000 до 41 000 ч.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК

1 Жук, А. П. Плоскошлифовальные полуавтоматы с ЧПУ для двухстороннего глубинного шлифования сложнопрофильных деталей / А. П Жук, В А Скрябин, Л П Корнилаева, В В Ершов // Техника машиностроения. - 2002. - № 4- С. 31-32

Публикации в других изданиях

2 Жук, А П Особенности применения шлифовальных станков с ЧПУ при обработке сложнопрофильных деталей / А П. Жук, В. А. Скрябин, А С Репин // Машиностроитель1 журн — М. . Изд-во «Вираж-центр», 2001. - № 9. - С. 24-25.

3 Жук, А. П. Особенности определения температур при глубинном шлифовании ёлочных замковых соединений лопаток турбокомпрессора дизеля / А П Жук, В. А Скрябин, А. С Репин И Вестн «Дитуд» (Дмитровградский институт технологии, управления и дизайна) науч -произ журн - Димитровград, 2006 — № 1(27) — С 83-87.

4 Жук, А. П Особенности технологии обработки хвостовика лопаток турбокомпрессоров / А П. Жук, В. А. Скрябин, А. С. Репин // Машиностроитель журн - М Изд-во «Вираж-центр», 2006. - № 7. - С. 26-28.

5 Жук А П Факторы, влияющие на процессы теплообразования и теплообмена при глубинном шлифовании ёлочного профиля лопаток турбокомпрессоров / А. П Жук, В А. Скрябин, А. С. Репин // Машиностроитель • журн - М • Изд-во «Вираж-центр», 2006. - № 10. -С 40-41.

6 Жук, А П Влияние процесса глубинного шлифования елочного профиля хвостовика лопаток турбокомпрессора на качественные характеристики поверхностного слоя / А. П. Жук, В. А Скрябин, А. С. Репин // Надежность и качество тр Междунар. симп - Пенза, 2006, Т. 2. - С. 123-125

7 Жук, А П Производительность процесса глубинного шлифования "ёлочного профиля хвостовика, лопаток турбокомпрессора дизеля / А П Жук, В А. Скрябин, А С Репин // Технологическое обеспечение качества машин и приборов • сб. ст 1П Междунар. науч -техн конф -Пенза,2006.-С 10-13

8 Жук, А П Математическая модель процесса глубинного шлифования елочных замковых соединений, лопаток турбокомпрессо-

ров /А. П Жук, В. А Скрябин, А С. Репин // Технологическое обеспечение качества машин и приборов сб статей П1 Междунар. науч.-техн конф. - Пенза, 2006. - С. 45-47.

9 Жук, А. П. Определение мощности процесса глубинного шлифования сложнопрофильных поверхностей лопаток турбокомпрессоров при правке шлифовальных кругов алмазными роликами // Технологическое обеспечение качества машин и приборов, сб ст. III Междунар. науч -техн конф - Пенза, 2006. - С. 47-50.

10 Жук, А П. Автоматическое управление технологическими режимами при обработке ёлочных замков турбинных лопаток методом глубинного шлифования / А. П Жук // Международная научно-техническая электронная интернет-конференция «Технология машиностроения - 2006» [http.//nauka tula ru]- Тульский государственный университет - Тула, 2006

11 Жук, А. П. Особенности диагностирования шлифовальных станков с ЧПУ при глубинном шлифовании ЕЗС лопаток турбокомпрессора / А. П. Жук, А. С. Репин // Междунар. науч.-техн. электронная интернет-конф. «Технология машиностроения - 2006» [http://nauka.tula.ru]: Тульский государственный университет. - Тула, 2006.

12 Жук, А. П Особенности построения системы автоматического управления технологическими режимами при обработке сложнопрофильных деталей методом глубинного шлифования на станках с ЧПУ / А П Жук, В. А Скрябин, А П. Репин // Проблемы автоматизации и управления в технических системах- Междунар науч.-техн. конф - Пенза • Инф -изд центр ПТУ, 2007.- С 3-6.

