автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.01, диссертация на тему:Повышение эффективности функционирования транспортно-складских систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем

На правах рукописи

ТРЕТЬЯКОВ Геннадий Михайлович

ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ СИСТЕМ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ СЫРЬЕМ

Специальности: 05.20.01- технологии и средства механизации

сельского хозяйства 05.22.01- транспортные и транспортно-технологические системы страны, ее регионов и городов, организация производства на транспорте

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Санкт-Петербург - Пушкин - 2004

Работа выполнена в Самарской государственной академии путей сообщения и на базе ОАО «ВолгаУралТранс» (г. Самара)

Научные консультанты: доктор технических наук, профессор,

член-корреспондент Россельхозакадемии, Артюшин Анатолий Алексеевич;

доктор технических наук, профессор Дудкин Евгений Павлович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Калюга Василий Васильевич; доктор технических наук, профессор Маликов Олег Борисович; доктор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки и техники Карташов Лев Петрович

Ведущая организация: Всероссийский научно-исследовательский институт комбикормовой промышленности (ВНИИКП, г. Воронеж)

Защита диссертации состоится 8 июля 2004 года в 13 ч. 30 мин, на заседании диссертационного совета Д 220.060.06 в Санкт-Петербургском государственном аграрном университете по адресу: 196600, Санкт-Петербург-Пушкин, Петербургское шоссе, д. 2, СПбГАУ, ауд. 2719

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Санкт-Петербургского государственного аграрного унивеоситета.

Автореферат разослан 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Б.И. Вагин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Концепцией развития животноводства в России до' 2010 года, одобренной научной сессией Россельхозакадемией и коллегией Минсель-хоза России в 2001 году, для обеспечения производства животноводческой продукции в объемах, необходимых и достаточных для обеспечения душевого потребления продуктов питания на уровне медицинских норм, предусматривается довести производство комбикормов в 2005 г. до 62,5 млн. т и в 2010 г. - до 81,8 млн. т (при использовании в настоящее время не более 16... 17 млн. т, в том числе приготовленных на комбикормовых заводах 8,2 млн. т). Из фуражного зерна примерно 54 % будет использоваться комбикормовой промышленностью, а остальная часть - для производства кормосмесей, приготавливаемых непосредственно в хозяйствах или на межхозяйственных предприятиях.

Первое направление позволяет реализовать современные технологии, максимально использовать достижения науки и техники для обеспечения эффективного производства высококачественной продукции. Второе направление обеспечивает сокращение затрат на перевозку сырья, готовой продукции и производства качественного комбикорма с низкими издержками. В этих условиях комбикормовые заводы должны производить сложные комбикорма, а комбикормовые цехи хозяйств -приготавливать качественные смеси-комбикорма на основе собственного фуражного зерна и промышленных биологически витаминных добавок (БВД). Реализация этой концепции обеспечивает снижение удельных затрат компонентов на получение продукции в 1,5 раза и экономию фуражного зерна— 6...7 млн. т в год.

Однако с развитием рыночных отношений произошла полная обособленность комбикормовых заводов, неоправданно выросли затраты на перевозки. Прямые затраты в себестоимости продукции составляют 35...40% вместо традиционных -8...10%, а энергозатраты соответственно - 5...6 % вместо 0,3...0,4%.

Производители промышленных комбикормов наиболее ценные компоненты получают поставками различными видами транспорта. Причем география производства некоторых компонентов лежит за пределами одного региона, и доставка их сопряжена со значительной грузовой переработкой, включающей складирование и хранение, а также внутризаводское их транспортирование.

Уровень комплексной механизации технологических процессов основного производства комбикормов на современных заводах достигает 95...98%, а во вспомогательных - погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС), не превышает 60...70%. Еще ниже этот показатель для компонентов комбикорма животного, микробиологического и минерального происхождения - 30...40%. Это является основным препятствием для перехода комбикормовых производств к мало затратным технологиям. При этом только бункерно-силосное хранение обеспечивает поточность и надежность функционирования процессов складирования, хранения, выпуска компонентов и готовой продукции и предотвращает контакт грызунов и птицы с кормами. Склады силосного типа менее материалоемки, а коэффициент использования их объема близок к единице.

В свою очередь, тарные поставки этих грузов препятствуют поточности производства и требуют на этих работах присутствия человека в условиях высокой за-

пыленности складских помещений. Коэффициент вместимости при эксплуатации стеллажных складов значительно уступает бункерно-складскому хранению.

Таким образом, анализ функционирования технических систем доставки, разгрузки, складирования, хранения, выпуска и ввода компонентов в комбикормовое производство показал наиболее полное соответствие технологическим, экономическим и эколого-эпидемиологическим требованиям систем, одним из основных элементов которых являются бункерные и силосные хранилища. Однако существующие их конструкции не могут обеспечить стабильный выпуск упомянутых грузов, а, следовательно, бесперебойную работу всей системы из-за существования ряда негативных явлений в полости хранилищ.

Поэтому научное обоснование и разработка технико-технологических решений, направленных на повышение эффективности функционирования транспортно-технологических систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем, в том числе повышение надежности технологического процесса выпуска трудносыпучих компонентов являются актуальными.

Объектом исследований являются внутрипроизводственные транспортно-технологические системы доставки, приема, хранения и ввода трудносыпучих компонентов комбикорма в технологические линии комбикормовых предприятий.

Методические основы исследований: математическое, параметрическое и экономико-математическое моделирование технических систем, теория процесса истечения материалов из емкостей, теория вероятностей и математической статистики, натурный эксперимент.

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций подтверждается сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований, положительными результатами государственных приемочных и производственных испытаний, разработанных технических средств, эффективным использованием на транспорте и на предприятиях агропромышленного комплекса.

Научную новизну работы составляют:

- параметрическая модель функционирования транспортно-технологических систем обеспечения комбикормового производства сырьем, отличающаяся системным подходом, аналитическим описанием и методом статистической обработки, экспертных оценок, количественных и качественных параметров и показателей элементов этих систем, и позволяющая осуществлять анализ и принятие оптимальных организационно-технических решений при их проектировании и эксплуатации;

- новый способ организации эффективного и надежного процесса выпуска трудносыпучих грузов из емкостей, отличающийся рациональным сочетанием гравитационного истечения и принудительного извлечения материала; использованием «пристенного эффекта», стимулирующего истечение материала; применением подвижного кольцевого затвора в придонной зоне емкости для регулирования производительности выпуска груза и разрушения возникающих в нем сводов; использованием питателей для принудительного выноса груза;

- аналитические выражения для оптимизации параметров новых емкостей и технических средств выпуска из них трудносыпучих материалов при проектировании и эксплуатации.

