автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.07, диссертация на тему:Повышение работоспособности лезвийного инструмента при обработке деталей, восстановленных и упрочнённых методами электроконтактных технологий

На правах рукописи

Картамышев Андрей Юрьевич

51

249

Повышение работоспособности лезвийного инструмента при обработке деталей, восстановленных и упрочнённых методами электроконтактных технологий

Специальность 05.02.07-Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

3 О июн 2011

Москва 2011

4851249

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московском государственном университете путей сообщения» (МИИТ).

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Куликов Михаил Юрьевич ГОУ ВПО «МГУПС» (МИИТ)

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Козлов Аркадий Аркадьевич ФГУП «ЦНИИМАШ»

- кандидат технических наук, профессор Можин Николай Афанасьевич ГОУ ВПО «ИГТА»

Ведущая организация - ФГУП «Всероссийский научно- исследовательский институт твёрдых сплавов»

Защита состоится 01 июля 2011 г. в аудитории №2 в 14 часов на заседании диссертационного совета ДМ 212.062.03 при ГОУ ВПО «Ивановский государственный университет» по адресу: 153004 г. Иваново, проспект Ленина д. 136.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Ивановский государственный университет» по адресу 153004 г. Иваново, проспект Ленина д. 136.

Автореферат разослан_мая 2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета ДМ 212.062.03

к. т. н., доцент

В. В. Новиков

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время на ремонтных предприятиях ОАО «РЖД» для упрочнения и восстановления различных деталей широко применяются электроконтактные технологии (ЭКТ). Данные технологии позволяют формировать в поверхностном слое мелкозернистую структуру с чередованием уровня свойств металла, что способствует уменьшению интенсивности изнашивания в сочетании с простотой обслуживания технологических установок, эко-логичностью и низкой себестоимостью технологического процесса. Это делает данные технологии наиболее перспективными для повышения долговечности деталей и безопасности движения поездов.

Одним из существенных факторов снижающих эффективность внедрения ЭКТ является сложность процесса последующей механической обработки восстановленных или упрочненных деталей. Высокая твердость и прочность поверхностного слоя после ЭКТ приводит к катастрофическому износу и поломкам традиционного лезвийного режущего инструмента из твердых сплавов и минералокерамики (в том числе с поверхностными износостойкими покрытиями). Поэтому при внедрении ЭКТ приходится использовать шлифовальное оборудование. Сегодня проводится большое количество исследований по нахождению оптимальной системы параметров качества поверхностей ремонтируемых деталей, которая бы наиболее полно отображала их эксплуатационные свойства.

Высокое качество металла поверхностного слоя деталей при использовании электроконтактных технологий достигается за счет импульсного тока и формирования в термообработанном слое минимального уровня остаточных напряжений (в результате проковки с постоянным давлением зоны нагрева роликовым электродом). При этом за счет реализации высоких скоростей нагрева и охлаждения с одновременным пластическим деформированием нагретого металла, обеспечивается повышение качества соединения и получение бездефектной структуры с 13-15 степенью бальности зерна.

В настоящее время установки ЭКТ модели УЭКТ-2П.ТВ внедрены на всех железных дорогах ОАО «РЖД» и используется при восстановлении и.упрочнении широкой номенклатуры деталей локомотивов, электропоездов, пассажирских вагонов, путевых машин и т.п.

Работа выполнялась в рамках выполнения гранта Министерства Образования РФ № 2.1.2/4385 на тему: «Разработка методологии создания наноструктурированной высокопрочной композиционной

керамики, в том числе с многофункциональным покрытием для широкого применения в машиностроении».

Цель работы: повышение работоспособности режущего инструмента при чистовой обработке упрочнённых и восстановленных поверхностей деталей подвижного состава путем управления его геометрией.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:

1. Изучить причины и характер разрушения режущей части традиционного лезвийного инструмента.

2. Разработать способы повышения работоспособности инструмента путём управления геометрией режущей части, учитывая физико-механические свойства инструментального материала.

3. Разработать математическую модель расчета тепловых по- токов в зоне резания, позволяющую учитывать изменение геометрических параметров пластины.

4. Экспериментально определить работоспособность исследуемых токарных пластин на основе кубического нитрида бора (КНБ) и кубического нитрида бора, обладающего наноструктурой (КНБнано).

5. Произвести проверку достоверности математической модели путем сравнения расчетных данных с экспериментальными.

6. Провести сравнительные производственные испытания пластин предложенных конструкций.

Методы исследования, В теоретических исследованиях применены основные положения теорий резания металлов, теплопроводности и численные методы компьютерного моделирования с использованием современного программного обеспечения и средств вычислительной техники. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных условиях по схеме многофакторного эксперимента и заключались в:

1. Определении интенсивности изнашивания.

2. Изучении топографии износа.

3. Измерении сил резания при наружном продольном чистовом точении.

4. Проведении сравнительных стойкостных испытаний.

Научная новизна. 1. Предложена расчётная схема распределения тепловых потоков в контактной зоне, позволяющая определить рациональную геометрию инструмента и учитывая особенности обрабатываемых поверхностей.

2. Обоснован способ повышения работоспособности применяемого лезвийного инструмента, заключающийся в определении

влияния величины радиуса при вершине и угла наклона передней поверхности режущей пластины.

3. Выявлено положительное влияние наноструктуры инструмента из КНБнан0 на его работоспособность, при чистовой обработке деталей, восстановленных и упрочненных методами ЭКТ.

Практическая ценность. 1. Разработаны рекомендации по достижению равномерного износа лезвийного инструмента со сменными пластинами из КНБ путем изменения геометрии рабочих поверхностей.

2. Предложен метод конструирования лезвийного инструмента, обеспечивающий чистовую токарную обработку деталей, восстановленных и упрочненных методами ЭКТ.

3. Созданы конструкции пластин для токарной обработки на основе КНБнано повышенной стойкости.

4. Результаты данной работы опробованы и внедрены в мотор-вагонном депо ТЧР- 18 Горьковского отделения ОАО «РЖД» (г. Канат).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы-докладывались с 2005 по 2011 год на научно-практических конференциях МИИТа:

1. НЕДЕЛЯ НАУКИ - 2005 «Наука - транспорту».

2. 1- я Московская городская научно-практическая конференция «ВУЗЫ-НАУКА-ГОРОД».

3. НЕДЕЛЯ НАУКИ - 2008» «НАУКА МИИТа - ТРАНСПОРТУ».

4. Восьмая научно-практическая конференция «Безопасность движения поездов».

5. Машиностроение - традиции и инновации.

6. Юбилейная десятая научно-практическая конференция «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ».

7. «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ», МИИТ 2009.

8. Научно-практическая конференция «Наука МИИТа — транспорту -2010» («Неделя науки - 2010»),

9. «Машиностроение - традиции и инновации». МГТУ «Стан-кин». Секция «Машиностроительные технологии». Декабрь 2010.

Публикации. Опубликовано 10 печатных работ, в том числе 3 публикации в изданиях, входящих в перечень ВАК.

Обоснованность и достоверность полученных результатов диссертационной работы подтверждается совпадением расчетных данных с экспериментальными, воспроизводимостью экспериментальных исследований, их корреляцией с данными других авторов, а также

производственными испытаниями, с последующим внедрением полученных результатов.

Личное участие автора состоит в постановке цели диссертационной работы, формулировке задач исследований, проведении экспериментальных и теоретических исследований, обработке полученных результатов, формулировке выводов и положений, выносимых на защиту, подготовке публикаций по теме данной научно-исследовательской работы.

Положения, выносимые на защипу:

1. Концепция комплексного подхода к применению в токарной обработке сверхтвердых инструментальных материалов (СИМ) на основе КНБ, для обработки нетиповых конструкционных материалов.

2. Разработанная математическая модель распределения тепловых потоков в зоне резания, позволяющая определить рациональную геометрию режущего инструмента.

3. Метод конструирования лезвийного инструмента, обеспечивающий чистовую токарную обработку деталей, восстановленных и упрочненных методами ЭКТ.

4. Установленные зависимости повышения стойкости токарного инструмента за счет управления геометрией режущей части.

5. Обоснования целесообразности применения нанострукту-рированного инструментального материала при обработке восстановленных и упрочненных деталей.

Реализация результатов работы. Результаты данной работы успешно прошли производственные испытания и внедрены в мотор-вагонном депо ТЧР- 18 Горьковского отделения ОАО «РЖД» (г. Канат) при проведении планового ремонта цапф и контактных площадок тормозных балок подвижного состава.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, общих выводов, библиографического списка из 129 наименований и приложений.

Основная часть работы изложена на 135 страницах машинописного текста, содержит 42 рисунка, 12 таблиц и 9 приложений.

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулирована цель, приведены научные положения и результаты, выносимые на защиту.

В первой главе представлен аналитический обзор состояния современной технологической системы обработки деталей повышен-

ной твёрдости. Определена цель и поставлены задачи проводимых исследований. Проведён анализ существующих исследований разрушения лезвийного инструмента. Анализ термодинамических моделей резания, трения и изнашивания показывает, что описанные выше энергетические подходы к проблеме прочности являются частными случаями применения термодинамического подхода. Основа термодинамического подхода состоит в гипотезе предельных термодинамических потенциалов, достижение которыми критических значений в локальной области приводит к отрыву частиц износа. Большая часть этих работ содержит решения по повышению работоспособности инструмента за счет разработки мер борьбы с тем или иным механизмом разрушения или изнашивания для того или другого инструментального материала.

