автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Повышение ресурса подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов созданием режима эластогидродинамической смазки

КОНТРОЛЬНЫЙ ЭКЗЕМПЛЯР

На правах рукописи

Мироненков Евгений Иванович 003055Т90

ПОВЫШЕНИЕ РЕСУРСА ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ РАБОЧИХ ВАЛКОВ ШИРОКОПОЛОСОВЫХ СТАНОВ СОЗДАНИЕМ РЕЖИМА ЭЛАСТОГИДРОДИНАМИЧЕСКОЙ СМАЗКИ

Специальность 05.02.13 - «машины, агрегаты и процессы» (Металлургическое машиностроение) Технические науки

АВТОРЕФЕРАТ диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Магнитогорск 2007

003055790

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

Научный руководитель: кандидат технических наук, профессор

Жиркин Юрий Васильевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук

Филатов Александр Андреевич

кандидат технических наук Медведев Александр Генадьевич

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Московский институт стали и сплавов» (технологический университет)

Защита состоится « 19 » апреля 2007 г. в 16-00 на заседании диссертационного совета Д 212.111.03 при ГОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова» по адресу:

455000, г. Магнитогорск, пр. Ленина, 38, МГТУ, малый актовый зал. С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова

Автореферат разослан « 14 » марта 2007 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Жиркин Ю.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Доля листовой продукции, потребляемой ведущими отраслями промышленности, в объеме выпуска стального проката России остается высокой, находясь на общемировом уровне - примерно 50 %. В условиях рыночной экономики, для достижения высокой эффективности листовой прокатки, особое значение приобретают проблемы обеспечения экономически целесообразного уровня надежности оборудования.

Среди путей решения указанной проблемы важное место занимает повышение ресурса подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов. Кроме этого стремление соответствовать природоохранному законодательству России, непрерывное совершенствование привело к замене централизованной системы смазывания подшипниковых узлов рабочих валков стана 2000 горячей прокатки в ЛПЦ-10 ОАО «ММК» на автоматизированные системы смазывания «масло-воздух».

При переходе на смазывание подшипников качения жидким смазочным материалом с помощью автоматизированных систем «масло-воздух», взамен пластичного смазочного материала, обеспечивается: во-первых, повышение ресурса подшипников качения, так как появилась возможность реализации режима жидкостной (эластогидродинамической) смазки, во-вторых, снижение расхода смазочных материалов.

Однако, несмотря на общее повышение среднего ресурса, при переходе с пластичного смазочного материала на жидкий смазочный материал остаются не решенными вопросы: в чем причина существенного отклонения величины среднего ресурса в зависимости от места установки подшипников качения на рабочих валках прокатной клети и повышение среднего ресурса подшипников качения до ресурса рекомендуемого заводами изготовителями.

Кроме этого, рекомендации заводов изготовителей автоматизированных систем смазывания «масло-воздух» использовать минеральное масло с кинематической вязкостью у40= Ю0...630 мм2/с, требуют обоснования применения необходимого класса вязкости минерального масла в подшипниковых узлах рабочих валков широкополосовых станов. Основным критерием такого обоснования является условие реализации в подшипнике качения эластогидродинамической смазки.

В силу того, что подача смазочного материала в подшипниковые опоры рабочих валков станов горячей прокатки автоматизированной системой смазывания «масло-воздух» осуществляется только на магнитогорском металлургическом комбинате, в настоящее время нет четких рекомендаций заводов изготовителей подшипников качения по режимам смазывания и использованию масел с различной вязкостью.

Поэтому исследования, направленные на повышение ресурса подшипниковых узлов рабочих валков являются актуальными.

Цель и задачи работы. Целью работы является повышение ресурса подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов созданием режима эластогидродинамической смазки. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

- разработать методику расчета параметров эластогидродинамического режима с учетом фактических температур на контакте подшипников качения;

- создать экспериментальную установку для моделирования процессов эластогидродинамической смазки, протекающих на контакте подшипников качения;

- провести лабораторные исследования по выявлению параметров, являющихся определяющими для реализации режима эластогидродинамической смазки;

- провести промышленные исследования изменения свойств смазочного материала в подшипниковых узлах рабочих валков широкополосовых станов и установить закономерности отказов подшипников качения рабочих валков;

- внедрить результаты исследований и разработок, обеспечивающих повышение ресурса подшипников качения рабочего валка на широкополосовом стане.

Научная новизна работы :

- усовершенствована методика определения толщины масляной пленки при эластогидродинамической смазке, учитывающая фактическое значение вязкости в контактных зонах подшипников качения рабочих валков;

- на основе положения теории подобия установлены параметры экспериментальной установки, позволяющие моделировать условия эластогидродинамической смазки на контакте в подшипниках качения (патент РФ на полезную модель №55130);

- получены новые данные о влиянии вязкости смазочного материала на входе в зону контакта при различных скоростях, на реализацию режима эластогидродинамической смазки в подшипниках качения.

Обоснованность и достоверность научных положений, выводов и рекомендаций подтверждается корректностью допущений, принимаемых при разработке методики расчета параметров эластогидродинамического режима и разработке экспериментальной установки, основываясь на теоретических положениях эластогидродинамической смазки и теории подобия; исследованием свойств смазочных материалов с использованием атомно-имиссионного метода с индуктивно связанной плазмой на спектрометре «Ciros»; современными средствами измерений температур тепловизором «THERMOCAM Р60» и вибраций подшипникового узла вибродиагностическим прибором «СД-12М» при проведении экспериментов и промышленных испытаний.

Практическая значимость работы состоит в реализации полученных результатов и повышении ресурса подшипников качения рабочих валков:

- разработаны устройства, предотвращающие попадание в узлы трения рабочих валков воды и механических примесей;

- разработаны и внедрены рекомендации по изменению класса вязкости масла при смазывании подшипников качения подушек рабочих валков автоматизированной системой смазывания «масло-воздух», в зависимости от их скорости вращения;

- разработаны рекомендации по модернизации подушек рабочих валков прокатных станов, позволяющие снизить нагруженность подшипников качения;

- проведено совершенствование конструкции автоматизированной системы смазывания «масло-воздух», обеспечивающее условие реализации режима эла-стогидродинамической смазки в подшипниках качения рабочих валков (патент РФ на полезную модель № 55085).

Реализация работы. Результаты диссертационной работы используются в листопрокатном цехе № 10 на стане 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» (г. Магнитогорск).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы излагались и обсуждались на ежегодных конференциях МГТУ им. Г.И. Носова по итогам научно-исследовательских работ за 2003-2005 гг., на Всероссийской конференции « Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности» (г. Магнитогорск, 2004 г.), на межзаводской школе по обмену производственным опытом (г. Магнитогорск, г. Липецк, г.Череповец, 2005 г.), на международном научном симпозиуме «Гидродинамическая теория смазки - 120 лет» (г. Орел, 2006 г.).

Публикации. Основные положения и результаты работы изложены в 11 научных статьях и двух патентах на полезные модели.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, библиографического списка из 107 наименований и 5 приложений. Работа содержит 109 страниц машинописного текста, 56 рисунков, 19 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении отражена цель работы, показана её актуальность и практическая значимость.

В первой главе дан обзор приближенного решения простейшей эласто-гидродинамической задачи. Отмечено, что исследованию режима контактной гидродинамики посвящены работы Эртеля A.M., Грубина А.И., Петрусевича А.И., Галахова М.А., Коднира Д.С., Ратнера И.Д., Байбородова Ю.И. и других ученых. Приведены основные зависимости, характеризующие режим трения в контакте качения, показаны их особенности, приведены проблемы, связанные с определением толщины масляной пленке в зоне контакта.

