автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.04, диссертация на тему:Совершенствование режимов эксплуатации валковых узлов станов холодной прокатки с целью повышения их надежности и качества поверхности холоднокатаных полос

Введение

1. Состояние проблемы.

1.1. Постановка задачи по повышению долговечности опорных узлов рабочих валков непрерывных станов холодной прокатки

1.2. Существующие методики расчета энергосиловых параметров процесса холодной прокатки, определяющих долговечность подшипников рабочих валков и технические решения по повышению данной долговечности.

1.2.1. Анализ существующих математических моделей расчета осевых нагрузок, действующих на подшипниковые узлы рабочих валков.

1.2.2. Анализ существующих математических моделей расчета радиальных нагрузок, действующих на подшипниковые узлы рабочих валков.

1.2.3. Существующие технические решения по повышению долговечности подшипниковых узлов рабочих валков

1.3. Обзор существующих данных по влиянию на качество холоднокатаных полос конструкции и режимов эксплуатации валковых узлов.

1.3.1. Причины возникновения на поверхности холоднокатаных полос дефекта «ребристость» и влияние на данный дефект конструкции и режимов эксплуатации валковых узлов.

1.3.2. Причины загрязненности холоднокатаных полос и существующие технические решения, направленные на решение данной проблемы.

Выводы по главе 1.

2. Математическая модель расчета радиальных усилий, действующих в опорных узлах рабочих валков широкополосных станов при переменных скоростях прокатки и нестационарном режиме натяжений, исследование на данной модели режимов эксплуатации валковых узлов.

2.1. Моделирование усилий в клетях «кварто» при переменных скоростях прокатки.

2.2. Анализ устойчивости рабочих валков в клетях «кварто» широкополосных станов.

2.2.1. Причины неустойчивого положения рабочих валков в процессе прокатки.

2.2.2. Разработка математической модели оптимизации режима натяжений непрерывного стана с целью обеспечения устойчивого положения рабочих валков при прокатке.

2.2.3. Исследование существующих режимов эксплуатации валковых узлов с помощью разработанной математической модели.

2.3. Оптимизация режима натяжений стана холодной прокатки с помощью разработанной математической модели.

2.4. Оптимизация смещения рабочих валков относительно опорных с целью обеспечения устойчивого положения рабочих валков при прокатке.

2.4.1. Математическая модель оптимизации смещения рабочих валков относительно опорных.

2.4.2. Определение с помощью разработанной математической модели оптимального смещения рабочих валков относительно опорных.

Выводы по главе 2.

Исследование режимов эксплуатации валковых узлов в промышленных условиях во взаимосвязи с технологией прокатки и качеством поверхности холоднокатаных полос.

3.1. Исследование и совершенствование условий эксплуатации подшипниковых узлов рабочих валков.

3.1.1. Возможные пути совершенствования условий эксплуатации подшипниковых узлов рабочих валков

3.1.2. Исследование новой технологии эксплуатации подшипниковых узлов рабочих валков.

3.2. Исследование влияния условий эксплуатации валковых узлов на качество поверхности холоднокатаной полосы.

Выводы по главе 3.

Моделирование моющей способности СОЖ в процессе охлаждения полосы и валков при прокатке.

4.1. Математическая модель процесса очистки с помощью

СОЖ полосы и валков при прокатке.

4.2. Методика экспериментального определения факторов, характеризующих моющую способность охлаждающей жидкости.

Выводы по главе 4.

5. Разработка и промышленная реализация технических решений вытекающих из проведенных исследований.

5.1. Разработка и промышленная реализация технологии улучшения триботехнических свойств смазки подшипниковых узлов рабочих валков для исключения приваров подшипников к шейкам валков

5.2. Разработка и промышленная реализация технических решений, направленных на обеспечение устойчивого положения рабочего валка в клети при минимуме радиальных нагрузок, действующих на его подшипники . 125 5.2.1. Способ обеспечения устойчивого положения рабочих валков в клети с помощью поддержания при прокатке оптимальных величин межклетевых натяжений.

5.2.2. Способ обеспечения устойчивого положения рабочих валков при прокатке с помощью выбора оптимального смещения рабочих валков относительно опорных.

Выводы по главе 5.