Одним из наиболее эффективных методов повышения работоспособности лезвийного инструмента несомненно следует признать метод нанесения различных износостойких покрытий. Методология формирования покрытий наиболее полно сформулирована в работах A.C. Верещаки, С.Н Григорьева и В.П. Табакова. Также эффективным направлением повышения работоспособности лезвийного инструмента является применение современных сверхтвердых композиционных инструментальных материалов на основе КНБ. Высокая эффективность применения инструментов, оснащенных сверхтвёрдыми инструментальными материалами (СИМ) на основе КНБ, обусловлена уникальным сочетанием их физико-химических характеристик: значительной твердости, высокой теплостойкости и теплопроводности, близкой к теплопроводности твердых сплавов, не снижающейся при повышении температуры. В соответствии с изложенным, для реализации поставленной цели исследований необходимо решить следующие вышеперечисленные задачи.

Вторая глава содержит сведения об используемом оборудовании, средствах измерения и методиках проведения эксперимента. Дано описание методики проведения экспериментальных исследований, применяемых средств измерений и вспомогательной аппаратуры. Описан процесс исследования микроструктуры и механических свойств экспериментальных образцов деталей подвижного состава. Задачи, поставленные в работе, решались экспериментальными и теоретическими методами. Теоретические исследования базируются на основных положениях теорий повышения работоспособности лезвийного инструмента, разрушения, пластичности, упругости, методах математического и компьютерного моделирования, а также на основных положениях теории распределения тепловых потоков в зоне резания. Экспери-

ментальные исследования проводились согласно общепринятой методологии проведения многофакторного эксперимента в лабораторных и производственных условиях с использованием промышленного оборудования и современных измерительных средств. Обработка результатов экспериментов осуществлялась методами математической статистики с применением ЭВМ.

Исследования проводились с использованием модернизированных станков типовых моделей 1К62, 16К20, 16К20ПФ1- изготовленные заводом «Красный пролетарий» (1986 г. выпуска). Средний ремонт станка проведен в 2006 г.

В качестве объекта исследования использовались технически исправные резцовые державки MCLNP 2525М12 (с механическим креплением сменных пластин) и напайной резец (размер: 20.30.140 мм; геометрические параметры: у = 20°; а = 8°; = 3°; щ = 9°; ср = 80°; cpi = 15° и I = -5°). Форма режущей пластины: CNMA 120408Т.

Материал пластин: ВК8 (ГОСТ 3882-74) производства «Инструментальный завод г. Киржач»; Т15К6 (ГОСТ 3882-74), производства «Московского комбината твердых сплавов им. П.Я. Соловьева»; Т15К6 + TiN, покрытие нанесено по технологии PVD; 2015, производства фирмы «Sandvik Coromant»; SBC 1 фирмы «BECKER».

Исследуемая деталь: цилиндрическая заготовка - диаметром 77,4 - 79,6 мм. до наварки (81,0 - 84,7 - после наварки) общая длина заготовки 480 мм. (длина наваренного слоя 370-400 мм.). Материал заготовки - сталь 15Х ГОСТ 4543-71. Твердость детали до наварки 150-155 HB.

На поверхность детали методом электроконтактной наварки на установке модели УЭКТ-2П.ТВ нанесена проволока диаметром 1,6 мм.

Тип проволоки - пружинная проволока повышенной прочности (2 класс) марки Б. Марка проволоки 75 (химический состав по ГОСТ 14959-69, механические свойства по ГОСТ 9398-75).

Средняя твердость наваренного слоя 64 - 67 HRC.

Исследование микроструктуры проводилось на оптическом микроскопе «Axiotech-30» (ZEISS) при увеличении х50, хЮО, х200, х500 и хЮОО на микрошлифах. Макроисследование геометрии наваренного слоя металла показало, что глубина упрочненного слоя составляет 2,2 мм для 1-го образца, 2,5 мм для 2-го образца и 3 мм для 3-го образца мм. Для выявления микроструктуры металла наварки было применено травление 4% спиртовым растворам азотной кислоты и электролитическое травление хромистым ангидридом.

Твердость основных участков наиболее удачного образца измеряли по методу Викерса при нагрузке 10 кгс. Замеры микротвердости производили на микротвердомере МНТ-10 с нагрузкой 0,5 Н. При планировании эксперимента использовался полный факторный эксперимент ПФЭ 23 и некомпозиционный план второго порядка для двух факторов и проводилась статистическая обработка результатов с построением математической модели процесса. Для статистической обработки результатов применялась ПЭВМ с типовым пакетом прикладных программ контроля качества по рекомендациям ISO 9000.

В третьей главе рассматривается математическое моделирование процесса чистовой токарной обработки деталей, восстановленных и упрочнённых методами электроконтактных технологий. Учитывая особенности обрабатываемых поверхностей (колебания припуска 22,5 мм - приводящие к ударным нагрузкам на инструмент и наличие поверхностной металлической окалины с повышенными истирающими свойствами) особое внимание уделено исследованию влияния геометрических параметров инструмента на:

- работоспособности в условиях действия ударных нагрузок;

- увеличению теплоотвода от детали в стружку путём управления геометрией режущей части.

Одним из путей повышения работоспособности инструмента является совершенствование конструкции режущих пластин путём изменения формы режущей кромки у ее вершины. Для обеспечения ударостойкости инструмента на чистовых режимах токарной обработки приведены расчётные схемы геометрических параметров резцов с режущей кромкой, выполненной по радиусу. Рост суммарного сечения срезаемого слоя, при использовании резцов с режущей кромкой, выполненной по радиусу, приводит к возрастанию его ширины по сравнению с резцами стандартной конструкции (под резцами стандартной конструкцией понимается инструмент с минимальным радиусом при вершине). Толщина срезаемого слоя а может быть охарактеризована действительной толщиной ад, действительной максимальной толщиной амакс, действительной средней толщиной аср. В условиях чистового точения при работе режущей кромкой, выполненной по радиусу, направление схода стружки и форма поперечного сечения срезаемого слоя зависят от подачи s, глубины резания t и величины радиуса г при вершине пластины. Варьирование подачи приводит к изменению, как максимальной действительной толщины а^ срезаемого слоя, так и его действительной ширины Ьл. При этом интенсивность изменения параметров срезаемого слоя для различных сочетаний r/t

имеет разный характер.

Рис. 1. Схема определения радиуса при вершине пластины

Расчетные формулы для определения радиусов формообразующего и переходного участков и координат центров окружностей по первому варианту:

ГХ = Г3 > г2 (1)

о

— г. — тах

г1=г3 =

+ -

8Д

тах

(2)

Г2

2 * -г - г} + ^г, - — - г, • созсг

п

2соз(2| + сг)-5т—

(3)

где: г - радиус стандартной режущей пластины; - высота макронеровностей;

подача в мм/об, рассчитывается по зависимости:

* = 4л/2-'-^таХ (4)

Здесь углы а и \ вычисляются из выражений:

7Г

(т = п—+агс81п 2

Г \

2 г

= (5)

2г.

(5)

При исполнении режущей кромки по второму варианту имеем:

Г1=Г3< Г2 (б)

г Я я2 Л — г■> = —; К=г.,=-2121 +--(7)

2 1 3 2 8Дтах

Также немаловажную роль играет процесс распределения тепла в зоне резания. Учитывая особенности обрабатываемого материала (поверхностная металлическая окалина с повышенными истирающими свойствами) в исследуемом процессе обработки происходит дополнительное повышение температуры в зоне резания. Следовательно, возрастает температура обрабатываемой детали, что приводит к так называемому отпуску обработанной поверхности, а следовательно к снижению прочностных характеристик, полученных в процессе восстановления методами ЭКТ.

Как известно теплота 0 в процессе резания образуется в результате:

- внутреннего трения между частицами обрабатываемого металла в процессе деформации (}деф;

- внешнего трения стружки о переднюю поверхность резца С)п.т.

- внешнего трения поверхности резания и обработанной поверхности о задние поверхности резца <3з.тр.;

- отрыва стружки, диспергирования (Здисп (образования новых

поверхностей).

<2 = РдЕФ + Рп.ТР + Фз.ТР + Qдиcп

Теоретически доказано, что наиболее высокая температура наблюдается в зоне контакта срезаемого слоя с передней поверхностью инструмента, так как здесь концентрируется наибольшее количество теплоты образующейся в результате деформации стружки и трения ее по передней поверхности резца. Наибольшее количество теплоты, образующегося вследствие деформации, остается в стружке и частично поглощается обрабатываемой деталью. Теплота трения стружки остается в основном в стружке и частично (3-5%) направляется в инстру-

мент. Теплота трения по задним граням инструмента направляется в деталь и резец. В резец отводится до 20—40% всей теплоты. Считая, что вся работа резания в единицу времени Rz = Pzv , работа трения

стружки по передней поверхности Rn = Fnvcrp = FnV—(q — усадка стружки), получим работу деформации стружки I^ = Rz-Rn = PZv-Fnv^. (9)

Но Fn — Pz sin у + PY COS у (пренебрегаем силой трения по задней поверхности пластины) и, следовательно, работа деформации стружки:

КДЕФ = Р?У

1— (sin у + ¿Iq cos

(10)

Ре

"г

Повышение температуры стружки благодаря ее деформации составит в среднем:

{Рдеф О0 )с/; -

a0Pzv

(И)

ЕаЗЬау

где:

0деф - средняя температура стружки, когда последняя покидает зону деформации, °С;

0О - температура окружающей среды °С;

а0 -коэффициент, учитывающий потерю теплоты

на скрытую энергию деформации (принимаем а0 = 0,95);

/90 - коэффициент, учитывающий переход части тепла в деталь

(по Вейнеру Д = 0,1 при У= 100 м/мин, /?0 = 0,05 при У= 300 м/мин);

Е - механический эквивалент теплоты (Е = 427 *10 "3 кгс м/ккал); с - теплоемкость нагретой стружки в ккал/кг*град; а — плотность стружки (7,8 *10"6 кг/мм3);

Ь — ширина среза в мм; а — толщина среза в мм. в)

Рис 2.

