автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Интенсификация электроконтактной приварки лент при восстановлении деталей

На правах рукописи

БУРАК ПАВЕЛ ИВАНОВИЧ

ИНТЕНСИФИКАЦИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ ПРИВАРКИ ЛЕНТ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического

обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОР ЕФЕ PAT

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

2 6 ДПР 2В12

Москва - 2012

005019510

005019510

Официальные оппоненты:

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетно! образовательном учреждении высшего профессионального образовани «Московский государственный агроинженерный университет имен! В.П. Горячкина» (ФГБОУ ВПО МГАУ).

Научный консультант доктор технических наук, профессор

Пучин Евгений Александрович

Казанцев Сергей Павлович,

доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО «Московский государственный агроинженерный университет имени В.П. Горячкина», факультет «Технический сервис в АПК», декан

Фархшатов Марс Нуруллович,

доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО «Башкирский государственный аграрный университет», первый проректор

Сидыганов Юрий Николаевич,

доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО «Санкт-Петербургский государственный аграрный университет», центр инноваций, директор

Государственное научное учреждение «Всероссийский научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка» Россельхозакадемии (ГНУ ГОСНИТИ)

Защита состоится 21 мая 2012 года в 13 часов на заседании диссертационноп совета Д. 220.044.01 ФГБОУ ВПО «Московский государственны! агроинженерный университет имени В. П. Горячкина» по адресу: 127550 г. Москва, ул. Лиственничная аллея, д. 16-а, корпус 3, конференц-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «МосковскиГ государственный агроинженерный университет имени В. П. Горячкина»

Автореферат разослан «_ Ю » О Г/Я 2012 г.

Ведущая организация:

Ученый секретарь диссертационного совета

А. Г. Левшин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Одним из главных составляющих звеньев технического обслуживания и ремонта машин является восстановление изношенных деталей. К числу прогрессивных и ресурсосберегающих способов восстановления можно отнести электроконтактную приварку лент, разработанную в 1954— 1955 годах в ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии.

Этот способ, основанный на методе шовной сварки, выгодно отличается от электродуговых малым нагревом детали, отсутствием выгорания легирующих элементов, закалкой покрытия непосредственно в процессе приварки и экологичностью процесса. Ленты удобны, доступны и недороги. Промышленностью выпускается самая широкая номенклатура лент различного химического состава. Однако на эксплуатационные свойства покрытия из лент существенное влияние оказывают технологические режимы электроконтактной приварки, структурная неоднородность металлопокрытия, высокие остаточные напряжения, отсутствие простых, применимых в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий методов интенсификации приварки лент, которые позволяют решать вопросы управления качеством формируемого покрытия и детали в целом.

Цель работы: на основе теоретических и экспериментальных исследований повысить качественные показатели восстановленных деталей интенсификацией электроконтактной приварки лент и разработать новое технологическое оборудование.

Объект исследования: технологические процессы восстановления деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой лент.

Предмет исследования: новые способы интенсификации электроконтактной приварки лент, позволяющие повысить количественные показатели физико-механических и эксплуатационных свойств восстановленных деталей.

Научная новизна заключается в теоретическом обосновании и разработке комплексного подхода к применению промежуточных слоев, холодного газодинамического напыления для интенсификации электроконтактной приварки лент, в технологических процессах восстановления деталей с целью повышения их долговечности.

Практическая ценность работы:

разработаны методы интенсификации электроконтактной приварки лент, применение которых позволяет повысить долговечность и сохраняемость деталей сельскохозяйственной техники (патенты РФ на изобретения № 2412791, № 2440222, № 2440223);

методом холодного газодинамического напыления созданы новые биметаллические ленты с функциональным слоем, обеспечивающим высокие механические характеристики и сохранение свойств соединения при нагреве, ограниченную взаимодиффузию элементов (патент РФ на изобретение № 2385207);

разработаны технологические рекомендации, позволяющие управлять качеством зоны соединения покрытия с деталью и самого покрытия при восста-

новлении деталей, а также типовые технологические процессы, которые обеспечивают увеличение ресурса деталей в 1,5-2,25 раза;

созданы и внедрены новые типы сварочных головок и удерживающих устройств обрабатываемых деталей: сварочная (наплавочная) головка с повышенной жесткостью конструкции (патенты РФ на изобретение № 2397051 и на полезную модель № 100937) для восстановления и упрочнения цилиндрических деталей электроконтактной приваркой; сварочная головка с механизмом смещения роликового электрода (патент РФ на полезную модель № 103772) для обеспечения электроконтактной приварки с заданным перекрытием сварочных площадок; устройство (патенты РФ на полезные модели № 70478 и № 100010) для удержания и обработки плоских деталей точечной контактной сваркой.

Реализация результатов исследования. Технологические процессы восстановления распределительных валов и других цилиндрических деталей автотракторных двигателей внедрены в филиале 7-го автобусного парка ГУП «Мосгортранс», ООО «Механика» (Москва); втулок уплотнительного устройства консольных и грунтовых насосов в ООО «Фирма Крот» (Москва); цилиндрических деталей оборудования молочной промышленности в ООО «ACT Колхоз Клинский» (Московская область); роторов дробилок спеков в ФГУП «Алексинский опытный механический завод» (Тульская область); при проектировании технологических процессов восстановления деталей путевых машин в ЗАО «ТЕРМОТРОН-ЗАВОД» (город Брянск). Материалы исследований внедрены в учебный процесс ФГБОУ ВПО МГАУ при подготовке специалистов по специальности 110301 «Технология технического обслуживания и ремонта машин в АПК».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на:

научно-практических конференциях, в том числе международных, проводимых в ФГБОУ ВПО МГАУ в 2005-2011 гг.;

международных научно-технических конференциях, проводимых в ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии (Москва) в 2005-2011 гг.;

12 и 13-й международных научно-практических конференциях «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня» (Санкт-Петербург, НПФ «Плазмацентр», 13-16 апреля 2010 г. и 12-15 апреля 2011 г.);

V международной научно-практической конференции «Научно-информационное обеспечение инновационного развития АПК» (пос. Правдин-ский, Московская область, ФГНУ «Росинформагротех», 10-11 июня 2010 г.);

11-й международной научно-технической конференции «Инженерия поверхности и реновация изделий», посвященной 50-летию института сверхтвердых материалов имени В. Н. Бакуля НАН Украины (Ялта, Ассоциация технологов-машиностроителей Украины, 23—27 мая 2011 г.).

Публикации. Основные научные результаты, изложенные в диссертации, опубликованы в 86 работах, в том числе: одной монографии, 40 публикациях в изданиях, рекомендованных ВАК, пяти патентах РФ на изобретение и четырех

патентах на полезную модель, одном свидетельстве о государственной регистрации программы для ЭВМ; двух методических рекомендациях; двух зарегистрированных отчетах о научно-исследовательских работах, 25 статьях по материалам международных и всероссийских конференций, 9 статьях в электронных изданиях.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Изложена на 437 страницах компьютерного текста, включая 83 рисунков, 33 таблицы, библиографию из 358 наименований и 23 приложения. На защиту выносятся:

способы интенсификации электроконтактной приварки ленты (патенты РФ на изобретение № 2412791, № 2440222 и № 2440223); математические модели:

оценки выбора оптимального режима электроконтактной приварки лент с использованием промежуточных слоев из металлических порошков и аморфных лент;

определения коэффициентов перекрытия сварочных площадок по диаметру и между витками;

прочности соединения покрытия с основой и глубины зоны термического влияния от коэффициентов перекрытия сварочных площадок по диаметру и между витками;

тепловых процессов при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточного слоя;

влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя;

определения расхода охлаждающей жидкости; новый способ электроконтактной приварки биметаллической ленты (патент РФ на изобретение № 2385207);

экспериментальная оценка структуры, свойств и качества сформированных металлопокрытий и восстановленных деталей;

новые типы сварочных головок и удерживающих устройств обрабатываемых деталей (патенты РФ на изобретение № 2397051 и на полезные модели № 100937, № 103772, № 70478, № 100010).

технологические процессы восстановления деталей элеюроконтактной приваркой лент с использованием промежуточных слоев и холодного газодинамического напыления и рекомендации по применению предлагаемых разработок в ремонтном производстве с оценкой их технико-экономической эффективности.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Глава 1. Состояние вопроса, постановка цели и задач исследований

В первой главе рассмотрены причины отказов деталей при работе сельскохозяйственной техники. Основная часть отказов (до 80...90 %) происходит в результате различных видов изнашивания (абразивного, водородного, кавита-

ционно-эррозионного, коррозионно-механического, усталостного, схватывания) деталей. Это объясняется особыми условиями работы деталей: высокие скорости скольжения при большом количестве рабочих циклов, знакопеременные нагрузки при значительных давлениях рабочих жидкостей, особые негативные условия эксплуатации во время посевных и уборочных кампаний, в результате чего наблюдаются характерные виды износа для каждой группы одноименных деталей.

Вопросам развития технологий ремонта, восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники и повышения их долговечности посвящены труды ученых К. А. Ачкасова, В. И. Балабанова, А. Н. Батищева,

A. М. Баусова, Ф. X. Бурумкулова, И. Г. Голубева, М. Н. Ерохина, Б. П. Заго-родских, С. П. Казанцева, В. В. Козырева, В. М. Кряжкова, В. В. Курчаткина,

B. П. Лялякина, С. С. Некрасова, Е. А. Пучина, В. В. Стрельцова, Ю. Н. Сиды-ганова, Н. Ф. Тельнова, В. И. Черноиванова и ряда других. В трудах известных ученых отмечается, что восстановление и упрочнение деталей является серьезной, далеко не реализованной научной проблемой, решающей важные народнохозяйственные задачи.

Наиболее эффективными методами получения покрытий при восстановлении деталей являются наплавка, напыление, осаждение и напекание, из которых выделяются электроконтактные способы наварки (приварки): импульсный электроконтактный нагрев, электроконтактное напекание металлических порошков, электроконтактная наварка (наплавка) проволоки и электроконтактная приварки лент. Данными способами проводились фундаментальные и прикладные исследования учеными из различных областей науки Д. В. Амелиным, А. В. Беречикидзе, Н. Н. Дорожкиным, В. А. Дубровским, Н. Ф. Казаковым, Э. С. Каракозовым, Ю. В. Клименко, Р. А. Латыповым, М. 3. Нафиковым, А. В. Поляченко, Р. Н. Сайфуллиным, М. Н. Фархшатовым и другими учеными.

Способ электроконтактной приварки металлических лент, называвшийся ранее контактным электроимпульсным покрытием, был разработан в ГНУ ГОСНИТИ Росельхозакадемии коллективом исследователей под руководством

A. В. Поляченко. Дальнейшие исследования в данном направлении проводились в Московском государственном агроинженерном университете имени

B. П. Горячкина, Челябинском государственном агроинженерном университете, Башкирском государственном аграрном университете, Азово-Черноморской государственной агроинженерной академии и в других вузах.

Способ электроконтактной приварки лент имеет следующие недостатки: при приварке лент на оптимальных режимах часто не удается исключить дефекты в виде трещин, выкрашиваний приваренного слоя;

в зоне контакта ленты с деталью практически отсутствует пластическая деформация присадочного металла, являющаяся обязательным условием качественного соединения металлов в твердой фазе;

фазовые и структурные превращения, происходящие на поверхностях деталей при электроконтактной приварке, сопровождаются значительными объемными изменениями материала, что приводит к возникновению остаточных напряжений;

и другие недостатки.

Для предотвращения данных дефектов используются способы локализации тепловыделения: сокращение длительности импульса тока при одновременном увеличении генерирующего им количества тепла в контакте «привариваемая лента - восстанавливаемая деталь» (эффект локализации тепловыделения достигается сокращением времени теплообмена); увеличение переходного сопротивления «привариваемая лента - восстанавливаемая деталь» образованием на поверхности ленты и в некоторых случаях на восстанавливаемой поверхности детали рельефа с глубиной канавок 0,05...ОД мм. Эти способы обладают одним или несколькими преимуществами, однако они не позволяют предупредить дефекты в комплексе.

Решить поставленную задачу возможно путем применения промежуточных слоев, которые при электроконтактной приварке могут выполнять следующие функции:

снижать химическую неоднородность в зоне соединения; снижать остаточные напряжения и устранять влияние различия в значениях коэффициента линейного теплового расширения свариваемых материалов; предотвращать их пластическую деформацию;

существенно снижать основные параметры режима электроконтактной приварки (сварочное давление, сила тока и время импульса) при одновременном обеспечении высокой прочности соединений, что имеет наиболее важное значение.

В результате проведенного анализа сформулированы основные задачи исследований:

анализ способов интенсификации электроконтактной приварки лент и использование промежуточных слоев в технологических процессах восстановления деталей и их влияние на свойства получаемых покрытий;

разработка математических моделей оценки качества металлопокрытий, сформированных электроконтактной приваркой лент с использованием промежуточных слоев;

теоретические исследования нагрева соединяемых металлов, влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя и расхода охлаждающей жидкости;

разработка способов равномерного нанесения и закрепления промежуточного слоя на привариваемую поверхность ленты и методик определения прочности покрытия с основой, определения остаточных напряжений и повышения износостойкости покрытия;

экспериментальная оценка структуры, физико-механических и эксплуатационных свойств, остаточных напряжений в проектируемых металлопокрытиях;

разработка технологических процессов восстановления деталей электроконтактной приваркой лент с использованием промежуточных слоев и холодного газодинамического напыления и рекомендаций по применению предлагаемых разработок в ремонтном производстве с оценкой их технико-экономической эффективности.

Глава 2. Теоретические исследования интенсификации электроконтактной приварки лент с использованием промежуточных слоев

Во второй главе показано, что при электроконтактной приварке процесс формирования покрытия и соединения его с основой осуществляется без расплавления соединяемых материалов, то есть в твердой фазе. Проанализированы основные гипотезы и современные представления о механизме образования соединения в твердой фазе и показана принципиальная возможность объяснения основных закономерностей образования соединения между покрытием и основой с позиции трехстадийности процесса формирования соединения в твердом состоянии. Отмечено, что рассмотренные теоретические и методические подходы к объяснению механизма образования соединения без расплавления соединяемых материалов позволяют прогнозировать пути управления качеством формируемого покрытия и соединения его с деталью.

Несмотря на очевидные успехи в развитии электроконтактной приварки, еще имеется множество нерешенных вопросов, которые сложно, а в ряде случаев и невозможно решить в рамках традиционных схем и подходов. Это относится к случаям соединения материалов, когда воздействие температур выше 0,97"™. и сварочных давлений свыше 0,8 предела текучести ат приводит к необратимым изменениям исходных свойств соединяемых материалов или их разрушению. Поэтому основным направлением исследований в области разработки технологий является поиск методов интенсификации процесса электроконтактной приварки, которые позволили бы получать высококачественные соединения при температурах (0,7...0,9)7'пя и давлениях, исключающих макроскопическую деформацию приконтактных областей.

Для разработки методов интенсификации предложено использовать кинетическую схему, с помощью которой можно выбирать технологические воздействия, которые интенсифицируют те или иные физико-химические процессы в контактной зоне на каждой стадии.

Образование физического контакта на первой стадии можно интенсифицировать циклическим изменением сварочного давления, введением ультразвуковых колебаний в зону соединения, наложением крутильных колебаний и другими способами.

Любое воздействие (физическое или химическое), обеспечивающее разрыв и последующее восстановление связей поверхностных атомов, интенсифицирует процессы на второй стадии.

Наложение электростатических и магнитных полей, облучение материалов ионизирующими частицами высоких энергий и другие виды воздействия позволяют интенсифицировать массообмен и релаксацию напряжений на третьей стадии процесса взаимодействия соединяемых поверхностей.

Наиболее простым способом интенсификации процесса образования физического контакта при электроконтактной приварке является циклическое изменение сварочного давления. Для этого в пневматическую схему нагружения роликовых электродов дополнительно вводят соответствующее устройство,

позволяющее создавать статический (Р = const), симметричный (Р| Ф Рг и t\ = h), пульсационный (Л ф Р2 и /, * t2) и другие циклы нагружения роликовых электродов (Патент РФ на изобретение № 2412791).

Рассмотренные методы интенсификации процесса соединения поверхностей в твердой фазе обладают одним или несколькими преимуществами перед другими, но они не позволяют решить поставленную задачу в комплексе по ряду причин, а именно: при снижении температуры процесса или уменьшении времени выдержки возникает необходимость увеличения пластической деформации соединяемых поверхностей, что не всегда допустимо; снизив температуру процесса, невозможно получить соединение, равнопрочное исходному материалу, и т. п. Кроме того, эти методы требуют разработки технологий, создания высокоточного сварочного и специализированного оборудования и прецизионной оснастки, а также значительных материальных затрат.

Выход может быть найден благодаря применению промежуточных слоев (рисунок 1) в технологических процессах восстановления деталей.

Промежуточные слои могут быть расплавляющимися и не расплавляющимися. Основной недостаток расплавляемых промежуточных слоев — низкое качество соединений, соответствующее по прочности паяным. Эта технология схожа с процессом пайки, поэтому в работе она не рассматривалась. Далее был проведен анализ применения промежуточных слоев при соединении различных материалов способами сварки и их влияние на свойства формируемых соединений. Определены факторы, влияющие на качество формируемого покрытия электроконтактной приваркой лент с использованием промежуточных слоев.

Процессы, связанные с электроконтактной приваркой лент с использованием промежуточных слоев, могут быть охарактеризованы с помощью математических моделей. Такое моделирование положено в основу метода математического планирования экспериментов.

В качестве основных факторов, определяющих процесс электроконтактной приварки лент с использованием промежуточного слоя из металлических порошков, были выбраны мощность источника теплоты Q = T\UJtH (кДж) (г) -кпд процесса электроконтакной приварки, %; U- напряжение, В; У - сила тока, кА; /„ - длительность импульса, с; Р - усилие сжатия электродов, кН, со - скорость охлаждения, °С/с. Параметры оптимизации: прочность покрытия с основой т (МПа), величина деформации ленты после приварки е (%), глубина зоны термического влияния Z,TB.

Обработка результатов эксперимента включала: кодирование факторов, составление план-матрицы эксперимента, реализацию плана эксперимента,

Охлаждающая

Роликодый

деталь

Рисунок 1 - Схема электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя

проверку воспроизводимости опытов, проверку адекватности модели, оценку значимости коэффициентов регрессии. При построении матрицы планирования использовали полнофакторный эксперимент 23. Для каждой точки плана проверка производилась по критерию Кохнера.

Были получены уравнения для определения: прочности покрытия с основой:

т = - 284,17 + 44750 + 24,58Р + 0,0015ю;

величины деформации ленты после электроконтактной приварки:

е = - 2,814 + 269,962 - 2,23Р - 0,0016ш;

глубины зоны термического влияния:

гэт8 = 0,064 + 2,3966 - 0.009Р - 7,33 Ю^ш.

Результаты расчетов х, е, 7.т представим в виде зависимости прочности соединения покрытия с основой и глубины зоны термического влияния от величины деформации стальной ленты (рисунок 2). Видно, что увеличение £ деформации стальной ленты до е = 30 % приводит к увеличению т и Zтrв, причем т соединения покрытия с основой при £= 30...35 % равнопрочно основному металлу (стали 45), а 2етв не превышает 0,4...0,41 мм. С учетом диаметра детали и имея в виду, что оптимальной величиной деформации стальной ленты, при которой х соединения покрытия с основой равнопрочно одному из соединяемых металлов, является б = 30...35 %, эти зависимости можно использовать при назначении технологии восстановления деталей электроконтактной приваркой ленты с использованием промежуточного слоя из порошкового материала.

Многочисленные работы, раскрывающие существо технологического процесса восстановления изношенных деталей электроконтактной приваркой, не дают полной аналитической расчетной формулы для определения частоты вращения п и перемещения 5 роликовых электродов с заданными коэффициентами перекрытия сварочных точек между собой по диаметру вала и сварочных точек между приваренными витками. В связи с этим в работе были получены уравнения для определения коэффициентов:

Рисунок 2 - Зависимость х соединения покрытия

с основой и 7щ>от е стальной ленты при электроконтактной приварке с использованием промежуточного слоя из металлического порошка: □ - прочность соединения покрытия с основой; о - глубина зоны термического влияния; — расчетные; — эксперимеш-альные

перекрытия кпп сварочных площадок по диаметру:

где и - частота вращения, об/мин; О - диаметр восстанавливаемой поверхности, мм; (:„ -время паузы, с; с1г - диаметр приваренной единичной точки при ее круглой форме или ширина валика приварки, мм

перекрытия /сп5 сварочных площадок между витками приварки:

к = —

П5 2йтп

где 5- продольная подача, мм/мин.

Максимальная прочность соединения покрытия с деталью при электроконтактной приварке лент с использованием промежуточного слоя будет обеспечиваться при значениях кпп = /сП5 <0,71.

