автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Разработка технологии восстановления поверхностей качения электроконтактной наваркой проволокой

На правах рукописи

Пономарев Алексей Иванович

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ КАЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ НАВАРКОЙ ПРОВОЛОКОЙ

Специальность 05.03.06 - Технологии и машины сварочного

производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2004

Работа выполнена в Московском государственном техническом университете им. Н.Э. Баумана.

Научный руководитель - кандидат технических наук, доцент

Дубровский В.А.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Ямпольский В.М.

доктор технических наук, профессор Поляченко А.В.

Ведущая организация КЗ "Ремпутьмаш" Филиал ОАО РЖД.

Защита состоится »_ 2004

г.

на заседании

диссертационного совета Д212.141.01 при Московском государственном техническом университете им. Н.Э. Баумана по адресу: 105005, г. Москва, 2-я Бауманская ул., д.5.

Ваш отзыв на автореферат в одном экземпляре, заверенный печатью организации, просим высылагь по указанному адресу.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГ'ТУ имени Н.Э. Баумана.

Телефон для справок: 267-09-63.

Автореферат разослан « » Лм2004 I.

Ученый секретарь

диссертационного совета к.т.н., доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы, В современной промышленности уделяется особое внимание качеству ремонта деталей машин и технологиям их восстановления. С точки зрения экономической эффективности оправдано восстановление деталей сложного конструктивного исполнения, к которым относятся детали с изнашиваемыми поверхностями качения. Однако, восстановление таких поверхностей не получило широкого распространения.

Анализ существующих технологий восстановления показывает, что сдерживающим фактором для восстановления поверхностей качения являются высокие требования, предъявляемые к ним, а именно, высокая твердость: НЛС 58 - 63, большая глубина упрочнения: 1,1 - 1,3 мм, малая шероховатость: Ка = 0,8 мкм и отсутствие пор. Одним из перспективных способов восстановления поверхностей качения, наиболее полно удовлетворяющих указанным требованиям, является электроконтактная наварка проволокой оплавлением (ЭКНП). Реализация механизма наварки с оплавлением присадочной проволоки обеспечивает получение качественного соединения, то есть, соединения с наличием общих зерен и незначительным перемешиванием основного и наваренного металла. Однако слой наваренного металла после ЭКНП характеризуется струетурной неоднородностью: закаленные участки чередуются с отпущенными участками пониженной твердости. Влияние структурной неоднородности на износостойкость такого слоя в условиях трения качения, а также вопросы, связанные с возможностью управления структурной неоднородностью в процессе ЭКНП и после ЭКНП за счет поверхностного пластического деформирования (ППД) без ухудшения качества соединения, на сегодня мало изучены и требуют проведения дополнительных исследований.

В связи с изложенным, разработка технологии восстановления поверхностей качения электроконтактной наваркой проволокой оплавлением представляется актуальной задачей.

Целью работы является повышение износостойкости деталей с поверхностями качения при восстановлении с помощью ЭКНП оплавлением.

Для достижения намеченной цели необходимо решить следующие задачи:

- изучить механизм формирования разупрочнённых зон при электроконтактной наварке и выявить основные факторы, влияющие на характеристики твердости поверхностного слоя (ширину разупрочнённых зон после наварки, максимальное снижение твердости в зонах разупрочнения, максимальную глубину закалки);

- экспериментально исследовать влияние режимов ЭКНП на характеристики твёрдости поверхностного слоя после наварки и определить диапазон режимов, в пределах которого возможно управление этими

РОС : гл

' ЬНАЯ ' КА

С I )Ю>рГ

2006 РК

характеристиками без снижения качества соединения основного и наваренного металлов;

- разработать дополнительные технологические мероприятия ППД, позволяющие повышать и износостойкость поверхностей качения, восстановленных ЭКНП;

- разработать технологию восстановления деталей с поверхностями качения и довести результаты работы до промышленного применения.

Методы исследования. Основные задачи работы решались на основе сочетания теоретических и экспериментальных методов исследования.

Для выявления основных факторов влияния на характеристики твердости было проведено теоретическое исследование механизма формирования разупрочненных зон и процесса осадки присадочной проволоки за время импульса.

Теоретический расчёт электротепловой обстановки в зоне наварки осуществлялся с помощью метода конечных элементов на ПЭВМ. Проверка адекватности данной математической модели проводилась по исследованию зон термического влияния на макрошлифах.

Экспериментальное исследование влияния параметров режима ЭКНП на характеристики поверхностной твердости проводилось на установке УЭН -01 с применением аппарата планирования эксперимента. Измерения твердости и микротвердости проводились на интерференционном приборе Виккерса 270 и твердомере ПМТ, исследования структуры - по макрошлифам с использованием оптического микроскопа МИМ - 8 и цифрового микроскопа INTEL QX3.

Сравнительные испытания контактной прочности и износостойкости осуществлялись на сконструированной установке, имитирующей кинематический тип сопряжения карданной передачи.

Измерение шероховатости наваренных и обкатанных поверхностей выполнялось на профилометре "Калибр-201".

Научная новизна работы.

1. Разработана и теоретически-экспериментально обоснована математическая модель формирования разупрочненных зон при ЭКНП. Установлено, что с уменьшением скорости наварки и длительности пауз неравномерность поверхностной твердости по длине навариваемой детали возрастает за счет увеличения циклов отпуска у боковых кромок валиков наваренного металла.

2. Установлено, что с увеличением расхода охлаждающей воды ширина зон локального разупрочнения уменьшается, но глубина упрочнения наваренной детали остается неизменной. Это связано с тем, что при удалении от поверхности вглубь навариваемой детали роль поверхностного охлаждения в распределении температур снижается и увеличивается влияние внутренних источников теплоты (джоулева тепла).

3. Выявлено, что при повышении контактных напряжений начинают появляться следы разрушения поверхности наваренного металла в зонах локального разупрочнения. Это связано с увеличением растягивающих касательных напряжений, действующих в зонах перехода структур. С увеличением радиуса профиля ролика величина растягивающих касательных напряжений снижается, и следы разрушения перестают появляться. При обкатке следует выбирать такой радиус профиля, чтобы ширина контакта ролика с обрабатываемой поверхностью превышала ширину зон отпуска.

Практическая ценность работы. Разработана технология восстановления поверхностей качения с применением ЭКНП оплавлением и последующего поверхностного пластического деформирования, которая позволяет получать износостойкие поверхности качения.

Реализация результатов работы. Разработанная технология была опробована и внедрена на НПП "ВЕЛД" с экономическим эффектом 361350 рублей за 2001г.

Апробация работы. Основные положения работы доложены на 1-й Российской конференции молодых ученых по математическому моделированию (г. Калуга, 2000г.); на региональной научно-технической конференции "Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении" (г. Калуга, 2000г.); на Всероссийской научно-технической конференции "Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении" (г. Калуга, 2002г.); на научном семинаре кафедры М2 - КФ 'Технологии сварки" КФ МГТУ имени Н. Э. Баумана (г. Калуга, 2002г.); на научном семинаре кафедры МТ-7 "Технологии сварки и диагностики" МГТУ им. Н.Э. Баумана (г. Москва, 2003г.).

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 7 печатных работ.

Объём и структура работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, списка литературы и приложения. Она изложена на 213 страницах машинописного текста, содержит 63 рисунка, 29 таблиц и 167 наименований литературных источников.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Глава 1. Анализ изнашиваемых деталей с поверхностями качения, подвергаемых восстановлению, показал, что они, как правило, имеют величину износа от нескольких десятых долей до одного миллиметра. Например, статистическая обработка проведенного микрометража изношенных цапф полукрестовин карданной передачи электропоездов метро с вероятностью 0,95 позволяет утверждать, что среднее значение износа цапф находится в интервале от 0,218 до 0,297 мм, а выборочные измерения

з

изношенных цапф крестовин электровоза ЧС - 2 показывают, что их износ доходит до 1 мм.

Для обеспечения контактной выносливости поверхностей качения в процессе эксплуатации при изготовлении к ним предъявляются высокие требования по твердости: HRC 58 - 63, по шероховатости: R, = 0,8 мкм и глубине упрочнения: 1,1 - 1,3 мм. Анализ технологий восстановления, выполненный на основе работ Клименко Ю.И., Черноиванова В.И., Куликова Г.Д., Грабина В.Ф., Дубровского В.А. и др., показал, что электроконтактная наварка проволокой оплавлением наиболее полно соответствует требованиям, предъявляемым к поверхностям качения. Использование присадочной проволоки с содержанием 0,6 - 0,65 % углерода позволяет получать слои наваренного металла с твердостью HRC 50 - 60. Глубина закаленной зоны в основном металле после ЭКНП достигает 1,5-2 мм.

Анализ технологических вариантов ЭКНП и применяемого оборудования показал, что для снижения затрат на внедрение процесса наварки поверхностей качения, а также расширения технологических и исследовательских возможностей процесс целесообразно реализовывать на установке УЭН-01 двумя проволоками по однозаходному варианту.

