автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Обоснование технологических процессов и разработка технических средств восстановления автотракторных деталей электроконтактной наплавкой

На правах рукописи

НАФИКОВ МАРАТ ЗАКИЕВИЧ

ОБОСНОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

И РАЗРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКИХ СРЕДСТВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ АВТО ТРАКТОРНЫХ ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ НАПЛАВКОЙ

Специальность 05.20.03 - Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Саранск 2010

- з июн 2010

004603246

Работа выполнена на кафедре «Теоретическая и прикладная механика» Федерального государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Башкирский государственный аграрный университет»

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Мачнев Валентин Андреевич

доктор технических наук, профессор Сорокин Виталий Матвеевич

доктор технических наук, профессор Латы лов Рашиг Абдулхакович

Ведущая организация ФГОУ ВПО «Челябинская государственная агроинженерная академия».

Защита состоится 10 июня 2010 года в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 212.117.06 при ГОУВПО «Мордовский государственный университет им. НП. Огарева» по адресу. 430409, г.Саранск, п. Ялга, ул. Российская, 5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУВПО «Мордовский государственный университет им. НП. Огарева»

Отзывы на автореферат, заверенные печатью Вашего учреждения, просим направлять в двух экземплярах по указанному адресу на имя ученого секретаря диссертационного совета.

Автореферат разослан 2010 года и разме-

щен на официальном сайге ВАК Минобрнауки России Ьпр:/уак. ed.gov.ru 15 марта 2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук

В.А. Комаров

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Одним из главных составляющих звеньев технического обслуживания и ремонта машин является восстановление изношенных деталей.

С полным основанием к числу прогрессивных и ресурсосберегающих способов восстановления можно отнести электрошнтактные. Эти способы, основанные на методе шовной сварки, выгодно отличаются от электр оду го вых мальм нагревом детали, отсутствием выгорания легирующих элементов, минимальными припусками на по-следуюшую.механическую обработку наплавленного металла и др. При электроконтактных способах восстановления в качестве присадочных материалов могут применяться стальные ленты и проволоки, а также металлические порошки.

Проволоки удобны, доступны и недороги, не требуют предварительной подготовки или раскроя. Промышленностью выпускается самая широкая номенклатура проволок различного химического состава. Однако данный присадочный материал применяется для юс-становления изношенных деталей типа «вал» реже, чем ленты и порошки. Объясняется это во многом несовершенством существующей технологии восстановления. Сварное соединение металлопокрытия с основным металлом детали при элеюро контактной наплавке (ЭКН) формируется без образования общей сварной ванны, в твердой фазе. Поэтому прочность формируемого соединения в значительной степени зависит от технологических режимов наплавки. Отсутствуют простые, применимые в условиях сельскохозяйственных -ремонтных предприятий методы контроля качества сварного соединения. Недостатками электрогонтактной наплавки также являются неоднородность структуры металлопокрытия, повышенный износ инструмента - ролика-электрода и др.

В связи с изложенным, обоснование технологических процессов и разработка технических средств восстановления автотракторных деталей ЭКН стальных проволок является актуальной научно-технической проблемой.

Цель работы. Повышение эффективности и качества восстановления изношенных деталей на основе совершенствования технологического процесса электрошнтактной наплавки стальных проволоки разработки нового технологического оборудования.

. Дня достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ современного состояния восстановления деталей элеюроюнтактными способами.

2. Разработать эффективный неразрушающий способ определения прочности сварного соединения присадочного и основного металлов.

3. Провести теоретические и экспериментальные исследования процесса пластической деформации присадочной проволоки с учетом действующих сил и возникающих напряжений, установить на этой основе закономерности, условия и разработать математическую модель формирования соединения покрытия с основным металлом, определить возможности повышения качества восстановлениядеталей.

4. Исследовать влияние технологических режимов ЭКН на качественные показатели и свойства сформированных металлопокрытий, эксплуатационные характеристики восстановленных валов.

5. Разработать и модернизировать наплавочное оборудование в части создания новых конструкций инструментов - ролииэв-

. электродов с повышенной износостойкостью их рабочих поверхностей, а также систем автоматического регулирования процесса наплавки.

6. Разработать и внедрить в производство типовой технологический процесс восстановления деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой проволокой из углеродистых и легированных сталей, оценить его технико-экономическую эффективность.

Объект исследования. Технологический процесс восстановления деталей типа «вал» сельскохозяйственной техники электро контактной наплавюй проволокой.

Предмет исследования. Закономерности формирования металлопокрытия электро контактной наплавюй стальных проволок.

Научную новизну исследований составляют:

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований образования соединения поцэытия с основным металлом, что позволило построить математическую модель процесса (св. рег.2006614259) и установить основные закономерности формирования металлопокрытия при ЭКН. А именно:

~ решение задачи пластической деформации присадочной проволоки при ЭКН с учетом действующих сил и возникающих напряжений, позволившее разработать новые способы определения гео. метрических параметров деформации - единичной площадки металлопокрытия (пат. 2220829), размеров контактов присадочного метал-

ла.с деталью и инструментом, перекрытия контактных площадок по длине валика (пат. 2263565);

- установленные связи между осевой деформацией присадочной проюлоки и прочностью сцепления покрытия с осноюй в виде зависимостей (2), что позволило разработать оперативный способ определения качества (прочности) сварного соединения (а.с. 641306), осуществимый нарабочем месте оператором-наплавщиком;

- условие формирования при ЭКН соединения в твердой фазе в виде зависимости (13), связывающей действующие в присадочном металле осевые растягивающие напряжения с пределом сопротавпе^ ния пластической деформации, позюлившее исследовать кинетику процесса образования соединения металлопокрытия с основным металлом детали (пат.2278009,2338635);

- новый расчетный способ определения температуры нагрева присадочного металла по осевой деформации присадочной проюлоки при ее наплавке (пат.2315683), позволивший установить, что при оптимальных режимах ЭКН температура нагрева и предел сопротивления деформации присадочного металла совпадают с аналогичными параметрами при горячей обработке метал лов давлением;

- способ определения износа ролика-электрода (пат.2284888), основанный на замерах параметров деформации присадочной проюлоки при ее наплавке на одинаковых режимах изношенным и неизношенным инструментом, что позволило исследовать износостойкость различных электродных материалов в условиях ЭКН и разработать рад конструкций роликов-электродов, рабочие поверхности которых защищены от износа сеткой (пат.880662) или проволокой (пат.1530380) из жаропрочных материалов, или же сменными элементами из медной фольги (пат.2307009,2355534);

- новые способы автоматического регулирования процесса ЭКН (а.с.923064, 1434640), при которых в качестве контролирующего и управляющего параметра при ЭКН цилиндрических поверхностей используют среднюю скорость затягивания присадочной проюлоки в зону формирования соединения, а при наплавке конических и фасонных поверхностей - отношение разности скоростей затягивания проволоки и линейной скорости наплавляемой поверхности кпоследней.

2. Установленные закономерности влияния технологических факторов режима ЭКН на прочность сцепления металлопокрытия с осноюй, физико-механические характеристики, структуру, твердость,

износостойкость, ударную вязкость наплавленного слоя, усталостную прочность восстановленных валов.

3. Теоретические и экспериментальные исследования по разработке научно обоснованной методики определения рациональных режимов наплавки присадочных проволок из углеродистых и легированных сталей.

Положения, выносимые на защиту.

1. Теоретическое обоснование процесса пластической деформации присадочцой проволоки при восстановлении деталей типа «вал» ЭКН.

2. Модель формирования сварного соединения помытая с основным металлом детали при электро контактной наплавке.

3. Экспериментальная оценка структуры, сюйств и качества сформированных металлопокрытий и восстановленных деталей.

4. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по совершенствованию и разработке конструкций инструментов - роликов-электродов.

5. Методика определения оптимальных режимов ЭКН валов присадочными проволоками различного диаметра из углеродистых и легированных сталей.

Практическую значимость представляют: - - эффективный способ определения прочности сцепления покрытия с основным металлом вала(а.с. 641306); ■ ■ ■ - рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления изношенных деталей типа «вал» и научно обоснованная методика выбора режимов восстановления наружных цилиндрических поверхностей присадочными проволоками различного диаметра и химического состава;

- новые конструкции роликов-электродов (ас. 880662; а.с. 1530380; пат. 2307009; пат. 2355534) с повышенной износостойкостью рабочих повфхностей;

- способы автоматического регулирования процесса ЭКН (а.с. 484060, а.с.1434640);

- способ защиты шпоночных пазовпри ЭКН (а.с. 14493.05);

- способ ЭКН с уменьшенным шагом наплавки по винтовой линии (пат.2263012).

Реализация.результатов работьь Практические рекомендации . по проектированию технологических процессов восстановления изношенных деталей ЭКН рассмотрены и одобрены научно-

техническими советами министерств сельского хозяйства Республики Башкортостан, Республики Мордовия, Оренбургской, Челябинской и Ульяновской областей и рекомендованы к внедрению.

Оборудование и разработанные технологические процессы юс-становления внедрены в Чишминском, Мелеузовском, Зиргансюэм, Имянлекульском ремонтно-технических предприятиях, ООО «Ремонтник» Буздякского района, ООО «Техника» г. Баймака Республики Башкортостан, ООО «Форк-трейд» г.Уфы, ФГУП 487 ЦАРЗ МО РФ, на научно-производственном участке кафедры «Технология ме-таллови ремонт машин» ФГОУ ВПО «Башкирский ГАУ».

Результаты проведенных исследований используются в девятнадцати вузах Российской Федерации при изучении курсов «Надежность и ремонт машин», «Технология ремонта машин», «Реновация машин и оборудования».

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на научно-технических конференция БГАУ(БСХИ) (Уфа, 1974-2009 г.г.), ЧГАУ(ЧИМЭСХ) (Челябинск, 1976 и 1978 г.г.), на всесоюзных, всероссийских и международных конференциях (Челябинск, Уфа, Саранск, Ташкент, 1981-2009 гг.). Получено 22 авторских свидетельства СССР и патентов РФ на изобретения. На программу для ЭВМ «Зона образования сварного соединения в пределах контактных площадок» получено свидетельство об официальной регистрации.

Публикации. По результатам работы над диссертацией опубликовано 53 работы, в том числе 20 статей в изданиях, рекомендованных ВАК для публикации материалов диссертаций на соискание ученой степени докторанау к.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Работа изложена на 285 страницах машинописного текста, содержит 27 таблиц, 123 рисунка. Списоклитературы включает 260 источников.

Основное содержание работы

Во введении раскрыта актуальность работы, показана перспективность совершенствования технологических процессов ЭКН стальных про юлок гпри восстановлении изношенных деталей, кратко от. ражено основное содержание диссертационной работы.

В первой-главе «Состояние юпроса и задачи исследования» . проанализированы эксплуатационные, конструктивные и технолога-

ческие характеристики восстанавливаемых автотракторных деталей типа «вал», сделан литературный обзор работ, посвященных электроконтактным способам восстановления изношенных деталей с применением в качестве присадочного метала стальных лент и проволок, а также металлических порошков, намечена цель и сформулированы конфетные задачи исследования.

Для восстановления деталей типа «вал» наиболее рациональны способы, позволяющие наносить слой металлопокрытия толщиной 0,10...0,25 мм на сторону после механической обработки, обеспечивающие твердость металлопокрытия в пределах HRC 50...55 и не дающие существенного сниженияусталостной прочности деталей.

К числу наиболее перспективных и ресурсосберегающих технологий относится ЭКН стальных проволок. Этот способ, предложенный в шестидесятые годы Ю.В. Клименко, получил дальнейшее развитие благодаря последующим его работам, а также исследованиям В.В. Булычева, В.А. /^бровсюго, В.А. Емельянова, B.C. Ибрагимова, Э.С. Каракозова, В.Т. Катренко, P.A. Латыпова, A.B. Поляченмэ, А.И. Пономарева, Л.Б.Рогинсюго, М.Н. Фархшатова и других исследователей.

В известных исследованиях решаются конкретные задачи, связанные с разработкой технологических процессов восстановления деталей ЭКН, исследуются свойства металлопокрытий и др. Крайне ограниченное число исследований посвящено изучению механизма формирования сварного соединения, теория процесса разработана со-. вершенно недостаточно.

Анализ литературных данных показал, что объяснять механизм, изучать закономерности формирования, соединения покрытия с основным металлом детали, прогнозировать пути повышения качества восстановления необходимо с точки зрения современных представлений теории соединения металлов в твердой фазе, в частности, основываться на известных положениях о том, что прочность такого соединения определяется деформацией в стыке соединяемых поверхностей-легко контролируемым вусловиях ЭКН параметром.

Во второй главе «Исследование процесса формирования сварного соединения при электроконтактной наплавке» рассмотрена физическая природа образования соединения, составлена схема и решена теоретически задача пластической деформации присадочного металла, разработаны новые способы определения параметров дефор-. .мации проволоки. Сформулировано условие образования сварного

соединения при ЭКН. Составлена математическая модель и рассмотрена кинетика процесса.

Нарисунке 1 приведена схема формирования металлопокрытия.

1 - вал, 2 - ролик-электрод, 3 — присадочная проволока, 4 - контактная площадка со стороны вала, 5 - контактная площадка со стороны ролика-электрода,

6 - металлопокрытие, 7 — элементарная призма

Рисунок 1 — Схема формирования металлопокрытия: а - формирование контактных площадок;- б - развертка контактной площадки; в - напряжения на выделенном элементе

К валу 1 (радиусом я,) роликом-электродом 2 (радиусом я2) прижимается с силой /^присадочная проволока 3 (диаметром При прохоадении импульса тока присадочный металл проволоки разогревается до температуры, близкой к температуре плавления, а сюйства стали приближаются к свойствам вязкой жидкости. По мере разогрева и деформирования присадочной проволоки увеличиваются пло-■. щадки 4 и 5 ее контакта с поверхностями вала и роли ка-электрода, •соответственно возрастает количество теплоты, отводимой из зоны формирования сварной площадки, снижается плотность линий тока. Наиболее интенсивно деформируются более разогретые объемы присадочного металла, что способствует выравниванию температуры и давления в пределах контактов. Полная осадка проволоки со сторо-■ ны вал а больше осадки ^ со стороны инструмента, т.к. /г2»/?,.

Скорость роста прочности сварного соединения при формирова-■: нии его в твердой фазе выражается известной зависимостью

с1<т IЖ = Б • ¿{г)! Ь-Ь, (1)

где сг— относительная (безразмерная) прочность сварного соединения, равная отношению пределов прочности соединения при мэн-кретном технологическом режиме и максимально возможного; 5-

площадь в м одного активного центра, зависящая от энергии д, выносимой дислокацией при образовании активного центра, и высоты энергетического барьера и, при достижении которого в пределах одного активного центра образуются межатомные связи,- ¿(о- сшрость деформации в с"'; ь-р*5- расстояние в м меэвду дислокациями {р-плотность дислокаций, м"2); ¿-модуль вектора Бюргерса в м.

Выражение (1) математически правильно не интегрируется, поэтому интересующие нас зависимости между прочностью сварного соединения а и относительной деформацией присадочной проволоки с определяли экспер и ментально, прогнозируя при этом следующий вид модели:

у >

где к и т. - безразмерные эмпирические коэффициенты; £у ~ (^и ~ - относительное удлинение присадочной проволо-

ки при ее наплавке; ь, - длина Наплавленного валика; л,.,,-длина проволоки, затраченной на формирование валика; С - постоянная интегрирования.

После статической обработки результатов экспериментов (рисунок 2) выявлены следующие зависимости между прочностью сварного соединения и относительной осевой деформацией проволоки из углеродистых сталей и стали 30ХГСА соответственно:

0,5493 *

°шх

у1-3,28е1-0,549 у

Жг-

ст=3,28 еу а = 3,04£^70 - 0,922

Формирование соединения начинается значения деформации ег0

(2)

сварного с порогового = 0,16...0,17. При

максимально деформации прочность 5 наиболее

., 1 — углеродистые стали,

. 2-стальЗОХГСА Рисунок 2 — Зависимости

прочности сцепления металлопокрытия с основой от осевой деформации присадочной проволоки

достижимо и о сею и проволоки Ву —0,45...0,48

соединения получается высокой.. Полученные зависимости (2) являются усредненными характеристиками качества (прочности) сварного соединения.

На основании выявленных зависимостей разработан простой, осуществимый на рабочем месте

оператором-наллавщиюм неразрушающий способ определения прочности сцепления покрытия с основой вала(а.с. 641306).

В результате каждого термомеханического цикла на поверхность наплавляемо го вала наносится порция металла - единичная площадкой металлопокрытия. Разработан способ определения геометрических параметров такой площадки (пат. 2220829). Показано, что среднюю толщину металлопокрытия б можно определить без непосредственного ее измерения по относительной осевой деформации присадочной проволоки при наплавке

где Я-шаг наплавки валапо винтовой линии.

После осадки проволоки равномерно разогретый присадочный металл образует контактные площадки 4 и 5 с цилиндрическими поверхностями вала и ролика (рисунок 1,а). Развертки таких контактных площадок близки по форме к полу эллипсам (рисунок 1,6). Полуосями эллипсов являются половина ширины наплавленного валика ь\\ длины контактных дуг ц и 1,2 соответственно. Полуось ъ замерял ем после наплавки, а длины контактных дуг определяем аналитически следующим образом. По схеме на рисунке 1 получаем геометрические соотношения:

Обозначения в формулах (4-6) соответствуют рисунку 1. Рассмотрим состояние равновесия присадочного металла мевду валом и ролиюм (рисунок 1), приняв при этом ряд допущений:

1. Не учитываем вращение вала и ролика, осевое перемещение присадочной проволоки.

:2. Не учитываем действующие в контактах силы трения и сцеп-л ения по кр ытия с о сно вой.

3. Считаем давления по контактным площадкам со стороны вала и со стороны ролика-электрода постоянными по площадям контактных площадок и равными сопротивлению присадочного материала пластической деформации при его одноосном напряженном состоянии (р = ат).

(3)

7, -+д =

4,2»

(4)

(5)

(6)

В состоянии, близком к описываемому, находится присадочный металл в конце осадки проволоки.