Расчет кпп, кп5 производился для режимов электроконтактной приварки лент с использованием промежуточных слоев. Расчетные значения кпп, кп5 представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Расчетные значения коэффициентов кпп и fcns в зависимости

от диаметра восстанавливаемой детали и режима электроконтактной приварки при рабочей ширине электродов b = 4 мм

Диаметр Частота Продольная Мини- Длитель- Коэффициент Коэффициент

хетали, мм вращения подача мальный ность перекрытия перекрытия

детали п, электродо в диаметр паузы /„, с сварочных сварочных

об/мин S, свароч- площадок площадок

мм/об ной точ- по диаметру между витками

ки 4,, мм к is

15 7...10 2. ..3 3,1 0,08. .0,12 0,14... 0,30 0,32. .0,48

20 7...8 3 3,3 0,08. .0,12 0,18...0,30 0,45

30 5...6 4 3,5 0,08. .0,12 0,18...0,32 0,57

40 4. .5 4 3,7 0,08. .0,12 0,18. ..0,34 0,54

50 3...4 4. .5 3,9 0,08. .0,12 0,16...0,32 0,51. .0,64

60 3...3.5 5 4,0 0,10. .0,12 0,24. .0,33 0,63

70 2,5...3,5 5. ..6 4,2 0,10. .0,12 0,22...0,37 0,60

80 2,0... 2,5 6 4,4 0,10. .0,12 0,19... 0,29 0,68

100 1,5...2,0 6 4,4 0,10. .0,12 0,18...0,29 0,68

130 0,5... 1,0 6 4,4 0,10. .0,12 0,07. ..0,19 0,68

Анализ данных таблицы 1 показывает, что расчетные значения fcnn, kas для диаметров восстанавливаемых деталей от 15 до 130 мм находятся в интервале от 0,07 до 0,68, что обеспечивает оптимальное значение перекрытия сварочных площадок как по диаметру, так и между рИСунок 3 - Перекрытие сварочных витками приварки (рисунок 3). площадок между витками

В качестве основных факторов, определяющих процесс электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя из аморфных лент, использовали мощность источника теплоты Q; коэффициент перекрытия сварочных площадок по диаметру кп„; коэффициент перекрытия сварочных площадок между витками приварки, &ns В качестве параметров оптимизации использовали прочность покрытия с основой г (МПа) и глубину зоны термического влияния Z3TB (мкм).

В результате проведенных преобразований с использованием статистического моделирования получили уравнения для расчета:

прочности соединения покрытия с цилиндрической основой от тепло-вложений и коэффициентов перекрытия по диаметру и между витками:

т = -209,853 + 5175Q - 355,52кпп - 71,4/cns;

протяженности зоны термического влияния от тепловложений и коэффициентов перекрытия по диаметру и между витками:

г„в = 559,7711 + 3646Q - 461,21fcnn - 472fcns.

Проверка расчетных значений т и Z3TB показала, что увеличение каа и kns до 1 приводит к уменьшению т и Z3TS, причем т соединения покрытия с основой кпп и kns < 0,71 равнопрочно основному металлу (стали 45), а 2ЭТВ не превышает 0,52 мм (рисунок 4).

Для автоматизации расчетов т, с, Z™ была разработана компьютерная программа «Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки» на языке «Си-шарп» (Свидетельство

№ 2011612424 о государственной регистрации программы для ЭВМ).

При решении технологических задач электроконтактной приварки лент с использованием промежуточных слоев определяли количество теплоты, выделившейся в зоне соединения материалов, и распределение в ней температуры. При этом были приняты следующие допущения:

зона теплового возмущения сосредоточена в промежуточном слое;

промежуточный слой по всему объему претерпевает необратимую пластическую деформацию и мгновенно приобретает температуру привариваемой ленты;

3 600

X ( 550

N 500

5

| 450

1 400

о

8 350

в

| 300

сь

S 250

X

о (П 200

150

100

Р

Q = 0,15 кДж "" Q = 0,17 кДж —V О ^О^кДж«

.** __ -

__J i

j__ во \ \

I 0.855 0.71 I 0,855 0.71 1 0,855 0,71 Перекрытие по ширине, £„,

Рисунок 4 - Зависимость протяженности зоны термического влияния от тепловложения и перекрытия сварочных площадок: - экспериментальные данные; — расчетные данные

между промежуточным слоем и соединяемыми элементами в результате электроконтактной приварки образуется идеальная связь (контакт);

начальная температура соединяемых элементов сохраняется к моменту образования сварного соединения.

Допущения сводят задачу к рассмотрению теплообмена стенки промежуточного слоя, приведенной в соприкосновение с соединяемыми элементами. В силу симметрии системы относительно средней линии соединяемых материалов при решении задачи о температурном поле достаточно рассматривать лишь одну его половину. Наличие идеального контакта между участвующими в теплообмене телами является признаком граничного условия четвертого рода. Теплообмен в рассматриваемой системе описывался законом теплопроводности Фурье:

at d2t

где х - направление по нормали к поверхности соприкосновения тел; а- коэффициент температуропроводности.

После проведения математических преобразований получены уравнения температурного поля в промежуточном слое (тело 1) и привариваемой ленте (тело 2):

= -у г V-h 02'

Í2 - Угу-h + t(¡2'

где t01, С02 - начальные температуры промежуточного слоя и привариваемой ленты, = -J^íYi и Ь2 = 7?-2с2У2 - коэффициенты аккумуляции тепла первого элемента, промежуточного слоя (второго элемента); xi и хг - координаты, отсчитываемые от поверхности раздела в сторону зоны термического влияния и в сторону привариваемой ленты; a¡ и аг~ коэффициенты температуропроводности привариваемых элементов; т - время с момента приварки (время импульса); т* - время цикла; Ло и Хг - толщина промежуточного слоя и привариваемой ленты; с\ и с2 - удельная теплоемкость материала промежуточного слоя и привариваемой ленты; yi и уг - коэффициенты теплопроводности материала промежуточного слоя и привариваемой лапы;

*="ft^+^i1 - Щ и=+- Щ

Результаты расчетов, выполненные по формулам температурного поля в промежуточном слое и привариваемой ленте, показали хорошее совпадение с экспериментальными данными, приведенными в работах Р. А. Латыпова и М.Н. Фархшатова.

С целью минимизации остаточных напряжений в металлопокрытии, стабильного пластического деформирования частиц промежуточного слоя, например из металлических порошков, необходимо добиваться их равномерного прогрева прежде всего продолжительностью импульса тока электроконтактной приварки.

При пропускании импульсов электрического тока на частицу действует два вида тепловых источников: внутренний тепловой источник, вызванный ее электросопротивлением /?ч, и поверхностные тепловые источники на контактных сопротивлениях Ик.

Тепловая энергия выделяемая при прохождении импульса тока в объеме частицы, составляет

<11 =

где}, I - плотность и продолжительность импульса тока приварки; 5, Л - площадь сечения и высота частицы; р, — удельное электросопротивление металла частицы.

С другой стороны, эта же тепловая энергия может быть определена, как

<2х = $кусТъ

где у. с- удельная масса и теплоемкость металла частицы; Т\ - приращение температуры ча-/т

стицы Г/1 =-—).

* ус

Тепловая энергия <Э2> выделяемая на контактном сопротивлении «привариваемая лента - частица» или «основной металл - частица», составит

(?2=;25ркг,

где рк — электросопротивление единицы площади контакта поверхности частицы с поверхностью привариваемой ленты или основного металла.

Тепловая энергия <?2 может быть определена, как

(}2 = 5гусТср2,

где х - глубина прогрева частицы от действия поверхностного источника на контактном сопротивлении (х = 2\[ах, где а - коэффициент температуропроводности); г - средняя температура нагретого поверхностным источником объема частицы.

Вызванное источником повышение температуры в зоне контакта составит

т

При выполнении условия х < - температура частицы в зоне контакта составит

ТК = П + Тк2. Температура Тц в центре частицы

Гц = тх.

Неравномерность нагрева частицы оценим коэффициентом кт

Введем коэффициент неравномерности тепловыделения

Условие х - 0,5/1 достигается при г = При более продолжительном нагреве, приводящем к неравенству х > тепловые потоки от поверхностных источников начинают пересекаться.

л2

При продолжительности нагрева С = ~ начинает выполняться условие х = Л. Следствием этого является выравнивание температуры нагрева частицы и /ст = 1.

Влияние продолжительности нагрева на неравномерность нагрева частицы при а = 0,1 см2/с (порошки на основе сплавов железа) пояснено на рисунке 5.

Кривая 1 описывает зависимость /ст от продолжительности нагрева / при условии I < —. При таких продолжительностях нагрева тепловой поток от контактного поверхностного теплового источника еще не успевает достигнуть центра частицы. Поэтому на этом участке зависимости /ст не зависит от размера частицы Л. С увеличением г происходит снижение кг из-за увеличения доли отводимой от поверхности частицы тепловой энергии.

ь2

Точки перегиба А и В соответствуют выполнению условия г = — для частиц размерами /г = 0,2 и Л = 0,3 мм соответственно. Для частиц размером Л = 0,1 мм точка перегиба соответствует значениям t < 0,02 с, практически не используемым в технологии электроконтактной приварки, и на рисунке 5 не указана.

При условии С > за счет резкого повышения температуры в центре частицы из-за пересечения и суммирования тепловых потоков от поверхностных источников имеет место резкое падение коэффициента Ат- При увеличении Г коэффициент неравномерности нагрева кг->1.

На продолжительность нагрева /, приводящую к условию кт - 1, кроме размера частиц И, оказывает и коэффициент температуропроводности а (рисунок 6).

Так, для сплавов на основе железа (а = 0,10 см /с) для частиц размером Л = ОД мм условие кт = 1 достигается при С « 0,02 с, для /г = 0,2 мм - уже при Ь » 0,08... ОД с, а для частиц размером Л = 0,3 мм продолжительность нагрева оказывается [ > 0,2 с, что выходит за рамки рекомендуемых в большинстве случаях параметров режима электроконтактной приварки.

0.02 ОМ 0.06 0.08 0.1

Продолжительность импульса t. с Рисунок 5 - Зависимость kj от продолжительности нагрева t: 1 - при t < —; 2 - h = ОД мм;

16а

3 - h = 0,2 мм; 4 - h = 0,3 мм

0,2 0.3 ОА 0.5

Размер частиць/ А мм

Рисунок 6 - Продолжительность нагрева I,

обеспечивающая выполнение условия кг = 1: / - а = ОД см2/с; 2-а = 0,5 см2/с; 3 - а = 1,0 см2/с

'Сб/юсть погромного' спая (птлциаго

ОВлаапь

Отсюда следует, что электроконтактная приварка стальных порошков с размерами частиц к > 0,2 мм в диапазоне £ = 0,02 ... ОД с затрудняет получение качественного соединения либо по причине недостаточного нагрева сердцевины частиц, либо из-за их оплавления.

Повышение коэффициента температуропроводности а при прочих равных условиях позволяет применять порошки большей фракции.

На интенсификацию процесса электроконтактной приварки лент оказывает влияние скорость охлаждения соединяемых материалов (рисунок 7). При малой скорости охлаждения может происходить перегрев покрытия, детали и электродов. Чрезмерная скорость охлаждения может привести к повышению потребления тепла, необходимого для активации взаимодействия в зоне электроконтактной приварки и перерасходу сетевой воды.

Для определения величины подачи охлаждающей жидкости воспользуемся уравнением теплового баланса:

<2 = аР(£с - ¿ж) = аСфк - га) + (1 - а)Сг,

где а - коэффициент теплоотдачи (а = где N11 - критерий Нуссельта, с/ - определяющий размер, Л - коэффициент теплопроводности жидкости); - площадь теплопередающей поверхности; с - удельная теплоемкость теплоносителя; О - массовый расход теплоносителя (воды); <с- температура стенки детали; и - температура жидкости; 1К - температура воды конечная; 1„ - температура воды начальная; г - теплота парообразования при 1С; (аО) - количество нагреваемой воды; (1 — а)С - количество испаряемой воды, при а < 1; а - доля неиспа-рившейся воды.

Рисунок 7 - Схема охлаждения электроконтактной приварки

При подаче охлаждающей жидкости в процессе электроконтактной приварки на цилиндрическую деталь под напором сети, воспользовались частным случаем для определения а, рекомендуемого для процесса теплоотдачи при поперечном обтекании детали, который характеризуется рядом особенностей, связанных с гидродинамикой движения жидкости вблизи поверхности детали, которая определяется числом Яе:

ч/Л =—,

V

где ¿1 - наружный диаметр детали; IV - средняя скорость потока, и/ = К//; V— объем пропущенной жидкости;/- площадь сечения потока; V - кинематическая вязкость.

В работе установлено, что при электроконтактной приварке движение воды ламинарное с частичным отрывом пограничного слоя (рисунок 7), тогда:

= О^е^Рг^33 (^)0,25, 5 < Яе < 103,

где N11*4 — критерий Нуссельта; Рг„ и Ргс — значения критерия Прандтля, характеризующего подобие физических свойств теплоносителя в процессе конвективного теплообмена - соответственно при температуре жидкости и стенки детали.

Тогда расход охлаждающей жидкости будет определяться:

ас(Ск - О + (а - 1)г'

Проверку уравнения расхода охлаждающей жидкости проводили для случаев электроконтактной приварки ленты из стали 50ХФА, толщиной 0,5 мм с использованием промежуточного слоя из металлического порошка N¡3-00-02, фракцией 5...40 мкм, и аморфной ленты Стемет 1311, толщиной 40 мкм к цилиндрическому образцу диаметром 50 мм при оптимальных режимах электроконтактной приварки. Установлено, что оптимальные значения расхода охлаждающей жидкости 1,7 кг/мин при использовании промежуточного слоя из металлического порошка N¡3-00-02 и 1,9 кг/мин - аморфной ленты Стемет 1311, на которых были получены высокие прочностные характеристики соединяемых материалов.

Одним из факторов, влияющим на прочность деталей после восстановления и упрочнения, являются напряжения, не исчезающие после снятия внешней нагрузки. Основной причиной возникновения остаточных напряжений в покрытиях, образованных электроконтактной приваркой, является высокотемпературный нагрев и высокая скорость охлаждения.

Исследования остаточных (накопленных) напряжений проводили по разработанной методике на образцах, полученных электроконтактной приваркой ленты, изготовленной из стали 50ХФА, толщиной 0,5 мм с использованием промежуточного слоя из порошка ПГ-СР2, нанесенного на приваренную поверхность ленты толщиной 5...50 мкм и без него к валам из стали 45 диаметром 50 мм. Образцы получали при оптимальных параметрах режима электроконтактной приварки ленты, после чего их шлифовали до чистоты поверхности = 0,8.

Для рентгеновской съемки использовали портативный дифрактометр серии ДРП-3, который обеспечивает возможность определения остаточных и действующих напряжений в деталях и конструкциях различного назначения при их изготовлении, эксплуатации и ремонте.

Съемку спектра и расчет образцов осуществляли по методу «бш2^»-

Накопленные в каждой исследуемой точке покрытия напряжения определяли по уравнению:

Е

о» = К--,

1 + |!

где Е - модуль упругости материала покрытия; ц - коэффициент Пуассона;

п1х2-(£х)2,

где п - число съемок угла наклона Брегговской плоскости: х = зш2^, у = е (у).

На рисунке 8 представлено распределение накопленных напряжений в каждой из исследованных точек и по длине приваренного слоя.

Из рисунка 8 видно, что в покрытии из стали 50ФХА и порошка ПГ-СР2, остаточные напряжения, накопленные в процессе воздействия термомеханического цикла и последующей обработки шлифованием в размер напряжения, приблизительно на

53...55 % меньше, чем в покрытии, полученном электроконтактной приваркой стали 50ХФА. Предложенный подход позволяет оценить величину остаточных напряжений на поверхности покрытия без его разрушения.

Глава 3. Общие методики исследований

В третьей главе описаны основное оборудование, материалы и методические приемы, принятые при выполнении работы.

Исходными материалами для проведения исследований служили валы из стали 20 (ГОСТ 1050-74), стали 45 (ГОСТ 1050-74) и чугуна СЧ 15 (ГОСТ 1412—79) диаметром 14...50 мм, так как указанные материалы нашли широкое применение в промышленности для изготовления деталей машин и механиз-

1 2 3 4 5

Рисунок 8 - Распределение остаточных напряжений в исследуемых точках по длине приваренного слоя: 1 - 5 мм от края покрытия; 2—15 мм; 3-25 мм; 4-35 мм; 5-45 мм

mob. В качестве покрытия использовали стальные ленты из стали 50ХФА (ГОСТ 2283-79) и 12X18Н10 (ГОСТ 4985-79) толщиной 0,5...0,6 мм, рекомендуемые для электроконтактной приварки при восстановлении деталей.

В качестве промежуточного слоя использовали промежуточные слои из металлических порошков ПГ-СР2 (ГОСТ 21448-75), ПГЖ 14 (ГОСТ 9849-74), СЧ 15 (ГОСТ 1412-85), №3-00-02 и С-01-01 (ТУ 1793-021-40707672-00/02) гранулометрическим составом 4...50 мм и фольги в виде аморфных лент Сте-мет 1108, 1202, 1301, 1311 (ТУ 1842-004-13293050-96) толщиной 20...60 мкм. Порошки ПГ-СР2 (ГОСТ 21448-75), ПГЖ 14 (ГОСТ 9849-74), СЧ 15 (ГОСТ 1412-85) широко используются в технологических процессах с использованием способов газотермического напыления. Порошки N¡3-00-02 и С-01-01 выпускает Обнинский центр порошкового напыления для холодного газодинамического напыления.

МИФИ-АМЕТО выпускает широкий спектр аморфных лент «Стемет» в виде тонкой пластичной ленты для пайки изделий из меди, алюминия, титана и сплавов на их основе, нержавеющих сталей, жаропрочных никелевых сплавов, циркония и другие.

Для проведения экспериментальных исследований валы обрабатывали на токарном станке до чистоты, соответствующей 3 или 4 классу.

Заготовки из ленты нарезали по ширине восстанавливаемого участка образца. Длину привариваемой металлической ленты определяли по формуле: L = (3,14D) + 1, где L - длина восстанавливаемого участка, мм; D - диаметр образца, мм. При этом зазор в месте стыка ленты не превышал 0,2 мм.

Далее заготовки из лент подвергали газодинамической обработке порошком К-00-04-16 фракцией 150...250 мкм (ТУ 3988-004-40707672-2002) на установке для газодинамического напыления «ДИМЕТ 405» с двух сторон, создавая большую площадь контактной поверхности по сравнению с гладкой за счет получения шероховатости, которая препятствует развитию касательных напряжений и повышению прочности при дальнейшем формировании покрытия электроконтактной приваркой (Патент РФ на изобретение № 2440222).

Подготовка промежуточного слоя из металлических порошков для электроконтактной приварки имеет свои особенности из-за сложности и трудоемкости операции нанесения равномерного слоя порошка на одну из соединяемых поверхностей основы или ленты. Для этого в работе был проведен анализ возможных способов (гальваническое нанесение, напыление, применение сетки, использование спиртового раствора поливинилбутираля, клея и другие) закрепления порошка на привариваемой поверхности ленты.

Рассмотренные способы позволили разработать и использовать новые подходы в работе при закреплении промежуточного слоя из металлических порошков на поверхности одного из соединяемых материалов.

В первом случае для закрепления промежуточного слоя из металлических порошков использовали технический вазелин, который равномерно распределяли по поверхности ленты валиком. При этом учитывали, что нанесенный слой технического вазелина должен обеспечить удержание монослоя порошкового материала (рисунок 9 а).

Во втором случае был разработан способ электроконтактной приварки биметаллической ленты (Патент РФ на изобретение № 2385207). Привариваемую сторону металлической ленты подвергают обработке, формируя на ее поверхности микрорельеф высотой в пределах размера частиц порошка, используемого для нанесения монослоя (5,0...50 мкм). На обработанную поверхность ленты наносят монослой толщиной 5,0...50 мм металлического порошкового материала в не расплавленном состоянии, тем самым получая биметаллическую ленту с ее последующей электроконтактной приваркой (рисунок 9 б).

Заготовка из ленты в исходном состоянии

Лента, обработанная техническим вазелином

Лента, с нанесенным ЯШ|

порошком -«Г ' Щ _е

а

Рисунок 9 — Закрепление металлического порошка на поверхности ленты: а — с помощью технического вазелина; б - холодным газодинамическим напылением

Электроконтактную приварку лент с использованием промежуточного слоя выполняли на установках «011-1-02» и «011-1-10» «Ремдеталь».

Прочность полученных в работе соединений элекгроконтактной приваркой определяли с помощью специально разработанных методик испытаний на срез кольцевого валика, фиксированных площадок и на сопротивление ударному срезу.

Предварительную оценку качества проектируемых покрытий проводили макроструктурным анализом на микроскопе МБВ-2 при увеличении х 30 на поверхности макрошлифов, вырезанных и приготовленных из этих покрытий.

Исследование микроструктуры проводили на микроскопах «Neofot-21», «MetamPÍ», «МИМ-8» и «Axiovert 40 МАТ». Изучение морфологии ударной вязкости проводили на микроанализаторе САМЕВАХ, а съемку шлифов осуществляли при ускоряющем напряжении электронов 15 кВ и токе 10~9 А.

Концентрацию элементов химического состава покрытия, зоны соединения и зоны термического влияния в основном металле на определенной длине и площади определяли на сканирующем электронном микроскопе JSM-6610LV фирмы «JEOL», имеющем систему энергодисперсионного микроанализа IN-CAEnergyFeatureXT и волнодисперсионный спектрометр INCA Wave 500 для определения качественного и количественного состава исследуемых объектов. Точность определения состава элементов в каждой измеряемой точке составляла 0,01 % вес. Также микрорентгеноспектральный анализ проводили на микроскопе «CAMSCAN MARK4» с микроанализатором «LINKANALITICAL» на специально приготовленных шлифах.