Принимая

Ьа

- р кгс/ммг (удельная сила резания) и пренебре-

гая значением в0, получим:

а0р

в

ДЕФ.СР

Есй

(12)

Покидая зону деформации, нагретая до температуры 6

ДЕФ.СР

стружка трется по передней поверхности пластины со скоростью —

£

на площади контакта шириной Ь и длиной 1 (рис. 2, б). Для решения поставленной задачи используется уравнение теплопроводности:

дв.

ТР.П

дт

= (О-

д2в.

ТР.П

дх2

(13)

где О) —

с'ЙР

-температуропроводность;

Л -теплопроводность материала режущей пластины; с'- теплоемкость инструментального материала; сГ- плотность инструментального материала;

г - время, в течение которого стружка проходит площадь контакта длиной /;

/ Ц

г = ■

(14)

"СТР

Решая уравнение при начальных и граничных условиях дх — 0гр п при х = О, 6ТР п — 0 при т — 0 и пренебрегая темпера-

турой внешней среды, получим уравнение:

@тр ГТ —

Ох при х=0

ТРМ 2 ЕЪ4ый

Суммируя температуры деформации стружки и трения ее по передней поверхности инструмента, получим температуру резания, т. е. среднюю температуру на площади контакта стружки и инструмента:

¡V Гж

«о Р

(1-А>)-(8ИЧ,+Я>С08У)т

Есс!

ЕЬДЫ1

Таким образом, отвод тепла от детали в стружку в данном случае будет усиливаться с увеличением радиуса при вершине режущей пластины и в результате температура стружки будет расти. С увеличением угла резания д увеличивается сила резания, следовательно, повышается количество образующейся теплоты и температура резания. Величина угла в плане (р также влияет на температуру резания. С уменьшением угла (р удлиняется режущая кромка, увеличивается угол при вершине Б и как следствие значительно улучшается тепло-отвод от детали в стружку.

Четвёртая глава посвящена оценке влияния наноструктуры инструментального материала на работоспособность инструмента из КНБ. Проведены сравнительные стойкостные испытания 2-х видов режущих пластин на основе КНБ с расчётной геометрией режущей части.

1) КНБнан0 - пластина с мелкозернистой структурой (размер зерна <1 = 0,1 -0,4 мкм, т.е. нижний предел примыкает к нанообласти);

2) КНБкс -пластина с крупнозернистой структурой 2-10 мкм).

Результаты сравнительных экспериментов показали, что при продольном чистовом точении деталей, восстановленных методами ЭКТ, инструментом из наноструктурированного КНБ (значения подачи б -0,1; 0,19; 0,38 мм/об) шероховатость поверхности значительно ниже по сравнению с шероховатостью поверхности, обработанной на тех же режимах пластиной из стандартного КНБ.

При использовании инструмента с наноструктурированной кристаллической решеткой (я = 0,1 мм/об, V = 75 м/мин, / = 0,1 мм) достигается шероховатость обработанной поверхности Яа = 0,2 мкм. В свою очередь, при точении резцом со стандартной режущей пластиной (б =

0,12 мм/об) шероховатость обработанной поверхности составляет Ra = 0,63 мкм. При точении с более высокими подачами значительно увеличивается разница в значениях высоты микронеровностей при использовании двух видов инструментов. Как показано на диаграммах, величина подачи в диапазоне 0,10-0,38 мм/об при использовании инструмента из КНБнано, менее влияет на шероховатость обработанной поверхности (высота неровностей увеличивается от 0,19 мкм до 0,34 мкм). При точении в аналогичных условиях обычным резцом шероховатость поверхности изменяется от 0,45 мкм до 2,8 мкм.

На основании полученных результатов были построены сравнительные диаграммы для обеих пластин:

детали об/мин) Стойкость (мин)

Критерием затупления инструмента является технологический критерий - обеспечение требуемой точности обработки и шероховатости поверхности, что коррелирует с износом по задней поверхности инструмента. Шероховатость поверхности после обработки пластиной из КНБ (на заданных режимах резания) составляет Я а = 0,76 - 0,85 мкм. Шероховатость поверхности после обработки пластиной из КНБнан0 (на заданных режимах резания) составляет К а = 0,65 - 0,72 мкм. Экспериментально доказано положительное влияние параметров наноструктурирования инструментального материала на его работоспособность.

В пятой главе рассматривается проведение полного многофакторного эксперимента. При планировании эксперимента использовался полный факторный эксперимент ПФЭ 23 и некомпозиционный план второго порядка для двух факторов. Проводилась статистическая обработка результатов с построением математической модели процесса. Необходимая корректировка модели была выполнена в 3 этапа:

1. Проверка расхождений - экспериментальная проверка характеристик всех элементов и их сравнение с модельными.

2. Исправление характеристик отдельных элементов в исходной модели.

3. Сопоставление полученных зависимостей с экспериментальными данными.

Последовательно осуществляя такую процедуру для каждого из факторов X', получим необходимое число N опытов в полном факторном эксперименте для реализации всех возможных сочетаний уровней факторов N= 2k, где к - число факторов. Теоретический расчет показывает, что составляющие силы резания на задней поверхности инструмента имеют большие значения и превосходят по величине силы, действующие на передней поверхности резца. Для экспериментальной проверки полученных результатов производилась обработка с глубиной резания t = 2,5 мм. Варьируя подачу и угол наклона таким образом, чтобы величина средней толщины среза составляла а = 50-80 мкм, можно создать условия, при которых нагрузка на режущий инструмент будет определяться, главным образом, напряжениями на площадке износа резца. При расчетах средних напряжений учитывалась действительная форма поверхности износа со стороны задней поверхности инструмента - при косоугольном точении она близка к параболической. При измерении сил действующих на задней поверхности резца опыты проводились при скорости v = 0,96 м/с и максимальной величине фаски износа 0,02 мм. Результаты расчетов и измерений представлены в таблице 1.

5, 1° L, Лг, Л:, Рх, л.-> н qttz. to

мм/об мм Н н Н (расч.) (расч.) I1 МПа МПа

0,48 40 2.71 3 650 170 673 188 0,262 1791 471

1,52 30 3,57 7 916 234 953 267 0,255 1924 491

2,28 20 5,5 2 1300 380 1354 379 0,292 1774 518

Как видно из таблицы 1, соответствие расчетных и экспериментальных значений сил резания Рхг и Руг достаточно хорошее. Для статистической обработки результатов применялась ПЭВМ с типовым

пакетом прикладных программ контроля качества по рекомендациям ISO 9000.

Расчетные зависимости составляющих силы резания от угла наклона режущей кромки:

а) - величина сил на передней поверхности.

(S = 0,68 мм/об; / = 0,1 мм; v = 0,96 м/с; у = -10°; Ь = 0,2 мм)

б) - Зависимость составляющих силы резания от величины подачи. (S = 0,68 мм/об; t = 0,1 мм; v = 0,96 м/с; Аз = 0,15 мм).

а) б)

Сплошные линии - расчетные данные, точки - экспериментальные. (X = 60°; / = 0,1 мм; V = 0,96 м/с; Из = 0,1 мм).

Основные выводы.

1. Изучены причины и характер разрушения режущей части традиционного лезвийного инструмента, критерием затупления инструмента является технологический критерий- обеспечение требуемой точности обработки и шероховатости поверхности.

2. Разработаны способы повышения работоспособности инструмента путём управления геометрией режущей части, учитывая физико- механические свойства инструментального материала.

3. Разработана математическая модель расчета тепловых потоков в зоне резания, позволяющая учитывать изменение геометрических параметров пластины.

4. Экспериментально доказано положительное влияние нано-структурирования инструментального материала на работоспособность токарных пластин на основе КНБ.

5. Проведена проверка достоверности математической модели путем сравнения расчетных данных с экспериментальными.

6. Результаты диссертационной работы прошли производственные испытания и внедрены в мотор- вагонном депо ТЧР-18, г. Канат, Горьковского отделения ОАО «РДЖ».

Основные положения диссертационной работы докладывались с 2005 по 2011 год на научно-практических конференциях: Неделя науки; Вузы наука город; Наука- транспорту; Наука МИИТа транспорту; Безопасность движения поездов; Машиностроение - традиции и инновации;

Опубликовано 10 печатных работ, в том числе 3 публикации в изданиях, входящих в перечень ВАК:

1. «Повышение эффективности чистовой обработки деталей подвижного состава, восстановленных и упрочнённых методами электроконтактных технологий». Научно- образовательная конференция «Машиностроение- традиции и инновации». МГТУ «Станкин». Секция «Машиностроительные технологии». Ноябрь- декабрь 2010.

