автореферат диссертации по кораблестроению, 05.08.04, диссертация на тему:Повышение точности изготовления судовых корпусных конструкций на основе аналитического проектирования припусков для компенсации сварочных деформаций

Введение.

1. Анализ факторов, определяющих существующий уровень точности изготовления корпусных конструкций.

1.1. Влияние точности изготовления деталей и узлов на качество собранных конструкций.

1.2. Зависимость точности изготовления корпусных конструкций от применяемой технологии сборки и методов компенсации сварочных деформаций.

1.3. Современные возможности совершенствования методов компенсации сварочных деформаций на основе использования ЭВМ в подготовке производства.

1.4. Выводы и постановка задачи исследования.

2. Исследование схем формирования сварочных деформаций для различных типов корпусных конструкций.

2.1. Анализ аналитического аппарата для оценки общих сварочных деформаций корпусных конструкций.

2.2. Расчетная оценка схемы формирования сварочных деформаций в плоских секциях.

2.3. Расчетная оценка схемы формирования сварочных деформаций в полу объемных секциях.

2.4. Расчетная оценка схемы формирования сварочных деформаций в объемных секциях.

2.5. Выводы по результатам выполненных исследований.

3. Разработка метода автоматизированного проектирования мероприятий в обеспечение компенсации сварочных деформаций в корпусных конструкциях.

3.1. Определение понятия «поле деформаций» для корпусных конструкций.

3.2. Разработка метода формирования среднего слоя корпусной конструкции в составе номинальной математической модели для решения задачи ее топологического преобразования.

3.3. Алгоритм топологического преобразования номинальных математических моделей корпусных конструкций для автоматизированного проектирования «сложных припусков». зз

3.4. Алгоритм и особенности реализации метода проектирования «сложных припусков» в современных CAD/CAM системах.

3.5. Выводы по главе 3.

4 Совершенствование структуры ТПП и математической модели корпусных конструкций в обеспечение реализации метода проектирования «сложных припусков» в рамках АСТПП верфи.

4.1. Исследование структуры технологической подготовки производства и определение требований к ее совершенствованию.

4.2. Особенности формирования и сопровождения математических моделей судов и корпусных конструкций в рамках АСТПП верфи.

4.3. Совершенствование структуры математической модели корпусной конструкции в обеспечение реализации метода автоматизированного проектирования «сложных припусков». ЮЗ

4.4. Определение требований к развитию математической модели судна с точки зрения требований концепции CALS

- технологий.

5 Разработка мероприятий по совершенствованию технологии изготовления деталей, узлов и сборки конструкций в обеспечение внедрения разработанного метода компенсации сварочных деформаций.

5.1. Исследование вида и объемов изменений в геометрии деталей, возникающих в случае введения в них «сложных припусков».

5.2. Обоснование наиболее эффективного способа вырезки листовых деталей для реализации разработанного метода компенсации сварочных деформаций. 11 g

Опыт перехода отечественного судостроения к новым принципам хозяйствования доказал, что в условиях постоянно возрастающей сложности строящихся объектов, повышения требований к качеству, и снижению сроков строительства, рост объемов производства без увеличения численности работающих возможен только на основе применения современных средств комплексной автоматизации на всех этапах создания судна (проектирование, подготовка производства и строительство) [1], [2].

В настоящее время в отечественном судостроении внедрен целый ряд практических решений из области автоматизации как инженерной подготовки и управления процессом строительства судов, так и собственно технологических процессов [29], [34], [40]. С начала 80-х годов применение информационных технологий при проектировании и строительстве судов, включая создание на предприятиях собственных систем автоматизированного проектирования (САПР) судов и автоматизированной технологической подготовки производства (АСТПП) стало обычным явлением. В рамках автоматизации технологических процессов наибольшее распространение в судостроении получили машины термической резки с ЧПУ [7], [20], [64].