Твердость приваренного слоя на исследуемых образцах измерялась по методу Виккерса на приборе ТП-7-1 при нагрузке 49 Н. Замеры микротвердости

проводили на приборе ПМТ-ЗМ с фотоэлектрическим окуляром микрометром ФОМ-2-16 квадратной алмазной пирамидкой с углом при ее вершине 136° и микротвердомере «Duramin 2» при нагрузке HV 0,5 H и времени нагружения Юс.

Величину осадки ленты с использованием различных типов промежуточных слоев после электроконтактной приварки определяли с помощью профило-грофа английской фирмы TAYLOR-HOBSON, модель TALYSURF 4 с приставкой к нему для контроля волнистости (модель TALIMIN). Запись профиля вмятины производили с увеличением х 50 - цена деления составляла 0,04 мм. Горизонтальный масштаб детали соответствовал (х 10). Радиус при вершине ощупывающего наконечника был равен 0,1 мм. Точность прибора - 0,25 мкм.

Шероховатость поверхностей определяли с помощью профилометра модели 170623 (ТУ 2.034.5748542.02-04), позволяющего измерять профиль и параметры шероховатости по системе средней линии (ГОСТ 25142-82) в соответствии с диапазонами значений, предусмотренными ГОСТ 2789-73.

Ударную вязкость образцов в исходном состоянии и после электроконтактной приварки испытывали при комнатной температуре на маятниковом копре 2130МК-03 при максимальной энергии удара маятника 300 Дж. Усталостные испытания проводили на машине МУИ-6000.

Коррозионную стойкость материалов определяли следующими способами: изучение кривых изменения потенциала во времени, полученных при проведении экспресс-анализа; длительные коррозионные испытания; по методу потери массы; климатические испытания в камере тепла и влаги КТВЭ-04-002 и камере холода и тепла КХТ 0,4-004 согласно ГОСТ 20.57.406-81.

Испытания на износостойкость покрытий, нанесенных на цилиндрические детали, проводили на машинах трения ИИ 5018 (ТУ 25-7701 00061-90) по схеме «ролик - колодка» и на плоские детали на МТУ-01 (ТУ 4271-00129034600-2004).

Глава 4. Свойства покрытий, полученных электроконтактной

приваркой лент с использованием промежуточных слоев

Предварительный выбор режимов электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя осуществляли на основании рекомендаций, разработанных ГНУ ГОСНИТИ Россельхозакадемии для электроконтактной приварки металлического слоя. Согласно которым, для детали диаметром 50 мм выбрали следующий интервал режимов: J= 5,3...6,8 кА, t„ = 0,04...0,08 с, ta = 0,08...0,12 с,Р = 1,5 кН, vOM = 1,6 л/мин (рисунок 10).

При значениях J= 5,3...5,8 кА и фиксированном значении <„ выделяется достаточное количество теплоты, необходимое для образования высокопрочного соединения покрытия из стальной ленты и металлических порошков. Данные результаты достигаются при образовании покрытия, состоящего из металлической ленты с использованием промежуточного слоя из аморфных лент, но при J= 6,3...6,8 кА при фиксированных значениях /к. Увеличение J при фиксиро-

ванных значениях /„ приводит к интенсивному увеличению т соединения покрытия с основой.

Следует отметить, что при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточных слоев из порошков на режимах: J = 5,3 кА и 1И = 0,04...0,06 с и аморфных лент (/= 5,3...5,8 кА и /„ = 0,04...0,08 с) разрушение соединения происходит по плоскости разъема покрытия с деталью. Такой характер разрушения указывает на то, что электроконтактная приварка не произошла, а произошло «прилипание» покрытия к основе. Также при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточных слоев из порошков на режимах: /= 6,3...6,8 кА и /„ = 0,06...0,08 с происходит подплавление центральной части зоны контакта, приводящее к выплескам жидкой фазы из зоны соединения, что снижает качество получаемого покрытия. Аналогичные результаты были получены при соединении покрытия из нержавеющей стали 12Х18Н10Т и рассматриваемых металлических порошков, а также аморфных лент со сталью 45.

Прочность соединения покрытия с основой в интервале Р = 1,0...2,5 кН имеет экстремальный характер с максимумом, причем максимальная прочность соединения покрытия из стали 50ХФА с использованием промежуточного слоя из металлического порошка N¡3-00-02, а также из стали 50ХФА и аморфной ленты Стемет 1311 со сталью 45 установлена при Р = 1,5 кН (рисунок 11).

0,04 0.06 0,08 0,04 0,06 0,08 0,04 0,06 0,08 0,04 0,06 /и. с

Рисунок 10 - Зависимости прочности х соединения сталь 45 - покрытие из стали 50ХФА и промежуточного слоя из металлических порошков (+ - N¡3-00-02,

о - ПГ-СР 2,— ПГЖ 14, --СЧ 15, ж-С-01-01); сталь 45 - покрытие из стали 50ХФА и промежуточного слоя из аморфной ленты (х - 1311, Д- 1301 А, 0- 1202, 1108)

1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 Р, кН

Рисунок 11 - Влияние усилия Р на прочность соединения: сталь 45 - покрытие из стали 50ХФА и промежуточного слоя из порошка N¡3-00-02; сталь 45 — покрытие из стали 50ХФА и промежуточного слоя из аморфной ленты Стемет 1311

Длительность паузы в интервале = 0,08...0,12 с существенного влияния не оказали на прочностные характеристики покрытия из стали 50ХФА и рассматриваемых металлических порошков и аморфных лент со сталью 45.

При исследовании влияния шероховатости поверхности детали из стали 45 на качество соединения с покрытием из стали 50ХФА с использованием промежуточного слоя из металлического порошка ПГ-СР 2 установлено (рисунок 12), что наибольшее значение прочности т соединения покрытия из стали 50ХФА с использованием порошка ПГ-СР 2 со сталью 45 наблюдается при пескоструйной обработке (А = 14 мкм), токарной обработке (И = 35 мкм) и шлифовании (Л = 0,1 мкм). Это обусловлено, по-видимому, более развитой поверхностью взаимодействия покрытия с основой по сравнению с другими видами обработки поверхности.

Влияние фракционного состава порошка и величины промежуточного слоя на прочность соединения покрытия с основным металлом представлено на рисунке 13. Видно, что увеличение размера частиц порошка от 5 мкм до 60 мкм не оказывает существенного влияния на прочность соединения покрытия с основным металлом, что, по-видимому, обусловлено благоприятными условиями, возникающими в зоне соединения, для совместного деформирования поверхностных слоев соединяемых материалов и порошка.

т, МПа 400

зоо 200 100

1 2 3 4 5

Рисунок 12 - Влияние подготовки поверхности на прочность соединения: покрытие из стали 50ХФА - сталь 45 с использованием промежуточного слоя из порошка ПГ-СР2 (./ = 5,8 кА, Р = 1,5 кН, /„ = 0,04 с, /„ = 0,10 с): 1 - резьба с шагом

0,25 мм; 2 - пескоструйная обработка; 3 - токарная обработка; 4 - шлифование;

5 - резьба с шагом 0,5 мм

Т МПа

435

420

405

390

375

360

426

1

Рисунок 13 - Влияние фракционного состава порошка на прочность соединения: покрытие из стали 50ХФА - сталь 45 с использованием промежуточного слоя (У =5,8 кА; Р = 1,5 кН;

(„ = 0,04 с): 1 -5... 15 мкм; 2- 15...25 мкм;

3-25...35 мкм; 4 -35...45 мкм;

5 - 45...60 мкм

В работе установлено, что независимо от количества слоев привариваемого покрытия из ленты и промежуточного слоя на деталь разрушение при испытаниях происходит по материалу ленты или основному металлу, что свидетельствует о высоких прочностных свойствах покрытий, сформированных электроконтактной приваркой. Результаты испытаний свидетельствуют об образовании прочной металлургической связи на границе «покрытие - основной металл».

При исследовании микротвердости изучали изменение микротвердости образцов, полученных электроконтактной приваркой лент с использованием

промежуточных слоев, на участке от зоны соединения до края покрытия и до границы основного металла.

На рисунке 14 представлены результаты замеров микротвердости образцов, полученных электроконтактной приваркой лент 50ХФА к стали 45 с использованием промежуточных слоев из металлических порошков.

9000 ¡

8000

7000

ЕЙ

£ 6000 а

| 5000 ^

£ 4000 5

о.

£ 3000I

S

2000 1000

ffJJ' «V «vb «V ¿V О.;? OJ о

Расстояние от поверхности, мм

Рисунок 14 - Микротвердость зоны соединения «сталь 50ХФА - сталь 45», полученной с использованием промежуточных слоев из порошков: / -С-01 -01; 2-Ni-00-02; 3 - ПГЖ 14; 4~ ПГ-СР 2; 5 - СЧ 15

Было выявлено, что изменение микротвердости для лент 50ХФА и I2X18H10T не зависимо от типа применяемого промежуточного слоя идентичны и подчиняются одному закону. Для всех случаев характерны следующие закономерности:

наибольшая микротвердость слоя соответствует краю покрытия и вблизи зоны соединения, обусловленная термомеханическим воздействием электроконтактной приварки на данные области;

минимальная микротвердость соответствует середине привариваемого покрытия из слоя ленты;

переход от максимальной микротвердости к минимальной плавный, резких перепадов величины микротвердостей не наблюдается;

с увеличением расстояния от поверхности в глубь металла микротвердость плавно снижается до исходных значений основного металла.

Исследования микроструктуры и закономерности изменения микротвердости по толщине приваренного покрытия с использованием промежуточных слоев показали, что в поверхностном слое, сформированном из стали 50ХФА, формируется однородная мелкодисперсная структура мартенсита (рисунок 15 а, б), в зоне соединения - мартенситно-троститная и за зоной термического влияния - феррито-перлитная структура (рисунок 15 а, б). Покрытие из ленты 12Х18Н10Т имело структуру: аустенит и карбиды хрома (рисунок 15 в, г).

Металлографическими исследованиями установлено, что в одно-, дву-, трехслойном покрытии и в зоне соединения, полученных с применением промежуточных слоев, полностью отсутствуют дефекты в виде трещин, пор и не-сплошностей между соединяемыми материалами (рисунок 15, г).

в (х 300) г (х 300)

Рисунок 15 - Микроструктура соединений: а- сталь 50ХФА - № 3-00-02 - сталь 45; б — сталь 50ХФА - Стемет 1311 - сталь 45 (шероховатость поверхности /г = 250 мкм); в-сталь 12Х18Н10Т-Стемет 1301 -чугун СЧ 15;г-сталь 12Х18Н10Т - сталь 12Х18Н10Т

На основании проведенного анализа можно заключить, что оптимальным материалом для использования его в качестве промежуточного слоя при электроконтактной приварке стальных лент к стальной и чугунной основе являются металлические порошки ПГ-СР2, N¡-00-02 и аморфные ленты Стемет 1301, 1311 на никелевой основе.

Практически при одинаковой прочности соединения покрытия с основой имеют место существенно меньшая (приблизительно в 30...80 %) протяженность (глубина) зоны соединения и сравнительно меньшая (приблизительно на 20...36%) глубина зоны термического влияния. Кроме того, микротвердость зоны соединения, полученного при электроконтактной приварке с использованием порошков ПГЖ 14 и СЧ 15, имеет достаточно высокие значения (НЯС 56...59), что существенно снижает пластичность и вязкость зоны соединения. При использовании в качестве промежуточного слоя материалов на железной основе существует большая вероятность окисления железа, входящего в его состав и приводящего к появлению дефектов в зоне соединения. Также промежуточные слои, основным компонентом которых является медь (Стемет 1108, 1202), могут вызывать охрупчивание зоны соединения, что недопустимо для восстановленных деталей, работающих при высоких температурах.

Металлографические исследования подтверждаются результатами рент-геноструктурным анализом, которые показывают, что зона соединения покрытия из ленты 50ХФА с использованием промежуточного слоя из металлического порошка N¡3-00-00 с основой из стали 45 представляет собой твердый раствор 81, Сг, Мп, N1, О, А1 в железе (Ре). Зона соединения покрытия из стали 50ХФА с использованием промежуточного слоя из аморфной ленты Стемет 1301 с основой из стали 45 представляет собой твердый раствор 81, Сг, Мп, № в железе (Ре). Аналогичные результаты были получены при исследовании других соединений (рисунок 16).

На основании проведенного рентгеноструктурного анализа можно сделать следующие выводы:

в рассматриваемых соединениях обнаружены химические элементы покрытия и основы;

изменение концентрации элементов покрытия из стали 50ХФА и основы из стали 45 происходит в зоне соединения и на расстоянии 50 мкм от нее в зависимости от вида применяемого промежуточного слоя;

в зоне соединения с использованием промежуточных слоев из металлических порошков С-01-01, N13-00-02 возможно наличие АЮ как остатков от газодинамической обработки привариваемых поверхностей.

Рентгеноспектральный анализ показал, что переход элементов промежуточного слоя в покрытие и основной металл весьма значителен, однако при прочих равных условиях он зависит от марок привариваемой ленты, основы и их химического состава. Причины, объясняющие это явление:

1. Небольшое количество металла, участвующего в соединении, так как при электроконтактной приварке тепло локализуется в малых объемах.

2. Скоротечность процесса электроконтактной приварки. Коэффициент перехода химических элементов для всех исследуемых материалов оказался достаточно высоким - от 0,6 для большинства основных элементов. Увеличение процентного содержания элементов промежуточного слоя в покрытии, зоне соединения и в основном металле должно положительно сказаться на улучшении механических характеристик привариваемого слоя.

Испытания на ударную вязкость образцов показали (рисунок 17), что ударная вязкость образцов после электроконтактной приварки снижается приблизительно на 13,1 % — покрытие из стали 50ХФА без использования промежуточного слоя и от 6...11 % — с использованием промежуточных слоев из металлических порошков ПГ-СР2, N13-00-02 и аморфной ленты Стемет 1311. Снижение ударной вязкости образцов с покрытием происходит, по-видимому, в результате термического воздействия процесса электроконтактной приварки на

0,56 (№;

0,99 (ТО

Рисунок 16 - Рентгеноструктурный анализ зоны соединения (%): сталь 50ХФА - Стемет 1202 -сталь 45

КС, МДжЛ<3 3,2

3,1

3

2,9

2,8

2,7

2,6

основной металл. Следует отметить, что при разрушении образцов с покрытием отслаивания последнего не наблюдалось.

Результаты усталостных испытаний показали (рисунок 18 а, б), что циклическая прочность образцов с покрытием из стали 50ХФА, полученных электроконтактной приваркой с использованием промежуточного слоя при оптимальных параметрах режима, составляет On = 185 МПа, что приблизительно на 6,0 % ниже циклической прочности образцов из стали 45 в исходном состоянии (oN = 197 МПа).

Некоторое снижение циклической прочности полученных образцов в сравнении с образцами из стали 45 происходит в результате образования усталостных трещин в зоне термического влияния при воздействии циклических нагрузок. При усталостном разрушении отслаивания покрытия не наблюдалось.

1 2 3 4 5

Рисунок 17 - Ударная вязкость образцов:

1 — сталь 45; 2-е покрытием из стали 50ХФА; 3-е покрытием из стали 50ХФА и ПГ-СР2; 4-е покрытием из стали и N¡3-00-02; 5 - с покрытием из стали 50ХФА и Стемет 1311

Рисунок 18 - Испытания на усталостную прочность: а - фрактограммы излома образца после усталостных испытаний; б - результаты испытаний

з N- 105

Анализ анодных поляризационных кривых растворения соединения «сталь 45 - покрытие из стали 50ХФА», полученного электроконтактной приваркой с использованием промежуточного слоя из порошка ПГ-СР2, при оптимальном сочетании параметров режима показал, что коррозионная стойкость зоны соединения не хуже, чем коррозионная стойкость одного из соединяемых металлов. Длительные коррозионные испытания показали, что наибольшее влияние на т соединения оказывают коррозионные процессы, протекающие в течение первых пяти суток нахождения образцов в камере тепла и влаги. Затем скорость протекания коррозионных процессов стабилизируется.

При исследовании коррозионной стойкости образцов в неподвижном растворе ЫаС1 в течение 60 суток (таблица 2) было установлено, что наименьшей скоростью коррозии обладает образец, полученный электроконтактной привар-

кой ленты 12Х18Н10Т с использованием промежуточного слоя из аморфной ленты Стемет 1311.

Таблица 2- Коррозионная стойкость образцов в неподвижном растворе №С1 в течение 60 суток

Тип промежуточного слоя Первоначальный вес, г Вес после испытания, т2, г Потеря массы, Дт, г Площадь шлифованной грани, X см2 Дт/Я Скорость коррозии, р, г/м2ч

N¡3-00-02 17,89 17,56 0,34 2,00 1710,0 1,19

N¡3-00-023 17,35 16,94 0,40 2,09 1922,5 1,34

Стемет 1202 16,86 16,55 0,36 2,31 1340,3 0,93

Стемет 1108 14,22 13,90 0,32 2,07 1550,7 1,08

Стемет 1311 22,61 22,25 0,36 2,75 1320,4 0,92

Рср = 0,906 г/м2ч

В целях повышения трибологических свойств покрытий, получаемых электроконтактной приваркой ленты через аморфный ленточный промежуточный слой, методом холодного газодинамического напыления напылялись порошки следующих марок: С-01-11; А-80-13; N3-00-02.

Износостойкость покрытий определяли на установке ИМ-01 с использованием плоских образцов и на машине ИИ 5018 по схеме ролик-колодка.

Установлено, что наименьшим износом обладали образцы, полученные напылением порошка марки N3-00-02, при этом такие показатели, как температура масла и коэффициент трения также были минимальными.

Глава 5. Разработка практических рекомендаций

Технологические процессы формирования покрытий электроконтактной приваркой имеют различные функциональные назначения, в том числе корро-зионностойкие, антифрикционные, износостойкие и т. п. С учетом этого основное внимание уделено вопросам получения покрытий электроконтактной приваркой ленты с использованием промежуточных слоев и анализу их свойств, в том числе рассмотрены общие для всех способов электроконтактной приварки стадии, в частности, подготовка ленты, промежуточного слоя и восстанавливаемой поверхности и т. д. (рисунок 19).

Для восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой в основном используют установки типа 011-1-02 «Ремдеталь» с различными типами устройств сварочных головок. Из-за недостаточной жесткости сварочной (наплавочной) головки и узлов ее крепления, практически, невозможно обеспечить стабильное качество восстановленной или упрочненной детали. Для устранения этого недостатка разработана сварочная (наплавочная) головка (Патент РФ на полезную модель № 34424). Жесткость конструкции и качество восстанавливаемой или упрочняемой поверхности в процессе приварки достигается за счет усиления клещевин и существенного уменьшения размеров роликовых электродов. Для закрепления сварочной головки практически на любом вращателе и для восстановления и упрочнения

цилиндрических деталей диаметром 20...200 мм, работающих в подвижных и неподвижных соединениях машин и механизмов, в том числе и коленчатых валов, практически всех типов сварочная головка была смонтирована на основании совместно с приводом сжатия роликовых электродов и сварочным трансформатором (Патент РФ на полезную модель № 100937). Апробацию разработанных сварочных головок осуществили на установке 011-1-02 «Рем-деталь», при восстановле-

Входной контроль

Восстанавливаемой Ндетали_

Подготовка привариваемых материалов

Подготовка ) восстанавливаемой поверхности |

Подготовка и настройка оборудования

Предварительная отработка режима

Элеюрококтактная приварка _покрытия_

Ленты, материала промежуточного слоя

Вспомогательных материалов

Контроль технологического процесса

Контроль восстановленной _поверхности_

Дополнительная обработка _покрытий_

| Выходной контроль [

Рисунок 19 - Технологическая схема электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя

нии коленчатых и распределительных валов и других деталей.

Для повышения жесткости конструкции сварочной головки, которая используется на установке 011-1-10 «Ремдеталь» при восстановлении и упрочнении внутренних и наружных поверхностей деталей, разработана универсальная сварочная головка с механизмом фиксации поворотных блоков за счет секторных выступов (рисунок 20), расположенных на осях электродных головок и втулках поворотных блоков с возможностью взаимодействия при повороте последних в крайние положения (Патент РФ на изобретение № 2397051).

б -------------

в

Рисунок 20 - Механизм фиксации электродных головок: а - рабочее положение (/ - ось крепления электродной головки; 2 - крепежные сектора основания роликовых электродов); б - положение при перемещении электродных головок; в - модернизированная сварочная головка установки 011-1-10 «Ремдеталь»

Для обеспечения электроконтактной приварки с заданным перекрытием сварочных точек разработано устройство для смещения роликового электрода в сварочных головках установки 011-1-10 «Ремдеталь» (патент РФ на полезную модель № 103772). Для расширения номенклатуры восстанавливаемых деталей

электроконтактной приваркой ленты с использованием промежуточного слоя были разработаны устройства для установки типа МТ-2827, позволяющие удерживать и производить обработку плоских поверхностей детали точечной электроконтактной приваркой (Патенты РФ на полезные модели № 70478 и № 100010).

