автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Разработка технологии размерной электроконтактной обработки восстановленных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения

На правах рукописи

□030579Э2

ШУТОВ Александр Васильевич

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ РАЗМЕРНОЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ОБРАБОТКИ ВОССТАНОВЛЕННЫХ ТОРМОЗНЫХ БАРАБАНОВ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО НАЗНАЧЕНИЯ

Специальность 05.20 03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Челябинск - 2007

003057992

Работа выполнена на кафедре «Технология и организация технического сервиса» Федерального государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Челябинский государственный агроинженерный университет»

Научный руководитель

Официальные оппоненты

заел работник сельского хозяйства РФ, кандидат технических наук, профессор Ольховацкий Александр Константинович

доктор технических наук, профессор Короткое Владимир Александрович

кандидат технических наук, доцент Игнатьев Андрей Геннадьевич

Ведущая организация

ФГОУ ВПО «Омский государственный аграрный университет»

Защита состоится 25 мая 2007 года, в 9 часов на заседании диссертационного совета Д 220.069 01 при ФГОУ ВПО «Челябинский государственный агроинженерный университет» по адресу 454080, г Челябинск, пр Ленина, 75

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Челябинского государственного агроинженерного университета

Автореферат разослан 23 апреля 2007 г и размещен на официальном сайте ФГОУ ВПО «ЧГАУ» http //uwwesau ru

Ученый секретарь диссертационного совета, /

доктор технических наук, профессор Старцев А В

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время в сельском хозяйстве острой является проблема внедрения энерго- и ресурсосберегающих, экологически чистых технологических процессов при восстановлении деталей и ремонте машин

Из большой номенклатуры быстроизнашивающихся деталей, изготовленных из чугуна, наиболее типичными в плане трудоемкости восстановления являются тормозные барабаны транспортных средств сельскохозяйственного назначения Механическая обработка восстановленных дуговой металлизацией тяжелонагруженных чугунных тормозных барабанов весьма затруднительна из-за малой жесткости барабана и труднообрабатываемое™ наращенного слоя лезвийным инструментом

Повысить производительность труда при последующей размерной обработке восстановленных барабанов можно путем применения электрофизических способов обработки, в частности электроконтактной под слоем жидкости (ЭКО)

При ЭКО удаление припуска происходит за счет непосредственного использования электрического тока, являющегося по существу режущим инструментом При этом твердость материала детали и другие свойства, затрудняющие обработку, являются несущественными Это предопределяет необходимость проведения научно-исследовательских работ по разработке новой технологии размерной обработки восстановленных барабанов

Работа выполнена в соответствии с Федеральной государственной программой «Разработка методов эффективного использования и поддержания работоспособности техники технологических и организационных систем технического сервиса» (задание 04), заказом-нарядом № 04 02 01 09 Российской Академии сельскохозяйственных наук институту ГОСНИТИ «Разработать способ ЭКО тормозных барабанов транспортных средств, восстановленных металлизацией», а также с планом НИР ЧГАУ

Цель работы: научное обоснование и разработка рекомендаций по сервису машин в сельском хозяйстве по совершенствованию техноЛогического процесса и оборудования для размерной обработки восстановленных тормозных барабанов, имеющих высокую твердость и большой припуск на обработку для транспортных средств сельскохозяйственного назначения

Задачи исследования

1 Обосновать возможность восстановления тяжелонагруженных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения.

2 Обосновать рациональную схему ЭКО для размерной обработки тормозных барабанов, основанную на использовании широко распространенных сварочных источников тока

3 Определить рациональные режимы ЭКО тормозных барабанов, восстановленных способом дуговой металлизации

4 Исследовать износостойкость восстановленных барабанов, разработать технологию восстановления барабанов и определить экономическую эффективность от внедрения в производство результатов выполненного исследования

Объект исследования. Процесс электроконтактной подводной обработки наращенного слоя при восстановлении тяжелонагруженных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения

Предмет исследования. Закономерности и параметры процесса ЭКО под слоем воды наращенной рабочей поверхности тормозного барабана способом дуговой металлизации

Научная новизна. Впервые теоретически обосновано и исследовано применение способа дуговой металлизации для восстановления тяжелонагруженных тормозных барабанов транспортных средств, теоретически обоснована рациональная схема ЭКО под слоем воды внутренней восстановленной поверхности барабана, определены закономерности изменения скорости обработки от режимов подводной ЭКО и предложены формулы для ее расчета, определены закономерности изменения энергоемкости и КПД процесса

Практическая ценность работы заключается в том, что на основании результатов исследования разработан новый технологический процесс восстановления тормозных барабанов, включающий в себя наращивание и последующую размерную обработку способом подводной ЭКО, отличающейся экологической чистотой и высокой производительностью при использовании серийного малоэнергоемкого источника тока

Реализация работы. Впервые в России технология восстановления тормозных барабанов дуговой металлизацией была внедрена в Центральной ремонтной мастерской МУП "Челябгортранс"

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались на ежегодных международных научно-технических конференциях Челябинского государственного агроинженерного университета в 2003 2006 гг, на всероссийских и международных научно-технических конференциях во ВНИИТУВИД (г Москва (ЦРДЗ), 2003 г) "Восстановление и упрочнение деталей - современный высокоэффективный способ повышения надежности машин", в ГОСНИТИ (г Москва (ЦРДЗ), 2003, 2004 гг) "Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей"

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 10 научных работах в сборниках материалов международных конференций ЧГАУ, в «Вестнике ЧГАУ», «Вестнике Московского государственного агроинженерного университета», в сборниках докладов Московского центрального Российского Дома знаний (ЦДРЗ), в журнале «Технология металлов»

Научные положения и результаты, выносимые на защиту:

- теоретическое обоснование возможности восстановления тяже-лонагруженных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения способом дуговой металлизации,

- рациональная схема электроконтактной подводной обработки для снятия больших припусков наращенного металлизированного слоя, позволяющая использовать серийные источники тока,

- закономерности изменения скорости размерной обработки от режимов ЭКО,

- закономерности изменения удельной энергоемкости и КПД процесса, а также зависимость износа электрода-инструмента от параметров процесса ЭКО,

- рациональные режимы размерной электроконтактной обработки под слоем воды и технологический процесс восстановления тормозных барабанов на опытно-производственных установках;

- результаты лабораторных и эксплуатационных износных испытаний модельных и натурных образцов тормозных барабанов

Структура н объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов и приложений Изложена на 150 страницах машинописного текста, содержит 39 рисунков, 9 таблиц и 7 приложений Список литературы включает в себя 115 наименований

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы и представлена общая характеристика работы

В первой главе "Состояние вопроса и задачи исследования" приведены результаты анализа современного состояния вопроса восстановления чугунных деталей сельхозтехники, в том числе и тормозных барабанов, а также возможных способов размерной обработки восстановленных барабанов Показано, что одним из перспективных способов восстановления тормозных барабанов автомобилей КамАЗ и других транспортных средств, где применены тяжелонагруженные барабаны диаметром 420 мм, является дуговая металлизация, а в качестве высокопроизводительной последующей размерной обработки труднообрабатываемого наращенного металлизированного слоя может быть применена электроконтактная подводная обработка (ЭКО)

Одним из ведущих разработчиков технологий восстановления деталей сельхозтехники дуговой металлизацией является институт ВНИИТУВИД Известны работы Н Н Литовченко, В П Лялякина, В И Черноиванова и других исследователей по восстановлению тормозных барабанов легковых автомобилей Опытно-производственная установка по восстановлению металлизацией барабанов грузовых автомобилей типа КамАЗ впервые в России была внедрена нами совместно с ВНИИТУВИД на основе предварительных прочностных расчетов. Последующую размерную обработку наращенного слоя предполагалось осуществлять на токарном станке Существующий способ обработки имеет чрезвычайно низкую производительность из-за малой конструктивной жесткости барабана и специфических свойств слоя, характеризующих обрабатываемость лезвийным инструментом

