автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности конических резьб элементов бурильной колонны путем создания новых методик и способов контроля

ЛЬВІВСЬКИЙ політехнічний інститут РГ6 Сд

. г> р #л

І 7 ’ "ь- На правах рукопису

УДК 62 882.626

ХОМ’ЯК Роман Ілліч

ПІДВИЩЕННЯ ТОЧНОСТІ КОНІЧНИХ РІЗЬБ ЕЛЕМЕНТІВ БУРИЛЬНОЇ КОЛОНИ ШЛЯХОМ СТВОРЕННЯ НОВИХ МЕТОДИК І ЗАСОБІВ КОНТРОЛЮ

Спеціальність 05.02.08 — технологія маїшшобудування

АВТОРЕ Ф Е Р А Т

дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук

Лиіів — 100:5

Науковим керівник — доктор технічних наук,

професор ШАБАИКОВИЧ В. А.

Офіційні опоненти: заслужений діяч науки і техніки Ук-

раїни,

доктор технічних наук, професор ГАВРИШ А. П.,

кандидат технічних наук, доцент ГАВРИЛІОК В." І.

Ведуче підприємство -Дрогобицький машинобудівний , завод.

Захист відбудеться «4 »л,/с’2/#£_1993 р. о 15.00 годині, на засіданні спеціалізованої ради К 068.36.08 по присудженню наукового ступеня кандидата технічних наук в Львівському політехнічному інституті за адресою:

290646, Львів, вул. СДБандери, 12, корпус XIV; ауд. 61.

З дисертацією можна ознайомитися в бібліотеці Львівського політехнічного інституту (вул. Професорська, 1):

п кІЇїтнЯ

Автореферат розісланий « с » дптг>га. 1993 р.

Вчений секретар спеціалізованої ради

к. т. н„ доцент

В. ЛІ. ЛІАРЕЦЬ.

Дисертаційна робота присвячена актуальній проблемі точності конічних різьбових з’єднань нафтового сортаменту.

Метою дисертаційної роботи є підвищення точності конічних різьб (КР) на основі досліджень процесу їх комплексного контролю, розробки методів і засобів метрологічного забезпечениня якості КР.

В роботі розв’язані такі задачі:

1. Одержана залежність граничного зусилля згвинчування від конструктивних параметрів КР і технологічних параметрів процесу її комплексного контролю;

2. Перевірена адекватність одержаної залежності;

3. Розроблені методи згвинчування, оптимальні за технологічними і точ-нісними показниками;

4. Розроблена методика одночасного контролю натягу КР, геометричної форми упорного торця і його просторового розміщення;

5. Розроблена конструкція конічного різьбового з’єднання з оптимально коригованою поверхнею зрізу вершин різьби;

6. Розроблені засоби метрологічного забезпечення точності КР;

7. Проведена промислова апробація запропонованих розробок з впровадженням одержаних результатів у виробництво.

Автор захищає:

1- Нову теоретичну модель граничного геометричного контакту різьбових профілів без їх деформації, одержану з використанням теорії стискання тонких плівок, котра дозволяє врахувати усі конструктивні параметри КР і основ, ні технологічні параметри процесу її комплексного контролю;

2. Методи згвинчування, оптимальні за технологічними і точніснимн показниками;

3. Математичне забезпечення методики одночасного контролю натягу КР, геометричної форми упорного торця і його просторового розміщення;

4. Нову конструкцію конічного різьбового з’єднання з оптимально) коригованою поверхнею зрізу вершин різьби;

5. Конструкції засобів контролю КР типових різьбових виробів і калібрів.

Актуальність: Нафтогазова індустрія є стратегічною галуззю народного господарства. Щорічний розхід бурильних, обсадних, насосно-компресорних труб тільки в країнах СНД обчислюється сотнями тисяч тонн, а кількість трубних КР перевищує 5 млн штук. Біля 35% цієї кількості різьб виготовляється на підприємствах України.

Надійність трубних колон в першу пергу визначається конструктивною міцністю і герметичністю їх різьбових з’єднань (РЗ), а також наявністю належного метрологічного забезпечення. Незважаючи на це, прийнятнії в нафтопромисловій практиці метод комплексного контролю І\Р через вимірювання натягу грунтується на вельми умовному обмеженні ступеня згвинчування калібра (К) з контрольованою різьбою.