Для изучения износов деталей машин, сельскохозяйственной техники и апробирования разрабатываемых технологий восстановления изношенных поверхностей были заключены договора о научном сотрудничестве с ООО «Механика» (Москва), ООО «Обнинский центр порошкового напыления» (Обнинск, Калужская область), ООО «ЛазерТехнологииМатериалыПроизвод-ство» (Москва).

Опытно-промышленное опробование и внедрение разработанных технологий проводили на распределительных валах автотракторных двигателей RABA-MAN, СМД-60, А-50, А-41, Д-10 в филиале 7-го автобусного парка ГУЛ «Мосгортранс», ООО «Механика» (Москва); втулках уплотнительных устройств консольных и грунтовых насосов в ООО «Фирма Крот» (Москва); плунжер гомогенизатора и детали насосов для перекачки коррозионно-активных жидкостей в ООО «ACT Колхоз Клинский» (Московская область) и в других предприятиях.

Результаты настоящей диссертационной работы использовались при проектировании технологических процессов восстановления деталей путевых машин в ЗАО «ТЕРМОТРОН-ЗАВОД» (город Брянск) и приняты к использованию в учебном процессе ФГБОУ ВПО МГАУ при подготовке специалистов по специальности 110301 «Технология технического обслуживания и ремонта машин в АПК».

Экономическую эффективность электроконтактной приварки оценивали по стоимости восстановления поверхности 5 = 1 дм2 условной цилиндрической детали. За базовый (действующий) вариант был прият технологический процесс восстановления условной цилиндрической детали методом электроконтактной приварки стальной ленты с последующим шлифованием, а по новому (проектируемому) варианту - технологический процесс восстановления условной цилиндрической детали методом электроконтактной приварки стальной ленты с использованием промежуточных слоев с последующим шлифованием. В качестве привариваемого материала использовали сочетание:

металлического порошка, прикрепленного к привариваемой поверхности ленты с помощью технического вазелина;

металлического порошка, прикрепленного к привариваемой поверхности ленты газодинамическим напылением;

аморфной и стальной ленты.

Расчет сравнительного экономического эффекта от использования проектируемых технологических процессов показал, что при годовой программе восстановления 500 распределительных валов дополнительная прибыль составит 3740...3968 тыс. р., а при годовой программе восстановления 250 подшипниковых опор - 1926,8...2162,8 тыс. р. в зависимости от типа применяемого промежуточного слоя и операций подготовки соединяемых материалов.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлено, что основными направлениями повышения долговечности деталей сельскохозяйственной техники и оборудования АПК являются методы наплавки, напыления, осаждения и напекания, из которых наиболее перспективными можно считать электроконтактные способы, позволяющие повысить в 10-15 раз прочность покрытия в сравнении со способами газотермического напыления на деталях, изготовленных из нержавеющих и углеродистых сталей, чугуна, увеличить износостойкость от 4 до 20 и повысить ресурс в 2-3 раза, получить покрытие толщиной от 0,15 до 1,5 мм.

2. Способу электроконтактной приварки лент присущи недостатки: дефекты в виде трещин, выкрашиваний, структурные превращения в зоне термического влияния, остаточные напряжения, межкристаллитная коррозия и другие. Для повышения качества покрытий в работе впервые предложено интенсифицировать процесс электроконтактной приварки лент за счет использования в технологических процессах восстановления деталей промежуточных слоев, которые снижают химическую неоднородность в зоне соединения, остаточные напряжения, основные параметры режима электроконтактной приварки (сварочное давление, сила тока и время импульса) при одновременном обеспечении высокой прочности соединений.

3. Проанализированы основные закономерности образования соединения между покрытием и основой при электроконтактной приварке с использованием промежуточных слоев с позиции трехстадийности процесса твердофазной сварки. На основании принятой гипотезы математическим моделированием:

произведена оптимизация режимов электроконтактной приварки и получены зависимости прочности х и зоны термического влияния от величины деформации стальной ленты е;

получены коэффициенты перекрытия сварочных площадок по диаметру кпп и между витками кт электроконтактной приварки;

произведена оптимизация режимов электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточных слоев из аморфных лент и получены зависимости прочности х и зоны термического влияния от кт и к„5;

рассмотрены тепловые процессы электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя и получены уравнения теплообмена между твердыми соединяемыми телами через промежуточный слой;

исследовано влияние импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя;

получено уравнение расхода охлаждающей жидкости при электроконтактной приварке с учетом теплофизических характеристик материала промежуточного слоя.

4. Создан новый расчетно-экспериментальный метод определения остаточных напряжений после электроконтактной приварки и последующего шлифования без разрушения покрытия и восстанавливаемой детали, с помощью которого установлено, что использование промежуточного слоя при элеетроконтактной приварке металлической ленты позволяет снизить остаточные напряжения в 2-2,25 раза. Разработаны методики испытаний механических свойств соединений покрытий с основным металлом, повышения износостойкости покрытий; способ электроконтактной приварки биметаллической ленты (Патент РФ на изобретение № 2385207).

5. Получены оптимальные режимы элеетроконтактной приварки металлической ленты с использованием промежуточных слоев из металлических порошков и

аморфных лент. Определено, что толщина промежуточного слоя от 5 до 60 мкм не оказывает существенного влияния на прочность соединения покрытия с основным металлом, а оптимальная подготовка поверхности детали - пескоструйная и токарная обработка, шлифование (А = 0,1...35 мкм).

6. Установлено, что наибольшая микротвердость слоя соответствует краю покрытия и вблизи зоны соединения, обусловленная термомеханическим воздействием электроконтактной приварки на данные области, минимальная микротвердость соответствует середине привариваемого покрытия из слоя ленты, переход от максимальной микротвердости к минимальной плавный, резких перепадов величины микро-твердостей не наблюдается, с увеличением расстояния от поверхности в глубь металла микротвердость плавно снижается до исходных значений основного металла. В покрытии и в зоне соединения, полученных с применением промежуточных слоев, полностью отсутствуют дефекты в виде трещин, пор и несплошностей между приваренным покрытием и основным металлом.

7. Определено, что оптимальным материалом для использования его в качестве промежуточного слоя при электроконтактной приварке стальных лент к стальной и чугунной основе являются металлические порошки ПГ-СР2, Ni-00- 02 и аморфные ленты Стемет 1301, 1311 на никелевой основе, так как практически при одинаковой прочности соединения покрытия с основой имеют место существенно меньшая (приблизительно в 30...80 %) протяженность (глубина) зоны соединения и сравнительно меньшая (приблизительно на 20...36 %) глубина зоны термического влияния. Кроме того, микротвердость зоны соединения, полученная при электроконтактной приварке с использованием порошка ПГЖ 14 и СЧ 15, имеет достаточно высокие значения (HRC 56...59), что существенно снижает пластичность и вязкость зоны соединения.

8. Установлено, что ударная вязкость образцов после электроконтактной приварки снижается на 13,1 % - покрытие из стали 50ХФА без использования промежуточного слоя и от 6...11 % - с использованием промежуточных слоев из металлических порошков ПГ-СР2, N¡3-00-02 и аморфной ленты Стемет 1311. Циклическая прочность образцов с покрытием из стали 50ХФА, полученных электроконтактной приваркой с использованием промежуточного слоя при оптимальных параметрах режима, составляет aN= 185 МПа, что приблизительно fia 6,0 % ниже циклической прочности образцов из стали 45 в исходном состоянии (aN = 197 МПа). Наибольшей стойкостью к коррозии обладает зона соединения образцов, полученных с использованием промежуточного слоя из аморфной ленты Стемет 1311. Высокими трибологи-ческими характеристиками обладают покрытия из порошка марки N¡3-00-02.

9. Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволили доказать, что одним из наиболее эффективных способов интенсификации электроконтактной приварки лент является использование промежуточных слоев в технологических процессах восстановления стальных и чугунных деталей. При этом в 1,5-2 раза сокращается расход электроэнергии, в несколько раз увеличивается срок службы деталей и сопряжений. Данные исследования подтвердили, что использование промежуточных слоев открывает широкие перспективы при восстановлении новых видов покрытий, содержащих функциональные слои, что является основой создания долговечных сопряжений и, в конечном счете, увеличения ресурса агрегатов и машин, сокращения расхода запасных частей.

10. Разработаны рекомендации по интенсификации электроконтактной приварки лент при восстановлении деталей. Созданы новые конструкции сварочных головок и устройств для установок электроконтактной приварки (Патент РФ на изобретение

№ 2397051; патенты РФ на полезные модели № 34424, № 70478, № 100010, № 100937 и № 103772). Результаты работы в виде новых технологий и совершенствованного оборудования внедрены на 6 промышленных предприятиях. Расчетные методы, модели, программа для ЭВМ внедрены в учебный процесс в ФГБОУ ВПО МГАУ и используются в лекционных курсах, лабораторных практикумах, при курсовом и дипломном проектировании. Расчет сравнительного экономического эффекта от использования проектируемых технологических процессов показал, что при годовой программе восстановления 500 распределительных валов дополнительная прибыль составит 3740...3968 тыс. р., а при годовой программе восстановления 250 подшипниковых опор - 1926,8...2162,8 тыс. р.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

Монография

1. Бурак, П. И. Электроконтактная приварка материалов через промежуточный слой [Текст] : монография / П. И. Бурак. - М. : Изд-ий центр Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2008. - 98 с. - ISBN 978-5-86785-219-1.

Публикации н издания, рекомендованные ВАК

2. Бурак, П. И. Совершенствование процесса электроконтактной приварки металлической ленты и модернизация оборудования [Текст] У П. И. Бурак // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. - 2005. - Вып. 1(11): Технический сервис в агропромышленном комплексе. - С. 74-78.-ISSN 1728-7936.

3. Бурак, П. И. Движущие силы схватывания и образования процесса соединения поверхностей при электроконтактной приварке [Текст] / П. И. Бурак // Международный технико-экономический журнал. - 2007. - № 4 (4). — С. 33-37. - ISSN 19954646.

4. Бурак, П. И. Технологические приемы нанесения промежуточного слоя для электроконтактной приварки [Текст] / П. И. Бурак И Международный научный журнал. - 2009.-Х» 1. - С. 62-66. - ISSN 1995-4638.

5. Бурак, П. И. Анализ производителей материалов и оборудования для электроконтактной приварки [Текст] / П. И. Бурак // Международный научный журнал. -2009. - № 5. - С. 44-47. - ISSN 1995-4638.

6. Бурак, П. И. Определение остаточных напряжений методом рентгеноспек-трального анализа [Текст] / Е. А. Пучин, П. И. Бурак, Д. В. Дубровин II Труды ГОСНИТИ. -2009. -Т. 103.-С. 80-87. -ISSN 0131-9299.

7. Бурак, П. И. Материалы, рекомендованные для электроконтактной приварки [Текст] / П. И. Бурак, А. В. Серов // Труды ГОСНИТИ. - 2010. - Т. 105. - С. 176-180. -ISSN 0131-9299.

8. Бурак, П. И. Продление ресурса деталей электроконтактной приваркой [Текст] / П. И. Бурак // Тракторы и сельхозмашины. - 2010. - № 6. - С. 42-44. - ISSN 0235-8573.

9. Бурак, П. И. Характеристика биметаллических материалов и способы их получения [Текст] / П. И. Бурак // Международный научный журнал. - 2010. - № 2. -С. 76-82. - ISSN 1995-4638.

10. Бурак, П. И. Способы получения биметаллических покрытий электроконтактной приваркой [Текст] / П. И. Бурак И Механизация и электрификация сельского хозяйства -2010. -№ 2. -С. 20-22. -ISSN 0206-572Х.

11. Бурак, П. И. Влияние промежуточного слоя па механические свойства покрытий, полученных электроконтактной приваркой [Текст] / П. И. Бурак // Тракторы и сельхозмашины. - 2010. - № 9. - С. 12-14, 46. - ISSN 0235-8573.

12. Бурак, П. И. Биметаллические покрытия деталей сельскохозяйственной техники [Текст] / П. И. Бурак // Техника и оборудование для села - 2010. — № 9 (159). -С. 47-48. - ISSN 2072-9642.

13. Бурак, П. И. Способы модернизации сварочных головок для повышения качества восстанавливаемых деталей [Текст] / П. И. Бурак // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. - 2010. - Вып. 2 (41) : Агроинженерия. - С. 127-129. - ISSN 1728-7936.

14. Бурак, П. И. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей сельскохозяйственной техники [Текст] / П. И. Бурак // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2010. - № 9. - С. 26-27. - ISSN 0206-572Х.

15. Бурак, П. И. Восстановление деталей многослойными покрытиями [Текст] / П. И. Бурак// Сельский механизатор. -2010. -№ 11. - С. 28-29. - ISSN 0131-7393.

16. Бурак, П. И. Исследование влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц [Текст] / Р. А. Латыпов, П. И. Бурак, В. В. Булычев // Международный технико-экономический журнал. — 2011. — № 2. — С. 73—79. -ISSN 1995-4638.

17. Бурак, П. И. Износостойкость покрытий, полученных газодинамическим напылением [Текст] / П. И. Бурак, А. В. Серов, А. И. Каширин, А. В. Шкодкин // Ремонт, восстановление, модернизация. - 2011. -№ 7. - С. 26-30. - ISSN1684-2561.

18. Бурак, П. И. Оптимизация процесса электроконтактной приварки металлической ленты через аморфный припой [Текст] / П. И. Бурак, А. В. Серов, Р. А. Латыпов // Технология машиностроения. - 2011. - № 7. - С. 35-40. - ISSN 1562-322Х.

19. Бурак, П. И. Оптимизация расхода охлаждающей жидкости для электроконтактной приварки [Текст] / П. И. Бурак, С. П. Рудобашта // Сварочное производство. - 2011. -№ 8. - С. 17-20. - ISSN 0491-6441.

20. Бурак, П. И. Экономическая оценка проектных решений восстановления деталей электроконтактной приваркой биметаллических материалов [Текст] / П. И. Бурак // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. - 2011. - Вып. 5 (50) : Экономика и организация производства в АПК. - С. 63-68. - ISSN 1728-7936.

Патенты на изобретения, полезные модели и свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ

21. Пат. 2385207 Российская Федерация, МПК В 23К 11/06. Способ электроконтактной приварки биметаллической ленты [Текст] / Бурак П. И., Латыпов Р. А. ; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО МГАУ - №2008141458/02 ; заявл. 21.10.2008 ; опубл. 27.03.2010, Бюл. № 9.-6 с.

22. Пат. 2397051 Российская Федерация, МПК В 23К 11/06, В 23К 11/10. Универсальное устройство для шовной и точечной электроконтактной сварки [Текст] / Бурак П. И., Серов А. В. ; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО МГАУ. - № 2009113402/02 ; заявл. 10.04.2009 ; опубл. 20.08.2010, Бюл. № 23. -5с.: ил.

23. Пат. 100010 Российская Федерация, МПК В 23К 11/10. Устройство для контактной точечной сварки [Текст] / Бурак П. И. ; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО МГАУ. -№2010122498/02 ; заявл. 03.06.2010 ; опубл. 10.12.2010, Бюл. № 34. — 2с.: ил.

24. Пат. 100937 Российская Федерация, МПК В 23К 11/08. Устройство для электроконтактной наплавки [Текст] / Бурак П. И. ; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО МГАУ. - № 2010132443/02 ; заявл. 02.08.2010 ; опубл. 10.01.2011, Бюл. № 1. -2 с.: ил.

25. Пат. 2412791 Российская Федерация, МПК В 23К 11/06. Способ электроконтактной наплавки [Текст] / Бурак П. И. ; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО МГАУ. - № 2009146362/02 ; заявл. 14.12.2009 ; опубл. 27.02.2011, Бюл. №6.-4 с. : ил.

26. Пат. 103772 Российская Федерация, МПК В 23К 11/06. Устройство для смещения сварочного электрода при электроконтактной наплавке [Текст] / Бурак П. И. Серов А. В. ; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО МГАУ. -№ 2010150160/02 ; заявл. 08.12.2010 ; опубл. 27.04.2011, Бюл. № 12. -2с.: ил.

27. Свидетельство № 2011612424 от 23 марта 2011 о государственной регистрации программы для ЭВМ. Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки [Текст] / Бурак П. И., Науменко С. И.; правообладатель ФГОУ ВПО МГАУ. - № 2011610465 ; заявл. 26.01.11 ; зарегистрировано в Реестре программ для ЭВМ 23.03.11. — 1 с.

Статьи и материалы конференций, электронные издания и зарегистрированные научные отчеты

28. Бурак, П. И. Оценка прочности соединения покрытия с основой при электроконтактной приварке [Текст] / П. И. Бурак // Роль молодых ученых в реализации национального проекта «Развитие АПК» : сб. Международной науч.-практ. конф. (Москва, 29-30 мая 2007 г.): в 2-х ч. - М. : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2007.-Ч. I.-C. 152-157. - ISBN 978-5-86785-195-8.

29. Бурак, П. И. Технологии электроконтактной приварки биметаллических материалов [Текст] / П. И. Бурак // Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня : материалы XII Международной науч.-практ. конф. (Санкт-Петербург, 13-16 апреля 2010 г.) : в 2-х ч. - СПб. : Изд-во Политехи, ун-та, 2010. - Ч. I. - С. 38^5.

30. Бурак, П. И. Опыт получения износостойких покрытий на деталях машин способом элекгроконтактной приварки [Текст] / П. И. Бурак // Научные проблемы автомобильного транспорта : тезисы и доклады Международной науч.-практ. конф., посвященной 80-летию ФГОУ ВПО МГАУ (Москва, 20-21 мая 2010 г.). - М. : ООО «УМЦ «Триада», 2010. - С. 13-15. - ISBN 978-5-9546-0057-5.

31. Бурак, П. И. Технология восстановления деталей электроконтактной приваркой ленты через промежуточный слой [Текст] / П. И. Бурак // Инженерия поверхности и реновация изделий : материалы XI Международной науч.-практ. конф., посвященной 50-летию Института сверхтвердых материалов им. В. Н. Бакуля HAH Украины (Крым, г. Ялта, 23-27 мая 2011 г.). - Киев : ATM Украины, 2011. - С. 41-43.

32. Бурак, П. И. Биметаллические материалы для деталей сельскохозяйственной техники [Текст] / П. И. Бурак // Актуальные проблемы развития АПК в научных исследованиях молодых ученых // Тр. Всероссийского совета молодых ученых и специалистов аграрных образовательных и научных учреждений. - М. : ФГНУ «Росин-формагротех», 2011. - С. 82-92. - ISBN 978-5-7367-0852-9.

33. Бурак, П. И. Основные направления применения биметаллических покрытий при восстановлении деталей электроконтактной приваркой [Электронный ресурс] / сет. науч.-метод, электрон, журн. / Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Го-рячкина. - Электрон, журн. / П. И. Бурак. - М.: ФГОУ ВПО МГАУ, 2010. - № 13. -Режим доступа к журн.: http://agromaeazine.msau.nl. — № гос. регистрации 0421000044\0013.

34. Бурак, П. И. Результаты исследований зоны соединения биметаллических покрытий со стальной основой, полученные электроконтактной приваркой через металлические порошки [Электронный ресурс] / сет. науч.-метод. электрон, журн. / Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина. - Электрон, журн. / П. И. Бурак. -М. : ФГОУ ВПО МГАУ, 2010. - № 14. - Режим доступа к журн.: ИНр://аеготаеагте.msau.ru. -№ ГОс. регистрации 0421000044\0027.

35. Разработка средств ресурсосбережения при эксплуатации сельскохозяйственной техники [Текст] : 23/УНР / Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина ; рук. Стрельцов В. В. ; исполн. : Бурак П. И., Кобозева Т. П., Корнеев В. М., Пузарин А. В., Пильщиков В. Л., Жирное А. В., Бугаев А. М., Кон-драшова Е. А. -М., 2010.-230 с. -№ ГР 01201066779. - Инв. № 0220.1 057979.

Подписано к печати Формат 60x84/16

Бумага офсетная. Печать трафаретная. Усд.-печ. л. 2 Тираж 100 экз. Заказ № 743

Отпечатано в издательском центре ФГБОУ ВПО МГАУ 127550, г. Москва, Тимирязевская ул., д. 58

Введение.

Глава 1. Состояние вопроса, постановка цели и задач исследований.

1Л. Причины отказов деталей при работе сельскохозяйственной техники.

1.2. Технологии нанесения покрытий при восстановлении деталей сельскохозяйственной техники.

1.3. Электроконтактная приварка как метод восстановления и упрочнения деталей.

1.4. Особенности получения восстановительных покрытий электроконтактной приваркой металлической ленты.

1.5. Цель и задачи исследования.

Выводы по главе.

Глава 2. Теоретические исследования интенсификации электроконтактной приварки лент с использованием промежуточных слоев.

2.1. Закономерности формирования покрытия при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточного слоя.

2.1.1. Методы интенсификации процесса электроконтактной приварки.

2.1.2. Свойства промежуточных слоев.

2.1.3. Факторы, влияющие на качество формируемого покрытия из металлической ленты с использованием промежуточного слоя.

2.2. Оптимизация электроконтактной приварки с использованием статистического моделирования.

2.2.1. Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки лент с использованием промежуточного слоя из металлических порошков.

2.2.2. Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки лент с использованием промежуточного слоя из аморфных лент.

2.3. Нагрев металла покрытия и методы количественной оценки.