Повысить производительность труда при последующей размерной обработке восстановленных тормозных барабанов можно путем применения электрофизических способов обработки, в чатности, электроконтактной обработкой под слоем жидкости (ЭКО)

При ЭКО удаление припуска происходит за счет непосредственного использования электрического тока, являющегося по существу режущим инструментом При этом твердость материала детали и другие свойства, затрудняющие обработку, являются несущественными

Большой вклад в разработку новых электрофизических способов обработки внесли такие ученые, как Б Р Лазаренко, Б П Золотых, А Л Лившиц, А Т Кравец, А С Давыдов, Л Я Попилов, Б А Арта-

монов, В А Короткое и др Непосредственно по электроконтактному способу обработки труднообрабатываемых наплавленных деталей сельскохозяйственной техники известны работы И Е Ульмана, А К Ольховацкого, П И Егорова, Б Я Борисова, М К Русева, Ю Н Ломоносова, В А Борисенко, И И Бевза, Л А Солодкиной и др

Анализ научных работ показал следующее

- размерная обработка наращенных тормозных барабанов является актуальной задачей,

- существующая лезвийная токарная обработка восстановленных барабанов энергоемка, требует больших трудозатрат и малоэффективна,

- из рассмотренных возможных способов обработки применительно к тормозным барабанам наиболее приемлемым является способ электроконтактной подводной обработки, отличающийся наибольшей производительностью, относительно высокой экологической чистотой и малой энергоемкостью,

- процесс электроконтактной подводной обработки и технологические параметры применительно к обработке тормозных барабанов, наращенных дуговой металлизацией, не исследованы и требуют детальной проработки

На основе проведенного анализа и результатов предварительных исследований была сформулирована цель работы и определены задачи исследования

Во второй главе "Теоретические предпосылки разработки технологии восстановления тяжелонагруженных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения" приводится теоретическое обоснование возможности восстановления тормозных барабанов грузовых автомобилей способом дуговой металлизации и применения ЭКО под водой При этом необходимо было ответить на несколько основополагающих вопросов

- достаточен ли запас ресурса и прочности материала тормозного барабана для многократного восстановления изношенной рабочей поверхности сопрягаемой с тормозными колодками,

- обеспечит ли износостойкость слоя, наращенного дуговой металлизацией, требования по долговечности по сравнению с новыми деталями,

- возможно ли применение способа электроконтактной подводной обработки, отличающегося высокой производительностью и эко-

логической чистотой, в качестве последующей размерной обработки наращенного металлизированного слоя,

- целесообразно ли экономически заменять существующую токарную обработку твердосплавными резцами наращенного слоя с большим припуском на электроконтактную подводную обработку с использованием серийного сварочного источника тока на модернизированном токарном станке.

Для доказательства имеющейся необходимой прочности, заложенной в конструкции барабана, при тепловом воздействии на него в процессе нанесения слоя дуговой металлизацией, была использована методика оценки прочности материала И А Биргера по остаточным напряжениям, которые были рассчитаны как в основном цилиндре, так и в наращенном слое Остаточные напряжения окружные, радиальные и осевые определялись по предложенным формулам

В основном цилиндре при с <г <Ь, где не произошли первоначальные деформации, напряжения имеют вид

1 + м

<р(с)

(1)

\ + ц

Ъ2 - с2

1--

1-А

(2)

1 + М

Ф(с)

(3)

где Е - модуль упругости первого рода для материала, ц - коэффициент Пуассона, Ь - радиус наружной окружности барабана, с - радиус окружности изношенной внутренней поверхности, г - текущее значение радиуса

Р(с), ф(с), Ф(с) - функции деформаций, зависящие от текущего радиуса в наращиваемом слое, в основном цилиндре принимают постоянные значения при г = с

После расчета остаточных напряжений на ЭВМ по программе МаШсас! в соответствии с напряженно-деформированным состоянием в точках наружной поверхности цилиндра было теоретически определено уменьшение наружного диаметра барабана, которое составило 0,58 мм

Экспериментально путем замера наружного диаметра барабана до и после наращивания установлено, что уменьшение диаметра при этом не превышает 0,30 мм Из этого следует, что образовавшиеся остаточные напряжения сжатия в основном цилиндре барабана направлены не на уменьшение прочности материала, а на ее повышение Данное теоретическое обоснование прочности восстановленных барабанов грузовых автомобилей подтверждено практикой эксплуатации автомобилей КамАЗ и др транспортных средств

Теоретические предпосылки по разработке технологии электроконтактной обработки под слоем воды наращенного слоя, отличающегося большим и неравномерным припуском, пористостью и другими свойствами, заключаются в следующем при ЭКО нанесенного на изношенную поверхность тормозного барабана слоя необходимо максимально локализовать процесс съема металла припуска, сконцентрировать энергию на минимальной площади электрического контакта электрода-инструмента и детали при оптимальной плотности тока

Концентрация энергии и оптимальная плотность тока предположительно должны обеспечить минимальное потребление электрической энергии и наибольший КПД процесса При этом, по нашему мнению, на рациональном режиме ЭКО будут достигнуты приемлемая производительность съема металла припуска и необходимое качество обработанной поверхности

Одним из основных технологических показателей, определяющих оптимальные условия обработки при использовании низковольтной дуги 20 28 В, является плотность тока Увеличение его плотности приводит к повышению производительности обработки

Как известно, плотность тока г определяется отношением величины тока ./ к площади контакта ^ инструмента и детали

г = —, А/мм2 (4)

Из этой формулы следует, что для повышения производительности необходимо обеспечить минимальную площадь электрического контакта инструмента и обрабатываемой поверхности, те сконцентрировать подводимую энергию на малой площади

Получить максимальную концентрацию энергии и производительность обработки можно только при вполне определенной схеме обработки, те кинематике главных движений инструмента и детали

Возможные схемы обработки внутренней поверхности барабана представлены на рисунках 1,2,3

В результате анализа представленных схем ЭКО можно сделать вывод о том, что обработка торцевой поверхностью круга катода-инструмента является наиболее рациональной (см рисунок 3) Эта схема максимально концентрирует энергию, локализуя процесс ЭКО на малой площади, и тем самым обеспечивает необходимую производительность обработки, значит, решается задача о возможности использования обычного серийного сварочного источника тока с жесткой характеристикой

90 мм при Д1 = 0,1 мм

(припуск Д = 1 2 мм Снимается за 20 проходов в виде пазов шириной 10 мм и подаче 8и = 0,1 мм на один оборот детали)

Рисунок 1 - Схема внутреннего круглого шлифования

!^конт = 200 260 мм при Д = 1 мм, Рконт = 280 360 мм2 при Д = 2 мм (припуск Д = 1 2 мм Снимается за 20 проходов в виде пазов и скорости детали Уд, равной скорости процесса ЭКО) Рисунок 2 - Схема глубинного шлифования

Ркоет=13 17 мм2 при А= 1 мм, Ртант= 37 .47 мм2 при А = 2 мм (припуск А = 1 2 мм снимается за один проход инструмента при подаче инструмента 8и и скорости детали Уд, равной скорости процесса ЭКО), 11н- радиус инструмента Рисунок 3 - Схема ЭКО торцевой поверхностью круга катода-инструмента

Локализация процесса и оптимальная плотность тока должны обеспечить минимальный расход электрической энергии и наибольший КПД процесса при работе на режимах, обеспечивающих необходимую производительность и качество обработанной поверхности

Анализ научных работ по ЭКО позволил сделать предположение о существовании определенного интервала оптимальных значений плотности тока при обработке металлизированного слоя, при котором обеспечиваются наименьшая удельная энергоемкость процесса и наибольший КПД

Предложена зависимость, по которой можно определить КПД процесса подводной ЭКО

U I-t

где Шд - масса расплавленного анода (детали), г,

AT - температура подогрева анода (детали) от температуры окружающей среды до температуры плавления, °С,

с - удельная теплоемкость материала детали, Дж/г град, г - удельная теплота плавления, Дж/г, U - напряжение, при котором осуществляется процесс, В, I - сила тока, А, t - время, с

Для определения максимальной скорости подачи инструмента на один оборот детали предложена зависимость, с помощью которой можно рассчитать производительность при обработке наращенного слоя у восстановленного тормозного барабана

5 - 057 I U г, (6)

"тах к d А у(с АТ + г) ' где SHmax - скорость подачи инструмента на один оборот детали, мм/об ,

d - диаметр окружности тормозного барабана, м, А - припуск обработки, мм, у- плотность материала, г/мм3.