Практическую ценность работы составляют:

- методика принятия оптимальных решений при проектировании и организации эффективного использования транспортно-технологических систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем, основанная на использовании метода параметрического моделирования процессов их функционирования;

- методика расчета горизонтального давления насыпи груза в выгрузной воронке силоса;

- технические решения по семейству новых емкостей бункерно-силосного типа устройств и средств выпуска из них трудносыпучих грузов;

- опытные образцы технических средств выпуска трудносыпучих грузов из бункеров и силосов (четыре наименования);

- учебные пособия для студентов вузов (три наименования).

Реализация результатов исследований. Результаты исследований, техническая документация на семейство новых бункерно-силосных устройств и средств выгрузки из них трудносыпучих материалов, и принципиальные схемы модернизации существующих транспортно-складских систем комбикормовых предприятий используются при проектировании и разработке складских комплексов для сыпучих грузов различной связности ФГНУ НПИ Гипросельхоз и «ПРОМТРАНСНИИПРОЕКТ»; при проектировании загрузочных систем подвижного состава железнодорожного транспорта и бункерных фронтов разгрузки насыпных грузов ФГУП «Желдорпроект» Поволжья; при проектировании бункерно-силосных хранилищ (пивная дробина) транспортно-складского комплекса филиала ОАО «Пивоваренная компания «Балтика» - «Балтика-Самара»; при проектировании транс-портно-складских систем комбикормовых и мельничных производств ЗАО «Росхле-бопроект-Самара». Методика оценки функционирования бункеров, силосов и кузовов транспортных средств и рекомендации по разрушению сводов в полости хранилищ используется проектным институтом ОАО «Волгоэнергопромстройпроект».

Выпущены опытные партии машин и оборудования: бункер для разгрузки сыпучих материалов по свидетельству на полезную модель № 15987 - 2 шт.; бункерное устройство по патенту № 2115612 - 2 шт., бункерное устройство по патенту № 2146219 - 3 шт., бункерное устройство по патенту № 2148315 - 2 шт. Упомянутые машины и оборудование используются на Алексеевском комбикормовом заводе Самарской области.

С рекомендацией о выпуске опытной партии успешно прошел государственные приемные испытания передвижной бункер для трудносыпучих компонентов. Технические решения бункерно-силосных систем и методика оценки их функционирования внедрены в учебный процесс высших учебных заведений сельскохозяйственного профиля и учебных заведений Минтранса.

Апробация результатов исследований. Основные положения диссертации доложены, обсуждены и одобрены: на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов факультета механизации сельского хозяйства Самарской ГСХА (г. Кинель) в 1998, 1999, 2000, 2001 и 2003 гг.; на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов по итогам научно-исследовательской работы СГАУ им. Н.И. Вавилова (г. Саратов) в 1997, 1998, 1999, 2000, 2001 и 2002гг.; на Международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки» (г. Самара, 2000); на научно-технической конференции «Технологии, техни-

ческие средства для животноводства в XXI веке и проблемы качества продукции» (ВНИИМЖ, г. Москва, 2000); на 2-й Международной отраслевой научно-технической конференции «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта и роль молодых ученых в их решении» (РГУПС, г. Ростов-на-Дону, 2000); на 4-й межвузовской научно-методической конференции «Актуальные проблемы и перспективы развития железнодорожного транспорта» (РГОТУПС, г. Москва, 1999); на 3-й Международной научно-практической конференции «Безопасность транспортных систем» (МАНЭБ, г. Самара, 2002); на 4-й научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии на железнодорожном транспорте» (МИИТ, г. Москва, 2001); на 2-й научно-практической конференции «Экология и сельскохозяйственная техника» (Северо-западный НИИ МЭСХ, г. С.Петербург-Павловск, 2000); на Международных научно-технических конференциях «Промышленный транспорт на пороге XXI века» в АС «Промтранс», г. Москва) в 1999, 2000, 2001, 2002 и 2003гг.; на XIII Международной специализированной выставке «АГРО-2003» (г. Уфа, 2003); на Международном экологическом форуме «День Балтийского моря» (г. С.-Петербург, 2003); на межвузовской научно-практической конференции «Вклад ученых вузов в научно-технический прогресс на железнодорожном транспорте» (г. Самара, СамГАПС, 2003).

Публикации. По результатам исследований опубликовано: 42 научные работы, в том числе три учебных пособия, 33 статьи в ведущих научных журналах и сборниках, 6 патентов.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, шести глав, списка литературы из 298 наименований, изложена на 299 страницах машинописного текста, содержит 99 рисунков и 18 таблиц.

Научные положения, выносимые на защиту:

- оптимизация параметров технической системы обеспечения сырьевыми ресурсами комбикормовых предприятий на основе параметрической модели функционирования транспортно-технологических комплексов, учитывающей количественные и качественные параметры и показатели входящих в них технических устройств и оборудования;

- новое представление процесса выпуска трудносыпучих грузов из бункерных (силосных) хранилищ и кузовов транспортных средств, основанное на использовании сочетания гравитационного истечения и управляемого процесса их извлечения через сформированное по периферии хранилища щелевое выпускное отверстие;

- методика проектирования новых технических систем извлечения трудносыпучих грузов из бункеров (силосов) и кузовов транспортных средств с использованием извлекателей различного типа: встраиваемого в щелевое выпускное отверстие по периметру емкости, использующего косвенную заслонку у его дна и стимулятор истечения материала селективного включения;

- аналитические выражения (методика проектирования) для определения статистических характеристик потоков выпускаемых грузов и энергетических показателей функционирования семейства новых бункерных устройств, позволяющие оптимизировать их параметры и энергоемкость при проектировании.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во ведении обоснованы актуальность работы, ее практическая значимость, цель исследований, сформулированы основные положения, выносимые на защиту.

В разделе I «Современное состояние транспортно-технологических систем комбикормовых предприятий и обобщение результатов исследований по их развитию» приведены номенклатура, физико-механические свойства и характеристики сырьевых компонентов комбикормов, оказывающих основное влияние на типы, параметры, прежде всего, транспортных средств, их кузовов, бункеров и сило-сов для хранения таких грузов и средств механизации процессов загрузки и разгрузки транспортных и складских емкостей.