2.3.1. Тепловые процессы при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточного слоя.

2.3.2. Исследование влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя.

2.3.3. Математическое моделирование процесса охлаждения электроконтактной приварки.

2.4. Исследование влияния промежуточного слоя на остаточные напряжения в покрытии.

2.4.1. Остаточные напряжения в покрытиях из однородных и разнородных металлов.

2.4.2. Влияние остаточных сварных напряжений на прочность и работоспособность восстановленной детали.

2.4.3. Расчетные и экспериментальные методы определения остаточных напряжений.

2.4.4. Исследования остаточных напряжений после электроконтактной приварки лент и их шлифования.

Выводы по главе.

Глава 3. Общие методики исследований.

3.1. Программа, материалы и оборудование для проведения исследований.

3.1.1. Программа исследований.

3.1.2. Материалы для проведения исследований.

3.1.3. Оборудование и технологии подготовки и электроконтактной приварки соединяемых материалов.

3.2. Определение качества электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя.

3.2.1. Прочность соединения покрытия с основой.

3.2.2. Определение состава и структуры материалов.

3.2.3. Исследование микротвердости, величины осадки ленты и шероховатости поверхности.

3.2.4. Испытания на ударный изгиб и усталость.

3.2.5. Определение коррозионной стойкости и износостойкости. 264 Выводы по главе.

Глава 4. Свойства покрытий, полученных электроконтактной приваркой ленты с использованием промежуточного слоя.

4.1. Влияние режимов электроконтактной приварки, способа подготовки поверхности, фракционного состава порошка и толщины промежуточного слоя на прочность соединения.

4.2. Изучение распределения микротвердостей по глубине зоны соединения в зависимости от типов промежуточного слоя и результаты металлографического исследования.

4.3. Рентгеноструктурный анализ.

4.4. Исследования ударной вязкости и усталостной прочности.

4.5. Изучение коррозионной стойкости.

4.6. Повышение износостойкости покрытий, полученных электроконтактной приваркой лент.

4.7. Стендовые и эксплуатационные испытания.

Выводы по главе.

Глава 5. Разработка практических рекомендаций.

5.1. Технология электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя.

5.2. Модернизация оборудования.

5.3. Промышленное опробование результатов работы.

5.4. Экономическая оценка проектных решений восстановления деталей электроконтактной приваркой ленты с использованием промежуточного слоя.

Выводы по главе.

Сельскохозяйственная техника состоит из совокупности конструктивных элементов. В период ее использования в сопрягаемых поверхностях агрегатов и деталей происходят процессы, количественно возрастающие во времени и, в зависимости от наработки и условий эксплуатации, приводящие к появлению неисправностей и отказов [1-12].

Появление отказа машины в процессе выполнения механизированных работ по возделыванию и уборке сельскохозяйственных культур в заданные агротехнические сроки приводит к значительным экономическим потерям, многократно превышающим затраты, связанные с восстановлением работоспособности технически неисправного агрегата или машины в целом.

Применяемые на заводах-изготовителях сельскохозяйственной техники материалы и методы упрочнения (закалка, цементация, нитроцементация, азотирование и другие) не всегда обеспечивают необходимый уровень износостойкости и коррозионной стойкости деталей [13-16].

Потребность сельскохозяйственной техники в процессах, обеспечивающих их длительную работоспособность в эксплуатационных условиях, рассматривается как экономически обоснованная, более полная реализация потенциальных возможностей и технического ресурса долговечных элементов машин.

Вопросам развития технологий ремонта, восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники и повышения их долговечности посвящены труды ученых К. А. Ачкасова, В. И. Балабанова, А. Н. Батищева,

A. М. Баусова, Ф. X. Бурумкулова, И. Г. Голубева, М. Н. Ерохина, Б. П. Заго-родских, С. П. Казанцева, В. В. Козырева, В. М. Кряжкова, В. В. Курчаткина,

B. П. Лялякина, С. С. Некрасова, Е. А. Пучина, В. В. Стрельцова, Ю. Н. Сиды-ганова, Н. Ф. Тельнова, В. И. Черноиванова и других. В трудах известных ученых отмечается, что восстановление и упрочнение деталей является серьезной, далеко не реализованной научной проблемой, решающей важные народнохозяйственные задачи.

Вместе с тем проблемы повышения надежности сельскохозяйственной техники решаются медленно в сравнении с темпами, достигнутыми в других областях техники.

Повышение качества продукции сельскохозяйственного машиностроения невозможно без создания и широкого внедрения в производство новых материалов с высокими технологическими и эксплуатационными свойствами, ресурсосберегающих технологий, экологически безопасных технологий повышения надежности основных систем и агрегатов машин [12, 17-19].

Вместе с тем ресурс деталей, восстановленных с помощью имеющихся в настоящее время технологий, составляет в среднем 60.80 % от ресурса новых [20].

Для восстановления и упрочнения деталей сельскохозяйственной техники наибольшее распространение получили способы наплавки, предусматривающие расплавление основного и присадочного материалов [1, 9, 17]. К таким способам наплавки относятся: ручная дуговая наплавка неплавящимися и плавящимися электродами, полуавтоматическая и автоматическая наплавка под флюсом, дуговая наплавка в защитных газах, плазменная, вибродуговая, газовая и др. Эти способы позволяют значительно повысить производительность труда, получить наплавленные слои с особыми свойствами, работы эти легко автоматизируются. Вместе с тем применение этих способов в некоторых случаях затруднено вследствие значительного термического влияния на металл детали, окисления и испарения легирующих элементов в основном и присадочном металлах, необходимости больших припусков на последующую механическую обработку, значительного расхода присадочного металла, необходимости значительных подготовительных операций, наличия газовыделения и интенсивного светового излучения [1, 2, 4].

В последние годы все большее применение для получения покрытий при восстановлении и упрочнении деталей находят способы, которым в меньшей степени присущи перечисленные недостатки: лазерная наплавка, электроискровая наплавка, газодинамическое, газопламенное, плазменное и детонационное напыление, электродуговая металлизация и др. [20, 21].

Однако использование этих способов не всегда эффективно. В частности, при лазерной наплавке существует большая вероятность образования трещин в покрытии из-за различия коэффициентов термического расширения основного и привариваемого металлов. Покрытия, полученные газотермическими способами (газодинамическим, газопламенным, плазменным и детонационным напылением, электродуговой металлизацией), имеют достаточно высокую пористость, низкую прочность соединения с деталью, низкую сопротивляемость растяжению и неравномерную твердость, при электроискровой наплавке могут иметь место несплошности между отдельными участками покрытия, возникающие в результате нестабильности формирования перекрытий между ними, при этом сам процесс наплавки имеет низкую производительность [21].

Развитие сельскохозяйственной техники вызывает необходимость создания материалов, обладающих комплексом таких свойств, как высокая прочность, коррозионная стойкость, электро- и теплопроводность, жаропрочность, износостойкость и др. Отдельные металлы и сплавы часто не могут обеспечить требуемую гамму свойств. Поэтому важная роль в создании новых материалов со специальными свойствами принадлежит функциональным покрытиям. Применение таких покрытий позволит не только повысить надежность и долговечность продукции, но и значительно сократить расходы на ее изготовление в результате экономии дорогостоящих металлов.

Эксплуатационные свойства металлов и сплавов зависят от напряженного состояния, температуры, эрозионного воздействия внешней среды, облучения и других факторов. Создание сплавов, хорошо сопротивляющихся всем этим воздействиям, во многих случаях невозможно или не оправдано с экономической точки зрения. Учитывая высокие требования к современным материалам и неоднородность внешнего воздействия на отдельные части изделий, целесообразно использовать материалы, имеющие специальные слои или покрытия.

Известны материалы, имеющие функциональные слои, например, крупногабаритные листы с плакирующим слоем из коррозионностойких сталей, титана, меди, латуни, монеля, никеля для нефтехимической аппаратуры и различных емкостей; полосы с износостойким слоем для землеройных машин и режущего инструмента; лента из малоуглеродистой стали с антифрикционными сплавами для подшипников скольжения; листы и ленты из малоуглеродистой или нержавеющей стали с алюминием и сплавами на его основе для штамповки деталей емкостей, переходников, деталей электронно-вакуумных приборов, криогенной техники, облицовки; полностью или локально плакированные листы, полосы и ленты из алюминия и меди для электрических машин, теплооб-менной аппаратуры; плиты и листы из алюминиевых сплавов с тонким плакирующим слоем алюминия для транспортного машиностроения; ленты и полосы с плакирующим слоем из тугоплавких металлов и сплавов на их основе для изделий, работающих при высокой температуре [22].

К функциональным слоям предъявляется ряд требований: высокие механические свойства, сохранение свойств соединения при нагреве, ограниченная взаимодиффузия элементов и другие.

Перспективным способом восстановления и упрочнения изношенных поверхностей деталей сельскохозяйственной техники, а также получения функциональных покрытий является электроконтактная приварка. Электроконтактная приварка имеет ряд преимуществ, основными из которых являются: меньшая энергоемкость и высокая производительность процесса, возможность соединения различных деталей из черных и цветных металлов, а также их сплавов, незначительное термическое влияние на металл детали, высокие механические свойства соединений, сокращение расхода привариваемого металла, отсутствие выгорания легирующих элементов и благоприятные условия работы оператора-сварщика из-за отсутствия вредных газов, шума и светового излучения.

Данным способом проводились исследования учеными из различных областей науки Д. В. Амелиным, А. В. Беречикидзе, Н. Н. Дорожкиным. В. А. Дубровским, Н. Ф. Казаковым, Э. С. Каракозовым, Ю. В. Клименко, Р. А. Латыповым, М. 3. Нафиковым, А. В. Поляченко, Р. Н. Сайфуллиным. М. Н. Фархшатовым и другими учеными, которые решили различные задачи упрочнения и восстановления деталей с использованием электроконтактных способов.

Основные исследования по разработке технологий восстановления изношенных деталей электроконтактными способами, разработке и выпуску оборудования для этих целей ведутся или координируются ГНУ ГОСНИТИ Россель-хозакадемии, причем наибольшее внимание уделяется электроконтактной приварке стальных проволок и напеканию металлических порошков. Присадочный материал в виде металлических лент применяется для восстановления изношенных валов сельскохозяйственной техники реже, чем проволоки и металлические порошки. Объясняется это не только недостаточным вниманием к данному способу электроконтактной приварки, меньшей его изученностью и другими субъективными факторами, но и рядом объективных причин. В то же время способ обладает очень широкими технологическими возможностями и позволяет формировать металлопокрытия самого высокого качества. Присадочный материал в виде металлических лент гораздо технологичнее проволок и порошков. Металлические ленты удобны, доступны и относительно недороги.

Недостатками электроконтактной приварки металлической ленты являются: значительная зависимость прочности формируемого сварного соединения от технологических режимов приварки, отсутствие простых, применимых в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий методов контроля прочности сварного соединения, структурная неоднородность металлопокрытия, высокие остаточные напряжения. Для предотвращения данных дефектов известны способы локализации тепловыделения, однако они не позволяют предупредить дефекты в комплексе. Решить поставленную задачу предлагается путем интенсификации электроконтактной приварки лент за счет применения промежуточных слоев в технологических процессах восстановления деталей.

В научно-технической литературе недостаточно информации о механизме формирования покрытий на деталях сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой металлической ленты с использованием промежуточных слоев из металлических порошков или аморфных лент. Недостаточно исследованы способы подготовки соединяемых материалов и их электроконтактной приварки, в частности, влияние режимов приварки, исходной структуры, наличия дефектов и других факторов на свойства соединений. Отсутствие таких сведений не позволяет в полной мере решать вопросы управления свойствами и эксплуатационными характеристиками восстанавливаемой детали. К причинам, сдерживающим более широкое применение электроконтактной приварки в техническом сервисе восстановления машин, следует также отнести отсутствие технологических рекомендаций по получению достаточно широкой номенклатуры покрытий на деталях сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой металлической ленты с использованием промежуточных слоев.

Данная работа посвящена развитию основополагающих теоретических представлений о природе формирования покрытий электроконтактной приваркой металлической ленты с использованием промежуточных слоев из металлических порошков и аморфных лент, совершенствованию и разработке технологий, основанных на прогнозировании свойств восстанавливаемых деталей.

В работе изучено влияние основных технологических параметров и условий осуществления процесса (влияние микрорельефа поверхности детали, состава промежуточного слоя и его величины) на свойства покрытия при восстановлении деталей электроконтактной приваркой металлических лент. Рассмотрены особенности формирования покрытия и его соединения с основой с использованием промежуточного слоя, разработаны расчетно-экспериментальные и математические модели процесса электроконтактной приварки металлической ленты с использованием промежуточного слоя, позволяющие оценить неравномерность нагрева и охлаждения восстанавливаемой поверхности, которые, в конечном итоге, определяют рабочие характеристики детали. Разработанные математические модели позволяют прогнозировать прочность покрытия, зону термического влияния в результате варьирования параметрами режима электроконтактной приварки и, следовательно, управлять качеством восстановленной детали. Представлены модернизированное оборудование, технологические рекомендации по использованию покрытий, полученных электроконтактной приваркой металлической ленты с использованием промежуточного слоя, типовые технологические процессы восстановления деталей сельскохозяйственной техники, внедренные или опробованные в производстве.

Исходя из изложенного, разработка технологических основ повышения качества покрытия, полученного на деталях сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой лент за счет использования промежуточных слоев, и их реализация в ремонтном производстве является актуальной задачей, решение которой внесет значительный вклад в ресурсосбережение и конкурентоспособность российской сельскохозяйственной техники.

Цели работы: на основе теоретических и экспериментальных исследований повысить качественные показатели восстановленных деталей интенсификацией электроконтактной приварки лент и разработать новое технологическое оборудование.

Объекты исследования: технологические процессы восстановления деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой лент.

Предмет исследования: новые способы интенсификации электроконтактной приварки лент, позволяющие повысить количественные показатели физико-механических и эксплуатационных свойств восстановленных деталей.

Методы исследований. При проведении исследований в данной работе применялись теоретические и экспериментальные методы. Основой теоретических исследований была выбрана теория формирования соединения металлов в твердой фазе. Составлены и проанализированы математические модели влияния режимов электроконтактной приварки металлических лент с использованием промежуточных слоев на качественные характеристики восстановленных деталей с учетом методик активного планирования эксперимента. Для исследования влияния химического состава промежуточных слоев, режимов электроконтактной приварки на структуру формируемого покрытия и зону термического влияния применялись методы оптической микроскопии. Усталостные испытания, исследования ударной вязкости и коррозионной стойкости проводились с использованием известных отработанных методов исследования и современных приборов и оборудования, включая использование компьютерных программ.

Научную новизну исследований составляют:

Результаты теоретических и экспериментальных исследований образования соединения покрытия из металлической ленты и промежуточного слоя с основным металлом и установления основных закономерностей формирования данного металлопокрытия электроконтактной приваркой, а именно:

1. Математические модели: оценки выбора оптимального режима электроконтактной приварки металлических лент с использованием промежуточных слоев из металлических порошков и аморфных лент, которые позволили получить зависимости прочности и зоны термического влияния от величины деформации стальной ленты; определения коэффициентов перекрытия сварочных площадок по диаметру /спп и коэффициентов перекрытия сварочных площадок между витками кп5 для прогнозирования качества электроконтактной приварки и назначения оптимальной частоты вращения детали и продольной подачи роликовых электродов в зависимости от режимов электроконтактной приварки и диаметра восстанавливаемой детали; зависимости прочности соединения покрытия с основой и глубины зоны термического влияния от величин кпп и /сп5; тепловых процессов при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточного слоя для оценки распределения температуры в соединяемых материалах; влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя; выбора расхода охлаждающей жидкости при назначении режимов электроконтактной приварки металлических лент с использованием промежуточного слоя.

2. Новый расчетно-экспериментальный метод определения остаточных напряжений, позволяющий прогнозировать качество восстановленного покрытия, полученного электроконтактной приваркой с последующим шлифованием без его разрушения.

3. Компьютерная программа «Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки» на языке «Си-шарп» для оценки прочности соединения, зоны термического влияния и величины деформации стальной ленты в зависимости от параметров электроконтактной приварки.

4. Результаты экспериментальных исследований: влияния режимов электроконтактной приварки, способа подготовки поверхности, фракционного состава порошка и толщины промежуточного слоя на прочность соединения; микротвердости соединяемых материалов, протяженности зоны термического влияния, структуры и распределения основных химических элементов в зависимости от типа используемого промежуточного слоя при электроконтактной приварке; ударной вязкости, циклической прочности, коррозионной стойкости и износостойкости покрытий, полученных электроконтактной приваркой металлических лент с использованием промежуточных слоев.

5. Новые конструкции сварочных головок для установок электроконтактной приварки, позволяющие повысить жесткость конструкции, обеспечить электроконтактную приварку с заданным перекрытием сварочных точек; устройства, позволяющие удерживать и производить обработку плоских поверхностей детали точечной сваркой.

Проведенные исследования позволяют решить проблему эффективного управления процессом формирования металлопокрытия электроконтактной приваркой и повышения прочности и качества покрытия на деталях сельскохозяйственной техники, восстановленных электроконтактной приваркой металлических лент.

Новизна исследований и технический эффект подтверждаются 9 патентами на изобретения и полезные модели.

Положения, выносимые на защиту.

1. Способы интенсификации электроконтактной приварки ленты (патенты РФ на изобретение № 2412791, № 2440222 и № 2440223); а) математические модели: оценки выбора оптимального режима электроконтактной приварки лент с использованием промежуточных слоев из металлических порошков и аморфных лент; определения коэффициентов перекрытия сварочных площадок по диаметру и между витками; прочности соединения покрытия с основой и глубины зоны термического влияния от коэффициентов перекрытия сварочных площадок по диаметру и между витками; тепловых процессов при электроконтактной приварке ленты с использованием промежуточного слоя; влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя; выбора расхода охлаждающей жидкости; б) новый способ электроконтактной приварки биметаллической ленты (патент РФ на изобретение № 2385207); в) экспериментальная оценка структуры, свойств и качества сформированных металлопокрытий и восстановленных деталей; г) новые типы сварочных головок и удерживающих устройств обрабатываемых деталей (патенты РФ на изобретение № 2397051 и на полезные модели № 100937, № 103772, № 70478, № 100010). д) технологические процессы восстановления деталей электроконтактной приваркой лент с использованием промежуточных слоев и холодного газодинамического напыления и рекомендации по применению предлагаемых разработок в ремонтном производстве с оценкой их технико-экономической эффективности.

Практическую значимость представляют: методы интенсификации электроконтактной приварки лент, применение которых позволяет повысить долговечность и сохраняемость деталей сельскохозяйственной техники (патенты РФ на изобретения № 2412791, № 2440222, № 2440223); новые биметаллические ленты с функциональным слоем, обеспечивающим высокие механические характеристики и сохранение свойств соединения при нагреве, ограниченную взаимодиффузию элементов (патент РФ на изобретение № 2385207); технологические рекомендации, позволяющие управлять качеством зоны соединения покрытия с деталью и самого покрытия при восстановлении деталей, а также типовые технологические процессы, которые обеспечивают сокращение расхода электроэнергии в 1,5-2 раза, увеличения срока службы деталей и сопряжений в несколько раз; новые типы сварочных головок и удерживающих устройств обрабатываемых деталей: сварочная (наплавочная) головка с повышенной жесткостью конструкции (патенты РФ на изобретение № 2397051 и на полезную модель № 100937) для восстановления и упрочнения цилиндрических деталей электроконтактной приваркой; сварочная головка с механизмом смещения роликового электрода (патент РФ на полезную модель № 103772) для обеспечения электроконтактной приварки с заданным перекрытием сварочных площадок; устройство (патенты РФ на полезные модели № 70478 и № 100010) для удержания и обработки плоских деталей точечной контактной сваркой.