Из работ Клименко Ю.И., Аскинази Б.М. известно, что особенностью структуры слоя наваренного металла, полученного из углеродистой проволоки (например, из стали 65Г) является наличие разупрочнённых зон со структурой отпущенного мартенсита. На основании выводов, сделанных в работах Пинегина C.B., Корсакова B.C., можно предположить, что основной причиной снижения контактной выносливости и износостойкости поверхностных слоёв после ЭКНП в условиях трения качения, вероятно, могут являться границы перехода от закаленного металла к отпущенному, играющие роль концентраторов опасных растягивающих напряжений. Как показали проведенные предварительные испытания наваренных образцов на контактную прочность, в местах перехода структур наблюдается растрескивание металла. Вопрос влияния структурной неоднородности после ЭКНП на контактную прочность в условиях трения качения на сегодняшний день остаётся малоисследованным и требует дальнейшей проработки.

Анализ способов дополнительной технологической обработки слоев после ЭКНП, проведенный по работам Полевого С.Н., Евдокимова В.Д., Одинцова А.Г., Филяева А.П. и др., позволяет заключить, что наиболее перспективным является поверхностное пластическое деформирование (ППД), обладающее широкими технологическими возможностями и не гребующге привлечения дополнительного оборудования. В частности, один из видов ППД, обкатка роликом, может выполняться на базе токарного станка с использованием относительно простых приспособлений. Повышение износостойкости наваренных поверхностей за счет ППД может быть связано с выравниванием твёрдости поверхности после ЭКНП, так как

известно, что более мягкий металл имеет большую степень упрочнения при ППД, чем металл с более высокой твердостью.

Глава 2. В работах Клименко Ю.И., Аскинази Б.М., Каракозова Э. С. и др. показано, что периодически появляющееся по длине локальное разупрочнение вызвано термическим циклом электроконтактной наварки. Теоретическое исследование механизма формирования разупрочненных зон проводилось по следующей расчетной схеме (рис. 1). Отдельная контактная площадка 2 образуется в результате деформации присадочной проволоки за время электромеханического цикла наварки. Сплошной валик 1 наваренного металла формируется за счет перекрытия единичных контактных площадок. Слой наваренного металла формируется за счет частичного перекрытия валиков наваренного металла, накладываемых по винтовой линии вдоль поверхности детали. Объемы металла 3 контактных площадок из углеродистой стали, претерпевающие в процессе нагрева аустенитное превращение, после прекращения действия импульса сварочного тока охлаждаются с достаточно высокой скоростью, что приводит к их закалке. В ранее закаленных объемах металла, нагреваемых последующими импульсами сварочного тока до меньших температур, происходят процессы частичного отпуска. По сравнению с объемами 5 металла, расположенными на оси навариваемого валика, объемы 4 металла, расположенные у боковой кромки валика, претерпевают большее число циклов отпуска, и, следовательно, сильнее разупрочняются (рис. 1). Ширина этих зон /)„„„ определяется расположением изотерм начала аустенитного превращения (ТАсз) и мартенситного превращения (Тм„) при высокоскоростном нагреве, а степень разупрочнения определяется количеством циклов отпуска. Скорость нагрева и охлаждения в значительной мере связаны с расходом охлаждающей воды при наварке, а количество циклов отпуска преимущественно зависит от скорости наварки и длительности пауз между импульсами.

Рис. 1 Схема формирования валика наваренного металла.

Расчётные модели температурных полей применительно к электроконтактной наварке проволокой разрабатывались в работах Каракозова Э. С., Прохорова Н. Н., Молчанова Б. А. и других авторов. В данных моделях в качестве основных факторов влияния на распределение температур были выбраны параметры цикла импульсов тока, перекрытие контактных площадок и теплоотдача с поверхности навариваемой детали. Указанные модели не учитывали влияние внутренних джоулевых тепловых источников на распределение температурного поля, что может привести к погрешностям в определении температур, особенно в глубине навариваемой детали. Поэтому для расчета электротепловой обстановки в зоне наварки была разработана модель, которая учитывала влияние джоулевых тепловых источников и основывалась на дифференциальном уравнении Лапласа:

дх2 ду2 саг

и на дифференциальном уравнении теплопроводности:

дТ

— = а\ dt

д2Т д2Т д2ТЛ удх2 ду2 +

;2 .

♦¿А (2)

су

2 /а "\2

д<р

где <р - электрический потенциал точек расчетной области; где Т температур;! расчетной области; х, у, z - координаты в прямоугольной системе координат; t - время; р - удельное электросопротивление; су -объемная теплоемкость;/" - плотность тока.

Навариваемая деталь была схематизирована как полубесконечное тело. Область ввода тепла ограничивалась контактной площадкой круглой формы. На поверхности полубесконечного тела вне зоны контакта задавалось граничное условие 3-го рода, учитывающее поверхностную теплоотдачу, вызванную водяным охлаждением. Коэффициент поверхностной теплоотдачи задавался в диапазоне:

30000 - 90000 Вт/м2 К, соответствующем экспериментальным данным работ Каракозова Э.С., Латыпова P.A., Молчанова Б.А. Температура контакта электрод - проволока задавалась равной 500° С, так как температура нагрева электрода не должна превышать 450 - 500° С во избежании переноса бронзового сплава в наваренный слой. На условных границах расчётной области внутри тела температура принималась равной начальной температуре детали.

При расчете принималось допущение о постоянстве размеров и формы зоны контакта. Допущение основывалось на результатах теоретического и экспериментального исследования осадки проволоки (Св 08Г2С, диаметром 1,6 мм), выполненного совместно с Зыбиным И.Н. Исследования показали, что для режимов, обеспечивающих качество соединения, интенсивность б

увеличения контактной площадки велика только в начальные моменты цикла импульса: в период, равный 10 - 14 % от длительности импульса.

Расчет электротепловой обстановки в зоне наварки единичной контактной площадки проводился методом конечных элементом с применением ПЭВМ. Предполагаемые размеры зон термического влияния на картине рассчитанного температурного поля (рис. 2) определялись по месту расположения изотерм начала аустенитного превращения при нагреве (ТАсз) и начала мартенситного превращения при отпуске (ТМя)-

Рис.2. Картина температурного поля в момент окончания импульса (Г„ = 0,1 с; а = 30000 Вт/м2 К;у, = 4 108 А/м2; 1 -электрод; 2 - половина расчетной области; 3 - зона контакта электрод-деталь)

По данным Шепеляковского К.З., Белоуса М.В., Черенина В.Т. скоростной электроконтактный нагрев приводит к повышению температуры начала аустенитного превращения, в частности, в сталях 45, 40Х: при скорости 600 °С/с до 820° С (= 1100 К), а температуры начала мартенситного превращения при той же скорости - до 400° С (673 К). Расчет также показал, что скорость нагрева точек, принадлежащих изотермам 820° С и 400° С, находится в диапазоне 6000 - 8000 °С/с, а скорость их охлаждения лежит в диапазоне 500 - 7000 °С/с). Полученные значения скоростей охлаждения позволяют говорить о формировании мартенситной структуры закалки в зоне температур 820° С и выше.

Максимальная степень разупрочнения /¿,т,„ оценивалась с учетом расчетных данных термического цикла и использования параметра Холломона-Джейфа по зависимости:

(

т

тах

(4)

V

где Т)т - среднеинтегральная эквивалентная температура для каждого цикла отпуска; Т^ - максимальная температура циклов отпуска, равная для каждого цикла температуре начала аустенитного превращения при нагреве; п - количество циклов отпуска, претерпеваемых одним и тем же объемом металла; С, К- коэффициенты; - длительность импульса тока.

Расчет по уравнению (4) показал, что для постоянных коэффициентов К = 7, С=14ин = 3с увеличением длительности импульса тока от 0,06 до 0,12 с степень разупрочнения зон отпуска возрастает приблизительно от 8 до 11 НЯС. При тех же значениях коэффициентов К и С, но постоянной длительности импульса /„ = 0,1 с, увеличение числа эквивалентных циклов отпуска от 1 до 7 приводит к росту степени разупрочнения от 7 до 12 НЕС. Таким образом, кроме силы и длительности импульсов тока степень разупрочнения зависит от количества циклов отпуска, претерпеваемых одним и тем же объемом меташю. Это количество уменьшается с увеличением скорости наварки и длительности пауз между импульсами.

Произведённые расчёты показали, что максимальная глубина залегания изотермы, ограничивающей зону закалки, мало зависит от коэффициента поверхнестной теплоотдачи. Отсюда следует, что расход охлаждающей воды должен мало влиять на глубину упрочнения слоя навариваемой детали.

С увеличением коэффициента поверхностной теплоотдачи граница зоны отпуска (изотерма 673 К) на поверхности полубесконечного тела приближается к зоне контакта 3 (рис. 2), а ширина Иотп отпущенной полоски металла - уменьшается. Следовательно, увеличение расхода охлаждающей жидкости должно уменьшать долю разупрочнённых зон в общей площади слоя наваренного металла.

Для удобства расчета в инженерной практике характеристик поверхностной твердости (ширины разупрочнённых зон, глубины зоны закалки) с помощью аппроксимации результатов численных расчетов были получены аналитические зависимости. Аппроксимация основывалась на допущениях, принятых Хольмом Р. при описании электротепловых процессов в электрических контактах. При этом влияние поверхностного охлаждение детали учитывалось параметром V, являющимся функцией коэффициента поверхностной теплоотдачи а, которая получена интерполяцией результатов численных расчетов:

Таким образом, основными факторами влияния на глубину закалки поверхностного слоя после ЭКНП являются сила / и длительность /„ импульса тока, а на ширин}' зон отпуска и степень разупрочнения в этих

(5)

зонах - ещё и скорость V наварки, длительность 1„ пауз, расход Q охлаждающей воды.