Жук Александр Парфиръевич

Повышение эффективности глубинного шлифования елочных замковых соединений лопаток турбокомпрессора

Специальности 05 02 08 — Технология машиностроения, 05 13 06 — Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (Машиностроение)

Редактор О Ю Ещина Технический редактор Н А Вьялкова

Корректор С Н Сухова Компьютерная верстка Н В Ивановой

ИД №06494 от 26 12 01

Сдано в производство 11 10 07 Формат 60x84'/16 Бумага писчая Печать офсетная Уел печ л 1,39 Заказ № 556 Тираж 100

Издательство Пензенского государственного университета 440026, Пенза, Красная, 40

Список сокращений.

Введение.

1 Состояние вопроса и постановка задач исследования.

1.1 Перспективы применения глубинного абразивного шлифования.

1.2 Особенности тепловых явлений при глубинном шлифовании

1.3 Влияние процессов глубинного шлифования на качество изделия.

1.4 Выводы, цель и задачи исследования.

2 Исследования производительности и качества при глубинном шлифовании ЕЗС лопаток турбокомпрессора.

2.1 Анализ взаимодействия абразивного круга с деталью при глубинном шлифовании.

2.2 Влияние технологических режимных параметров обработки на шероховатость поверхности.

2.3 Исследование остаточных напряжений при глубинном шлифовании.

2.4 Определение глубины и степени наклепа при глубинном шлифовании.

2.5 Исследования производительности глубинного шлифования ЕЗС лопаток турбокомпрессоров.

2.6 Выводы по главе.

3 Исследования тепловых явлений при глубинном шлифовании ЕЗС лопаток турбокомпрессоров.

3.1 Особенности определения температуры по длине дуги контакта круга с деталью.

3.2 Определение тепловых параметров при глубинном шлифовании.

3.3 Выводы по главе.

4 Основные принципы построения систем автоматического управления процессом глубинного шлифования и диагностирования станка с ЧПУ.

4.1 Системы определения технологических режимов обработки

4.2 Алгоритм функционирования системы, при определении технологических режимов обработки на основании математических моделей глубинного шлифования.

4.3 Основные принципы построения системы технического диагностирования для станков с ЧПУ при глубинном шлифовании.

4.4 Состав системы технического диагностирования станков с ЧПУ.

4.5 Выводы по главе.

5 Обоснование выбора операционной технологии, систем управления режимами и диагностирования станка с ЧПУ при глубинном шлифовании ЕЗС лопаток турбокомпрессора.

5.1 Обоснование выбора операционной технологии глубинного шлифования ЕЗС хвостовика лопаток турбокомпрессора.

Современный этап развития машиностроения характеризуется повышением экономических и научно-технических требований к производству. Главным критерием, в условиях современной рыночной экономики является конкурентоспособность выпускаемой продукции, которая характеризуется снижением материалоемкости и трудоемкости производства, улучшением использования финансовых ресурсов, снижением срока окупаемости инвестиций, повышением качества, при одновременном снижении ее себестоимости.

Специфика современных задач производства определяется еще и тем, что требуется сокращение сроков обновления производственной номенклатуры деталей, увеличение ее сложности, повышения стабильности основных параметров машин и их надежности.

Все это является актуальным при производстве дизельных двигателей, увеличение мощности, которых связано с изготовлением качественных высоконапорных турбокомпрессоров (ТК).

Одним из главных конструктивных элементов, определяющих ресурс и надежность работы ТК, является елочное хвостовое соединение с торцовым соединением лопатки турбокомпрессора с диском.

Турбинные лопатки изготавливаются из труднообрабатываемых литейных сплавов на никелевой основе с высокими прочностными характеристиками, жаропрочностью и износостойкостью, что значительно увеличивает трудоемкость их изготовления при использовании традиционных методов механической обработки и не обеспечивает в должной мере показатели качества.

Эти методы характеризуются низкой степенью автоматизации производства, малой стойкостью лезвийного инструмента и его высокой стоимостью и не позволяют повысить производительность обработки путем интенсификации режимов резания, что может привести к снижению качественных характеристик деталей.