2. «Модель изнашивания режущего инструмента» на основе анализа трибоокислительных процессов. Вестник машиностроения № 32009 стр. 57. /соавторы Куликов М.Ю., Леваков C.JL, Паутов A.B.

3. «Влияние структуры на работоспособность инструмента из нитрида бора при чистовой обработке деталей, упрочненных методами электроконтактных технологий». «Вестник ИГЭУ». Выпуск №1, Иваново 2011.

4. «Лезвийный режущий инструмент из КНБ - реальная альтернатива шлифовальной обработке закаленных, упрочненных и восстановленных деталей». Восьмая научно-практическая конференция «Безопасность движения поездов» - 2007, XII-7, соавтор Попов А.Ю.

5. «Результаты испытаний режущего инструмента при обработке деталей восстановленных методом электроконтактной наварки (ЭКНП)». Научно-практическая конференция «НЕДЕЛЯ НАУКИ -2008» «НАУКА МИИТа-ТР АН СПОРТУ», 2008, IV-53, соавтор Попов А.Ю.

6. «Разработка методов повышения стойкости лезвийного инструмента из КНБ». Юбилейная научно-практическая конференция «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ», 2009, XIII-23.

7. «Анализ способов повышения работоспособности лезвийного инструмента». Юбилейная десятая научно-практическая конференция «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ», 2009, XIII-24.

8. «Разработка методики и соответствующих моделей для экспериментально-аналитического определения зависимости температуры резания от условий обработки». Научно-практическая конференция «Наука МИИТа - транспорту -2010» ( «Неделя науки - 2010»),

9. «Использование современного оборудования для химического экспресс-анализа металлов и сплавов при изготовлении деталей подвижного состава». Научно- практическая конференция НЕДЕЛЯ

НАУКИ - 2005 «Наука- транспорту», /соавторы Попов А.Ю., Скороход A.A.

10. «Повышение надежности подвижного состава через стратегии обслуживания». 1 - я Московская городская научно-практическая конференция «ВУЗЫ-НАУКА-ГОРОД», 2005, 1V-139, соавтор Гуськов А.Н.

КАРТАМЫШЕВ АНДРЕЙ ЮРЬЕВИЧ

РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ПОВЫШЕНИЯ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЛЕЗВИЙНОГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ ВОССТАНОВЛЕННЫХ И УПРОЧНЕННЫХ МЕТОДАМИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ.

Специальность: 05. 02. 07 - Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки.

Подписано в печать: 3 0.05.2011

Заказ № 5644 Тираж - 100 экз. Печать трафаретная. Объем: 2 усл.п.л. Типография «11-й ФОРМАТ» ИНН 7726330900 115230, Москва, Варшавское ш., 36 (499) 788-78-56 www.autoreferat.ru

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1.

АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ ДАННЫХ ПРИ ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛЕЙ

ПОВЫШЕННОЙ ТВЁРДОСТИ.

1.1 Состояние вопроса.

1.2 Анализ проводимых исследований видов износа и разрушения лезвийного инструмента.

1.2.1 Хрупкое разрушение.

1.2.2 Пластическое разрушение.

1.2.3 Износ инструмента.

1.3 Обзор существующих подходов к исследованию причин разрушения инструмента.

1.3.1 Анализ энергетических теорий, используемых при исследовании процесса резания.

1.3.2 Анализ термодинамических моделей резания.

1.4 Анализ современных литературных данных по оценке работоспособности режущего инструмента.

1.5 Анализ работ, посвященных исследованию стойкости инструмента.

1.6 Анализ литературных данных о влиянии режимов обработки на работоспособность инструмента.

1.7 Анализ качества деталей при чистовой обработке композитами.

1.8 Постановка цели и задач исследования. 32'

ГЛАВА 2.

МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТОВ, ИЗМЕРЕНИЙ И ОБРАБОТКИ ДАННЫХ, ПОЛУЧЕННЫХ В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ.

2.1 Применяемое оборудование, материалы и приспособления.

2.2 Обзор электроконтактной технологии и исследование механических свойств восстановленных деталей подвижного состава.

2.2.1 Краткий обзор электроконтактных технологий восстановления изношенных деталей подвижного состава.

2.2.2 Анализ структуры и механических свойств экспериментальных образцов.

2.2.3 Исследование микроструктуры наваренного слоя.

2.2.4 Характеристики исследуемой детали.

2.2.5 Характеристики обрабатываемой поверхности.

2.3 Методики теоретического и экспериментального определения температуры резания.

2.4 Методики практического определения температуры в зоне резания.

2.4.1 Измерение температуры с помощью термопары Я. Г. Усачева.

2.4.2 Радиационный метод измерения температуры в зоне резания.

2.4.3 Оптический метод измерения температуры в зоне резания.

2.5 Методики теоретического расчета нагрузок на рабочую часть инструмента. Цель и задачи диссертационной работы.

ГЛАВА 3.

МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ЧИСТОВОЙ

ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА.

3.1 Математические зависимости расчета геометрических параметров режущего инструмента.

3.2 Расчетные схемы определения действительной и средней толщин срезаемого слоя при работе режущей кромкой с радиусом при вершине.

3.3 Расчетная схема определения радиусовформообразующих и переходного' участков режущей кромки.

3.4 Математическая модель расчета составляющих сил резания в зависимости от распределения тепловых потоков.

3.4.1 Определение максимальной температуры на передней поверхности.

3.4.2 Определение температуры в месте отрыва стружки от передней поверхности инструмента.

3.4.3 Определение максимальной температуры на задней поверхности инструмента.

3.5 Определение тепловых потоков в заготовке.

3.5.1 Расчет средних удельных тепловых потоков.

3.5.2 Расчет теплоты детали.

3.5.3 Расчет теплоты стружки.

3.6 Экспериментальное определение температуры в зоне резания.

3.6.1 Изменение температуры в контрольных точках на подложке режущей пластины.

3.6.2 Зависимости изменения температуры в точках установки термопар от глубины резания и подачи.

3.6.3 Причины роста температуры.

3.6.4 Влияние глубины резания на температуру. 86 3.7 Выводы.

ГЛАВА 4.

ВЛИЯНИИ НАНОСТРУКТУРЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА

НА РАБОТОСПОСОБНОСТЬ ИНСТРУМЕНТА НА ОСНОВЕ КНБ.

4.1 Определение параметров наноструктурирования.

4.2 Преимущества внедрения ПЕСНБ.

4.3 Влияние размеров частиц инструментального материала на работоспособность.

4.4 Стойкостные испытания. '

4.4.1 Испытания пластины на основе наноструктурированного КНБ.

4.4.2 Испытания режущих пластин на основе КНБ с крупнозернистой структурой.

4.5 Сопоставление расчетных данных с экспериментальными.

4.5.1 Результаты динамометрических измерений составляющих силы резания.

4.5.2 Расчетные зависимости составляющих силы резания от угла наклона режущей кромки.

4.6 Профилограммы обработанных поверхностей.

4.7 Выводы.

ГЛАВА 5.

ПОЛНЫЙ ФАКТОРНЫЙ ЭКСПЕРИМЕНТ.

5.1 Планирование эксперимента.

5.2 Необходимая корректировка модели

5.3 План проведения эксперимента.

5.4 Полный факторный эксперимент.

5.5 Обработка результатов прямых измерений.

5.6 Оценка погрешности (дисперсии). 117 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ. 119 Список литературы. 130 Приложения.

Актуальность темы. В настоящее время на ремонтных предприятиях ОАО «РЖД» для упрочнения и восстановления различных деталей широко применяются электроконтактные технологии (ЭКТ). Данные технологии позволяют формировать в поверхностном слое мелкозернистую структуру с чередованием уровня свойств металла, что способствует уменьшению интенсивности изнашивания в сочетании с простотой обслуживания технологических установок, экологичностью и низкой себестоимостью технологического процесса. Это делает данные технологии наиболее перспективными для повышения долговечности деталей и безопасности движения поездов.

Одним из существенных факторов снижающих эффективность внедрения ЭКТ является сложность процесса последующей механической обработки восстановленных или упрочненных деталей. Высокая твердость и прочность поверхностного слоя после ЭКТ приводит к катастрофическому износу и поломкам традиционного лезвийного режущего инструмента из твердых сплавов и минералокерамики (в том числе с поверхностными износостойкими покрытиями). Поэтому при внедрении ЭКТ приходится использовать шлифовальное оборудование. Сегодня проводится большое количество исследований по нахождению оптимальной системы параметров качества поверхностей ремонтируемых деталей, которая бы наиболее полно отображала их эксплуатационные свойства.

Высокое качество металла поверхностного слоя деталей при использовании электроконтактных технологий достигается за счет импульсного тока и формирования в термообработанном слое минимального уровня остаточных напряжений (в результате проковки с постоянным давлением зоны нагрева роликовым электродом). При этом за счет реализации высоких скоростей нагрева и охлаждения с одновременным пластическим деформированием нагретого металла, обеспечивается повышение качества соединения и получение бездефектной структуры с 13— 15 степенью бальности зерна.

В настоящее время установки ЭКТ модели УЭКТ-2П.ТВ внедрены на всех железных дорогах ОАО «РЖД» и используется при восстановлении и упрочнении широкой номенклатуры деталей локомотивов, электропоездов, пассажирских вагонов, путевых машин и т.п.