Анализ технологических схем поставки сырья и готовой продукции комбикормовой отрасли показал, что зерновые грузы потребитель получает, как правило, бестарно (в кузовах транспортных средств). Перевозки и складирование кормов животного происхождения, продуктов микробиологического синтеза и минерального сырья осуществляются, в основном, в таре с тенденцией расширения поставок в мягких контейнерах. Хотя готовая продукция комбикормовой отрасли (комбикорма), может перевозиться бестарно, однако при использовании смешанных видов транспорта применяются пакетированные и контейнерные поставки.

По данным ВНИИКП процессы и операции погрузки, транспортирования, разгрузки, хранения сырья и готовой продукции связаны и с их наибольшими потерями. При этом каждая технологическая схема, включающая названные операции, обладает определенными достоинствами и недостатками, которые могут быть оценены рядом показателей - технических, технологических, экономических, организационных и эколого-эпидемиологических.

Обобщение и систематизация существующих технологических схем поставки, хранения и ввода компонентов комбикормов в производство позволили представить их классификацию. Транспортно-технологические системы могут быть классифицированы по видам транспорта, по роду поставок, по ассортименту компонентов комбикормов, по видам хранения и средствам ввода компонентов в производство.

Оценке технического уровня и повышению эффективности функционирования транспортно-складских комплексов (ТСК) в промышленности и сельском хозяйстве посвящены исследования О.Б. Маликова, В.И. Шилкина, В.А. Рычкова и многих других авторов.

Для оценки эффективности функционирования прирельсовых складов минеральных удобрений В.А. Рычков использовал обобщенный критерий, включающий в себя три группы взаимосвязанных факторов (критериев): экономических, технологических и экологических. Результативность такого подхода показывает целесообразность его развития применительно к ТСК комбикормовых предприятий.

Проектирование эффективно функционирующих складских систем и, прежде всего, обеспечивающих наиболее высокие требования к конструктивно-технологическим параметрам - бункерно-силосных хранилищ сырья и готовых комбикормов, ведется в настоящее время на основах механики сыпучих материалов. Эти основы заложены в научных трудах Алферова К.В., Артюшина А.А., Богомяг-ких В.А., Вобликова Е.М., Горюшинского B.C., Горюшинского И.В., Гутьяра Е.М., Гячева Л.В., Дженике Э.В., Жданова В.Н., Залдастанишвили Н.К., Зенкова Р.Л.,

Карташова Л.П., Квапила Р., Коба В.Г., Овчинникова А.А., Прохоренкова В.Д., Ро-гинского Г.А., Рычкова В.А., Сечкина B.C., Тишанинова Н.П., Янсена Г. и других ученых.

Однако в настоящее время отсутствует единая теория процесса истечения и сводообразования вследствие невозможности комплексного учета многообразия физико-механических свойств грузов и геометрических параметров емкостей, их взаимного влияния друг на друга.

Следует отметить, что основные результаты исследований получены для бункеров и силосов с вертикальными стенками и сужающейся выпускной воронкой. В то же время, относительно новое конструктивное решение - щелевые бункеры исследованиями практически не были затронуты.

Обобщение опыта развития конструктивно-технологических схем бункерно-силосных устройств позволило представить их классификацию. Отличительные особенности бункеров для сыпучих грузов как с гравитационной разгрузкой, так и с принудительным выносом материалов из их полости можно классифицировать по назначению и форме емкости, по расположению и форме выгрузного отверстия, по принципу выгрузки, по виду вспомогательного выгрузного устройства, по виду воздействия, режиму работы и применению сводообрушителя.

Основные направления в конструировании бункерных побудителей, использующих сочетание гравитационного и принудительного выноса груза из бункера и обеспечивающих высокую равномерность подачи, определяются многообразием трудно сыпучих грузов.

Для определения теоретической производительности транспортера-питателя бункерного устройства используются формулы Р.Л. Зенкова, А.О. Спиваковского, в каждую из которых входит плотность сыпучего груза. При ее изменении, в зависимости от высоты насыпи в бункере, значения производительности, определяемые по этим формулам, варьируют в широких пределах, а сходимость с фактической производительностью отсутствует.

Изменчивочть плотности сыпучих грузов в бункере можно компенсировать двумя способами: путем разработки приемов и устройств, обеспечивающих вынос из полости бункерного устройства сыпучего груза постоянной плотности, которая достигается искусственным уплотнением с высокими энергозатратами, и за счет применения энергосберегающих приемов и устройств, фиксирующих плотность груза на уровне насыпной.

Таким образом, методики расчета производительности транспортеров-питателей не вполне корректны: они не обеспечивают адекватность получаемых значений практическим данным. Сводоразрушающие устройства не обладают достаточной эффективностью при выпуске трудносыпучих грузов, в том числе сельскохозяйственного назначения, из бункеров в транспортно-складских системах и имеют ряд существенных недостатков.

Обобщение и анализ известных технологических схем и результатов исследований транспортно-складских систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем позволили сформулировать цель исследований, как совершенствование функциональных возможностей внутрипроизводственного транспорта и повышение эффективности функционирования транспортно-технологических систем бестарной

доставки, бункерно-силосного складирования, выгрузки или дозированного ввода в технологию производства трудносыпучих компонентов комбикормов.

Для решения этой научной проблемы в программу исследований включены следующие задачи:

1. На основании анализа состояния проблемы, научного обобщения исследований технологий и оборудования для обеспечения сырьевыми ресурсами комбикормовых предприятий разработать обобщенную модель технической системы транспортирования, складирования, хранения, выгрузки трудносыпучих материалов и ввода их в основное производство.

2. Разработать параметрическую модель функционирования технической системы транспортирования, складирования, бункерного (силосного) хранения, выгрузки трудносыпучих материалов и определить ее оптимальные параметры на основе рыночных экономических показателей.

3. Сформулировать научную гипотезу и разработать общую теорию процесса выгрузки трудносыпучих материалов из бункеров (силосов) путем организации управляемого их извлечения (истечения). Предложить возможные конструктивно-технологические исполнения устройств с таким принципом извлечения материалов, обладающих различной связностью.