Тому саме побудова ефективної системи технічного контролю КР, як невід’ємної частини технології їх виготовлення, через вдосконалення розрахункової практики і створення на її базі нових методів і засобів контролю є вельми актуальною.

Загальна методика досліджень: При розв’язанні поставлених в роботі задач використовувалися основні положення технології машинобудування в області типізації процесів, підвищення точності, продуктивності і надійності технологічних, систем, аналітичної геометрії, теорії стискання тонких плівок, трибоніки, теорії ймовірностей і математичної статистики, теорії планування експерименту, методи математичного моделювання.

Наукова новизна: Виявлені і досліджені закономірності виникнення похибок контролю КР. Розроблена теоретична модель граничного геометричного контакту різьбових профілів без їх деформації. Розроблене математичне забезпечення методики одночасного контролю натягу КР. геометричної форми і просторового розміщення упорного торця. Розроблена конструкція коригованого конічного РЗ.

Практична цінність: Одержані результати дозволяють науково обгрунтовано проводити комплексний контроль КР та цілеспрямовано коректувати технологічний процес їх виготовлення, а також проектувати метрологічні засоби забезпечення їх точності.

З

Розроблені засоби контролю КР бурильних труб, замків для бурильних труб і калібрів дозволяють підвищити точність і продуктивність контролю, що здешевлює технологічний процес їх виготовлення в цілому. Розроблене математичне забезпечення методики контролю з розширеними функціональними можливостями підвищує продуктивність при повній автоматизації контролю КР в процесі їх виготовлення і експлуатації. Розроблена конструкція конічного РЗ дозволяє підвищити зношувальну стійкість КР, зокрема, розмірну стійкість калібра.

Реалізація результатів роботи: Використання результатів досліджень дозволило одержати економічний ефект: від впровадження установки для контролю різьб бурильних труб на Дрогобицькому машинобудівному заводі — 244 тис. крб.; від впровадження установки для контролю замків для бурильних труб на Дрогобицькому долотному заводі — 36 тис. крб.

Апробація роботи: Основні положення роботи доповідалися автором, обговорювалися і були схвалені на: республіканській

науково-технічній конференції «Підвищення якості і надійності машинобудівної продукції» їм. Луцьк, 12—15 жовтня 1989 :р.): науково-технічній конференції «Технологічне забезпечення якості машинобудівних випобів їди 100-річчя В. М. Кована)» (м. Москва. 1—4 жовтня 1990 р.): IV-й регіональній міжгалузевій науково-технічній конференції «Роботизація технологічних процесів в машинобудуванні і приладобудуванні» їм. Житомир. 24—25 травня 1991 р); засіданнях кабедри «Технологія машинобудування» Львівського політехнічного інституту (1990—92 p.p.).

Публікації результатів роботи: За матеріалами дисертації опубліковано шість друкованих робіт, одержано шість авторських свідоцтв і опне позитивне рішення на винаходи. >

Стпуктупа і об’єм роботи: Дисертаційна робота склалається з вступу, чотирьох розділів, основних висновків і результатів роботи. Об’єм роботи —/J/сторінки машинописного тексту, ^рисунок, ■/З таблиць. JL додатків на сторінках. Список літератури містить ££ найменувань.

У вступі привелено коротку характеристику прелмету досліджень і викладено короткий зміст дисертаційної роботи.

У першому розділі на основі проведеного огляду теорії і практики контролю КР визначені цілі і задачі досліджень і шляхи їх розв’язання.

У другому розділі виконані теоретичні дослідження технологічних параметрів процесу комплексного контролю КР і розроблені основні принципи конструювання засобів цього контролю,

<

Описана нова теоретична модель граничного геометричного контакту різьбових профілів без їх деформації. Сформульовано теоретичні передумови підвищення зношувальної стійкості КР і розширення функціональних можливостей автоматизованого вимірювання натягу.

Третій розділ присвячений перевірці адекватності теоретичної моделі і експериментальним порівняльним дослідженням процесів контролю КР з різними схемами прикладання зусилля згвинчування.

У четвертому розділі описані конструкції розроблених засобів контролю КР і кориговані конічні РЗ.

У закінченні приведено основні висновки і розглянуто шляхи перспективного використання результатів досліджень.