На контактной площадке, показанной на рисунке 1,6, вьщелен элемент площадью

L _

dA- R-da-2x = 2—^L2 - R2a2 Rda

На элемент, являющийся боковой гранью элементарной призмы на рисунке 1,а, действует малое усилие, равное dp. Горизонтальная со ставя яющая это го у силия р авн а

dP2 = <jj - 2~—^(L/R)2 - a2 - cosa-da #

Просуммировав по юнтактным площадкам элементарные силы dP2, действующие на присадочный металл, как со стороны вала, так и со стороны ролика, получим

ni М*. '__n2 _

J лД^/Л,)2-«2 -<x>sa-da=-t- j ^(LJR^-a2-cosa-da. (7)

. к 0 о

Можно определить длины контактных дуг ¿, и ¿„ решив систему уравнений (3-7) (пат. 2263565).

Полный объем пластически деформируемого присадочного металла, заключенного между валом и роликом, равен

OA £>2 V^i _„ ___._

V = —J /Ri¥- «í • (A +R2 + R,- COS a, - - R¡ ■ sin2 я,) • cosa, • day

A o :

Длина дуги контакта присадочного металла с деталью, найденная по соотношениям (4 - 7), получена в предположении, что деталь не вращается. Фактический размер сварной площадки будет большег, на величину и0•/„ и равен

La¡ = /,, -\ о0 -1И , (8)

где и0 - окружная скорость вращения детали; t„ - длительность импульса тока.

Присадочный металл испытывает также напряжения растяжения, которые можно определить следующим способом. Проведем . произвольное поперечное сечение сварной площадки {рисунок 1,а). Положение проведенного сечения определяется углами а, и а.2, которые связаны соотношением .......

^•sin«! = R2-sma2. .

На присадочный металл, расположенный выше проведенного . сечения, со стороны вала и со стороны ролика действует растяги-

вающая сила.лг„. Ее можно определить, просуммировав осевые составляющие элементарных сил действующих на присадочный металл от вала и инструмента по тем частям контактных площадок, что расположены выше проведенного сечения 6,-Я,2 Щ

N.. = 2 аг

§ / Л,)2 -а,2 ■ этот, ■ с/аг, +

+ 2 <тт-г

Ь,-Я

2 V*!

| /Л2)2 -а22 -;,таг -Лаг2

(9)

Площадь показанного на рисунке 1 произвольного сечения сварной площадки равна:

(Ю) (И)

Аа=/-2х = 2/Ьу1Ц-а2-^/Ь1, / = /?, •(1-соза,) + Л2 •(1-созог2) + ^.

Если считать, что нормальные напряжения <т„ равномерно распределены по поперечному сечению формируемой сварной площадки, то

(12)

На рисунке 3 показаны графики распределений отношений нормальных растягивающих напряжений <х„ в поперечных сечениях присадочной проволоки к пределу текучести ат присадочного м&-талла в зависимости от координаты у сечения для трех различных режимов наплавки. Наплавлялись валы из стали 45 ГОСТ 1050-88 диаметром 2Я,=50 мм наплавляющим ролиюм диаметром 2Яг= 300 мм с применением пружинной проволоки 2 класса ГОСТ 9389-75 диаметром ¿=1,8 мм.

V НХ

V 4 \ \ ч._1__

\

чА ___<

, .

1

1- £„ = 0,152, 2~еу =0,172, 3- £„=0,458, 4- е= 0,37 (сталь

ЗОХГСА) Рисунок 3 - Зависимости растягивающих напряжений в присадочном металле от координат поперечных сечений контактных площадок при различных режимах наплавки

Кривая 1 на рисунке 3 построена для случая наплавки на режиме: ■./- 4,2 кА; оа- 0,036 м/с; 5= 3 мм/об; 1,5 кН; 1„= 0,04 с;

/„=0,08 с. Относительная осевая деформация присадочной проволоки составила в этом случае значение е= 0,152.

График 2 на рисунке 3 соответствует режиму наплавки: /= 4,4 кА; и0= 0,036 м/с; 5= 3 мм/об; 1,5 кН; /„ = 0,04 с; /я=0,08 с; е, =

0,172.

График 3 соответствует наплавке на режиме: /= 7,2 кА; иа= 0,020 м/с; 5=3 мм/об; 13 кН; /„= 0,04 с; /„=0,08 с; ^=0,458.

В соответствии с зависимостью (2) относительная осевая деформация присадочной проволоки е,- 0,152 недостаточна для образования сварного соединения основного и присадочного металлов. График 1 на рисунке 3 проходит ниже ординаты ег„/егг=1. Иными словами, действующие в присадочном металле растягивающие напряжения нигде не достигают предела текучести, соответствующего данному режиму наплавки. Значению е, =0,172 в примере 2 соответствует, как следует из зависимости (2) и рисунка 2, минимальная, близкая к нулю прочность сварного соединения. Соединение образуется только в самом начале сварной площадки, в зоне наибольшей деформации присадочной про волоки. В указанном поперечном сечении контактной площадки, при у = о, действуют напряжения величина которых совпадает с пределом текучести металла проволоки, что видно из графика2 нарисункеЗ.

В третьем опыте значению относительной осевой деформации е„= 0,458 соответствует прочность сцепления металлопокрытия с основой, близкая к максимально возможной. На графике 3 имеется значительная по размерам зона контактной площадки .у = 2,45 мм, в шторой растягивающие напряжения а, превышают максимально воспринимаемые присадочным материалом без разрушения напряжения ат -предел текучести при данной температуре. Объяснение этому явлению может быть только одно: в этой зоне уже образовалось сварное соединение, воспринимающее излишнюю растягивающую нагрузку. В этой зоне контактной площадки происходит под значительным давлением относительное движение разогретого до пластического состояния присадочного металла по наплавляемой поверхности. Такое движение приводит к разрушению, частичном/ раскислению и выносу плотных окисных и адсорбированных пленок из стыка присадочного и основного металлов, что, в свою очередь, способствует образованию качественного сварного соединения в твердой фазе.

Фактически образование соединения начинается уже при напряжениях составляющих 0,97...О,98 от напряжений ат, за счет

пластической деформации микронеровностей металла основы.

Таким образом, можно сделать заключение, что условие формирования сварного соединения при ЭКН можно записать, как

(13)

Разработанный нами способ определения зоны образования сварного соединения металлопофыгия с основой при ЭКН (пат. 2278009), основанный на замерах относительной осевой деформации присадочной проволоки после наплавки, позволяет определить размеры зоны контактной площадки, в которой образуется сварное соединение.

Условием формирования сплошного покрытая без непроваров является обязательное пере!фытие тех зон контактных площадок, в которых образуется сварное соединение.

Коэффициент перекрытия таких зон к, можно определить,

пользуясь схемой на рисунке 4

у У У У

(14)

При наплавке вала на режиме, близюм к оптимальному (гра-фикЗ нарисункеЗ), к, = 0,020.

Были проведены эксперименты, позволившие выявить кинети-образования сварного соединения (пат. 2338635). Наплавляли цилиндрические разборные образцы диаметром 50 мм. Во всех этих опытах технологические параметры режима наплавки поддерживали постоянными, на оптимальном уровне. Исключение составила только длительность импульсов тока <„, которую изменяли ступенчато. В этих экспериментах определяли относительную осевую деформацию присадочной проволоки е, и вычисляли по выше приведенным зависимостям максимальные растягивающие напряжения оу в попереч-

Рисунок 4 - К определению коэффициента перекрытия зон образования соединения

ных сечениях сварных площадок(при координате сечения у = о). Бьь ли построены на рисунке 5графики зависимостей ¿\ -¡„ и <тш„ /<тг -/„.

Выше (13) было сформулировано условие образования сварного соединения при ЭКН как а,!ат ¿1. По рисун!у 5 видно, что образование сварного соединения начинается через 0,0062 с после начала цикла Правильность расчетов подтвервдается тем, что моменту начала образования соединения покрытия с осноюй соответствует (2) пороговое значение осевой деформации проволоки^о,п. Из рисунка 6, показывающего изменение формы и размеров зоны формирования сварного соединения в пределах контактных площадок, видно, что рост такой зоны практически завершается через 0,020...0,025 с.

буМАХ

Рисунок 5 — Зависимости отно- • сительной осевой деформации су присадочной проволоки и максимальных нормальных напряжений (ту в зоне формирования сварного соединения от длительности импульса тока г„

0,0062

0,02 0,03 1„,с

у мм . 2

1

/ /

О 0,0062 0,02 0,03 ис

а

Рисунок 6— Кинетика образования сварного соединения при прохождении импульса тока: а - изменение длины у зоны; б - изменение площади зоны сварного соединения

Оптимальной длительностью импульса тока является значение .0,04 с. Металлографические исследования показывают, что к этому моменту времени полностью завершаются релаксационные процессы,

а в стыке основного и присадочного металлов образуются общие зерна. Соединение при этом получается более пластичным.

На основе проведенных исследований разработана модель формирования соединения при ЭКН валов (св. регистр, прогр. для ЭВМ №2006614259), позволяющая рассчитывать основные параметры пластической деформации проволоки и формирования сварного соединения в зависимости от технологических режимов наплавки, мате-риалови диаметров детали и проволоки.

Нами разработана методика определения значения предела сопротивления металла про волоки пластической деформации ат и расчетный способ определения температуры его нагрева в каждом конкретном случае наплавки (пат. 2315683).

Можно показать, что

_F-Li__

р-°т--uir. -. (15)

2b-R?- J -yjiLJR^-a2-cosa-da о

Напряжения деформирования ат зависят от температуры нагрева стали. Известен ряд эмпирических формул для определения предела текучести стали в зависимости от температуры нагрева металла.

Для условий ыэнтактной сварки углеродистых сталей примени ют формулу К.А. Кочергина

ат =aTO-(l-t/tI7J])\ (16)

где t - температура нагрева,°С; tm - температура плавления стали; <тго - предел те^чести металла в холодном состоянии.

При горячей обработке металлов давлением используют формулу Экеленда

<тт = (140-0,1-0-0.4+ СЧЛ/л + 0,3■£>), Ша (17) где с, мп, сг - -содержание в стали углерода, марганца, хрома, %.

По результатам анализа математической модели процесса формирования сварного соединения определены зависимости предела текучести и температуры нагрева присадочного металла для различных значений относительной осевой деформации присадочной проволоки (рисунок7).

Можно отметить следующее: . 1. С увеличением усилия наролике сопротивление пластической деформации присадочного металла возрастает. При увеличении усилия fснижаются переходные сопротивления в контактах вал - прово-

— предел текучести;

"".....".....— температура нагрева, определенная по формуле (16);

— температура по соотношению (17)

Рисунок 7 — Зависимости параметров присадочного металла от относительной осевой деформации проволоки

лока и проволока - деталь, а тепловыделение в очаге деформации из-за этого, наоборот, снижается. Для получения равных пластических деформаций на менее нагретый присадочный металл необходимо оказывать более интенсивное силоюе воздействие, чем на горячий. Этим мы объясняем снижение механической характеристики присадочного металла по мере уменьшения усилия на ролике-электроде принаплавке.

2. Прочное и качественное сцепление металлопокрытия с. основой образуется при больших значениях деформации г„ (рисунок 2),

т.е. при режимах наплавки с максимально большим тепловыделением. По рисун!у 7 можно заметить, что в этой, довольно обширной области значения предела те^чести и температуры присадочного материала почта не изменяются, т.е. процесс идет очень стабильно. Именно в этой области режимов необходимо вести технологический процесс наплавки. Тепловыделение в зоне формирования сварного соединения ограничивается перегревом, повышенным искрением и выплесками присадочного металла Иными словами, существуют оптимальные режимы процесса ЭКН, которые и должны каждый раз определяться при разработке технологических процессов восстановления изношенных валов.

3. Найденные значения температуры нагрева присадочной проволоки подтверждаются экспериментом; они. соответствуют оптимальным температурам ковки (штамповки) для соответствующих ма-роксталей.

С точки зрения прочности сварного соединения лучше, если основная деформация проволоки произойдет со стороны вала, а не со стороны инструмента. На рисунке 8 показана зависимость соотношения составляющих осадки /j/í, присадочной проволоки в зависимости

от радиуса ролика-электрода н2. Аналитические расчеты были проведены, при значениях диаметра проволоки ¿ = 1,8 мм, радиуса вала Я, =25 ММ, ТОЛЩИНЫ покрытия 6 = 0,58ММ.

* 1 Рисунок 8 —Изменение отношения состав-

ляющих осадки 12 /г, присадочной проволоки в зависимости от радиуса ролика-электрода Н2

Можно заметить, что увеличение д2 положительно сказывается на прочности сварного соединения, но увеличение размера инстру мента свыше 150. ..175 мм на качестве наплавки практически не отражается. Диаметр роликагэлектрода 300 мм мы считаем оптимальным. Рекомендуемая его толщина-8...15 мм.

На электродный материал, оказывается многократное воздействие температуры и давления со стороны присадочной проволоки. Ролик-электрод постепенно изнашивается, на его рабочей поверхности образуется кольцевая канавка износа.

Так как инструмент изготавливается из мягких, высоко тепло- и электропроводных материалов, размер л„ сечения канавки износа быстро увеличивается, из-за чего ухудшается деформация присадочной проволоки и падает качество наплавки (рисунок9).

25 75 ¡25 175 К,,им

/Гч1

Окых 0,6

0,4

0,2 0

у, = -0.444ЗЫр) + 1,04 .Я'-0.98.

£0,47:

=9.30*

1

у, = -0,31691п{х) +0.442

0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10

— экспериментальная зависимость; — теоретическая зависимость

Рисунок 9 — Влияние износа рабочей поверхности электрода на прочность сварного соединения

Повышенный износ инструмента - существенный недостаток ЭКН, сдерживающий использование процесса в ремонтном произ-

юдстве. Канавка износа имеет весьма малое поперечное сечение а„ и не имеет четкого контура.

Разработанный способ определения износа роли ка-электрода, как площади поперечного сечения кольцевой канавки на его рабочей поверхности, основан на измерении относительной осевой деформации присадочной проволоки при ее наплавке (пат. 2284888).

Из присадочной проволоки длиной 1ПР (рисунок 10, а) на поверхности цилиндрического образца формируют валик металлопокрытия длиной 1В (рисунок 10, б) с применением неизношенного ролика-электрода и определяют относительную осевую деформацию проволоки е„. Затем на том же режиме на образец наплавляют валик длиной ь'ц изношенным роликом-электродом с кольцевой канавкой износа, величину л„ которого необходимо определить. После наплавки изношенным инструментом определяют относительную осевую деформацию присадочной проволоки Е'у. При наплавке второго валика разогретый до пластического состояния присадочный металл заполняет кольцеЕую канавку, копируя ее профиль и образуя на поверхности наплавляемого валика наплыв, сечение которого соответствует поперечному сечению кольцевой канавки на изношенном ролике-электроде (рисунок 10, в). Мэ'жно получить формулу дляопределенияплощади сечения кольцевой канавки износа

Аи = £у~£'у

апр 0+*,XI+■*;)• (18)

Рисунок 10 — Развертки валиков металлопокрытия: а - исходная

присадочная проволока; б - валик, наплавленный неизношенным роликом-электродом; в -валик, наплавленный изношенным роликом-электродом <1 б в

В главе 3 «Методика экспериментального исследования» изложена методика экспериментальных исследований, дано описание применяемых приборови аппаратуры.

Для проведения исследований была спроектирована и изготовлена экспериментальная наплавочная установка, в которой была ис-

пользована электрическая часть серийной машины шовной сварки. Подвод тока к детали осуществляется через ролик и патрон станка. Окончательные эксперименты по отработке технологических процессов восстановления изношенных валов проюдились на наплавочной установке УКН 01-1-02Н конструкции ГОСНИТИ, выполненной по двухролишвой схеме наплавки.

Эксперименты проюдились на образцах диаметром 50 мм из стали 45 ГОСТ 1050-88 и стали 30ХГСА ГОСТ 4543-71. В большинстве экспериментов применялись углеродистая пружинная проволока ПК-2 ГОСТ 9389-75 и легированная проволока Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-98 диаметром 1,8 мм. Применялись также и присадочные проволоки других марок.

Прочность сцепления металлопокрытия с основным металлом детали определяли методом Олларда с усовершенствованными (коническими) штифтами. Также качество сварного соединения определяли способом а.с. 641306 по осевой деформации присадочной проволоки.

Структура, твердость, микротвердость наплавленного металлам ЗТВ изучались на микроскопе МИМ-7, приборе Роквелла ТК-2, микротвердомере Axiovert-100A с приставкой МХТ-10.

Исследования износостойкости наплавленных покрытий проводили на машине МИ-2. Износ образцов при ускоренных испытаниях определялся весовым методом.

Характеристики упругости металлопокрытия определялись (совместно с Кишиневским СХИ) динамическим методом, основанным на последовательном замере частот собственных колебаний образцов по мереудаленияслоев металла.

. Исследования остаточных напряжений в металлопокрытии и ЗТВ проюдились двумя методами. Измерялись деформации образцов в виде пластин и.колец при непрерывном удалении напряженных поверхностных .слоев непрерывным электролитическом травлении. Опыты проюдились в Уфимском ГАТУ. Кроме того, использовался метод пенетрации, основанный на замерах упругопластических деформации при вдавливании в поверхностные наплавленные слои ин-дентора в виде шарика (эксперименты проюдились совместно с Челябинским ГАУ).

Усталостные испытания образцов диаметром 50 мм по схеме чистого изгиба проюдились на усталостных машинах резонансного типа конструкции ЦНИИТМАШ.

В основу методики определения износостойкости роликов-электродов, изготовленных из различных электродных материалов, был положен разработанный нами способ определения износа пат. 2284888.

Значительная часть экспериментов была проведена с использованием методик активного планирования эксперимента.

Четвертая глава «Результаты экспериментальных исследований и их обсуждение» содержит результаты экспериментальных исследований и их анализ.

Исследовалось влияние технологических факторов режима наплавки, приведенных в таблице 1, на прочность сварного соединения, твердость, структурную неоднородность и износостойкость металлопокрытия. Применялись следующие выходные параметры: у, - среднеарифметическая твердость металлопокрытия (НЯС), у2 - средне-квадратическое отклонение результатов замеров твердости от средней твердости; у,- коэффициент вариации замеров твердости; у4- износ образцов (мг) при ускоренных износных испытаниях; у5 - от-но си тельное удлинение присадочной проволоки.