Работа выполнялась в рамках выполнения гранта Министерства Образования РФ № 2.1.2/4385 на тему: «Разработка методологии создания наноструктурированной высокопрочной композиционной керамики, в том числе с многофункциональным покрытием для широкого применения в машиностроении».

Цель работы: повышение работоспособности режущего инструмента при чистовой обработке упрочнённых и восстановленных поверхностей деталей подвижного состава путем управления его геометрией.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решались следующие задачи:

1. Изучить причины и характер разрушения* режущей части традиционного лезвийного инструмента.

2. Разработать способы повышения работоспособности инструмента путём управления геометрией режущей части, учитывая физико-механические свойства инструментального материала.

3. Разработать математическую модель расчета тепловых потоков в зоне резания, позволяющую учитывать изменение геометрических параметров пластины.

4. Экспериментально определить работоспособность исследуемых токарных пластин на основе кубического нитрида бора (КНБ) и кубического нитрида бора, обладающего наноструктурой (КНБнано)

5. Произвести проверку достоверности математической модели путем сравнения расчетных данных с экспериментальными.

6. Провести сравнительные производственные испытания пластин предложенных конструкций.

Методы исследования. В теоретических исследованиях применены основные положения теорий резания металлов, теплопроводности и численные методы компьютерного моделирования с использованием современного программного обеспечения и средств вычислительной техники. Экспериментальные исследования проводились в лабораторных условиях по схеме многофакторного эксперимента и заключались в:

1. Определении интенсивности изнашивания.

2. Изучении топографии износа.

3. Измерении сил резания при наружном продольном чистовом точении.

4. Проведении сравнительных стойкостных испытаний.

Научная новизна. 1. Предложена расчётная схема распределения тепловых потоков в контактной зоне, позволяющая определить рациональную геометрию инструмента и учитывая особенности обрабатываемых поверхностей.

2. Обоснован способ повышения работоспособности применяемого лезвийного инструмента, заключающийся в определении влияния величины радиуса при вершине и угла наклона передней поверхности режущей пластины.

3. Выявлено положительное влияние наноструктуры инструмента из КНБнано на его работоспособность, при чистовой обработке деталей, восстановленных и упрочненных методами ЭКТ.

Практическая ценность. 1. Разработаны рекомендации по достижению равномерного износа лезвийного инструмента со сменными пластинами из КНБ путем изменения геометрии рабочих поверхностей.

2. Предложен метод конструирования лезвийного инструмента, обеспечивающий чистовую токарную обработку деталей, восстановленных и упрочненных методами ЭКТ.

3. Созданы конструкции пластин для токарной обработки на основе КНБнаи0 повышенной стойкости.

4. Результаты данной работы опробованы и внедрены в мотор-вагонном депо ТЧР- 18 Горьковского отделения ОАО «РЖД» (г. Канаш).

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались с 2005 по 2011 год на научно-практических конференциях МИИТа:

1. НЕДЕЛЯ НАУКИ - 2005 «Наука - транспорту».

2. 1-я Московская городская научно-практическая конференция «ВУЗЫ-НАУКА-ГОРОД».

3. НЕДЕЛЯ НАУКИ - 2008» «НАУКА МИИТа - ТРАНСПОРТУ».

4. Восьмая научно-практическая конференция «Безопасность движения поездов».

5. Машиностроение - традиции и инновации.

6. Юбилейная десятая научно-практическая конференция «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ».

7. «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ», МИИТ 2009.

8. Научно-практическая конференция «Наука МИИТа — транспорту -2010» («Неделя науки - 2010»).

9. «Машиностроение - традиции и инновации». МГТУ «Станкин». Секция «Машиностроительные технологии». Декабрь 2010.

Публикации. Опубликовано 10 печатных работ, в том числе 3 публикации в изданиях, входящих в перечень ВАК.

Обоснованность и достоверность полученных результатов диссертационной работы подтверждается совпадением расчетных данных с экспериментальными, воспроизводимостью экспериментальных исследований, их корреляцией с данными других авторов, а также производственными испытаниями, с последующим внедрением полученных результатов.

Личное участие автора состоит в постановке цели диссертационной работы, формулировке задач исследований, проведении экспериментальных и теоретических исследований, обработке полученных результатов, формулировке выводов и положений, выносимых на защиту, подготовке публикаций по теме данной научно-исследовательской работы.

Положения, выносимые на защиту:

1. Концепция комплексного подхода к применению в токарной обработке сверхтвердых инструментальных материалов (СИМ) на основе КНБ, для обработки нетиповых конструкционных материалов.

2. Разработанная математическая модель распределения тепловых потоков в зоне резания, позволяющая определить рациональную геометрию режущего инструмента.

3. Метод конструирования лезвийного инструмента, обеспечивающий чистовую токарную обработку деталей, восстановленных и упрочненных методами ЭКТ.

4. Установленные зависимости повышения стойкости токарного инструмента за счет управления геометрией режущей части.

5. Обоснования целесообразности применения наноструктурированного инструментального материала при обработке восстановленных и упрочненных деталей.

Реализация результатов работы. Результаты данной работы успешно прошли производственные испытания и внедрены в мотор-вагонном депо ТЧР- 18 Горьковского отделения ОАО «РЖД» (г. Канаш) при проведении планового ремонта цапф и контактных площадок тормозных балок подвижного состава.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, общих выводов, библиографического списка из 129 наименований и приложений.

3. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Изучены причины и характер разрушения режущей части традиционного лезвийного инструмента, критерием затупления инструмента является технологический критерий- обеспечение требуемой точности обработки и шероховатости поверхности.

2. Разработаны способы повышения работоспособности инструмента путём управления геометрией режущей части, учитывая физико-механические свойства инструментального материала.

3. Разработана математическая модель расчета тепловых потоков в зоне резания, позволяющая учитывать изменение геометрических параметров пластины.

4. Экспериментально доказано положительное влияние наноструктурирования инструментального материала на работоспособность токарных пластин на основе КНБ.

5. Проведена проверка достоверности математической модели путем сравнения расчетных данных с экспериментальными.

6. Результаты диссертационной работы прошли производственные испытания и внедрены в мотор- вагонном депо ТЧР-18, г. Канаш, Горьковского отделения ОАО «РДЖ».

Основные положения диссертационной работы докладывались с 2005 по 2011 год на научно-практических конференциях: Неделя науки (2010); Вузы-наука-город (2005); Наука- транспорту (2005); Наука МИИТа-транспорту (2008); Безопасность движения поездов (2007-2009); Машиностроение - традиции и инновации (2010);

По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, в,том числе 2 публикации в изданиях, входящих в перечень ВАК:

1. «Модель изнашивания режущего инструмента» на основе анализа! трибоокислительных процессов; Вестник машиностроения? № 3-2009 стр. 57-—61. /соавторы Куликов; М.Ю., Леваков С.Л., Паутов A.B. (Автору принадлежит математическаямодель).

2. «Влияние структуры на работоспособность инструмента из нитрида бора при= чистовой обработке, деталей; упрочненных методами электроконтактных технологий». «Вестник ИГЭУ». Выпуск №1, Иваново 2011. С.62-—64. (Автору принадлежит экспериментальная часть работы):

3. Повышение эффективности чистовой» обработки деталей подвижного состава, восстановленных и: упрочнённых методами электроконтактных технологий» // Материалы 3-й научно-образовательной? конференции; «Машиностроение- традиции и инновации». Секция «Машиностроительные технологии». МГТУ «Станкин». 2010. С.108—111.

4. «Лезвийный режущий инструмент из КНБ — реальная альтернатива шлифовальной обработке закаленных, упрочненных и восстановленных деталей». Восьмая научно-практическая конференция «Безопасность движения поездов» — 2007. С. XII-7, соавтор Попов А.Ю.

5. «Результаты испытаний режущего инструмента при обработке деталей восстановленных методом электроконтактной наварки (ЭКНП)». Научно-практическая; конференция «НЕДЕЛЯ НАУКИ - 2008» «НАУКА МИИТа-ТРАНСПОРТУ», 2008. C.IV-53, соавтор Попов А.Ю;

6. «Разработка методов повышения стойкости лезвийного инструмента из КНБ». Юбилейная научно-практическая конференция «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ», 2009. С. XIII-23.

7. «Анализ способов повышения работоспособности лезвийного инструмента». Юбилейная десятая научно-практическая конференция «БЕЗОПАСНОСТЬ ДВИЖЕНИЯ ПОЕЗДОВ», 2009. С. ХШ-24.

8. «Разработка методики и соответствующих моделей для экспериментально-аналитического определения зависимости температуры резания от условий обработки». Научно-практическая конференция «Наука МИИТа - транспорту -2010» ( «Неделя науки - 2010»). С. 1-45

9. «Использование современного оборудования для химического экспресс-анализа металлов и сплавов при изготовлении деталей подвижного состава». Научно- практическая конференция НЕДЕЛЯ НАУКИ — 2005 «Наука- транспорту». С. IV-26 /соавторы Попов А.Ю., Скороход A.A.

10. «Повышение надежности подвижного состава через стратегии обслуживания». 1- я Московская городская научно-практическая конференция «ВУЗЫ-НАУКА-ГОРОД», 2005. С. IV-139, соавтор Гуськов А.Н.