В современном металлообрабатывающем производстве, благодаря созданию шлифовальных станков повышенной жесткости и производительности, с целью повышения точности и надежности изделий, разрабатываются и успешно осваиваются новые способы шлифования. Наиболее перспективным является метод глубинного шлифования труднообрабатываемых материалов, позволяющий повысить эффективность механической обработки деталей типа лопаток турбокомпрессоров, в том числе и за счет использования специальных плоскошлифовальных станков с ЧПУ.

Однако в технической литературе отсутствуют исследования влияния величин режимных параметров и характеристик шлифовального круга на качественные показатели и параметры тепловых явлений при профильном глубинном шлифовании. Практически не рассматривался вопрос повышения эффективности и автоматизации процесса глубинного шлифования, что и определяет его актуальность.

В связи с выше изложенным, целью диссертационной работы является: повышение производительности обработки и качества поверхностного слоя елочного замкового соединения лопаток турбокомпрессора за счет совершенствования технологии и автоматизации процесса глубинного шлифования.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе сформулированы следующие задачи исследования:

-разработать методику определения технологических параметров ГШ;

- исследовать влияние технологических режимов и условий обработки на производительность и 1ество глубинного шлифования ЕЗС лопаток турбокомпрессора;

- изучить взаимосвязь тепловых явлений с технологическими режимами и условиями обработки;

- разработать практические рекомендации по построению технологии глубинного шлифования сложнопрофильных деталей, обеспечивающие повышение производительности и качества обработки;

- разработать систему стабилизации мощности при глубинном шлифовании ЕЗС хвостовика лопаток;

- разработать принципы построения систем управления режимами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ, а также соответствующее программное обеспечение (ПО), позволяющие производить обработку различных типов лопаток.

На защиту выносятся:

- методика расчета рациональных технологических параметров обработки ЕЗС лопаток турбокомпрессора;

- результаты исследования влияния технологических режимов обработки на контактную температуру процесса глубинного шлифования с непрерывной правкой абразивного круга алмазными роликами;

- система стабилизации мощности при глубинном шлифовании, обеспечивающая устойчивость процесса обработки;

- принципы построения системы управления процессами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ и соответствующее программное обеспечение для обработки ЕЗС различных лопаток турбокомпрессора, обеспечивающие повышение точности перемещения рабочих органов и надежности технического состояния оборудования.

Диссертационная работа выполнена на кафедре "Бытовые машины и приборы" Пензенского Государственного университета в тесном сотрудничестве с промышленными предприятиями г.Пензы: ОАО "Пензадизельмаш" и ОАО "СКБТ".

6. Общие выводы

В результате теоретических и экспериментальных исследований в рамках диссертационной работы в соответствии с поставленной целью и задачами были получены следующие основные результаты:

1 Разработана методика определения рациональных технологических параметров глубинного шлифования, позволяющая получить требуемые качественные характеристики поверхности ЕЗС лопаток турбокомпрессора.

2 Получены расчетные зависимости для определения шероховатости по критерию Ra. Установлено, что при глубинном шлифовании поверхности детали стабильно обеспечиваются параметры шероховатости Ra = 0,4 мкм с формированием остаточных напряжений а = 280 МПа, глубиной наклепа hyi= 18 мкм и степенью наклепа (/„= 20 %.

3 Изучены тепловые явления при глубинном шлифовании, позволяющие установить взаимосвязь контактной температуры с технологическими режимами обработки детали. Установлено, что в процессе обработки температура вдоль линии контакта круга с деталью стабилизируется при значении критерия Пекле Ре = 0,04.

4 Предложена схема построения технологии глубинного шлифования ЕЗС лопаток турбокомпрессора, обеспечивающая заданные производительность и качество поверхности деталей при их изготовлении.

5 Разработаны практические рекомендации по определению рациональных технологических режимов, влияющих на обеспечение качества обработки различных профилей лопаток турбокомпрессоров. Установлено, что глубина шлифования скорость круга vK, подача ролика на круг при непрерывной правке vp, продольная ско-рость детали уд, дают разброс шероховатости в диапазоне Ra = 0,4.0,8 мкм.

6 Разработана система стабилизации мощности при глубинном шлифовании, обеспечивающая устойчивость процесса обработки и достаточно высокую точность стабилизации заданного значения мощности с отклонением не более 10%.