В качестве основы программного обеспечения для заводских САПР/АСТПП сегодня в отрасли применяются как отечественные разработки, например система «РИТМ-Судно», так и различные зарубежные лицензионные CAD/CAM системы типа «Трайбон», «Форан», «Автокон» [30], [65]. Использование данных систем позволило строить и осуществлять развитие заводских САПР/АСТПП в соответствии с принятой в мировом судостроении концепцией PMS (Product Model Ship) —Производственной (математической) Модели Судна. В рамках данной концепции система САПР/АСТПП является средством для формирования полной модели судна в виде единой распределенной базы данных, содержащей всю необходимую информацию для обеспечения строительства судна на всех этапах [54].

Первоначально основной эффект от использования производственной математической модели сводился к повышению точности вырезки листовых деталей на машинах термической резки (МТР) с ЧПУ за счет применения общей геометрической базы данных для методов аналитического определения их формы. Аналитическая деталировка, совместно с автоматизированными МТР, позволили изготавливать листовые детали фактически в рамках общего поля допусков, обусловленного только механической точностью исполнительной системы машины. Современный уровень развития САПР/АСТПП обеспечил, помимо повышения точности вырезки деталей из листа, и существенное сокращение трудоемкости и сроков выполнения подготовки производства в целом за счет:

• уменьшения документооборота на бумажных носителях;

• исключения дублирования информации в чертежах и текстовых документах;

• снижения вероятности появления в документах ошибок, а, следовательно, и трудоемкости работ, связанных с их корректировкой.

Что же касается точности изготовления корпусных конструкций то она в результате внедрения САПР/АСТПП повысилась не адекватно точности вырезки листовых деталей. Одной из причин такого положения является недостаточная эффективность применяемых методов компенсации сварочных деформаций, возникающих в процессе изготовления секций корпуса судна, особенно при изготовлении их из тонколистового металла.

В существующем варианте технологической подготовки производства определение формы детали с начала ведется относительно размеров, заданных в чертеже корпусной конструкции (определяется, так называемая, номинальная геометрия) [46]. При этом в процессе аналитической деталировки в качестве базы для расчета на ЭВМ применяется и номинальная электронная геометрическая модель судна, соответствующая его проектным параметрам (в большинстве работ по данной проблеме такая модель часто называется математической). Рассчитанные детали полностью соответствуют геометрии, заданной в чертеже, и теоретически могут складываться без сварки в номинальную конструкцию. Однако реально собранные в конструкцию отдельные детали необходимо сварить, после чего в ней появляются сварочные деформации, изменяющие ее результирующую форму. Для того, что бы она была как можно ближе по своей геометрии к форме, заданной в чертеже, в процессе технологической подготовки производства применяют различные методы компенсации сварочных деформаций. В большинстве случаев, суть проектирования компенсационных мероприятий сводится к разработке технологами на основе оценки объемов общих сварочных деформаций соответствующей конструкции специальной системы допусков на кромки деталей и выполнению отдельного этапа изменения геометрии лекал постели (задания развала постелей). Как самостоятельная процедура решается и задача внесения необходимых изменений в задание мест установки деталей набора в контуровочных эскизах. Чаще всего это сводится к увеличению шпации на 1 мм (другой размер не может быть использован при выполнении ручной разметки с помощью рулетки).

Методические основы расчетной оценки сварочных деформаций корпусных конструкций с начала 60-х годов разрабатывались известными сегодня учеными судостроителями: B.C. Михайловым, С.А. Кузьминовым, М.В. Орловым и др. По результатам их исследований был выпущен отраслевой стандарт [52]. Данный стандарт позволяет производить расчетную оценку сварочных деформаций для любых видов конструкций и узлов. Однако при этом имеющиеся в нем методики базируются на широком использовании различных номограмм и графиков, что в ряде случаев серьезно осложняет получение точной оценки. Кроме того, на качестве оценки сказываются и отклонения реальных параметров сварочных процессов от используемых в процессе расчета. В частности, объем наплавленного металла в исходных данных принимается в соответствии с данными чертежей, в то время как его фактические значения зависят как от сборочных зазоров, так и от технологической дисциплины (соблюдения катетов сварных швов).