Додатки містять фактичні матеріали реалізації результатів досліджень. -

ЗМІСТ РОБОТИ

В нафтопромисловій практиці для з’єднання елементів трубних колон застосовують спеціальні КР різних конструкцій, до яких ставляться високі експлуатаційні вимоги тривалої міцності при статичних і динамічних навантаженнях, зносостійкості при багаторазових згвинчуваннях і герметичності.

В умовах масового виробництва і експлуатації КР нафтового сортаменту здійснюється комплексний контроль різьбовими калібрами, котрий грунтується на вимірюванні натягу. Однак, діючі стандарти не установлюють жорсткого ступеня згвинчування К з контрольованою різьбою і методу його досягнення. Тому якість контролю КР залишається (низькою.

Фундаментальні дослідження РЗ нафтового сортаменту, виконані вітчизняними вченими Штамбургом В. Ф., Щербюком М. Д., Якубовським М. В., Яковлєвим Ф. І., Шуміловим П. П., Мочер-нюком Д. Ю., Біликом С. Ф., Журбою В. М. та іншими, стосуються міцності РЗ і методики визначення допустимого навантаження, але не розглядають питань забезпечення точності КР. Така ж ситуація має місце і за кордоном, де низький рівень метрологічного забезпечення точності КР в значній мірі компенсується високим рівнем його організації.

Аналіз відомих методів комплексного контролю КР дозволяє виділити такі основні характеристики і параметри процесу згвинчування К з контрольованою різьбою:

схема згвинчування;

швидкість відносного переміщення контактуючих поверхонь різьбових профілів;

граничне зусилля згвинчування;

спосіб (схема) прикладання граничного зусилля.

Можливі чотири схеми згвинчування К з контрольованою різьбою, гіри яких відносні обертальний і поступальний рухи виконуються відповідно тільки калібром, калібром і контрольованим виробом, виробом і калібром, тільки контрольованим виробом.

Відомо, що відносна швидкість згвинчування, для відвернення небажаного явища схоплювання (металічного зв’язку) по контактуючих різьбових поверхнях, не повинна перевищувати 1 м/с.

Граничне зусилля згвинчування безпосередньо впливає на на тяг, а його постійність є вирішальним фактором точності контролю. Збільшення зусилля з метою зменшення виливу на натяг його відхилень від номінального значення, тобто з метою підвищення точності контролю, понижує розмірну стійкість К-

При контролі геометрії КР логічним є обмежити зусилля так, щоб в РЗ відбувся. лише геометричний контакт профілів без їх деформації. Теоретична модель такого контакту розроблена на основі теорії стискання тонких рідинних плівок. Одержана залежність граничного зусилля згвинчування від конструктивних параметрів КР і технологічних параметрів процесу її комплексного контролю:

М = 6,2 ' 10-18 ‘ - f - о) - А, (1)

де М — граничний крутячий момент згвинчування, Н • м;

у — динамічна в’язкість мастила, нанесеного на різьбові поверхні, Па • с;

f — коефіцієнт тертя; при граничному режимі змащення 1 = 0,02;

и>— відносна частота обертання К і контрольованого виробу, с~';

А — відносна характеристика типорозміру КР, м6;

_ _ ( Н — 21 я у

А - р • (D„ • Cos с-х • Sin ^ +Cos2? ■ CosT j ■

• Sin® • Cos6® • Sin , (2)

де p — крок різьби, мм;

Dc — середній діаметр різьби в основній площині, мм;

ю — кут конусності;

х — довжина різьби, заміряна від основної площини вздовж

осі різьби, мм;

Н — висота гострокутного профілю, мм;

ь

1 — висота зрізу вершин, мм; а — кут профілю при вершині витка різьби.

Формула (1) враховує наявність плівки мастила граничної мінімальної товщини Іг між контактуючими поверхнями РЗ, при якій на усій поверхні контакту профілів починає реалізовуватися граничне змащення:

Ь=0,025 у + (3)

де Игр, Игк — максимальні висоти нерівностей профілю по десяти точках поверхонь відповідно контрольованої різьби і К. Ця плівка змінює величину натягу Б на

Д5=---------її----- ' (4)

Біп

(для стандартних замкових різьб при Ь = 0,025 • У 202+12,5г =

=« 0,5896 мкм, ос = 60° та <р= 4,763... 7,125° Д5 = 9.43 ... 14,2 мкм). Величина ДБ повинна враховуватися як постійна систематична похибка вимірювання натягу.