Проанализированы литературные данные о системах смазывания подшипниковых опор, обеспечивающих процессы смазки на контакте подшипников качения. Отмечено, что наиболее перспективными для повышения ресурса под-

шипников качения рабочих валков широкополосовых станов являются малорасходные системы смазывания типа «масло-воздух», но вопросы по процессам и режимам смазывания малоизученны. Так как натурные испытания процессов смазывания подшипников качения рабочих валков на стане горячей прокатки очень трудно осуществить, то необходимо заменить изучение реального объекта экспериментальным исследованием его модели.

Выполнен анализ влияния свойств смазочных материалов, скоростей, нагрузок, температур и режимов смазывания на ресурс подшипников качения. Отмечено, что изучению проблем влияния различных факторов на трущиеся поверхности посвящены работы Петрова Н.П. , Коднира Д.С, Школьникова В.М., Анисимова И.Г., Бадыштова К.М., Кламанн Д., Ищук ЮЛ., Розенберг Ю.А., Жиркина Ю.В и других ученых. Акцентировано внимание на проблеме, связанной с проявлением термоэффекта входной зоны, оказывающего существенное влияние на создание режима эластогидродинамической смазки.

Дана оценка эффективности уплотнительных устройств подшипниковых опор рабочих валков клетей кварто. Отмечено, что одним из путей повышения ресурса подшипников качения, является эффективность защиты подшипникового узла от попадания в него механических примесей и воды.

На основе рассмотренных вопросов и выводов сформулированы задачи исследования.

Во второй главе разработана методика эластогидродинамического расчета подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов с учетом фактических температур на контакте.

В работе использовали подход Ратнера И.Д. к оценке режима трения в контакте качения, но для условий эксплуатации подшипников качения рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» с определением вязкости масла через момент сопротивления смазочного материала в подшипнике качения.

При разработке методики эластогидродинамического расчета воспользовались параметром Л , характеризующим режим трения в контакте качения, как отношение толщины смазочного слоя й0 к приведенному среднеквадратичному значению шероховатости Яа поверхности контактирующих тел :

При отношении, равном 4 и более, в течение 99,5% времени отсутствуют элементы контактного трения и режим полностью жидкостной.

Для определения толщины масляной пленки использовали приближенную формулу Ратнера И.Д., действительную в диапазоне температур 40... 120 С0:

(1)

К =3,17-(?70 -иг)0,7! -а0,6 • р0^ (2)

где 7/,, - динамическая вязкость масла при атмосферном давлении и рабочей температуре, Пас, и^ - суммарная скорость качения на контакте, м/с, а - пьезо-коэффициент вязкости, Па"1-, рпр - приведенный радиус кривизны поверхностей

трения, м\ - нагрузка на единицу длины контакта, Я/и.

Объединяя результаты исследований Баруса и Прокофьева для нахождения значения вязкости смазочного материала и зависимость момента трения в подшипниках качения от вязкости смазочного материала, была получена зависимость вязкости масла от скорости, давления и температуры :

1/ 1,5 ( Т ^

т]о = 4,14-108--%

т . (3)

а>-ао ' -еа р

где 7]о - динамическая вязкость смазочного материала при атмосферном давлении и рабочей температуре, Па е, М0 - момент сопротивления от смазочного

материала в подшипнике качения экспериментальной установки, Нм; О) - угловая скорость, рад-с"1; р - контактная нагрузка, Па; 4> - средний диаметр испытуемого подшипника, м; Тэ - температура, при эталонной вязкости масла, °С; п - коэффициент, зависящий от вязкости смазочного материала, и изменяется по логарифмическому закону; к -поправочный температурный коэффициент.

Для определения момента сопротивления в подшипниках качения, используя положения теории подобия, разработана новая конструкция экспериментальной установки для моделирования процессов смазки в подшипниковых узлах рабочих валков широкополосовых станов.

Для нахождения параметров нагрузки на подшипник Рм и угловой скорости валов установленных на подшипниках качения 0)м в ЭУ использовалась зависимость (2). При этом принимались масштабные коэффициенты (отношение параметров подшипника качения рабочих валков к параметрам подшипников качения ЭУ) по толщине пленки смазочного материала шко = 1, контактных

напряжений та = 1, динамической вязкости при атмосферном давлении и рабочей температуре т^ = 1 и пьезокоэффициента вязкости та = 1, тогда:

„0,75 0,4

ти • т

-*-(4)

„,0,15

тп

Чн

Для принятых подшипников качения масштабный коэффициент приведенного радиуса кривизны поверхностей трения т = 2,36,

г ггр

Установлено, что для та = 1, tnqi. = тр , параметры нагруженности и скорости экспериментальной установки нашли из зависимостей:

т„ -(1 ~Гн)

--' т* П 2, ' Ф

" Щ' Щ' mi тщ

где Z - число роликов; I- количество рядов роликов; I - длина ролика, м, а0 - угол контакта, трал; у - коэффициент, учитывающий отношение диаметра ролика к внутреннему диаметру подшипника.

тр = 30,58;тй =0,132;

Р Р т

тр 30,58 тт

На основе полученных соотношений разработана конструкция экспериментальной установки для моделирования процессов, протекающих в подшипниках качения при различных режимах смазывания и нагружения (рис.1.).

Рис.1. Экспериментальная установка 1 - отверстия; 2 - винтовые нажимные устройства; 3 — пружины; 4 - электродвигатели; 5 - клиноременнал передача; 6 - измерительное устройство; 7 - измеритель температуры.

В третьей главе приведены результаты лабораторных исследований по выявлению параметров, являющихся определяющими для реализации режима эластогидродинамической смазки с использованием разработанной методики расчета параметров эластогидродинамического режима и экспериментальной установки для моделирования эластогидродинамической смазки на контакте подшипников качения.

Для контроля уровня вибрации, отражающего условия смазывания на контакте подшипников качения использовался прибор «Виброакустики», а для наблюдения за зоной температурного разогрева подшипникового узла - прибор тепловизор «ТНЕИМОСАМ Р60».

Изменение температуры разогрева подшипникового узла во времени на экспериментальной установке при различных угловых скоростях дает возможность проследить влияние скорости качения в контакте при одном и том же смазочном материале, на интенсивность возрастания температурного режима подшипникового узла (рис.2, рис.3).

Рис.2. Зависимость температуры разогрева подшипникового узла во времени на экспериментальной установке при смазочном материале классом вязкости 220 и различных угловых скоростях.

I

- -- Углов, скорость 156 (с подачей масла);Р=5кН Углов, скорость 186;Р=5кН

I

Углов, скорость 186,Р=5кН

Углов, скорость 186 (с подачей масла);Р=5кН

Рис.3. Зависимость температуры разогрева подшипникового узла во времени на экспериментальной установке при смазочном материале классом вязкости 460 и различных угловых скоростях.

По приведенным кривым видно, что интенсивность нарастания температуры подшипникового узла выше для смазочных материалов большей вязкости и в значительной степени зависит от угловой скорости.

После проведения аппроксимации экспериментальных кривых в среде Microsoft Excel, получены аналитические зависимости изменения температуры подшипникового узла во времени. Первая производная от полученных аналитических зависимостей позволяет найти характер изменения градиента температур во времени.

Т = 0,0012 X г - 0.0934Т + 1,7181, Г'= 0,0003 X 2 - 0,0538 Г + 1,9317; V = 0,0005 X 4 -0,0216 X 3 + 0,2652 X 2 - 1,1132 X + 3,266, Т = 0,0066 X 2 - 0,3002 X + 4,469, Т = -0,0018 X 2 -0,0596 Г +3,1471; Т =0,0051 X 2 - 0,1572 Г +4,82

где Т' — скорость изменения температуры смазочного материала в подшипниковом узле, а X - это время проведения эксперимента.

Зная объемную температуру подшипникового узла в любой момент времени, находится градиент температур для различных смазочных материалов.

Чем выше градиент температур, тем выше разогрев смазочного материала, что оказывает непосредственное влияние на толщину масляной пленки на контакте.