Глава 3. Адекватность теоретических моделей проверялась экспериментальным исследованием влияния основных параметров режима ЭКНГТ на характеристики поверхностной твердости наваренного металла. При этом использовался аппарат теории планирования эксперимента.

Сначала исследовалось влияние параметров импульса тока (/, ?„) на глубину 2 упрочнённого слоя, величина которой определялась по макрошлифам наваренных образцов. Диапазон варьирования факторов определялся, исходя из условия обеспечения качества соединения присадочной проволоки с основным металлом. В работах Дубровского В.А., Булычёва В.В., Зыбина И.Н. было показано, что решающим условием для получения такого соединения является частичное оплавление в зоне контакта проволока-деталь, которое достигается при определенной степени осадки проволоки. Эксперименты, проведённые совместно с Зыбиным И.Н., показали, что качественное соединение наваренного и основного металлов, то есть, соединение с наличием общих зерен гарантируется при степени осадки проволоки диаметром 1,6 - 1,8 мм в пределах 70 - 80 %.

На основании результатов эксперимента по влиянию параметров импульса тока (/, /„) на глубину 2 упрочнённого слоя было получено уравнение регрессии:

г = -4,7 + 0,416/ + 5,85г„. (6)

Расчет критерия Фишера показал адекватность полученной модели. Анализ результатов эксперимента показал, что наибольшее влияние на глубину упрочнения наваренной детали оказывает сила тока. С увеличением силы тока и времени действия импульса глубина зоны закалки увеличивается в выбранном диапазоне варьирования от 0,9 до 1,7 мм.

Сравнение результатов расчёта по уравнению регрессии (6) и результатов расчета максимальной глубины залегания изотермы начала аустенитного превращения, полученных по аналитическим выражениям (глава 2), а также численным методом, показывает, что максимальное расхождение между результатами не превышает 10 %. Это говорит о корректности изложенных в главе 2 допущений и об адекватности модели температурного поля, разработанной с учетом наличия джоулевых источников теплоты.

Проведённые металлографические исследования шлифов позволили определить диапазон параметров импульсов наварки, обеспечивающего образование соединения основного и присадочного металлов с наличием общих зерен. Кроме того, сходство формы реальной зоны закалки от единичной контактной площадки и формы изотерм, рассчитанных по модели в главе 2, свидетельствует о преобладающей роли джоулевых источников

теплоты при нагреве подповерхностных слоев основного металла. Полученные результаты позволяют назначать величину тока и длительность импульса при разработке технологического процесса восстановления поверхностей качения с применением ЭКНП.

С учётом параметров импульса наварки, гарантирующих качество соединения и требуемую глубину упрочнения, было также проведено исследование влияния скорости наварки, длительности паузы и расхода охлаждающей жидкости на ширину зон отпуска наваренного металла и на максимальное разупрочнение в этих зонах. Диапазон варьирования длительности пауз выбирался, исходя из условия обеспечения охлаждения электродов между импульсами, диапазон варьирования скорости наварки -исходя из допустимого перекрытия между контактными площадками, при котором степень осадки присадочной проволоки по длине валика составляет не менее 70 %. Диапазон варьирования расхода охлаждающей воды выбирался с учетом технических характеристик установки для электроконтактной наварки УЭН - 01. С целью исследования влияния расхода охлаждающей воды в более широком диапазоне установка УЭН-01 была оснащена приспособлением для дополнительного охлаждения, вода в которое поступала, минуя цикл охлаждения сварочного трансформатора. Согласно вышеизложенному были приняты следующие диапазоны варьирования факторов: для скорости V наварки - от 3 до 5 мм/с; для длительности /„ пауз - от 0,16 до 0,24 с; для расхода Q охлаждающей воды -от 0,00006 до 0,00018 м3/с.

На основании результатов эксперимента по влиянию указанных факторов {V, (№ О) на ширину Кт„ разупрочнённых зон поверхности слоя наваренного металла было получено уравнение регрессии:

Ир =1358-2,5-Г„-1041,6-6. (7)

Адекватность полученной модели была подтверждена расчетом критерия Фишера. Анализ результатов данного экспериментального исследования показывает, что при условии обеспечения качества соединения между основным и наваренным металлом наибольшее влияние на ширину зон отпуска наваренного металла в исследованном диапазоне факторов оказывает длительность пауз, затем - расход охлаждающей воды. Скорость наварки существенно не влияет на ширину зон отпуска, что можно объяснить узким допустимым диапазоном варьирования этого фактора.

Таким образом, установлено, что с увеличением расхода охлаждающей воды и увеличением длительности пауз в пределах интервала варьирования можно уменьшить ширину разупрочнённых участков с 0,57 до 0,89 мм, то есть, почти в 1,6 раза.

Как показало исследование твердости поверхностного слоя образцов после ЭКНП по методу планирования эксперимента, её разброс по длине почти не зависит от изменения скорости наварки, длительности пауз и

расхода охлаждающей воды. Твердость колеблется в пределах от 47 до 63 ЖС. Максимальное разупрочнение в зонах отпуска согласно статистической обработке экспериментальных данных в среднем составляет 8 НЯС. Это говорит о том, что закалённая углеродистая сталь (65Г) успевает значительно разупрочниться даже от одного - двух циклов отпуска. По результатам эксперимента были уточнены коэффициенты для математической модели (4), полученной на основе параметра Холломона-Джейфа (глава 2) и описывающей снижение твёрдости в зонах отпуска. Так, например, для одного цикла отпуска п = 1, длительности импульса г„ = 0,08 с, скорости наварки V = 4 мм/с, длительности пауз /„ = 0,2 с расчетное максимальное снижение твердости в разупрочненных зонах соответствует экспериментальным данным с погрешностью не более 1 %, если коэффициенты принять равными: К = 6,1 и С = 15. Скорректированная таким образом модель может применяться в инженерной практике для прогнозирования максимальной степени разупрочнения зон отпуска.

На основе данных проведённых исследований были составлены рекомендации по выбору режимов, обеспечивающих уменьшение ширины зон отпуска на поверхности слоя наваренного металла.

Глава 4. Изменение режимов электроконтактной наварки не приводит к устранению структурной неоднородности слоя наваренного металла. Предварительные испытания контактной прочности слоя, полученного электроконтактной наваркой проволокой 65Г, показали, что выкрашивание и отслаивание покрытия в условиях трения качения наблюдается при нагрузке 1,4 кН уже через 10 ч, причем растрескивание наблюдается в местах перехода от закаленных зон к отпущенным. Для устранения вредного влияния структурной неоднородности на износостойкость в условиях трения качения использовалась дополнительная обкатка роликом.

Влияние обкатки роликами на усталостную прочность деталей после ЭКНП, наваренных низкоуглеродистой проволокой, рассматривалось в работах Емельянова В.А., Школьника Л.М. Однако исследование износостойкости и контактной прочности деталей, наваренных данным способом, в условиях трения качения до настоящего момента времени не проводилось. Государственным стандартом (ГОСТ 23.224 - 86) для проверки и выбора новой технологии восстановления предусматривается проведение сравнительных экспресс-испытаний на износостойкость. Для проведения таких испытаний использовался токарно-винторезный станок и сконструированное приспособление, имитирующее кинематический тип сопряжения карданного подшипника качения. Схема установки предусматривала ступенчатое изменение величины контактной нагрузки. С целью форсирования испытаний образцы изнашивались с нагрузкой, многократно превышающей величину контактной нагрузки, испытываемой

крестовинами в процессе эксплуатации. В ходе испытаний контактная нагрузка достигала величины 1,4 кН. Проведенные испытания показали, что с увеличением нагрузки сокращается время до появления следов разрушения поверхностного слоя образцов, то есть, уменьшается сопротивление изнашиванию.

Для качественного сравнения контактной прочности образцов, восстановленных с применением ППД, испытанию подвергались наваренные образцы без дополнительного упрочнения и наваренные образцы с последующей обкаткой роликом на различных режимах. Диаметр изнашиваемой поверхности образцов после шлифования составлял 33,65 ± 0,012 мм. Длина образца выбиралась, исходя из удобства его крепления в патроне токарного станка, и составляла 100 мм. В качестве основного металла была выбрана сталь 40Х, а в качестве присадочного - проволока из стали 65Г, обеспечивающая высокую твердость (47 - 63 НЯС) после электроконтактной наварки. Образцы для исследования износостойкости наваривались на режимах, обеспечивающих согласно проведенным экспериментам как качество соединения основного и присадочного металлов, так и минимальную ширину разупрочненых зон слоя наваренного металла. После наварки образцы шлифовались "как чисто" и обкатывались тороидальным роликом с различным усилием его прижатия (табл. 1).

Как показал расчет поля касательных напряжений, возникающих при давлении ролика на деталь, наиболее опасными участками, где значение растягивающих касательных напряжений максимально, являются границы перехода закаленных структур к отпущенным. Расчет методом конечных элементов показал, что с увеличением ширины контакта ролик-деталь вдвое (от 1 до 2 мм) значение опасных касательных напряжений на границе перехода структур уменьшается с 4,3 - 5,2 МПа до 2,86 - 2,96 МПа при прочих равных параметрах. Исходя из результатов расчета, было принято решение об увеличении ширины профиля ролика при обкатке. Ширина профиля упрочняющего ролика выбиралась такой, чтобы ширина контакта ролика с обрабатываемой поверхностью превышала ширину разупрочнённых зон наваренного металла. Установлено, что в отличие от обкатки роликом с радиусом профиля 1,25 мм и усилии прижатия 5 кН в случае обкатки роликом с радиусом профиля 2,5 мм на том же усилии растрескивание поверхностного слоя наваренного металла по границам переходных зон не наблюдается.