Обчислені за формулами (1), (2) граничні крутячі моменти М для стандартних замкових різьб приведені в табл. 1 (при (і = 0,24; Па'с як для мастила індустріального И-50А, ї =0,02 та о) = 1 с-1). Тут також виділено відносну характеристику А.

Таблиця 1.

Зусилля згвинчування_________________________________

Різьба ГОСТ 5286-75 А, ммв М, Н-м Різьба ГОСТ 5286-75 А, ммв М, н ■ м

3-117 170,19 5,06

3-66 90,04 2,68 3-121 178,74 5,32

3-73 89,49 2,66 3-122 155,90 4,64

3-76 103,57 3,08 3-133 170,95 5,09

3-86 106,60 3.17 3-140 627,32 18,67

3-88 124,02 3,69 3-147 463,15 13,78

3-101 145,52 4,33 3-152 477,93 14,22

3-10» 127,69 3,80 3-161 511,89 15,23

3-108 135,83 4,04 3-171 545,44 16,23

Перевірка адекватності теоретичної моделі геометричного контакту різьбових профілів проведена за такими двома показниками точності контролю: 1. похибка вимірювання натягу, де 10—

коефіцієнт розподілу Стыодента при ймовірності Р (и) = 0,99, зг — теоретичне середнє квадратичне відхилення середнього

- 2 ^о'зе

арифметичного значення натягу х; 2. 3=-------^------100%—відно-

шення поля надійних меж 2 • і0 'з* математичного сподівання натягу

Х0 До поля допускуД5 натягу. При цьому установлено, що ступінь згвинчування калібра з контрольованою різьбою, а значить і точність контролю натягу, суттєво залежить не тільки від самого граничного зусилля, але і від способів (схеми) його прикладання:

1. Згвинчування за стандартною для контролю натягу замкової різьби методикою — вручну зусиллям однієї людини з застосуванням важеля довжиною 150 мм. 10' зх = 138 мкм; 8 = 69%;

2. Згвинчування за стандартною для контролю натягу калібрів для замкової різьби методикою — з застосуванням «падаючого вантажу» («ударного ключа»). ^ 'з;г = 105 мкм; 3 = 52,5%;

3. Безперервне нарощування зовнішнього зусилля згвинчування підвішеним до калібра вантажем маси т (рис. 1).і =

—'118 мкм; о=59%;

Рис. 1- Схема згвинчування з безперервним і стрибкоподібним з затухаючими приростами нарощуванням зовнішнього зусилля

4. Стрибкоподібне з затухаючими приростами нарощуваний зовнішнього зусилля згвинчування — вантаж маси іп (рис. 1) розподілений на і = 4, котрі послідовно приєднуються до троса у міру

•і

зростання зусилля затяжки в РЗ, таким чином, що т= 2 т,,

ті+і = ті’д, де д — знаменник геометричної прогресії. ї0 ' =■=

= 9 мкм; о = 4,5%;

5. Граничне зусилля згвинчування прикладається до К багаторазово у вигляді «м’яких» імпульсів колового зусилля, що створюється тарованою пружиною (рис. 2). Ї0'=Г= 12 мкм; 5=6%;

Рис. 2. Схема згвинчування з «м’якими» і «жорсткими» імпульсами колового зусилля.

6. Граничне зусилля згвинчування прикладається до К багаторазово у вигляді «жорстких» імпульсів колового зусилля, що створюється електромагнітом зі стабілізованим струмом в його об-

Мотці (на рис. й замість пружины електромагніт). 10аг= 16 мкм; 5 = 8%;

7. Граничне зусилля згвинчування прикладається до К багаторазово у вигляді «м’яких» імпульсів крутячого моменту, що створюється тарованою пружиною (рис. 3). и'ог = 9 мкм; 8= 4,5%.