Характер влияния на толщину масляной пленки температуры смазочного материала на входе в зону контакта при различных частотах вращения подшипников качения и классов вязкости представлен на рис.4

т,°с

Рис.4. Влияние на толщину масляной пленки температуры смазочного материала на входе в зону контакта при различных частотах вращения подшипников качения и классов вязкости 220 и 460

При разработке методики расчета параметров эластогидродинамического режима подшипников качения для определения толщины масляной пленки А о и па-

раметра X был введен поправочный температурный коэффициент к, характеризующий взаимосвязь температуры подшипникового узла в точке её замера на экспериментальной установке и температуры в зоне контакта подшипника качения при различных скоростях качения и вязкости смазочного материала.

Для определения численного значения поправочного коэффициента проведен мониторинг температурного режима подшипниковых узлов с использованием прибора «THERMOCAM Р60», из отношения показаний прибора и объемной температуры подшипникового узла в точке замера получено значение температурного коэффициента к в пределах 1,1-1,8 и зависящее от вязкости смазочного материала и скорости качения в подшипниках.

В четвертой главе приводятся результаты промышленных исследований изменения свойств смазочного материала в подшипниковых узлах рабочих валков широкополосовых станов и установлены закономерности отказов подшипников качения рабочих валков , направленные на совершенствование подшипниковых опор для создания условий реализации эластогидродинамической смазки.

Заводские испытания минерального масла, отработавшего в подшипниках качения рабочих валков, показывают значительное увеличение содержания в отработанном масле воды и механических примесей. Основу механических примесей, на основании анализа проведенного атомно-эмиссионным методом с индуктивно связанной плазмой на спектрометре «Ciros», составляют частицы окалины, что характеризует низкую эффективность уплотнительных устройств.

Чистота исходного смазочного материала на тракте системы «масло-воздух» соответствует 11-12 классу чистоты по NAS, после фильтрации 8-11, а после смешивания с воздухом класс чистоты возвращается к исходному уровню 11-12 класса чистоты по NAS. Это свидетельствует о значительной загрязненности воздуха и необходимости установки перед системой масло-воздух дополнительного фильтра - влагоотделителя.

Статистика по отказам подшипников рабочих валков показывает, что существенное влияние на их стойкость оказывает место установки подшипника качения на рабочих валках.

Результаты статистической обработки приведены в таблице 1.

Таблица 1

Результаты статистической обработки для клетей 7-13 стана 2000 г.п. в период с

2003 по июнь 2006 года

Место установки подшипника шенм Средний ресурс, час №клега Средний ресурс, час Место установки подшипника качения

Со сто- верх 3509 17..М 3272 Верх Со сто-

роны низ 3343 3084 Низ роны пе-

привода верх 3323 £11-13 3657 Верх ревалки

рабочих валков низ 2947 3372 Низ рабочих валков

Установлено, что фиксированные опоры имеют более низкий ресурс, так как на них воздействуют осевые усилия, следствие перекоса рабочих валков, возникающего в процессе эксплуатации валковой системы.

Доказано, что более низкие значения среднего ресурса подшипников качения нижних рабочих валков, по сравнению с подшипниками качения верхних рабочих валков являются следствием различной схемы подачи смазочного материала в нагруженные зоны подшипников качения.

На рисунке 5 представлена схема смазывания подшипников качения рабочих валков.

Рис.5. Схема смазывания подшипников качения рабочих валков Р- равнодействующая нагрузка на подшипники качения, вследствии смещения оси рабочих валков относительно оси опорных валков.

То есть на подшипник качения нижнего рабочего валка смазочный материал подается непосредственно в нагруженную зону с низкой температурой (15...20°С), а следовательно с высокой вязкостью, что при проявлении термоэффекта ведет к резкому снижению вязкости смазочного материала непосредственно на контакте, то есть к вероятному нарушению режима эластогидродина-мической смазки, а значит к снижению ресурса.

В пятой главе представлены новые технические решения, направленные на повышение ресурса подшипников качения рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК»

По разработанной программе испытаний произведен переход смазывания подшипников качения автоматизированной системой «масло-воздух» с класса вязкости масла 460 на 220. Произведенные замеры температуры тепловизором «ТНЕЯМОСАМ Р60» подшипников качения рабочих валков показывают, что температура в подшипнике качения снижена с 52,3 °С до 44 °С, а результаты расчетов толщины смазочного слоя в нагруженной зоне подшипника

качения показывают, что при переходе на смазочный материал с классом вязкости 220 параметр Л увеличен с 0,88-1,64 до значения 1,75-3,66. При таком значении кратковременно возникает граничное трение, однако в целом режим близок к эластогидродинамическому.

Для поддержании температуры масла в точках контакта подшипников качения при которой реализуется эластогидродинамическая смазка проведены мероприятия по совершенствованию системы «масло-воздух», заключающиеся в том, что подшипниковые опоры оснащены датчиками температуры, сигнал с которых подается в блок управления. В случае превышения температуры в подшипниковых опорах выше определенных пределов в блоке управления вырабатываются соответствующие команды, которые подаются на дозирующее устройство и устройство, регулирующее подачу воздуха.

Другим решением создания режима эластогидродинамической смазки является нагнетание масловоздушной смеси с регулируемой температурой масла, подаваемого в подшипники качения. Отличием данной автоматизированной системы «масло-воздух» является то, что между масляным баком и насосом установлен дополнительный резервуар, объемом меньшим объема масляного бака, снабженный нагревательным и охлаждающим устройствами. Использование предлагаемых систем смазывания позволяет создать в узле трения масловоздуш-ную пленку с параметром Л> 4.

Для снижения количества воды и механических примесей, проникающих в подшипники качения рабочих валков предложена установка на шейке рабочего валка между его бочкой и подушкой крыльчатки, как показано на рис.6.

При вращении валков данным устройством создается водяной экран, предотвращающий попадание воды и механических примесей непосредственно в зону уплотнительных устройств подшипников качения.

Рис.6. Модернизированный узел рабочего валка стана 2000 г.п. ОАО «ММК» 1 - Валок рабочий; 2 - шейка валка рабочего; 3 - подушка подшипника; 4 -подшипник качения; 5 - манжетное уплотнение; 6 - крыльчатка водоотталкивающая; 7 - лопатки крыльчатки водоотталкивающей

Эксплуатация данных устройств привела к существенному снижению количества воды и механических примесей в подшипниковых узлах 13 клети с 5 % до 0,5 %.

Привёдённый выше анализ показывает, что для повышения ресурса подшипников качения нижних рабочих валков необходимо изменение схемы подвода смазочного материала в подшипниковый узел. Для этого потребуется заглушить в подушке нижнего рабочего валка отверстия для подвода смазочного материала в точках 1 и 2, и выполнить канал для подвода масла в нижнюю часть подушки в точке 1', под углом 30° к горизонтальной оси подушки, как показано на рис. 5.

Предлагаемое конструктивное изменение подушек нижнего рабочего валка позволит перераспределить давление на контакте подшипника качения и повысить его ресурс.

Предложенные мероприятия приняты к использованию на стане 2000 горячей прокатки ОАО «ММК».

Повышение ресурса подшипников качения рабочих валков 7-12 клетей составляет 5 %, 13 клети составляет 24 %. Экономический эффект 4040 тыс. руб.

В заключении сформулированы основные выводы по работе.

1.Разработана методика расчета параметров эластогидродинамического режима подшипников качения с учетом фактических температур на контакте, с этой целью:

- создан алгоритм расчета толщины смазочного слоя;

- усовершенствована зависимость определения вязкости масла на контакте подшипников качения.

2. Используя положения теории подобия, разработана новая конструкция экспериментальной установки для моделирования процессов смазки в подшипниковых узлах валков станов горячей прокатки (патент РФ № 55130 на полезную модель).