Реализация результатов работы. Результаты выполненных исследований приняты к внедрению в ООО «Механика» (город Москва), ООО «Обнинский центр порошкового напыления» (Обнинск, Калужская область), филиале 7-го автобусного парка ГУП «Мосгортранс» (город Москва), ООО «Фирма Крот» (город Москва), ООО «ACT Колхоз Клинский» (Московская область), ЗАО «ТЕРМОТРОН-ЗАВОД» (город Брянск), ФГУП «Алексинский опытный механический завод» (город Алексин, Тульская область), ФГБОУ ВПО

Московский государственный агроинженерный университет имени В. П. Горячкина».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены, обсуждены и одобрены на:

Международных научно-практических конференциях, проведенных в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В. П. Горячкина» (ФГБОУ ВПО МГАУ, Москва) «Актуальные проблемы агроинженерной науки» (12-14 октября 2005 г.); «Аг-ротехинновации в АПК» (24-26 октября 2006 г.); «Роль молодых ученых в реализации национального проекта «Развитие АПК» (29-30 мая 2007 г.); «Современные проблемы технического сервиса в АПК», посвященной 75-летию кафедры ремонта и надежности машин (18-20 декабря 2007 г.); конференции, посвященной 140-летию со дня рождения В. П. Горячкина «Инновации в области земледельческой механики» (12-13 февраля 2008 г.); «Научные проблемы развития автомобильного транспорта», посвященной 30-летию кафедры «Автомобильный транспорт» ФГБОУ ВПО МГАУ» (2-4 апреля 2008 г.); «Инновации в образовании и науке» (29-30 января 2009г.); «Научные проблемы автомобильного транспорта», посвященной 80-летию со дня рождения профессора К. В. Рыбакова» (9-10 апреля 2009 г.); «Научно-технический прогресс в животноводстве - стратегия машинно-технологического обеспечения производства продукции животноводства на период до 2020 г.» (Москва, 22-23 апреля 2009 г.); «Инновационные технологии в подготовке высококвалифицированных кадров для технического сервиса в АПК» (5-11 октября 2009 г.); «Трибология и экология» (наука, образование, практика) (22-23 апреля 2010 г.); «Научные проблемы автомобильного транспорта», посвященной 80-летию ФГБОУ ВПО МГАУ (20—21 мая 2010 г.); «Интеграция науки, образования и производства в области агроинженерии», посвященной 80-летию ФГБОУ ВПО МГАУ (7-8 октября 2010 г.); «Закалка, отделочно-упрочняющая обработка и восстановление деталей электромеханическим способом», посвященная 100-летию со дня рождения основателя метода электромеханической обработки Аскинази Бориса Моисеевича (25-28 января 2011 г.); «Научные проблемы эффективного использования тягово-транспортных средств в сельском хозяйстве» (12-13 мая 2011 г.); «Ресурсосберегающие технологии и оборудование в системе технического сервиса АПК» (6-7 октября 2011 г.);

Международных научно-технических конференциях, проводимых в государственном научном учреждении «Всероссийский научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка» Россельхозакадемии (ГНУ ГОСНИТИ, Москва): «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» (15-16 декабря 2005 г.); «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей», посвященной 100-летию со дня рождения академика ВАСХНИЛ Селиванова Александра Ивановича» (7-8 октября 2008 г.); «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» (15-16 декабря 2009 г.); «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей (14-16 декабря 2010 г.); «Научные проблемы технического сервиса сельскохозяйственных машин» (13-15 декабря 2011 г.);

12 и 13-й Международных научно-практических конференциях «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня (Санкт-Петербург, НПФ «Плазмацентр», 13-16 апреля 2010 г. и 12-15 апреля 2011 г.);

V Международной научно-практической конференции «Научно-информационное обеспечение инновационного развития АПК» (пос. Правдин-ский, Московская область, ФГНУ «Росинформагротех», 10-11 июня 2010 г.);

11-й Международной научно-технической конференции «Инженерия поверхности и реновация изделий», посвященной 50-летию института сверхтвердых материалов имени В. Н. Бакуля НАН Украины (Ялта, Крым, Украина,

Ассоциация технологов-машиностроителей Украины, 23-27 мая 2011 г.); семинаре заведующих кафедрами ремонта и надежности машин на тему: «Инновационные технологии в подготовке высококвалифицированных кадров для технического сервиса в АПК» (ФГБОУ ВПО МГАУ, 5-11 октября 2009 г.); заседании кафедры «Ремонт и надежность машин» ФГБОУ ВПО МГАУ (№ 5 протокола от «24» января 2012 г.).

Технологии и установки экспонировались на Международных специализированных выставках: «Автокомплектующие. Сервисное оборудование и технологии» (Москва, ЦВК «Экспоцентр», 13-16 апреля 2005 г.); «Мотосалон 2005» (Москва, ЗАО «Экспоцентр на Красной Пресне», 10-13 марта 2005 г.); «Московский международный автомобильный салон 2006» (Москва, МВЦ «Крокус Экспо», 30 августа - 4 сентября 2006 г.); «Автомеханика Москва» (Москва, ЦВК «Экспоцентр», 4-6 марта 2008 г.); «Интеравтомеханика» в рамках «Международного автомеханического салона - 2008» (Москва, МВЦ «Крокус Экспо», 27 февраля - 1 марта 2008г.); сельскохозяйственной техники АГРОСАЛОН (Москва, МВЦ «Крокус Экспо», 16-19 сентября 2009 г.); «Авто-комплекс-2009» (Автозаправочный комплекс. Автотехсервис. Гараж и паркинг) (Москва, ЦВК «Экспоцентр», 28-30 октября 2009 г.); «Agrotech RUSSIA» в рамках XII Российской агропромышленной выставки «Золотая осень» (Москва, ГАО ВВЦ, 8—11 октября 2010 г.); Всероссийской выставке научно-технического творчества молодежи (Москва, ГАО ВВЦ, 26-29 июня 2007 г., 25-28 июня 2008 г., 24-27 июня 2009 г.); выставке, посвященной 80-летию ФГБОУ ВПО МГАУ (Москва, 7—8 октября 2010 г.); XIII Российской агропромышленной выставке «Золотая осень» (Москва, ГАО ВВЦ, 6-9 октября 2011 г.), где были удостоены дипломами.

Разработанная технология (Использование металлических порошков в качестве промежуточного слоя при электроконтактной приварке стальной ленты) была отмечена дипломом за 3-е место в конкурсе молодых специалисгов-реноваторов в 2005 году, проводимом издательством «Наука и технологии» и редакцией журнала «Ремонт, восстановление, модернизация».

Публикации. Основные положения диссертации изложены в 86 печатных работах общим объемом 73 п. л. (лично автором 42,5 п. л.), в том числе в монографии, 40 статьях, опубликованных в журналах, рекомендуемых ВАК. Новизна исследований подтверждена патентами Российской Федерации на изобретения (№2385207 «Способ электроконтактной приварки биметаллической ленты», №2412791 «Способ электроконтактной наплавки», № 2397051 «Универсальное устройство для шовной и точечной электроконтактной сварки», № 2440222 «Способ электроконтактной приварки металлической ленты», № 2440223 «Способ восстановления детали электроконтактной приваркой»), полезные модели (№ 70478 «Устройство для контактной точечной сварки», № 100010 «Устройство для контактной точечной сварки», № 100937 «Устройство для электроконтактной наплавки», № 103772 «Устройство для смещения сварочного электрода при электроконтактной наплавке») и свидетельством о государственной регистрации программы для ЭВМ (№ 2011612424 «Расчетно-экспериментальная оценка выбора оптимального режима электроконтактной приварки).

Работа выполнена в Федеральном государственном бюджетном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный агроинженерный университет имени В. П. Горячкина» на кафедре «Ремонт и надежность машин» в соответствии с планом научно-исследовательской работы ФГБОУ ВПО МГАУ на 2006-2010 гг. [23-24] и Отделения механизации, электрификации и автоматизации Российской академии сельскохозяйственных наук на 2006-2010 гг. (Задание 09.03), Концепцией развития инфраструктуры технического сервиса автомототранспортных средств и самоходной техники в городе Москве до 2010 года [23-33].

Автор выражает свою признательность заведующему кафедрой металлургии сварочных процессов Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Московский государственный вечерний металлургический институт» доктору технических наук, профессору Р. А. Латыпову за помощь в проведении экспериментальных исследований.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Изложена на 437 страницах компьютерного текста, включая 83 рисунка, 33 таблицы, библиографию из 356 наименований и 23 приложения.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Установлено, что основными направлениями повышения долговечности деталей сельскохозяйственной техники и оборудования АПК являются методы наплавки, напыления, осаждения и напекания, из которых наиболее перспективными можно считать электроконтактные способы, позволяющие в 10-15 раз повысить прочность покрытия в сравнении со способами газотермического напыления на деталях, изготовленных из нержавеющих и углеродистых сталей, чугуна, увеличить износостойкость от 4 до 20 и повысить ресурс в 2-3 раза, получить покрытие толщиной от 0,15 до 1,5 мм.

2. Способу электроконтактной приварки лент присущи недостатки: дефекты в виде трещин, выкрашиваний, структурные превращения в зоне термического влияния, остаточные напряжения, межкристаллитная коррозия и другие. Для повышения качества покрытий в работе впервые предложено интенсифицировать процесс электроконтактной приварки лент за счет использования в технологических процессах восстановления деталей промежуточных слоев, которые снижают химическую неоднородность в зоне соединения, остаточные напряжения, основные параметры режима электроконтактной приварки (сварочное давление, сила тока и время импульса) при одновременном обеспечении высокой прочности соединений.

3. Проанализированы основные закономерности образования соединения между покрытием и основой при электроконтактной приварке с использованием промежуточных слоев с позиции трехстадийности процесса твердофазной сварки. На основании принятой гипотезы математическим моделированием: произведена оптимизация режимов электроконтактной приварки и получены зависимости прочности т и зоны термического влияния 2ЗТВ от величины деформации стальной ленты в; получены коэффициенты перекрытия сварочных площадок по диаметру кпп и между витками кт электроконтактной приварки; произведена оптимизация режимов электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточных слоев из аморфных лент и получены зависимости прочности т и зоны термического влияния от кпп и кт; рассмотрены тепловые процессы электроконтактной приварки ленты с использованием промежуточного слоя и получены уравнения теплообмена между твердыми соединяемыми телами через промежуточный слой; исследовано влияние импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц промежуточного слоя; получено уравнение расхода охлаждающей жидкости при электроконтактной приварке с учетом теплофизических характеристик материала промежуточного слоя.

4. Создан новый расчетно-экспериментальный метод определения остаточных напряжений после электроконтактной приварки и последующего шлифования без разрушения покрытия и восстанавливаемой детали, с помощью которого установлено, что использование промежуточного слоя при электроконтактной приварке металлической ленты позволяет снизить остаточные напряжения в 2-2,25 раза. Разработаны методики испытаний механических свойств соединений покрытий с основным металлом, повышения износостойкости покрытий; способ электроконтактной приварки биметаллической ленты (Патент РФ на изобретение № 2385207).

5. Получены оптимальные режимы электроконтактной приварки металлической ленты с использованием промежуточных слоев из металлических порошков и аморфных лент. Определено, что толщина промежуточного слоя от 5 до 60 мкм не оказывает существенного влияния на прочность соединения покрытия с основным металлом, а оптимальная подготовка поверхности детали - пескоструйная и токарная обработка, шлифование (И = 0,1.35 мкм).

6. Установлено, что наибольшая микротвердость слоя соответствует краю покрытия и вблизи зоны соединения, обусловленная термомеханическим воздействием электроконтактной приварки на данные области, минимальная микротвердость соответствует середине привариваемого покрытия из слоя ленты, переход от максимальной микротвердости к минимальной плавный, резких перепадов величины микротвердостей не наблюдается, с увеличением расстояния от поверхности в глубь металла микротвердость плавно снижается до исходных значений основного металла. В покрытии и в зоне соединения, полученных с применением промежуточных слоев, полностью отсутствуют дефекты в виде трещин, пор и несплошностей между приваренным покрытием и основным металлом.

7. Определено, что оптимальным материалом для использования его в качестве промежуточного слоя при электроконтактной приварке стальных лент к стальной и чугунной основе являются металлические порошки ПГ-СР2, Ni-00- 02 и аморфные ленты Стемет 1301, 1311 на никелевой основе, так как практически при одинаковой прочности соединения покрытия с основой имеют место существенно меньшая (приблизительно в 30.80 %) протяженность (глубина) зоны соединения и сравнительно меньшая (приблизительно на 20.36 %) глубина зоны термического влияния. Кроме того, микротвердость зоны соединения, полученная при электроконтактной приварке с использованием порошка ПГЖ 14 и СЧ 15, имеет достаточно высокие значения (HRC 56.59), что существенно снижает пластичность и вязкость зоны соединения.

8. Установлено, что ударная вязкость образцов после электроконтактной приварки снижается на 13,1 % - покрытие из стали 50ХФА без использования промежуточного слоя и от 6. 11 % - с использованием промежуточных слоев из металлических порошков ПГ-СР2, Ni3-00-02 и аморфной ленты Стемет 1311. Циклическая прочность образцов с покрытием из стали 50ХФА, полученных электроконтактной приваркой с использованием промежуточного слоя при оптимальных параметрах режима, составляет 185 МПа, что приблизительно на 6,0 % ниже циклической прочности образцов из стали 45 в исходном состоянии (gn=197 МПа). Наибольшей стойкостью к коррозии обладает зона соединения образцов, полученных с использованием промежуточного слоя из аморфной ленты Стемет 1311. Высокими трибологическими характеристиками обладают покрытия из порошка марки N13-00-02.

9. Выполненные теоретические и экспериментальные исследования позволили доказать, что одним из наиболее эффективных способов интенсификации электроконтактной приварки лент является использование промежуточных слоев в технологических процессах восстановления стальных и чугунных деталей. При этом в 1,5-2 раза сокращается расход электроэнергии, в несколько раз увеличивается срок службы деталей и сопряжений. Данные исследования подтвердили, что использование промежуточных слоев открывает широкие перспективы при восстановлении новых видов покрытий, содержащих функциональные слои, что является основой создания долговечных сопряжений и, в конечном счете, увеличения ресурса агрегатов и машин, сокращения расхода запасных частей.

10. Разработаны рекомендации по интенсификации электроконтактной приварки лент при восстановлении деталей. Созданы новые конструкции сварочных головок и устройств для установок электроконтактной приварки (Патент РФ на изобретение №2397051; патенты РФ на полезные модели № 34424, № 70478, № 100010, № 100937 и № 103772). Результаты работы в виде новых технологий и усовершенствованного оборудования внедрены на шести промышленных предприятиях. Расчетные методы, модели, программа для ЭВМ внедрены в учебный процесс в ФГБОУ ВПО МГАУ и используются в лекционных курсах, лабораторных практикумах, при курсовом и дипломном проектировании. Расчет сравнительного экономического эффекта от использования проектируемых технологических процессов показал, что при годовой программе восстановления 500 распределительных валов дополнительная прибыль составит 3740.3968 тыс. р., а при годовой программе восстановления 250 подшипниковых опор - 1926,8.2162,8 тыс. р.

1. Молодык, Н. В. Восстановление деталей машин Текст. : справочник / Н. В. Молодык, А. С. Зенкин. - М.: Мйшиностроение, 1989. - 479 с.

2. Надежность и ремонт машин Текст. / В. В. Курчаткин [и др.]; под ред. В. В. Курчаткина. М. : Колос, 2000. - 776 с.

3. Лившиц, Л. Г. Восстановление автотракторных деталей Текст. / Л. Г. Лившиц, А. В. Поляченко. М. : Колос, 1966. - 54 с.

4. Ачкасов, К. А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники Текст. / К. А. Ачкасов. М. : Колос, 1980. - 42 с.

5. Таратута А. И. Прогрессивные методы ремонта машин Текст. / А. И. Таратута, А. А. Сверчков. Минск : Урожай, 1975. - 74 с.

6. Воловик, Е. Л. Справочник по восстановлению деталей Текст. / Е. Л. Воловик. М. : Колос, 1981. - 354 с.

7. Кряжков, В. М. Надежность и качество сельскохозяйственной техники Текст. / В. М. Кряжков. М. : Агропромиздат, 1989. - 336 с.

8. Технология ремонта машин Текст. / Е. А. Пучин [и др.]; под ред. Е. А. Пучина. М. : Колос, 2007. - 488 с.

9. Черноиванов, В. И. Организация и технология восстановления деталей машин Текст. / В. И. Черноиванов, В. П. Лялякин. М. : ГОСНИТИ, 2003.-488 с.

10. Дорожкин, Н. Н. Новые методы ремонта деталей машин Текст. / Н. Н. Дорожкин, Л. П. Кашицин, А. П. Елистратов. Минск : Урожай, 1980. -120 с.

11. Гаркунов, Д. Н. Триботехника Текст. : краткий курс / Д. Н. Гаркунов, Э. Л. Мельников, В. С. Гаврилюк. М. : Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2008. - 308 с.

12. Аскинази, Б. М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой Текст. / Б. М. Аскинази. Л. : Машиностроение, 1977.- 184 с.

13. Федоров, С. К. Повышение долговечности деталей сельскохозяйственной техники электромеханической обработкой Текст. : дис. . д-ра техн. наук : 05.20.03 / Федоров Сергей Константинович. М. : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2009. - 341 с.

14. Лялякин, В. П. Восстановление и упрочнение деталей машин в агропромышленном комплексе России и Белоруссии Текст. / В. П. Лялякин,

15. B. П. Иванов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 2.1. C. 2-7.

16. Концепция развития технического сервиса в АПК России на период до 2010 года Текст. / В. И. Черноиванов [и др.]. М. : ФГНУ «Росинфор-магротех», 2004. - 200 с.

17. Черноиванов, В. И. Восстановление деталей машин (Состояние и перспективы) Текст. / В. И. Черноиванов, И. Г. Голубев. М. : ФГНУ «Росинформагротех», 2010. - 376 с. - ISBN 978-53-7367-0794-2.

18. Газотермическое напыление Текст. : учеб. пособие / кол. авторов; под общей ред. Л. X. Балдаева. М. : Маркет ДС, 2007. - 344 с. - ISBN 978-57958-0146-9.

19. Кадошников, В. И. Совмещение процессов при производстве биметаллической сталеалюминиевой проволоки Текст. : монография. Магнитогорск : МГТУ, 2004. - 135 с. - ISBN 5-89514-438-1.

20. Разработка средств ресурсосбережения при эксплуатации дизелей Текст. : НО 1-09 / Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина ; рук. Стрельцов В. В. ; исполн. : Бурак П. И. и др.]. М., 2009. - 75 с. -№ ГР 01200907376 -Инв. № 0203222240320.

21. Отчет отделения механизации, электрификации и автоматизации за2008 год Текст. : отчет о НИР : задание 09.03 / Российская академия сельскохозяйственных наук ; рук. Лачуга Ю. Ф. ; исполн. : Бурак П. И. [и др.]. -М. : Россельхозакадемия. 180 с.

22. Отчет отделения механизации, электрификации и автоматизации за2009 год Текст. : отчет о НИР : задание 09.03 / Российская академия сельскохозяйственных наук ; рук. Лачуга Ю. Ф. ; исполн. : Бурак П. И. [и др.]. -М. : Россельхозакадемия. 200 с.

23. B. П. Горячкина». ISSN 1728-7936. - 2007. - Вып. 1 (21) : Агроинженерия.1. C. 88-92.

24. Бурак, П. И. Обезопасить жизненный цикл техники Текст. / П. И. Бурак // Сельский механизатор. 2008,- ISSN 0131-7393. - № 7. - С. 34-35.

25. Бурак, П. И. О техническом сервисе машин и оборудования сельскохозяйственного назначения Текст. / П. И. Бурак // Вестник Российского государственного аграрного заочного университета. ISSN 2075-3756. -2007,-№2.-С. 26-28.

26. Ачкасов, К. А. Ремонт и регулирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов, автомобилей, комбайнов Текст. / К. А. Ачкасов, В. П. Вегера. М. : Агропромиздат, 1987. - 352 с.

27. Воробьев, JI. Н. Ремонт мелиоративных и строительных машин Текст. / Л. Н. Воробьев, И. В. Петров. М. : Колос, 1983. - 304 с.

28. Севернее, М. М. Износ деталей сельскохозяйственных машин Текст. / М. М. Севернее [и др.] ; под ред. М. М. Севернева. Л. : Колос, 1972.-288 с.

29. Гаркунов, Д. Н. Виды трения и износа. Эксплуатационные повреждения деталей машин Текст. / Д. Н. Гаркунов, П. И. Корник. М. : Издательство МСХА, 2003. - 343 с.

30. Трение, изнашивание и смазка Текст. : справочник в 2 томах / под. ред. Крагельского И. В. и Алисина В. В. -М. : Машиностроение, 1978. Т. 1 -399 с.-Т. 2-357 с.

31. Манасевич, А. Д. Физические основы напряженного состояния и прочности металлов Текст. / А. Д. Манасевич. -М. : Машгиз, 1962. 200 с.

32. Шаповалов, В. И. Влияние водорода на структуру и свойства железо-углеродистых сплавов Текст. / В. И. Шаповалов. М. : Металлургия, 1982.-230 с.

33. Защита от водородного изнашивания в узлах трения Текст. / под ред. А. А. Полякова-М. : Машиностроение, 1980. 133 с.

34. Гаркунов, Д. Н. Долговечность трущихся деталей машин Текст. : сб. статей / Д. Н. Гаркунов. М. : Машиностроение, 1987. - Вып. 2. - 304 с.

35. Богачев, И. Н. Кавитационное разрушение и кавитационные сплавы Текст. / И. Н. Богачев. М. : Металлургия, 1972. - 189 с.

36. Козырев, С. П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации Текст. / С. П. Козырев. -М. : Машиностроение, 1974. 259 с.

37. Дроздов, Ю. Н. Трение и износ в экстремальных условия Текст. : справочник / Ю. Н. Дроздов, В. Г. Павлов, В. Н. Пучков. М. : Машиностроение, 1986. - 224 с.

38. Уотерхауз, Р. Б. Фреттинг-коррозия Текст. / Р. Б. Уотерхауз. Л. : Машиностроение, 1976. -271 с.

39. Мур, Д. Основы применения трибоники Текст. / Д. Мур. М. : Мир, 1978.-271 с.

40. Буше, Н. А. Совместимость трущихся поверхностей Текст. / Н. А. Буше, В. В. Копытько. М. : Наука, 1981. - 127 с.

41. Черкун, В. Е. Ремонт тракторных гидравлических систем Текст. / В. Е. Черкун. М. : Колос, 1984. - 253 с.