Рис. 3. Схема згвинчування з «м’якими» імпульсами крутячого моменту*

Задовільну точність вимірювання, коли поле надійних меж не перевищує 30% поля допуску натягу, забезпечують лише схеми 4—7. В об’ємі дисертаційної роботи розроблені і випробувані засоби контролю, що реалізують ці схеми:

установка для контролю різьби бурильних труб (а.с. 1446441)

— схему 5; з метою підвищення вірогідності контролю в установці прилаштовано лічильник імпульсів колового зусилля, що створюється тарованою пружиною і передається калібру через двоплечий важіль, поворотний тільки в сторону підпружинювання;

установка для контролю різьби різьбовими калібрами (а.с. 1532801) — схему 4 (спосіб контролю за а.с. 1387587); крім підвищення точності установка відзначається зменшеними габаритами за рахунок суміщення механізмів зворотньо-поступального переміщення і реверсивного обертання контрольованого виробу та можливістю автоматизації процесу за рахунок виконання вимір-

ів

mix головок нерухомими в бсьовому напрямі і обмеження обертання калібрів;

пристрій для контролю різьбових калібрів (а.с. 1696833) — схему 7;

пристрій для контролю різьби різьбовими калібрами (а.с. 1727472) — схему 6; з метою підвищення вірогідності і продуктивності контролю при частих змінах типорозмірів контрольо-

Рис. 4. Схема контролю натягу, площинності упорної поверхні і її перпендикулярності до осі різьби.

ваних виробів, імпульси колового зусилля створюються електромагнітом і передаються калібру через двоплечий важіль, котрий одночасно є якорем електромагніта, а величина струму в обмотці і віддалення електромагніта від осі калібра регулюються.

При згвинчуванні К і контрольований виріб періодично нерухомі — від моменту зрівнювання зусилля затяжки і зовнішнього навантаження до наступного стрибка зовнішнього навантаження (схема 4) і в паузах між імпульсами колового зусилля чи крутячого моменту (схеми 5—7). Це дозволяє розширити функціональні можливості автоматизованого вимірювання — крім визначення дійсних значень натягу в декількох осьових площинах, одночасно контролювати площинність упорної поверхні виробу та її перпендикулярність до осі різьби.

Датчики Ь .. Ао (рис. 4) закріплені на калібрі у взаємно перпендикулярних площинах хг та уг на одинаковому віддаленні І* від осі х різьби калібра паралельно цій осі. Точки 1а...4а належать вимірній площині калібра (заштрихований еліпс), точки 1у...4у — упорній поверхні виробу, вірізки Ід—1у, 2а—2У. За—Зу .та 4в—4у зображають віддалі х\... між вимірною площиною калібра і упорною поверхнею виробу; заштриховані трикутники — варіанти прилягаючих до упорної поверхні виробу площин.

В кожен період відносної нерухомості К і контрольованого виробу, в процесі і після згвинчування, здійснюється послідовне зчитування показів датчиків—значень і\ ... Хі і їх наступна математична обробка, що полягає в обчисленні віддалей сії від вільної точки іу упорної поверхні до площини, яка включає три інші точки цієї поверхні:

з рис. 4,а

сії =

гі—хг + хз—хі

з рис. 4,6

гіг =

)• (22—2x3 + 2*)'* + {ги—гі)2 + 4И

- І Х\—Хг + Хз—Х>. |

•2И;

V (гі—гз)2+ (хі + ха—2г4)2 + 4Н2

з рис. 4,в

(Із = —

Х\—Хї-\-Хі—Хі

V (2г.—Хг—г<)2+ (г2—х<)'+4К

•гй;

(5)

з рис. 4,г

сЬ =•

І Х\—Хі + Хз—X*

V (г.—гз )2+ {хх—2хі + і~*У+АК

Максимальне значення дтах є відхиленням від площинності упорної поверхні виробу.

За значеннями г\... г*, зчитаними після закінчення згвинчування, визначають натяг різьби

гі + 22 + 2з + г<

~ 4

і відхилення від перпендикулярності упорної поверхні виробу до осі його різьби

Дф =90°—агс Біп_________^тіп ... ,

І г\—22 + гз—ІІ І

де дтіп — мінімальне значення віддалі сі і. обчисленої за формулами (5).

Важливою характеристикою конічного РЗ є його зношувальна стійкість при багаторазовому згвинчуванні, а у випадку контролю

— розмірна стійкість калібра.