Эффективность производства стальных полос на непрерывных станах холодной прокатки зависит от двух взаимосвязанных факторов - качества листовой стали и надежности работы оборудования. Оба этих фактора в существенной степени зависят от режимов эксплуатации и конструкции валковых узлов.

В опорных узлах рабочих валков преимущественно используются четырехрядные роликовые подшипники, которые зачастую не выдерживают повышенные нагрузки при нестационарных режимах прокатки; разрушение подшипников нередко сопровождается привариванием их внутренних колец к шейкам валков, приводя к внеплановым остановкам станов и выходу дорогостоящих валков из строя.

Кардинальное решение проблемы выхода подшипников из строя достигается путем изменения конструкции опорных узлов - использованием подшипников, способных воспринимать значительные нагрузки. Однако на действующих станах такое решение проблемы является трудновыполнимым из-за ограничений, накладываемых существующими габаритами валков и подушек, в этих условиях более целесообразным является улучшение условий эксплуатации подшипниковых узлов, заключающееся в повышении эффективности системы их смазки и уменьшении усилий, действующих на опорные узлы в процессе прокатки. Для решения этих задач необходимо разработать математические модели усилий, действующих в рабочих клетях не только при стационарных, но и при нестационарных режимах прокатки.

Анализ литературы по указанной проблеме показал, что большинство публикаций, относящихся к режимам эксплуатации опорных узлов рабочих валков, посвящено осевым усилиям, действующих на их подшипники [5;8;10;11;12]. Однако осевые нагрузки возникают, как правило, из-за перекосов валков, вызванных не оптимальным выбором основных рабочих нагрузок" - радиальных. Математические модели радиальных усилий, в 7 достаточной мере учитывающие нестационарные факторы прокатки -колебания натяжений полосы и торможения стана в литературе отсутствовали.

Из-за недостаточной величины радиальных усилий, поджимающих рабочие валки вместе с их подушками к опорным плоскостям станины, особенно при нестационарных режимах прокатки, валки могут перемещаться в горизонтальной плоскости в пределах зазоров между шейками, подшипниками, подушками и их направляющими плоскостями, т. е. оказываются в неустойчивом положении. При этом происходит рост ударных нагрузок (радиальных и осевых), снижающих долговечность подшипников, а кроме того, с определенной частотой изменяется расстояние между активными образующими рабочих валков в очаге деформации, где возникают колебательные (вибрационные) явления, которые при определенной частоте колебательных процессов приводят к появлению поверхностного дефекта на полосе - так называемой ребристости. Это способствует повышенному числу перевалок рабочих валков, а на ряде станов препятствует использованию полной скорости прокатки [32].

Анализу причин возникновения ребристости посвящен ряд исследований, в которых установлено влияние на образование данного дефекта вибрационных и динамических процессов в оборудовании рабочих клетей и их главных линий [29;30;31]. Однако факторы, связанные с неблагоприятными режимами эксплуатации и недостатками конструкции валковых узлов изучены недостаточно, в частности, отсутствуют экспериментально подтвержденные данные о влиянии на образование ребристости степени неустойчивого положения рабочих валков в клети, также не исследовано влияние на вибрационные процессы и на ребристость качества поверхности опорных валков.

Кроме образования ребристости, конструкция и режимы эксплуатации валковых узлов влияют на образование еще одного дефекта поверхности холоднокатаной полосы - ее загрязненность. Величина загрязненности 8 достигает в ряде случаев 300 - 500 мг./мг, способствуя появлению значительного количества сажи при последующем отжиге и повышенной отсортировке готовых листов по дефектам «сажа» и «грязь».

Известен ряд технических решений по предотвращению образования данного дефекта [47;48;49], сущность которых состоит в выполнении на поверхностях бочек опорных валков спиральных винтовых канавок, по которым охлаждающая жидкость разгоняется вдоль осей валков, производя очистку поверхностей их бочек, тем самым, снижая загрязненность поверхности полосы. Однако отсутствует методика определения оптимальных конструктивных параметров спиральных винтовых канавок и режимов эксплуатации валковых узлов, в частности их охлаждения и смазки, что не гарантирует максимального снижения загрязненности холоднокатаных полос.