Таблица 1 — Технологические факторы режима ЭКН и уровни их варьирования

Обозначение Технологические факторы Уровни варьирования Размерность

верхи. средн нижн

Ху Действующее значение тока наплавка I 8,5 6,75 5 кА

хг Расход охлаждающей жидкости Q 2 1 0 л/мин

X, Расстояние по образующей от плоскости наплавляющего ролика до места подвода охлаждающей жидкости / 30 15 0 мм

Длительность импульса тока /л 0,06 0,04 0,02 с

'X, Длительность паузы между импульсами тока Г„ 0,10 - 0,08 0,06 с

X, Усилие на ролике-электроде 1,75 1,525 1,3 кН

х; Окружная скорость вращения детали и0 0,030 0,0225 0,015 м/с

Хг Шаг наплавки по винтовой линии 51 3,5 3 .2,5 мм/об

В результате статистической обработки результатов факторных экспериментов были получены следующиеуравнениярегрессий:

7, =51,12+ 1,08Х8+0,94Х2-1,58^3; (19)

Г3 =0,102-0,011Х8 +0,006Х2; (20)

Г4 =295-27,2Х8+Ц5Х2;

У5 =0,408 + 0,039X, -0,034^6 -0.018Х, -0,051*,2 -0,015^ + 0,017*2 -0.024Х2 +0,023*, -Х6

(22)

(21)

Анализ уравнения регрессии (22) и контрольные эксперименты показывают, что наиболее существенно на осевую деформацию проволоки и на прочность соединения влияют факторы, определяющие интенсивность тепловыделения в зоне сварки - ток наплавки и усилие на ролике-электроде.

Максимально возможная прочность сварного соединения получается при следующем оптимальном режиме наплавки валов диаметром 50 мм проволокой 1,8 ПК-2 ГОСТ 9389-75:1=1...12 кА; I,,=0,04 с; ^=1,2...1,3 кН; о0 =0,018...0,020 м/с. При наплавке на найденном режиме разрушение соединения происходит по телу штифтов, изготовленных из стали 45.

На твердость, структурную неоднородность и износостойкость метал л о по ф ыти я наиболее существенно влияет шаг наплавки по винтовой линии, а также режим охлаждения. Эксперименты показали, что шаг наплавки 5 следует устанавливать максимально большим, уменьшая тем самым ширину зоны отпуска при наложении последующего смежного валика металлопокрытия. С точки зрения обеспечения лучшей однородности структуры и износостойкости покрытия благоприятны режимы охлаждения с умеренным расходом охлаждающей жидкости, исключающим попадание охлаждающей жидкости непосредственно в зону сварки.

Средняя твердость металлопокрьггияизуглеродистой проволоки ПК-2 равна 52...54 НЯС, а для легированной проволоки НП-30ХГСА 48...50 НИС. Микротвердость по сечениям единичных площадок металлолом ытия равна соответственно 9,2 и 8,1 ГПа.

Металлопокрытие, нанесенное на оптимальном режиме (5= Змм/об; 0=1 л/мин; /=0) проволоюй ПК-2 диаметром 1,8 мм имеет износостойкость вусловиях абразивного трения в 1,4...1,5 раза превышающую износостойкость закаленной ТВЧ стали 45.

Можно сделать вывод о том, что факторы, влияющие износостойкость помытая, практически не влияют на прочность сварного соединения. Найденные режимы наплавки позволяют получить одновременно наилучшие значения указанных эксплуатационных характер и ста к во сстан о вл ен н ых д етал ей.

Металлографические исследования показали, что структура наплавленного металла неоднородна и имеет чередующиеся структуры закалки и частичного отпуска в местах перекрытия смежных валиков.

После наплавки на оптимальных режимах неоднородность структуры получается минимальной, в покрытии отсутствуют дефекты в виде пор, трещин, раковин и др. В зоне соединения наплавленного и основного металлов полностью завершаются релаксационные процессы, приводящие к образованию общих зерен в контакте, что свидетельствует о качественном сцеплении и повышенной пластичности соединения (рисунок 11)

а б

Рисунок 11 — Зоны соединения, полученные при оптимальных режимах наплавки:

а— наплавка проволоки ПК-2 на основу сталь 45; б— проволокиНп-ЗОХГСА на сталь

ЗОХГСА

Введением в технологический процесс дополнительных упрочняющих операций - поверхностной закалки ТВЧ и глубокого электромеханического упрочнения можно полностью ликвидировать неоднородность структуры.

Значения модулей упругости Ей в металлопокрытия, нанесенного на оптимальном режиме, совпадают с соответствующими характеристиками эталонных образцов, изготовленных из стали 45. Измерениями выявлено наличие небольших по величине (порядка 0,1...0,2от) осевых и окружных остаточных напряжений в наплавленном слое (рисунок 12).

Ударная вязкость наплавленных на найденных режимах образцов практически совпадает с этим показателем для эталонных нена-плавленных образцов из нормализованной стали 45.

а б

Рисунок 12 — Остаточные напряжения на поверхности металлопокрытий, определенные методом пенетрации: а) ЭКН проволокой ПК-2; б) проволокой Нп-ЗОХГСА Высокие физико-механические свойства и благоприятный характер остаточных напряжений объясняются термомеханическим характером воздействия со стороны ролика-электрода на присадочный металл. Отсутствие трещин, непроваров и других дефектов, сжимающие остаточные напряжения и уменьшение неоднородности структуры металлопокрытия при наплавке на оптимальных режимах являются причинами меньшего, чем при большинстве известных способов восстановления, сниженияусталостной прочности.

В таблице 2 приводятся результаты усталостных испытаний наплавленных и упрочненных образцов.

Таблица 2 - Влияние на усталостную прочность электроконтактной наллавки и последующего упрочнения

№ Способ восстановления Предел выносливости, МПа

се- и упрочнения стандартный ускоренный

рии метод испытаний метод

1 Нормализованная сталь 45 (эталон) 230 231 1,00

. 2 ЭКН проволокой ПК-2 на оптимальном режиме 220 206 0,90

3 ЭКН проволокой НП-ЗОХГСА - 164 0,71

4 ЭКН проволокой ПК-2 + закалка ТВЧ - 316 1,87

5 ЭКН проволокой ПК-2 + электромеханическое упрочнение роликом 280 291 1,26

6 ЭКН проволокой ПК-2 + ППД - 260 1,13

Примечание:, ег_,— усталостная прочность наплавленного образца; <т_,„— усталостная прочность эталонного образца.

На рисунке 13 приводятся результаты износных испытаний роликов-электродов, изготовленных из различных материалов. В экспериментах на найденных оптимальных режимах с применением инструментов диаметром 300 мм наплавлялись образцы диаметром 50 мм

из стали 45 проволокой ПК-2 диаметром 1,8 мм. Существенное снижение качества сварного соединения при применении ролиюв-элекгродов из горячекатаной меди происходит уже через 1,5...2 часа машинного времени.

1 — электрод из горячекатаной

меди, 2 — электрод из бронзы Бр.

X, 3 — электрод из бронзы Бр.НБТ

Рисунок 13 — Износы рабочих поверхностей роликов-электродов в зависимости от числа циклов наплавки

При применении более износостойких (и более дорогих) электродов из никель-бериллиевых бронз рабочую поверхность ролика-электродадостаточно заправитьодин раз зарабочую смену.

Эксплуатационные испытания восстановленных на оптимальных режимах деталей ходовой части гусеничных тракторов ДГ-75 показали их высокую работоспособность и надежность.

В пятой главе «Разработка технологии восстановления валов. Технико-экономическая эффективность восстановления изношенных деталей» приводятся рекомендации для проектирования технологических процессов восстановления автотракторных деталей типа «вал». Процесс ЭКН можно рекомендовать для восстановления валов диаметром до 120...150 мм с износами до 0,7...1,0 мм на сторону, работающих на износ, при динамических и повторно-переменных нагрузках, а также в неподвижных соединениях. Исключение составляют тяжело нагруженные коленчатые валы, спроектированные без значительного запаса прочности.

Для наплавки поверхностей, к которым не предъявляются особые требования, рекомендуется применять проволоки с низким содержанием углерода. Для восстановления деталей, поверхности которых должны быть износостойкими, выносливыми при повторно-переменных нагрузках, следует применять углеродистые или легированные присадочные проволоки марок Нп-50, Нп-65Г, Нп-80, Нп-30ХГСА и др. по ГОСТ 10543-98, пружинную проволоку ПК-2 по ГОСТ 9389-75.

При наплавке проюломэй диаметром 1,8 мм можно восстанавливать детали с износами до 0,20...0,25 мм на сторону, т.е. подавляющее большинство валов сельскохозяйственной техники. При больших значениях износов применяются проволоки большего диаметра или производится многослойная наплавка.

В зависимости от состояния восстанавливаемых поверхностей перед наплавкой мо1ут быть следующие подготовительные операции: правка изогнутых валов на прессе; очистка и обезжиривание восстанавливаемых поверхностей общепринятыми способами; правка центровых отверстий; предварительная механическая обработка (обычно шлифованием) поверхностей деталей с односторонним износом; обезжиривание присадочной проволоки.

При восстановлении поверхностей с неповрежденными шпоночными пазами рекомендуется применять твердосплавные защитные вставки П-образного поперечного сечения с механически обработанными режущими кромками полок (ас. 1449305). Выступающие по уровню наплавляемого слоя металлопокрытия режущие кромки при наплавке перерезают сварные валики по одному.

Для наплавки деталей простой формы (осей, валов) специальной оснастки не требуется - эти детали крепятся в патроне наплавочной установки.

При наплавке длинных или нежестких валов обязательно применение заднего центра. При наплавке деталей сложной формы, изделий в сборе, тонкостенных втулоки тд. требуется применение специальной оснастки.

В главе 4 экспериментально определены оптимальные режимы наплавки валов диаметром 50 мм присадочной проволокой ПК-2 диаметром 1,8 мм. На практике возникает необходимость восстановления деталей различных диаметров с разными износами и пользоваться присадочными проволоками различного химического состава. . На основе проведенных теоретических и экспериментальных исследований разработана методика определения режимов наплавки. Составлены таблицы оптимальных режимов для различных случаев юс-становления.

. Нами предложены два способа (а.с. 484060, а.с.1434640) автоматического регулирования процесса ЭКН, в которых в качестве регулируемого параметра используется скорость затягивания присадоч-• ной проволоки в зону формирования сварного соединения.

Важнейшей частью наплавочной установки является инструмент - роли к-электрод. Предложены новые конструкции роликов-электродов, долговечность которых многократно превышает срок службы традиционно применяемых инструментов(рисунок14).

5.

^ ^ 3

Ролик-электрод с рабочей частью, упрочненной сеткой из жаропрочного материала (а.с. 880662)

I- I 2 1

1 — вал; 2 - бесконечная медная лента; 3 - присадочная проволока; 4 - ролик-

электрод; 5 - натяжные ролики Защита рабочей поверхности ролика-электрода бесконечной лентой (пат. 2307009)

1

1 - ролик-электрод; 2 - рабочая поверхность; 3 - наружный ряд отверстий; 4 -внутренний ряд; 5 - жаропрочная проволока Упрочнение рабочей поверхности ролика-электрода проволокой из жаропрочного материала (а. с. 1530380) 2

1 - основа электрода; 2 — слой из высокопрочного, жаростойкого материала; 3 -медная фольга; 4 - прижимные кольца; 5 - болты; 6 - шайбы; 7 - гайки Электрод для контактной и роликовой сварки (пат. 2355534)

Рисунок 14 — Новые конструкции роликов-электродов

Разработанные по результатам настоящих исследований технологические процессы восстановления деталей типа «вал» были внедрены в семи ремонтных предприятиях РБ. Контроль качества наплавки включает в себя периодические замеры твердости, а также

проверку качества сцепления покрытия с основой по деформации присадочной проволоки в соответствии со способом а.с. 641306.

Технико-экономическую эффективность ЭКН проволокой оценивали по стоимости восстановления 1 дм2 поверхности условной . цилиндрической детали диаметром 50 мм в сравнении с вибродуговой наплавкой, электроконтактной приваркой стальных лент, элекгроконтактным напеканием металлических порошков.

Проведенные расчеты показали, что наименьшие затраты на восстановление деталей как подвижных, так и неподвижных соединений получаются при ЭКН стальных проволок, что объясняется высокой производительностью процесса, относительно невысокой ценой присадочного материала, минимальными припусками на последующую механичес^ю обработку.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Усовершенствован ресурсо- и энергосберегающий технологический процесс электроконтактной наплавки стальных проволок, что позюлило на основе проведенных теоретических и экспериментальных исследований условий и установленных закономерностей формирования соединения в твердой фазе, повысить эффективность и качество восстановления изношенных деталей типа«вал».

2. Установлено, что основной причиной, препятствующей вуо . ловиях ЭКН формированию прочного сварного соединения, являются

оксидные и гидрооксидные пленки. Относительное движение разогретого до пластического состояния присадочного металла по наплавляемой поверхности приводит к их дроблению и выносу из шн-; такта. Из трех составляющих пластической деформации присадочной проволоки в качестве измеряемого и контролируемого параметра следует использовать осевую составляющую £у, в наибольшей степени характеризующую деформационные процессы, происходящие в плоскости стыка, и наиболее точно замеряемую при наплавке вала по винтовой линии на конкретном исследуемом режиме. В зависимости от режимов наплавки су может меняться в пределах от 15 до 45...48%.

3. Выявлены количественные связи между осевой деформацией И прочностью сцепления покрытия с основой. На основе получен. ных зависимостей (2) разработан оперативный способ определения

качества сварного соединения, осуществимый на рабочем месте one-ратором-наплавщишм.

4. Разработана математическая модель пластической деформации присадочной проволоки, составленная с учетом действующих на присадочный металл усилий и возникающих в нем напряжений и предусматривающая замер осевой деформации проволоки £у- после ее наплавки.

Определено условие (13) формирования сварного соединения в пределах контактных площадок и разработан аналитический способ определения размеров зоны образования соединения металлопокрытия с основой, как границы относительного движения присадочного металлапо наплавляемой поверхности.

Установлено, что для формирования сплошного покрытия без непроваров и обеспечения наиболее прочного сварною соединения режимы ЭКН необходимо выбирать из условия одновременного обеспечения максимально достижимой осевой деформации проволоки ву = о,45...о,48 и оптимальных значений коэффициентов ку перекры-

тиязон образования соединения(5...10% в случае наплавки проволок их углеродистых сталей и 40...45% при наплавке проволоки НП-30ХГСА).

Разработан способ определения момента начала формирования сварного соединения, рассмотрена кинетика образования соединения покрытия с основой вала и установлено, что образование химических связей начинается через 0,006...0,007 с и практически заканчивается через 0,02...0,025 с после начала цикла, а оптимальной длительностью импульса тока является значение0,04 с.

Разработан способ аналитического определения температуры нагрева проволоки при прохождении импульса тока и предела сопротивления присадочного материала пластической деформации в зависимости от режимов ЭКН. Установлено, что температуры нагрева и характеристики упругости присадочного металла при наплавке на оптимальных режимах совпадают с аналогичными параметрами при горячей обработке металлов давлением.

5. Экспериментально определены оптимальные режимы восстановления валов диаметром 50 мм присадочной проволокой 1,8 ПК-2. ГОСТ 9389-75: /=7...7,2 кА; /я=0,04 с; ^= 0,08 с; ^=1,2...1Д кН; и0=0,018...0,020 м/с; s= Змм/об; q- 1 л/мин; /=0,.При наплавке на найденном режиме обеспечиваются одновременно максимально юз-

можная прочность сцепления, равная прочности,основного металла вала, и наиболее твердое и структурно однородное покрытие, износостойкость которого в 1,4...1,5 раза превышает износостойкость закаленной ТВЧ стали 45.

Установлено, что в наплавленных на оптимальных режимах метал лопокрытиях формируются сжимающие остаточные напряжения, равные 0,1...ОД предела текучести наплавленного металла. Высокие значения характеристик упругости металлопокрытия и ЗТВ, совпадающие с характеристиками нормализованной стали 45, свидетельст-вуюто качественной наплавке и бездефектности металлопокрытия.

Установлено, что предел выносливости наплавленных ЭКН образцов на 10-...15% ниже предела выносливости эталонных образцов из нормализованной стали 45, но выше, чем при большинстве известных способов восстановления. Снижение циклической прочности объясняется главным образом струкхурной неоднородностью покры-• тия при наплавке по винтовой линии с перефытием смежных сварных валиков. С точки зрения уменьшения структурной неоднородности рекомендуются значения шага наплавки по винтовой линии обеспечивающие'минимальное (10...15%-ное) перекрытие сварных вали ко в по их ширине.

Показано, что дополнительными упрочняющими операциями (закалкой ТВЧ; поверхностно-пластическим деформированием, электромеханическим упрочнением), влияя на структуру металлопоцэы-тия и остаточные напряжения в нем, можно на 25...50% повысить циклическую прочность восстановленных валов, что позволяет расширить номенклатуру восстанавливаемых ЭКН деталей.

6. Разработан способ измерения износа рабочей поверхности ролика-электрода, основанный на определении удлинения присадочной проволоки при ее.наплавке на одинаковых режимах изношенным и неизношенным инструментом. Установлено, что инструменты, изготовленные из никель-бериллиевой бронзы Бр.НБТ, имеют удовлетворительную износостойкость при р^оте в специфических условиях ЭКН.

Разработаны четыре новых конструкции рол и ю в-электродов, рабочие поверхности которых защищаются от износа сеткой или проволокой из высокопрочного, жаростойкого материала, а также медной фольгой, выполненной в форме бесконечного кольца, или же в форме сменных элементов. Износостойкость предлагаемых электро-

дов многовато превышает износостойкость традиционно применяемых инструментов.

Предложены способы автоматического регулирования процесса ЭКН, в юторых в качестве регулируемого параметра используется скорость затягивания присадочной проволоки в зону формирования сварного соединения.

7. Составлена научно обоснованная методика и по ней определены рациональные режимы ЭКН проволок различного диаметра и химического состава. Разработаны рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления автотракторных деталей типа «вал».