4. Провести теоретические и экспериментальные исследования и определить оптимальные параметры и режимы функционирования бункерно-силосных устройств с управляемым извлечением трудносыпучих материалов.

5. На основе результатов теоретических и экспериментальных исследований разработать методику проектирования предложенных типов систем выгрузки трудносыпучих материалов из бункеров и силосов.

6. Провести производственную проверку и испытания предложенных бункер-но-силосных систем с управляемым истечением материалов, определить их экономическую эффективность и реализовать полученную научно-техническую продукцию потребителям.

В разделе II «Моделирование и оптимизация параметров транспортно-складских систем комбикормовых предприятий» на основе анализа и обобщения типов комбикормовых предприятий, технологических схем поставки, хранения и обработки грузопотоков компонентов комбикормов на них, приведенных в разделе I, представлена структура комбикормового предприятия как система высшего уровня (порядка), в состав которой входят технические системы 1-го уровня (ее подсистемы) доставки, приема, хранения технологических запасов и подготовки сырья к вводу в состав готовой продукции комбикормового предприятия; ее хранения и выдачи.

Техническая система обеспечения комбикормового предприятия сырьем рассматривается как сложная целенаправленная открытая система, структура которой и схема воздействий на ее подсистемы и элементы приведены в диссертации.

Представлена общая математическая модель системы обеспечения комбикормового предприятия кормовыми компонентами.

Эффективность функционирования складов сырья предложено оценивать по обобщенному критерию, учитывающему три группы взаимосвязанных факторов: экономических, технологических и эколого-эпидемиологических. Эти факторы могут быть учтены путем выбора и рационального сочетания наиболее эффективных

конструктивных и объемно-планировочных решений складов, технологических комплексов и средств механизации, соответствующих оптимальной производительности и заданным условиям эксплуатации. Обусловленная различной природой сочетаемых факторов оценка эффективности складов по обобщенному критерию наиболее полно может быть учтена при параметрическом моделировании.

В диссертации приведена параметрическая модель функционирования приемного устройства (ПУ) с элементами технических систем складирования, хранения и ввода в основное производство компонентов комбикормов, которая разработана с учетом перечисленных факторов и включает в себя три основных этапа (рис.1):

1 этап: его технологическое решение заключается в применении ПУ, осуществляющего взаи-моявязанный

прием грузов с железнодорож-

ого (Ж/Д) или

Рис. 1. Схема параметрической модели функционирования системы приема, складирования, хранения и ввода компонентов комбикормов в производство: А - автотранспорт; Ж/Д - железнодорожный подвижной состав; ПУ - приемное устройство; X - хранилища; Б - процесс выпуска из хранилищ; Д - процесс дозирования при выпуске из хранилищ; С - процесс смешивания; ПП - процесс производства комбикорма автомобильного (А) транспорта, а также полную и бесперебойную выгрузку из транспортных средств трудносыпучих компонентов комбикормов;

// этап содержит техническую систему взаимодействия загрузки, хранения и выпуска компонентов, в том числе их дозирование;

/// этап: производственный процесс с элементами смешивания, не рассматривается детально, а является выходным параметром II этапа.

Процесс функционирования одного из объектов II этапа, например, бункерного хранилища, включает в себя три взаимосвязанных функциональных блока: загрузка бункера материалом (ПЗ), его хранение (ПХ) и выпуск (ПВ).

Анализ показывает, что рассматриваемый объект - сложная система, а задача оценки качества его работы в обобщенном виде - многокритериальная. Методика ее решения сочетает формализованные математические методы и экспертные оценки. В конечном итоге, необходимо построить математическую модель (теоретическую или эмпирическую) комплексного показателя оцениваемого объекта. Объект моделирования в нашем случае - хранилище бункерного типа. Необходимо определить единичные показатели К, и функциональную зависимость для расчета комплексного показателя К качества объекта.

Комплексный показатель качества работы бестарных хранилищ сыпучих материалов определялся по известной методике путем уменьшения показателя эталона на величину, зависящую от дефектов единичных показателей хранилищ.

Расчет осуществляется в 2 этапа:

- оценка качественных и количественных характеристик конструкций бункеров, исходя из условий обеспечения стабильного выпуска сыпучих продуктов;

- комплексная оценка физико-механических свойств компонентов по способности к истечению (степени сыпучести).

Для реализации расчета конструкция хранилища разделяется на элементы. За наивысшую принята оценка 0,95, поскольку предполагается, что в дальнейшем появятся более совершенные технологии, позволяющие добиться лучших результатов. Эталоном в данном случае является криволинейное продольное сечение емкости, улучшающее выпуск и увеличивающее полезный объем - трапеция вершиной вверх.

Из вариантов сечения: прямоугольное или трапеция вершиной вниз более предпочтительно первое, оценка составляет, соответственно, 0,75 и 0,5 от идеала. Наилучшее поперечное сечение емкости — круглое, близкое по форме к потоку сыпучего материала и многоугольные сечения имеют одинаковую оценку.

Идеальный вариант - полное отсутствие выпускных воронок, т. е. бункер имеет только вертикальные стенки без сужающейся части. Далее, по мере ухудшения параметров выпуска следуют криволинейное сечение и трапеция вершиной вниз. Форма верхней части воронки оценивается аналогично емкости.

Выпускное отверстие щелевой формы, способствующее улучшению истечения и препятствующее образованию сводов сыпучих продуктов, имеет высшую оценку (0,95). Оценки остальных форм сечения располагаются в следующей последовательности: круглое и многоугольное (поскольку увеличение числа граней приводит фигуру к кругу), прямоугольное.

Влияние расположения выпускного отверстия оценивалось, исходя из следующих соображений:

- боковой выпуск имеет преимущества за счет снижения уплотняющих напряжений;

- эталоном является боковое отверстие по периметру емкости по причине движения материала вдоль стенок емкости, препятствуя образованию застойных зон;

- асимметричное донное и локальное боковое отверстия имеют одинаковую оценку, поскольку обеспечивают снижение вероятности сводообразования.

Количественные характеристики бункера оценены также статистическим методом. Соотношение площадей выпускного отверстия и сечения емкости, равное единице, является оптимальным решением с точки зрения ликвидации сводообразо-вания; действие сил трения скольжения по стенкам на частицы продукта обуславливает наилучший угол их наклона - 90°; высота емкости Н<3 м принята исходя из отсутствия сегрегации частиц при загрузке; наличие загрузочного устройства можно принять с оценкой 0,95.