Обкатка роликом привела к повышению нижнего предела разброса поверхностной твёрдости наваренного металла на 4 - 5 НЯС, что можно объяснить известным явлением: большей интенсивностью наклёпа зон отпуска по сравнению с закалёнными зонами.

Сравнительные испытания образцов после ЭКНП, а также образцов, дополнительно обкатанных после наварки роликом при разных усилиях его

прижатия, показали, что наилучшую контактную прочность имеют образцы № 2 и № 3 (табл. 1), обкатанные с усилиями 0,5 и 1 кН соответственно. Обкатка с малыми усилиями уменьшает высоту микронеровностей шлифованной поверхности слоя наваренного металла, что, как известно из работ Пинегина C.B., Корсакова B.C., Орлова А.В. положительно сказывается на контактной выносливости в условиях трения качения.

Таблица 1.

Параметры режима обкатки роликом при испытании на износостойкость

№ обр. Усилие прижатия ролика, кН Частота вращения об/мин Продольная подача, мм/об Кол-во проходов Радиус профиля ролика, мм Радиус ролика, мм

1 - — — - - -

2 0,5 80 1,25 1 2,5 40

3 1 80 1,25 1 2,5 40

4 2 80 1,25 1 2,5 40

5 4 80 1,25 1 2,5 40

Обкатка роликом с большими усилиями прижатия приводит к получению более крупной высоты микронеровностей рельефа обработанной поверхности (табл. 2), что требует при восстановлении поверхностей качения последующей операции полирования. Кроме того, как показывают сравнительные испытания на износостойкость, поверхностные слои наваренного металла, имеющие после шлифования и обкатки роликом более крупный микрорельеф, более подвержены разрушению в условиях трения качения, чем поверхности, имеющие малую высоту микронеровностей (в пределах допуска шероховатости поверхностей качения). Разрушение поверхностного слоя, по-видимому, связано с увеличением контактных давлений за счет уменьшения общей площади опорной поверхности, и, как следствие, ростом касательных напряжений в местах перехода структур, что приводит к скорейшему исчерпанию запаса контактной выносливости в условиях трения качения. Установлено, что на образце №1 (табл. 2), подвергнутом отделочной обкатке роликом, после 14 ч испытаний с контактной нагрузкой 500 Н следов разрушения поверхностного слоя не обнаружено.

Таким образом, проведенные экспресс-испытания позволили установить, что поверхностные слои наваренного металла после обкатки с усилием прижатия ролика 0,5 - 1 кН, обладают более высоким запасом контактной прочности, чем слои наваренного металла без дополнительной обкатки. Кроме ¡ого, обкатка с такими усилиями прижатия ролика позволяет

получать шероховатость поверхности, удовлетворяющую требованиям технической документации на поверхности качения, и тем самым исключить полирование, часто использующееся как окончательная обработка поверхностей качения.

Таблица 2.

Влияние обкатки роликом на шероховатость поверхности

№ обр. Исходная шероховатость (после шлифования) мкм Сила обкатки, Н Шероховатость после обкатки роликом Яд, мкм

1 0,67-0,88 500 0,57-0,87

2 0,68-0,96 3000 1,8-2,1

Глава 5. На основании результатов проведённых исследований был разработан типовой технологический процесс восстановления поверхностей качения. Апробация технологии проводилась при восстановлении поверхностей качения крестовин карданного вала тягового двигателя электровозов серии ЧС. Кроме того, данная технология применялась для восстановления полукрестовин карданной передачи электропоездов метро и других деталей подвижного состава с поверхностями качения.

Указанная технология восстановления имеет следующие достоинства: экологическая безопасность, малая трудоемкость, возможность восстановления поверхностей с величиной износа от нескольких десятых долей до одного миллиметра и более, отсутствие термических деформаций деталей, отсутствие окончательного полирования поверхностей качения.

Технологический процесс восстановления деталей с поверхностями качения внедрен на предприятии НЛП "Велд". Годовой экономический эффект от внедрения разработанной технологии составил 361350 рублей для партии крестовин карданного вала тягового двигателя электровозов серии ЧС 286 штук.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Электроконтактная наварка проволокой оплавлением (ЭКНП) является технологией, позволяющей при минимальном тепловложении получать соединение основного и наваренного металлов с общими зернами. Однако слой наваренного металла обладает структурной неоднородностью, которая в условиях высоких контактных нагрузок при качении может приводить к его разрушению. Предварительные испытания образцов после ЭКНП иа износостойкость показали, что следы разрушения металла наблюдаются в зонах локального разупрочнения. Износостойкость наваренных слоев в условиях трения качения следует повышать за счет

и

управления структурой при помощи подбора режимов ЭКНП и последующего поверхностного пластического деформирования (ППД).

2. Разработана математическая модель формирования разупрочненных зон при ЭКНП. Основными факторами влияния на параметры поверхностной твёрдости слоя наваренного металла (ширину разупрочненных зон, снижение твердости в этих зонах, глубину закалки) являются параметры режима ЭКНП: сила, длительность импульсов тока, длительность пауз между импульсами, скорость наварки и расход охлаждающей воды. Установлено, что с уменьшением скорости наварки и длительности пауз неравномерность поверхностной твердости по длине навариваемой детали возрастает за счет увеличения циклов отпуска у боковых кромок валиков наваренного металла.

3. Проведены исследования влияния параметров режима наварки на параметры поверхностной твёрдости наваренного металла. Установлено, что с увеличением расхода охлаждающей воды ширина зон локального разупрочнения уменьшается, но глубина упрочнения наваренной детали не изменяется. Это связано с тем, что при удалении от поверхности вглубь навариваемой детали роль поверхностного охлаждения в распределении температур снижается и увеличивается влияние внутренних джоулевых источников теплоты. Выявлено, что в диапазоне значений, обеспечивающем соединение основного и наваренного металла с общими зернами, влияние скорости наварки на ширину разупрочненных зон несущественно.

4. Проведена проверка адекватности модели для расчета термического цикла с учетом влияния джоулевых источников теплоты. Совпадение формы расчетной изотермы, соответствующей температуре начала аустенитного превращения при нагреве, и формы границы реальной зоны закалки на макрошлифе наваренного образца (основной металл: 40Х, присадочная проволока: Св08Г2С, диаметр 1,6 мм) свидетельствует об адекватности модели.

5. Проведены исследования влияния обкатки роликом на твердость наваренного металла. Выявлено, что при повышении контактных напряжений в разупрочненных зонах наваренного металла начинают появляться следы разрушения поверхности. Это связано с увеличением растягивающих касательных напряжений, действующих в зонах перехода структур. Рекомендовано снижать величину растягивающих касательных напряжений за счет увеличения радиуса профиля ролика при обкатке. Радиус должен быть таким, чтобы ширина контакта ролика с обрабатываемой поверхностью превышала ширину разупрочненных зон наваренного металла.

6. Обкатка роликом после ЭКНП (марка проволоки - 65Г, диаметр проволоки - 1,8 мм) позволяет снизить неравномерность поверхностной твердости слоя наваренного металла на 4 - 5 ЖС.

7. Проведенные сравнительные испытания образцов на износостойкость в условиях трения качения показали, что наибольшее

увеличение износостойкости (не менее 20 %) наблюдается у образцов, наваренных на оптимальных режимах и обкатанных с малыми усилиями прижатия, при которых реализуется процесс выглаживания поверхности.

8. "Разработаны технологические рекомендации для восстановления поверхностей качения. Рекомендовано в качестве окончательной обработки поверхностей качения вместо полирования использовать обкатку с малым усилием прижатия ролика, после которой достигается шероховатость, меньшая, чем при чистовом шлифовании, что положительно влияет на контактную прочность в условиях трения качения.

9. Разработанная технология внедрена на НПП "Велд". Годовой экономический эффект от внедрения технологии составил 361350 рублей для партии крестовин карданного вала электровозов серии ЧС 286 штук.

Основное содержание диссертации отражено в следующих работах:

1. Пономарев А.И., Дубровский В. А. Расчетная оценка неоднородности поверхностной твердости деталей машин после обработки импульсными локальными тепловыми источниками // 1-я Российская конференция молодых ученых по математическому моделированию: Тезисы докладов. - Москва, 2000. - С. 199 - 201.

2. Дубровский В.А., Булычев В.В., Пономарев А.И. Выбор методики расчета электрических полей в детали при электроконтактной наплавке // Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении: Тезисы докладов ВНТК. - Калуга, 2000. - С. 19.

3. Дубровский В.А., Зыбин И.Н., Пономарев А.И. Математическая модель осадки присадочной проволоки при электроконтактной наплавке //Тр.МГТУ.-2002. -№581.-С. 130-136.

4. Математическая модель формирования разупрочненных зон в электроконтактных покрытиях / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, А.И. Пономарев, И.Н. Зыбин Н Тр. МГТУ. - 2002. - № 581. - С. 137-144.

5. Дубровский В.А., Булычев В.В., Пономарев А.И. Влияние режима электроконтактной наварки на характеристики твердости наваренного слоя Н Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении: Тезисы докладов ВНТК. - Калуга, 2002. - С. 45 - 46.

6. Пономарев А.И. Повышение износостойкости поверхностей качения, восстановленных электроконтактной наваркой проволокой // Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении: Тезисы докладов ВНТК. - Калуга, 2002. - С. 282.