8. Эксплуатационные испытания деталей, восстановленных ЭКН, показали, что их долговечность приближается, а в ряде случаев превышает долговечность новых деталей.

Практические рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления изношенных деталей ЭКН рассмотрены и одобрены научно-техническими советами министерств сельского хозяйства Республик Башкортостан, Мордовия, Оренбургской, Челябинской и Ульяновской областей и рекомендованы к внедрению.

Разработанные технологические процессы восстановления изношенных деталей типа «вал» внедрены в семи ремонтных предприятиях РБ с годовым экономическим эффектом 1,6 млн. руб. Расчетные зависимости, математическая модель формирования соединения, программы для ЭВМ, рекомендации по проектированию технологических процессов внедрены вучебный процесс в 19 вузах РФ.

- Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1. Статьи в изданиях.реюмендованных ВАК:

1. Нафиюв, МЗ. Эффектвный кпд. и интенсивность охлаждения при восстановлении изношенных деталей эл е ктр о ко н так п ю й наплавкой [Текст] / В.С.Ибрагимов, МЗ.Нафиков//Сварочноепроизводстю.- 1976.-№4.-С.14-15.

2. Нафиюв, МЗ. Элекгроюнтакгаая наплавка авто тракторных валов [Текст] / B.C. Ибрагимов, Ч.М. Мамлеев, МЗ. Нафиюв //Техника в сельском хозяйстве. - 1980.-№12.- С.40-42.

3. Нафиюв, МЗ. Элеетроюнтакшая наплавка проволоки на станке 011-1-02 [Текст] /BiC. Ибрагимов [и др.] /Механизацияи электрификация сельского хо-. зяйства.- 1989.-№11.- СЗЗ.

4. Нафиюв, МЗ. Защита шпоночных пазов при восстановлении изношенных валов [Текст] / МЗ. Нафиюв, Н.С. Юдин // Механизация и электрификация сельского хозяйства.- 1990.-№4,-С52.

5.Нафиюв, МЗ. Параметры алекгроюнтакпюй наплавки [Текст] /МЗ.Нафи-ков //Технология металло в.- 2005.- №7С29-31.

6. Нафиюв, МЗ. Влияние износа ролика-электрода на качество сварного соединения при электроюнтактной наплавке [Текст] / МЗ. Нафиюв, ИИ. Заги-ров//Ремонт, модфнизация, восстановление.-2006.-№5.- С30-31.

7.Нафиюв, МЗ. Формирование сплошного металлопофьпия при алеетро-юнтаюной наплавке валов [Текст] /М.З.Нафиюв//Упрочняющие технологии и покрытия. - 2006.-№9.- С24-29.

8.Нафиюв, МЗ.Истинный предел текучести присадочного металлапри электроюнтактной наплавке [Текст] / МЗ.Нафиюв,ИИ.Загиров//Технолошяметаллов,- 2006.-№12.- С.41-43.

9. Нафию в, МЗ. Определение размфов ролика для ал екгроюнтакпюй наплавки валов [Текст] / МЗ. Нафиюв, ИИ. Загаров, РН. Сайфуллин//Упрочняющие технологаи и поц)ьпия.-2007.-№2,- С21-22.

10. Нафиюв, МЗ. Исследование процесса износа роликат-элекгрода при электроюнтактной наплавке [Текст] / М.З. Нафиюв, ИИ. Загиров // Сварочное производство.-2007.-№3.- С23-24.

11. Нафиюв, МЗ. Наплавка валиюв различной ширины одной электродной лентой [Текст] /М.З.Нафиюв,Н.С. Юдин //Ремонт, восстановление, модфнизация,-2007.-№8.- С22-24.

12.Nafkov,MZ. Examhation of fie process of wear of a roller electrode in electric resistance surfacing with awire [Text] / M.Z.Nafkov,IJ. Zagirov //Weldhg International.-2007.-Vo 121, №10,-P.757-759.

13. Нафиюв, МЗ. Электр о юнтактая наплавка- эффективный способ восста-ношения валов [Текст] / МЗ. Нафиюв // Упрочняющие технологии и помытая.- 2007.-№11.-С21-24.

14. Нафиюв, МЗ. Методика определения сопротивления пластической деформации присадочной проволоки при элеетроюнтакптой наплавке [Текст] / МЗ. Нафиюв //Сварочноепроизводство.-2008.-№3,- С.19-22.

15. Нафиюв, МЗ. Разборные образцы для исследования электроюнтактной наплавки [Текст] /МЗ.Нафиюв,ИИ;Загиро в,РН. Сайфуллин //Ремонт, восстановление, модфнизация.-2008.- №5.- С.41.

16. Нафиюв, МЗ. Математическая модель формирования соединения при эл екгроюнтакпюй наплавке (наварке) проволоки [Текст] / МЗ. Нафиюв, ИИ. Загиро в//Технология машиностроения.-2008.-№6.- С/52-66.

17. Нафиюв, МЗ. Особенности формирования структуры металлопогрьгшй, нанесенных элекгроконтакгаой наплавкой проволокой изуглфодистых и легированных сталей [Текст] / МЗ. Нафиюв, ИИ. Загаров, Э.Л. Левин, РН. Сайфуллин //Упрочняющиетехнологии и потрьпия.-2008.- №6.- С31-37.

18. Нафиюв, МЗ. Расчет параметров формирования соединения при элеетро-юнтатстной наплавке (наварке) проволоки [Текст] / МЗ. Нафиюв, ИИ.Загиров //Сварочноепроизводство.-2008.-№8.- С.15-20.

19. Нафиюв, МЗ. Остаточные напряжения в металлопофьпии, нанесенном электроюнтактной наплавюй [Текст] / МЗ. Нафиюв, ИИ. Загиров, АГ. Игнатьев //Технология металлов,- 2008.-№9.- С29-33.

20. Нафиюв, МЗ.О возможности восстановления изношенных валов элекгро-контактной приваркой стальных проволок с порошювым пофьпием [Текст] / РН. Сайфуллин, МЗ. Нафиюв // Упрочняющие технологии и покрытия. -2009.-№5.- СЗ-6.

2. Монофафии.научные изяанияи произюдственныереюмендздии: 1 .Нафиюв, МЗ. Проблемы управления качеством работы сельскохозяйственной техники [Текст] /Э.Л. Левин и [и др.] //У фа: Гил ем, 1990.- 158с.

2. Нафиков, МЗ. Рекомендации по разработке технологических процессов юс-становления изношенных деталей типа «вал» элеетроюнтакшой наплавюй (приварюй) стальных про юлок / МЗ. Нафиюв [и др.] // Уфа: ООО «Штайн», 2009.-43 с.

3. Автор ские свидетельства и патенты:

1. A.c. 641306 СССР, МКИ2 G01N3/00. Способ определения прочности сцепления покрытая из углеродистой проюлоки с основой из углеродистой стали [Текст] / МЗ. Нафинэв, B.C. Ибрагимов (СССР). - № 2496514/25-28; заяви .13 Об:77; о публ.05 Ö 1.79, Бюл.№ 1.-2с.:ил.

2. A.c. 880662 СССР, МКИ3 В 23K11Ö0. Электрод для иэнтакшой сварки [Текст]/ МЗ. Нафиюв, B.C. Ибрагимов (СССР). - № 2738225/25-27; за-явл 2103.79; о публ.15.11.81 ,Бюл.№ 42.-2 с.:ил.

3. А.с.923064 СССР, М КИ В 23К11Л6. Способ регулирования процесса элек-троюнтактной наплавки/МЗ. Нафиюв, B.C. Ибрагимов(СССР).

4. A.c. 1434640 СССР,МКИ4 В23К11/08. Оюсоб электроконтакгаой ролию-вой наплавки / МЗ. Нафиюв, B.C. Ибрагимов (СССР), - № 4211153/31-27; за-яшЛ9Л2Б7.

5.A.c. 1449305СССР,МКИ4 В23Р6Л0.Отоооб юсстановления валовэлекгро-• контактной наплавкой / МЗ. Нафиков, B.C. Ибрагимов (ССОР). - №

4193369/30-27;заявл.09J02.87;опубл.07ß 189,Бюл.№ 1 .■- 3 е.: ил.

6. A.c. 1530380 СССР, МКИ4 В23К1130. Способ изготовления ролика-электрода/МЗ Нафиков, Н.С.Юдин, В.СЯбрагимов (СССР).-№ 4339247/30-27;заявл.04.12^7;опубл23.12^9,Бюл.№47.-2 е.:ил.

7. A.c. 1764891 СССР, МКИ5 В23К11/06. Устройство для подбора режима приварки ленты / Н.С. Юдин, B.C. Ибрагимов, МЗ. Нафию.в (СССР). № 4832192Ю8;заявл.30А550;опубл.30й952,Бюл.№36.-6 е.:ил.

8. Па т2140835 Российская Федерация,МПК6 В23 К 9/04. Споооб наплавки электродной лентой [Текст] / Н .С. Юдин, МЗ. Нафиков; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 97111500/02;заявл.04Я7Р7;опубл. 10.1139, Бюл. № 31. -Зс.:ил.

9. Пат.2220829 Российская Федерация, МПК7 В 23 К 11/06, В 23 К 31Л2. Способ определения геометрических параметров единичной площадки,металлопокрытия при электроюнтактной наплавке [Текст] / МЗ. Нафиюв; заяви-тельи патентообладательБашкирский государственный аграрный университет. - № 2002123249/02; заявл 29 J08 2002; опубл;10Ш2004,Бюл.№ 1 .-2 е.: ¿л. Ю.Пат2237555 Российская Федерация,МПК7 В23 К9Д)4. Способ наплавки электродной лентой [Текст] /Н.С. Юдин, МЗ. Нафиюв; заявитель и патента-

обладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2003108493Ю2;заявл.26.032003¡опубл. 10.102004,Бюл.№28.-3 е.:ил. И.Пат.2263012 Российская Федерация,МПК7 В23 К11Я6. СЬособ элеетро-контактной наплавки [Текст] / МЗ. Нафиюв, ВИ. Карамов; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2004112457/02;заявл.22.042004;опубл.27.102005,Бюл.№30.-3 е.:ил.

12. Пат2263565 Российская Федерация, МПК7 В 23 К 11Д)6, В 23 К 31Л2. Способ определения коэффициента перекрьгшя сварных площадок при электроконтактной наплавке [Текст] / МЗ. Нафиюв; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2003131245Ю2; заявл. 23.10 2003; опубл .10.11.05, Бюл. № 31.- 7 е.: ил.

13. Пат2278009 Российская Федерация, МПК В23К11/06, В23К31Л2. Способ определения зоны образования соединения металлопокрьггая сосноюй при электроюнтактной наплавке [Текст] /МЗ. Нафиюв; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2005100540Я2;заявл. 11.012005; опубл20 ¿06Л6, Бюл.№ 17.- 9 е.: ил.

14. Пат.2284888 Российская Федерация, МПК В 23 К31Л2, В 23 К 11/06. Способ определения износа ролика^ электрода при электроконтактной наплавке [Текст] /МЗ. Нафиюв, ИИ. Загаров; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 20051105044)2; заявл .111)42005; опубл.10.10.06,Бюл.№28.-5 е.:ил.

15 Пат.2307009 Российская Федерация, МПК В23К11Д)6. Способ элеетро-квнтактной наплавки [Текст] / МЗ. Нафиюв, М.Н. Фархшагов, ИМ. Загиров; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2006107359/02; заявл.09.03 2006; опубл27Ю9.07, Бюл. № 27. - 4 е.: ил.

16. Пат. 2315683 Российская Федерация, МПК В23К1Ш6, В23К31Л2. Оюсоб определения температуры нагрева присадочного металла при электроюнтактной наплавке [Текст] /МЗ. Нафиюв, ИИ. Загаров; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2006111300/02;заявл.06.042006;опубл2701.08,Бюл.№3.- 5 с.:ил.

17. Пат.2315684 Российская Федерация, МПК В23К11Д)6. Способ элеетро-контакгаой приварки ленты [Текст] / М.Н. Фархшагов, МЗ. Нафиюв, РН.Сайфуллин; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2006109869/02; заявл27.032006; опубл27.01Л8, Бюл.№3.-4 е.:ил.

18. Пат.2338635 Российская Федфация, МПК В23К11Ю6, В23К31Л2. Оюсоб определения моментаначала формирования сварного соединения при элек-троюнтакшой наплавке [Текст]. / МЗ. Нафиюв, ИИ. Загаров, РН. СайфУл" лин; заявитель и патентообладатель Башкирский го существенный аграрный университет. - № 2006144683/02; заявл.14.122008; опубл. 20.112008, Бюл. № 32.-9 е.: ил.

19. Пат2342237 Российская Федерация, МПК В23К37/04, В23К11/36, С23С24/08. Приспособление для крепления образцов при алеетроконтактной приварке к ним слоя металлопокрытия из металлических порошков или прово-

лок[Текст] /ИМ. Загаров, PH. Сай фу длин, МЗ. Нафию в; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - № 2006144685Ю2;заявл. 14.122006;опубл27.122008, Бюл. № 36.- 2 е.: ил.

20. Пат.2355534 Российская Федерация, МПК В23К11/30. Электрод для нэн-такптой и ролиювой сварки [Текст] / МЗ. Нафиков, ИИ. Загиров, РН. Сайфуллин; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - №2007126198/02; заявл. 09.072007; опубл20.052009, Бкш. № 14.-3 е.:ил.

21. Пат2360775 Российская Федерация, МПК В23К11/30. Устройство для элекгро контактной привяжи [Текст] / РН. Сайфуллин, Э.Л. Левин, МЗ.Нафиков; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - №2008106333/02; заявл. 18.022008; опубл. 10.07 2009, Бюл. № 19.-3 е.:ил.

22. Пат. 2361706 Российская Федерация, МПК В23К11/30. Способ электроконтактной приварки [Текст] / РН. Сайфуллин, B.C. Наталенко, МЗ. Нафиков; заявитель и патентообладатель Башкирский государственный аграрный университет. - №2008104255/02; заявп .04 J02 2008; опубл20.072009, Бюл .№ 20. -4 е.: ил.

23. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2006614259. Зона образования соединения в пределах иэнтактных площадок/ МЗ. Н афи но в, Р Н. Сай фу л л ин, И И. 3 агаро в.Реги стр. 13.12.06.

4. Статьи в материалах конференций и других изданиях. ОпублиизванаЗ! статья, наиболее важными из них являются:

1. Нафиков, МЗ. Элеетро контактная наплавка валов проволокой [Текст] / На-биев Т.С., Нафиков МЗ., Загиров ИИ. // «Ер ва сув ресурсларидан фойдала-нишла бозор муносабатларини шакал антаришнинг икшеодий муаммолари»: Республика илмий-амалий аниуман маърузалари туплами. - Ташкент: ТИМИ, 2007,-1 Том.-С390-392.

2. Нафиков, МЗ. Структура метаялопокрьпий, сформированных элекгроюн-тактной наплавюй сталыгых проволок [Текст] /ИИ. Загиров, МЗ. Нафиков // Материалы XLXII международной н^чно-технической юнференции «Дэсш-жения науки - агропромышленному производству». - Челябинск: ЧГАУ,2008. - 42,-С.117-122.

3. Нафиюв, М.З. Выбор рациональных режимов ЭКН [Текст] / МЗ. Нафиков // Повышение эффективности функционирования механических и энергетических систем: материалы Всерос. науч.-техн. конф., 19-23 окг. 2009.- Саранск: Изд-во Мэрдов.ун-та,2009,- С.129-133.

Разрешение на осуществление редакционно-издательской деятельности № 875004 - 055 от 24.02.09 г.

Формат 60x84'/i6. Бумага офсетная, Усл. печ. л. 2,09. Заказ № 89. Тираж 100

Отпечатано в типографии ПЛ № 1 450001, г. Уфа, бульвар X. Давлетшиной, 3

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Характеристики деталей типа «вал» сельскохозяйственной техники, подлежащих восстановлению.

1.2 Эксплуатационные свойства восстанавливаемых деталей.

1.3 Электроконтактные способы восстановления изношенных деталей

1.4 Цель и задачи исследований.

1.5 Выводы.

2 ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ СВАРНОГО СОЕДИНЕНИЯ ПРИ ЭЛЕКТРОКОНТАКТНОЙ НАПЛАВКЕ.

2.1 Физическая природа соединения металлов при ЭКН.

2.2 Разработка способа определения прочности сцепления металлопокрытия с основой.

2.3 Единичная площадка металлопокрытия при ЭКН.

2.4 Контактные и сварные площадки.

2.5 Условия формирования соединения при ЭКН. Зона формирования сварного соединения.

2.6 Исследование кинетики образования сварного соединения.

2.7 Состояние присадочной проволоки при ЭКН

2.8 Особенности формирования соединения при ЭКН легированных сталей

2.9 Определение оптимальных размеров ролика-электрода

2.10 Разработка способа определения износа ролика-электрода

2.11 Тепловой баланс при формировании сварных площадок

2.12 Математическая модель формирования сварного соединения.

2.12 Выводы

3 МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ

3.1 Общая методика

3.2 Экспериментальные установки и оборудование

3.2.1 Установки для ЭКН изношенных деталей (валов)

3.2.2 Установка для электромеханического упрочнения

3.2.3 Устройство для упрочнения валов механическим наклепом роликом

3.2.4 Машины для усталостных испытаний.

3.2.5 Установка для определения характеристик упругости наплавленного металла

3.2.6 Установка для определения остаточных напряжений.

3.3 Планирование экспериментов и обработка экспериментальных данных.

3.4 Методика металлографических исследований.

3.5 Методика исследования прочности сварного соединения металлопокрытия с основой.

3.6 Методика определения износостойкости наплавленного металла

3.7 Методика определения характеристик упругости наплавленных образцов.

3.8 Методика определения остаточных напряжений.