3.Используя экспериментальную установку для моделирования процессов смазки, протекающих на контакте подшипников качения установлено, что: -при скорости вращения подшипников качения на экспериментальной установке от 156с"' до 186с"'(соответствует скорости вращения подшипников качения 13 клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК») целесообразно использовать масло с классом вязкости 220;

- подачу смазочного материала в подшипники качения целесообразно производить периодически с интервалом включения через 45 с при температуре минерального масла, соответствующей объемной рабочей температуре подшипникового узла;

- необходимо учитывать фактическую температуру в зоне контакта подшипников качения в соответствии с определенным температурным коэффициентом к= 1,1 - 1,8.

4. При исследовании свойств смазочного материала в подшипниковых опорах чистовой группы клетей стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» установлено, что:

- при скорости прокатки выше 10 м/с (11, 12, 13 - клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК») эффективность защиты от попадания в узлы трения механических примесей и воды снижается в 1,5 раза, средний ресурс подшипников качения снижается в 1,2 раза;

- эффективность защиты от попадания в узлы трения механических примесей и воды на нижних рабочих валках в 1,2 раза ниже чем на верхних рабочих валках и средний ресурс подшипников качения нижних рабочих валков с подводом смазочного материала в нагруженную зону в 1,3 раза ниже среднего ресурса верхних рабочих валков.

5. Разработаны и проведены мероприятия:

- по снижению класса вязкости масла с 460 на 220 при смазывании подшипников качения 13-й клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» автоматизированной системой «масло-воздух»;

- по совершенствованию конструкции автоматизированной системы смазывания «масло-воздух», заключающиеся в установке регуляторов температуры масла, расхода масла и воздуха для регулировки параметров масловоздушной смеси, входящей в подшипниковый узел (патент РФ № 55085 на полезную модель);

- по совершенствованию защиты от проникновения воды и механических примесей в подушки рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК», заключающиеся в установке крыльчатообразных пылевлагоотбойников;

- по модернизации подушек рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК», заключающиеся в изменении подвода смазочного материала в подшипники качения.

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1.Мироненков, Е.И. Опыт эксплуатации и перспективы применения систем смазывания типа «масло-воздух» в цехах ОАО «ММК» [Текст] / Е.И. Мироненков, Ю.В. Жиркин // Материалы 63-й научно-технической конференции : сб. докл. / Магн. гос. техн. ун-т. - Магнитогорск, 2004. - С. 223-225.

2. Мироненков, Е.И. Внедрение и опыт эксплуатации передовых достижений в области гидравлического и смазочного оборудования в цехах ОАО «ММК» [Текст] / Е.И. Мироненков, В.В. Панов // Материалы межзаводской школы по обмену производственным опытом : сб. докл. / М.: КПЧМ, 2005. С. 14-16.

3. Мироненков, Е.И. Внедрение систем типа «масло-воздух» в цехах ОАО «ММК», с целью уменьшения загрязнений окружающей среды масловодяными стоками [Текст] / Е.И. Мироненков, Ю.В Жиркин. // Проблемы повышения экологической и промышленной безопасности: сб. научн. тр. - Магнитогорск, 2004. С.127-130.

4. Мироненков, Е.И. Расчет тел качения подшипников на контактную усталостную прочность с использованием метода конечных элементов [Текст] / С.И. Платов, О.С. Железков, Г.Н. Юрченко, Д.В. Тереньтьев, Ю.А. Пожидаев, Е.И. Мироненков // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова № 4. - Магнитогорск, 2006. С 73-77.

5. Мироненков, Е.И. Организация технического обслуживания в ОАО «ММК» [Текст] / Е.И. Мироненков, Г.М. Бузунов // Материалы межзаводской школы по обмену производственным опытом: сб. докл. / М.: КПЧМ, 2005. С. 26-27.

6. Мироненков, Е.И. Обеспечение режима жидкостной смазки в подшипниках качения рабочих валков [Текст] / Ю.В. Жиркин, Е.И. Мироненков, Е.А. Дудоров И Гидродинамическая теория смазки - 120 лет: труды международного науч. симп. в 2-х томах./ Т.2.- М.: Машиностроение-1, Орел: Орел ГТУ, 2006.С 59- 63.

7. Мироненков, Е.И. Влияние вязкости минеральных масел на температурный режим подшипниковых узлов рабочих валков прокатных станов [Текст] / Е.И. Мироненков, Ю.В. Жиркин и др. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова № 1. - Магнитогорск, 2006. С 58-60.

8. Мироненков, Е.И. Исследование изменения свойств смазочного материала в подшипниковых узлах рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» [Текст] / Е.И. Мироненков, Ю.В. Жиркин, Е.А. Дудоров И Материалы 64-й научно-технической конференции : сб. докл. / Магн. гос. техн. ун-т. - Магнитогорск, 2005. - С. 277-279.

9. Мироненков, Е.И. Модернизация подушек рабочих валков стана 2000 горячей прокатай ОАО «ММК» при внедрении системы «масло-воздух» [Текст] / Ю.В. Жиркин, Е.А. Дудоров, Е.И. Мироненков // Современные методы конструирования и технологии металлургического машиностроения: международный сб. научнлр. - Магнитогорск, 2006. С 87 - 90.

10. Мироненков, Е.И. Работоспособность подшипников качения рабочих валков чистовой группы клетей стана горячей прокатки при их смазывании системой «масло-воздух» [Текст] / Е.И. Мироненков, Ю.В. Жиркин, Е.А. Дудоров // Тяжелое машиностроение № 2 - Москва, 2007. С 19 - 20.

11. Пат. 55130 РФ, МПК7 GOIM 13/04. Установка для измерения момента сопротивления в подшипниках качения [Текст] / Жиркин Ю.В., Железков О.С., Мироненков ЕЛ., Юрченко Г.Н., Дудоров Е.А. // Опубл. 27.07.2006, Бюл № 21-2с.: ил.

12. Пат. 55085 РФ, МПК7 F16N 7/32 . Централизованная система смазки «масло-воздух» [Текст] / Тахаутдинов P.C., Юрченко Г.Н., Ромазан И.С., Железков О.С., Мироненков Е.И.// 0публ.27.07.2006. Бюл № 23-2с.: ил.

Подписано в печать 9.03.07. Формат 60x84 1/16. Бумага тип.№ 1.

Плоская печать. Уел печ.л.1,0. Тираж 100 экз. Заказ 97.

455000, Магнитогорск, пр. Ленина, 38 Полиграфический участок ГОУ ВПО «МГТУ»

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ РАБОЧИХ ВАЖОВ ШИРОКОПОЛОСОВЫХ СТАНОВ.

1.1 .Реализация режима эластогидродинамической смазки в подшипниках качения

1.2.Системы смазывания подшипниковых опор, обеспечивающие процессы смазки на контакте подшипников качения.

1.3.Анализ влияния параметров эластогидродинамического режима на ресурс подшипников качения.

1 АОценка эффективности уплотнительных устройств подшипниковых опор рабочих валков клетей кварто.

1.5.3адачи исследования.

2. МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ЭЛАСТОГИДРОДИНАМИЧЕСКОГО РЕЖИМА И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ УСТАНОВКИ.

2.1 .Методика расчета параметров эластогидродинамического режима подшипников качения.

2.2. Экспериментальная установка моделирования процессов смазки, протекающих на контакте подшипников качения.

2.2.1.Определение параметров экспериментальной установки. Масштабные коэффициенты.

2.2.2.Экспериментальная установка и её характеристика.

2.3. Выводы.

3. ЛАБОРАТОРНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ВЫЯВЛЕНИЮ ПАРАМЕТРОВ, ЯВЛЯЮЩИХСЯ ОПРЕДЕЛЯЮЩИМИ ДЛЯ РЕАЛИЗАЦИИ РЕЖИМА ЭЛАСТОГИДРОДИНАМИЧЕСКОЙ СМАЗКИ.

3.1. Постановка и методика проведения эксперимента.

3.2. Исследование изменения характера температуры подшипникового узла во времени.