В связи с изложенным, в данной работе была поставлена задача оптимизации режимов эксплуатации и конструкции валковых узлов станов холодной прокатки с целью повышения их надежности и улучшения качества поверхности холоднокатаных полос. Для решения данной задачи необходимо было разработать математическую модель радиальных усилий, действующих на опорные узлы рабочих валков при нестационарных режимах прокатки, а кроме того осуществить моделирование моющей способности охлаждающей жидкости в процессе охлаждения полосы и валков при прокатке.

В диссертации изложены методики и результаты разработок и исследований, которые затрагивают три основных направления: 1) Теоретические исследования: разработка математической модели радиальных усилий, действующих на рабочие валки и их опорные узлы при нестационарных режимах прокатки, моделирование моющей способности охлаждающей жидкости в процессе охлаждения полосы и валков при прокатке. 9

2) Исследование на основе полученных математических моделей режимов эксплуатации валковых узлов, разработка принципиально новой технологии их эксплуатации и оптимизация конструкции.

3) Исследование усовершенствованной технологии эксплуатации и конструкции валковых узлов в промышленных условиях.

10

I. Состояние проблемы

Выводы по главе 5

1. Теоретические, экспериментальные исследования и математические модели, изложенные в главах 1, 2 и 3, послужили основой для разработки ряда изобретений, направленных на повышение эффективности работы подшипниковых узлов рабочих валков станов холодной прокатки и на улучшение качества поверхности холоднокатаных полос.

2. Разработан в качестве изобретения, испытан и внедряется на пятиклетевом непрерывном стане «1700» бесконечной холодной прокатки ОАО «Северсталь» способ эксплуатации подшипниковых узлов рабочих валков прокатного стана, направленный на предотвращение привара к шейке валка внутреннего кольца подшипника в случае выхода последнего из строя.

3. Разработан в качестве изобретения способ непрерывной холодной прокатки полосы с натяжением, направленный на обеспечение устойчивого положения рабочих валков при изменениях технологических параметров и скорости прокатки с сохранением низкой вероятности порывов полосы при существовании неметаллических включений и наличии концентраторов напряжения на ее кромках.

132

4. Разработан в качестве изобретения и внедрен на четырехклетевом непрерывном стане «1700» холодной прокатки ОАО «Северсталь» с августа 2000 года способ настройки клети «кварто», направленный на обеспечение устойчивого положения рабочих валков при изменениях технологических параметров и скорости прокатки.

133

Заключение

1. Выполненный в работе анализ существующих методик расчета радиальных и осевых нагрузок, действующих на подшипниковые узлы рабочих валков показал, что один из факторов, сдерживающих решение проблемы низкой долговечности подшипников рабочих валков -отсутствие математические модели радиальных усилий, учитывающей в достаточной мере нестационарность процесса прокатки, из-за которой возможны повышенные нагрузки на подшипники, неустойчивое положение рабочих валков при прокатке, способствующее повышению вибрационных процессов в клети, что, в свою очередь, увеличивает износ действующего оборудования и снижает качество поверхности холоднокатаных полос из-за появления дефектов типа «ребристости».

2. Для обеспечения устойчивого положения рабочих валков в клети при минимуме усилий на их подшипники предложено учитывать при моделировании радиальных нагрузок, действующих на подшипники, динамические процессы как во время ускорения, так и во время замедления стана, а также возможные колебания величин натяжений, обусловленные ведением процесса холодной прокатки.

3. Созданная и реализованная на основе нового подхода, указанного в п. 2, математическая модель радиальных нагрузок, действующих на подшипниковые узлы рабочих валков, дала возможность, в отличие от ранее опубликованных моделей, осуществить исследование режимов эксплуатации валковых узлов, выявить причины неустойчивого положения рабочих валков при прокатке, в результате чего были созданы математические модели оптимизации смещения рабочих валков относительно опорных в клети и оптимизации режима натяжений непрерывного стана, обеспечивающие устойчивое положение рабочих валков в процессе прокатки при минимуме нагрузки на их подшипники.

134

4. С использованием полученных математических моделей оптимизации смещения рабочих валков и оптимизации режима натяжений непрерывного стана разработаны новые способы непрерывной холодной прокатки полосы с натяжением и настройки клети «кварто», позволяющие обеспечить устойчивое положение рабочих валков в клети при изменениях' технологических параметров и скорости прокатки. Способ настройки клети «кварто» проверен экспериментально и внедрен в производство на четырехклетевом непрерывном стане холодной прокатки «1700» ОАО «Северсталь», где доказал работоспособность разработанных математических моделей: при использовании нового способа в три раза уменьшились вибрационные процессы в клети, в два раза снизилась отсортировка холоднокатаных листов по дефекту «ребристость».