7. Дубровский В.А., Булычев В.В., Пономарев А.И. Предотвращение выплесков при электроконтактной наварке проволокой из стали 40X13 // Сварочное производство. - 2003. -№ 6. - С.12 - 15.

Пономарев Алексеи Иванович

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ КАЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ НАВАРКОЙ ПРОВОЛОКОЙ

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Подписано в печать 30 01 2004 Формат 60x84/16 Бумага офсетная Печать трафаретная Уел печ л 1,5 Тираж 100 экз Зэк № 25

Отпечатано АП «Полиграфия», г Калуга, ул Тульская 13а Лиц ПЛД № 42-29 от 23 12 99

PH Б Русский фонд

2006-4 1278

Введение

Глава 1. Состояние вопроса

1.1. Анализ причин выхода из строя деталей типа крестовин

1.2. Анализ способов восстановления деталей с поверхностями качения

1.3. Анализ технологических вариантов электроконтактной наварки проволокой и применяемое оборудование

1.4. Результаты испытаний образцов после ЭКНП на износостойкость в условиях трения качения

Глава 2. Исследование причин возникновения зон локального разупрочнения в слое наваренного металла

2.1. Исследование механизма образования зон локального разупрочнения

2.2. Разработка методики расчета электротепловой обстановки в зоне электроконтактной наварки

2.3. Постановка краевой задачи

2.4. Расчет термического цикла в зоне наварки и анализ полученных результатов

2.5. Применение упрощённой модели для прогнозирования характеристик твердости слоя наваренного металла

2.6. Выводы

Глава 3. Экспериментальное исследование влияния режимов наварки на параметры твердости слоя наваренного металла

3.1. Определение диапазонов варьирования основных факторов влияния на твердость поверхностного слоя

3.2. Разработка методики экспериментального исследования глубины зоны закалки в основном металле

3.3. Экспериментальное исследование влияния режимов наварки на глубину зоны закалки в основном металле

3.4. Разработка методики проведения эксперимента по влиянию режимов наварки на показатели твердости поверхностного слоя

3.5. Экспериментальное исследование по влиянию параметров режима ЭКНП на показатели твердости поверхностного слоя

3.6. Выводы

Глава 4. Исследование износостойкости слоев металла, наваренных

ЭКНП, и разработка мероприятий по увеличению износостойкости

4.1. Разработка методики экспериментального исследования износостойкости наваренного металла после ЭКНП

4.2. Выбор способа упрочнения ППД поверхностей качения, восстановленных с применением ЭКНП

4.3. Исследование влияния обкатки роликом на характеристики поверхностных слоев, полученных с помощью ЭКНП

4.4. Сравнительное исследование износостойкости восстановленных с применением ЭКНП образцов в условиях трения качения

4.5. Выводы

Глава 5. Промышленное применение результатов исследований

5.1. Технологические рекомендации по восстановлению деталей с поверхностями качения

5.2. Примеры деталей с поверхностями качения, восстанавливаемых электроконтактной наваркой проволокой

5.3. Расчет экономического эффекта

5.4. Выводы 187 Общие выводы 188 Список литературы 190 Приложение

В настоящее время на машиностроительных предприятиях одной из наиболее важных задач является продление срока службы имеющейся техники, что, прежде всего, связано с выполнением работ по восстановлению деталей машин. При этом необходимо стремиться к повышению качества восстановления при одновременном снижении материальных и трудовых затрат. Решение данной задачи в значительной степени связано с внедрением в производство перспективных ресурсосберегающих технологий восстановления деталей машин. Особенно это важно при восстановлении деталей машин незначительных объемов, присущих единичному и мелкосерийному типам производства.

Одной из таких технологий является электроконтактная наварка проволокой (ЭКНП) оплавлением. В настоящее время наварка оплавлением внедрена на ряде предприятий, например, ОАО "Калугапутьмаш", НПП "Велд", при восстановлении более 100 наименований деталей машин различного назначения: сельскохозяйственной техники, городского и железнодорожного транспорта, технологического оборудования и т.д., как для предприятий и организаций Калужской области, так и других регионов России.

С точки зрения экономической эффективности восстановление электроконтактной наваркой проволокой оплавлением оправдано для деталей с высокой себестоимостью изготовления. К ним относятся детали сложного конструктивного исполнения, в частности, детали с поверхностями качения. Однако, восстановление таких деталей не получило в настоящее время широкого распространения.

Долговечность работы деталей, входящих в узлы трения качения, можно увеличить с помощью технологических методов, гарантирующих высокую износостойкость поверхностей трения. Основной трудностью при получении износостойких покрытий, по-видимому, является высокие требования к твёрдости и глубине упрочнения поверхности трения, что обусловлено большими контактными напряжениями при качении. Анализ существующих технологий показывает, что требуемые свойства восстановленного покрытия можно обеспечить с помощью электролитического хромирования при величине износа до 0,3 мм и технологии электроконтактной наварки проволокой (ЭКНП) при величине износа свыше 0,3 мм.

Широкое внедрение процесса ЭКНП для восстановления поверхностей качения сдерживается недостаточными исследованиями влияния структурной неоднородности слоев после электроконтактной наварки на их контактную прочность и износостойкость. Металлографическими исследованиями макрошлифов установлено, что зона термического влияния при электроконтактной наварке характеризуется чередованием закаленных и отпущенных структур металла. Границы перехода от закаленной структуры к отпущенной являются концентраторами напряжений и могут увеличить вероятность образования трещин, снизив контактную прочность поверхностного слоя.

В связи с изложенным повышение контактной прочности деталей машин с поверхностями качения является актуальной задачей.

Диссертационная работа состоит из пяти глав.

В первой главе выполнен анализ деталей с поверхностями качения номенклатуры предприятий НПП "Велд", ОАО "Калугапутьмаш", ЗАО "Калужский авторемонтный завод", требующих восстановления. Рассмотрены требования, предъявляемые к восстановленным деталям. Проведен литературный анализ известных способов восстановления деталей машин. Рассмотрены основные способы, применяемые на машиностроительных и ремонтных предприятиях: напыление металлов, наплавка в защитных газах, наплавка под флюсом, вибродуговая и плазменная наплавки, электролитические способы нанесения покрытия (хромирование, железнение) и способы электроконтактной наварки проволокой, лентой, порошковыми материалами. В результате проведенного анализа способов восстановления и механизмов формирования сварного соединения при ЭКН сделан вывод, что наиболее рациональной технологией восстановления рассмотренной номенклатуры деталей с учетом требований, предъявляемых к восстановленным деталям, является ЭКНП оплавлением. Проведен анализ литературных данных по влиянию структурной неоднородности металла на контактную прочность и износостойкость в условиях трения качения. На основании литературного обзора и результатов предварительных экспериментов для сравнения износостойкости наваренных и новых деталей в условиях трения качения сформулированы цель и задачи работы.

Вторая глава посвящена исследованию причин возникновения структурной неоднородности наваренного металла. С помощью расчета методом конечных элементов установлены основные факторы влияния на глубину закаленных зон и ширину зон отпуска на поверхности слоя наваренного металла. Кроме того, получены закономерности их изменения в аналитическом виде, простом для применения в инженерной практике.

Третья глава посвящена экспериментальному исследованию влияния режимов наварки на параметры твердости поверхностного слоя наваренной детали. Исследование проводилось с использованием аппарата планирования эксперимента. На основе экспериментальных исследований была проверена адекватность расчетной модели механизма формирования зон структурной неоднородности и выработаны технологические рекомендации, позволяющие получать слои после ЭКНП, удовлетворяющие требованиям к поверхностям качения.

В четвертой главе проведены исследования износостойкости и контактной прочности слоев после ЭКНП, осуществлен выбор метода дополнительной обработки наваренного металла. В качестве дополнительной технологической меры для повышения контактной прочности и износостойкости слоев после ЭКНП выбрана обкатка роликом. На основе опытных данных обоснован выбор размеров упрочняющего ролика и параметров режима обкатки. С помощью испытаний оценена эффективность применения дополнительной технологической операции.

Пятая глава посвящена разработке типового технологического процесса восстановления поверхностей качения. Приведены примеры деталей с поверхностями качения, восстанавливаемых при помощи ЭКНП оплавлением. Выполнен расчет экономического эффекта от внедрения разработанной технологии на НЛП "Велд".

В заключении сформулированы основные выводы по результатам работы.

Технология восстановления поверхностей качения с использованием ЭКНП оплавлением внедрена на предприятии Hi III "Велд". Годовой экономический эффект от внедрения разработанной технологии на Hi III "Велд" составил 361350 рублей в расчете на годовую программу восстановления крестовин 286 штук.

Общие выводы

1. Электроконтактная наварка проволокой оплавлением (ЭКНП) является технологией, позволяющей при минимальном тепловложении получать соединение основного и наваренного металлов с общими зернами. Однако слой наваренного металла обладает структурной неоднородностью, которая в условиях высоких контактных нагрузок при качении может приводить к его разрушению. Предварительные испытания образцов после ЭКНП на износостойкость показали, что следы разрушения металла наблюдаются в зонах локального разупрочнения. Износостойкость наваренных слоев в условиях трения качения следует повышать за счет управления структурой при помощи подбора режимов ЭКНП и последующего поверхностного пластического деформирования (ППД).