42. Марченко, Е. А. О природе разрушения поверхности металлов при трении Текст. / Е. А. Марченко. М. : Наука, 1979. - 117 с.

43. Игнатьев, Р. А. Защита техники от коррозии, старения и биоповреждений Текст. / Р. А. Игнатьев, А. А. Михайлова. М. : Россельхозиз-дат, 1987. - 348 с.

44. Монтаж, эксплуатация и ремонт машин в животноводстве Текст. / И. М. Зуев, Э. П. Сорокин, А. В. Шпыро. М. : Агропромиздат, 1988. - 447с.

45. Библый, К. Н. Противокоррозионная защита оборудования в животноводстве Текст. / К. Н. Библый, И. В. Матошко. М. : Агропромиздат, 1988.- 192 с.

46. Сковородин, В. Я. Восстановление изношенных деталей типовых сопряжений тракторов Текст. / В. Я. Сковородин М. : Россельхозиздат, 1983.-36 с.

47. Черноиванов, В. И. Совершенствование технологии и повышения качества восстановления деталей сельскохозяйственной техники Текст. : автореф. дис. . д-ра техн. наук / Черноиванов Вячеслав Иванович. — Л., 1984. — 53 с.

48. Пацкевич, И. Р. Вибродуговая наплавка в среде водяного пара Текст. / И. Р. Пацкевич, А. К. Окороков // Сварочное производство. 1963. -№ 3. - С. 13-15. -КБЫ 0491-6441.

49. Калашников, А. И. Исследование автоматической наплавки в среде углекислого газа с направленным охлаждением Текст. Исследование и применение вибродуговой наплавки / А. И. Калашников, В. А. Наливкин; под ред. А. М. Попкова. Челябинск, 1968. - С. 18-19.

50. Шиповалов, А. Н. Технология восстановления кулачков распределительных валов плазменной наплавкой Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Шиповалов Александр Николаевич. М : Рос. гос. аграр. за-оч. ун-т, 2010. - 19 с.

51. Чжан Цин Разработка и исследование процесса наплавки присадочного порошка импульсно-периодическим лазерным излучением Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.03.01 / Чжан Цин. М. : Моск. гос. техн. ун-т им. Н. Э. Баумана, 2008. - 16 с.

52. Ворошилов, В. А. Исследование и оптимизация процесса плазменной металлизации при восстановлении внутренних цилиндрических поверхностей автомобильных корпусных деталей Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Ворошилов В. А. М., 1973. - 25 с.

53. Яковлев, В. И. Экспериментально-диагностический комплекс для физических исследований порошковых СВС-материалов при детонационном напылении Текст. : дис. . канд. техн. наук : 01.04.01 / Яковлев Владимир Иванович. Барнаул , 2003. - 162 с.

54. Соснин, Н. А. Плазменные технологии Текст. : руководство для инженеров / Н. А. Соснин, С. А. Ермаков, П. А. Тополянский. СПб. : Изд-во Санкт-Петербургского политехнического университета, 2008. - 406 с.

55. Логинов, Н. Ю. Увеличение ресурса режущего инструмента методом электроискрового легирования Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.02.08 / Логинов Николай Юрьевич. М : Моск. гос. технол. ун.-т «Станкин», 2005. - 19 с.

56. Бурумкулов, Ф. X. Повышение межремонтного ресурса агрегатов с использованием наноэлектротехнологий Текст. / Ф. X. Бурумкулов, В. П. Лялякин // Техника в сельском хозяйстве. 2007. - № 3. - С. 8-13. -ISSN 0131-7105.

57. Смольков, С. В. Совершенствование технологии восстановления корпусных деталей автомобилей железнением Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.02.08 / Смольков Сергей Владимирович. Саратов : Сарат. гос. техн. ун-т, 2004. — 15 с.

58. Бузуев, А. Н. Разработка и исследование системы индукционногонагрева для пайки многослойных изделий Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.09.10 / Бузуев Алексей Николаевич. Самара : Сам. гос. техн. ун-т, 2006. - 19 с.

59. Бурак, П. Электроконтактная приварка Текст. / Р. Латыпов, П. Бурак // Сельский механизатор. 2003. - № 12. - С. 5. - ISSN 0131-7393.

60. Пономарев, Г. И. Исследование процесса восстановления деталей тракторов и сельскохозяйственных машин наращиванием стальной ленты Текст. : дис. . канд. техн. наук / Пономарев Г. И. -М., 1996. 191 с.

61. Тарасов, Ю. С. Исследование электроконтактного напекания металлических порошков как взаимного способа восстановления деталей Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Тарасов Ю. С. Челябинск, 1970. -20 с.

62. Исламгулов, А. К. Исследование восстановления изношенных деталей тракторов, автомобилей и сельхозмашин электроконтактной наплавкой Текст. : дис. . канд. техн. наук / Исламгулов А. К. -М. , 1972. 170 с.

63. Стрелков, С. М. Исследование и управление характеристиками износостойкости напеченных слоев при ремонте деталей электроконтактным-напеканием металлических порошков Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Стрелков С. М. Челябинск, 1974. - 32 с.

64. Оханов, Е. Л. Исследование эксплуатационных свойств чугунных коленчатых валов, восстановленных электроконтактной приваркой порошковых твердых сплавов Текст. : дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Оханов Ермек Лухманович. М., 1981. - 168 с.

65. Юдин, И. Е. Исследование и разработка процесса электроконтактного плакирования износостойкими лентами Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.04.05 / Юдин Иван Ефимович. -М. , 1981. 16 с.

66. Нафиков, М. 3. Наплавка валиков различной ширины одной электродной лентой Текст. /' М. 3. Нафиков, Н. С. Юдин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2007. - № 8. - С. 22-24.

67. Бабаев, И. А. Исследование и разработка технологии восстановления деталей порошковыми композиционными покрытиями (на примере шестерен насосов типа НШ) Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Бабаев Иосиф Агивович. М., 1982. - 23 с.

68. Поляченко, А. В. Перспективы создания «сверхизносостойких» деталей, несменяемых весь срок службы машин Текст. / А. В. Поляченко // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1972. - № 1. - С. 30-32.-ISSN 0206-572Х.

69. Хатеев, В. М. Восстановление и упрочнение армированием твердыми сплавами деталей типа «вал» ходовой части тракторов класса 60 Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук / Хатеев В. А. М. , 1986. - 19 с.

70. Цыдыпов, М. Д. Восстановление и упрочнение шеек стальных валов электроконтактным нанесением армированных покрытий Текст. : дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Цыдыпов Михаил Дабаевич. М. , 1990. -184 с.

71. Агафонов, А. Ю. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники электроконтактной приваркой твердосплавных покрытий Текст. : дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Агафонов Александр Юрьевич. М., 1990. - 196 с.

72. Чукин, М. В. Формирование слоистых покрытий накаткой порошков с электроконтактным нагревом Текст. : дис. . канд. техн. наук : 06.16.05 / Чукин Михаил Витальевич. Магнитогорск , 1991. - 195 с.

73. Каба Амаду Восстановление плоских поверхностей деталей сельскохозяйственных мелиоративных машин металлическими порошками методом электроконтактного напекания Текст. : дис. . канд. техн. наук : 05.20.03, 05.20.04 / Каба Амаду. М. , 1992. - 145 с.

74. Леонидас Дуилио Рамос Родригес Восстановление бронзовых втулок пластической деформацией с электроконтактной приваркой стальной ленты Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.22.10 / Леонидас Дуилио Рамос Родригес. -М., 1996. 14 с.

75. Беречикидзе, А. В. Оптимизация режима электроконтактной приварки стальной ленты к стальному изделию Текст. / А. В. Беречикидзе // Техника в сельском хозяйстве. 1995. -№ 5. - С. 26-28. - ISSN 0131-7105.

76. Беречикидзе, А. В. Определение оптимальной частоты вращения восстанавливаемой детали при электроконтактной наварке ленты Текст. / A.B. Беречикидзе // Сварочное производство. 1995. - № 9. - С. 38-39. -ISSN 0491-6441.

77. Беречикидзе, A.B. Оптимальные значения шага и подачи при электроконтактной приварке ленты на шейках коленчатого вала Текст. / А. В. Беречикидзе // Науч. тр. / ГНУ ГОСНИТИ. М. , 1989. - Т. 87. - 120124.-ISSN 0131-9299.

78. Бодякин, А. В. Восстановление деталей электроконтактным напе-канием с одновременным термосинтезом упрочняющих частиц Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Бодякин Александр Витальевич. -Новосибирск, 1998. 19 с.

79. Сайфуллин, Р. Н. Восстановление деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов с антифрикционными присадками

80. Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Сайфуллин Ринат Нази-рович. Уфа : Башкир, гос. аграр. ун-т, 2001. - 19 с.

81. Сайфуллин, Р. Н. Повышение эффективности технологии восстановления деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов Текст. : дис. . д-ра техн. наук : 05.20.03 / Сайфуллин Ринат Назирович. -Уфа : Башкир, гос. аграр. ун-т, 2010. -425 с.

82. Пономарев, А. И. Разработка технологии восстановления поверхностей качения электроконтактной наваркой проволокой Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.03.06 / Пономарев Алексей Иванович. -М. , 2004. -16 с.

83. Бугаев, А. В. Разработка технологии упрочнения режущих рабочих органов промышленных мясорубок Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Бугаев Александр Вячеславович. М. : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2005. - 18 с.

84. Гаскаров, И. Р. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук: 05.20.03 / Гаскаров Ильнар Рагипович. Уфа : Башкир, гос. аграр. ун-т, 2006. - 16 с.

85. Юнусбаев, Н. М. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Юнусбаев Наиль Муртазович. -Уфа : Башкир, гос. аграр. ун-т, 2006. 16 с.

86. Латыпов, Р. Оптимизация процесса электроконтактной наплавки цилиндрических деталей Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.04.05 / Латыпов Рашит. М. : Моск. гос. вечер, металлург, ин-т, 1983. - 21 с.

87. Загиров, И. И. Совершенствование технологии восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой Текст. : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.20.03 / Загиров Ильнур Илдарович. -Уфа : Башкир, гос. аграр. ун-т, 2008. 16 с.

88. Технология и оборудование контактной сварки : учебник Текст. / под ред. Б. Д. Орлова. М. : Машиностроение, 1986. - 352 с.

89. Аскинази, Б. М. Восстановление деталей контактной наваркой проволоки Текст. / Б. М. Аскинази, Г. Г. Минибаев // Сварочное производство. 1986. -№ 3. - С. 15-17. - ISSN 0491-6441.

90. Дубровский, В. А. Расчет некоторых показателей электроконтактной наплавки деталей типа вал Текст. / В. А. Дубровский, В. В. Булычёв, И. В. Столяров // Сварочное производство. 1996. - № 11. - С. 32-33. -ISSN 0491-6441.

91. Рекомендации по восстановлению деталей типа «вал» контактной приваркой металлической ленты Текст. М. : ГОСНИТИ, 1977. - 28 с.

92. Бурак, П. И. Анализ производителей материалов и оборудования для электроконтактной приварки Текст. / П. И. Бурак // Международный научный журнал. 2009. - № 5. - С. 44^17. - ISSN 1995-4638.

93. Каракозов, Э. С. Сварка металлов давлением Текст. / Э. С. Каракозов. М. : Машиностроение, 1986. - 280 с.

94. Каракозов, Э. С. Соединение материалов в твердой фазе Текст. / Э. С. Каракозов. М. : Металлургия, 1976. - 264 с.

95. Казаков, Н. Ф. Диффузионная сварка металлов Текст. / Н. Ф. Казаков. М. : Машиностроение, 1976. - 312 с.

96. Бачин, В. А. Диффузионная сварка стекла и кремния с металлами Текст. / В. А. Бачин. -М. : Машиностроение, 1986. 184 с.

97. Красулин, Ю. JI. Взаимодействие металла с полупроводником в твердой фазе Текст. / Ю. JI. Красулин. М. : Наука, 1971. - 119 с.

98. Мусин, Р. А. Соединение металлов с керамическими материалами Текст. / Р. А. Мусин, Г. В. Конюшков. М. : Машиностроение, 1991. - 224 с.

99. Люшинский, А. В. Диффузионная сварка разнородных материалов Текст. : учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений / А. В. Люшинский. М. : Издательский центр «Академия», 2006. - 208 с.

100. Гегузин, Я. Е. Физика спекания Текст. / Я. Е. Гегузин. М. : Наука, 1976.-360 с.

101. Бурак, П. И. Движущие силы схватывания и образования процесса соединения поверхностей при электроконтактной приварке Текст. / П. И. Бурак // Международный технико-экономический журнал. 2007. -№ 4 (4). - С. 33-37. - ISSN 1995-4646.

102. Бурак, П. И. Соединение поверхностей при электроконтактной приварке Текст. / П. И. Бурак // Труды ГОСНИТИ. 2008. - Т. 102. - С. 70-75.-ISSN 0131-9299.

103. Бурак, П. Промежуточный слой при ЭКП Текст. / П. Бурак // Сельский механизатор. 2004. - № 10. - С. 8. - ISSN 0131-7393.

104. Лоцманов, С. Н. Пайка металлов Текст. / С. Н. Лоцманов, И. Е. Петрунин. М. : Машиностроение, 1966. - 252 с.

105. Лашко, С. В. Пайка металлов Текст. / С. В. Лашко, Н. Ф. Лашко. -М. : Машиностроение, 1988.-е. 376. ISBN 5-217-00268-9.

106. ГОСТ 17325-79. Пайка и лужение. Текст. Введ. 1981-01-01. -М. : Государственный комитет СССР по стандартам : Изд-во стандартов, 1988.-22 с.

107. Петрунин, И. Е. Физико-химические процессы при пайке Текст. / И. Е. Петрунин. М. : Высшая школа. - 1972. - 280 с.

108. Рогинский, Л. Б. Восстановление с помощью пайки чугунных коленчатых валов Текст. / Л. Б. Рогинский [и др.]. // Сварочное производство. 1993.-№ 6.-С. 14-15.-ISSN 0491-6441.

109. Нурханов, Ш. С. Восстановление и упрочнение валов электроконтактной пайкой Текст. / Ш. С. Нурханов, Л. Б. Рогинский // Сварочное производство. 1996. -№ 7,- С. 21-23. - ISSN 0491-6441.

110. Сварка и свариваемые материалы. Технология и оборудование Текст. : справ, изд. в 3-х т. / под ред. В. М. Ямпольского. М. : МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1996. - Т. 2. - 574 с.

111. Люшинский, А. В. Критерии выбора промежуточных слоев при диффузионной сварке разнородных материалов Текст. // Сварочное производство. 2001. -№ 5. - С. 40-43. - ISSN 0491-6441.

112. Суженков, Г. Н. Пайка и диффузионная сварка безвольфрамовых твердых сплавов Текст. / Г. Н. Суженков, А. А. Лаансоо, Я. П. Кюбарсепп // Тезисы докладов «Сварка качество - конкурентоспособность». - М., 2002.

113. Рябцев, И. А. Применение углеродистых прослоек в пакетах для прокатки биметалла с износостойким слоем Текст. / И. А. Рябцев, А. И. Кренделева // Автоматическая сварка. 1989. - № 12. - С. 12-14.

114. Бурак, П. И. Электроконтактная приварка стальной ленты через промежуточный слой порошкового материала Текст. / Р. А. Латыпов, П. И. Бурак // Технология металлов. 2005. - № 5. - С. 37^3. - ISSN 16842499.

115. Бурак, П. И. Биметаллические покрытия деталей сельскохозяйственной техники Текст. / П. И. Бурак // Техника и оборудование для села.-2010. -№ 9 (159). С. 47-48. - ISSN 2072-9642.

116. Бурак, П. И. Восстановление и упрочнение деталей биметаллическими покрытиями Текст. / П. И. Бурак // Международный научный журнал. 2008. - № 4. - С. 49-57. - ISSN 1995-4638.

117. Бурак, П. И. Восстановление деталей многослойными покрытиями Текст. / П. И. Бурак // Сельский механизатор. 2010. - № 11. - С. 28-29. -ISSN 0131-7393.

118. Бурак, П. И. Методика определения параметров электроконтактной приварки компактных материалов через аморфную ленту Текст. / П. И. Бурак, А. В. Серов // Международный научный журнал. 2011. - № 2. -С. 81-86.-ISSN 1995-4638.

119. Хайлис, Г. А. Исследования сельскохозяйственной техники и обработка опытных данных Текст. / Г. А. Хайлис, М. М. Ковалев. М. : Колос, 1994.- 169 с.

120. Ермаков, С. М. Математическая теория планирования эксперимента Текст. / С. М. Ермаков [и др.]. -М. : Наука, 1983. 391 с.

121. Оборудование для контактной сварки Текст. : справ, пособие / под. ред. В. В. Смирнова. СПб. : Энергоатомиздат, 2000. - 848 с.

122. Бурак, П. И. Влияние промежуточного слоя на свойства покрытия из стали 50ХФА, полученного электроконтактной приваркой Текст. / П. И. Бурак, Р. А. Латыпов // Сварочное производство. 2011. - № 2. - С. 20-24.-ISSN 0491-6441.

123. Бурак, П. И. Оптимизация процесса электроконтактной приварки металлической ленты через аморфный припой Текст. / П. И. Бурак,

124. A. В. Серов, Р. А. Латыпов // Технология машиностроения. 2011. - № 7. -С. 35-40. - ISSN 1562-322Х.

125. B. П. Горячкина». 2011. - Вып. 1 (46) : Агроинженерия. - С. 59-61. - ISSN 1728-7936.

126. Павловская, Т. А. С#. Программирование на языке высокого уровня Текст. : учебник для вузов / Т. А. Павловская. СПб. : Питер, 2010. -432 с. - ISBN 978-5-91180-174-8.

127. Бурак, П. И. Программа для оценки режимов электроконтактной приварки Текст. / П. И. Бурак // Труды ГОСНИТИ. 2011. - Т. 108. -С. 257-259.-ISSN 0131-9299.

128. Лыков, А. В. Теория теплопроводности Текст. / А. В. Лыков. -М. : Высшая школа, 1967. 599 с.

129. Трыков, Ю. П. Остаточные напряжения в слоистых композициях Текст. : монография / Ю. П. Трыков [и др]. М : Металлургиздат. - 2010. -240 с. - ISSN 978-5-902194—45-3.

130. Латыпов, Р. А. Расчетно-экспериментальная оценка температурных полей при электроконтактной наплавке Текст. / Р. А. Латыпов,

131. Н. Н. Прохоров, Б. А. Молчанов // Сварочное производство. 1983. - № 6. -С. 1-2.-ISSN 0491-6441.

132. Булычев, В. В. К вопросу о формировании соединения при электроконтактной приварке Текст. / В. В. Булычев, Р. А. Латыпов // Международный технико-экономический журнал. 2010. - № 5. - С. 59-65. -ISSN 1995-4646.

133. Бурак, П. И. Способы получения биметаллических покрытий электроконтактной приваркой Текст. / П. И. Бурак // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2010. - № 2. - С. 20-22. - ISSN 0206-572Х.

134. Бурак, П. И. Исследование влияния импульсов тока электроконтактной приварки на равномерность нагрева частиц Текст. / Р. А. Латыпов, П. И. Бурак, В. В. Булычев // Международный технико-экономический журнал.-2011.-№ 2. С. 73-79.-ISSN 1995-4638.

135. Рудобашта, С. П. Теплотехника Текст. / С. П. Рудобашта. М. : КолосС, 2010. - 599 с. - ISBN 978-5-9532-0658-7.

136. Исаченко, В. П. Теплопередача Текст. / В. П. Исаченко, В. А.

137. Осипова, А. С. Сукомел. М. : Издательство «ЭНЕРГИЯ», 1965. - 424 с.

138. Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент Текст. : справочник / под общ. ред. В. А. Григорьева, В. А. Зорина. -2-е изд., перераб. М. : Энергоатомиздат, 1988. - 560 с. - ISBN 5-28300112-1.

139. Савровский, Д. С. Конструкционные материалы и их обработка Текст. / Д. С. Савровский, В. Г. Головня. М. : Высшая школа, 1976. - 328 с.

140. Форрест, П. Усталость металлов Текст. / П. Форрест ; перевод с английского; под ред. академика АН УССР С. В. Серенсена. М. : Машиностроение, 1968. - 352 с.

141. Земзин, В. Н. Сварные соединения разнородных сталей / В. Н. Земзин. -M.-JI. : Машиностроение, 1968. -232 с.

142. Окерблом, Н. О. Сварочные напряжения в металлоконструкциях / Н. О. Окерблом. М.-Л. : Машгиз, 1950. - 1950. - 192 с.

143. Теория сварочных процессов Текст. : учебник для вузов / под ред. В. В. Фролова. -М. : Высшая школа, 1988. 559 с.

144. Шумахер, Б. Электронно-ионно-лучевая технология Текст. / Б. Шумахер. -М. : Металлургия, 1967.

145. Креймер, Г. С. Прочность твердых сплавов Текст. / Г. С. Креймер. М. : Металлургия, 1966. - 200 с.

146. Винокуров, В. А. Теория сварочных деформаций и напряжений Текст. / В. А. Винокуров, А. Г. Григорьянц. М. : Машиностроение, 1984. -280 с.

147. Горшков, А. И. Особенности образования остаточных сварных напряжений при сварке импульсной дугой Текст. / А. И. Горшков, Б. А. Ма-тюшкин, Г. А. Славин // Сварочное производство. 1971. - № 11. - С. 10-12. -ISSN 0491-6441.