Разработанные методы проектирования компенсационных мероприятий, хотя и позволяют увеличить точность изготовления корпусных конструкций, тем не менее, не обеспечивают стабильного качественного результата. В конце 70-х и в 80-е годы с целью повышения точности проектирования компенсационных мероприятий под руководством д.т.н. Кузьминова С.А. в ЦНИИ ТС велись работы [26], [27] по расчетному определению объемов сварочных деформаций с помощью ЭВМ. Однако и данные разработки практически не повлияли на качество компенсации сварочных деформаций, поскольку расчетные методы оценки общих объемов сварочных деформаций базировались на использовании тех же традиционных номограмм и графиков стандарта, но главное, они не позволяли эффективно использовать возможности, которые предоставляло использование математической модели судна для определения геометрических параметров корпусных конструкций, участвующих в расчете.

В то же время, главным достоинством модели судна является то, что любые изменения в ней, вводимые на каждой стадии подготовки производства, становятся общими для всех последующих задач. Это позволяет не передавать оперативные технические решения в форме традиционных конструкторских или технологических документов, а лишь узаконивать их на уровне изменений в Модели судна. Данный подход автоматически проводит их через все этапы и всех участников выполнения подготовки производства, не меняя ее организации, и при этом дает возможность накапливать необходимую статистику для отслеживания влияния принятых решений на качество продукции [15], [26].

В 1991-ом году профессор Веселков В.В. в работе [27] предложил принципиально новый подход к решению задачи компенсации сварочных деформаций, суть которого сводилась к тому, что необходимые мероприятия в обеспечение компенсации сварочных деформаций вводились не в отдельные детали, а непосредственно в модель конструкции, используемую в процессе аналитической деталировки. В варианте его реализации рассчитанные средствами аналитической деталировки детали получают изменения геометрии не по какой-либо отдельной кромке, а сразу по всему контуру (в них вводится, так называемый, «сложный припуск»).

Геометрическая суть требуемых изменений в модели конструкции при этом сводится к ее одновременному растяжению и изгибу (как материального объекта) в сторону противоположную сварочным деформациям. Подобное изменение геометрических параметров модели корпусной конструкции предлагалось осуществлять через преобразование геометрии ее среднего слоя. Однако предложенный вариант в дальнейшем не получил развития. Сделанные попытки его применения на практике, в том числе и автора работы, показали, что его практическая реализация требует решения целого комплекса проблем, суть которых сводится к разработке не только нового подхода к определению геометрии деталей для ее использования при проектировании технологических процессов их изготовления, но и осуществления целого ряда мероприятий по совершенствованию технологии изготовления деталей из профильного проката, узловых конструкций и собственно технологии сборки конструкции. В то же время, даже первые попытки автора применения предложенного метода компенсации сварочных деформаций показали, что он раскрывает принципиально новые возможности в повышении качества изготовления корпусных конструкций и снижения трудоемкости их изготовления, поскольку ориентирован на автоматическое проектирование всех компенсационных мероприятий. Максимальный эффект такой подход дает в случае его использования при изготовлении тонколистовых конструкций. Формирование корпусов судов из секций, изготовленных в чистый размер, позволяет, согласно расчетам на базе размерного анализа снизить трудоемкость работ на построечном месте на 2025% [75], [5], [64].

В настоящее время в отечественном судостроении получает развитие новая концепция создания математической электронной модели судна в соответствии с так называемыми требованиями CALS-технологий. Ее реализация предусматривает серьезную переработку методов представления информации о корпусных конструкциях в соответствии с международными STEP-стандартами. Учитывая изложенное, именно сегодня сформировались наиболее удачные условия для совершенствования существующих методов формирования и управления содержанием математической модели судна. При этом в случае реализации на основе данного совершенствования описанного метода компенсации сварочных деформаций, он становится и определенным критерием в оценке любых технических решений, связанных с развитием технологий изготовления корпусных деталей и сборки конструкций.

С учетом всего изложенного основная цель данной работы была определена как: повышение сборочной точности корпусных конструкций на основе развития и практической реализации метода автоматического введения в геометрию деталей «сложных припусков» для компенсации сварочных деформаций».