Из формулы (6) следует, что величина максимальной подачи инструмента при ЭКО зависит как от площади снимаемого припуска, так и от рабочих значений тока и напряжения, те от используемой мощности источника тока

Если величина установленной подачи будет превышать расчетное максимальное значение, то это вызовет короткое замыкание электрода-инструмента с обрабатываемой деталью и возможный выход из

строя источника питания

Если же величина установленной подачи будет меньше расчетного максимального значения, то выделяемая источником питания энергия будет расходоваться не только на снятие заданного припуска с обрабатываемой детали, но и на дополнительный бесполезный нагрев детали, инструмента и окружающей среды (воды), что приведет к снижению КОД процесса

В третье главе "Методика экспериментальных исследований" излагается методика исследования по определению технологических параметров процесса ЭКО восстановленных барабанов и качеству поверхности.

Разработаны требования к экспериментальной установке, позволяющей изучать процесс ЭКО при использовании для обработки специальных образцов, описаны устройство установки и ее работа На рисунке 4 приведена принципиальная схема установки Конструкция приспособления для крепления образцов позволила проводить эксперименты по двум схемам обработки (см рисунки 2, 3)

В третьей главе приводятся обоснования по выбору образцов, источника тока, жидкости, электрода-инструмента, а также методики по определению плотности тока, скорости подачи электрода-инструмента, производительности и КПД Здесь же изложена методика исследования качества поверхности и износостойкости образцов и натурных деталей

Металлографические исследования и определение зоны термического влияния проводились с помощью микроскопов МИМ-7 и ПМТ-3, при математической обработке результатов экспериментов использовалась ПЭВМ.

В четвертой главе "Результаты экспериментальных исследований и их обсуждение" представлены материалы по определению влияния схемы обработки на производительность, определены закономерности этого влияния (рисунок 5)

Из графиков изменения производительности съема металла припуска процесса ЭКО следует, что при величинах тока 100, 200 и 300 А за счет максимальной локализации процесса съем металла при обработке торцевой поверхностью катода-инструмента значительно пре-выЩает производительность процесса ЭКО, пройодимого по схеме глубинного шлифования

1 - деталь, 2 — электрод-инструмент; 3 — механизм крепления и регулировки детали; 4 - механизм поперечной подачи детали, 5 - емкость с технической жидкостью; 6 - выпрямитель, 7 — силовой трансформатор; 8 - электродвигатель, 9 - измерительный комплект К50, 10 - шкивы, 11 -токоподвод, 12 - амперметр, 13 - вольтметр, 14 - настольно-сверлильный станок

Рисунок 4 - Схема экспериментальной установки для ЭКО

Опытным путем обоснована рациональная величина рабочего напряжения 22 24 В, которой соответствует рабочий ток процесса ЭКО 500 600 А при снятии припуска, равного 1 мм Таким образом, доказана возможность применения серийных источников тока с жесткой характеристикой и номинальным током 500 600 А

На рисунке 6 представлены закономерности изменения энергоемкости и КПД процесса ЭКО от плотности тока

и

Таким образом, принятая схема обработки, представленная на рисунке 3, является наиболее рациональной

11р=20В

100 200 300

Ток, I, А

1 — изменение производительности съема металла при обработке торцевой поверхностью катода-инструмента, 2 - изменение производительности съема металла при обработке по схеме глубинного шлифования

Рисунок 5 - Влияние схемы обработки на производительность процесса ЭКО

Рисунок 6 - Зависимость удельной энергоемкости и КПД процесса ЭКО от плотности тока

Из рисунка 6 следует, что плотность тока 10 12 А/мм2, при которой удельная энергоемкость имеет наименьшее значение, а КПД процесса достигает 20%, является оптимальной Эмпирические зависимости W = f(i) и 77 = f(i) получены нами при помощи стандартной компьютерной программы Microsoft Exel, коэффициенты аппроксимации R2 = 0,888 для уравнения энергоемкости и R = 0,941 соответственно для КПД процесса

Оптимальные значения КПД процесса и энергоемкости были получены при снятии величины припуска, равной 1 мм

Изменение характера полученных закономерностей т] = f(i) и W = f(i) можно объяснить тем, что с увеличением плотности тока, что соответствует обработке с меньшими значениями припуска (менее 1 мм), с одной стороны, увеличиваются потери энергии на нагрев жидкости, с другой стороны, уменьшается тепловвод в металл детали С уменьшением плотности тока ниже 10 А/мм2 КПД снижается, по нашему мнению, из-за роста потерь энергии при съеме больших припусков (более 1,5 мм) на нагрев инструмента, на увеличение его износа и более интенсивный нагрев жидкости от нагреваемой в большей степени детали На снижение КПД может влиять и ухудшение условий для эвакуации продуктов обработки из межэлектродного промежутка

Необходимо отметить, что закономерность изменения КПД в зависимости от плотности тока строго согласуется с закономерностью изменения энергоемкости процесса. По нашему мнению, такая тесная корреляционная связь между удельной энергоемкостью и КПД процесса подтверждает достоверность выполненных экспериментов

На основании полученных результатов можно утверждать, что снятие припуска в пределах 0,8 1,0 мм является вполне приемлемым при использовании обычных серийных источников тока сварочной дуги, с точки зрения не только энергоемкости, но и КПД

Для определения максимальной скорости подачи инструмента на один оборот детали при проведении исследований на экспериментальной установке (см рисунок 4) необходимо формулу (6) преобразовать

0,57 / U ?7 ,

^Я/Ютах =--Ц» мм'с С7)

ЭКО max р у(с + г)

Такой перевод легко осуществляется путем расчета, по которому максимальная подача катода-инструмента на один оборот тормозного барабана при его обработке на модернизированном токарном станке Su max переводится на максимальную скорость обработки процесса ЭКО

при обработке образцов на экспериментальной установке Ужо та Такой методический прием вполне приемлем и достоверен, т к в обоих случаях использована одинаковая рациональная схема обработки торцевой поверхностью катода-инструмента, снимается одинаковый припуск Д = 1 мм при практически равных площадях контакта (20 мм2) электродов в процессе ЭКО, а главное - приняты одинаковые массы (1,25 г) снимаемого металла на образце-секторе и предполагаемом натурном тормозном барабане

Результаты исследования по определению зависимости скорости обработки от режимов представлены на рисунке 7 Здесь выделена область рациональных режимов обработки при 24 В, при которых скорость обработки в зависимости от припуска и величины тока практически не изменяется - 4,0 мм/с На этих режимах обработки получена наименьшая шероховатость поверхности

Рисунок 7 - Экспериментальная зависимость скорости обработки от величины рабочего гока и площади контакта (припуска)

Результаты теоретического расчета скорости обработки по формуле (7) и результаты, полученные экспериментально, имеют достаточно высокую сходимость Погрешность опытов не превышала 5%

Полученные результаты по определению максимальной скорости обработки или максимальной подачи электрода-инструмента на один

9,9

Область увеличения шероховатости поверхности в связи с увеличением напряжения

Область снижения производительности в связи с уменьшением напряжения_

оборот подтверждают предположение о возможности теоретического расчета Би тах по формуле (6), вполне пригодной для практического применения