3.3. Влияние термоэффекта входной зоны на создание режима эластогидродинамической смазки.

ЗАТемпературный режим подшипниковых опор экспериментальной установки.

3.5. Выводы.

4. ПРОМЫШЛЕННЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ИЗМЕНЕНИЯ СВОЙСТВ СМАЗОЧНОГО МАТЕРИАЛА И ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ОТКАЗОВ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ РАБОЧИХ ВАЛКОВ.

4.1. Исследование изменения свойств смазочного материала в пошипнико-вых узлах рабочих валков.

4.2. Исследование закономерностей отказов подшипников качения рабочих валков.

4.3. Выводы.

5. ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ.

5.1. Мероприятия по снижению класса вязкости масла в подшипниках качения быстроходной 13 клети стана 2000 горячей прокатки.

5.2.Совершенствование конструкции системы «масло-воздух» для смазывания подшипников качения рабочих валков прокатных станов.

5.3. Совершенствование защиты от проникновения воды и механических примесей в подушки рабочих валков стана 2000 горячей прокатки.

5.4. Модернизация подушек рабочих валков стана 2000 горячей прокатки.

5.5. Выводы.

Доля листовой продукции, потребляемой ведущими отраслями промышленности, в объеме выпуска стального проката России остается высокой, находясь на общемировом уровне - примерно 50 %. В условиях рыночной экономики, для достижения высокой эффективности листовой прокатки, особое значение приобретают проблемы обеспечения экономически целесообразного уровня надежности оборудования.

Среди путей решения указанной проблемы важное место занимает повышение ресурса подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов. Кроме этого стремление соответствовать природоохранному законодательству России, непрерывное совершенствование привело к замене централизованной системы смазывания подшипниковых узлов рабочих валков стана 2000 горячей прокатки в ЛПЦ-10 ОАО «ММК» на автоматизированные системы смазывания «масло-воздух».

Способ доставки масла в узлы трения подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов автоматизированными системами смазывания «масло-воздух» является экологически чистым и пожаробезопасным.

При переходе на смазывание подшипников качения жидким смазочным материалом с помощью автоматизированных систем «масло-воздух», взамен пластичного смазочного материала, обеспечены преимущества: во-первых, повышение ресурса подшипников качения, так как появилась возможность реализации режима жидкостной (эластогидродинамической) смазки, во-вторых, снижение расхода смазочных материалов.

Однако, несмотря на общее повышение среднего ресурса, при переходе с пластичного смазочного материала на жидкий смазочный материал остаются не решенными вопросы существенного отклонения величины среднего ресурса в зависимости от места установки подшипников качения в прокатной клети и повышения среднего ресурса подшипников качения до ресурса рекомендуемого заводами изготовителями.

Кроме этого, рекомендации заводов изготовителей автоматизированных систем смазывания «масло-воздух» использовать минеральное масло с кинематической вязкостью V4o= 100.630 мм2 /с, требуют обоснования применения необходимого класса вязкости минерального масла в подшипниковых узлах рабочих валков широкополосовых станов. Основным критерием такого обоснования является условие реализации в подшипнике качения эластогидродинамиче-ской смазки.

В силу того, что подача смазочного материала в подшипниковые опоры рабочих валков станов горячей прокатки автоматизированной системой смазывания «масло-воздух» осуществляется только на магнитогорском металлургическом комбинате, в настоящее время нет четких рекомендаций заводов изготовителей подшипников качения по режимам смазывания и использованию масел с различной вязкостью.

Поэтому исследования направленные на повышение ресурса подшипниковых узлов рабочих валков являются актуальными.

Цель работы - повышение ресурса подшипников качения рабочих валков широкополосовых станов созданием режима эластогидродинамической смазки.

Достижение поставленной цели осуществляется как путем проведения исследования на экспериментальной установке, так и непосредственно в промышленности.

Научная новизна работы:

1. Усовершенствована методика определения толщины масляной пленки при эластогидродинамической смазке, учитывающая фактическое значение вязкости в контактных зонах подшипников качения рабочих валков;

2. На основе положения теории подобия установлены параметры экспериментальной установки, позволяющие моделировать условия эластогидродинамической смазки на контакте в подшипниках качения (патент РФ на полезную модель № 55130).

3. Получены новые данные о влиянии вязкости смазочного материала на входе в зону контакта при различных скоростях, на реализацию режима эластогидродинамической смазки в подшипниках качения.

Для практической реализации полученных результатов и, соответственно повышения ресурса подшипников качения рабочих валков:

- разработаны устройства, предотвращающие попадание в узлы трения рабочих валков воды и механических примесей;

- разработаны и внедрены рекомендации по изменению класса вязкости масла при смазывании подшипников качения подушек рабочих валков автоматизированной системой смазывания «масло-воздух», в зависимости от их скорости вращения ;

- разработаны рекомендации по модернизации подушек рабочих валков прокатных станов, позволяющие снизить нагруженность подшипников качения;

- проведено совершенствование конструкции автоматизированной системы смазывания, обеспечивающее условие реализации режима эластогидро-динамической смазки в подшипниках качения рабочих валков (патент РФ на полезную модель № 55085).

Результаты исследований используются в листопрокатном цехе № 10 на стане 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» (г.Магнитогорск).

5.5. ВЫВОДЫ

1. Предложены и проведены мероприятия:

- по снижению класса вязкости масла с 460 на 220 при смазывании подшипников качения 13-й клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» автоматизированной системой «масло-воздух»;

- по совершенствованию конструкции автоматизированной системы смазывания «масло-воздух», заключающиеся в установке регуляторов температуры масла, расхода масла и воздуха для регулировки параметров масловоздушной смеси, входящей в подшипниковый узел (патент РФ № 55085 на полезную модель);

- по совершенствованию защиты от проникновения воды и механических примесей в подушки рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК», заключающиеся в установке крыльчатообразных пылевлагоотбойников.

- по модернизации подушек рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК», заключающиеся в изменении подвода смазочного материала в подшипники качения.

Повышение ресурса подшипников качения рабочих валков 7-12 клетей составляет 5 %, 13 клети составляет 24 %. Экономический эффект 4040 тыс. руб./ год.

106

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Установлено, что в последнее время за рубежом и частично в нашей стране, получают все более широкое применение системы микродозированной смазки, основанные на принципе транспортировки масляной пленки с помощью сжатого воздуха по трубопроводам непосредственно к точкам смазывания системой «масло-воздух». Применение систем «масло-воздух» обеспечивает существенную экономию смазочных материалов и повышение срока службы подшипников. Однако в литературе отсутствуют сведения о рациональных режимах смазывания с использованием автоматизированных систем «масло-воздух».

2. Разработана методика эластогидродинамического расчета подшипников качения с учетом фактических температур на контакте, с этой целью:

- создан алгоритм расчета толщины смазочного слоя;

- усовершенствована зависимость определения вязкости масла на контакте подшипников качения.

3. Используя положения теории подобия, разработана новая конструкция экспериментальной установки для моделирования процессов смазки в подшипниковых узлах валков станов горячей прокатки (патент РФ № 55130 на полезную модель).

4. Используя экспериментальную установку для моделирования процессов смазки, протекающих на контакте подшипников качения установлено, что: -при скорости вращения подшипников качения на экспериментальной установке от 156с"1 до 186с"•(соответствует скорости вращения подшипников качения 13 клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК») целесообразно использовать масло с классом вязкости 220;

- подачу смазочного материала в подшипники качения целесообразно производить периодически с интервалом включения через 45 с при температуре минерального масла, соответствующей объемной рабочей температуре подшипникового узла;

- необходимо учитывать фактическую температуру в зоне контакта подшипников качения в соответствии с определенным температурным коэффициентом к= 1,1 - 1,8.