Выводы и предложения по результатам выполненных исследований [

В рамках достижения поставленной в работе цели исследованы:

• схемы формирования сварочных деформаций для различных видов корпусных конструкций (узлов) и их геометрия в криволинейной системе координат среднего слоя;

• вид и объем изменений в геометрии деталей, возникающих в случае автоматизированного введения в нее «сложных припусков» в процессе аналитической деталировки корпусных конструкций на основе использования их топологически преобразованных математических моделей;

• возможности фактического введения в форму готовых деталей спроектированных «сложных припусков» с помощью применяемых в корпусообрабатывающем производстве технологических процессов их изготовления;

• структурная схема процесса (состав и порядок решения задач) технологической подготовки производства, необходимая для реализации автоматизированного проектирования «сложных припусков» для компенсации сварочных деформаций; и на основании результатов выполненных исследований:

• разработан метод топологического преобразования номинальных математических моделей корпусных конструкций в вид, необходимый для автоматизированного проектирования «сложных припусков» с помощью существующих средств аналитической деталировки;

• разработана структурная схема ТПП (в объеме аналитической деталировки), обеспечивающая реализацию нового подхода к проектированию компенсационных мероприятий;

• разработана математическая модель корпусных конструкций, обеспечивающая реализацию метода автоматизированного проектирования «сложных припусков» и возможность ее использования в рамках развития для CALS-технологий;

• обоснованы эффективные области применения различных видов разделительной резки в обеспечение реализации разработанного метода компенсации сварочных деформаций в корпусных конструкциях с помощью введения «сложных припусков»;

• разработаны технические решения, обеспечивающие повышение точности вырезки листовых деталей на существующих МТР с ЧПУ и изготовления гнутых деталей из профильного проката;

• предложены способы снижения влияния точности гибки листовых и профильных деталей на качество сборки.

При выполнении исследований изменений геометрии в корпусных конструкциях и деталях, возникающих в рамках реализации разработанного способа проектирования компенсационных мероприятий, использовались методы компьютерного моделирования с помощью современных графических редакторов. Изучение и разработка новой структуры задач ТПП осуществлялись на основе методологии анализа информационных потоков. Решение задач повышения точности вырезки листовых деталей корпусных конструкций выполнялось с использованием данных статистической обработки результатов натурных экспериментов.

В процессе выполнения исследований и решения поставленных задач автором получены новые научные результаты:

• метод топологического преобразования номинальной геометрии моделей корпусных конструкций и узлов;

• алгоритмы аналитического проектирования «сложных припусков» для компенсации сварочных деформаций в корпусных конструкциях с использованием существующих средств CAD/CAM систем;

• структура, содержание и способы описания математических моделей корпусных конструкций, обеспечивающие возможность проектирования «сложных припусков»;

• структура и рациональные области применения технологических процессов корпусообрабатывающего производства в обеспечение реализации метода использования «сложных припусков» для компенсации сварочных деформаций.

Научная новизна полученных результатов состоит в том, что разработанный метод аналитического проектирования «сложных припусков» для компенсации сварочных деформаций базируется на принципиально новом подходе к расчетному определению геометрии среднего слоя моделей корпусных конструкций с помощью стандартных средств системы AutoCAD-2000. Алгоритм топологического преобразования номинальных математических моделей корпусных конструкций до автора никем не разрабатывался, поэтому является полностью новым. В обосновании структуры технологических процессов корпусообрабатывающего производства автором впервые применен новый подход к оценке эффективной области их применения не относительно трудоемкости, а, прежде всего, с точки зрения обеспечения необходимой точности изготовления деталей для реализации введения в их форму «сложных припусков». Разработанная в работе структура модели корпусной конструкции впервые включает понятие «узла» как самостоятельного элемента для решения задач аналитической деталировки, новый состав информации, необходимой для оценки сварочных деформаций, а так же проектирования «сложных припусков», и учитывает требования возможности ее развития в рамках концепции CALS- технологий.