1. Технологические особенности механической обработки инструментом из поликристаллических сверхтвердых материалов П. В. Захаренко, В. М. Волкогон, А. В. Бочко и др.; Отв. ред. Г. Г. Карюк: Киев.: Наук, думка, 1991. 288 с.

2. High-pressure sintering of cBN-TiN-Al composite for cutting tool application / X. Z. Rong, T. Tsurumi, O. Fukunaga, T. Yano // Diamond and Related Materials 2002. 11.-P. 280-286.

3. Структурные особенности и режущие свойства сверхтвердых материалов на основе нитрида бора / Г. Г. Карюк, А. В. Бочко, В. М. Волкогон и др. Порошковая металлургия. 1979. — № 8. — С. 92—97.

4. Ипатов Н. С. Сравнительные испытания резцов, оснащенных поликристаллами нитрида бора различных модификаций // Алмазы и сверхтвердые матер. — 1980. — Вып. 2. С. 3-5.

5. Альбрехт П. Геометрия режущих инструментов высокой прочности.: Труды АОИМ, серия В, 1964, №1, с. 82-87.

6. Амосов И.С., Скраган В.А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. Машгиз: Ленинградское отделение, 1958.-91 с.

7. Аналитическое определение и разработка методики назначения оптимальных по износостойкости режимов обработки,мощности резания и стойкости инструмента: Отчёт о НИР/ АнАТИ, Руководитель Силин С.С., Андропов, 1987. — 56 с.

8. Аникин А.Е. и др. Исследование режущих свойств твёрдых сплавов для чистового точения // Авиационная промышленность. 1982. -№2. С. 45- 46.

9. Артамонов Е.В. Прочность и работоспособность сменных твердосплавных пластин сборных режущих инструментов. Тюмень: ТюмГНГУ, 2003.- 192 с.

10. Артамонов Е.В., Ефимович И.А., Смолин Н.И., Утешев М.Х. Напряженно деформированное состояние и прочность режущих элементов инструментов Под. ред. М.Х. Утешева. — М.: ООО «Недра: Бизнесцентр», 2001.-199 е.: илл.

11. Артамонов Е.В., Ефимович И.А. Оптимизация процессов^ обработки резанием деталей из труднообрабатываемых материалов на токарных станках с ЧПУ: Учебное пособие. Тюмень: ТюмИИ, 1994. 83 с.

12. Армарего И. Дж., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. -М: Машиностроение, 1977.

13. Баженов М.Ф., Байчман С.Г., Карпачев Д.Г. Твёрдые сплавы. Справочник, М.: Металлургия, 1978. 184 с.

14. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. 559 с.

15. Биргер И.А. Остаточные напряжения.- М: Машгиз, 1963. 232с.

16. Бобров В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М., Машгиз, 1962

17. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М: Машиностроение, 1975. с. 334 с.

18. Боярников A.B. Повышение эффективности чистового точения на основе моделирования процессов стружкообразования, изнашивания и образования поверхности.: Автореф. Дис. канд. техн. наук.- Омск, 2000.- 200с.

19. Браилов И.Г. Повышение эффективности точения труднообрабатываемых материалов резцами с укороченной передней поверхностью на станках с ЧПУ.: Автореф. Дис. канд. техн. наук.- Омск, 1984.- 204с.

20. Брике A.A. Резание металлов. СПб, 1896.

21. Бутенко В.А. Особенности нагружения и прочность резцов с Villi в связи с их использованием для получения полуфабриката фольги.: Автореф. Дис. канд. техн. наук.- Томск, 1983.- 122с.

22. Верещака A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. 375 с.

23. Верещака A.C. Резание материалов: Учебник / A.C. Верещака, B.C. Кущнер. М.: Высш шк., 2009. 535 е.: илл

24. Гадолин A.B. Механическая технология. СПб, 1985.28. Гильман А.М. и др. Оптимизация режимов резания на металлорежущих станках / A.M. Гильман, A.A. Брахман, Д.И. Батищев. М.: Машиностроение, 1972. 188 с

25. Голубов Н.П. Сила и скорость резания при обработке нержавеющей стали, Станки и инструмент, 1960, №3, с.24.

26. Глебов С.Ф. Теория наивыгоднейшего резания металлов., М: Госмашметиздат,1933.

27. Горанский Г.К. Расчёт режимов резания с помощью ЭВМ. -М.: Машгиз, 1966. 142 с.

28. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое пректирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. 456 с.

29. Грановский Г.И. Кинематика резания. М.: Машгиз, 1948.

30. Грановский Г.И. О методике исследования и назначения режимов резания на автоматических линиях. // Вестник машиностроения. -1965.-№ 10

31. Даниелян A.M. Теплота и износ инструментов в процессе резания. М., Машгиз, 1954. г 276 с.

32. Дирнли П. А. Механизмы износа передней и задней поверхностей твердосплавных инструментов с покрытиями и без покрытий // Теоретические основы инженерных расчётов. 1985. Т.107. - №1. - С. 7390.

33. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 1971. — 224 с.

34. Дэн Оузьер и др. Delphi 3. Освой самостоятельно / Пер. с англ. М.: БИНОМ; 1988 г. 560 с.

35. Егоров М.Е. и др.Технология машиностроения / М.Е. Егоров, В.И. Дементьев, В JI. Дмитриев. М: Высшая школа; 1976. 534 с.40: Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машины. — М;: Машиностроение, 1969!, 400 с.

36. Еремин, А.Н: Физическая сущность явлений при резании стали. М.: Машгиз, 1951. 226 с.

37. Ефимович И.А. Пакет программ SAPRORR для расчёта оптимальных режимов резания // Тезисы докладов межгосударственной н.-т. конференции "Нефть и газ Западной Сибири". Тюмень, 1993. С. 9596.

38. Зворыкин К. А. Работа и усилие, необходимые для отделения металлических стружек. СПб, 1893.

39. Марочник сталей и сплавов. 2-е изд., дон. И испр. / A.C. Зубченко, М.М. Колосков, Ю.В. Каширский и др. Под общ: ред. A.C. Зубченко. -М.: Машиностроение, 2003. 784 е.: илл.

40. Зорев H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. -М:: Машгиз, 1956. 386 с.

41. Зорев H.H. Расчёт проекций силы резания. М.: Машгиз, 19581

42. Ивата К., Осакада К., Тэрассека Ю. Моделирование процесса ортоганального резания методом конечых элементов для жёстко-пластического тела. // Теоретические: основы инженерных расчётов. 1984. -Т. 106-№ 2.-С. 24-31.

43. Исаев А.И. Процесс образования поверхностных сил при обработке металлов резанием. Mi: Машгиз, 1950.

44. Исследование и внедрение рациональной номенклатуры и конструкций резцов для средних станков токарно-карусельной группы:

45. Отчёт о 11ИР № Х-25-84/ Руководитель Хает Г.Л., Краматорск, 1988. 55 с.

46. Каменкович С. JI. Режущий инструмент высокой производительности. М.: Московский рабочий; 1947, 95 с.

47. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. 288 с.

48. Карасёв Б.Е., Кондратьев А.С.,Полоснин Ю.В. Выбор режима резания стали и сплавов с учетом экономической эффективности и производительности.// Авиационная промышленность. 1987. № 11. - С. 5556.

49. Клушин М.И., Зотов Ю.Н. Режущие инструменты с укороченной передней поверхностью.- Машиностроитель, № 6, 1969.

50. Сборный твердосплавный инструмент /Г.Л.Хает, B.Mi Fax, К.Г.Громаков и др.; Нод общ. ред. Г.Л. Хаета. М.: Машиностроение, 1989.-256 с.

51. Силин С. Метод подобия при резании металлов М: Машиностроение, 1979!- 152 с.

52. Силин Р.И., Мясищев А.А., Ковальчук С. Анализ процесса снятия с тружки режущим клином со скруглением //НзвестияВУЗов. Машиностроение, №10-12. М: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1992. - 41-45

53. Соколовский А.Н. Научные основы технологии машиностроения. М. Машгиз, 1955

54. Справочник инструментальщика/ И. А. Ординарцев, Г.В.Филиппов, А.Н.Шевченко и др.; Нод общ. ред. И.А.Ординарцева,- Л.: Машиностроение,Ленингр., отд-ние, 1987.- 846 с.

55. Справочник по высшей математике. / М.Я.Выгодский. Издательство «Наука», М. 1964, С.880

56. Старков В. К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. — М. : Машиностроение, 1989-296 с.

57. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с. 97.193

58. Суслов А.Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. МУ. Машиностроение, 2000. - 320 с.

59. Талантов H.B. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992.Развитие науки о резании металлов. Колл. авт. - М.: Машиностроение, 1967.

60. Таратынов О. В. Управление формой стружки при токарной обра- ботке / СТИН. 2002. - №2. - 26 - 27.

61. Кривоухов В.А. Деформирование поверхностей слоев металла в процессе резания. -М.: Машгиз, 1945.

62. Кривоухов В. А. Методы математической обработки результатов исследований в области резания металлов и новый тип формул для выражения законов резания. М., 1936.

63. Куфарев Г.Л. и др. Стружкообразование и качество обработанной поверхности при несвободном резании / Г.Л. Куфарев, К.Б. Окенов, В.А. Говорухин. Фрунзе: Мектеп,1970. 170 с.

64. Кушнер B.C. Основы-теории стружкообразования: Учебное пособие: В 2 кн. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1996.