5. При исследовании свойств смазочного материала в подшипниковых опорах чистовой группы клетей стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» установлено, что:

- при скорости прокатки выше 10 м/с (11, 12, 13 - клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК») эффективность защиты от попадания в узлы трения механических примесей и воды снижается в 1,5 раза, средний ресурс подшипников качения снижается в 1,2 раза;

- эффективность защиты от попадания в узлы трения механических примесей и воды на нижних рабочих валках в 1,2 раза ниже чем на верхних рабочих валках и средний ресурс подшипников качения нижних рабочих валков с подводом смазочного материала в нагруженную зону в 1,3 раза ниже среднего ресурса верхних рабочих валков.

6. Разработаны и проведены мероприятия:

- по снижению класса вязкости масла с 460 на 220 при смазывании подшипников качения 13-й клети стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» автоматизированной системой «масло-воздух»;

- по совершенствованию конструкции автоматизированной системы смазывания «масло-воздух», заключающиеся в установке регуляторов температуры масла, расхода масла и воздуха для регулировки параметров масловоздушной смеси, входящей в подшипниковый узел (патент РФ № 55085 на полезную модель);

- по совершенствованию защиты от проникновения воды и механических примесей в подушки рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК», заключающиеся в установке крыльчатообразных пылевлагоотбойников;

- по модернизации подушек рабочих валков стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК», заключающиеся в изменении подвода смазочного материала в подшипники качения.

Повышение ресурса подшипников качения рабочих валков 7-12 клетей составляет 5 %, 13 клети составляет 24 %. Экономический эффект 4040 тыс. руб./ год.

Дальнейшее направление работы имеет обширный характер применения, так как автоматизированные системы смазывания «масло-воздух» получают всё новое и новое распространение (подшипниковые узлы рабочих валков прокатных станов, роликов рольганга, роликов MHJI3 и т.д.) и поэтому существует необходимость проведения новых исследований и испытаний по поиску рациональных режимов смазывания деталей и узлов металлургического производства при использовании жидкого смазочного материала.

109

1. Коднир, Д.С. Эластогидродинамический расчет деталей машин Текст. / Д.С. Коднир, Е.П. Жильников, Ю.И. Байбородов. - М.: Машиностроение, 1988. -166 с.

2. Эртель, A.M. Гидродинамический расчет смазки контакта криволинейных поверхностей Текст. / A.M. Эртель.- М.: ЦНИИТМАШ, 1945.- 65 с.

3. Грубин, А.Н. Основы гидродинамической теории смазки тяжелонагруженных криволинейных поверхностей Текст. / А.Н. Грубин.- М: Машгиз, 1949.- 150 с.

4. Петрусевич, А.И. Качество поверхности и прочность материалов при контактных напряжениях Текст. / А.И. Петрусевич.- М.: Изд-во АН СССР, 1946.-22 с.

5. Петрусевич, А.И. Основные выводы из контактно-гидродинамической теории смазки. Текст. / А.И. Петрусевич // Известия АН СССР. ОТН, 1951.- № 2.- С. 209-223.

6. Dowson, D. A numerical solution to the elastohydrodinamic problem Text. / D. Dowson , G.R. Higginson. J. Mech. Engng. Sci. 1956, No. 1. P.6.

7. Dowson, D. Elastohydrodinamic lubrication a survey of isothermal solutions Text. / D. Dowson, G.R. Higginson, A.V. Whitaker. J. Mech. Engng. Sci. 1962, No. 2. P.121.

8. Archard, G.D. The elastohydrodinamic lubrication of rollers Text. / G.D. Archard, F.C. Gair, W. Hirst. -Proc. Roy. Soc. 1961. Vol. 262. P. 51.

9. Hamrock, B. Elastohydrodinamic lubrication on line contacts Text. / B. Hamrock, B.Jacobson. ASLE. Trans. 1984. Vol. 27. No. 4. P. 275.

10. Коднир, Д.С. Контактно-гидродинамический расчет роликоподшипников Текст. / Д.С. Коднир. М.: ВНИИПП, 1972. - 121 с.

11. Пинегин, С.В. Трение качения в машинах и приборах Текст. / С.В. Пинегин. М.: Машиностроение, 1976. - 264 с.

12. Коднир, Д.С. Контактная гидродинамика смазки деталей машин Текст. / Д.С. Коднир.- М.: Машиностроение, 1976. 304 с.

13. Ковальский, Б.С. Контактная задача в инженерной практике Текст. / Б.С Ковальский.- Изв. Вузов. Машиностроение, 1960, № 6. С. 18-21.

14. Саверин, М.М. Контактная прочность материала Текст. / М.М. Саверин. -М.:Маш-гиз,1946. 64 с.

15. Пинегин, С.В. Контактная прочность и сопротивление качению Текст. / С.В. Пинегин.- М.: Машиностроение, 1969. 242 с.

16. Пинегин, С.В. Разрушение материала под действием пульсирующей контактной нагрузки Текст. / С.В. Пинегин, А.В. Орлов, В.М. Гудченко. -М.: Машиностроение, 1966, № 1. С. 7-9.

17. Перель, Л.Я. Основные проблемы создания опор на подшипниках качения для высокопроизводительного металлургического оборудования Текст. / Л.Я. Перель, .А. Филатов, В.М. Синицкий // Вестник машиностроения. 1989. № 5.1 1 л — J-4.

18. Васин, В.Н. Влияние термоэффекта входной зоны линейного контакта на толщину смазочной пленки Текст. / В.Н. Васин, Д.С. Коднир // Трение и износ. 1985.Т.6. №3. С.532-536.

19. Галахов, М.А. Физико математические основы упруго-гидродинамической теории смазки Текст./ М.А. Галахов.- М.: ИГ1М АН СССР, 1977, № 94.С. 7-27.

20. Галахов, М.А. Математическое моделирование контактной гидродинамики Текст. / М.А. Галахов, П.Б.Гуситников, А.П. Новиков. М.: Наука, 1985.- 296 с.

21. Коднир, Д.С. Контактно-гидродинамический расчет Текст. / Д.С. Коднир, И.Д. Ратнер, Ю.И. Байбородов. М.: Изд. НИИ информации тяжелой промышленности, 1967, № 18.-С. 2-12.

22. Петров Н.П. Трение в машинах и влияние на него смазывающей жидкости Текст./ Под ред. Л.А. Савина.-Орел: Издательство «Новое время»,2006.-158 с.

23. Трение, изнашивание и смазка Текст. /Справочник/ под ред. И.В. Крательского, В.В. Алисина.-М.: Машиностроение, 1978. Кн. 1. 400 с.

24. Мазыркин, И.В. Смазочные устройства машин Текст. / И.В. Мазыркин. -М: Машиностроение, 1963. 19 с.

25. Правила технической эксплуатации централизованных систем густой и жидкой смазки на металлургических предприятиях Текст. / М.: Металлургия, 1987.- 104 с.

26. Пат. 1064720 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство для подачи масла к подшипнику Текст. / Ефимов А.В., Кривошей В.Я., Колотипенко М.Г. // Опубл. 07.09.1995., Бюл № 14-Зс.: ил.

27. Пат. 2053433 РФ, МПК7 F16N 7/32. Система маслоснабжения / Благовещенский В.В., Максимов Ю.А., Пряхин В.В., Щеколдин А.В. // Опубл. 27.01.1996. Бюл № 4-2с.: ил

28. Пат. 2144643 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство для подачи смазочного материала / Кашин В.М., Астафьев Е.В., Зыбов М.В., Крохин Б.Н. // Опубл. 20.01.2000. Бюл № 3-2с.: ил

29. Жиркин, Ю.В. Надежность, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт металлургических машин. Руководство к решению задач и упражнений. Учеб. пособие Текст. / Ю.В. Жиркин. Магнитогорск.: МГТУ,/ЧЛЛ П Л /■1УУо.-336 С.

30. Жиркин, Ю.В. Надежность металлургических машин. Ч.З: Техническое обслуживание и ремонт. Учеб. пособие. Текст. / Ю.В. Жиркин.-Магнитогорск.: МГМА, 1996.- 60 с.