Разработанный в работе метод автоматического проектирования компенсационных мероприятий на сварочные деформации позволяет реализовывать его в рамках любой CAD/CAM системы, используемой в отечественном судостроении. Практическое применение разработанного метода компенсации сварочных деформаций на «Балтийском заводе», совместно с комплексом технологических мероприятий, показало, что в случае повышения требований к технологической дисциплине в сборочно-сварочном производстве точность собранных конструкций будет соответствовать современному требованию к допускам. Результаты работ по структуре математической модели послужили основой создания первойверсии электронной CALS-модели судна, разработанной в рамках выполнения отраслевого пилотного проекта

С учетом изложенного для повышения точности изготовления корпусных конструкций опредены возможные направления совершенствования как первоочередные (не требующие модернизации производственных мощностей), так и как перспективные.

В рамках совершенствования технологии изгшотовления корпусных деталей в качестве первоочередных следует решить следующие задачи:

1. Повысить механическую точность отработки УП на МТР с ЧПУ (отремонтировать привода). Усилить контроль за точностью работы МТР - проводить еженедельные тестовые контрольные замеры. При выполнении раскроя стремится не располагать детали с прямолинейными кромками под малыми углами к осям перемещения МТР.

2. Повысить качество технологического процесса резки - увеличить стабильность геометрических параметров реза. Ежедневно контролировать энергетические параметры резки перед началом смены.

3. Внедрить обязательное назначение перемычек в картах раскроя для деталей с большим относительным удлинением, а так же стенок узлов судового набора, имеющих выреза по одной из кромок

4. Повысить точность изготовления гнутых деталей из листового металлопроката на основе повышения качества гибочной оснастки, и разработать технологию транспортировки, исключающую потерю формы согнутых заготовок. Гибочную оснастку необходимо изготавливать по данным аналитических расчетов с учетом введенных компенсационных мероприятий на сварочные деформации (развала постели). Технология транспорта должна исключать воздействие внешних статических и динамических нагрузок, а так же инерционных нагрузок от сброса.

5. .Увеличить точность изготовления деталей из профильного металлопроката. Повысить качество ручной разметки формы обрезки концов за счет применения рулеток не ниже 2-го класса и разметочно-маркировочных карандашей, имеющих толщину линии не выше 1.5 мм. Внедрить технологию изготовления гнутых деталей с использованием графических шаблонов. Выполнять вторичный контроль формы гнутых деталей перед поступлением на сборку.

В плане реализации модернизации корпусообрабатывающего производства целесообразно:

1. Заменить существующее оборудование для термической резки листового металлопроката.

2. Внедрить технологию резки на воде и под водой.

3. Внедрить оборудование для автоматизированного изготовления прямолинейных деталей судового набора.

4. Внедрить оборудование для разметки графических шаблонов на профильных заготовках.

5. Заменить существующее гибочное оборудование; внедрить технологию локально-ротационной гибки листовых заготовок

6. Усовершенствовать организационно-технологическую схему изготовления деталей в корпусообрабатывающем производстве, в направлении минимизации транспортных операций с деталями, изготавливаемыми с применением гибки.

В плане совершенствования технологии сборочных работ в качестве первоочередных целесообразно решить задачи:

1. Разработать и внедрить технологию изготовления и контроля формы узлов с учетом требований разрабатываемой технологии компенсации сварочных деформаций.

2. Повысить качество правки полотнищ поступающих на сборку секций

3. Повысить контроль качества разметки мест установки элементов набора на полотнище.

4. Увеличить объем применения технологии сборки секций на каркасе.

5. Усовершенствовать технологию изготовления жестких постелей. Все лекала должны вырезаться на МТР с ЧПУ, при этом геометрия

6. Заключение.

1. Аграфенин Е.С., Мирин А.А. Перспективы создания ГПС в сборочно-сварочном производстве. // JL: Судостроение, 1986.

2. Адлерштейн Л.Ц., Афанасьева С.А., Каплун И.В., Орлов М.В., Соколов В.Ф., Харитонов Э.А. Состояние и перспективы развития корпусостроительного производства на зарубежных верфях. // JL: Изд. ЦНИИ «Румб», 1978.

3. Адлерштейн Л.Ц., Орлов М.В., Соколов В.Ф. Применение размерного анализа в судовом корпусостроении // Труды ЦНИИ ТС. 1972. Вып. 124.