5. На основе проработки возможных путей совершенствования условий работы подшипников, разработан способ эксплуатации подшипниковых узлов рабочих валков прокатного стана, направленный на предотвращение привара к шейке валка внутреннего кольца подшипника в случае выхода последнего из строя. Данный способ проверен экспериментально в промышленных условиях пятиклетевого непрерывного стана бесконечной холодной прокатки «1700» ОАО «Северсталь», где доказал эффективность новой технологии: выход подшипников из строя уменьшился на 25 %, число валков, списываемых по причине «привар подшипника», уменьшилось в 4 раза. Принято решение внедрить его с 2001 г.

6. Выполненный в работе анализ технических решений по снижению загрязненности поверхности холоднокатаного металла, сущность которых заключается в конструировании валковых узлов с винтовыми канавками на поверхности бочек опорных валков, показал необходимость проведения моделирования моющей способности СОЖ в процессе охлаждения полосы и валков при прокатке. Разработанные в рамках

135 моделирования условия очистки с помощью СОЖ валков и полосы, связывающие конструктивные особенности валковых узлов с факторами, характеризующими моющие свойства СОЖ, позволяют определить оптимальные режимы эксплуатации валковых узлов, таких как смазка и охлаждение, и рассчитать геометрические параметры винтовых канавок, обеспечивающие максимальную степень очистки поверхности холоднокатаных полос.

7. Совокупность представленных в диссертации технических решений достаточно полно охватывает предмет разработки. По материалам диссертации разработано и оформлено 3 заявки на изобретения, опубликовано и принято к публикации 9 статей. Результаты работы реализованы на четырехклетевом непрерывном стане холодной прокатки «1700» ОАО «Северсталь» и находятся в стадии внедрения на пятиклетевом непрерывном стане бесконечной холодной прокатки «1700» ОАО «Северсталь».

8. Материалы диссертации обсуждены:

• на Пятой Международной научно-технической конференции «Теоретические проблемы прокатного производства», г. Днепропетровск, Украина, май 2000 г.

• на Первой межвузовской научно-практической конференции «Вузовская наука - региону», г. Вологда, Россия, май 2000 г.

• на заседании Девятой Международной конференции по холодной прокатке, г. Е18епЬиМеп81а(11, Германия, октябрь 2000 г.

П6

1. Бейзельман Р. Д., Цыпкин В. Д., Перель Л. Я. Подшипники качения. Справочник. М.: Машиностроение, 1975. - 572 с.

2. Королев А. А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. М.: Машиностроение, 1985. - 376 с.

3. Харин А. В., Настич В. П., Пименов А. Ф. Эксплуатация подшипников качения в опорах рабочих валков станов холодной прокатки // Вестник машиностроения. 2000. № 4. С. 52 53.

4. Качалов А. П., Сафьян А. М., Липухин Ю. В. и др. Экспериментальное исследование осевых усилий в валковых опорах стана холодной прокатки // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1982. № 1. С. 14-16.

5. Хлопонин В. Н. Формирование осевых нагрузок в подшипниках четырехвалковых клетей // Сталь. 1996. № 1. С. 38 43. Хлопонин В. Н. Силовое и кинематическое взаимодействие рабочих и опорных валков при перекосе их осей // Сталь. 1995. № 5. С. 54 - 57.137

6. Чекмарев А. П., Дипник А. А., Прокофьев В. И. и др. Осевое давление в рабочих клетях листовых и полосовых станов // Известия вузов. Черная металлургия. 1969. № 11. С. 75 80.

7. Вирабов Р. В., Борисов В. П., Язвицкая Г. С. и др. Влияние перекоса осей на тяговые свойства фрикционной передачи // Вестник машиностроения. 1973. № 7. С. 22 26.

8. Вирабов Р. В. Тяговые свойства фрикционной передачи. М.: Машиностроение, 1982. -263 с.

9. Целиков А. И., Никитин Г. С, Рокотян С. Е. Теория продольной прокатки. М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

10. Крагельский И. В., Добычин М. Н., Комбалов В. С. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977.