В усіх відомих конічних РЗ з трикутним симетричним профілем має місце різниця довжин ліній контакту протилежних сторін профілю, котра залежить від кутів при вершині а і конусності ? (рис. 5):

2 Sin — • Sin®

З,— АВ~СЕ - 100% = ----------------------------------------• 100%. (G)

Sin — ' Sin 'і + Cos — ■ Cos'j 2 ‘ 2 ‘

Для замкових різьб при а =60° та « = 4045'48"... 7°7'30" 3, == 9,18... 13,46%,

Вирівнювання площ поверхонь контакту протилежних сторін профілю різьби, причому збільшенням меншої з них до значення більшої, є резервом нетрадиційного підвищення зношувальної стійкості РЗ і, зокрема, розмірної стійкості К- Таке вирівнювання можливо здійснити зрізом вершин (притупленням) внутрішньої і зовнішньої різьб лінійчастими поверхнями, що не розгортаються, так, щоб площадка зрізу в кожному осьовому перерізі кожного витка складала з віссю різьби кут р > ®. Якщо кут р одинаковий для внутрішньої і зовнішньої різьб, то ного величина встановлюється зі співвідношення (без врахування радіусів спряження площадки зрізу з боковими сторонами профілю).

де а, з, Н, і — ті ж, що і в формулі (2)..

Можливі варіанти аналогічного коригування поверхні зрізу вершин тільки однієї з різьб з’єднання (зовнішньої або внутрішньої), при збереженні поверхні зрізу вершин другої різьби конічною, тобто лінійчастою, що розгортається. При цьому площадка зрізу в кожному осьовому перерізі кожного витка коригованої різьби складає з віссю різьби кутр,>Ф, який встановлюється зі співвідношення

(2Н—31) Cos-£- ■ Sin?

Зі = arc tg------------------------------------------------ (8)

1 • Cos • Cos-f —2 (H—21) Sin ~ • Sin o

Значення кутів З та З, для замкових різьб, обчислені за формулами (7), (8), приведені в табл. 2. Тут також вказано підвищення .'Ч'пшувальнсї (розмірної) стійкості З, обчислене за формулою (6).

Таблиця 2.

Кути коригування зрізу вершин замкової різьби

Різьба ? Iі! 5, .%

3-66; 3-76; 3-88; 3-101; 3-117; 3-121 19°19'02" 57°4'24,/ 9,18

3-140 19° 18/58" 43°42'57'/

3-147; 3-152; 3-161; 3-171 12°39'34" 39°22'23'г

3-73; 3-86; 3-102; 3-108 3-122; 3-133 9°31'01" 25°25' 13,46

Основні результати і висновки

1. Основними характеристиками і параметрами процесу згвинчування калібра з контрольованою різьбою є швидкість відносного переміщення різьбових поверхонь, граничне зусилля згвинчування і схема його прикладання.

2. Запропонована теоретична модель граничного геометричного контакту різьбових профілів без їх деформації, одержана з використанням теорії стискання тонких рідинних плівок. Ця модель дозволяє зменшити зусилля згвинчування з врахуванням усіх конструктивних параметпів конічної різьби і основних технологічних параметрів процесу її комплексного контролю в 2,5—4 рази.

3. Запропоновані і обгрунтовані схеми прикладання зусилля згвинчування, оптимальні за технологічними параметрами і точ-иісними показниками: ступінчасте з затухаючими приростами нарощування колового зусилля, «м’які» імпульси крутячого моменту, «м’які» та «жорсткі» імпульси колового зусилля. Ці схеми забезпечують відповідність ступеня згвинчування мінімальному граничному зусиллю з точністю 4,5—8% від величини поля допуску натягу.

4. Розроблений алгоритм коригування зоїлу вершин різьби калібра і конічного різьбового з’єлнання лінійчастою повепхнсо. шо не розгортається, дозволяє збільшити їх зношувальну стійкість.

5. Запропонована метопика і розроблене математичне забезпечення одночасного контролю натягу конічної різьби, площинності упопної поверхні і її перпендикулярності до осі різьби ПРИ автоматизованому вимірюванні в процесі виготовлення і експлуатації. шо підвищує продуктивність контролю в середньому на 50 процентів..