На основании полученных данных установлено, что длительность обработки одного барабана на рациональных режимах обработки может составить не более 50 минут, те. за смену можно обработать не менее шести-семи деталей вместо одной-полутора по базовой (токарной) технологии

Исследования по определению стойкости электрода-инструмента при обработке металлизированного наращенного слоя показали, что относительный износ инструмента не превышает 8. 10%

Обработанная поверхность металлизированного слоя способом подводной ЭКО имеет специфическую для электроэрозионных процессов шероховатость, равную 6,3 .10,0 мкм по ГОСТ 2789, что соответствует требованиям чертежа на тормозные барабаны

Фрикционные свойства металлизированного слоя по коэффициенту трения и износостойкости по сравнению с базовым материалом барабана значительно улучшены за счет повышения средней твердости слоя

Результаты износных испытаний образцов на машине трения и эксплуатационные испытания показали, что износостойкость образцов и долговечность восстановленных тормозных барабанов увеличилась на 8 10% по сравнению с новыми деталями

В пятой главе "Разработка технологического процесса электроконтактной обработки восстановленных тормозных барабанов транспортных средств и оценка экономической эффективности от внедрения в производство результатов работы" описывается технологический процесс ЭКО, приведены рациональные технологические режимы ЭКО тормозных барабанов, основные технологические параметры для модернизации токарно-винторезного станка, по новому назначению и расчет экономического эффекта

Экономическая эффективность, подсчитанная по энергетическому критерию, показала, что разработанная технология ЭКО наращенных тормозных барабанов более чем в три раза эффективнее базовой

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1 На основе анализа размерной обработки нанесенного слоя дуговой металлизацией и результатов исследования установлено, что из известных прогрессивных способов для обработки восстановленных тормозных барабанов электроконтактная обработка под слоем воды является наиболее эффективной, отличающейся высокой производительностью и относительно низкой энергоемкостью (в три и более раза по сравнению с лезвийной токарной обработкой)

2 Обоснована схема процесса ЭКО торцевой частью электрода-инструмента и установлены закономерности изменения скорости электроконтактной обработки пористого металлизированного слоя, закономерности изменения удельной энергоемкости и КПД процесса в зависимости от параметров процесса. Определена оптимальная плотность тока, равная 10 .14 А/мм2, при которой обеспечиваются минимальная энергоемкость (2,10 2,15 КВт-ч/кг) и относительный износ электрода-инструмента, не превышающий 8 10%

3 Определен рациональный режим электроконтактной обработки тормозных барабанов - рабочее напряжение 24 26 В и ток 300 400 А при снятии припуска обработки 0,5 1,0 мм, обеспечивающий наибольшую эффективность процесса ЭКО

4 Разработан технологический процесс электроконтактной обработки под слоем воды тормозных барабанов транспортных средств и обоснованы технические требования на модернизацию токарного станка Доказано, что при внедрении разработанной технологии может использоваться широко распространенный серийный источник сварочного тока с жесткой характеристикой

5 Доказано теоретически и подтверждено экспериментально, что применение способа дуговой металлизации для тормозных барабанов транспортных средств повышает прочность барабана Установлено, что износостойкость восстановленных тормозных барабанов по предложенной технологии повысилась на 8 10 % по сравнению с новыми

6 Экономическая эффективность, определенная по суммарным удельным энергетическим затратам способа ЭКО по сравнению с базовой лезвийной обработкой, увеличилась более чем в три раза

Основные положения диссертации опубликованы в следующих

работах

1 Ольховацкий, А К Восстановление тормозных барабанов транспортных средств [Текст] / Ольховацкий А К , Борисенко В. А , Шутов А В // Вестник ФГОУ ВПО "Московский государственный агроинженерный университет им В П Горячкина" Выпуск 1 - М • МГАУ, 2003 -С 124 126.

2 Ольховацкий, А К. Восстановление тормозных барабанов транспортных средств [Текст] / Ольховацкий А К, Шутов А. В // Материалы международной научно-технической конференции "Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей" - М . ГНУ ГОСНИТИ, ЦРДЗ, 2003 -С 122 124

3 Ольховацкий, А К Лезвийная обработка покрытий, полученных электродуговой металлизацией [Текст] / Ольховацкий А К, Борисенко В. А, Шутов А В // Материалы 42 научно-практической конференции ЧГАУ Часть 2 - Челябинск ЧГАУ, 2003 - С 297 299

4 Ольховацкий, А К Экспериментальная установка для исследования электроконтактной обработки металлизированного слоя [Текст] / Ольховацкий А К, Шутов А В // Материалы семинара "Восстановление и упрочнение деталей - современный высокоэффективный способ повышения надежности машин" - М. ЦРДЗ ; ВНИИТУВИД, 2003. - С. 65 . 67

5 Ольховацкий, А К Реновация тормозных барабанов транспортных средств [Текст] / Ольховацкий А К , Шутов А В // Материалы 43 научно-технической конференции Часть 2 - Челябинск ЧГАУ, 2004 -С 107 108

6 Ольховацкий, А К Определение остаточных напряжений у восстановленных тормозных барабанов транспортных средств [Текст] / Ольховацкий А К, Смагин Н К , Шутов А В // Вестник ЧГАУ, том 43 - Челябинск, 2004 с 134 144.

7 Ольховацкий, А К Методика определения внутренних напряжений у восстановленных тормозных барабанов способом дуговой Металлизации [Текст] / Ольховацкий А К , СмаГин Н К , Шутов А В // Материалы международной научно-технической конференции "Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания,

восстановления и упрочнения деталей" - M ГОСНИТИ, 2004 - С 123 125

8 Ольховацкий, А К Возможность восстановления тяжелона-груженных тормозных барабанов транспортных средств способом дуговой металлизации [Текст] / Ольховацкий А К, Смагин H К, Шутов А В // Материалы 44 международной научно-технической конференции "Достижения науки - агропромышленному производству" Часть 2 - Челябинск ЧГАУ, 2005 -С 155 157

9 Окунев, Г А Разработка технологии восстановления неремонтопригодных чугунных деталей применением электрофизических методов наращивания и размерной обработки [Текст] / Окунев Г А, Ольховацкий А К., Шутов А В // "Интеллектика, логистика, систе-мология" / под ред В В Ерофеева - Челябинск ЧНЦ РАЕН , РУО МАИ , ЧРО МАНПО, 2006 - С 96 100

10 Смагин, H К Обоснование технологии восстановления тормозных барабанов транспортных средств дуговой металлизацией [Текст] / Смагин H К, Ольховацкий А К , Шутов А В // Технология металлов - M , 2007, №3 - С 25 28

Подписано в печать 16 04 2007 г Формат А5 Объем 1,0 уч -изд л Тираж 100 экз Заказ № 111

УОП ЧГАУ

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса и задачи исследования.

1.1. Обзор способов восстановления и характеристика металлопокрытий при восстановлении чугунных деталей.

1.2. Анализ возможных способов размерной обработки восстановленных тормозных барабанов дуговой металлизацией.

1.2.1. Механическая обработка без нагрева деталей.

1.2.2. Механическая обработка с нагревом детали.

1.2.3. Электрофизические и электрохимические способы обработки.

1.2.3.1 Электрохимическая обработка (ЭХО).

1.2.3.2. Электрохимическое шлифование.

1.2.3.3. Анодно-механическая обработка.

1.2.3.4. Электроэрозионная обработка

Выводы по Главе 1.

Глава 2. Теоретические предпосылки разработки технологии восстановления тяжелонагруженных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения

2.1. Теоретические предпосылки обоснования необходимости восстановления тормозных барабанов.

2.2. Экспериментально-теоретическое обоснование применения способа дуговой металлизации для восстановления тяжелонагруженных тормозных барабанов грузовых автомобилей.