3.9 Методика исследования усталостной прочности наплавленных образцов

3.10 Методика определения ударной вязкости наплавленных образцов

3.11 Методика определения износа ролика-электрода

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ИХ

ОБСУЖДЕНИЕ

4.1 Результаты отсеивающего эксперимента

4.2 Влияние технологических факторов процесса ЭКН на прочность сварного соединения металлопокрытия с основой

4.3 Исследование влияния технологических факторов процесса ЭКН на твердость, структурную однородность и износостойкость металлопокрытия

4.4 Металлографические исследования структуры наплавленного металла и зоны термического влияния

4.5 Характеристики упругости металлопокрытия и остаточные напряжения

4.6 Усталостная прочность наплавленных и упрочненных образцов

4.7 Ударная вязкость наплавленных электроконтактными способами образцов

4.8 Исследование процесса изнашивания роликов-электродов

4.9 Эксплуатационные испытания деталей, восстановленных ЭКН

4.10 Выводы.

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ВАЛОВ

5.1 Выбор режимов наплавки

5.1.1 Шаг наплавки по винтовой линии.

5.1.2 Длительность импульсов тока

5.1.3 Длительность пауз между импульсами тока

5.1.4 Окружная скорость вращения детали

5.1.5 Определение усилия на ролике-электроде

5.1.6 Определение тока наплавки

5.1.7 Режим охлаждения.

5.2 Основы проектирования технологических процессов восстановления автотракторных валов электроконтактной наплавкой проволокой.

5.3 Системы автоматического управления процессом ЭКН

5.3.1 Регулирование процесса наплавки цилиндрических поверхностей

5.3.2 Регулирование процесса наплавки конических и фасонных поверхностей

5.4 Способ электроконтактной наплавки с уменьшенным шагом

5.5 Разработка конструкций роликов-электродов для электроконтактной наплавки

5.6 Широкослойная наплавка валиков различной ширины одной электродной лентой

5.7 Технико-экономическая эффективность восстановления автотракторных валов электроконтактной наплавкой проволокой

5.8 Выводы

В принятом в 2005 г. национальном проекте «Развитие агропромышленного комплекса» предусмотрен вывод сельскохозяйственной отрасли страны на позиции устойчивого функционирования и развития, на стабильное обеспечение населения важнейшими продуктами питания. Предстоящее вступление России в ВТО делает жизненно необходимым достижение конкурентоспособности всего агропромышленного комплекса на основе технологического и технического переустройства. Однако финансовая поддержка отрасли со стороны государства еще недостаточная, сложившееся положение дел усугубляется мировым экономическим кризисом. В настоящее время большинство агропредприятий не имеет возможностей для приобретения новой техники и своевременного обновления машинно-тракторного парка. Парк тракторов к 2004 г. по сравнению с 1990 г. сократился в 2,6 раза, зерноуборочных комбайнов в 2,6 раза, картофелеуборочных комбайнов в 6,2 раза, зерновых сеялок в 2,8 раза и т.д. [1].

В таких условиях технический сервис должен быть направлен на обеспечение работоспособности и продление службы имеющегося МТП за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники. Совершенствование технического сервиса является важным резервом сохранения технического потенциала АПК. Опыт ведущих западных стран показывает, что хорошо налаженный сервис позволяет значительно продлить срок службы сельскохозяйственной техники. Известно [2], что средний срок эксплуатации тракторов в США составляет 31 год, Канаде - 24,5, Франции - 22,4, по зерноуборочным комбайнам эти цифры составляют соответственно 23,5, 38,5 и 19,7 лет. В Российской Федерации средние фактические сроки службы тракторов и комбайнов равны лишь 8,9 и 7,7 лет.

Эксплуатация техники с предельными сроками амортизации на треть увеличивает расход ТСМ. Постоянно растут расходы хозяйств на эксплуатацию и ремонт сельскохозяйственной техники. Затраты АПК на ремонт машин за последние 5 лет выросли на 30.40%, а по энергонасыщенным тракторам, зерно- и кормоуборочным комбайнам - в 2 и более раза, достигнув суммарных показателей 60 млрд. руб. в год [3,4]. Имеется тенденция к дальнейшему росту этих затрат. При этом расходы на запасные части составляют главную составляющую всех затрат на ремонт машин, их доля может достигать 50.70%. Большинство сельхозпроизводителей не может приобретать в достаточном количестве запчасти из-за их высокой цены. Производство и особенно торговля запасными частями сосредоточены в коммерческих структурах. Потребитель, приобретающий в таких условиях бракованные и некондиционные детали, не имеет возможности предъявить претензии заводам-изготовителям [5].

В последние годы в передовых хозяйствах и машинно-технологических станциях резко увеличился парк отечественной и зарубежной техники, закупаемой по лизингу. К концу 2004 г. по лизингу поставлено 4,65 тыс. тракторов, 2,7 тыс. зерноуборочных комбайнов и др. [1,6]. Техническое обслуживание и ремонт такой техники в начальный период эксплуатации производятся по гарантийным обязательствам поставщиков. Большая часть приобретаемой по лизингу зарубежной техники к настоящему времени отработала более половины нормативного ресурса службы, из-за чрезмерной интенсивности эксплуатации она быстро изнашивается. Ситуация осложняется тем, что запасные части необходимо приобретать у фирмы-изготовителя, а цены на запасные части для зарубежной техники на порядок выше отечественных аналогов [7,8,9,10 и др.]. Организовать импортозамещающий выпуск таких запасных частей сложно из-за отсутствия на них чертежей, технической документации, необходимой технологии.

По всем этим причинам резко, до 60%, снизилась готовность сельскохозяйственной техники [10]. В пиковые периоды доля исправных машин в парке основных видов техники не превышает 80-82 % [4].

Одним из главных составляющих звеньев технического обслуживания и ремонта машин является восстановление изношенных деталей [11—13 и др.]. Поступающие в ремонт машины содержат около 45% деталей, пригодных для дальнейшего их использования без реставрации, и около 50% деталей, которые возможно отремонтировать или восстановить. Лишь 5.9% деталей подлежат выбраковке и списанию в металлолом [13]. В то же время себестоимость восстановления изношенных или поврежденных деталей не превышает 30.50% цены новых при сопоставимом ресурсе.

В восьмидесятых, девяностых годах прошлого столетия было широко организовано восстановление изношенных деталей сельскохозяйственной техники на промышленной основе. Восстановлением занимались 1800 ремонтных мастерских и заводов, 65 специализированных цехов, действовало 80 поточных линий. Однако за переходный период реформ объем восстановления изношенных деталей в стране резко снизился с 19 до 9% по ряду причин экономического и организационного плана [5]. Многие созданные ранее мощности ликвидированы, разукомплектованы или простаивают из-за отсутствия ремонтного фонда запасных частей. Из-за того, что существовавшая система восстановления изношенных деталей была разрушена, сельхозпроизводители несут большие потери. В настоящее время становится остро необходимым возрождение ремонтно-обслуживающей базы АПК, и, в первую очередь, мощностей по восстановлению изношенных деталей.

В условиях рыночной экономики первостепенное значение приобретает внедрение ресурсосберегающих технологий. В полной мере это относится и к восстановлению изношенных деталей. Ежегодно миллионы тонн деталей сельскохозяйственной техники, износы рабочих поверхностей которых в большинстве случаев измеряются десятыми и даже сотыми долями миллиметра, отравляются на переплавку. Организация восстановления позволяет экономить материальные, топливоэнергетические и трудовые ресурсы. При восстановлении одной тонны деталей экономится 180 кВтч электроэнергии, 73 м3 природного газа, 0,8 т угля; в 2—3 раза по сравнению с производством новых деталей уменьшаются затраты труда [5].

С полным основанием к числу прогрессивных и ресурсосберегающих можно отнести электроконтактные способы восстановления изношенных деталей. Эти способы, основанные на методе шовной сварки, выгодно отличаются от электродуговых методов восстановления малым нагревом детали, отсутствием выгорания легирующих элементов, минимальными припусками на последующую механическую обработку наплавленного металла, благоприятными санитарно гигиеническими условиями работы оператора-наплавщика и др.

Основные исследования по разработке технологий восстановления изношенных деталей электроконтактными способами, разработке и выпуску оборудования для этих целей ведутся или координируются ГОСНИТИ, причем наибольшее внимание уделяется электроконтактной приварке стальных лент и напеканию металлических порошков. Присадочный материал в виде стальных проволок применяется для восстановления изношенных валов сельскохозяйственной техники реже, чем ленты и металлические порошки. Объясняется это не только недостаточным вниманием к данному способу наплавки, меньшей его изученностью и другими субъективными факторами, но и рядом объективных причин. Недостатком электроконтактной наплавки проволокой (ЭКН) является значительная зависимость прочности формируемого сварного соединения от технологических режимов наплавки, отсутствие простых, применимых в условиях сельскохозяйственных ремонтных предприятий методов контроля прочности сварного соединения, структурная неоднородность металлопокрытия, низкая стойкость инструмента - ролика-электрода.

В то же время способ обладает очень широкими технологическими возможностями и позволяет формировать металлопокрытия самого высокого качества. Наплавка валов производится по винтовой линии, проволока при этом, сматываясь с бухты или кассеты, автоматически затягивается в зону формирования соединения, что позволяет наплавлять шейки валов любой ширины.

При электроконтактной приварке лент перед наплавочной операцией приходится вырезать заготовку необходимого размера и крепить ее на восстанавливаемую поверхность. Металлические порошки трудно равномерно подавать в требуемом количестве в стык между наплавляемой поверхностью и роликом; при этом значительное количество порошка просыпается и теряется. Предварительное брикетирование металлических порошков осложняет технологический процесс. В этом плане присадочный материал в виде проволоки гораздо технологичнее лент и порошков. Стальные проволоки удобны, доступны и относительно недороги. Интерес к восстановлению изношенных деталей ЭКН стальных проволок в последние годы возрос.

Цель работы. Повышение эффективности и качества восстановления изношенных деталей на основе совершенствования технологического процесса электроконтактной наплавки стальных проволок и разработки нового оборудования.

Объект исследования. Технологический процесс восстановления деталей типа «вал» сельскохозяйственной техники электроконтактной наплавкой (приваркой) стальных проволок.

Предмет исследования. Закономерности формирования металлопокрытия электроконтактной наплавкой стальных проволок.

Методы исследований. При проведении исследований в данной работе применялись теоретические и экспериментальные методы. Основой теоретических исследований была выбрана теория формирования соединения металлов в твердой фазе. Исследования по формированию металлопокрытия производились на разработанной и изготовленной автором экспериментальной установке электроконтактной наплавки. Была составлена и анализировалась математическая модель процесса формирования сварного соединения при ЭКН. Влияние режимов восстановления на качественные характеристики наплавленных деталей исследовалось с применением методик активного планирования эксперимента. Для исследования влияния химического состава присадочных проволок, режимов наплавки и последующего упрочнения на структуру наплавленного слоя и зоны термического влияния применялись методы оптической микроскопии. Усталостные испытания наплавленных валов проводились на спроектированных и изготовленных автором усталостных машинах резонансного типа.

Научную новизну исследований составляют:

1. Результаты теоретических и экспериментальных исследований образования соединения покрытия с основным металлом, что позволило построить математическую модель процесса (св. рег.2006614259) и установить основные закономерности формирования металлопокрытия при ЭКН. А именно:

- решение задачи пластической деформации присадочной проволоки при ЭКН с учетом действующих сил и возникающих напряжений, позволившее разработать новые способы определения геометрических параметров деформации - единичной площадки металлопокрытия (пат. 2220829), размеров контактов присадочного металла с деталью и инструментом, перекрытия контактных площадок по длине валика (пат. 2263565);

- установленные связи между осевой деформацией присадочной проволоки и прочностью сцепления покрытия с основой в виде зависимостей (2.7, 2.8), что позволило разработать оперативный способ определения качества . (прочности) сварного соединения (а.с. 641306), осуществимый на рабочем месте оператором-наплавщиком;

- условие формирования при ЭКН соединения в твердой фазе в виде зависимости (2.37), связывающей действующие в присадочном металле осевые растягивающие напряжения с пределом сопротивления пластической деформации, позволившее исследовать кинетику процесса образования соединения металлопокрытия с основным металлом детали (пат.2278009, 2338635); новый расчетный способ определения температуры нагрева присадочного металла по осевой деформации присадочной проволоки при ее наплавке (пат.2315683), позволивший установить, что при оптимальных режимах ЭКН температура нагрева и предел сопротивления деформации присадочного металла совпадают с аналогичными параметрами при горячей обработке металлов давлением;

- способ определения износа ролика-электрода (пат.2284888), основанный на замерах параметров деформации присадочной проволоки при ее наплавке на одинаковых режимах изношенным и неизношенным инструментом, что позволило исследовать износостойкость различных электродных материалов в условиях ЭКН и разработать ряд конструкций роликов-электродов, рабочие поверхности которых защищены от износа сеткой (пат.880662) или проволокой (пат.1530380) из жаропрочных материалов, или же сменными элементами из медной фольги (пат.2307009, 2355534);

- новые способы автоматического регулирования процесса ЭКН (а.с.923064, 1434640), при которых в качестве контролирующего и управляющего параметра при ЭКН цилиндрических поверхностей используют среднюю скорость затягивания присадочной проволоки в зону формирования соединения, а при наплавке конических и фасонных поверхностей - отношение разности скоростей затягивания проволоки и линейной скорости наплавляемой поверхности к последней.

2. Установленные закономерности влияния технологических факторов режима ЭКН на прочность сварного соединения металлопокрытия с основой, физико-механические характеристики, структуру, твердость, износостойкость, ударную вязкость наплавленного слоя, усталостную прочность восстановленных валов.

3. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по разработке научно обоснованной методики определения рациональных режимов наплавки присадочных проволок из углеродистых и легированных сталей.

Проведенные исследования позволяют решить проблему эффективного управления процессом формирования металлопокрытия при ЭКН и повышения эффективности и качества восстановления валов сельскохозяйственной техники.

Новизна исследований и технический эффект подтверждаются 22 авторскими свидетельствами и патентами на изобретения.

Положения, выносимые на защиту.

1. Теоретическое обоснование процесса пластической деформации присадочной проволоки при восстановлении деталей типа «вал» ЭКН.

2. Модель формирования сварного соединения покрытия с основным металлом детали при электроконтактной наплавке (наварке).

3. Экспериментальная оценка структуры, свойств и качества сформированных металлопокрытий и восстановленных деталей.

4. Результаты теоретических и экспериментальных исследований по совершенствованию и разработке конструкций инструментов - роликов-электродов.

5. Методика определения оптимальных режимов ЭКН валов присадочными проволоками различного диаметра из углеродистых и легированных сталей.

Практическую значимость представляют:

- Эффективный способ определения прочности сцепления покрытия с основным металлом вала(а.с. 641306);

- Общие рекомендации по оптимальному проектированию технологических процессов восстановления изношенных деталей типа «вал» и научно обоснованная методика выбора режимов восстановления наружных цилиндрических поверхностей присадочными проволоками различного диаметра и химического состава.

- Новые конструкции роликов-электродов (а.с. 880662; а.с. 1530380; пат. 2307009; пат. 2355534) с повышенной износостойкостью их рабочих поверхностей.

- Способы автоматического регулирования процесса ЭКН (а.с. 484060, а.с. 1434640).

- Способ защиты шпоночных пазов при ЭКН (а.с. 1449305).

- Способ ЭКН с уменьшенным шагом наплавки по винтовой линии пат.2263012).

Реализация результатов работы. Оборудование и разработанные технологические процессы восстановления изношенных деталей типа «вал» внедрены в Чишминском, Мелеузовском, Зирганском, Имянлекульском ремонтно-технических предприятиях, ООО «Ремонтник» Буздякского района Республики Башкортостан, ООО «Форк-трейд» г.Уфы, ФГУП 487 ЦАРЗ МО РФ, на научно-производственном участке кафедры «Технология металлов и ремонт машин» Башкирского ГАУ. Результаты проведенных исследований используются в ФГОУ ВПО «Башкирский ГАУ», ФГОУ ВПО «Казанский ГАУ», ФГОУ ВПО «Санкт-Петербугский ГАУ», ФГОУ ВПО «Мичуринский ГАУ», ФГОУ ВПО «Орловский ГАУ», ФГОУ ВПО «Оренбургский ГАУ», ФГОУ ВПО «Челябинский ГАУ», ФГОУ ВПО «Самарская ГСХА», ГОУ ВПО «Институт механики и энергетики МГУ им. Н.П.Огарева», ФГОУ ВПО «Ульяновская ГСХА», ФГОУ ВПО «Пензенская ГСХА», ФГОУ ВПО «Бурятская ГСХА», ФГОУ ВПО «Азово-Черноморская ГАА», ФГОУ ВПО «Ижевская ГСХА», ФГОУ ВПО «Пермская ГСХА», ФГОУ ВПО «Великолукская ГСХА», ФГОУ ВПО «Волгоградская ГСХА», ФГОУ ВПО «Кемеровский ГСХИ», ГОУ ВПО «Уфимский государственный авиационный технический университет» при изучении курсов «Надежность и ремонт машин», «Технология и ' организация восстановления деталей машин», «Реновация машин и оборудования», «Техническая эксплуатация и сервис автотракторных средств».

Апробация работы. Материалы диссертационной работы доложены и обсуждены на научно-технических конференция БГАУ(БСХИ) (Уфа, 19742009 г.г.), ЧГАУ(ЧИМЭСХ) (Челябинск, 1976 и 1978 г.г.), на всесоюзных, всероссийских и международных конференциях (Челябинск, Уфа, Саранск, Ташкент, 1981—2009 гг.). Получено 7 авторских свидетельств СССР и 15 патентов РФ на изобретения. На программу для ЭВМ «Зона образования сварного соединения в пределах контактных площадок» получено свидетельство об официальной регистрации.

Публикации. По результатам работы над диссертацией опубликовано 53 печатных работ, в том числе 20 статей в изданиях, рекомендованных ВАК для публикации материалов докторских диссертаций.

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы из 260 наименований и приложений. Работа изложена на 285 страницах машинописного текста, содержит 27 таблиц, 123 рисунка.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Усовершенствован ресурсо- и энергосберегающий технологический процесс электроконтактной наплавки стальных проволок, что позволило на основе проведенных теоретических и экспериментальных исследований условий и закономерностей формирования соединения в твердой фазе, повысить эффективность и качество восстановления изношенных деталей типа «вал».