2. Разработана математическая модель формирования разупрочненных зон при ЭКНП. Основными факторами влияния на параметры поверхностной твёрдости слоя наваренного металла (ширину разупрочненных зон, снижение твердости в этих зонах, глубину закалки) являются параметры режима ЭКНП: сила, длительность импульсов тока, длительность пауз между импульсами, скорость наварки и расход охлаждающей воды. Установлено, что с уменьшением скорости наварки и длительности пауз неравномерность поверхностной твердости по длине навариваемой детали возрастает за счет увеличения циклов отпуска у боковых кромок валиков наваренного металла.

3. Проведены исследования влияния параметров режима наварки на параметры поверхностной твёрдости наваренного металла. Установлено, что с увеличением расхода охлаждающей воды ширина зон локального разупрочнения уменьшается, но глубина упрочнения наваренной детали не изменяется. Это связано с тем, что при удалении от поверхности вглубь навариваемой детали роль поверхностного охлаждения в распределении температур снижается и увеличивается влияние внутренних джоулевых источников теплоты.

4. Проведена проверка адекватности модели для расчета термического цикла с учетом влияния джоулевых источников теплоты. Совпадение формы расчетной изотермы, соответствующей температуре начала аустенитного превращения при нагреве, и формы границы реальной зоны закалки на макрошлифе наваренного образца (основной металл: 40Х, присадочная проволока: Св08Г2С, диаметр 1,6 мм) свидетельствует об адекватности модели.

5. Проведены исследования влияния обкатки роликом на твердость наваренного металла. Выявлено, что при повышении контактных напряжений в разупрочнённых зонах наваренного металла начинают появляться следы разрушения поверхности. Это связано с увеличением максимальных касательных напряжений, действующих в зонах перехода структур. Рекомендовано снижать величину касательных напряжений за счет увеличения радиуса профиля ролика при обкатке. Радиус должен быть таким, чтобы ширина контакта ролика с обрабатываемой поверхностью превышала ширину разупрочнённых зон наваренного металла. Обкатка роликом после ЭКНП (марка проволоки - 65Г, диаметр проволоки - 1,8 мм) снижает неравномерность твердости слоя наваренного металла на 4 - 5 HRC.

6. Проведенные сравнительные испытания образцов на износостойкость в условиях трения качения показали, что наибольшее увеличение износостойкости (не менее 20 %) наблюдается у образцов, наваренных на оптимальных режимах и обкатанных с малыми усилиями прижатия, при которых реализуется процесс выглаживания поверхности.

7. Разработаны технологические рекомендации для восстановления поверхностей качения. Рекомендовано для окончательной обработки поверхностей качения вместо полирования использовать обкатку с малым усилием на ролик, после которой достигается шероховатость 0,6 - 0,9 мкм, что положительно влияет на контактную прочность в условиях трения качения.

8. Разработанная технология внедрена на НПП "Велд". Годовой экономический эффект от внедрения технологии составил 361350 рублей для партии крестовин карданного вала электровозов серии ЧС 286 штук.

1. Металловедение и термическая обработка стали / Под ред. M.JI. Бернштейна и А.Г. Рахштадта. М.: Металлургиздат, 1961. - Т. 1.- 747 с.

2. Воловик E.J1. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981. — 351 с.

3. Технологические рекомендации по применению методов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1976. - 180 с.

4. Васильев Н.Г., Галиев И.И., Васильева Т.Н. Выбор способа восстановления изношенных деталей // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -1996.-№7.-С. 8-9.

5. Восстановление деталей машин: Сборник рекомендаций / Под общ. ред. Ю.Л. Костюкова. Тула: Приок. кн. изд-во, 1980. - 133с.

6. Ремонт машин и деталей: Сборник статей / ГОСНИТИ и ЦОКТБ, Малоярославецкий филиал. Калуга: Приокское кн. изд - во, Калужский филиал, 1982. - 144 с.

7. Восстановление автомобильных деталей / В.Е. Канарчук, А.Д. Чигринец, О.Л. Боляк, П.М. Шоцкий. М.: Транспорт, 1995. - 304 с.

8. Ремонт машин / Под ред. И.Е. Ульмана. М.: Колос, 1982. - 446 с.

9. Ремонт машин / Под ред. Н.Ф. Тельнова. М.: Агропромиздат, 1982. - 580 с.

10. Кокошинский И.Г., Клименко Л.В. Справочник по ремонту тепловозов. -М.: Транспорт, 1976. 304 с.

11. Бейзельман Р.Д. Подшипники качения: Справочник. -М.: Машиностроение, 1975.-572 с.

12. Пинегин С.В. Контактная прочность и сопротивление качению. М.: Машиностроение, 1969.-243 с.

13. Соловей А.Г., Дубровский В.А. Поверхностное упрочнение деталей машин электроконтактной наплавкой // Тяжелое машиностроение. 1999. — № 11. -С. 11 - 14.

14. Бриченок А.В. Взаимозаменяемость деталей сельскохозяйственных машин.- М.: Россельхозиздат, 1983. 386 с.

15. Ткачев В.Н. Методы повышения долговечности деталей машин. М.: Машиностроение, 1971.-272 с.

16. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1989. - 328 с.

17. Петров С.Ю., Аксенов Ю.Н. Установка электроконтактной наварки // Промышленный оптовик. 1999. - №6. - С. 10 - 12.

18. Саверин М.М. Контактная прочность материала. М.: Машгиз, 1946 - 168 с.

19. Надежность и ремонт машин / Под ред. В.В. Курчаткина. М.: Колос, 2000.- 776 с.

20. ОСТ 70.2.8-82. Испытание сельскохозяйственной техники. Надежность. Сбор и обработка информации. М: Издательство стандартов, 1982. - 12 с.

21. Авдеев Н.В. Технология и выбор материалопокрытия. Ташкент: Мехнат, 1990.-268 с.

22. Амелин Д.В., Рыморов Е.В. Новые способы восстановления и упрочнения деталей машин электроконтактной наваркой. М.: Агропромиздат, 1987. - 151 с.

23. Антошин Е.В. Газотермическое напыление покрытий. М.: Машиностроение, 1974. - 97 с.

24. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. М.: Машиностроение, 1989. - 200 с.

25. Ачкасов К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1975. - 303 с.

26. Восстановление изношенных деталей / А.А. Михайлова, Р.А. Игнатьев, Р.Н. Ерохина и др. М.: Россельхозиздат, 1973. - 88 с.

27. Гаврилов B.C. Восстановление и упрочнение деталей факторы повышения их долговечности//Машиностроитель. - 1991. -№ 11.-С. 12-13.

28. Гальванические покрытия в машиностроении: Справочник; В 2-х т. / Под ред. М.А. Шлугера.-М.: Машиностроение, 1985.-Т. 1. -240 с.

29. Гологан В.Ф., Аждер В.В., Жавгуряну В.Н. Повышение долговечности деталей машин износостойкими покрытиями. Кишинев: Штиинца, 1979. - 112 с.

30. Елизаветин М.А., Сатель Э.А., Технологические способы повышения долговечности машин. Повышение эксплуатационных свойств и надежности работы машин. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1969. - 400 с.

31. Каракозов Э.С., Латыпов Р.А., Молчанов Б.А. Состояние и перспективы восстановления деталей электроконтактной приваркой материалов. М.: Информагротех, 1991. - 84 с.

32. Клименко Ю.В. Электроконтактная наплавка. М.: Металлургия, 1978. -128 с.

33. Куликов Г.Д. Современные способы восстановления деталей наплавкой. -Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1974.- 182 с.

34. Куприянов И.Л., Геллер М.А. Газотермические покрытия с повышенной прочностью сцепления. Минск: Навука и тэхнжа, 1990. - 175 с.

35. Левин М.И. Восстановление изношенных деталей станков // Машиностроитель. 1980. -№ 7. - С. 22.

36. Логинов Г.П., Дубровский В.А. Электроконтактная наплавка проволокой -эффективный способ восстановления изношенных деталей машин //Автоматизация и современные технологии. 1998. -№ 7. -С. 10-12.

37. Лялякин В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин // Тяжелое машиностроение. 1999. - № 2. - С. 3-4.

38. Молчанов В.Ф. Эффективность и качество хромирования деталей. Киев: Техн1ка, 1979.-229 с.

39. Николаев Г.А., Ольшанский Н.А. Специальные методы сварки. 2-е изд., испр. и доп. - М.: Машиностроение, 1975. - 232 с.

40. Пиявский Р.С. Гальванические покрытия в ремонтном производстве. -Киев: Техшка, 1975. 174 с.

41. Сварка в машиностроении: Справочник; В 4-х т. / Под ред. Н.А. Ольшанского.-М.: Машиностроение, 1978. -Т. 1. 501 с.

42. Сидоров А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой. -М.: Машиностроение, 1987. 189 с.

43. Соловей А.Г., Дубровский В.А. Прогрессивные технологии в производство // Тяжелое машиностроение. - 1996. - № 10. - С. 30-31.

44. Справочник сварщика / Под ред. В.В. Степанова. 4-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1982. - 560 с.

45. Сучков O.K. Износостойкая наплавка деталей. М.: Колос, 1974. - 95 с.

46. Харламов Ю.А. Современные газотермические покрытия // Машиностроитель. 1983. -№ 11. - С. 42-44.

47. Харченков B.C., Подзоров В.Д. Опыт использования современных способов нанесения износостойких покрытий // Сварочное производство. 1987. - № 9. -С. 6.