2.3. Теоретические предпосылки разработки рациональных режимов электроконтактной обработки наращенного слоя при восстановлении тормозных барабанов.

2.3.1. Обоснование выбора схемы обработки и установление величины тока при обработке тормозных барабанов.

2.3.2. Обоснование диаметра и толщины диска электрода-инструмента

2.3.3. Установление оптимальной плотности тока при ЭКО тормозных барабанов.

2.3.4. Расчет коэффициента полезного действия процесса подводной электроконтактной обработки восстановленных тормозных барабанов.

2.3.5. Установление зависимости максимальной подачи инструмента на один оборот детали от режимов обработки

2.3.6. Качество поверхности после электроконтактной обработки под слоем воды.

Выводы по Главе 2.

Глава 3. Методика экспериментальных исследований

3.1. Общая методика.

3.2. Разработка экспериментальной установки.

3.2.1. Требования к экспериментальной установке.

3.2.2. Экспериментальная установка.

3.2.3. Выбор образцов.

3.2.4. Требования, предъявляемые к электроду-инструменту

3.2.5. Выбор источника технологического тока.

3.2.6. Выбор охлаждающей жидкости.

3.3. Определение плотности тока.

3.4. Определение линейной скорости вращения электродаинструмента и величины его износа.

3.5. Определение производительности при электроконтактной обработке.

3.6. Методика определения коэффициента полезного действия процесса.

3.7. Методика исследования качества обработанной поверхности способом ЭКО.

3.7.1. Металлографические исследования.

3.8. Методика исследования фрикционных свойств образцов, изготовленных из восстановленных тормозных барабанов

3.9. Методика эксплуатационных испытаний восстановленных тормозных барабанов.

Выводы по Главе 3.

Глава 4. Результаты экспериментальных исследований и их обсуждение.

4.1. Исследования по обоснованию выбора схемы обработки величины рабочего напряжения и тока.

4.2. Исследования по определению оптимальной плотности тока и энергоемкости процесса ЭКО.

4.3. Исследования по определению коэффициента полезного действия процесса ЭКО под слоем воды.

4.4. Исследования по установлению зависимости максимальной подачи инструмента на один оборот детали от условий обработки.

4.5. Исследования по определению относительного износа электрода-инструмента.

4.6. Исследования по качеству обработанной поверхности способом ЭКО.

4.6.1. Шероховатость обработанной поверхности.

4.6.2. Твердость наращенного слоя.

4.6.3. Исследования фрикционных свойств восстановленных тормозных барабанов.

4.6.4. Результаты эксплуатационных испытаний восстановленных тормозных барабанов.

Выводы по главе 4.

Главе 5. Разработка технологического процесса электроконтактной обработки восстановленных тормозных барабанов транспортных средств и оценка экономической эффективности от внедрения в производство результатов работы.

5.1. Технологический процесс и технические требования на опытно-промышленную установку.

5.2. Определение экономического эффекта при внедрении способа ЭКО тормозных барабанов.

Выводы по Главе 5.

В настоящее время в сельском хозяйстве очень остро стоит проблема внедрения энерго- и ресурсосберегающих, экологически чистых, технологических процессов при восстановлении деталей и ремонте машин в процессе их эксплуатации.

В последние годы при разработке способов восстановления деталей особое внимание уделяется, так называемым, малостадийным технологиям, и в частности, технологиям нанесения на изношенные поверхности деталей порошковых покрытий с высокой износостойкостью без последующего упрочнения. Порошковые покрытия, нанесенные способом металлизации, являются практически единственным рациональным способом восстановления чугунных деталей из-за трудности применения наплавочных покрытий. Однако, использование данной технологии связано с трудностями последующей обработки нанесенного покрытия традиционными методами (точения, абразивное шлифование) из-за специфических физико-механических свойств металлизированного порошкового покрытия (высокая твердость поверхности, химическая неоднородность, окислы и др.). Это сдерживает широкое внедрение технологии восстановления чугунных деталей.

Из большой номенклатуры быстро изнашиваемых деталей, изготовленных из чугуна, наиболее характерными, представляющими наибольший практический и научный интерес, являются тормозные барабаны транспортных средств. Эти дорогостоящие детали являются неремонтопригодными после исчерпания ремонтных размеров и достижения предельных значений износа рабочей внутренней поверхности. Применение способа металлизации для восстановления большегрузных тормозных барабанов недостаточно изучен, поэтому необходимо теоретически обосновать необходимость восстановления и возможность применения данного способа и практически подтвердить это обоснование.

Повысить производительность труда при последующей размерной обработке восстановленных тормозных барабанов можно путем применения 6 электрофизических способов обработки, и в частности, электроконтактной под слоем жидкости (ЭКО).

При ЭКО удаление припуска происходит за счет непосредственного использования электрического тока, являющегося по существу режущим инструментом. При этом твердость материала детали и другие свойства, затрудняющие обработку, являются несущественными.

Большой вклад по разработке новых электрофизических способов обработки внесли ученые Б.Р. Лазаренко, Б.П. Золотых, А.Л. Лившиц, А.Т. Кравец, А.С. Давыдов, Л.Я. Попилов, Б.А. Артамонов и др. Непосредственно по электроконтактному способу обработки труднообрабатываемых наплавленных деталей сельскохозяйственной техники известны работы И.Е. Ульмана, А.К. Ольховацкого, П.И. Егорова, Б.Я. Борисова, М.К. Русева, В.А. Борисенко, И.И. Бевза, Л.А. Солодкиной и др.

Актуальность данной работы подтверждается также и тем, что несмотря на имеющиеся фундаментальные исследования по электрообработке металлов и достигнутые успехи по электроконтактной обработке (ЭКО) при ремонте машин, исследования по обработке металлизированного пористого наращенного слоя способом ЭКО под слоем воды отсутствуют. В связи с этим целью настоящей работы является обоснование, разработка и рекомендация предприятиям и организациям, техническим центрам по сервису машин в сельском хозяйстве технологического процесса и оборудования для размерной обработки восстановления тормозных барабанов транспортных средств (КАМАЗ и др. машин), имеющих высокую твердость и большой припуск на обработку.

В качестве объекта исследования выбран тормозной барабан автомобиля КАМАЗ, который широко используется в сельском хозяйстве и процессе электроконтаюгной размерной обработки наращенного слоя на изношенную рабочую поверхность способом металлизации. Подобные типоразмеры тормозных барабанов широко применяются во многих других транспортных средствах.

Предметом исследования является установление закономерностей и параметров процесса ЭКО под слоем воды наращенной рабочей поверхности тормозного барабана способом дуговой металлизации.

Выбор детали обоснован высокой стоимостью (более 2500 руб. за шт.) новых барабанов и высокой себестоимостью механической токарной обработки наращенного слоя, которая применяется в настоящее время.

Методика проведения работы включает в себя теоретическое и экспериментальное обоснование необходимости восстановления тормозных барабанов транспортных средств, обоснования возможности применения способа дуговой металлизации для наращивания изношенной внутренней поверхности барабана. Методом теоретического анализа возможных схем размерной электроконтактной обработки была выбрана схема обработки, позволяющая использовать мало энергоемкие широко распространенные серийные источники тока. Методика проведения экспериментальных исследований позволила определить рациональные режимы подводной ЭКО металлизированного слоя и подтвердить выдвинутые гипотезы о характере изменения удельной энергоемкости и КПД процесса и др. предпосылки. Для математической обработки результатов экспериментально-теоретических исследований использовалась ПЭВМ.

Научная новизна работы состоит в том, что теоретически обоснован и применен способ дуговой металлизации для восстановления тормозных барабанов транспортных средств, теоретически обоснована рациональная схема ЭКО под слоем воды внутренней восстановленной поверхности барабана и получены закономерности изменения скорости обработки от режимов подводной ЭКО и предложены формулы для ее расчета, получены также новые закономерности изменения энергоемкости и КПД процесса.