2. Установлено в результате анализа работ, посвященных электроконтактным способам наплавки, сварке давлением и соединению металлов в твердой фазе, что основной причиной, препятствующей в условиях ЭКН формированию прочного сварного соединения, являются оксидные и гидрооксидные пленки. Относительное движение разогретого до пластического состояния присадочного металла по наплавляемой поверхности приводит к их дроблению и выносу из контакта. Из трех составляющих пластической деформации присадочной проволоки в качестве измеряемого и контролируемого параметра следует использовать осевую составляющую Еу, в наибольшей степени характеризующую деформационные процессы, происходящие в плоскости стыка, и наиболее точно замеряемую при наплавке вала по винтовой линии на конкретном исследуемом режиме. В зависимости от режимов наплавки £у может меняться в пределах от 15 до 45.48%.

3 ¿Выявлены количественные связи между прочностью сварного соединения покрытия с основой а и относительной осевой деформацией е присадочных проволок из углеродистых сталей и стали. ЗОХГСА соответственно в виде зависимостей а = 3,28^. - 0,549, а = 3,04^™ - 0,922. На основе полученных зависимостей разработан оперативный, способ определения качества сварного соединения, осуществимый на рабочем месте оператором-наплавщиком.

4. Разработана математическая модель пластической деформации присадочной проволоки, составленная с учетом действующих на присадочный металл усилий и возникающих в нем напряжений и предусматривающая замер осевой деформации проволоки после ее наплавки. Определены геометрические размеры единичной площадки металлопокрытия, размеров контактов присадочной проволоки с поверхностями вала и ролика-электрода, коэффициента перекрытия контактных площадок по длине сварного валика.

Получено путем сравнения действующих растягивающих напряжений су у с пределом сопротивления пластической деформации присадочного металла <тг условие формирования сварного соединения в виде зависимости ау>ат и разработан аналитический способ определения размеров зоны образования соединения металлопокрытия с основой в пределах контактных площадок, как границы относительного движения присадочного металла по наплавляемой поверхности.

Установлено, что для формирования сплошного покрытия без непроваров и обеспечения наиболее прочного сварного соединения режимы ЭКН необходимо выбирать из условия одновременного обеспечения максимально достижимой осевой деформации проволоки су = 0,45.0,48 и оптимальных значений коэффициентов Ку перекрытия зон образования соединения (5. 10% в случае наплавки проволок их углеродистых сталей и 40.45% при наплавке проволоки НП-ЗОХГСА).

Разработан способ определения момента начала формирования сварного соединения, рассмотрена кинетика образования соединения покрытия с основой вала и установлено, что образование сварного соединения начинается через 0,006.0,007 с и практически заканчивается через 0,02.0,025 с после начала цикла, а оптимальной длительностью импульса тока является значение 0,04 с.

Разработан способ аналитического определения температуры нагрева проволоки при прохождении импульса тока и предела сопротивления присадочного материала пластической деформации в зависимости от режимов ЭКН. Установлено, что температуры нагрева и характеристики упругости присадочного металла при наплавке на оптимальных режимах совпадают с аналогичными параметрами при горячей обработке металлов давлением.

5.Экспериментально определены оптимальные режимы восстановления валов диаметром 50 мм присадочной проволокой 1,8 ПК-2 ГОСТ 9389-75: /=7.7,2 кА; /„=0,04 с; 0,08 с; ^=1,2.1,3 кН; оа=0,018.0,020 м/с; 5 = Змм/об; 0=1 л/мин; 1=0. При наплавке на найденном режиме обеспечиваются одновременно максимально возможная прочность соединения, равная прочности основного металла вала, и наиболее твердое и структурно однородное покрытие, износостойкость которого в 1,4. 1,5 раза превышает износостойкость закаленной ТВЧ стали 45.

Установлено, что в наплавленных на оптимальных режимах металлопокрытиях формируются сжимающие остаточные напряжения, равные 0,1.0,2 предела текучести наплавленного металла. Высокие значения характеристик упругости металлопокрытия и ЗТВ, совпадающие с характеристиками нормализованной стали 45, свидетельствуют о качественной наплавке и бездефектности металлопокрытия.

Установлено, что предел выносливости наплавленных ЭКН образцов на 10. 15% ниже предела выносливости эталонных образцов из нормализованной стали 45, но выше, чем при большинстве известных способов восстановления. Снижение циклической прочности объясняется главным образом структурной неоднородностью покрытия при наплавке по винтовой линии с перекрытием смежных сварных валиков. С точки зрения уменьшения структурной неоднородности рекомендуются значения шага наплавки по винтовой линии 5, обеспечивающие минимальное (10. .15%-ное) перекрытие сварных валиков по их ширине.

Показано, что дополнительными упрочняющими операциями (закалкой ТВЧ; поверхностно-пластическим деформированием, электромеханическим упрочнением), влияя на структуру металлопокрытия и остаточные напряжения в нем, можно на 25.50% повысить циклическую прочность восстановленных валов, что позволяет расширить номенклатуру восстанавливаемых ЭКН деталей.

6. Разработан способ измерения износа рабочей поверхности ролика-электрода, основанный на определении удлинения присадочной проволоки при ее наплавке на одинаковых режимах изношенным и неизношенным инструментом. Установлено, что инструменты, изготовленные из никель-бериллиевой бронзы Бр.НБТ, имеют удовлетворительную износостойкость при работе в специфических условиях ЭКН.

Разработаны четыре новых конструкции роликов-электродов, рабочие поверхности которых защищаются от износа сеткой или проволокой из высокопрочного, жаростойкого материала, а также медной фольгой, выполненной в форме бесконечного кольца, или же в форме сменных элементов. Износостойкость предлагаемых электродов многократно превышает износостойкость традиционно применяемых инструментов.

Предложены способы автоматического регулирования процесса ЭКН, в которых в качестве регулируемого параметра используется скорость затягивания присадочной проволоки в зону формирования сварного соединения.

7. Составлена научно обоснованная методика и по ней определены рациональные режимы ЭКН проволок различного диаметра и химического состава. Разработаны рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления автотракторных деталей типа «вал».

8. Эксплуатационные испытания деталей, восстановленных ЭКН, показали, что их долговечность приближается, а в ряде случаев превышает долговечность новых деталей.

Практические рекомендации по проектированию технологических процессов восстановления изношенных деталей ЭКН рассмотрены и одобрены научно-техническими советами министерств сельского хозяйства Республик Башкортостан, Мордовия, Оренбургской, Челябинской и Ульяновской областей и рекомендованы к внедрению.

Разработанные технологические процессы восстановления изношенных деталей типа «вал» внедрены в семи ремонтных предприятиях РБ с годовым экономическим эффектом 1,6 млн. руб. Расчетные зависимости, математическая модель формирования соединения, программы для ЭВМ, рекомендации по проектированию технологических процессов внедрены в учебный процесс в 19 вузах РФ.

286

1. Лачуга, Ю.Ф. Лизинг сельскохозяйственной техники: недостатки и пути их устранения Текст. / Ю.Ф. Лачуга, В.И.Драгайцев // Техника в сельском хозяйстве. - 2006. — № 2. - С.3-7.

2. Халфин, М.А. Перспективы сохранения технического потенциала АПК России Текст. / М.А. Халфин // Машино-технологическая станция. -1998. №3. - С.29-32.

3. Лачуга, Ю.Ф. Достижения агроинженерной науки по приоритетным направлениям Текст. / Ю.Ф. Лачуга // Техника в сельском хозяйстве. 2006. -№3. - С.3-7.

4. Зорин, А.И. Организация восстановления изношенных деталей Текст. / А.И. Зорин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2006.- №5,- С.30-32.

5. Черноиванов, В.И. Как нам обустроить агроинжиниринг Текст. / В.И. Черноиванов //Сельский механизатор. 2009. -№11. - С.10-11.

6. Черноиванов, В.И. Организация и технология восстановления деталей машин Текст. / В.И. Черноиванов, В.П. Лялякин. М.: ГОСНИТИ, 2003. - 448 с.

7. Лялякин, В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин в агропромышленном комплексе России и Белоруси Текст. / В.П. Лялякин, В.П. Иванов //Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - №2. - С.2-6.

8. Халфин, М.А. Перспективы развития инженерно-технической сферы АПК. Россия в новых экономических условиях Текст. / М.А. Халфин,

9. Н.З. Хисметов Ю.Н. , Сидыганов // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2003. №5. - С.23-25.

10. Дежаткин, М.Е. Зависимость надежности комбайнов «Дон 1500» от количества технического сервиса в условиях лизинга Текст. / М.Е. Дежаткин, В.В.Варнаков // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2004. -№5. -С.35-38.

11. Ульман, И.Е. Перспективы развития службы технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка в сельском хозяйстве. Текст. / И.Е. Ульман // Технология и организация ремонта машин: Тр.ЧИМЭСХ . Челябинск: ЧИМЭСХ, 1975. - вып. 104. - 245 с.

12. Лялякин, В.П. Концепция развития ремонта техники на базе восстановления и упрочнения деталей Текст. / В.П. Лялякин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2001. -№6. - С.

13. Ульман, И.Е. Оценка технологии восстановления деталей Текст. / И.Е. Ульман, В.А. Борисенко, Г.А. Тонн // Техника в сельском хозяйстве. -1973. — №10. С.64-66.

14. Кряжков, В.М. Технико-экономическая оценка различных способов наплавки деталей Текст. / В.М. Кряжков, В.Т. Смирнов // Техника в сельском хозяйстве. 1971. — №11. - С.61-64.

15. Шадричев, В.А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями Текст. / В.А. Шадричев. М.- Л.: Машгиз, 1962. - 240 с.

16. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники механизированной наплавкой с применением упрочняющей технологии Текст. / под ред. В.М. Кряжкова М.: ОНТИ ГОСНИТИ, 1972. - 230 с.

17. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей Текст. / E.JI. Воловик-М.: Колос, 1981.-351 с.

18. Абдурахманов, Т.У. Исследование восстановления шеек валов неподвижных соединений тракторов и сельскохозяйственных машин контактным электроимпульсным покрытием лентой: дисс. . канд. техн. наук / Т.У. Абдурахманов. Новосибирск, 1975.

19. Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование: учебник для вузов / В.Е. Канарчук и др. М.: Транспорт, 1995.-303 с.

20. Сафаров, М.М. Анализ характеристик восстанавливаемых деталей Текст. / М.М. Сафаров, Э.Л. Левин, Г.С. Трофимов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1975. - №6. - С.46-47.

21. Молоков, Б.М. Организация восстановления деталей машин в сельском хозяйстве Текст. / Б.М. Молоков -М.: Колос, 1979. 192 с.

22. Ибрагимов, B.C. Современные способы восстановления деталей машин: учебное пособие Текст. / B.C. Ибрагимов Ульяновск: Издательство Ульяновского СХИ, 1988. - 96 с.

23. Черновол, М.И. Технологические основы восстановления деталей сельскохозяйственной техники композиционными покрытиями: дисс. . д-ра техн. наук / М.И. Черновол. Кировоград, 1992.

24. Семенов, В.И. Качество восстановленных деталей: проблемы и решения Текст. / В.И. Семенов, В.П. Иванов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - №9. - С.28-30.

25. Лившиц, Л.Г. Восстановление автотракторных деталей: учебник Текст. / Л.Г Лившиц, A.B. Поляченко. 2-е изд., исправл. и доп. — М.: Колос, 1966.-479 с.

26. Пономарев, A.A. Разработка восстановления поверхностей качения электроконтактной наваркой проволокой: дисс. . канд. техн. наук. / A.A. Понамарев. М., 2004.

27. Сонин, В.И. Газотермическое напыление материалов в машиностроении Текст. / В.И. Сонин — М.: Машиностроение, 1973. — 150 с.

28. Кручинин, C.B. Применение металлополимерных материалов холодного отвердения в авторемонте Текст. / C.B. Кручинин, A.B. Липатов, М.М. Феткулин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2003. - №6. — С.

29. Кравцов, Т.Г. Электродуговая наплавка электродной лентой Текст. / Т.Г. Кравцов М.: Машиностроение, 1978. - 168 с.

30. Бурумкулов, Ф.Х. Электроискровые технологии восстановления и упрочнения деталей машин и инструментов Текст. / Ф.Х. Бурумкулов [и др.] Саранск: Тип. «Крас. Окт.», 2003. - 504 с.

31. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой Текст. / Б.М. Аскинази. 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1977. - 183 с.

32. Ульман, И.Е. Ремонтно-восстановительные проблемы и их решение научным коллективом ремонтников Челябинского института механизации и электрификации сельского хозяйства Текст. / И.Е. Ульман, Г.А. Тонн //Тр. ГОСНИТИ. -М.: ГОСНИТИ, 1973. -т.38. С.3.8.

33. Поляченко, A.B. Увеличение долговечности восстанавливаемых деталей контактной приваркой износостойких покрытий в условиях -сельскохозяйственных ремонтных предприятий: дисс. . д-ра техн. наук / A.B. Поляченко. М., 1984.

34. Клименко, Ю.В. Электроконтакная наплавка Текст. / Ю.В. Клименко. -М.: Металлургия, 1978. — 128 с.

35. Рекомендации по восстановлению деталей типа «вал» контактной приваркой металлической ленты Текст. М.: ГОСНИТИ, 1977. - 28 с.

36. Молодык, Н.В. Восстановление деталей машин: справочник Текст. / Н.В. Молодык, A.C. Зенкин. -М.: Машиностроение, 1989. 480 с.

37. Восстановление деталей машин: справочник Текст. / Ф.И. Пантелеенко [и др.] ; под ред. В.П. Иванова. М.: Машиностроение, 2003. -672 с.

38. Фархшатов, М.Н. Разработка способа восстановления деталей машин и оборудования агропромышленного комплекса из коррозионно-стойких сталей: дисс. . канд. техн. наук. / М.Н. Фархшатов. М., 1993.

39. Купренко, Г.И. Исследование возможности конденсаторной сварки как средства для восстановления автотракторных деталей: дисс. . канд. техн. наук. / Г.И. Купренко. — Ростов, 1968.

40. Абдурахманов, Т.У. Стойкость электродов при восстановлении деталей контактной приваркой стальной ленты Текст. / Т.У. Абдурахманов // Механизация хлопководства. 1974. - №3.

41. Рогинский, Л.Б. Восстановление с помощью пайки чугунных коленчатых валов Текст. / Л.Б. Рогинский [и др.] // Сварочное производство. 1993. - №6. - С. 14,15.

42. Бурак, П.И. Восстановление деталей машин электроконтактной приваркой металлической ленты через промежуточный слой: автореферат дисс. . канд. техн. наук: / П.И. Бурак. М., 2004. - 17 с.

43. Сайфуллин, Р.Н. Трещиностойкость покрытий, полученных электроконтактной приваркой присадочных материалов Текст. / Р.Н. Сайфуллин, Э.Л. Левин, В.С.Наталенко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2009. - № 8. - С.21-23.

44. Каракозов, Э.С. Соединение металлов в твердой фазе Текст. / Э.С. Каракозов. М.: Металлургия, 1976. - 263 с.

45. Амелин, Д.В. Новые способы восстановления и упрочнения деталей машин электроконтактной наваркой Текст. / Д.В. Амелин, Е.В. Рыморов. М.: Транспорт, 1995. — 303 с.

46. Тарасов, Ю.С. Исследование электроконтактного напекания металлических порошков как возможного способа восстановления деталей: автореферат дисс. .канд. техн. наук/Ю.С.Тарасов. Челябинск, 1970. -17 с.

47. Оськин, В.А. Восстановление деталей типа «вал» электроконтактным напеканием порошковых твердых сплавов в условиях ремонтных предприятий Госагропрома: автореферат дисс. . канд. техн. наук / В.А. Оськин. -М., 1987. 17 с.

48. Амелин, Д.В. Исследование и разработка способа восстановления отверстий базисных чугунных деталей сельскохозяйственных машинконтактной приваркой металлических порошков: автореферат, дисс. . канд. техн. наук / Д.В. Амелин. М., 1980. - 16 с.

49. Косимов, К.С. Обоснование показателей и режимов восстановления деталей электроконтактной приваркой порошковых покрытий: автореферат дисс. . канд. техн. наук / К.С. Косимов. -Ульяновск, 1989. 17 с.

50. Моторин, В.М. Исследование электроконтактной приварки порошковых твердых сплавов для упрочнения лезвий рабочих органов сельскохозяйственных машин при их восстановлении: автореферат дисс. . канд. техн. наук / В.М. Моторин. М., 1975. - 16 с.

51. Макаров, В.П. Исследование и разработка технологии восстановления изношенных деталей типа «вал» электроконтактным напеканием металлических порошков: автореферат дисс. . канд. техн. наук / В.П. Макаров. Челябинск, 1980. - 20 с.

52. Бодякин, A.B. Восстановление деталей электроконтактным напеканием с одновременным термосинтезом упрочняющих частиц: автореферат дисс. . канд. техн. наук / A.B. Бодякин. Новосибирск, 1998. -17 с.

53. Стрелков, С.М. Исследование и упрочнение характеристики напеченных слоев при ремонте деталей электроконтактным напеканием металлических порошков: автореферат дисс. . канд. техн. наук / С.М. Стрелков. Челябинск, 1971. - 17 с.

54. Оханов, Е.Л. Исследование эксплуатационных свойств чугунных коленчатых валов, восстанавливаемых электроконтактной приваркойпорошковых твердых сплавов: автореферат дисс. . канд. техн. наук / E.JI. Оханов. -М., 1981. 17 с.

55. Бабаев, И.А. Исследование и разработка технологии восстановления деталей порошковыми композиционными покрытиями (на примере НШ) : автореферат дисс. . канд. техн. наук / И.А. Бабаев. М., 1982.-17 с.

56. Латыпов, P.A. Влияние технологических параметров электроконтактной приварки на формирование покрытия из шлифовальных шламов Текст. / P.A. Латыпов, Н.Д. Бухмудкадиев, Б.А. Молчанов // Сварочное производство. —1997. №12. — С.10-13.

57. Юнусбаев, Н.М. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле: дисс. . канд. техн. наук / Н.М. Юнусбаев Уфа, 2006.

58. Амелин, Д.В. Электроконтактная приварка порошковых материалов — высокоэффективный способ восстановления и упрочнения деталей Текст. / Д.В. Амелин // Сварочное производство. 1985. - №1. -С.5-7.