7 Предложены принципы построения систем управления процессами глубинного шлифования и диагностирования станков с ЧПУ, а также соответствующего ПО с использованием постоянных параметров для обработки различных лопаток турбокомпрессоров, позволяющие повысить точность перемещения рабочих органов до 0,001 мм, сократить длительность поиска причин неисправностей оборудования на 40 %, а также ошибок программирования на 10 %.

8 Внедрение результатов работы на предприятиях г. Пензы позволило повысить производительность обработки в 1,5 раза, снизить шероховатость поверхности с Ra= 1,6мкм до Ra= 0,4мкм и повысить ресурс работы лопаток турбокомпрессоров с32 000 до 41 000 ч.

1.Алмазные правящие ролики при врезном шлифование деталей машин./Коломиец В.В. ,Полупан Б.И Киев: Наук, думка. 1983- 144с.

2. Адлер Ю.П., Маркова Е.В., Грановский Ю.В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий М.:Наука,1976- 279с.

3. Абразивная и алмазная обработка материалов. Справочник. /Под ред. А.Н.Резникова.- М. Машиностроение, 1977 391с.

4. Байкалов А.К. Введение в теорию шлифования материалов- Киев: Hay кова думка, 1978 -207с.

5. Балашов Б.Ф., Архипов А.Н., Володенко Б.В. Влияние состояния поверхностного слоя на сопротивление усталости образцов и рабочих лопаток турбин из жаропрочных материалов. / Проблемы прочности . 1974. Вып.6 -с.106-110.

6. Ваксер Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании. М. - JI.: Машиностроение, 1967. - 114с.

7. Волков Д.И. Повышение производительности и качества деталей ГТД при обработке методом глубинного шлифования. Дис. канд. техн. наук. Андропов. 1987.-221с.

8. Вольский Г.Н. Обрабатываемость металлов шлифованием. М. Машгиз. 1950.-62с.

9. Воронов С.Г., Евтина А.А. Расчёт количества зёрен шлифовального материала на рабочей поверхности абразивного инструмента //

10. Абразивы: Научн.-техн.реф. сб. НИИ Маш. 1974 - № 10. - С. 5-8.

11. Ю.Вульф A.M., Мурдасов А.В. Влияние формы абразивных зёрен на эксплуатационные свойства кругов при обдирочном шлифовании // Абразивы: Научно техн. реф. об.НИИмаш- 1968 -№5 - с. 4-7.

12. П.Вульф A.M., Мурдасов А.В. Геометрические параметры режущих элементов абразивных зёрен шлифовального круга // Абразивы: Научно техн. реф. об.НИИмаш.- 1968-№4-с. 15-19.

13. Вульф A.M., Мурдасов А.В. Особенности работы шлифовальных кругов из абразивного зерна разной формы // Абразивы и алмазы: Научно техн. реф. об.НИИмаш- 1967 - Вып. 4 - с. 34 - 38.

14. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов. С.С. Силин, В.А. Хрульков, А.В. Лобаков, Н.С. Рыкунов, М.: Машиностроение, 1984. - 64с.(Б-ка "Новости технологии")

15. М.Глейзер Л.А. О сущности процесса круглого шлифования. В кн.: Вопросы точности в технологии машиностроения. - М.: Машгиз, 1959 - 92с.

16. Глубинное шлифование кругами из сверхтвердых материалов / И.П. Захаренко, Ю.Я. Савченко, В.И. Лавриненко. М.: Машиностроение. 1988. - 56с.: ил. - (Новости технологии).

17. Гурьянихин В.Ф., Правиков Ю.М., Полетаев В.А., Мужиков Н.М. Повыше-ние эффективности шлифования заготовок из труднообрабатываемых материалов. Вестник машиностроения. 1992.-Вып.З-с.54-56.

18. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование в технике науке. Методы планирования эксперимента. / Пер. с англ. Е.К. Разумовского. М. :Мир, 1981.-520с.

19. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев абразивной обработкой. Саратов: изд во Сарат. ун -та. 1975-127с.

20. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процесса шлифования-Саратов: Изд.- во Сарат.ун-та, 1978. 128 с.