Практическая ценность работы заключается в том, что на основании полученных результатов исследования разработан новый технологический процесс восстановления тормозных барабанов, включающий в себя наращивание и последующую размерную обработку способом 8 подводной ЭКО, отличающейся экологической чистотой и высокой производительностью при использовании серийного мало энергоемкого источника тока.

Реализация работы. Впервые технология восстановления тормозных барабанов дуговой металлизацией была внедрена в Центральной ремонтной мастерской МУП "Челябгортранс".

Апробация работы. Материалы диссертации докладывались на ежегодных международных научно-технических конференциях по кафедре технология и организация технического сервиса Челябинского государственного агроинженерного университета в 2003.2006 гг., на всероссийских международных научно-технических конференциях в ВНИИТУВИД г. Москва (ЦРДЗ) в 2003 г. "Восстановление и упрочнение деталей - современный высокоэффективный способ повышения надежности машин" и в ГОСНИТИ г. Москва (ЦРДЗ) в 2003 г. и в 2004 г. "Научные проблемы и перспективы развития, ремонта, обслуживания машин и восстановления деталей".

Публикации. Основное содержание диссертации опубликовано в 9 печатных работах: в сборниках материалов международных конференций ЧГАУ, в вестнике ЧГАУ, в Вестнике Московского государственного агроинженерного университета, в сборниках докладов Московского центрального Российского Дома знаний (ЦЦРЗ) совместно с ВНИИТУВИД и ГОСНИТИ.

Представленная работа выполнена в соответствии с Федеральной Государственной программой "Разработка методов эффективного использования и поддержания работоспособности техники, технологических и организационных систем технического сервиса" (задание 04), а также по заказ - наряду № 04.02.01.09Российской Академии сельскохозяйственных наук институту ГОСНИТИ "Разработать способ ЭКО тормозных барабанов транспортных средств, восстановленных металлизацией".

На защиту выносятся:

- теоретическое обоснование и установление необходимости и возможности восстановления тяжелонагруженных тормозных барабанов транспортных средств сельскохозяйственного назначения способом дуговой металлизации;

- рациональная схема электроконтактной подводной обработки для снятия больших припусков наращенного металлизированного слоя, позволяющая использовать серийные источники тока;

- закономерности изменения скорости размерной обработки от режимов ЭКО;

- закономерности изменения удельной энергоемкости и КПД процесса, а также зависимость износа электрода-инструмента от параметров процесса ЭКО;

- рациональные режимы размерной электроконтактной обработки под слоем воды и технологический процесс восстановления тормозных барабанов на опытно-производственных установках;

- результаты лабораторных и эксплуатационных износных испытаний модельных и натурных образцов тормозных барабанов.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов и приложений. Изложена на 142 страницах

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Доказано теоретически и экспериментально подтверждено, что применение способа дуговой металлизации для тормозных барабанов транспортных средств не снижает прочность барабана, а повышает ее.

2. На основе анализа размерной обработки нанесенного слоя дуговой металлизацией и результатов исследования установлено, что из известных прогрессивных способов для обработки восстановленных тормозных барабанов, Электроконтактная обработка под слоем воды является наиболее эффективной, отличающаяся высокой производительностью и относительно низкой энергоемкостью в 3 и более раза по сравнению с лезвийной токарной обработкой.

3. Обоснована схема процесса ЭКО торцевой частью электрода-инструмента и установлены закономерности изменения скорости электроконтактной обработки пористого металлизированного слоя, закономерности изменения удельной энергоемкости и КПД процесса от параметров процесса. Определена оптимальная плотность тока, равная 10. 14 А/мм , при которой обеспечивается минимальная энергоемкость, равная 2,10.2,15 КВт-ч/кг и наименьший относительный износ электрода-инструмента, не превышающий 8. 10%.

4. Определен рациональный режим электроконтактной обработки тормозных барабанов, рабочее напряжение 24.26 В и ток 300.400 А при снятии припуска обработки 0,5. 1,0 мм, обеспечивающий наибольшую эффективность процесса ЭКО.

5. Разработан технологический процесс электроконтактной обработки под слоем воды тормозных барабанов транспортных средств и обоснованы технические требования на модернизацию токарного станка. Доказано, что при внедрении разработанной технологии может использоваться широко распространенный серийный источник сварочного тока с жесткой характеристикой.

6. Установлено, что износостойкость восстановленных тормозных барабанов по предложенной технологии повысилась на 8. 10 процентов по сравнению с новыми.

7. Экономическая эффективность, определенная по суммарным удельным энергетическим затратам способа ЭКО по сравнению с базовой лезвийной обработкой увеличилась более чем в 3 раза.

1. Черноиванов В.И. Восстановление деталей машин. - М.: ГОСНИТИ, 1995.-278 с.

2. Черноиванов В.И., Лялякин В.П. Организация и технология восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 2003. - 488 с.

3. Черноиванов В.И. Стратегия развития технического сервиса АПК. Машинно-технологическая станция МТС. Теоретический и научно-практический журнал. № 3, 2003. - М.: ГОСНИТИ, 2003. - с. 2.6.

4. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995. - 296 с.

5. Пантелеенко Ф.И., Лялякин В.П., Иванов В.П., Константинов В.М. Восстановление деталей. Справочник под ред. д.т.н. проф. В.П. Иванова. М.: Машиностроение, 2003. - 672 с.

6. Канарчук В.Е., Чигринец А.Д., Голяк О.Л., Шоцкий П.М. Восстановление автомобильных деталей: технология и оборудование. -М.: Транспорт, 1995. 303 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.

8. Курчаткин В.В., Тельнов Н.Ф., Ачкасов К.А. и др. Надежность и ремонт машин. М.: Колос, 2000. -776 с.

9. Черноиванов В.И., Бледных В.В., Северный А.Э., Ольховацкий А.К. и др. Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве. Учебное пособие / Под ред. В.И. Черноиванова. Москва-Челябинск: ГОСНИТИ, ЧГАУ, 2003. - 992 с.

10. Юдин М.И., Савин И.Г., Кравченко В.Г. и др. Ремонт машин в агропромышленном комплексе. Краснодар: КГАУ, 2000. - 688 с.

11. Технология ремонта, восстановления, упрочнения и обновления машин, механизмов, оборудования и металлоконструкций. Материалы 6-й международной практической конференции-выставки. СПб.: СПб ГПУ, 2004. - 590 с.

12. Технология ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки. Материалы 7-й международной практической конференции-выставки. СПб.: Издательство Политехнического университета. - 681 с.

13. Авдеев М.В., Воловик E.JL, Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. М.: Агропромиздат, 1986. - 247 с.

14. Чижов В.Н. Исследование и разработка технологии восстановления чугунных коленчатых валов электроконтактным напеканием. -Автореф. дис. . канд. техн. наук. Челябинск, 1982. - 20 с.

15. Клеман А.Ш. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники электрометаллизационными покрытиями из порошковых проволок на основе ферросплавов. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Кишинев, 1990. - 19 с.

16. Литовченко Н.Н. Раджабов Г.Г., Денисов В.И. Восстановление изношенных деталей и антикоррозионная защита электродуговой металлизацией. Материалы семинара "Работы в области восстановления и упрочнения деталей". Часть 2. М.: ЦРДЗ, 1991. с. 67.70. 120 с.

17. Литовченко Н.Н., Ольховацкий А.К. и др. Восстановление тормозных барабанов транспортных средств. Информационный листок № 169-96. Челябинский ЦНТИ, 1996.

18. Беседин М.П., Ольховацкий А.К., Литовченко Н.Н. Участок по восстановлению тормозных барабанов транспортных средств.