59. Цыдыбов, М.Д. Восстановление и упрочнение шеек стальных валов электроконтактным нанесением армированных покрытий: автореферат дисс. . канд. техн. наук / М.Д. Цыдыбов М.: 1990. - 17 с.

60. Наталенко, B.C. Восстановление изношенных деталей машин электроконтактной приваркой армированных спеченных лент: автореферат дисс. . канд. техн. наук / B.C. Наталенко. — Уфа, 2009. 19 с.

61. Сайфуллин, Р.Н. Прочность сцепления покрытий, полученных электроконтактной приваркой армированныхспеченных лент Текст. / Р.Н. Сайфуллин, B.C. Наталенко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2009. - № 5. - С.36-39.

62. Сайфуллин, Р.Н. Восстановление деталей электроконтактной приваркой композиционных материалов с антифрикционными присадками: дисс. . канд. техн. наук / Р.Н. Сайфуллин. Уфа, 2001.

63. Щубин, Д.П. Технология восстановления внутренних цилиндрических поверхностей стальных деталей электроконтактным напеканием: автореферат дисс. . канд. техн. наук / Д.П. Шубин. -Челябинск, 1989. 19 с.

64. Каракозов, Э.С. Предварительное деформирование проволоки улучшает формирование соединения при электроконтактной наплавке (наварке) Текст. / Э.С. Каракозов [и др.] // Сварочное производство. -1981. №8. - С.21,22.

65. Берестенников, В.Я. Головка для электроконтактной наплавки изношенных деталей машин Текст. / В.Я. Берестенников // Сварочное производство. 1986. - №9. - С.29.

66. Соловей, А.Г. Прогрессивные технологии в производство Текст. / А.Г. Соловей, В.А. Дубровский // Тяжелое машиностроение. - 1996. - №10. — С.5-6.

67. Дубровский, В.А. Установка УЭН-01 для электроконтактной наплавки и поверхностной закалки тел вращения Текст. / В.А. Дубровский // Сварочное производство. -1997. —№7. — С.37-38.

68. Дубровский, В.А. Головка ГКГ10-01 для электроконтактной наплавки и поверхностной закалки тел вращения Текст. / В.А. Дубровский, В.В. Булычев // Сварочное производство. 997. — №10. - С.36.

69. Дубровский, В.А. Создание технологий и оборудования электроконтактной наварки проволокой оплавлением: дисс. . докт. техн. наук / В.А. Дубровский. Калуга, 2006.

70. Клименко, Ю.В. Контактная наплавка поверхностей тел вращения Текст. / Ю.В. Клименко // Сварочное производство. 1966. — №4. - С.64-66.

71. Малыгин, A.A. Методика расчета технологических параметров электроконтактной наплавки Текст. 1 A.A. Малыгин, Ю.В. Клименко // Сварочное производство. -1970. №5. - С.

72. Исламгулов, А.К. Исследование восстановления изношенных деталей тракторов, автомобилей и сельхозмашин электроконтактной наплавкой: дисс. канд. техн. наук / А.К. Исламгулов. — Уфа, 1972. 19 с.

73. Исламгулов, А.К. Исследования по выбору оптимальных режимов процесса электроконтактной наплавки Текст. / А.К. Исламгулов, B.C. Ибрагимов, Ю.В. Клименко // Эксплуатация и ремонт машинно-тракторного парка. Уфа: БСХИД972. - С.75-83.

74. Клименко, Ю.В. Исследование процесса электроконтактной наплавки стальных валов проволокой НП-40 Текст. / Ю.В. Клименко, Э.С. Каракозов // Автоматическая сварка. 1975. —№11. — С.22-24.

75. Каракозов, Э.С. Режимы электроконтактной наплавки Текст. / Э.С. Каракозов [и др.] // Сварочное производство. -1977. №8. - С.23,24.

76. Черноиванов, В.И. Формирование покрытий на рабочих поверхностях деталей электроконтактной наплавкой Текст. / В.И. Черноиванов [и др.] // Сварочное производство. — 1986. — №4. — С. 16-18.

77. Каракозов, Э.С. Подготовка поверхности детали для электроконтактной наплавки Текст. / Э.С. Каракозов, Б.А.Молчанов, Р.А.Латыпов // Техника в сельском хозяйстве. 1980. - №9. - С.50,51.

78. Каракозов, Э.С. Состояние и перспективы восстановления деталей электроконтактной приваркой материалов Текст. / Э.С. Каракозов, P.A. Латыпов, Б.А. Молчанов. М.: Информагротех, 1991. - 85 с.

79. Прохоров, H.H. Влияние параметров электроконтактной наплавки на глубину ЗТВ Текст. / H.H. Прохоров [и др.] // Сварочное производство. 1988. - №4. - С.8-10.

80. Клименко, Ю.В. Электроконтактная наплавка (наварка) металлов с плавлением пограничного слоя Текст. / Ю.В. Клименко // Сварочное производство. 1981. - №8. - С.20.

81. Емельянов, В.А. Циклическая трещиностойкость валов после электроконтактной наплавки с последующим поверхностно-пластическим деформированием Текст. / В.А. Емельянов, Л.М. Школьник, В.Б. Шляпин // Сварочное производство. 1987. - №6. - С. 16,17.

82. Емельянов, В.А. Восстановление валов малого диаметра электроконтактной наплавкой Текст. / В.А. Емельянов, В.Б. Шляпин // Сварочное производство. -1987. №2. - С. 12-14.

83. Клименко, Ю.В. Некоторые параметры режима контактной электронаплавки Текст. / Ю.В. Клименко // Автоматическая сварка. 1966. - №4. - С.64-66.

84. Емельянов, В.А. Оценка циклической прочности валов после электроконтактной наплавки с последующим поверхностно-пластическим деформированием Текст. / В.А. Емельянов [и др.] // Сварочное производство. — 1987. №5. - С.7-9.

85. Дубровский, В.А. Исследование усталостной прочности образцов после электроконтактной наварки Текст. / В.А. Дубровский // Инженерия поверхности и реновация изделий: материалы 5-й международной научно-технической конференции. — Киев, 2005. — С.79-81.

86. Соловей, А.Г. Поверхностное упрочнение деталей машин электроконтактной наплавкой Текст. / А.Г. Соловей, В.А. Дубровский // Тяжелое машиностроение. 1999. - №11. - С.11-14.

87. Соловей, А.Г. Перспективы внедрения технологий электроконтактной наплавки и поверхностной закалки Текст. / А.Г. Соловей, В.А. Дубровский // Тяжелое машиностроение. 1999. - №7. -С.30-33.

88. Дубровский, В.А. Оптимизация тепловых процессов при электроконтактной наварке проволокой Текст. / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, И.В. Столяров // Сварочное производство. 1997. - № 9. — С. 19-21.

89. Латыпов, P.A. Расчетно-экспериментальная оценка температурных полей при электроконтактной наплавке Текст. / P.A. Латыпов, H.H. Прохоров, Б.А. Молчанов // Сварочное производство. 1983, - №6. - С. 1-2.

90. Дубровский, В.А. Расчет температурных полей при электроконтактной поверхностной закалке импульсным током Текст. / В.А. Дубровский // Тяжелое машиностроение. 2000. - №7. - С.31-34.

91. Рогинский, Л.Б. Исследование и разработка способа восстановления резьбовых поверхностей деталей сельскохозяйственных машин электроконтактной приваркой проволоки: дисс. . канд. техн. наук / Л.Б. Рогинский. М., 1977.

92. Рекомендации по восстановлению деталей электроконтактной приваркой проволоки Текст. — М.: ГОСНИТИ, 1977. — 15 с.

93. Дубровский, В.А. Восстановление коленчатых валов двигателей легковых автомобилей двухпроволочной электроконтактной наплавкой Текст. / В.А. Дубровский // Сварочное производство. 1997. — №11. — С.57-58.

94. Дубровский, В.А. Электроконтактная наплавка износо- и коррозионностойких материалов Текст. / В.А. Дубровский [и др.] // Тяжелое машиностроение. 2000. — №9. - С. 19,20.

95. Дубровский, В.А. Восстановление деталей путевых машин электроконтактной наплавкой Текст. / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, В.Н. Хабаров // Путь и путевое хозяйство. 2001. - №2. - С.13-15.

96. Кочин, К.А. Восстановление деталей электровозов электроконтактной наплавкой проволокой Текст. / К.А. Кочин [и др.] // Локомотив. 2000. - №3. - С.32,33.

97. Дубровский, В.А. Восстановление деталей сельхозмашин двухпроволочной наплавкой Текст. / В.А. Дубровский // Техника в сельском хозяйстве. 1997. — №5. - С.38,39.

98. Дубровский, В.А. Технико-экономический анализ технологий и оборудования для электроконтактной наварки проволокой Текст. / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, Ю.Н. Аксенов // Тяжелое машиностроение. -2003. №12. - С.14-16.

99. Логинов, Г.П. Электроконтактная наплавка проволокой — эффективный способ восстановления изношенных деталей машин Текст. / Г.П. Логинов, В.А. Дубровский // Автоматизация и современные технологии. -1998.-№7.-С. 10-12.

100. Дубровский, В.А. Расчет некоторых показателей электроконтактной наплавки деталей типа вал Текст. / В.А. Дубровский,

101. B.В. Булычев, И.В. Столяров // Сварочное производство. — 1996. №11.1. C.32,33.

102. Дубровский, В.А. Предотвращение выплесков при электроконтактной наварке проволокой их стали 40X13 Текст. / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, А.И. Пономарев // Сварочное производство. — 2003.-№6.-С. 12-15.

103. Клименко, Ю.В. Электроконтактная наплавка (наварка) бронзы и меди на углеродистую сталь Текст. / Клименко Ю.В., Кузнецов В.Ю., Тарасова Л.В. // Сварочное производство. —1981. №10. - С. 12-13.

104. Клименко, Ю.В. О природе соединения металлов при контактной наплавке Текст. / Ю.В. Клименко // Автоматическая сварка. 1974. - №10. - С.25-27.

105. Дубровский, В.А. Электроконтактная наплавка проволокой с подплавлением соединяемых металлов В.А. Дубровский, В.В. Булычев // Сварочное производство. 1998. - №1. - С.22-24.

106. Соколов JI.H. Расчет геометрических размеров контакта между присадочной проволокой и электродом при электроконтактной наплавке Текст. / JI.H. Соколов [и др.] // Сварочное производство. 1987. - №10. — С.43-44.

107. Дубровский, В.А. Изменение формы поперечного сечения проволоки при электроконтактной наплавке Текст. / В.А. Дубровский, В.В. Булычев, И.Н. Зыбин // Сварочное производство. — 2001. №6. - С.23-27.

108. Шоршоров, М.Х. Металловедение сварки стали и сплавов титана Текст. / М.Х. Шоршоров. М.: Наука, 1965. - 336 с.

109. Гельман, A.C. Основы сварки давлением: учебник Текст. / A.C. Гельман. М.: Машиностроение, 1971. - 312 с.

110. Красулин, Ю.Л. Взаимодействие металлов с полупроводником в твердой фазе Текст. / Ю.Л. Красулин. — М.: Наука, 1971. 119 с.

111. King, W.Y. Diffusion welding of commercially pure titanium Text. / W.Y. King, W.A. Owzarsky // The welding journal. 1967. - Vol.46. - №7. -P.289-298.

112. King, W.Y. Text. / W.Y. King, W.A. Owzarsky // The welding journal.- 1969.-Vol.47.-№10.- P.444-450.

113. Ибрагимов, B.C. Эффективный к.п.д. и интенсивность охлаждения при восстановлении изношенных деталей электроконтактной наплавкой Текст. / B.C. Ибрагимов, М.З. Нафиков // Сварочное производство. 1976. - №4. - С.14-15.

114. Каракозов Э.С. Текст. / Э.С. Каракозов, М.Х. Шоршоров // Физика и химия обработки материалов. — 1971. №4. — С.94-100.

115. Шоршоров, М.Х. Текст. / Шоршоров М.Х., Каракозов Э.С., Мякишев Ю.В. // Физика и химия обработки метериалов. 1971. - №6. -С.68-74.

116. Мусин, P.A. Диффузионная сварка жаропрочных сплавов Текст. / P.A. Мусин, В.Н. Анциферов, В.Ф. Квасницкий. М.: Металлургия, 1979. -208 с.

117. Hofmann, W. Zur Trade der platzwechsel bei der Kalt-pressung der Metalle Text. / W. Hofmann, I. Kirch // Zeitschrift für Metallkunde. 1966.4.

118. Касаткин, Б.С. Формирование соединения при сварке без оплавления Текст. / Б.С. Касаткин, Г.Н. Кораб // Автоматическая сварка. — 1967. №4. - С.33-38.

119. Латыпов, P.A. Выбор компактных и порошковых металлических материалов и управление качеством покрытий при упрочнении ивосстановлении деталей электроконтактной приваркой: автореферат дисс. .докт. техн. наук / Р.А. Латыпов. М., 2007.

120. Нафиков, М.З. Параметры электроконтактной наплавки Текст. / М.З. Нафиков // Технология металлов. 2005. - №7. - С.29-31.

121. Хилл, Р. Математическая теория упругости Текст. / Р. Хилл; пер. с англ. Э.И. Григорьева. М.: Гос. издт-во технико-теор. лит-ры, 1956. -407 с.

122. Качанов, JI.M. Основы теории пластичности Текст. / Л.М. Качанов. М.: Наука, 1969. - 420 с.

123. Сторожев, М.В. Теория обработки металлов давлением Текст. / М.В. Сторожев, Е.А. Попов. М.: Машиностроение, 1971. - 424 с.

124. Громов, Н.П. Теория обработки металлов давлением: учебник Текст. / Н.П. Громов. М.: Металлургия, 1978. - 360 с.

125. Безухов, Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести Текст. / М., Высш. шк.: 1968. - 512 с.

126. Целиков, А.И. Теория продольной прокатки Текст. / А.И. Целиков, Г.С. Никитин, С.Е. Рокотян. М.: Металлургия, 1980. — 319 с.

127. Владимиров, Ю.В. Производство плющенной стальной ленты Текст. / Ю.В. Владимиров, П.П. Нижник, Ю.А. Пуртов. М.: Металлургия, 1985. -120 с.

128. Hill R. The mathematical theory of plasticity Text. / R. Hill. -Oxford: At the Clarendon press, 1950. 407 p.

129. Полухин, П.И. Сопротивление пластической деформации сталей и сплавов: справочник Текст. / П.И. Полухин, Г.Я. Гун, A.M. Галкин. М.: Металлургия, 1976. - 487 с.

130. Кочергин, К.А. Контактная сварка: учебник Текст. / К.А. Кочергин. — JL: Машиностроение, 1987. — 240 с.

131. Справочник металлиста Текст.: в 5-ти т. / под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Бростерема. М.: Машиностроение, 1976. - Т.2. - 718 с.

132. Марочник сталей и сплавов Текст. / В.Г. Сорокин [и др.]. М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

133. Справочник металлиста Текст.: В 5-ти т. / под ред. А.Г. Рахштадта и В.А. Бростерема. М.: Машиностроение, 1976. - Т.З - 752 с.

134. Технология и оборудование контактной сварки: учебник Текст. / под ред. Б.Д. Орлова. -М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

135. Нафиков, М.З. Влияние износа ролика-электрода на качество сварного соединения при электроконтактной наплавке Текст. / М.З. Нафиков, И.И. Загиров // Ремонт, модернизация, восстановление. 2006. -№5. - С.30-31.

136. Ибрагимов, B.C. К вопросу о применении электроконтактной наплавки для восстановления деталей Текст. / B.C. Ибрагимов, А.К. Исламгулов // Сб. науч. тр. Башкирского сельскохозяйственного института. — Уфа: БСХИ, 1969.- т.ХУ. ч.З. - С.60.64.

137. Клименко, Ю.В. Аппаратура для электроконтактной наплавки Текст. / Ю.В. Клименко // Техника в сельском хозяйстве. 1972. — №3. -С.73.77.

138. Клименко, Ю.В. Установка УКН-8 Текст. / Ю.В. Клименко, Н.Н. Георгиевский // Техника в сельском хозяйстве. -1974. №1. - С.82. .84.

139. Аскинази, Б.М. Исследование режимов глубокого поверхностного упрочнения стали электромеханической обработкой Текст. / Б.М. Аскинази,

140. B.Ф. Шиленков // Сб. науч. тр. Ульяновского сельскохозяйственного института. Ульяновск, 1967. - Т.12, -Вып.1. - С.83.87.

141. Зильберман, Б.В. Определение модулей упругости в неоднородных кольцевых образцах динамическим методом Текст. / Б.В. Зильберман, Ю.И. Мичуков // Сб. науч. тр. Кишиневского сельскохозяйственного института. Кишинев: КСХИ, 1975. - Т.112. —1. C.13.15.

142. Касимов, Л.Н. Прибор для измерения остаточных напряжений Текст. / JT.H. Касимов, B.C. Мухин // Заводская лаборатория. 1967. - №1. -С.113-114.

143. Адлер, Ю.П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий Текст. / Ю.П. Адлер, Е.В. Маркова, Ю.В. Грановский 2-е изд. - М.: Наука, 1976. - 279 с.

144. Мельников, C.B. Планирование эксперимента в исследованиях сельскохозяйственных процессов Текст. / C.B. Мельников, В.Р. Алешкин, П.М. Рощин. М.-Л.: Колос, 1972. - 200 с.

145. Налимов, В.В. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов Текст. / В.В. Налимов, H.A. Чернова. М.: Наука, 1965. - 310 с.

146. Box, G.E.P. Bayesian inference in statistical analysis Text. / G.E.P. Box, G.G. Tiao. Addison-Wesley Publ. Company, 1973. - 579 p.

147. Новые идеи в планировании эксперимента Текст. / Под ред. В.В. Налимова. М.: Наука, 1969. - 333 с.

148. Юдин, М.И. Планирование эксперимента и обработка их результатов: монография Текст. / М.И. Юдин. Краснодар: КГАУ, 2004. -239 с.

149. Боровиков, В.П. STATISTIKA. Искусство анализа данных на компьютере: для профессионалов Текст. / В.П. Боровиков. — 2-е изд. — СПб.: Питер, 2003. 688 с.