48. Хасуи А., Моригаки О. Наплавка и напыление: Пер. с яп. / Под ред. B.C. Степина, Н.Г. Шестеркина. М.: Машиностроение, 1985. - 240 с.

49. Черноиванов В.И., Организация и технология восстановления деталей машин. М.: Агропромиздат, 1989. - 334 с.

50. Черноиванов В.И., Андреев В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1983. - 288 с.

51. Шехтер С.Я., Резницкий A.M. Наплавка металлов. М.: Машиностроение, 1982.-72 с.

52. Электроконтактная наплавка износо- и коррозионностойких материалов

53. В.А. Дубровский, И.В. Столяров, В.В. Булычев и др. // Тяжелое машиностроение. 2000. - № 9. - С. 19-20.

54. Полевой С.Н., Евдокимов В.Д. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1994.-495 с.

55. Самохоцкий А.Н., Кунявский М.Н. Металловедение. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1967. - 456 с.

56. Поляченко А.В. Электроконтактная наварка оптимальный способ восстановления и упрочнения точных деталей машин // Сварочное производство. - 1993.-№ 6.-С. 9-11.

57. Рекомендации по восстановлению деталей типа "вал" контактной приваркой металлической ленты. М.: ГОСНИТИ, 1977. - 23 с.

58. Ткачева Е.С., Рогинский Л.Б., Михайлов В.П. Восстановление валов электроконтактной наплавкой // Сварочное производство. 1980. - № 10. - С. 34-35.

59. Каракозов Э.С., Молчанов Б.А., Латыпов Р.А. Электроконтактная наплавка цилиндрических деталей // Судоремонт флота рыбной промышленности. -1982.-№49.-С. 30-32.

60. Рекомендации по восстановлению деталей электроконтактной приваркой проволоки. М.: ГОСНИТИ, 1977. - 15 с.

61. Электроконтактная наплавка цилиндрических деталей с применением порошков износостойких сплавов / Э.С. Каракозов, Б.А. Молчанов, Р.А. Латыпов и др. // Автоматическая сварка. 1987. - № 7. - С. 69-70.

62. Ярошевич В.К., Генкин Я.С., Верещагин В.А. Электроконтактное упрочнение. Минск: Наука и техника, 1982. - 256 с.

63. Дубровский В.А., Булычев В.В. Электроконтактная наплавка проволокой с подплавлением соединяемых металлов // Сварочное производство. 1998. -№1.-С. 22-24.

64. Восстановление деталей электровозов электроконтактной наплавкой проволокой / К.А. Кочин, В.А. Дубровский, В.В. Булычев и др. // Локомотив. -2000.-№7.-С. 32-33.

65. Соловей А.Г., Дубровский В.А. Перспективы внедрения технологий электроконтактной наплавки и поверхностной закалки // Тяжелое машиностроение. 1999. - № 7. - С. 30-33.

66. Эффективность применения технологий с использованием электроконтактной наварки проволокой: Реалии и перспективы / С.Ю. Петров, Ю.Н. Аксенов, В.А. Дубровский и др. // Наука и технологии в промышленности. 2001. - № 3. - С. 44-47.

67. Филин В.И., Булычев В.В., Хабаров В.Н. Опыт внедрения технологии электроконтактной наплавки в ОАО "Капугапутьмаш" // Тяжелое машиностроение. 1998. - № 1. - С. 23-24.

68. Каракозов Э.С. Сварка металлов давлением. М.: Машиностроение, 1986. -275 с.

69. Каракозов Э.С., Молчанов Б.А., Латыпов Р.А. Подготовка поверхности детали для электроконтактной наплавки // Техника в сельском хозяйстве. -1980. № 9. - С. 50-51.

70. Формирование покрытий на рабочих поверхностях деталей электроконтактной наплавкой / В.И. Черноиванов, Э.С. Каракозов, Б.А. Молчанов и др. // Сварочное производство. 1986. - № 4. - С. 16-18.

71. Математическая модель формирования разупрочненных зон в электроконтактных покрытиях / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, А.И. Пономарев, И.Н. Зыбин // Тр. МГТУ. 2002. - № 581. - С. 137-144.

72. Новые решения и оборудование в технике электроконтактной наварки проволокой / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, С.Ю. Петров и др. // Вестник КТПП. 2001. - № 1 -2. - С. 22-23.

73. Аскинази Б.М., Минибаев Г.Г. Восстановление деталей электроконтактной наваркой проволоки в поверхностные канавки // Сварочное производство. -1986.-№3.-С. 15-17.

74. Дубровский В.А. Восстановление деталей сельхозмашин двухпроволочной электроконтактной наплавкой // Техника в сельском хозяйстве. 1996. - № 5. — С. 38.

75. Дубровский В.А. Восстановление коленчатых валов двигателей легковых автомобилей двухпроволочной электроконтактной наплавкой // Сварочное производство. 1997. - № 11. - С. 57-58.

76. Дубровский В.А. Восстановление штоков подбивочных блоков путевых машин электроконтактной наплавкой // Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении: Тез. докл. ВНТК. -Калуга, 2000. С. 20.

77. Дубровский В.А. Установка УЭН-01 для электроконтактной наплавки и поверхностной закалки деталей типа вал // Сварочное производство. 1997. -№7.-С. 37-38.

78. Дубровский В.А., Булычев В.В. Новое оборудование для электроконтактной наплавки проволокой деталей тел вращения // Технологические методы повышения качества сварных конструкций. Калуга, 1998. - С. 122-124.

79. Дубровский В.А., Булычев В.В. Головка ГКПО-01 для электроконтактной наплавки и поверхностной закалки деталей тел вращения // Сварочное производство. 1997. - № 10. - С. 36.

80. Сафонов Е.Н., Журавлев В.И. Поверхностное упрочнение железоуглеродистых сплавов дуговой закалкой // Сварочное производство. -1997.-№ 10.- С. 30-32.

81. Емельянов В. А., Школьник Л.М., Шпяпин В.Б. Циклическая трещиностойкость валов после электроконтактной наплавки с последующим поверхностно-пластическим деформированием // Сварочное производство. -1987.-№6.- С. 16-17.

82. Оценка циклической прочности валов после электроконтактной наплавки с последующим поверхностно-пластическим деформированием / В.А. Емельянов, В.И. Лозинский, П.П. Строк и др. // Сварочное производство. 1987. - № 5. - С. 7-9.

83. Клименко Ю.В. Электроконтактная наплавка (наварка) металлов с плавлением пограничного слоя // Сварочное производство. 1981. - № 8. - С. 20-21.

84. Гельман А.С. Основы сварки давлением. М.: Машиностроение, 1970. - 312 с.

85. Березиенко В.П., Попковский В.А, Мельников С.Ф. Совершенствование технологии контактной точечной и рельефной сварки. Минск: Вышэйшая школа, 1990.- 120 с.

86. Кочергин К.А. Контактная сварка. J1.: Машиностроение, 1987. - 240 с.

87. Технология и оборудование контактной сварки / Б.Д. Орлов, А.А. Чакалев, Ю.В. Дмитриев и др.; Под. общ. ред. Б.Д. Орлова. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1986. - 352 с.

88. Чулошников П.Л. Точечная и роликовая электросварка легированных сталей и сплавов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1974. - 231 с.

89. Гельман А.С. Технология и оборудование контактной электросварки. М.: Машгиз, 1960.-367 с.

90. Пономарев А.И. Повышение износостойкости поверхностей качения, восстановленных электроконтактной наваркой проволокой // Прогрессивные технологии, конструкции и системы в приборо- и машиностроении: Тезисы докладов ВНТК. Калуга, 2002. - С. 282.

91. Рыкалин Н.Н. Расчёты тепловых процессов при сварке. -М.: Машгиз, 1951. -296 с.

92. Андронов С.Ф. Электроконтактная шовная наварка металлических лент и порошков // Сварочное производство. 1991. - № 12. - С. 25-26.

93. Виноградов В.Н. Абразивное изнашивание. М.: Машиностроение, 1990. -224 с.

94. Влияние коэффициента перекрытия "пятен" закалки на остаточные напряжения после лазерной обработки / B.C. Великих, В.П. Гончаренко, А.Ф.Зверев и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1984. - №9. - С. 23-28.

95. Кочева Г.Н. Наплавка износостойких поверхностей. М.: Машгиз, 1963. -60 с.

96. Колосов В.И. Формирование температурных полей при контактной сварке // Сварочное производство. 1994. - №6. - С. 27 - 28.

97. Контактное взаимодействие металла и инструмента при прокатке / П. И. Полухин, В. А. Николаев, В.П. Полухин и др. М.: Металлургия, 1974. - 200 с.

98. Влияние неоднородности свойств наплавленного металла на характер износа валков листопрокатных станов / С.В. Гулаков, Б.И. Носовский, К.К. Степнов, О.И. Новохацкая // Автоматическая сварка. 1985. - № 7. - С. 46 - 49.

99. Сафонов А.Р. Остаточные напряжения в поверхностных слоях после лазерной обработки и их влияние на эксплуатационные свойства // Сварочное производство. 1996. - № 8. - С. 7 - 11.

100. Семёнов А.П. Методы и средства упрочнения поверхностей деталей машин концентрированными потоками энергии. М.: Наука, 1992.-403 с.

101. Одинцов А.Г. Упрочнение и отделка деталей ППД: Справочник. М.: Машиностроение, 1987.-328 с.

102. Школьник J1.M., Шахов В.И. Технология и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием. М.: Машиностроение, 1964. -184 с.