31. Пат.2166641 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство и способ для отвода жидкого смазочного материала из опорного устройства Тскст. / ОЕИНХАУЗЕН Хайнрих // Опубл. 10.05.2001. Бюл № 19-2с.: ил.

32. Пат. 2106567 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство для отведения жидкого смазочного .материала из устройства подшипника Тскст. / Дстлсф Хаазс // Опубл. 10.03.1998. Бюл № 11-4с.: ил.

33. Гребенник, В.М. Надежность металлургического оборудования. Справочное издание Текст. / В.М. Гребенник, В.К. Цапко. М.: Металлургия, 1980.-343 с.

34. Надежность машиностроительной продукции: Практическое руководство по нормированию, подтверждению и обеспечению Текст. / М: Из-во стандартов, 1990. 328 с.

35. Михеев, И.П. Смазка заводского оборудования. Текст. / И.П. Михеев, Г.И. Попов. М: Машиностроение, 1967. - 230 с.

36. Полухин, П.И. Прокатное производство. Учебник для вузов. Текст. / П.И. Полухин, В.П. Полухин, А.Ф. Пименов и др.- М.: Металлургия, 1981.- 248 с.

37. А.с. 16720984 СССР, МПК7 F16N 7/32. Устройство дозирования и подачи смазки Текст. / Потапенков А.П., Чернобай В.М., Митрофанов А.Н. // Опубл. 15.07.1986. Бюл № 27-Зс.: ил.

38. А.с. 1794224 СССР, МПК7 F16N 7/32. Импульсная смазочная система Текст. / Буряков В.П.,Лысяк А.А.,Эйхенвальд Э.В.//Опубл.18.10.1990.Бюл № 31-2с.: ил

39. Пат. 2011108 РФ, МПК7 F16N 7/32. Способ нанесения консистентных смазок на поверхности Текст. / Гутников В.П. // Опубл. 15.04.1994. Бюл № 8-2с.: ил.

40. Пат.2001346 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство для пластичной смазки / Ивачев Л.М. // Опубл. 15.10.1993. Бюл № 28-2с.: ил.

41. Пономаренко,Ю.А.Малорасходные смазочные системы для металлургического оборудования. Обзорн. информ. Текст. / Ю.А. Пономаренко, В.П. Шиманский, Рябогин С.А.- М.: ЦНИИТЭИтяжмаш, 1989.- 32 с.

42. Пат. 2084752 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство для смазки зубчатых передач с вертикальным расположением вала Текст. / Лукъяненко Г.Г. // Опубл. 20.07.1997. Бюл № 17-Зс.: ил

43. Пат.2120580 РФ, МПК7 F16N 7/32. Устройство капиллярной смазки элементов подвижных соединений Текст. / Кованин С.В. // Опубл. 20.10.1998. Бюл № 27-2с.: ил.

44. А.с. 1726887 СССР, МПК7 F16N 7/32. Маслораспылитель Текст. / Писаренко А.П., Кудрявцев А.И., Оленин И.Н. // Опубл. 15.10.1986. Бюл № 24-Зс.: ил.

45. Пат. 2168012 РФ, МПК7 F16N 7/32. Циркуляционная смазка редуктора Текст. / Калашников С.А., Маляров А.В., Тулупов В.П. // Опубл. 27.05.2001. Бюл № 11-2с.: ил.

46. Пат.2142078 РФ, МПК7 F16N 7/32. Способ управляемого подвода смазочного материала Текст. / Альберт Штитц, Вольфганг Хамман, Петер Зальц. // Опубл. 27.11.1999. Бюл № 29-Зс.: ил.

47. А.с. 1622710 СССР, МПК7 F16N 7/32. Устройство для смазки распылением масла Текст. / Петренко П.Д., Хуторной А.П., Кононов В.М., Хуторной П.С. // Опубл. 28.03.1988. Бюл № 5-2с.: ил.

48. А.с. 542069 СССР, МПК7 F16N 7/32 . Устройство для дозированной подачи смазки Текст./Алафузов Ю.П.,Агеев В.и.//0публ.23.03.1975. Бюл № 4-2с.: ил.

49. А.с. 1643854 СССР, МПК7 F16N 7/32. Система смазки валковых опор прокатной клети Текст. / Шиманский В.П., Пономаренко Ю.А., Ломтев Л.Д., Чразов С.Ю., Аиповой И.Г. // Опубл. 15.08.1988. Бюл № 15-2с.: ил.

50. Пронников, А.С. Надежность машин Текст. / А.С. Пронников. М.: Машиностроение, 1978. - 542 с.

51. Плахтин, В.Д. Надежность ремонт и монтаж металлургических машин. Учебник для вузов Текст. / В.Д. Плахтин.- М: Металлургия, 1983.- 415 с.

52. Цеков, В.И. Основы восстановления деталей металлургического оборудования Текст. / В.И. Цеков.- М.: Металлургия. 1984.- 328 с.

53. А.с. 456175 СССР, MTIK7G01M 13/04. Устройство для измерения момента трения подшипников качения Текст. / Матвеев В.А., Маслов Н.П, Чистяков В.А. // Опубл. 25.05.1972. Бюл № 11-2с.: ил.

54. А.с. 479981 СССР, MTIK7G01M 13/04 . Устройство для измерения момента сил трения подшипников качения Текст. / Байбородин Ю.В., Блохин JI.H., Сапрыкин А.П. // Опубл. 28.03.1973. Бюл № 6-2с.: ил.

55. А.с. 495575 СССР, MIIK'GOIM 13/04. Способ измерения момента трения подшипников качения Текст. / Байбородин Ю.В., Блохин JI.H., Сапрыкин А.П. // Опубл. 28.03.1973. Бюл № 5-Зс.: ил.

56. А.с. 479576 СССР, MQK7G01M 13/04. Устройство для измерения момента трения в подшипниках Текст. / Леонов Г.Н., Тишковский А.С., Шкульков П.В., Сидоров Н.Б. // Опубл. 01.10.1973. Бюл № 18-2с.: ил.

57. А.с. 714206 СССР, MTIK7G01M 13/04. Устройство для испытания подшипников Текст. / Гаврилюк А.М., Перельман Р.Г.// Опубл. 20.04.1978. Бюл № 9-2с.: ил.

58. А.с. 1049770 СССР, MTIK7G01M 13/04. Способ контроля подшипников качения по моменту сопротивления вращению Текст. / Мишнев В.И., Половников С.В. // Опубл. 12.03.1982. Бюл № 5-2с.: ил.

59. А.с. 1043508 СССР, МПК7 GOIM 13/04. Устройство для испытания смазочных материалов подшипников качения Текст. / Шапарь В.А., Скорынин Ю.В., Минченя Н.Т. // Опубл. 16.12.1981. Бюл № 38-3с.: ил.

60. А.с. 1037114 СССР, МПК7 GOIM 13/04. Устройство для измерения моментов трения в сферических подшипниках Текст. / Алексеев В.И., Дацковский В.Ш. // Опубл. 21.06.1982. Бюл № 16-2с.: ил.

61. Пат. 2110055 РФ, MTIK7G01M 13/04. Установка для исследования подшипников качения Текст. / Подмастерьев К.В.,Мишин В.В. // Опубл. 08.10.1996. Бюл № 28-2с.: ил.

62. Пат. 2113999 РФ, MnK7G01M 13/04. Устройство для диагностики подшипников качения Текст. / Подмастерьев К.В. // Опубл. 21.05.1996. Бюл № 10-2с.: ил.

63. Пат. 2135968 РФ, MTIK7G01M 13/04. Прибор для измерения момента сопротивления вращению подшипника Текст. / Красильников Ю.А. // Опубл. 23.07.1997. Бюл № 19-Зс.: ил.