150. Румшинский, Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. Справочное руководство Текст. / Л.З. Румшинский. М.: Наука, 1971.-192 с.

151. Малевский, Ю.Б. Атлас макро- и микроструктур сварных соединений Текст. /Ю.Б.Малевский М [и др.]. Киев: Машгиз, 1961. - 120 с.

152. Атлас структур сварных соединений Текст. / Ф. Хорн; русский перевод. М.: Металлургия, 1977. - 288 с.

153. Вагапов У.С. Исследование термического и термомеханического упрочнения металла, наплавленного вибродуговым способом при восстановлении автотракторных деталей: автореферат дисс. . канд. техн. наук / Вагапов У.С. Уфа, 1971. - 18 с.

154. Нафиков, М.З. Разборные образцы для исследования электроконтактной наплавки Текст. / М.З. Нафиков, И.И. Загаров, Р.Н. Сайфуллин // Ремонт, восстановление, модернизация. — 2008. — №5. — С.41.

155. Крагельский, И.В. Трение и износ Текст. / И.В. Крагельский. — М.: Машиностроение, 1968. 480 с.

156. Когаев В.П. Прочность и износостойкость деталей машин Текст. / В.П. Когаев, Ю.Н. Дроздов. -М.: Высшая школа, 1991.-319 с.

157. Костецкий, Б.И. Испытание металлов на износ. (Методы и машины) Текст. / Б.И. Костецкий [и др.]. Киев-М.: Машгиз, 1955. - 127 с.

158. Лоренц, В.Ф. Износ деталей сельскохозяйственных машин. (Методика экспериментальных исследований) Текст. / В.Ф. Лоренц. М.: Машгиз, 1945.-93 с.

159. Левитанус, А.Д. Ускоренные испытания тракторов, их узлов и агрегатов Текст. / В.Ф. Лоренц. М.: Машиностроение, 1973. - 206 с.

160. Рекомендации по ускоренным испытаниям восстановленных деталей Текст. / ГОСНИТИ. М.:ГОСНИТИ, 1979.-48 с.

161. Ибрагимов, B.C. Исследование влияниям условий процесса электроимпульсной наплавки на свойства покрытия при восстановлении деталей автомобилей и тракторов: автореферат дисс. . канд. техн. наук / B.C. Ибрагимов. М., 1962. - 18 с.

162. Болтинский, В.Н. Теория, конструкция и расчет тракторных и автомобильных двигателей Текст. / В.Н. Болтинский. М.: Сельхозгиз, 1962.-391 с.

163. Гатапов, Ф.Я. Влияние пористости на износостойкость покрытий, полученных электроконтактным напеканием (ЭКН) металлических порошков Текст. / Ф.Я. Гатапов, С.М. Стрелков // Сб. науч. тр./ЧИМЭСХ. Челябинск: ЧИМЭСХ, 1973. - Вып.58. - С.74-80.

164. Згирский Ч.И. Исследование свойств поверхностных слоев отремонтированных деталей в связи с выбором рационального способа ремонта: автореферат дисс. . канд. техн. наук / Ч.И. Згирский. Челябинск, 1962. - 19 с.

165. Руководящий технический материал. Восстановление деталей типа «вал» контактной приваркой ленты Текст. / ГОСНИТИ. М.: ГОСНИТИ, 1982.- 8 с.

166. Сороко-Новицкая, A.A. Исследование влияния состава, твердости и структуры углеродистых сталей на их сопротивление абразивному изнашиванию: автореферат дисс. . канд. техн. наук / A.A. Сороко-Новицкая. М.: 1959. - 20 с.

167. Левин К.Н. Исследование влияния остаточных напряжений на предел выносливости деталей, наплавленных под слоем флюса: автореферат дисс. . канд. техн. наук / К.Н. Левин. Саратов, 1970. - 18 с.

168. Ефименко, М.В. Определение модуля нормальной упругости в покрытиях Текст. / М.В. Ефименко, Л.И. Дехтярь // Сб. науч. тр. / Кишиневского сельскохозяйственного института. — Кишинев: КСХИ, 1975. — Т.138. — С.44-47.

169. Дехтярь, Л.И. Определение модулей упругости в неоднородных материалах Текст. / Л.И. Дехтярь, Б.В. Зильберман // Сб. науч. тр. / Кишиневского сельскохозяйственного института. — Кишинев: КСХИ, 1974. -Т.112. С.4-13.

170. Смыслов, A.M. Определение остаточных поверхностных напряжений в деталях ГТД с использованием лазерного интерферометра Текст. / A.M. Смыслов, С.П. Павлинич, Дубин А.И. // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. -№11.- С.47-49.

171. Давиденков, H.H. Измерение остаточных напряжений в трубах Текст. / H.H. Давиденков // Журнал технической физики. 1931. - Вып.1. -Т.1.

172. Биргер, И.А. Остаточные напряжения Текст. / И.А. Биргер. М.: Машгиз, 1963. - 232 с.

173. Игнатьев, Г.А. Определение остаточных напряжений в сварных соединениях и восстановленных деталях сельскохозяйственной техники Текст. / Г.А. Игнатьев, М.Н. Фархшатов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 2007. №1. — С.25-27.

174. А. с. 1717941 СССР, МКИ7 G 01В 5/30. Способ определения остаточных напряжений в объекте и устройство для его осуществления / А.Г. Игнатьев (СССР) и др.. Опубл. 07.03.92, Бюл. № 9.

175. Игнатьев, А.Г. Метод и технические средства измерения остаточных сварочных напряжений Текст. / А.Г. Игнатьев // Вестник ЮУрГУ. 2003. - № 9 (25). - Серия Машиностроение. - Вып. 4. - С.189-198.

176. Шахматов, М.В. Исследование остаточных сварочных напряжений методом топографической интерферометрии / М.В. Шахматов и др.. // Сварочное производство. № 5 - 1998. - С. 5-7.

177. Вейбулл, В. Усталостные испытания и анализ их результатов; русский перевод Текст. / В. Вейбулл. М.: Машиностроение, 1964. — 275 с.

178. Ибрагимов, B.C. Методика усталостных испытаний образцов большого диаметра (до 100 мм), наплавленных вибродуговым способом Текст. / B.C. Ибрагимов [и др.]. // Сб. Эксплуатация и ремонт машинно-тракторного парка. Уфа: БСХИ, 1972. - С.83-87.

179. Игнатьков, Д.А. К определению пределов выносливости натурных деталей машин Текст. / Д.А. Игнатьков // Сб. науч. тр. / Кишиневского сельскохозяйственного института. Кишинев: КСХИ, 1974. -Т.112. — С. 18-22.

180. Кудрявцев, П.И. О методе определения предела выносливости по испытанию одного образца Текст. / П.И. Кудрявцев // Сб. науч. тр. — М.: ЦНИИТМАШ, 1961.

181. Рекомендации по ускоренному определению пределов выносливости натурных деталей машин. Метод Локати Текст. / ВНИИТМАШ. М.: ВНИИТМАШ, 1971.-37 с.

182. Данилко, Б.М. Ускоренное определение предела выносливости сварных соединений Текст. / Данилко Б.М. [и др.]. // Автоматическая сварка. -1972. №2. - С.22-25.

183. Ибрагимов, B.C. Исследование усталостной прочности деталей, восстановленных различными способами вибродуговой наплавки Текст. /

184. B.C. Ибрагимов и др.. // Сб. Эксплуатация и ремонт машинно-тракторного парка. Уфа: БСХИ, 1973.

185. Лялякин В.П. Применение метода Локати для оценки восстановления при ремонте деталей машин Текст. / В.П. Лялякин, А.И. Лужнов // Сб.: Ремонт и диагностика машин. Калуга, 1973.

186. Школьник, Л.М. Метод ускоренной оценки предела выносливости при ступенчатом нагружении Текст. / Л.М. Школьник, Д.П. Марков, Л.А. Усова // Заводская лаборатория. 1981. - №6. - С.95-96.

187. Манаенков, АЛ. Выбор рационального метода восстановления изношенных посадочных шеек поворотных кулаков грузовых автомобилей: дисс. канд. техн. наук / А.П. Манаенков. М., 1990. - 201 с.

188. Тихомиров, В.Б. Математические методы планирования эксперимента при изучении нетканых материалов Текст. / В.Б. Тихомиров. -М.: Легкая индустрия, 1965. — 158 с.

189. Корн, Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров; русский перевод Текст. / Г. Корн, Т. Корн. М.: Наука, 1970. -720с.

190. Нассонов, B.C. Автоматическая вибродуговая наплавка Текст. / B.C. Нассонов, А.И. Горчаков, И.Е. Ульман. М.: Колос, 1972. - 136 с.

191. Ханин, А.Я. Физико-химические характеристики покрытий, подвергнутых ТМО Текст. / А.Я. Ханин, Т.З. Рахматуллин // Сб. Прогрессивные способы восстановления деталей машин и повышения их прочности. Кишинев: КСХИД979. - С.94-95.

192. Болховитинов, Н.Ф. Металловедение и термическая обработка Текст. / Н.Ф. Болховитинов. — М.: Машиностроение, 1965. — 503 с.

193. Новиков, И.И. Теория термической обработки металлов Текст. / И.И. Новиков. М.: Металлургия, 1974. - 400 с.

194. Сверлин, P.A. Термодинамика твердого состояния Текст. / P.A. Сверлин. М.: Металлургия, 1968. - 314 с.

195. Гельман, A.C. Влияние окисных пленок на формирование соединения при сварке металлов без оплавления Текст. / A.C. Гельман, М.В. Большаков // Сварочное производство. 1967. - №10.- С.23-26.

196. Касаткин, Б.С. Формирование соединения при сварке без оплавления Текст. / Б.С. Касаткин, Г.Н. Кораб // Автоматическая сварка. -1967. № 4. - С.33-38.

197. Погоди н-Алексеев Г.И. Динамическая прочность и хрупкость металлов Текст. / Г.И. Погодин-Алексеев. М.: Машиностроение, 1966. -244 с.

198. Синяговский, И.С. Сопротивление материалов Текст. / И.С. Синяговский. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1968. - 456 с.

199. Россошинский, A.A. Металлография сварных швов Текст. / A.A. Россошинский. М. — Киев: Машгиз, 1961. — 206 с.

200. Авдеев, M.B. Исследование и расчет остаточных напряжений в деталях, восстановленных вибродуговой наплавкой: автореферат дисс. . канд. техн. наук. / М.В. Авдеев. Челябинск, 1965. — 19 с.

201. Кудрявцев, И.В. Усталость сварных конструкций Текст. / И.В. Кудрявцев. М.: Машиностроение, 1976. - 271 с.

202. Бурумкулов, Ф.Х. Влияние физико-механических свойств и остаточных напряжений электроискровых покрытий на износостойкость сопряжений Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, М.А. Окин, В.И. Иванов // Ремонт, восстановление, модернизация. 2009. - №2.- С. 17-23.

203. Левин, Э.Л. Исследование термомеханической обработки металлопокрытия при восстановлении автотракторных деталей вибродуговой наплавкой: автореферат дисс. . канд. техн. наук / Э.Л. Левин. Уфа, 1967. -18 с.

204. Сафаров, М.М. Исследование качества автотракторных деталей, восстановленных с применением комбинированной и совмещенной упрочняюще-размерной обработки: автореферат дисс. . канд. техн. наук / М.М. Сафаров. Уфа, 1975. - 18 с.

205. Технологические остаточные напряжения Текст. / Под ред. A.B. Подзея. М.: Машиностроение, 1973. - 216 с.

206. Головин, Г.Ф. Остаточные напряжения, прочность и деформации при поверхностной закалке токами высокой частоты Текст. / Г.Ф. Головин. Л.: Машиностроение, 1978. - 144 с.

207. Фархшатов, М.Н. Определение остаточных напряжений покрытий, нанесенных электроконтактной приваркой ленты из коррозионностойких сталей Текст. / М.Н. Фархшатов // Вестник Оренбургского государственного университета 2006— №10,— С.403-410.

208. Поляк, М.С. Технология упрочнения Текст.: в 2-х т. / М.С. Поляк. -М.: «Л.В,М.-СКРИПТ», Машиностроение, 1995. Т.1. - 832 с.

209. Поляк М.С. Технология упрочнения Текст.: в 2-х т. / М.С. Поляк. -М.: «Л.В,М.-СКРИПТ», Машиностроение, 1995. Т.2. - 688 с.

210. Сайфуллин, Р.Н. Ударная вязкость образцов с покрытиями, полученными электроконтактной приваркой Текст. / Р.Н. Сайфуллин [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. - № 10. - С.24-27.

211. Нафиков, М.З. Формирование сплошного металлопокрытия при электроконтактной наплавке валов Текст. / М.З. Нафиков // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - №9. — С.24-29.

212. Нафиков, М.З. Математическая модель формирования соединения при электроконтактной наплавке (наварке) проволоки Текст. / М.З. Нафиков, И.И. Загиров // Технология машиностроения. 2008. - №6. - С.62-66.

213. Свидетельство об официальной регистрации программы для ЭВМ № 2006614259. Зона образования соединения в пределах контактных площадок / М.З. Нафиков, Р.Н. Сайфуллин, И.И. Загиров. Регистр. 13.12.06.

214. Нафиков, М.З. Электроконтактная наплавка эффективный способ восстановления валов Текст. / М.З. Нафиков // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2007. -№11. — С.21-24.

215. Нафиков, М.З. Рекомендации по разработке технологических процессов восстановления изношенных деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой (приваркой) стальных проволок / М.З. Нафиков и др. // Уфа: ООО «Штайн», 2009. 43 с.

216. Зезюля, В.В. Разработка технологии восстановления циклически нагруженных валов многослойной электроконтактной наваркой проволокой: дисс. .канд. техн. наук / В.В. Зезюля. — М., 2009. — 155 с.

217. A.c. 1449305 СССР, МКИ4 В23Р6/00. Способ восстановления валов электроконтактной наплавкой / М.З. Нафиков, B.C. Ибрагимов (СССР). -№ 4193369/30-27; заявл. 09.02.87; опубл. 07.01.89, Бюл. № 1. 3 е.: ил.

218. Нафиков, М.З. Защита шпоночных пазов при восстановлении изношенных валов Текст. / М.З. Нафиков, Н.С. Юдин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1990. - №4. - С.52.

219. Патон, Б.Е. Электрооборудование для контактной сварки. Элементы теории Текст. / Б.Е. Патон, В.К. Лебедев. М.: Машиностроение, 1969.-439 с.

220. Клименко, Ю.В. О возможности автоматического управления процессом электроконтактной наплавки Текст. / Ю.В. Клименко // Автоматическая сварка. 1977. - №1. — С.56-58.

221. А.с.923064 СССР, М КИ В 23К11/06. Способ регулирования процесса электроконтактной наплавки / М.З. Нафиков, B.C. Ибрагимов (СССР).

222. A.c. 1434640 СССР, МКИ4 В23К11/08. Способ электроконтактной роликовой наплавки / М.З. Нафиков, B.C. Ибрагимов (СССР). № 4211153/31-27; заявл.09.02.87.

223. Нафиков, М.З. Структура металлопокрытий, сформированных электроконтактной наплавкой стальных проволок Текст. / И.И. Загиров, М.З.

224. Нафиков // Материалы XLXII международной научно-технической конференции «Достижения науки агропромышленному производству». -Челябинск: ЧГАУ, 2008. - 4.2. - С.117-122.

225. A.c. 880662 СССР, МКИ3 В 23К11/30. Электрод для контактной сварки Текст. / М.З. Нафиков, B.C. Ибрагимов (СССР). № 2738225/25-27; заявл.21.03.79; опубл. 15.11.81, Бюл. № 42.-2 е.: ил.

226. A.c. 1530380 СССР, МКИ4 В23К11/30. Способ изготовления ролика-электрода / М.З.Нафиков, Н.С.Юдин, В.С.Ибрагимов (СССР). № 4339247/30-27; заявл. 04.12.87; опубл.23.12.89, Бюл. №47. -2 е.: ил.

227. Нафиков, М.З. Разработка механизма для подачи электродной ленты Текст. / М.З. Нафиков, Н.С. Юдин, В.А. Борисенко // Вестник Челябинского государственного агроинженерного университета. 1996. -т.16. — С.95-97.

228. Белоусов, Ю.В. Механизм подачи и формирования ленточного электрода Текст. / Ю.В. Белоусов, JI.K. Лещинский // Автоматическая сварка. 1974. - № 9. - С.71-73.

229. Нафиков, М.З. Наплавка валиков различной ширины одной электродной лентой Текст. / М.З. Нафиков, Н.С. Юдин // Ремонт, восстановление, модернизация. 2007. - № 8. - С.22-24.

230. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники Текст. М.: ВНИИЭСХ, 1998. - с. 220.

231. Схиртладзе, А.Г. Расчет эффективности восстановления изношенных деталей Текст. / А.Г. Схиртладзе // Ремонт, восстановление, модернизация. 2004. - №2. - С. 2-4.

232. Чепурин, A.B. Методика определения экономической эффективности восстановления подвижных соединений методом подбора размеров пар трения Текст. / A.B. Чепурин, И.Н. Кравченко // Ремонт, восстановление, модернизация. 2008. - №2. - С.38-42.

233. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. 4.II. Нормативно-справочный материал Текст. М.:МСХиП РФ, 1998. - 252 с.

234. Матвеев, В.А. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве Текст. / В.А. Матвеев. М.: Колос, 1979. - 288 с.

235. Справочник технолога-машиностроителя Текст.: В 2-х т. / под ред. A.M. Дальского. 5-е изд., исправл. - М.: Машиностроение-1, 2003. — Т.2. -944 с.

236. Карагодин, В.И. Ремонт автомобилей и двигателей Текст. / В.И. Карагодин. — 2-ое изд., перераб. — М.: Издательский центр «Академия»; Мастерство.

237. Фархшатов, М.Н. Повышение ресурса автотракторных деталей при их восстановлении Текст. / М.Н. Фархшатов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 2006. — №6. — С.31-33

238. Нафиков, М.З. Исследование и разработка технологии восстановления автотракторных деталей типа «вал» электроконтактной наплавкой проволокой: автореферат дисс. . канд. техн. наук / М.З. Нафиков. Уфа, 1975.-19 с.