21. Ипполитов Г.М. Абразивно-алмазная обработка. М.: Машиностроение, 1969.-334с.

22. Исаев А.И., Борисоглебский А.Е. Исследование режущих свойств алмазных кругов при шлифовании жаропрочных сплавов. В кн.: Алмазно-абразивная обработка высокопрочных и труднообрабатываемых материалов. - М.: ЦНИИТМАШ, 1967.- с.6 - 44.

23. Карпов А.Б. Исследование взаимодействия зерна и связки шлифовальных инструментов при динамических нагрузках: Автореф.дисс. канд.техн.наук. М., 1973. - 30с.

24. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. /Под редакцией Сагарды А.А. Киев. Наукова думка. 1979г. - 242с.

25. ЗО.Кацев П.Г. Производственные испытания режущего инструмента: Обзор инф. Сер. С-2 (Инструментальная и абразивно-алмазная промышленность). М.: НИИмаш. 1982.-64с.

26. ЗЬКацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1974. - 239с.

27. Е.С. Киселев, Г.Я. Шимов, Эффективность шлифования заготовок из труднообрабатываемых материалов с непрерывной алмазной правкой круга. Вестник машиностроения. 1992 Вып.4 - с.53-54.

28. Киселев Е.С. Повышение эффективности правки кругов и шлифования заготовок путем рационального применения смазочно охлаждающих жидкостей . Дис. док. техн. наук. Ульяновск. 1997 500с.

29. Кишкин С.Т., Сулима A.M., Строганов В.П. Исследование влияния наплёпа на механические свойства и структуру сплава. ЭИ437А // Труды МАИ. Вып. 71.-М.: Оборонгиз, 1956. с. 5-12.

30. Коломиец В.В., Полупан Б.И. Алмазная правка роликами при врезном шлифовании деталей машин. Киев: Наукова думка, 1983. - 144с.

31. Кондратов А.С., Старков В.К. Закономерность расположения зёрен на рабочей поверхности алмазного круга // Внедрение алмазов в промышленность: Обзор информ. Сер. С -II (инструментальная и абразивная промышленность).-М.: ВНИИМАШ, 1967, с. 7-20.

32. Кондратов А.С., Старков В.К. Особенности алмазного шлифования труднообрабатываемых материалов. В кн.: обработка машиностроительных материалов алмазным инструментом. - М.: Наука, 1966. - с. 131-135.

33. Королёв А.В. Исследование процессов обработки поверхности инструмента и детали при абразивной обработке Саратов: из-во Сарат.ун-та, 1975.- 189с.

34. Королёв А.В., Березняк Р.А., Аштаев В.Н. Геометрическая схема процесса глубинного шлифования. В кн.: Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструмента. - Пенза, ПДИТП, 1983 - с. 13-16.

35. Королёв А.В., Новосёлов Ю.К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть I. Состояние рабочей поверхности круга. Саратов: Из-во Сарат. университета, 1987. - 160с.

36. Королев А.В., Березняк Р. А. Прогрессивные процессы правки шлифовальных кругов. Саратов: изд во. Сарат. ун -та. 1984. - 112с.

37. Кравченко Б.А. Повышение усталостной прочности деталей , работающих при высоких температурах. В кн. Остаточные напряжения и методы их регулирования . М.:А.Н.СССР.1982. с.242 -246.

38. Коротин Б.С., Урывский Ф.П. Остаточные напряжения и их регулирование за счёт режимов и методов механической обработки- В кн.: Технологические методы повышения точности, надёжности и долговечности в машиностроении-М.: НТО Машпром, 1966.-е. 15-18.

39. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей-М.: Машиностроение, 1976- 144с.

40. Костенко Н.А.Исследование процесса шлифования жаропрочных сплавов с применением анализа размерностей: Дисс. канд. тех. наук Запорожье, 1974г.- 168с.

41. Кравченко Б.А. Формирование остаточных напряжений при шлифовании // Вестник машиностроения. 1978 - №6.-с. 22-26.

42. Кремень З.И., Зайцева М.А., Федотова С.М. Специализированные абразивные инструменты. М.: Машиностроение, 1986. - 37с.