11. Трение. Изнашивание и смазка. Справочник в 2 т. Т. 1 под ред. Крагельского И. В. и Алысина В. В. М.: Машиностроение, 1978.

12. Королев А. А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. М.: Машиностроение, 1987. - 480 с.

13. Суяров Д. П., Беняковский М. А. Настройка листопрокатных станов. -Свердловск: Металлургиздат, 1960. 185 с.

14. Третьяков А. В. Резервы станов холодной прокатки. М.: Металлургиздат, Свердловск, отд., 1962. - 198 с.

15. Гарбер Э. А. Расчет энергосиловых параметров широкополосных станов холодной прокатки // Сталь. 1998. № 9. С. 37-41.

16. A.C. СССР № 1416225 AI, МКИ В 21 В 1/28, 1986.

17. Гарбер Э. А., Наумченко В. П., Канторович В. и др. Совершенствование режимов эксплуатации подшипниковых узлов рабочих валков станов холодной прокатки // Бюллетень научно-технической и экономической информации «Черная металлургия». 2001. № 2. С .

18. Маликов И. И. Пути снижения трудоемкости смазочных работ и увеличения периодичности замены масел в агрегатах и узлах трения138автомобилей. // Вузовская наука региону. Вологда: ВоГГУ, 2000. - Г. 2. С. 74 - 75.

19. Виноградова И. Э. Противоизносные присадки к маслам. М. Химия, 1972.-272 с.

20. Гаркунов Д. Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. - 424 с.

21. Гарбер Э. " А. Математическое обеспечение модернизации широкополосных станов холодной прокатки. // Труды второго конгресса прокатчиков. М.: Черметинформация, 1998. С 219-227.

22. Гарбер Э. А., Наумченко В. П., Абраменко В. И. и др. Исследование причин образования ребристости на поверхности холоднокатаных полос // Бюллетень научно-технической и экономической информации «Черная металлургия». 2001. № 1. С .

23. Маркворт М. Поперечная волнистость холоднокатаной полосы // Черные металлы. 1995. № 4. С. 50 59.

24. Йепсен У. Н., Кнеппе Г. К., Роде В. Системное моделирование станов горячей и холодной прокатки на примере исследования вибраций в непрерывных станах холодной прокатки // Черные металлы. 1996. № 8. С. 17-25.

25. Беттнер. Д., Унгерер В. Возможности обеспечения качества путем контроля технологии и состояния оборудования на станах холодной прокатки // Черные металлы. 1997. № 12. С. 22 26.

26. Веренев В. В., Кукушкин О. Н., Зиновьев Е. Г. Влияние динамических процессов в оборудовании полосовых станов на качество проката и выход годного: Обзор по системе Информсталь // Ин-т «Череметинформация». М., 1990. Вып. 4 (361), 33 с.

27. Гризер Ф., Вебер Ф., Павельски О. Влияние микрогеометрии поверхности рабочих валков на качество холоднокатаной стальной полосы // Черные металлы. 1984. № 13. С. 11 19.139

28. Леепа И. //., Логинова К. С., Мазур В. Л. и др. Причины возникновения и пути устранения дефекта «ребристость» на поверхности холоднокатаных полос // Сталь. 1978. № 7. С. 634 635.

29. Наумченко В. П. Обеспечение устойчивости рабочих валков в клетях «кварто» широкополосных станов. // Вузовская наука региону. -Вологда: ВоГТУ, 2000. Т. 2. С. 1 14 - 1 15.

30. Гарбер Э. А., Наумченко В. П. Моделирование усилий в клетях кварто непрерывных станов при нестационарных режимах прокатки // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2000. № 8-9. С. 140- 143.

31. Гарбер Э. А., Наумченко В. П., Кузнецов В. В. Анализ устойчивости рабочих валков непрерывного стана кварто // Производство проката.2000. № 12. С. 9- 14.

32. Гарбер Э. А., Наумченко В. П., Абраменко В. И. и др. Влияние конструктивных параметров валковых узлов ШПС на вибрации рабочих клетей и ребристость холоднокатаных полос // Производство проката.2001. №4. С. .

33. Зельдин Е. А. Децибелы. М.: Энергия, 1977. 64 с.