148. Зыбко, П. Н. Остаточные напряжения в сварных соединениях труб после электроннолучевой сварки Текст. / П. Н. Зыбко, Р. В. Беликова // Сварочное производство. 1971. - № 2. - С. 47-49.

149. Александров, А. А. Исследование остаточных напряжений в биметалле титан-сталь Текст. / А. А. Александров, Е. Ф. Зорькин,

150. B. С. Смирнов // Физика и химия обработки металлов. 1968. — № 5. —1. C. 42-47.

151. Трочун, И. П. Внутренние усилия и деформации при сварке Текст. / И. П. Трочун. М. : Машгиз, 1964. - 247 с.

152. Стеклов, О. И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах / О. И. Стеклов. М. : Машиностроение, 1976. - 200 с.

153. Ачинович, Н. Н. Влияние остаточных напряжений на выносливость сварных соединений стали повышенной прочности Текст. / Н. Н. Ачинович, Н. А. Клыков // Автоматическая сварка. 1971 - № И. - С. 12-16. -ISSN 0005-11IX.

154. Сагалевич, В. М. Стабильность сварных соединений и конструкций Текст. / В. М. Сагалевич, В. Ф. Савельев. М. : Машиностроение, 1986. - 264 с.

155. Сагалевич, В. М. Методы устранения сварочных деформаций и напряжений Текст. / В. М. Сагалевич. М. : Машиностроение, 1974. - 248 с.

156. Проектирование сварных конструкций в машиностроении Текст. / Под ред. С. А. Куркина. М. : Машиностроение, 1975. - 376 с.

157. Шеверницкий, В. В. О хрупком разрушении сварных конструкций Текст. / В. В. Шеверницкий, Т.Е. Жемчужков. JI. : Изд.-во ЦНТМ, 1956.- 156 с.

158. Стеклов, О. И. О влиянии остаточных напряжений и виды напряженного состояния на коррозионное растрескивание сварных соединений / О. И. Стеклов, А. И. Акулов // Автоматическая сварка. 1965. - № 2. - С 3843. - ISSN 0005-11IX.

159. Николаев, Г. А. Сварные конструкции Текст. / Г. А. Николаев. -М. : Машгиз, 1962. 552 с.

160. Окерблом, Н. О. Сварочные деформации и напряжения Текст. / Н. О. Окерблом. М-Л. : Машгиз, 1948. - 252 с.

161. Окерблом, Н. О. Расчет деформаций металлоконструкций при сварке Текст. / Н. О. Окерблом. -М.-Л. : Машгиз, 1955. 172 с.

162. Николаев, Г. А. Деформации при сварке конструкций Текст. / Г. А. Николаев, Н. Н. Рыкалин. М. : Изд.-во АН СССР, 1943. - 297 с.

163. Талыпов, Г. Б. Сварочные деформации и напряжения /

164. Г. Б. Талыпов. М. : Машиностроение, 1973. - 278 с.

165. Казимиров, А. А. Особенности образования напряжений при сварке пластины Текст. / А. А. Казимиров, JI. Я. Недосека, А. И. Лобанов // Конструктивно-технологическое проектирование сварных конструкций . Ч. 1. -Л. , 1970.-С. 4-13.

166. Касаткин, Б. С. Кинентика макроскопической пластической деформации в процессе формирования сварочного соединения / Б. С. Касаткин, А. Н. Гедрович и др. // Автоматическая сварка. 1973. - № 10. - С. 3-8. -ISSN 0005-11IX.

167. Махненко, В. И. Остаточные напряжения в сваренных взрывом многослойных цилиндрических изделиях / В. И. Махненко, В. С. Седых, А. А. Храпов и др. // Автоматическая сварка. 1979. - № 1. - С. 23-26. -ISSN 0005-11IX.

168. Фудзимото, Цугио Методика исследования остаточных напряжений и деформаций после сварки, основанная на собственных деформациях. Теоретическое исследование Текст. / Цугио Фудзимото // Есыцу гаккайси. — J. Jap. Weld Soc. 1970 - Vol. 39. - № 4. - P. 1-14.

169. Ueda, Gukio. Анализ упруго-пластического поведения металлов в процессе сварки с помощью метода конечных элементов Текст. / Ueda Gukio, Kamanawa Taketo / Есыцу гаккайси. J. Jap. Weld Soc. - 1973. - Vol. 42. - № 6. - P. 42-52.

170. Прохоров, H. H. Исследование путем математического моделирования развития напряжений и деформаций при сварке сплавов, претерпевающих фазовые превращения / H. Н. Прохоров, С. С. Самотохин // Изв. вузов. -М. : Машиностроение, 1973. -№ 8. С. 15-31.

171. Расчеты на прочность, устойчивость и колебания в условиях высоких температур. М. : Машиностроение, 1965. - 356 с.

172. Александров, А. А. Исследование остаточных напряжений в биметалле титан-сталь Текст. / А. А. Александров, Е. Ф. Зорькин, В. С. Смирнов // Физика и химия обработки металлов. 1968. - № 5. - С. 42^17.

173. Гликман, JI. А. Рациональное применение способа Закса при определении остаточных напряжений в полых и сплошных цилиндрах Текст. / JI. А. Гликман, А. Н. Бабаев // Заводская лаборатория. 1956. - № 4.- С. 8-12. ISSN 0321-4265.

174. Калакуцкий, Н. В. Исследование внутренних напряжений в чугуне и стали Текст. / Н. В. Калакуцкий. СПб., 1887. - 324 с.

175. Давиденков, H. Н. Об измерении остаточных напряжений Текст. / H. Н. Давиденков // Заводская лаборатория. 1950. - № 2 - С. 1-2. -ISSN 0321-4265.

176. Бабичев, М. А. Методы определения внутренних напряжений в деталях машин / М. А. Бабичев. М. : Машгиз, 1955. - 121 с.

177. Земзин, В. Н. Остаточные напряжения в сварных разнородных дисках из аустенитной стали с перлитной Текст. / В. Н. Земзин, В. И. Розенблюм // Энергомашиностроение. 1956. - № 1. - С. 19-23.

178. Дегтярь, JI. И. Определение остаточных напряжений в покрытиях и биметаллах Текст. / JI. И. Дегтярь. Кишинев : Картя Молдовеняскэ, 1968.- 176 с.

179. Биргер, И. А. Остаточные напряжения Текст. / И. А. Биргер. -М. : Машгиз, 1963. 232 с.

180. Кобрин, M. М. Методика раздельного определения остаточных и реактивных внутренних напряжений в биметалле Текст. / M. М. Кобрин, A. JI. Бируля, JI. В. Кудрявцева // Заводская лаборатория. 1971. - № 9. - С. 131-135.-ISSN 0321-4265.

181. Шур, Д. М. Силовой метод определения остаточных напряжений Текст. / Д. М. Шур // Заводская лаборатория. 1959. - № 5. - С. 98-102. -ISSN 0321-4265.

182. Шур, Д. М. Применение силового метода для исследования остаточных напряжений в пластически изогнутых брусьях / Д. М. TT Тур // Заводская лаборатория. 1960. - № 2. - С. 76-80. - ISSN 0321-4265.

183. Игнатьев, А. Г. Метод и технические средства измерений остаточных сварочных напряжений Текст. / А. Г. Игнатьев // Вестник ЮУрГУ. -2003. № 9 (25). - Серия Машиностроение. - Вып. 4. - С. 189-198.

184. Шахматов, М. В. Электронная спектр-интерферометрия при измерении остаточных сварочных напряжений Текст. / М. В. Шахматов, А. Г. Игнатьев, А. А. Зарезин [Текст] // Сварочное производство. 1998. - № 12. -С. 24-27. - ISSN 0491-6441.

185. Комяк, Н. И. Рентгеновские методы и аппаратура для определения напряжений Текст. / Н. И. Комяк, Ю. Г. Мясников. Л. : Машиностроение, 1972.

186. Бурак, П. И. Определение остаточных напряжений методом рентгеноспектрального анализа Текст. / Е. А. Пучин, П. И. Бурак, Д. В. Дубровин

187. Труды ГОСНИТИ. 2009. - Т. 103. - С. 80-87.

188. Бурак, П. И. Снижение остаточных напряжений в покрытии при восстановлении деталей электроконтактной приваркой Текст. / Латыпов Р. А., П. И. Бурак, Д. В. Дубровин // Ремонт, восстановление, модернизация.-2005,-№ 1.-С. 20-23. 1684-2561.

189. Бурак, П. И. Особенности процесса газодинамического напыления металлических покрытийт Текст. / П. И. Бурак, А. А. Айнетдинов, А. О. Веремчук // Перспективы развития агропромышленного комплекса

190. России: сб. материалов Всероссийской науч.-практ. конф. (Москва, 2008 г.) : в 2-х ч. Ч. I. М. : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2008. -С. 14-21. - ISBN 978-5-86785-239-9.

191. Технология прокатного производства Текст. : справочник / М. А. Беняковский [и др.]. В 2-х книгах. Кн. 2. М. : Металлургия, 1991. -423 с.

192. Шкодкин, А. В. Определение параметров процесса газодинамического нанесения металлических покрытий Текст. / А. В. Шкодкин, А. И. Каширин // Сварочное производство. 2005. - № 9. - С. 29-33. -ISSN 0491-6441.

193. Алхимов, А. П. Холодное газодинамическое напыление. Теория и практика Текст. / А. П. Алхимов [и др.] ; под ред. В. М. Фомина. М. : ФИЗМАТ ЛИТ, 2010. - 536 с. - ISBN 978-5-9221-1210-9.

194. Клюев, О. Ф. Оборудование «ДИМЕТ» для нанесения металлических покрытий при производстве и ремонте деталей машин Текст. / О. Ф. Клюев [и др.] // Сварочное производство. 2005. - № 9. - С. 43-47. -ISSN 0491-6441.

195. Бурак, П. И. Основные параметры процесса газодинамического напыления металлических покрытий Текст. / П. И. Бурак, А. А. Айнетдинов, А. О. Веремчук // Международный научный журнал. 2008. - № 3. - С. 36-41.-ISSN 1995-4638.

196. Бурак, П. И. Технологические приемы нанесения промежуточногослоя для электроконтактной приварки Текст. / П. И. Бурак // Международный научный журнал. 2009. - № 1. - С. 62-66. - ISSN 1995-4638.

197. Батаев, В. А. Физические методы контроля структуры и качества материалов Текст. : учебное пособие // В. А. Батаев, А. А. Батаев, А. П. Ал-химов. М. : Флинта. - 2007. - 224 с.

198. Коваленко, В. С. Металлографические реактивы Текст. : справочник / В. С. Коваленко. 3-е изд., перераб. и доп. - М. : Металлургия, 1981. - 121 с.

199. Богомолова, Н. А. Практическая металлография Текст. : учеб. для техн. училищ / Н. А. Богомолова . М. : Высшая школа, 1982. - 272 с.

200. Оськин, В. А. Материаловедение. Технология конструкционных материалов Текст. : учеб. пособие для вузов по направлению 110300 «Агроинженерия» / В. А. Оськин, В. В. Евсиков. М. : КолосС, 2008. - 447 с-ISBN 978-5-9532-0369-2.

201. ГОСТ 9450-76. Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников Текст. -Введ. 1977-01-01. -М. : Академия наук СССР : Изд-во стандартов, 1992. 35 с.

202. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов Текст. : справ, пособие: в 3 т. / под ред. А. Т. Туманова . -М. : Машиностроение. Т. 2 : Методы исследования механических свойств металлов. -, 1974. - 320 с.

203. Кудрявцев, И. В. Усталость сварных конструкций Текст. / И. В. Кудрявцев, Н. Е. Наумченков. М. : Машиностроение, 1976. - 272 с.

204. Новиков, В. С. Обеспечение долговечности рабочих органов почвообрабатывающих машин Текст. : дис. . д-ра техн. наук : 05.20.03 / Новиков Владимир Савельевич. М : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Го-рячкина, 2009. - 301 с.

205. Васильев, А. Н. Excel 2010 на примерах Текст. / А. Н. Васильев. СПб. : БХВ-Петербург. 2010. - 432 с. - ISBN 978-5-9775-0578-9.

206. Ермаков, С. М. Математическая теория планирования эксперимента Текст. / С. М. Ермаков [и др.]. М. : Наука, 1983. - 391 с.

207. Методика выбора оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. РД МУ 109-77. М. : Изд.-во Стандартов, 1978. -63 с.

208. Новик, Ф. С. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов Текст. / Ф. С. Новик, Н. Б. Арсов. М. : Машиностроение, 1980. - 304 с.

209. Митков, А. JL Статистические методы в сельхозмашиностроении Текст. / А. JI. Митков, С. И. Кардашевский. М. : Машиностроение, 1978. -360 с.

210. Бурак, П. И. Влияние промежуточного слоя на механические свойства покрытий, полученных электроконтактной приваркой Текст. / П. И. Бурак // Тракторы и сельхозмашины. 2010. - № 9. - С. 12-14, 46. -ISSN 0235-8573.

211. Бурак, П. И. Влияние металлических порошков на формирование биметаллического покрытия при электроконтактной приварке Текст. / П. И. Бурак // Международный технико-экономический журнал. 2010. -№ 3. - С. 71-75. - ISSN 1995-4646.

212. Поляченко, А. В. Технологические процессы восстановлениядеталей контактной приваркой металлического слоя Текст. / А. В. По-ляченко [и др.]. -М. : ГОСНИТИ, 1982 100 с.

213. Елизаветин, М. А. Повышение надежности машин Текст. : Технологические основы повышения надежности машин / М. А. Елизаветин. -2-е изд., перераб. и доп. -М. : Машиностроение, 1973. 432 с.

214. Трение, изнашивание и смазка Текст. : справочник: в 2 кн. / под ред. И. В. Крагельского, В. В. Алисина . М. : Машиностроение, 1978. -Кн. 1.-400 с.

215. Мрочек, Ж. А. Прогрессивные технологии восстановления и упрочнения деталей машин Текст. : учебное пособие / Ж. А. Мрочек, JI. М. Кожуро, И. П. Филонов. Мн. : УП «Технопринт», 2000. - 268 с.

216. Бурак, П. И. Износостойкость покрытий, полученных газодинамическим напылением Текст. / П. И. Бурак, А. В. Серов, А. И. Каширин, А. В. Шкодкин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2011. - № 7. - С. 26-30. -ISSN1684-2561.

217. Бурак, П. И. Трибологические исследования покрытий, полученных холодным газодинамическим напылением Текст. / П. И. Бурак,

218. Бурак, П. И. Электроконтактная приварка материалов через промежуточный слой Текст. : монография / П. И. Бурак. М. : Изд-ий центр Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2008. - 98 с. - ISBN 978-586785-219-1.

219. Бурак, П. И. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей сельскохозяйственной техники Текст. / П. И. Бурак // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2010. - № 9. - С. 26-27. - ISSN 0206-572Х.

220. Рекомендации по восстановлению деталей типа «вал» контактной приваркой металлической ленты Текст. М. : ГОСНИТИ, 1977. - 28 с.

221. Бурак, П. И. Материалы, рекомендованные для электроконтактной приварки Текст. / П. И. Бурак, А. В. Серов // Труды ГОСНИТИ. 2010. -Т. 105.-С. 176-180.

222. Бурак, П. И. Характеристика биметаллических материалов и способы их получения Текст. / П. И. Бурак // Международный научный журнал. -2010.-№2.-С. 76-82.-ISSN 1995-4638.

223. Гарбер, М. И. Прогрессивные методы подготовки поверхности Текст. / М. И. Гарбер // Журн. Всесоюз. хим. о-ва им. Д. И. Менделеева. -1980.-Т. 25,-№2.

224. Гетманский, И. К. Новые технические моющие средства для очистки и обезжиривания металлических деталей Текст. / П. К. Гетманский, Г. М. Гаевой, М. Н. Бебко // Нефтепереработка и нефтехимия. 1979. - № 9. - ISSN 0233-5727.

225. Грилихес, С. Я. Обезжиривание, травление и полирование металлов Текст. JI. : Машиностроение, 1977.

226. А. с. 1756065 СССР, МПК5 В 23 К 11/06. Устройство для электроконтактной наплавки наружных цилиндрических поверхностей Текст. /

227. Л. Б. Рогинский (СССР) ; заявитель Всесоюзное научно-производственное объединение восстановления деталей «Ремдеталь». № 4834083 ; заявл. 04.06.1990 ; опуб. 23.08.1992 , Бюл. № 31. -4 с. : ил.

228. Пат. 2071890 Российская Федерация, МПК6В 23 К 11/06. Установка для наплавки коленчатых валов Текст. / Рогинский Л. Б. ; заявитель и патентообладатель Рогинский Л. Б. № 94030900/08 ; заявл. 22.08.1994 ; опубл. 20.01.1997 , Бюл. № 16. -4 с. : ил.

229. Пат. 2070493 Российская Федерация, МПК6В 23К 11/06. Электродная головка для электроконтактной наплавки Текст. / Рогинский Л. Б.; заявитель и патентообладатель Рогинский Л. Б. № 94036702/08 ; заявл. 29.09.1994 ; опубл. 20.12.1996. - 3 с. : ил.

230. Пат. 54846 Российская Федерация, МПК В 23К 11/04, В 21Р27/10. Машина для контактной точечной сварки арматуры Текст. / Ба-тищев В. В. ; заявитель и патентообладатель Батищев В. В. -№ 2006113155/22 ; заявл. 20.04.2006 ; опубл. 27.07.2006. -6с.: ил.

231. Свидетельство 9780 Российская Федерация, МПК6 В 23К 11/10.

232. Устройство для контактной точечной сварки Текст. / Ерманок Е. 3. [и др.]; заявитель и патентообладатель Акционерное общество открытого типа «Моспромжелезобетон». № 98115746/20 ; заявл. 20.08.1998 ; опубл. 16.05.1999.-3 с. : ил.

233. Бурак, П. И. Оборудование и приспособления для газопорошковой и электроконтактной наплавки Текст. / П. И. Бурак // Международный научный журнал. 2007. - № 1. - С. 33-36. - ISSN 1995-4638.

234. Бурак, П. Сварочная головка для электроконтактной приварки Текст. / П. Бурак, С. Андронов, Р. Латыпов // Сельский механизатор.-2004.-№4.-С. 10.-ISSN 0131-7393.

235. Бурак, П. Распределительные валы. Их восстановление Текст. / В. Мурзаев, П. Бурак // Сельский механизатор. 2004. - № 5. - С. 34. - ISSN 0131-7393.

236. Бурак, П. Восстановление золотников гидрораспределителей Текст. / П. Бурак, Р. Латыпов // Сельский механизатор. 2005. - № 6. - С. 26.-ISSN 0131-7393.

237. Бурак, П. Газоэлектрическая горелка для сварки чугунных деталей Текст. / В. Мурзаев, П. Бурак // Сельский механизатор. 2005. - № 8. -С. 36.-ISSN 0131-7393.

238. Бурак, П. И. Дефекты деталей кузовов и кабин и способы их определения Текст. / В. Д. Комар, П. И. Бурак // Современные технологии и техника в агроинженерии : сб. науч. ст. М. : Моск. гос. агроинженер. ун-т им. В. П. Горячкина, 2009. - С. 88-94.

239. Латыпов, Р. Упрочнение дисковых рабочих органов Текст. / Р. Латыпов, Н. Бахмудкадиев, П. Бурак // Сельский механизатор. 2006. -№2.-С. 36-37.-ISSN 0131-7393.

240. Бурак, П. И. Продление ресурса деталей электроконтактной приваркой Текст. / П. И. Бурак // Тракторы и сельхозмашины. 2010. - № 6. -С. 42^4. - ISSN 0235-8573.

241. ГОСТ Р 27.403-2009. Надежность в технике. Планы испытаний для контроля вероятности безотказной работы Текст. Введ. 2010-31-08. -М. : ФГУП «ВНИИНМАШ» : Стандартинформ, 2009. - 12 с.

242. Острейковский, В. А. Теория надежности Текст. : учеб. для студентов вузов / В. А. Острейковский. 2-е изд., испр. - М. : Высш. шк., 2008. -464 с. - ISBN 978-5-06-005954-0.

243. В. М. Труханов . М. : Машиностроение, 2008. - 585 с. - ISBN 978-5-94275381-8.

244. Практикум по ремонту машин Текст. / Е. А. Пучин, В. С. Новиков, Н. А. Очковский [и др.]; под ред. Е. А. Пучина. М. : КолосС, 2009. -327 с. - ISBN 978-5-9532-0456-9.

245. Водянников, В. Т. Экономическая оценка проектных решений в энергетике АПК Текст. / В. Т. Водянников. М. : КолосС, 2008. - 263 с. -ISBN 978-5-9532-0659-4.

246. Справочник металлиста Текст.: в 5-ти т. / Под ред. А. Г. Рах-штадта и В. А. Бростерема. М. : Машиностроение, 1976. - Т. 2. - 716 с.

247. Матвеев, В. А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве Текст. / В. А. Матвеев. М. : Колос, 1979. - 288 с.

248. Схиртладзе, А. Г. Расчет эффективности восстановления изношенных деталей Текст. / А. Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - № 2. - С. 2-4. - ISSN 1684-2561.