43. Кузнецов В.Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов. М.: Наука, 1977.-310с.

44. Кулаков Ю.М., Хрульков В.А., Дунин-Барковский И.Л. Предотвращение дефектов при шлифовании-М.: Машиностроение, 1975.—121с.

45. Лавров И.В., Ермакова Т.Б. Некоторые результаты исследования формы абразивного зерна // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1966. -Вып.3(52). - с.3-11.

46. Лавров И.В., Ермакова Т.Б. Определение числа зёрен в единице веса шлиф.зерна, шлиф- и микропорошков // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1969. - Вып.4(71). - с.7-10.

47. Лавров И.В., Лобанова Л.А. Морфологическая характеристика остроты шлифовального зерна // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1973. -№12,-с. 5-8.

48. Лавров И.В., Лобода Т.Б. Закономерности распределения зерна в шлифзерне, шлиф и микропорошке по крупности // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. - 1973. -Вып. 12 (115).- с.7-15.

49. Лавров И.В. и др. Исследование субмикроструктуры и трещинообразования в электрокорунде в результате многократных термоударов// Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1972. -№4 .- с.6-10.

50. Лурье Г.Б., Комиссаржевская В.Н. Устройство шлифовальных станков. -М.: Высшая школа, 1983. 215с.

51. Львов Н.Л. Определение минимально возможной толщины срезаемого слоя // Станки и инструмент. 1970. - №5. - с.35-39.

52. Маслов Е.Н.Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974.-359с.

53. Маслов Е.Н., Попов С.А. Абразивная обработка металлов//Развитие науки о резании металлов / Под ред. Е. Н.Маслова М.: Машиностроение, 1967.-с. 335—339с.

54. Маталин А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машгиз, 1956 - 252с.

55. Маталин А.А., Филимонов JI.H., Зубарев Ю.М. Оценка рельефа рабочей поверхности шлифовального круга // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. -1973.-№3 .-с. 1-3.

56. Матвеев С.Е., Якимов В.К. Выбор характеристики шлифовального круга при глубинном шлифовании // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1976. -№3 .-с. 15-19.

57. Матюха А.Г. Форма среза и расстояние между контактирующими зёрнами при шлифовании //Изв.вузов .Машиностроение. 1976.-№12 .-с. 163-168.

58. Мацуо Т. Направление исследований в области шлифования на тяжёлых режимах //Сэймицу Кикай. 1976.- Т.42.-№7.-с.821-827.

59. Мишкаевский JT.JI. Износ шлифовальных кругов. Киев: Наукова думка, 1982.- 192с.

60. Муцянко В.И., Островский В.И. О планировании эксперимента при исследовании шлифования // Абразивы и алмазы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1967. -№3 .- с.32-37.

61. Муцянко В.И., Фещенко В.Н. Правка шлифования кругов алмазными роликами и её особенности. В кн.: Вопросы теории и практики прогрессивных технологических процессов абразивной обработки - Л.: Машиностроение, 1976. -с.32-41.

62. Налимов В.В., Чернова Н.А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М. Наука, 1965. - 398с.

63. Никитин А.П. Зернистость как параметр распределения случайной величины // Труды ВНИИмаш., №11. -М., 1970. с.36-42.

64. Пашков В.Д. Опыт применения алмазных роликов для правки шлифовальных кругов // Станки и инструмент. 1977 - №2. - с.37.

65. Плоскошлифовальные полуавтоматы с ЧПУ для двухстороннего глубинного шлифования сложнопрофильных деталей /В.А.Скрябин, Л.П.Корнилаева, А.П.Жук, В.В.Ершов. // Техника машиностроения: Науч.-техн. журнал-2002 -№4.-с.31-32.

66. Подзей А.В. Исследование остаточных напряжений в деталях, подвергаемых шлифованию // Труды МАИ. Вып. 129. М.: Оборонгиз, I960 - с. 112-141.

67. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов М.: Высшая школа, 1974-590с.

68. Полетаев В.А. Технологические условия повышения размерной стойкости абразивного инструмента при глубинном шлифовании деталей ГТД: Дисс. канд. техн. наук. Андропов, 1987.—186с.