64. Пат. 2164343 РФ, MIIK7G01M 13/04. Способ диагностирования колец подшипников качения Текст. / Подмастерьев К.В., Мишин В.В., Баранников С.В. // Опубл. 08.06.1999. Бюл № 16-2с.: ил.

65. Пат. 15401 РФ , MTIK7G01M 13/04. Машина для испытания подшипников качения Текст. / Базунов И.А., Черневский Л.В. // Опубл. 26.07.2000. Бюл № 17-Зс.: ил.

66. Пат. 28248 РФ . Устройство для диагностики подшипников Текст. / Артемьев А.А., Потапенко B.C. // Опубл. 25.11.2005. Бюл № 26-Зс.: ил.

67. Кламанн , Д. Смазки и родственные продукты. Синтез. Свойства. Применение. Международные стандарты Текст. / Пер. с англ.// Под ред. Ю.С. Заславского. -М: Химия, 1988.-488 с.

68. Ищук, Ю.Л. Состав, структура и свойства пластичных смазок Текст. / Ю.Л. Ищук.- Киев : Наукова думка, 1996.- 512 с.

69. Розенберг, Ю.А. Влияние смазочных материалов на надежность и долговечность машин Текст. / Ю.А. Розенберг.- М: Машиностроение, 1970.-С 9-11.

70. Розенберг, Ю.А. Смазка механизмов машин Текст. / Ю.А. Розенберг, И.Э. Виноградова М: Гостехиздат, 1960.-340 с.

71. Дмитриев, В.А. Детали машин Текст. / В.А. Дмитриев.- Л.: Судостроение, 1970. 792 с.

72. Беляев, Н.М. Местные напряжения при сжатии упругих тел Текст. / Н.М. Беляев. JL: Путь, 1942.- 230 с.

73. Галин, J1.A. Контактные задачи теории упругости Текст. / JI.A. Галин. М.: ГИТТЛ, 1953.- 167 с.

74. Жиркин, Ю.В. К расчету осевых усилий в валковой системе прокатных клетей кварто Текст. / Ю.В. Жиркин/ Известия вузов: Черная металлургия, 1981, № 10.-С. 156-158.

75. Трение, изнашивание и смазка. Справочник Текст. / М.: Машиностроение, 1978. С. 400.

76. Перель, Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор Текст. / Л.Я. Перель, М.: Машиностроение, 1992.- 543 с.

77. Перель, Л.Я. Подшипники качения: Расчет, проектирование и обслуживание опор Текст. / Л.Я. Перель, А.А. Филатов.- М.: Машиностроение, 1992 .-С. 608.

78. Бейзельман, Р.Д. Подшипники качения. Справочник. Изд. 6-е, перераб. и доп. Текст. / Р.Д. .Бейзельман, Б.В. Цыпкин, Л.Я. Перель М.: Машиностроение, 1975. 572 с.

79. А.с. 1772953 РФ, МПК7 F16N 7/32. Опора прокатного валка Текст. / Плахтин В.Д., Бобух И.А., Волченков И.Г., Литвинов А.В., Бобров А.А., Каракин Ю.М. // Опубл. 20.01.1995. Бюл № 2-2с.: ил.

80. Пат. 202676 РФ, МПК7 F16N 7/32. Подшипниковая опора Текст. / Новиков B.JI., Добрынин М.М., Плахтин В.Д., Бобух И.А., Грибинник В.Г. // Опубл. 20.01.1995. Бюл № 3-2с.: ил.

81. Мироненков, Е.И. Организация технического обслуживания в ОАО «ММК» Текст. / Е.И. Мироненков, Г.М. Бузунов // Материалы межзаводской школы по обмену производственным опытом: сб. докл. / М.: КПЧМ, 2005. С. 26-27.

82. Пат. 2063276 РФ, МПК7 F16N 7/32. Уплотнительное устройство опоры прокатного валка Текст. / Тодер И.А., Сидоров О.Ф., Толстых В.А., Кренделев Е.С., Кудрявцев С.Н. // Опубл. 10.07.1996. Бюл № \9-2c.: ил.

83. Пат. 2147948 РФ, МПК7 F16N 7/32. Уплотнительное устройство опоры прокатного валка Текст. / Пасечник Н.В., Сивак Б.А., Сидров О.Ф., Тодер И.А., Толстых В .А. // Опубл. 27.04.2000. Бюл № 9-2с.: ил.

84. Пат. 2182269 РФ, МПК7 F16N 7/32. Уплотнительный узел опоры прокатного валка Текст. / Кудрявцев С.Н., Гусев В.А., Руденко В.Ф. // Опубл. 10.05.2002. Бюл № 8-2с.: ил.

85. Перель, Л.Я. Осевая игра в подшипниковых узлах прокатного оборудования Текст. / Л.Я. Перель.- М: НИИНФОРМТЯЖМАШ. Металлургическое оборудование, 1970, № 9, С. 59-61.

86. Пинегин, С.В. Опоры качения в машинах Текст. / С.В. Пинегин.- М: АН СССР, 1961.- 152 с.

87. Рабинер, Е.Г. Монтаж, демонтаж и эксплуатация подшипников качения Текст. / Е.Г. Рабинер.- М:Машгиз,1951.- 215 с.

88. Спицын, Н.А. Новые руководящие материалы по выбору и проверочному расчету подшипников качения Текст. / Н.А. Спицин , Б.А. Яхин, В.Н. Перегудов//Вестник машиностроения, 1972, №6.- С. 16-21.

89. Целиков, А.И. Проблемы создания подшипниковых опор с высокими эксплуатационными характеристиками для металлургического оборудования Текст. / А.И. Целиков, Л.Я. Перель // Вестник машиностроения, 1968, №7.- С. 9-11.

90. Цыпкин, Б.В. Подшипниковые опоры высокоскоростных прокатных станов Текст. / Б.В. Цыпкин, Л.Я. Перель, М.Д. Виноградова. М: Труды ВНИИМЕТМАШа, 1961, №3.-С 39-71.

91. Шац, Я. Ю. Уплотнения подшипниковых узлов Текст. / Я.Ю. Шац.- М: Машгиз, 1963.- 143 с.

92. ЮО.Кирпичев, М.В. Теория подобия Текст. / М.В. Кирпичев.- М.: АН СССР, 1953.- 95с.

93. Веников, В.А. Теория подобия и моделирования Текст. / В.А. Веников, Г.А.

94. Веников.- М.: Высш. шк., 1984 . 439с. Ю2.Седов, Л.М. Методы подобия и размерности в механике Текст. / Л.М. Седов.- М.: Наука, 1987.- 432 с.

95. Мироненков, Е.И. Влияние вязкости минеральных масел на температурный режим подшипниковых узлов рабочих валков прокатных станов Текст. / Е.И. Мироненков, Ю.В. Жиркин и др. // Вестник МГТУ им. Г.И. Носова № 1. -Магнитогорск, 2006. С 58-60.

96. Пат. 55130 РФ, MTQC7G01M 13/04. Установка для измерения момента сопротивления в подшипниках качения Текст. / Жиркин Ю.В., Железков О.С., Мироненков Е.И., Юрченко Г.Н., Дудоров Е.А. // Опубл. 27.07.2006, Бюл № 21-2с.: ил.

97. Мироненков, Е.И. Исследование изменения свойств смазочного материала в подшипниковых узлах рабочих валков чистовой группы клетей стана 2000 горячей прокатки ОАО «ММК» Текст. / Е.И. Мироненков, Ю.В. Жиркин, Е.А.

98. Дудоров // Материалы 64-й научно-технической конференции : сб. докл. / Магн. гос. техн. ун-т. Магнитогорск, 2005. - С. 277-279.

99. Пат. 55085 РФ, MnK7F16N 7/32 . Централизованная система смазки «масло-воздух» Текст. / Тахаутдинов Р.С., Юрченко Г.Н., Ромазан И.С., Железков О.С., Мироненков Е.И.// 0публ.27.07.2006. Бюл № 23-2с.: ил.