34. Третьяков. А. В., Гарбер Э. А.,. Шичков А. Н. и др. Совершенствование теплового процесса листовой прокатки. М.: Металлургия, 1973. - 304 с.

35. Клименко В. М., Оиищенко А. М. Кинематика и динамика процессов прокатки. М.: Металлургия, 1984. - 232 с.

36. Гарбер Э. А., Наумченко В. П., Луканин Ю. В. и др. Основы теории управления моющей способностью смазочно-охлаждающей жидкости в процессе холодной прокатки // Производство проката. 2000. № 3. С. 5 9.

37. Нетесов Н. П., Ольховский С. Л., Клочковская С. П. и др. Улучшение качества поверхности холоднокатаного металла в результате140совершенствования технологии применения СОЖ. // Сталь. 1989. № 9. С. 59 62.

38. Смирнов Н. С., Простаков М. Е., Липкин Я. Н. Очистка поверхности стали. М.: Металлургия, 1978. - 232 с.

39. Сарычев А. Ф., Зайсанова Н. Я., Пальчун Т. А. и др. Прогнозирование загрязненности холоднокатаного металла методом дериватографии. // Сталь. 1997. № 7. С. 42-44.

40. Шрайбер Д., Цим X. Влияние состава эмульсии и чистоты валков на качество поверхности холоднокатаной полосы. // Черные металлы. 1980. №21. С. 8- 14.

41. A.C. СССР № 398300, МКИ В 21 В 27/10, 1972.

42. A.C. СССР № 1245368 AI, МКИ В 21 В 27/10, 1972.

43. A.C. РФ№ 2094142 С1, МКИ В 21 В 27/10, 1996.

44. Константинов Ю. М. Гидравлика. Киев: Выща школа, 1988. - 398 с.

45. Киселев П. Г. Гидравлика. Основы механики жидкости. М.: Энергия, 1980.-360 с.

46. Рабинович Е.З., Евгеньев А. Е. Гидравлика. М.: Недра, 1987 - 244 с.

47. Д. Андерсен, Дэ/с. Таннехш, Р. Плетчер. Вычислительная гидромеханика и теплообмен. В 2-ух т. Т. 2. М.: Мир, 1990 - 392 с.

48. Романенко П. Н. Гидродинамика и теплообмен в пограничном слое. -М.: Энергия, 1974 464 с.

49. A.C. СССР № 668731, МКИ В 21 В 31/02, 1979.

50. A.C. СССР № 865447, МКИ В 21 В 31/02, 1981.

51. Варшавский Е. А., Бобров М. А., Третьяков В. А. и др. Опорный узел рабочего валка, снижающий осевые усилия // Производство проката. 1999. №9. С. 22-26.

52. Плахтин В. Д., Дзарахохов К. 3., Кольцов В. П. и др. Опыт и перспективы модернизации стана 2000 // Производство проката. 1999. №8. С. 15- 19.

53. Плахтии В. Д., Кольцов В. П. Модернизация валковых опор чистовых клетей стана 2000 // Сталь. 1995. № 7. С. 43 46.

54. А. С. СССРN2 1784311 // Открытия. Изобретения. 1992. № 48. С. 42.

55. Пименов А. Ф., Сосковец О. П., ТраГшо А. И. и др. Холодная прокатка и отделка жести. -М.: Металлургия. 1990. С. 104-105.

56. Коцарь С. Л., Пименов А. Ф., Третьяков В. А. и др. Анализ теплового состояния рабочих валков стана 1200 при применении опорных валков с выточками // Производство проката. 1998. № 8. С. 10 12.

57. Гарбер Э. А., Наумченко В. П. Анализ радиальных усилий в подшипниковых узлах рабочих валков клети «кварто» непрерывных станов // Производство проката. 2001. № 1. С. .

58. Гарбер Э. А., Наумченко В. П. Математическое моделирование усилий в подшипниковых опорах рабочих валков широкополосных станов при переменных скоростях прокатки // Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2001. № 3. С. .

59. Гарбер Э. А., Гончарский А. А., Шаравин М. П. Технический прогресс систем охлаждения прокатных станов. М.: Металлургия. 1991. - 265 с.

60. А. С. СССР № 959858 II Открытия. Изобретения. 1982. № 35. С. 27.

61. Заявка на изобретение № 2000123104 Н Приоритет от 5.09.2000 г.