69. Б.И.Полупан, Е.С.Лавринова. Качество обработанной поверхности при врезном шлифовании с применением правящих роликов. Вестник машиностроения. 1991 .-Вып.З -с.43 -45.

70. Попов С.А. Анализ схем стружкообразования в связи с геометрией рабочей поверхности шлифовального круга- В кн.: Основные вопросы высокопроизводительного шлифования. -М.: Оборонгиз, 1960.-е. 50-58.

71. Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение, 1980.-79с.

72. Попов С.А., Малевский Н.П., Терещенко Л.Н.Алмазно-абразивная обработка металлов и твёрдых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. - 263с.

73. Попов С.А., Соколова Л.С. О связи между остаточными напряжениями в поверхностном слое металла и рельефом режущей поверхности шлифовального круга // Абразивы: Научно-техн.реф. сб. НИИмаш. 1974. -№10 .- с. 14-20.

74. Рахмарова М.С., Мирер Я.Г., Влияние технологических факторов на надежность лопаток газовых турбин. М.: Машиностроение, 1966. - 223с.

75. Редько С.Г. Процесс теплообразования при шлифовании металлов-Саратов: Изд-во Сарат.ун-та, 1962.-224с.

76. Редько С.Г., Королёв А.В. Расположение абразивных зёрен на рабочей поверхности шлифовального круга // Станки и инструмент 1970. - №25. - с.40-41.

77. Сипайлов В.А. Тепловые процессы при шлифование и управление качеством поверхности . М.: Машиностроение. 1978. 167с. - 143с.

78. Совкин В.Ф., Быков Е.В., Бударин A.M., Бударина Г.И. Шлифование легированных и жаропрочных сталей (Расчет температур и тепловых потоков) под редакцией к.т.н. Совкина В.Ф., Куйбышевское книжное издательство, 1967. -160с.

79. Факторы, влияющие на процессы теплообразования и теплообмена при глубинном шлифовании ёлочного профиля лопаток турбокомпрессоров / В. А. Скрябин, А. П. Жук, А. С. Репин // Машиностроитель: журн.-М. :Изд-во «Вираж-центр»,2006.- № 10.-С.40-41.

80. ЮО.Шеин А.В. Повышение эффективности обработки жаропрочных сталей и сплавов при глубинно-силовом шлифовании кругами из твердых материалов. Дис. канд.техн.наук.Самара. 1995 -3 80с.

81. Якимов А.В., Ларшин В.П., Русаввкий Ю.П., Якимов В.А. Технологические предпосылки регулирования режущей способности шлифовальных кругов. Сверхтвердые материалы, 1980, №6, с. 36 - 38.

82. Якимов А.В., Мубаракшин P.M. Исследование режущей способности пропитанных шлифовальных кругов. Вестник машиностроения, 1978, №6, с. 31 -33.

83. ЮЗ.Якимов А.В., Рахманин А.К., Якимов А.А. Глубинное шлифование деталей из кубонита с прерывистой рабочей поверхности. Алмазы и сверхтвердые материалы, 1983, вып.З, с. 8 - 11.

84. Ящерицин П.И., Дорофеев В.Д., Кольчугин С.Ф. Исследование динамики профильного алмазного шлифования. Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструмента: Межвуз. сб. науч. трудов. - Пенза, Пенз. политехи, ин-т, 1983.-С.47-49.

85. Ящерицин П.И., Дорофеев В.Д., Гринин Г.П. Профилирование алмазно-абразивных инструментов пластическим деформированием. Саратов, Изд-во Сарат. ун-та. - 112 с.

86. Юб.Ящерицин П.И., Дорофеев В.Д., Пахалин Ю.А. Электроэрозионная правка алмазно-абразивных инструментов Минск, Наука и техника, 1981.-232 с.

87. Ящерицин П.И., Зайцев А.Г., Старов В.Н. Шлифование ферритов алмазными кругами Сверхтвердые материалы, 1982, №3, с. 53 - 57.

88. Kitg Y., Damlos Н.-Н., Salje Е. Wheel wear in profile grinding. — In: Proceedings of the 4th International Conference on Production Engineering. — Tokyo, 1980, p. 612—619.