Расчет комплексной оценки по действительным значениям единичных критериев показан на примере определения оценки физико-механических свойств сыпучих продуктов на основе выбранных единичных параметров с учетом соответствующих коэффициентов весомости. Единичные критерии по углу обрушения К1 коэффициенту внутреннего трения К2, коэффициенту уплотнения К3, начальному сопротивлению сдвига К4, коэффициенту неоднородности фракционного состава К5 переведены в относительные показатели. Комплексные критерии свойств позволяют объективно оценить сыпучие материалы с учетом влияния основных физико-механических характеристик на процесс истечения. Они разделены на четыре группы материалов, близких по своим свойствам. Приведенные выше показатели хранилищ получены путем обработки исходных данных на ПВЭМ с использованием спе-

циально разработанной компьютерной программы, листинг которой, приведен в диссертации.

В работе показана общая математическая модель технической системы обеспечения комбикормового предприятия сырьем и алгоритм оценки эффективности инвестиционного проекта на примере введения инновационных технических решений в техническую систему обеспечения комбикормового предприятия сырьем с точки зрения интересов различных участников его реализации.

В качестве целевой функции модели принята функция обеспечения максимума коммерческой эффективности, учитывающей финансовые последствия реализации проекта для его непосредственных участников.

Сравнение различных инвестиционных проектов (вариантов проекта) и выбор лучшего из них производятся с использованием следующих показателей: чистый дисконтированный доход или интегральный эффект, индекс доходности, внутренняя норма доходности и срок окупаемости.

Показатели инвестиционного проекта могут быть сопоставлены с соответствующими показателями комбикормового предприятия без введения в его хозяйственный оборот инновационных решений, т.е. при его функционировании без реконструкции. Такое сопоставление представляет интерес, прежде всего, для владельца реконструируемого предприятия. В работе этот метод применен к реконструкции участков ввода компонентов комбикорма в производство и отпуска готовой продукции на Алексеевском комбикормовом заводе в Самарской области.

В разделе III «Основы научной гипотезы и теория управляемого процесса извлечения материалов из бункерно-силосных емкостей» приведен анализ классических форм истечения материалов из бункеров и силосов как основы научной гипотезы.

Классическая наука о процессе истечения материалов из таких емкостей применима, в основном, лишь для несвязных и малосвязных сыпучих грузов. Истечению же связных грузов из них препятствует сводобразование. Для разрушения образующихся сводов и обеспечения стабильного извлечения грузов из бункеров и сило-сов используются специальные питатели. Тем не менее, и в зоне питателя создается подпор груза, стимулирующий образование сводов.

Показано, что выгрузка высокосвязных грузов из бункерно-силосных емкостей не может быть осуществлена только при наличии гравитационного, истечения. Необходимо рациональное сочетание гравитационного истечения и принудительного извлечения сыпучих грузов из полости емкости. Однако процессы совмещения гравитационного и принудительного выпуска сыпучих грузов изучены недостаточно, и исследования в этом направлении могут существенно улучшить функционирование бункерно-силосных систем в целом.

Зависимость распределения давления по высоте хранилища, установленная Зенковым Р.Л., не может быть использована для выпускной воронки, хотя вероятность сводообразования в полости воронки наибольшая.

Исходя из этого, нами получено уравнение давления на груз в воронке, которое имеет вид:

где Р - давление на выделенный объем материала, Па; к - количество элементарных колец, составляющих выпускную воронку; / - порядковый номер кольца; Я-радиус бункера, м; / - коэффициент внешнего трения; £ - коэффициент бокового давления; р - плотность груза, кг/м3; hо - высота равнобедренного треугольника с основанием и углом наклона воронки, м; g - ускорение свободного падения м/с2; hp - высота выпускной воронки, м.

Математическое описание динамики изменения давлений в столбе материала, находящегося в цилиндрической части бункера и в выгрузной воронке, позволяет объяснить суть процесса формирования сводов при классических формах истечения материала. Расчеты по полученным формулам позволяют прогнозировать состояние насыпи содержимого бункера путем определения вертикального давления по его высоте и в выпускной воронке.

Представляют интерес применяемые в последние годы бункеры со щелевыми выпускными отверстиями. Использование в рассматриваемых бункерах гравитационного выпуска возможно только на хорошо сыпучих грузах. Однако следует отметить, что бункеры со щелевыми выпускными отверстиями имеют значительный резерв совершенствования, который путем сочетания гравитационного и принудительного выноса из полости емкости сыпучего груза позволит эффективно функционировать им на средне сыпучих и трудносыпучих грузах.

Анализ конструктивно-технологических схем бункерно-силосных систем (с центральным выпускным отверстием, со смещенным его расположением и с боковой разгрузкой) показал, что с точки зрения охвата движением объема содержимого бункера предпочтение следует отдать боковой разгрузке. За счет превышения скорости движения частиц груза, расположенных непосредственно над выпускным отверстием по отношению к вышерасположенным частицам, в движение приходит больший объем материала по сравнению с бункером, имеющим осесимметричное расположение выпускных окон. Это происходит вследствие замещения внутреннего трения (материала по материалу) внешним трением (материала по стенке бункера), значение коэффициента трения которого существенно меньше.

Созданием «косвенной заслонки» под выпускной щелью можно исключить размещение извлекателей материала внутри емкости, снизить энергоемкость и улучшить условия обслуживания бункерно-силосного устройства в целом. Кроме того, процесс истечения материала из емкости через придонную выпускную щель на «косвенную заслонку» возможно, как это будет показано ниже, сделать управляемым.

Анализ различных форм движения грузов в бункерно-силосных емкостях позволил выдвинуть научную гипотезу о возможности организации управляемого процесса извлечения из них связных материалов, которая сформулирована следующим образом. Эффективный и надежный процесс выпуска связных материалов из бункерно-силосной емкости можно организовывать:

- рациональным сочетанием гравитационного истечения и принудительного извлечения разуплотненного материала через придонное щелевое отверстие на вертикальной стенке емкости по периметру ее поперечного сечения;

- применением подвижного кольцевого затвора для изменения площади щелевого выпускного отверстия;

- перераспределением нагрузок, стимулирующих истечение, за счет замещения внутреннего трения на внешнее трение материала о стенки емкости;

- использованием специального устройства с управляемой производительностью для принудительного выноса разуплотненного материала за пределы емкости.