4. Адлерштейн Л.Ц., Соколов В.Ф. Размерный анализ постройки корпуса судна на стапе-ле/труды ЦНИИ ТС, 1970. Вып. 93.

5. Александров В.Л., Адлерштейн Л.Ц., Макаров В.В., Соколов В.Ф., Титов Н.Я. Точность в судовом корпусостроении. // СПб.: Судостроение, 1994.

6. Александров В.Л., Антонов В.М., Лвйзерман В.Ю. Влияние изгиба кормовой оконечности корпуса от сварочных деформаций на вибрационные характеристики валопровода//Судостроение. 1995. № 8,9.

7. Александров В.Л., Горбач В.Д., Куклин О С., Шабаршин Я11. Высокие прорывные технологии гибки и правки // Вестник технологии судостроения. 1998. №4.

8. Алферова З.В. теория алгоритмов. // М., Статистика, 1973

9. Антоненко С.В. Экспериментальное изучение формы килевой линии судов и работы стапелей в доках. // Труды ДВПИ, т. 76,1971

10. Арыо А.Р. Комплексная подготовка производства в судостроении. JL: Судостроение, 1988.

11. Ашик В.В., Богданов А.А., Мараееа КБ., Шебалов А.Н. Методы построения и согласования судовой поверхности с помощью ЭВМ // JL: Судостроение, 1978.

12. Белъчук Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А. Сварка судовых конструкций. // Л.: Судостроение, 1980.

13. Березин Г.Г. Обоснование разработки проблемно-ориентированного языка для описания геометрии корпуса судна // Технология судостроения, 1980, №7.

14. Березин Г.Г., Малков О.Д. Совершенствование плазовых работ и программирование технологических процессов // Судостроение, 1970,

15. Березин Г.Г., Серпов Б.И., К вопросу автоматизации систем в судостроении // Технология судостроения, 1974, №1

16. Борисов Б.И., Герасимович Л.М. Создание гибкого автоматизированного участка тепловой резки листового проката в корпусообрабатывающем цехе. // JL: Судостроение, 1986.

17. Брехов A.M., Волков Б.В. Организация судостроительного производства в условиях рынка. // JL: Судостроение, 1992.

18. Васильев А.А., ГуселъниковЮ.М., Куклин О.С., Трояножко А.Г. Новое поколение машин тепловой резки с ЧПУ: Материалы 2-й международной конференции МОРИНТЕХ-97,1997.

19. Васильев А.А., Гончаренко Г.А., Кириллов А.Г., Трояножко А.Г. Современные технологии и оборудование для палазменной резки тонколистового проката. // СПб., Вестник судостроения №4, 1998.

20. Васько В.Ф., Никитин В.Н., Автоматизированная система плазово-технологической подготовки производства верфи (система СИБОС) // Технология судостроения, 1979, № 9.

21. Веселков В В. Расчетный метод определения припусков на гибку и длину заготовок для изготовления деталей судового набора из профильного проката // Вопросы судостроения. Сер. Технология судостроения, 1978, вып. 19

22. Веселков В.В. Автоматизация процесса и контроля кривизны при гибке профильного проката //Вопросы судостроения. Сер.: Технология судостроения, 1979, вып. 24

23. Веселков В. В. Автоматизация технологической под готовки корпусообрабатывающего производства судостроительных предприятий.

24. Веселков В. В. Основные принципы создания САПР ТПП как элемента интегрированного производственного комплекса // Технология судостроения, 1984, №6.

25. Веселков В В. Автоматизация выпуска плазово-технологической документации // Аналит. обзор ЦНИИ «Румб», 1987.

26. Веселков В. В. Решение задач технологической подготовки судостроительного производства с помощью ЭВМ // Аналит. обзор ЦНИИ «Румб», 1989.

27. Веселков В. В. Автоматизация технологических процессов корпусообрабатывающего производства // Аналит. обзор ЦНИИ «Румб», 1991.

28. Веселков В. В., Михайлов В. С. Основные принципы создания АСТПП верфи в судостроении // Судостроение, 1987, №11.