65. Кушнер B.C. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания: Учеб. пособие. Омск: Изд-во ОмГТУ, 1998.- 138 с.

66. Кушнер B.C. Термомеханическая теория процесса непрерывного резания пластичных материалов. Иркутск: Изд-во Иркут. унта, 1982.

67. Кушнер B.C. Интенсификация резания пластичных материалов при точении на основе термомеханического подхода: Дис. д-ра техн. наук. Омск, 1994. 353 с.

68. Кушнер B.C., Распутин Ю.П. Теория эксперимента. -Новосибирск, 1976.

69. Кушнер B.C., Фролов C.B. Эффективные режимы резания и геометрические параметры инструмента при черновом точении сталей // Вестник машиностроения. 1987. №3. - С. 45-47.

70. Левин М.Ю., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Определение режимов токарной обработки с учётом прочности режущего инструмента, материалы семинара: Рациональная эксплуатация режущего инструмента в условиях ГПС и станков с ЧПУ. Москва 1989, с. 67-71.

71. Лоладзе Т.Н. О некоторых явлениях при стружкообразовании // Труды Грузинского политехнического института. Тбилиси, 1949.- № 20.

72. Лоладзе Т.Н. Стружкообразование при резании металлов. -Машгиз, 1952.

73. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М: Машиностроение, 1982. 320 с.

74. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М. Машгиз, 1958.

75. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. -М.: Машиностроение, 1966. 264 с.

76. Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.

77. Макаров А.Д. Вопросы оптимального резания металлов // Труды УАИ . Уфа, 1974.- вып. 77.

78. Макаров А.Д. и др. Влияние средней температуры контакта npm резании на основные характеристики качества поверхностного слоя // Теплофизика технологических процессов. Куйбышев: Кн. изд-во, 1970. С. 270-275.

79. Макаров А.Д., Шустер Л.Ш. Выбор режимов резания» при чистовом точении // Станки и инструмент. 1970. №1. - С. 34-35.

80. Маталин А. А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1985. 496 с.

81. Маталин A.A. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. — Киев: Техника, 1971. 122 с.

82. Маталин A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1970. -316 с.

83. Матвеев В.В., Бойнов Ф.И. Расчет припусков и операционных размеров технологических процессов механической обработки. Челябинск: ЧПИ, 1970. -116 с.

84. Метелёв Б.А. Проектирование технологических процессов с применением ЭВМ: Учебное пособие. Горький: изд. ГЕИ им. A.A. Жданова, 1980. 72 с.

85. Математическое моделирование технологических процессов и метод обратных задач в машиностроении / А.Н. Тихонов, В.Д. Кальнер, В.Б. Гласко. М.: Машиностроение, 1990. 246 с.

86. Михайлов В.А. Системный подход к решению прямых и обратных задач в механике резания // Новые методы обработки резанием конструкционных материалов и эксплуатация режущих инструментов. М., 1988.-С. 21-30.

87. Можаев С.С., Сароматина Т.Г. Скоростное и силовое точение сталей с повышенной прочностью. М.: Оборонгиз, 1957. 273 с.

88. Немцов Ю.Ю. Режущие пластины с укороченной передней поверхностью.- Машиностроитель, 1978, № 10, с. 15-16.

89. Немцов Ю.Ю. Исследование процесса стружкозавивания при точении сталей резцами с укороченной передней гранью.- В кн.: Теория трения, смазки и обрабатываемости материалов. Чебоксары, 1980, с. 82-84.

90. Нормативы режимов резания на механическую обработку жаропрочных сплавов. Книга1. М.: ШТАТ, 1980. 153 с.

91. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. -М.: Машиностроение, 1974. 406 с.

92. Общемашиностроительные нормативы режимов резания резцами с механическим креплением многогранных твердосплавных пластин. Обработка на станках с ЧПУ / М.: НИИМАШ, 1978. 55 с.

93. Основы построения САПР: Учебное пособие. Волгоград, Изд. ВПИ, 1984. 120 с.

94. Одинг И.А., Иванова B.C., Бурдукский В.В., Геминов В.Н. Теория ползучести и длительной прочности металлов/ Под ред. И.А. Одинга. -М.: Металлургиздат, 1959, 488 с.

95. Остафьев В.А. Расчёт динамической прочности режущего инструмента.-М.: Машиностроение, 1979.- 168с.100: Ошер Р.Н. Производство и применение смазочно-охлаждающих жидкостей / Под ред. П.А. Ребиндера,- 3-е изд. М.: Гостоптехиздат, 1963.

96. Парамонов В.Ф. Исследования усилий резания и температуры при работе на больших подачах // Труды областной научно-технической конференции. Куйбышев, 1965.

97. Петрушин С.И. Введение в теорию несвободного резания металлов: Учебное пособие. — Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

98. Петрушин С.И., Бобрович И.М., Корчуганова М.А. Оптимальное проектирование формы режущей части лезвийных инструментов: Учебное пособие. Томск: Изд-во ТПУ, 1999.

99. Повышение эффективности режущего инструмента/ Э.И.ВИНИТИ. Режущие инструменты, №7, 1979, с. 12-15.

100. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. 304 с.

101. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. 148 с.

102. Полетика М.Ф., Мелихов В.В. Контактные нагрузки на. задней поверхности инструмента // Вестник машиностроения. — 1967. №9. С.78-81.

103. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. — Металлургия, М., 1976. — 486 с.

104. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства / Под ред. С.П. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1981. -287 с.

105. Прогрессивная оснастка, приспособления и инструмент / Под. ред. А.П. Драгуя. JL: Лениздат,1979. 288 с.

106. Прогрессивный инструмент для металлобработки. Режущий инструмент из сверхтвёрдых материалов.: Каталог / ВНИИТЭМР. 1986. 28 с.

107. Развитие науки о резании металлов / Коллектив авторов. М.: Машиностроение, 1967.

108. Разработка справочных материалов по обрабатываемости резанием конструкционных металлов тяжёлого машиностроения. Отчёт ЦНИИТМАШ по теме № 15в-с64/14. М., 1965.

109. Распутин Ю.П., Лобанов В.М., Гринберг П.Б. Расчёт оптимальных режимов резания по приведённым затратам при случайном характере отказов инструмента // Приложение к журналу "Авиционная промышленность". №3. -С. 48-50.

110. Расчёты, экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. JI.B. Великанова. JL: Машиностроение, 1975. 430 с.

111. Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В.* Барановского. М.: Машиностроение, 1972.

112. Резание металлов и технологическая точность деталей в машиностроении / Под ред. Ю.А. Розенберга и В.П. Пономарёва. Курган: Изд-во Курганского машиностроительного института, 1968. Часть 1.-235 с.

113. Резников Н.И. Учение о резании металлов. М.: Машгиз, 1947.

114. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов. М.: Машгиз, 1963.

115. Резников А.Н. Теплофизика резания. М : Машиностроение, 1969,-288 с.

116. Резников А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов. М : Машиностроение, 1981. 279 с.

117. Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала//Мировая техника, 1936. -№4. С. 6-14.

118. Рехт Р.Ф. Динамический анализ высокоскоростной обработки резанием. // Конструирование и технология машиностроения. 1985. Т. 107.-№4.-С. 135-146.

119. Родионов М.А., Левин М.Ю. Контактные нагрузки на передней поверхности режущего инструмента. М.,1989. 12с. - Деп. в ВИМИ 27.03.89 №Д07764.

120. Розенберг A.M., Байкалов А.К., Виноградов А. А. Обрабатываемость литой жаропрочной стали ЭИ316 точением. — Вестник машиностроения, 1964, №3, с.65-68.

121. Розенберг A.M. и Ерёмин А.Н. Элементы процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956.

122. Розенберг A.M. и Хворостухин JI.A. Твёрдость и напряжение пластичности в деформированном теле // Журнал технической физики. -1955,- т. XXV.-выш 2.

123. Розенберг A.M. и Полетика М.Ф. Особенности процессарезания инструментом с фаской при скоростной токарной обработке129: Известия Томского Политехнического Института т., 75, 1954.

124. РозенбергЮ.А. Исследование процессарезания серого чугуна: Автореф. канд. техн. наук. Томск, 1952.

125. Розенберг Ю.А., Тахман С.И. Силы »резания и методы их определения: Учебное пособие. Курган: КМИб, 1995.

126. Рудник, С.С. Теория резания металлов. ОНТВУ, Машбудвидов, 1932.

127. Русские ученые основоположники науки о резании металлов. М.: МАШГИЗ - 1952.- 480 с.

128. Седоков JI.M. Напряжения и деформации в процессе резания металлов // Всесоюзная научно-техническая конференция "Проблемы резания металлов". МДНТП, 1963.

129. Силин С.С. и др. Автоматическое управление процессом резания // Станки и инструмент. 1971. №1. - С. 13-14.

130. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1977. —152 с.

131. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов / Под ред. С.Н. Корчака. М.: Машиностроение, 1988. 352 с.

132. Совершенствование конструкций многогранных пластин и сборных резцов для тяжёлого резания повышением технологичности их изготовленияи надёжности в эксплуатации: Отчёт о НИР/ Руководитель Мальцев О.С., Москва 1986, 42 с.

133. Состояние обработанной поверхности, силы резания и стружкообразование при точении резцом с двойным передним углом / Э.И. Режущие инструменты, № Ю, Р. 50, 1975, с. 1-15

134. Старков В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение, 1979. -240 с.