Форма истечения материала из бункера через придонное щелевое отверстие по выдвинутой гипотезе приведена на рис. 2. В отличие от движения материала к выпускному отверстию по центральному каналу в предлагаемой схеме груз перемещается вдоль ограждающих конструкций по всему периметру бункера (силоса). Застойной зоной в предлагаемой схеме является центральная часть емкости, а примыкающий к ее ограждающим конструкциям груз вовлекается в движение за счет сил тяжести и уменьшенных сил внешнего трения (груза о стенки емкости). С уменьшением высоты насыпи сыпучего груза снижается объем застойной зоны, вплоть до размеров конуса с углами между его образующими и основанием, равными углу естественного откоса груза. Форму истечения в предлагаемой схеме можно отнести к нормальной. Вследствие того, что поток сыпучего груза ограничен с одной стороны стенками хранилища, существенно расширяются возможности гравитационного течения в нем материала. Поток сыпучего груза не испытывает сжатия благодаря отсутствию сужающейся воронки, присущей классическим схемам бункеров, что способствует стабилизации процесса истечения за счет большей подвижности частиц в зоне выпуска, обуславливаемой направленностью равнодействующей вертикальных и горизонтальных нагрузок в сторону выгрузного отверстия. При этом, очевидно, что процесс съема материала с «косвенной заслонки» будет заведомо менее энергоемким по сравнению с извлечением его из-под насыпи груза, находящегося в бункере (силосе).

Рис. 2. Схема истечения связных грузов с принудительным выносом: 1- корпус бункера; 2- кольцевой затвор; 3-дно; 4- рабочий орган; 5- вращающийся диск; 6- приводной механизм; 7- конус вытеснения; 8- конвейер; 9- сыпучий груз; 10- сводообруши-

тель-очиститель; 11- воронка-концентратор потока Большой объем одновременно движущегося сыпучего груза по периметру емкости обеспечивает высокую технологическую надежность процесса его выпуска.

Локальное образование сводов в этом случае не может дестабилизировать истечение вследствие продолжающегося движения соседних зон груза, которое разрушает образующиеся своды.

Использование затвора по периметру бункера открывает новые возможности по восстановлению сыпучести слежавшегося груза путем периодического открывания затвора (искусственного устранения одной из опор свода) и импульсного побуждения его к движению, а также по принудительному извлечению материала с донной части емкости специальными рабочими органами, в том числе и с селективным их включением в момент образования сводов. Управление процессом выпуска сыпучего груза из емкости может быть достигнуто путем перемещения по вертикали кольцевого затвора, использования «косвенной заслонки» определенного размера и т.п. Кроме того, создание «косвенной заслонки» за счет увеличения диаметра (размеров) дна по сравнению с диаметром (размерами) корпуса бункера позволяет разместить на ней, например, скребковый питатель.

Извлечение материала из бункера цилиндрической формы. Существенным критерием оценки степени совершенства бункерно-силосного устройства с предложенной формой истечения материала является величина остатка сыпучего груза в его полости после завершения процесса опорожнения.

Одним из возможных устройств очистки дна, например бункера цилиндрической формы, может быть питатель с лопастями, выполненными в виде отрезка дуги логарифмической спирали. Однако такой рабочий орган довольно сложен в изготовлении. Поэтому можно его заменить дугой окружности радиусом г:

г = Л-е*"**(2)

где А - параметр спирали, /4=1; х- угол между радиусами, проведенными через край-

Для обеспечения полного истечения сыпучих грузов бункер цилиндрической формы может быть оснащен конусным дном. В бункере с конусным дном образование сводов происходит в зоне выпускного отверстия (рис. 3). Образовавшийся свод имеет, как минимум, две точки опоры: на конусе вытеснения и на ограждающих конструкциях. Своей максимальной прочности свод достигает в месте наиболее близкого расположения точек его опор. Его устойчивость возрастает пропорционально площади, на которую он опирается.

Сводоопорное пространство бункера ограничивается его внутренней поверхностью и максимальной высотой hon, на которой возможна точка опоры свода.

Высоту точки опоры свода можно определить по формуле

(3)

где hк - высота конуса вытеснения; R - радиус бункера; ¡3 - угол, под которым располагается стрела свода.

В случае потери одной из опор свода нарушается его равновесие, и происходит обрушение. Это может быть достигнуто за счет подъема кольцевого затвора, закрывающего выпускную кольцевую щель, на высоту до h0„.

Для связных грузов дно цилиндрического бункера может быть оснащено конусом со сводообрушителем. Для расширения возможностей конструктивно-технологической схемы устройства сводообрушитель может включаться в работу селективно рабочими органами питателя.

Извлечение связного материала из емкости и выдача его с заданной точностью в технологические линии производства комбикормов должны осуществляться при выполнении следующих условий: подача груза должна осуществляться только активными рабочими органами, сводообрушитель должен поддерживать материал в сыпучем состоянии и обеспечивать его размещение на косвенной заслонке. В этом случае производительность рабочего органа составит:

Qpo=K"Po> (4)

где VK -. объем кольца грузаконического сечения, м3; п - частота вращения рабочих органов, - насыпная плотность, кг/м3.

Определение производительности рабочего органа сводится к нахождению объема кольца треугольного сечения. С учетом объема кольца, поперечным сечением которого является треугольник ABC (рис. 4), получена формула для определения производительности цилиндрического бункерного устройства с побудителем типа лопастного колеса на связных грузах в режиме дозатора:

(5)

где z - число рабочих органов на лопастном колесе (подвижном диске).

Общие энергозатраты процесса сводообруше-ния складываются из затрат энергии на выполнение работы по преодолению сопротивления сыпучей среды и затрат энергии на холостой ход бункерного устройства.

Используя элементарный участок сводообру-шителя величиной dr, расположенный на расстоянии r от оси вращения, определена его работа по преодолению сил сопротивления. Получена формула мощности, необходимой для преодоления сил сопротивления сыпучей среды,

и формула для определения суммарной мощности, необходимой для осуществления процесса выпуска,

No6uf =Na + 0,\25афра?1гг*, (7)

где Nxx - мощность, расходуемая на преодоление сил трения на холостом ходу; r-это текущее расстояние до элементарного участка сводоразрушителя, м.