29. Веселков В.В., Ситников А.Н. Современное направление развития систем конструкторско-технологической подготовки производства в судостроении //

30. Технология и организация судоремонта: Сб. науч. тр. СПб.: СПбГУВК, 1994.

31. Веселков В. В., Яшников В. А. Мероприятия по внедрению системы ФОР АН и ее адаптации к условиям отечественного судостроения // Технология судостроения, 1983, №11.

32. Веселков В.В., Яшников В.А. Автоматизация выпуска технологических документов верфи: Аналит. // обзор ЦНИИ «Румб», 1984.

33. Винокуров В. А., Сварочные напряжения и деформации // М., «Машиностроение», 1968.

34. Вологдин В.П. Коробление судовых корпусных конструкций от сварки// М., Речиздат, 1948.

35. Гатовский КН., Каркин В. А. Теория сварочных деформаций и напряжений. // Учеб. пособие. JL: Изд.ЖИ, 1984.

36. Глозман М.К. Опыт контуровки секций в «чистый размер» с последующей их установкой без причерчивания на стапеле // УСб.НТО Судпрома. 1959. Вып.З. Т.8.

37. Глозман М.К., Киреев В.Н., Николаев В.И. Локальная вычислительная сеть крупного судостроительного предприятия и основные требования к ее абонентным постам // Сб.трудов НТО им.акад. А.Н. Крылова. 1996. Вып.25.

38. Головченко B.C., Доброленский В.П., Мисюров И.П. Тепловая резка металлов в судостроении. // Л.: Судостроение, 1975.

39. Горбач В.Д. Повышение точности изготовления плоских корпусных конструкций // Судостроение, 1996, № 2-3

40. Горбач В.Д., Адлерштейн Л.Ц., Соколов В.Ф. Пути сокращения сроков постройки судна//Судостроение, 1995. № 5, 6.

41. Горбач В.Д., Ситников А.И. Применение современных CAD/CAM систем важный фактор повышения конкурентоспособности российского судостроения // Сб. трудов НТО им.акад.А.Н.Крылова. 1995, Вып.24.

42. Гунин И.А. Обобщение данных по натурным замерам остаточного прогиба корпуса и установление его влияния на общую прочность судов. // Труды ЛИИВТа, вып. 135, Л., Речной транспорт, 1972.

43. Дайджест зарубежной прессы по вопросам кораблестроения. 1994. Вып.9.

44. Денисов P.O. Применение математической статистики в технологии судового корпусостроения. // Л.: Судостроение, 1965.

45. Доброленский В.П., Марченко С.И. Совершенствование проверочных работ в судостроении. // 1978. № 10.

46. Закс. Статистическое оценивание. //М.: Статистика, 1976.

47. Изаренков О.В. Совершенствование методов проверочных работ на основе применения оптико-электронных измерительных приборов: // Автореф. дисс. канд. техн. наук, 1999.

48. Изготовление стальных деталей корпусов металлических судов. //

49. Общие требования. РД 5.95079-91.

50. Колчак А.Д., Кузьмин В. И. Некоторые организационно-экономические вопросы производства управления программ для машин тепловой резки металла // Вопросы судостроения. Сер.: Математические методы. Программирование. Эксплуатация ЭВМ, 1979.

51. Компьютер верфь - корабль. // Пер. с англ. JL, Судостроение, 1981.

52. Куклин О.С. Теория и расчет процессов холодной гибки. Л.: ЦНИИ «Румб», 1982.

53. Куклин О.С. Способ изготовления гнутых деталей. А.С. № 161746 по кл. В21В1120. Опубл. 30.12.90. Бюлл. № 48.

54. Куклин О.С., Шабаршин В.П. Совершенствование процессов изготовления гнутых деталей судового корпуса. // Судостроение, 1980, №1.

55. Куклин О.С., Ширшов И.Г., Шабаршин В.П. Пути автоматизации гибки листовых деталей. // Судостроение, 1980, № 7.

56. ОСТ 5.9613-84, 1984. Корпуса металлических подводных судов. Проверочные работы при изготовлении на построечном месте.