19. Информационный листок № 204-98. Челябинский ЦНТИ, 1998.128

20. Ольховацкий А.К., Борисенко В.А., Шутов А.В. Восстановление тормозных барабанов транспортных средств. Вестник ФГОУ ВПО "Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина", выпуск 1. -М.: МГАУ, 2003. с. 124.126. 172 с.

21. Толстов И.А., Семиколенных М.Н., Баскаков JI.B., Короткое В.А. Износостойкие наплавочные материалы и высокопроизводительные методы их обработки. М.: Машиностроение, 1992. - 224 с.

22. Байкалова З.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1979. - 81 с.

23. Нигородов В.В., Воробьев В.Н. Пути повышения точности и производительности труда при механической обработке восстановленных деталей. М.: ЦНИИТЭИ, 1984. - 45 с.

24. Коломиец В.В., Сидашенко А.И., Корсут A.JI. Сравнение обрабатываемости наплавленных поверхностей различными инструментальными материалами. Алмазы и сверхтвердые материалы. 1978, № 11, с. 12-13.

25. Рыжов З.В., Запорожец В.В., Варюхно В.В. Влияние точения насостояние и износостойкость наплавленного поверхностного слоя.

26. Сверхтвердые материалы, 1989, № 5, с. 51 56.129

27. Кудрявцев Ю.Г. Исследование точения твердосплавными и минералокерамическими резцами слоя наплавленного вибродуговым способом. Автореф. дис. . канд. техн. наук. - Челябинск, 1967. -24 с.

28. Жилин В.А. Роль окисления в износе режущего инструмента. -Станки и инструменты, 1994, № 5, с. 25 26.

29. Гуревич Я.Л., Горохов В.И., Захаров В.У. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник. М.: Машиностроение, 1976. - 176 с.

30. Николаев В.А. Тонкое точение спеченных материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 64 с.

31. Кононенко В.И. Износ инструмента при резании металлических материалов. -М.: Машиностроение, 1972, с. 26 27.

32. Артамонов А.Я., Кононенко В.И., Больниченко А.Т. Механическая обработка пористых металлокерамических материалов. Киев: ЦНИИНТИ, 1968. - 27 с.

33. Ангелло Г.Н. Исследование обрабатываемости наплавленных поверхностей восстановленных деталей точением резцами из сверхтвердых материалов. Автореф. дис. . канд. техн. наук. -Челябинск, 1980. - 18 с.

34. Хасуй А. Техника напыления. М.: Машиностроение, 1975, с. 71 -73.

35. Филимонов А.Н. Высокоскоростное шлифование. Д.: Машиностроение, 1979. - 167 с.

36. Романов В.Ф., Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1980. - 234 с.

37. Захаренко Н.П., Савченко В.Я., Лавриненко В.М. Прогрессивные методы абразивной обработки металлов. Киев: Техника, 1990. -152 с.

38. Алексеев Н.С., Ольховацкий А.К. Засаливание и износ кругов при шлифовании микропористых покрытий. Ж. Технология металлов. № 10.-М.: 2000. с. 28.30.

39. Романов В.Ф., Авакян В.В. Технология алмазной правки шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1988. - 245 с.

40. Ольховацкий А.К., Борисенко В.А., Шутов А.В., Феофанов А.Г. Лезвийная обработка покрытий, полученного электродуговой металлизацией. Материалы 42 научно-практической конференции ЧГАУ. Часть 2. Челябинск, 2003. с. 297.299. 400 с.

41. Кармановский Л.П. Достижения инженерной науки в осуществлении научно-технической политики. Сборник РАСХН. Система ведения агропромышленного производства, (вопросы техники и практики). М.: АгроПресс, 1999. с. 231 .234.

42. Лялякин В.П. Состояние и перспективы восстановления и упрочнения деталей машин. Труда ВНИИТУВИД "Ремдеталь". Восстановление и упрочнение деталей машин. - М.: ВНИИТУВИД "Ремдеталь", 1999. с. 5.28. 270 с.

43. Попилов Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. М.: Машиностроение, 1989. - 399 с.

44. Бирюков Б.Н. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки. М.: Машиностроение, 1981. 128 с.

45. Артамонов Б.А. и др. Размерная электрическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1978. 336 с.

46. Ольховацкий А.К. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки при восстановлении деталей машин. Челябинск, ВНИИТУВИД-ЧГАУ, 1996. 40 с.

47. Сергеевичев А.П. Исследование электрохимического шлифования применительно к ремонту автотракторных деталей. Автореферат диссертации к.т.н. Красноярск, 1970, 21 с.

48. Галямин В.Д. Исследование электроабразивной обработкинаплавленных поверхностей автотракторных деталей при их131ремонте. Автореферат диссертации к.т.н. Челябинск. ЧИМЭСХ, 1974. 24 с.

49. Веричев В.В. Исследование электрохимической алмазно-абразивной обработки при восстановлении деталей машин. Автореферат диссертации к.т.н. Волгоград, 1971. 26 с.

50. Басок С.И. Исследование круглого электроабразивного шлифования как способа обработки восстановленных деталей тракторов. Автореферат диссертации к.т.н Ленинград-Пушкин, 1974. 28 с.

51. Байкалова В.Н. Исследование процесса электрохимического шлифования твердосплавных покрытий при восстановлении деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. Автореферат диссертации к.т.н. М., МИИСП, 1975. 17 с.

52. Волосатов В.А., Амитан Г.Л., Байсупов И.А. и др. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / под общ. ред. В.А. Волосатого. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988.-719 с.

53. Ольховацкий А.К., Лялякин В.П. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки при восстановлении деталей машин. М.: ВИНИИТУВИД, 1997. 53 с.

54. Артамонов Б.А., Волков Ю.С. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов в 2-х томах. М.: Высшая школа, 1983.

55. Давыдов А.С. Технологические возможности и эффективность электроконтактной обработки. Сборник докладов "Электроконтактная обработка труднообрабатываемых материалов". Материалы 4-й Всесоюзной конференции. Запорожье, 1973.

56. Попилов Л .Я. Справочник по электрическим и ультразвуковым методам обработки материалов. Л.: Машиностроение, 1971.

57. Попилов Л.Я. Основы электротехнологии и новые ееразновидности. Л.: Машиностроение, 1971.132

58. Ольховацкий А.К., Ульман И.Е. Исследование качества поверхности при электроконтактной обработке. Сборник научных трудов ЧИМЭСХ "Вопросы механизации сельскохозяйственного производства". Выпуск 77. Челябинск, 1974.

59. Ульман И.Е. Восстановление деталей электрофизическими способами наращивания и электрохимическими способами обработки. Научные труды ЧИМЭСХ, вып. 105. Челябинск, 1975.

60. Лившиц А.Л., Кравец А.Т., Рогачев И.С., Сосенко А.Б. Электроимпульсная обработка металлов. М.: Машиностроение, 1967.

61. Бевз И.И., Борисенко В.А. Электроконтактная обработка наплавленных поверхностей коленчатых валов. "Техника в сельском хозяйстве". № 10. 1982.

62. Бирюков Б.Н. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки. -М.: Машиностроение, 981.

63. Подураев В.Н., Камалов B.C. Физико-химические методы обработки. -М.: Машиностроение, 1973.

64. Бихман Б.М., Кравец А.Т. Исследование процесса электроконтактной дуговой обработки металлов. Сборник научных статей в книге "Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов". Л.: Машиностроение, 1972.

65. Бихман Б.М., Шустер В.Г. Тепловая задача при электроконтактной обработке. -М.: ЭНИМС, 1966.

66. Бихман Б.М., Кравец А.Г. Исследование характеристик дуговых импульсов при электроконтактной обработке. № 3. ЭФЭХ, 1968.

67. Давыдов А.С. Теплообменные характеристики эрозионного промежутка при электроконтактной обработке. № 3. ЭФЭХ, 1968.

68. Подуреев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977.