Q6y = {[^(Rl + RIÍR+R2)] - лЯ2А)*гр,

Рис 4. Схема к определению производительности установки в режиме дозатора

Поиски конструктивных решений по бункерно-силосным системам привели к созданию семейства устройств прямоугольной, цилиндрической и многоугольной форм со щелевым выпуском материалов.

Получена формула для определения объема сыпучего груза, выгруженного за время Ai,

V = 0,25 ЛД sin2 X+с2 + 2Rccosz),

(8)

где к - высота рабочего органа, м; с- величина входа рабочего органа в полость бункера, м; Ар - угол поворота рабочего органа за время Л,

Питатель может выгружать и меньший, чем V объем, если груз, опускаясь сверху из бункера, не будет успевать заполнять освобождающийся объем.

С учетом оценки скорости заполнения освободившегося объема и реального времени его заполнения при свободном падении сыпучего груза получена формула для определения производительности бункерного питателя-по будите ля с одним рабочим органом

0*ыг=Рос(Кс05Х + с/2)Ь2<», (9)

где к2 - высота вытесняемого объема каждым рабочим органом (рис.5), определяе-

мая по формуле

hltecmt со <, л/z ■^¡2g]hl g

(10)

где кг высота фигуры М1,М^,М равновеликой трапеции М,1Ч,С',А'.

При изменении до беско-

нечности функции Qn будет нелинейной: ,

<2'а, = Мйм5х+с/2)8/2(2ф)2/а2 =0. (И)

Оценена полезная мощность К^, затрачи-

-»I с

Рис. 5. К расчету производительности ваемая побудителем. Она складывается из затрат рабочего органа питателя- на преодоление сил трения сыпучего материала о

побудителя; 3-дно бункера органа К"бок и на преодоление внутренних сил

трения в самом сыпучем грузе

Для определения составляющих полезной мощности получены следующие формулы:

Мдн=0,5ф^(ГГ + 0£ЛХс2+211ссо*х)(И-со5х + 0,5с)со2А1. (12)

^ = ^/% = 0.06252/р0Л«3/г3(йсо8^ + 0,5сХяГ-0,258т4^); (13)

В формулы (12) и (14) входит параметр Я, оценивающий давление сыпучего груза на дно бункера у его стенки. С помощью Н могут быть согласованы экспериментально полученные характеристики с теоретическими, если последние корректно описывают процесс энергозатрат.

Верхняя оценка энергетических затрат имеет следующий вид:

17

Мпоя = 0,5 (/ + /^ро8Н{с2 + 2Лосоз £+0,5с>у2 Лг+

+ 0,06252/вр01ы? В? (Лсоб х + 0,5сХ^Г - 0,25 ип 4Х)

Если ввести соответствующие обозначения с целью выявления зависимости

Л^. от (О, то формулу (15) можно записать при ® — "\f2gh в виде

^ = ЛИ со2 + ВИо?. (16)

В случае Ш> те 1 -^Т^Й^ формула запишется так:

Эта функция не имеет экстремумов и асимптот.

Извлечение материала из бункера прямоугольного поперечного сечения. Бункерное устройство прямоугольного поперечного сечения с выгрузкой материала через придонные щелевые отверстия по периметру бункера (силоса) может быть использовано в качестве дозатора сыпучих и связных компонентов в технологических линиях производства комбикормов, а также в качестве загрузчика. Для каждого из указанных случаев должна быть определена соответствующая производительность бункерного устройства.

Для бункерного устройства, используемого в качестве дозатора сыпучих компонентов комбикормов, сечение груза, истекшего из бункера, можно представить в виде прямоугольного треугольника (рис. 6, б), а его производительность определить по формуле

ОдЧЬщС+0,5КШ tgp0] ирог,

(18)

где кш- ширина щелевого отверстия, м; - угол естественного откоса груза, град; ри — плотность (насыпная) груза, кг/м3; z - число рабочих органов на побудителе.

Рис. 6. Схема взаимодействия сил при выносе груза из бункера: 1 - стенка бункера; 2 - дно бункера; 3 - отвал-скребок; 4 - кромка дна бункера (АС) При использовании такого бункерного устройства в качестве дозатора связных материалов оно оснащается дополнительными рабочими органами, обеспечивающими вынос материала из центральной зоны дна. Производительность бункерного устройства при этом можно определить по формуле (2=[0,5И(В-АВ)2, + 0,5к222 ЧР] и Ро,

где В - ширина бункерного устройства, м; ЛВ - зазор безопасности между рабочими органами, расположенными на противоположных ветвях цепного контура, м, ЛВ = 0,01 м; z„ z2- количество рабочих органов с введением в полость бункера соответственно до 0,025...0,03 м (для снятия материала с «косвенной заслонки») и до половины его ширины (для выноса материала из центральной зоны дна бункера).

При выполнении высоты рабочего органа с условием h<<hШ определение производительности осуществляется с учетом послойного вовлечения вышележащих слоев груза рабочим органом в направлении его перемещения. Тогда производительность рабочего органа определяется суммированием производительности рабочего органа и вовлекаемого в движение потока.

Производительность рабочих органов побудителя, получаемая за счет вовлекаемого слоя груза, определяется по формуле

Qz = Qz, + Qz2 = 0,75р0иъх,сё-х ■ /"'Г' + 0,375р0<Л~2 {В - AB)g'l/'] • Г' (20) а производительность загрузчика составит:

Q3^Po[0,5h(B-AB)z1+0,5h2z2-tgPo+0)75u2z1c«g1-/l?1-K),375u2Z2(B-AB)g1/,-4"1]- (21)

Для эффективной работы бункерного устройства угол между рабочим органом побудителя и направлением его движения должен удовлетворять определенным требованиям.

Пусть на горизонтальной плоскости лежит груз массой т и рабочий орган АВ движется в направлении v (см. рис. 6, а). При контакте рабочего органа с грузом на него начинает действовать нормальная сила N. При движении груза относительно рабочего органа появляется сила трения Fm, действующая противоположно направлению относительного движения.

Груз скользит по рабочему органу и перемещается по дну бункерного устройства в сторону от направления движения: Это условие выполняется при угле трения груза о рабочий орган меньше, чем угол между направлением движения и нормалью к плоскости рабочего органа.

При перемещении рабочего органа в направлении v рабочего органа АВ воздействует на сыпучую среду, находящуюся на дне бункера, и ссыпает ее.