135. Справочник инструментальщика / Под общ. ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. 846 с.

136. Стренковский Дж.С., Кэррол Дж.Т. Конечно-элементная модель ортогонального резания металла // Конструирование и технология машиностроения. 1985. Т. 107. - № 4. - С. 192-202.

137. Ступаченко A.A. САПР технологических операций. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. 234 с.

138. Такеяма X., Мурата Р. Основные исследования износа режущего инструмента // Конструирование и технология машиностроения. -1963.-Т.85. -№1.-С. 38-45.

139. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания// Физические процессы при резании металлов. Волгоград: Волгоградский политехнический институт, 1984.

140. Танатаров Р. А. Влияние некоторых технологических факторов на выбор оптимальных режимов резания // Высокопроизводительное резание в машиностроении. М.: Наука, 1966. -с.63-71.

141. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C. Чистовое точение сталей твёрдосплавными резцами с зачищающей кромкой и стабилизирующей фаской. Вестник машиностроения. 1974, № 5, с. 60-63.

142. Ташлицкий Н.И., Кушнер B.C., Губкин Н.И. Чистовое точение труднообрабатываемых сплавов резцами с зачищающей кромкой.-Вестник машиностроения. 1978, № 8, с. 63-76.

143. Тимошенко С.П., Гудьер Дж. Теория упругости: Пер. с англ./ Под. ред. Г.С. Шапиро. — 2-е изд. — М.: Наука. Главная редакция физико — математической литературы, 1979, 560 с.

144. Ткаченко JI.C., Соусь А. В., Яковицкий Э.Ф. Основы автоматизации проектирования технологических процессов обработки резанием. Минск: Наука и техника, 1978. 160 с.

145. Трент Е.М. Резание металлов. —М.: Машиностроение, 1980. -263 с.

146. Утешев М.Х., Сенюков В. А. Напряжённое состояние режущей части инструмента с округлённой режущей кромкой // Вестник машиностроения. 1967.-№9.-с. 78-81.

147. Усуи Е., Кикучи К., Хоси К. Приложение теории пластичности к анализу механической обработки резцами с ограниченной контактной длиной. : Труды АОИМ, серия В, том № 86, №2, 1964, с. 14-24.

148. Хает Г.Л., Локтев А.Д., Гузенко B.C., Черномаз В.Н. Рациональная система резцов для тяжёлых токарных станков./ Станки и инструмент. 1986. -№6.-с. 15-18.

149. Хает Г. Л., Ординарцев И. А. Повышение качества инструмента и эффективности его применения на основе системного подхода./ Станки, и инструмент. 1983. №7. - с. 10-13.

150. Цветков В. Д. Система автоматизации проектирования технологических процессов. М.: Машиностроение, 1972.

151. Цоцхадзе В.В., Хвичия Г.В. Определение оптимальной температуры подогрева при обдирочном точении сталей и сплавов, Науч. тр. ГПИ им. В.И. Ленина, №11 (221). Тбилиси, 1979, 76 с.

152. Челищев Б.Е. и др. Автоматизация проектирования технологии в машиностроении / Б.Е. Челищев, И.В. Боброва, А. Гонсалес-Сабатер / Под ред. акад. Н.Г. Бруевича. М.: Машиностроение, 1987. 264 с.

153. Челишев Б.Е., Боброва И.В. Автоматизированные системы технологической подготовки производства. М: Энергия, 1975. 136 с.

154. Челюскин А.Н. Влияние размеров стружки на усилия резания металлов. М.: Изд-во "Военно-техническая академия" РККА, 1925.

155. Чертёжно-конструкторский редактор «Компас-график-4.5». Руководство пользователя. Санкт-Петербург: АСКОН, 1994.

156. Шарин Ю.С. Исследование некоторых закономерностей процессарезания металлов при изменении отношения подачи к глубине резания вшироких пределах : Автореф. канд. техн. наук.- Свердловск, 1953.

157. Шрупп Г., Краузе Ф.-JI. Автоматизированное проектирование в машиностроении / Пер. с нем. Волковой Г.Д. и др. / под ред. Соломенцева Ю.М., Диденко В.П. М.: Машиностроение, 1988. 648 с.

158. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Параметризация способов обработки с использованием технологической оптимизации / Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1981. 279 с.

159. Agyris, J.H.: Energy theorems and structural analysis. Aircraft Engineering 26 (1954) and (1955).

160. Autorenkollektiv: SAP-System zur automatischen. Progrmmierung numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Institut für Werkzeugmachinen Karl-Marx-Stadt 1989.

161. Franz, L., Scheibner ,R., Schonfeld ,S.: Rechnerunterstutztes Konstruieren im Maschinenbau. Maschinenbautechnik 29 (1980) 12, S.549-556.

162. Fricke ,F.: Beitrag zur Automatisierung der Arbeitsplanung unter besonderer Berücksichtigung der Fertigung vor Drehwerkstucken. Diss. TU Berlin 1974.

163. Lewandowski ,S: Programmsystem zur Automatisierung des Technischen Zeichens. Diss. TU Berlin 1978.

164. Opitz, H., Simon, W., Spur, G., Stute, G.: NC Muschinen -Datenverarbeitungsanlagen Maschinelle Programmierung. Technischer Verlag Grossmann, Stuttgart 1964.

165. Post: E. The Planning Test For Studying Tribological Proerties Of Coated Tools // Wear. V.102. P.227-232.

166. Ross, D.T.: Computer Aided Design, a Statement of Objectives M.I.T. Progect 8436, Technical Memorandum, 4. Sept., 1960.

167. Sandvik Coromant. Токарные инструменты. Каталог C-1000: 2-RUS 1986. 265c.

168. Schreiber, H., Piedel, R., Spielberg, D., Wetzel, J.: SYMAPeine Sprache fur numerisch gesteuerter Werkzeugmachinen. Bd. 147: Automatisierungstechnik. VEB-Verlag Technik, Berlin, 1973.

169. Schutze, В.: Anforderungen an eir CAD-System. Maschinenbautechnik 31 (1982) 7. S.303-305.

170. B.T. Chao, K.G. Trigger Controlled Contact Cutting Tool. Trans. ASME, 81, n.2, 1959.

171. А non Design for longer Tool life, Tool Pray, Sol. 38. №1, Apr., 1972, p. 4041.

172. Design for longer Tool life. Tooling, 1972, 26, №9, p.53-54.

173. Влияние структурных факторов на механические свойства сверхтвердых материалов на основе нитрида бора / A.B. Бочко, О.Н. Григорьев, С.С.Джамаров и др. // Порошковая металлургия. 1979. - №10. - С. 61-69.

174. Emergent process methods for high-technology ceramics // Materials Science Research / Ed.

175. RlF. Davis, H. Palmour, R.L. Porter. New York; London: Plenum Press, 1984. -17. - 755 p.

176. Скороход В. В., Солонин С. М. Физико-металлургические основы спекания порошков. -М.: Металлургия, 1984. 158 с.

177. Starchenko I.M. Low Temperature Catalyst-Free Synthesis of Diamond and Cubic Boron Nitride. // Book of Abstract of the IV-th International Workshop on Materials Processing at High Gravity. Centrifugal Materials Processing. Clarkson

178. University. USA ,29 May-2 June (2000)-P.69.

179. Starchenko I.M. The new composite materials on the basis of ultradispersive diamond//Book of Abstract of the V- th All-Russian conf. "The physico -chemistry of ultradispersive systems" October 9-13, 2000.-Ykaterinburg, Russia.-Moscow, (2000)-P.238

180. Старченко И.М., Хлебцевич В. А. «Инструмент из композиционного сверхтвердого материала»,Патент № 508 РБ. Приоритет от 24 июля 2001 г. Опубликовано 2002.03.30.

181. Старченко И.М ., Хлебцевич В.А. «Алмазный инструмент», Патент № 461 РБ. Приоритет от 28 июня 2001 г. Опубликовано 2002.03.30.

182. Старченко И.М., Хлебцевич В.А. «Термостойкий инструмент из сверхтвердого материала»,Патент № 531 РБ. Приоритет от 10 июля 2001 г. Опубликовано 2002.06.30.

183. Филипов В.В., Тимошпольский В.И., Стеблов А.ИБ., Тищенко В.А., Калиниченко А.С.,Старченко И.М., Трусова И.А., Хлебцевич В. А .Мандель H.JL. «Композиционная волока для волочения кордовой стали». Патент ВУ № 624 РБ.

184. Б.Н. Шарупин, А.Е. Кравчик, М.М. Ефременко, Р.Ю. Маметьев, Е.В. Тупицина, А.С. Осмаков. ЖПХ 63, 8,1698 (1990).

185. И. А. Петруша. Фазовые и структурные превращения пиролитических материалов нитрида бора при высоких давлениях: Дис. . д-ра тех. наук. ИСМ НАН Украины, Киев. (2002) 350 с.

186. Г.С. Олейник, И.А. Петруша, Ю.И. Лежненко, Н.В. Даниленко. Сверхтв. матер.Д 24 (1995).

187. В.Г. Алешин, В.Д. Андреев, Г.П. Богатырева, С.А. Божко, А.А. Будяк, А.С. Вишневский, Синтетические сверхтвердые материалы. Наук, думка, Киев (1986) 1,280 с.