6. Сформульовані основні параметри пронесу комплексного контролю конічних різьб і хаоактепистикн засобів такого контролю. які підлягають нормуванню. Використання них параметрів, як необхідних і достатніх, забезпечує вптворюваність результатів контролю в межах до 8%, дає можливість цілеспрямовано керувати технологічним процесом виготовлення конічних різьб, допускає дальше вдосконалення методів їх контролю.

7. Результати дослідження використані при розробці:

установки для контролю різьб бурильних труб, впровадженої

на Дрогобицькому машинобудівному заводі з економічним еЛек-гом 244 тис. крб.; точність контролю складає 6,5% від величини поля допуску натягу;

установки' для контролю різьб деталей замків для бурильних груб, впровадженої на Дрогобицькому долотному заводі з економічним ефектом 36 тис. крб; точність контролю складає 4,6% від величини поля допуску натягу; '

пристрою для контролю різьбових калібрів, прийнятого до впровадження на Дрогобицьких долотному і машинобудівному заводах; точність контролю складає 4,3% від величини поля допуску натягу;

пристрою для контролю різьб, призначеного для використання в дрібносерійному виробництві при частих змінах типорозмірів контрольованих виробів; точність контролю складає 6,9% від величини поля допуску натягу;

коригованого замкового з’єднання з підвищеною зносостійкістю і калібра для замкової різьби з підвищеною розмірною стійкістю; підвищення стійкості складає 9—13%.

ОСНОВНІ ПОЛОЖЕННЯ І РЕЗУЛЬТАТИ ДИСЕРТАЦІЇ ВІДОБРАЖЕНІ В ТАКИХ ПУБЛІКАЦІЯХ:

1. А. с. 1387587 (СССР). Способ контроля конической резьбы деталей с помощью калибра / С. И- Хованец, Р. И. Хомяк // Бюл. нзобрет. 1988. № 13.

2. А. с. 1446441 (СССР). Устройство для контроля резьбы бурильных труб / С. И- Кантор, С. И. Хованец, Р. И. Хомяк // Бюл. нзобрет. 1988. № 47,,

3. А. с. 1532801 (СССР). Устройство для контроля резьбы резьбовыми калибрами / Р. И- Хомяк // Бюл. нзобрет. 1989. Л° 48.

4. Хомяк Р. II. Повышение точности конических резьб элементов бурильной колонны II Повышение качества и надежности машиностроительной продукции: Тез. докл. Луцк: ОП ВНТО М, 1989. — С. 20—21.

5. Хомяк Р. И, Технологическое обеспечение качества конических резьб элементов бурильной колонны II Технологическое обеспечение качества машиностроительных изделий: Тез. докл- М.: МГТУ, 1990. — С. 144—146.

6. Хом’як Р. І. Оптимізація параметрів контролю конічних різьб елементів бурової колони Ц Оптимізація виробничих процесів і техннічніш контроль в машинобудуванні і приладобудуванні. 1991. Бип. 255. С. 59—61.

7. Ш а б а й к о в п ч В. А., Хомяк Р. И- Роботизация технологических процессов контроля конических резьб // Роботизация технологических процессов в машиностроении и приборостроении: Тез. докл. Житомир: КПИ, 1991.

С. 39—41.

8. Хомяк Р. II-, Шабайкович В. А. Роботизированные средства контроля конических резьб // Роботизация технологических процессов в машиностроении) и приборостроении: Тез. докл. Житомир: КПИ, 1991. — С. 34—36

9. А. с- 1696833 (СССР). Устройство для контроля резьбовых калибров , Р. И. Хомяк // Бюл. изобрет. і991. Л"» 45.

10. А. с. 1766146 (СССР)- Способ контроля конической резьбы деталей < помощью калибра / Р. И. Хомяк /[/ Бюл. изобрет. 1992- Лг 36.

11. А. с. 1727472 (СССР)- Устройство для контроля резьбы резьбовыми ка либрамн 1 Р. И. Хомяк // Бюл. изобрет. 1992. № 14.

12. Положительное решение от 26. 04. 1991 г- по заявке Лг 4878662 о' 29. 10. 1990 г. Коническое резьбовое соединенпие 1 В. А- Шабайкович, Р. И Хомяк,

13. Хом’як Р- І. Оптимізація параметрів контролю конічних різьб еле ментів бурової колони // Оптимізація виробничих процесів і технічний кот роль в машинобудуванні та приладобудуванні. 1992. Внп. 265. С. 51-53-