69. Любченко А.Б., Ольховацкий А.К. Заострение дисков боронметодом подводной ЭКО. Сб. научных трудов ЧИМЭСХ133

70. Механизированные способы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин". Челябинск. ЧИМЭСХ, 1989.

71. Борисенко В.А., Шумилин А.И. Электроконтактная обработка натеков металла на звеньях гусениц трактора Т-100М. Сборник научных трудов ЧИМЭСХ "Совершенствование организации и технологии восстановления изношенных деталей". Челябинск, 1984.

72. Борисенко В.А., Шумилин А.И. Установка для электроконтактной обработки наплавленных звеньев гусениц тракторов ЧТЗ. Сборник научных трудов ЧИМЭСХ "Совершенствование ремонта сельскохозяйственной техники". Челябинск, 1982.

73. Рябов И.В. Некоторые характеристики низковольтной короткой дуги на относительно перемещающихся электродах. Тезисы докладов Всесоюзной конференции по импульсным методам обработки материалов. Минск, 1978.

74. Бевз И.И. Исследование некоторых параметров электроэрозионной обработки короткой дугой деталей типа "вал" при ремонте машин. Тезисы докладов Всесоюзной конференции по импульсным методам обработки материалов. Минск, 1978.

75. Егоров П.И. Исследование электроконтактной обработки наплавленных поверхностей при восстановлении автотракторных деталей. Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук. Алма-Ата, Каз. СХИ, 1975.

76. Ломоносов Ю.Н., Ольховацкий А.К., Любченко А.Б. Заострение дисков борон электроконтактным способом. Сборник научных трудов ЧИМЭСХ "Малостадийные и малоотходные технологии восстановления изношенных деталей". Челябинск, 1988.

77. Скакун В.П. Определение оптимальных режимов получистовой электроконтактной обработки деталей, наплавленных порошковыми проволоками. Сборник " Электрофизические и электрохимическиеметоды обработки", № 8. М.: НИИМАШ, 1978.134

78. Ольховацкий А.К., Ульман И.Е., Воробьев Б.А., Локоцкова Е.Г. Исследование ЭКО наплавленной беговой дорожки звена гусеницы трактора Т-100. Сб. научных трудов ЧИМЭСХ "Совершенствование технологии обработки деталей при ремонте". Вып. 58. Челябинск, 1973.

79. Бевз И.И., Дудин Б.М. Методика измерения шероховатости поверхности при изучении процесса ЭКО деталей. Научные труды ЧИМЭСХ "Пути эффективного обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники". Челябинск, 1983.

80. Бевз И.И., Ульман И.Е., Борисенко В.А. Установка для электроконтактной обработки восстановленных цилиндрических поверхностей. Информац. листок № 527-78 Челябинского ЦНТИ, 1978.

81. Иванов Ф.С. Способ электроэрозионной размерной обработки металлических изделий на постоянном токе. А.с. 228813. Бюллетень изобретений № 11. 1972.

82. Солодкина JI.A., Ольховацкий А.К., Ломоносов Ю.Н. и др. Устройство для электроконтактного заострения лезвий преимущественно лап культиваторов. Патент на изобретение № 95110196 (приоритет 16.06.1995 г.).

83. Ольховацкий А.К. Электроконтактная обработка под слоем жидкости напыленных поверхностей. РТМ 10.20% 002.040-86. М.: ГОСНИТИ, 1987.

84. Ломоносов Ю.Н., Солодкина Л.А., Ольховацкий А.К. Определение рациональных режимов электроконтактной обработки плоских деталей под слоем воды. Вестник Челябинского агроинженерного университета. Т.П. Челябинск, 1995,

85. Попова И.И. Обоснование основных технологических параметров алмазной электроэрозионной обработки порошковых покрытий при восстановлении валов сельскохозяйственной техники. Авторефератна соискание ученой степени канд. техн. наук. Челябинск, ЧГАУ, 1999.

86. Борисов В.Я., Рябов И.В., Русев М.К. Роль жидкости при электроконтактной обработке. Сб. научных трудов в книге "Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов". -Л.: Машиностроение, 1972.

87. Давыдов А.Г. Параметры и характеристика электроконтактных станков. Расширенные тезисы докладов 6-й юбилейной научно-практической конференции по электрофизической и электрохимической обработке материалов. Л.: ЛДНТП, 1967.

88. Ушомирская Л.А. Опыт электроконтактной обработки металлов. -Л.: ЛДНТП, 1979.

89. Витлин А.Б., Давыдов А.С. Электрофизические методы обработки в металлургическом производстве. М.: Металлургия, 1979.

90. Милютин B.C., Коротков В.А. Источники питания для сварки. -Челябинск, Металлургия Урала, 1999. 368 с.

91. Витлин А.Б., Семенов В.А., Давыдов Электроконтактная резка алюминиевых сплавов. Расширенные тезисы докладов конференции

92. ЭЛЬФА-67, выпуск 2. ЛОНИТОМАШПРОМ. Л., 1967.136

93. Солодкина JI.A. Разработка технологии электроконтактного заострения изношенных рабочих органов почвообрабатывающих машин. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. Челябинск, ЧГАУ, 1997. - 18 с.

94. Севернев М.М., Каплун Г.Л., Короткевич В.А. и др. Износ деталей сельскохозяйственных машин. Л.: Колос, 1972.

95. Ольховацкий А.К., Шутов А.В. Реновация тормозных барабанов транспортных средств. Материалы 43 научно-технической конференции. Челябинск, ЧГАУ, часть 2. 2004. 352 с.

96. Лунин Г.П. Концепция университетской подготовки кадров по специальности "Реновация средств и объектов материального производства в машиностроении". Журнал "Ремонт, восстановление, модернизация" № 3, 2005. с. 41.44.

97. Ольховацкий А.К., Смагин Н.К., Шутов А.В. Определение остаточных напряжений у восстановленных тормозных барабанов транспортных средств. Вестник ЧГАУ, том 43. Челябинск, 2004. с. 134.144.

98. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1963.

99. Головин Г.Ф. Остаточные напряжения и деформации при поверхностной высокочастотной закалке. М.: Машгиз, 1962.

100. Федосеев В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1986.

101. Справочник по машиностроительным материалам. Том III. М.: Машгиз, 1959.

102. Юдин М.И. Планирование эксперимента и обработка его результатов. Краснодар: КГАУ, 2004. - 239 с.

103. Юб.Солодкина Л.А., Ольховацкий А.К., Волков О.В., Малышкин А.А. Станок для электроконтактного заострения лап культиваторов. Сборник научных трудов ЧГАУ " Совершенствование организации и технологии ремонта сельскохозяйственной техники". Челябинск, 1992.

104. Давыдов А. Конструирование и расчет станков для электроконтактной обработки. Ж. Станки и инструмент. № 6, 1964.

105. Каморкин А.А., Русев М.К. Источник питания для получистовой электроконтактной обработки. Материалы 4-й Всесоюзной конференции по электроконтактной обработке. Запорожье, 1973.

106. Веденяпин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. М.: Колос, 1979.

107. Яворский Б.М., Дятлаф АА. Справочник по физике. М.: Наука, 1977.

108. Ольховацкий А.К., Солодкина Л.А., Феофанов А.Г. Электроконтактная обработка деталей при ремонте машин. Труды

109. ВНИИТУВИД "Ремдеталь" "Восстановление и упрочнение деталей машин". - М.: ВНИИТУВИД, ГОСНИТИ, 1999. 270 с. 215 - 228 с.

110. Паннус Ю.В., Саплин JI.A. Методика расчета экономии энергетических ресурсов (для аспирантов).- Челябинск, ЧГАУ, 1989. 12.

111. Панус Ю.В., Нарушевич Н.П., Никитина Т.Л., Кайда Е.В. Энергетические эквиваленты материальных ресурсов. Справочные материалы. Челябинск, ЧГАУ, 1993. 20 с.