57. Ланге В., Херц Г., Шиффер X. Исследование деформаций при сборке секций на примере суертраулера «Атлантик». // Доклад на совместном научном симпозиуме специалистов судостроения ГДР и СССР (Росток, 1976), Л., 1976, ЦНИИТС.

58. Мизин И.О., Ситников А.Н. Проблемы формирования математической модели судовой поверхности на ЭВМ // Вопросы судостроения, сер. Проектирование судов Л.: ЦНИИ «Румб», 1985 - вып. 44, с. 45-58.

59. Мухин В.Н. Конечноэлементный пакет ИСПА Интегрированная Система Прочностного Анализа. // Руководство пользователя ИСПА. МИШИД, М., 1998.

60. Новожилов А.З., Плотников A.M. Проблемно-ориентированный язык (ПОЯ) для решения задач плазово-технологической подготовки корпусного производства//Вопросы судостроения. Сер.: Математические методы, программирование. Эксплуатация ЭВМ, 1979, вып. 18.

61. Наумов Р.Д., Хроленко Л.П. Деформации корпусов судов в условиях поточно-позиционной постройки. // Технология судостроения, 1972, № 8.

62. Новожилов А.З., Плотников A.M., Ситников А.Н. Подсистема формирования строительной модели корпуса судна. // Технология судостроения. Л., 1979 № 9, с. 9-10.

63. Павлов В.В. Основы автоматизации проектирования технологических процессов сборки летательных аппаратов. // М.: МАТИ, 1975.

64. Попоецев С.Н. Основы установления допусков при изготовлении корпусных деталей// Прозв. техн. сб./ЦНИИ ТС, 1951.

65. Пустоварин И.Я. Расчет на ЭВМ плазовых размеров для настройки универсальной стоечной постели при изготовлении секций борта // Труды ЦНИИ ТС, 1970, вып. 99.

66. Ргшмер А.И. Подготовка производства в судостроении. // JL: Судостроение, 1976

67. Серпов Б.И., Титов Ю.С., Шабаршин В.П. Аванпроект гибкого автоматизированного корпусообрабатывающего цеха // Технология судостроения, 1986, № 7.

68. Серпов Б.И., Харлаб А.Ю. Сфера и эффективность роботоизации технологических процессов в корпусообрабатывающем производстве // Технология судостроения, 1982, №11.

69. Серпов Б.И., Шабаршин В.П. Автоматизация технологической подготовки корпусообрабатывающего производства с применением ЭВМ // Технология изготовления судовых корпусных деталей: Доклады на симпозиуме СССР ГДР. Л., 1975.

70. Серпов Б.И., Шабаршин В.П. Совершенствование технологии и организации корпусообрабатывающего производства // Т. Вестник технологии судостроения. 1997. № 3.

71. Ситников А.Н., Плотников A.M. Автоматизированная система «Ритм-С» технической подготовки производства в судостроении: Материалы 2-й международной конференции МОРИНТЕХ-97, 1997. Т.2.

72. Столярский JI.JI. Контуровка секций корпусов судов в заданный размер //ЛПроизв.-техн.сб. МРФ РСФСР. 1968. Вып.73.

73. Технология судостроения/Под ред.В.Д.Мацкевича // Л.: Судостроение, 1971.

74. Химмелъблау И. Прикладное нелинейное программирование. // М.; Мир, 1975.

75. Шабаршин В.П. Ширшов И.Г. Развитие корпусообрабатывающего производстваУ/Техно-логия судостроения. 1989. № 8.

76. Шатилов В.А. Единая система допусков на изготовление корпусов судов//Суд остроение.78. 1996. №8,9.

77. Шиманский Ю.А. Справочник по строительной механике корабля. Л.: Судпромгиз, 1960. Т.З.

78. Ширшов И.Г. Использование портальных машин с твердотельными лазерами в составе ГАУ тепловой резки // Технология судостроения, 1989, № 1.

79. Яшников В.А. Объединенная система // Технология судостроения, 1984, №5

80. Alexandrov V.L., Rostovtsev D.M., MatlakhA.P., Nechaev Y.L, Polyakov VI. Conception and problems design of marine intelligence system and technologies//Report on the international exposition "MESSE-97", Gannover. April 12-18. 1997.