103. Филяев А.П. Исследование износостойкости сталей, упрочнённых наклёпом. Минск: Наука и техника, 1974. - 168 с.

104. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986. - 544 с.

105. Попов А.А., Попова J1.E. Изотермические и термокинетические диаграммы распада переохлаждённого аустенита: Справочник термиста. М.: Металлургия, 1956.- 495 с.

106. Шоршоров М.Х., Белов В.В. Фазовые превращения и изменения свойств стали при сварке. М.: Наука, 1972. - 220 с.

107. Блантер М.Е. Фазовые превращения при термической обработке стали. -М.: Металлургиздат, 1962. 286 с.

108. Особенности структуры и свойства сталей с повышенным содержанием углерода в сварных соединениях, формируемых с термоциклированием / Д.А.

109. Дудко, A.M. Савицкий, В.Г. Васильев, Д.П. Новикова // Автоматическая сварка. 1996.-№ 2. -С. 6- 10.

110. Белоус М.В., Черенин В.Т., Васильев М.А. Превращения при отпуске стали. М.: Металлургия, 1973. - 230 с.

111. Технология термообработки стали / Под ред. МЛ. Бернштейна. М.: Металлургия, 1981.-608 с.

112. Шепеляковский К.З. Упрочнение деталей машин поверхностной закалкой при индукционном нагреве. М.: Машиностроение, 1972. - 288 с.

113. Шепеляковский К.З. Самоотпуск стали при ВЧ закалке. - М.: Машгиз, 1955.-107 с.

114. Григорьянц А.Г., Сафонов А.Н. Основы лазерного термоупрочнения сплавов.-М.: Высшая школа, 1988.- 159 с.

115. Прохоров Н.Н. Физические процессы металлов при сварке. М.: Металлургия, 1968. - 695 с.

116. Петров Г.Л., Тумарев А.С. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1997.-392 с.

117. Майстренко А.В. Расчёт температурных полей при импульсной поверхностной термообработке // Термическая обработка материалов: Межвузовский сборник научных трудов. Ростов-на-Дону, 1991. - 158 с.

118. Влияние параметров электроконтактной наплавки на глубину ЗТВ / Н.Н. Прохоров, Э.С. Каракозов, Б.А. Молчанов и др. // Сварочное производство. -1988.-№4.-с. 8-10.

119. Латыпов Р.А., Прохоров Н.Н., Молчанов Б.А. Расчётно-экспериментальная оценка температурных полей при ЭКН // Сварочное производство. 1983. -№6. -С. 1-2.

120. Имитация контактной точечной сварки сталей с помощью программного обеспечения SPOTSIM / В.А. Судник, Б.А. Ерофеев, Р.А. Кудинов и др. // Сварочное производство. 1998. - № 8. - С. 3-8.

121. Чакалев А.А. Оценка теплового состояния металла при точечной сварке с помощью ЭЦВМ // Сварочное производство. 1973. - № 10. - С. 5-7.

122. Чакалев А.А. Некоторые особенности электрического поля при точечной сварке//Сварочное производство. 1975.-№ 1.-С. 1-4.

123. Лобасов И.М. Методика расчёта сварочного тока при точечной сварке с помощью ЭВМ // Сварочное производство. 1983. -№ 9. - С. 32-33.

124. Витушкин B.C., Исаев А.П. Метод расчёта температурных полей при контактной сварке сопротивлением // Известия вузов. Машиностроение. — 1984. №7. - С. 129-133.

125. Каганов Н.Л., Лобасов И.М. Исследование электрического поля тока на плоских металлических моделях // Известия вузов. Машиностроение. 1976. -№4. - С. 131-134.

126. Махненко В.И., Скоснягин Ю.А., Романова И.Ю. База знаний экспертной системы проектирования режимов точечной контактной сварки // Автоматическая сварка. 1993. - №7. - С. 38-42.

127. Потабенко Н.А. Численные методы. Решение задач линейной алгебры и уравнений в частных производных: Тексты лекций. М.: Изд - во МАИ, 1997. -88 с.

128. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975. - 541 с.

129. Дульнев Г.Н. Применение ЭВМ для решения задач теплообмена. М.: Высшая школа, 1990. - 207 с.

130. Расчет геометрических размеров контакта между присадочной проволокой и электродом при электроконтактной наплавке / Л.Н. Соколов, В.Т. Катренко, В.А. Пресняков и др. // Сварочное производство. 1987. - № 10. - С. 43-44.

131. Александров А.В., Потапов В.Д., Державин Б.П. Сопротивление материалов: Учебник для вузов. 2-е изд. испр. - М.: Высшая школа, 2000. -560 с.

132. Громов Н.П. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1978.-360 с.

133. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. Ленинград: Машиностроение, 1968. - 272 с.

134. Резников А.Н., Резников J1.A. Тепловые процессы в технологических системах. М.: Машиностроение, 1990. - 288 с.

135. Ким Е.И., Омельченко В.Т., Харин С.Н. Математические модели тепловых процессов в электрических контактах. Алма-Ата: Наука, 1977. - 236 с.

136. Бессонов J1.A. Теоретические основы электротехники: Электромагнитное поле: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1978. - 231 с.

137. Особенности температурных полей при точечной сварке деталей неравной толщины / Б.Д. Орлов, Г.А. Карапетян, К.К. Билев и др. // Сварочное производство. 1978. - №1. - С. 7-9.

138. Хольм Р. Электрические контакты. М.: Изд-во иностранной литературы, 1961. -464 с.

139. Николаев А.К., Розенберг В.М. Сплавы для электродов контактной сварки. М.: Металлургия, 1978. - 96 с.

140. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1976. - 488 с.

141. Дубровский В.А. Расчет температурных полей при электроконтактной поверхностной закалке импульсным током // Тяжелое машиностроение. 2000. -№7.-С. 31-34.

142. Спиридонов А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981.- 184 с.

143. Дубровский В.А., Булычев В.В., Хабаров В.Н. Восстановление деталей путевых машин электроконтактной наплавкой // Путь и путевое хозяйство. -2001.-№2.-С. 13-15.

144. Клименко Ю.В. Электроконтактная наплавка (наварка) металлов с плавлением пограничного слоя // Сварочное производство. 1981. - № 8. - С. 20-21.

145. Клименко В.М., Онищенко A.M. Кинематика и динамика процессов прокатки. М.: Металлургия, 1984. - 232 с.

146. Теория прокатки: Справочник / А.И. Целиков, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др. М.: Металлургия, 1982. - 334 с.

147. Целиков А.И., Гришков А.И. Теория прокатки. М.: Машиностроение, 1970.-358 с.

148. Дубровский В.А., Зыбин И.Н., Пономарев А.И. Математическая модель осадки присадочной проволоки при электроконтактной наплавке // Тр. МГТУ. -2002.-№581.-С. 130-136.

149. Атлас макро- и микроструктур сварных соединений / Ю.Б. Малевский,

150. B.Ф. Грабин, Г.Ф. Даровский, Г.И. Парфесса. М.: Машгиз, 1961. - 119 с.

151. Емельянов В.А., Шляпин В.Б. Восстановление валов малого диаметра электроконтактной наплавкой // Сварочное производство. 1987. - №2. - С. 12 -14.

152. Беречикидзе А.В. Определение оптимальной частоты вращения восстанавливаемой детали при электроконтактной наварке ленты // Сварочное производство. 1995. - №9. - С. 38 - 39.

153. Чакалев А.А., Прохоров А.Н. Совершенствование термодеформационной модели контактной точечной сварки //Сварочное производство. 1989. - № 4.1. C. 29-32.

154. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М. - София: Машиностроение -Техника, 1980.-304 с.

155. Методы испытаний на трение и износ: Справ, изд. / Л.И. Куксенова, В.Г. Лаптева, А.Г. Колмаков, Л.М. Рыбакова. М.: Интермет Инжиниринг, 2001. -152 с.

156. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя; В 3-х т. М.: Машиностроение, 1979.-Т. 1.-728 с.

157. ГОСТ 23.224 86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. - М.: Издательство стандартов, 1986.-28 с.

158. Повышение прочности и долговечности деталей машин / Под ред. И.В. Кудрявцева. М.: Машиностроение, 1969. - 302 с.

159. Повышение долговечности машин технологическими методами / B.C. Корсаков, Г.Э. Таурит, Г.Д. Василюк и др. Киев: Техника, 1986. - 158 с.

160. Браславский В.М. Технология обкатки крупных деталей роликами. М.: Машиностроение, 1975.- 160 с.

161. Орлов А.В., Черменский О.Н., Нестеров В.М. Испытания конструкционных материалов на контактную усталость. М.: Машиностроение, 1980. - 110 с.

162. Дашков Е.Е. Подшипники качения и свободные детали: Справочник. М.: ГОСНИТИ, 1966.-283 с.

163. Подшипники качения: Справочник каталог / Под ред. В.Н. Нарышкина и Р.В. Коросташевского. - М.: Машиносторение, 1984. - 280 с.

164. Дубровский В.А., Булычев В.В., Пономарев А.И. Предотвращение выплесков при электроконтактной наварке проволокой из стали 40X13 //Сварочное производство. -2003. -№ 6.-С. 12- 15.

165. Dubrovskii V.A., Bulychev V.V. Electric resistance surfacing with a wire and with melting of the metals to be joined // Welding International. 1998. - Vol. 12, № 7. - P. 570-572.