Нормальная сила давления материала на скребок равна (Fmd + Fmí )((cos у-f. sin y) eos y + (sin y + /, eos y)sin y) (eos y - /. sin y) - (sin y + f. eos y)f

Силу, необходимую для осуществления движения рабочего органа, определим по формуле

Р (,Fm/í + Fm. )(siny + /cosy)

P° (cosy-/, siny)-(sin у + /, cosy)/

N = -

• (sina + /cosa)-

(22)

(23)

Значения сил F^ и Fm, определим по формулам F^ = (m + PoHS1)gf ;

Ftta=pAH-h)S2f„

(24)

(25)

где т - масса сыпучей среды, расположенной на «косвенной заслонке» (ADEC), кг; S2 - площадь треугольника DBE.

Сыпучая среда сходит со дна бункера с абсолютной скоростью имея кинетическую энергию. Часть тягового усилия затрачивается на создание этой кинетической энергии.

Усилие, необходимое для сообщения сыпучей среде кинетической энергии с учетом преобразований, равно

1 рок

р0Бо2 вт2 а

(26)

2%тг{а + у/)'

где - поперечное сечение сыпучей среды, расположенной в зоне воздействия на нее рабочего органа, м2.

Полное расчетное усилие для цепных и штанговых конвейеров принимается с учетом динамических сил, возникающих при огибании цепным (тросовым) контуром приводных звездочек (блоков).

В разделе 4 «Экспериментальные исследования бункерно-силосных устройств с управляемым процессом извлечения материалов» приведена программа и методика исследований.

Для регистрации и статистической обработки результатов экспериментальных исследований использовался специально созданный измерительно-вычислительный комплекс (ИВК) и лабораторно-производственные установки и стенды.

Измерительно-вычислительный комплекс для регистрации и обработки результатов экспериментальных исследований имеет информационное ядро, которое реализует базовую структуру системы регистрации и обработки экспериментальных данных, обеспечивает ввод измеряемых параметров в компьютер, их хранение, обработку, анализ и представление отчета. К информационному ядру поэтапно и независимо друг от друга подключаются «ветви», обеспечивающие измерение изучаемых физических величин, характеризующих свойства объекта исследования и условия проведения эксперимента.

В системе могут быть применены любые стандартные или нестандартные датчики, измерительные преобразователи и модули, имеющие цифровой выход и обслуживающие принятый в системе интерфейс и протокол обмена.

Общая компоновка ИВК показана на рис. 7.

В ряде экспериментов применялся мобильный (переносной) вариант комплекса, комплектуемый переносным компьютером «Ноутбук».

Для исследования цилиндрических бункерных устройств созданы следующие установки.

Установка для исследования бункерного устройства с побудителем лопастного типа (рис. 8).

Она оснащена сменными рабочими органами различной формы и размеров, а также сменными донными конусами для неподвижного диска и параметров установки. Выгрузка сыпучих грузов из бункера осуществляется путем вращения подвижного диска, который перемещает рабочий орган по неподвижному диску-дну бункера и выносит его содержимое через выгрузное окно на подвижный диск. Груз отбойником сбрасывается на ленточный транспортер-расходомер и его показатели регистрируется в ИВК.

В лабораторной установке для исследования бункерного устройства со сво-дообрушителем селективного действия (на рис. не показана) процесс разгрузки происходит следующим образом. Кольцевой затвор настраивается на определенную высоту в соответствии с необходимой величиной подачи груза. Во время открытия кольцевого затвора содержимое высыпается из щелевого отверстия и распределяется под углом естественного откоса на дне бункера, с которого сбрасывается рабочими органами. При образовании свода и прекращении истечения вводится в зацепление с рабочими органами сводообрушитель и вращается вместе с ними. Лопасти сводообрушителя подрезают основание свода, вызывая его обрушение. При стабильном истечении сводообрушитель не используется. Регистрация параметров потока груза и энергопотребления обеспечивается с помощью ИВК. Диаметр корпуса бункера производственного образца, представленного на рис. 9, - 2000мм, ширина выпускного отверстия - 100 мм, диаметр дна бункера -2400 мм. Превышение диаметра дна над диаметром корпуса бункера выполняет функцию "косвенной" заслонки. При высоте бункера 1,5 м его объем составляет около 4,5 м3. Наращивание высоты корпуса бункера позволяет увеличить его объем.

а) 6

Рис 8. Лабораторная установка цилиндрического питателя: а- конструктивная схема; б- общий вид: 1- рама; 2 -неподвижная ось; 3 - подшипниковый узел с приводом; 4- подвижный диск; 5 - неподвижный диск; 6 - корпус бунке ра; 7- рабочий орган

Рис.9. Общий вид производственной установки с селективным сводоразрушителеч

Лабораторная установка для исследования процесса съема сыпучего груза с «косвенной заслонки» цилиндрического бункера (рис. 10) обеспечивает в процессе исследований изменение всех необходимых параметров.

Исследования осуществлялись путем заполнения бункера материалом с включением перемещения рабочих органов. Последние выносят груз из полости емкости на подвижный диск, с которого отбойниками производится его сброс на лоток расходомера.

Для исследования бункерных устройств с прямоугольным поперечным сечением использовались лабораторно-производственные установки нескольких типов.

Рис. 10. Общий вид установки со съемом материала с «косвенной заслонки» цилиндрического бункера

Установка для исследования процесса съема материала с «косвенной заслонки» бункеров (силосов) с прямоугольным поперечным сечением побудителем скребкового типа (рис. 11). Рабочие органы побудителя устанавливаются в щелевом отверстии по его периметру.

Для выявления влияния параметров рабочих органов бункерного устройства на оценочные показатели процесса выпуска в его конструкции предусмотрена возможность оперативно изменять все необходимые параметры.

Результаты экспериментальных исследований. В диссертации приведены результаты исследования физико-механических свойств трудносыпучих компонентов комбикормов, используемых в процессе экспериментальных исследований бункерных устройств (отруби пшеничные, травяная мука, шрот подсолнечный, мясокостная мука, цеолит и мел).

Исследование бункерных устройств цилиндрической формы; с прямоугольным поперечным сечением; систем выгрузки материала из бункеров (силосов) с

косвенной заслонкой; систем выпуска груза из бункера (силоса) со сводообрушителем селективного действия показали общность зависимостей от некоторых параметров процесса выпуска и их индивидуальный характер. Так, увеличение высоты насыпи сыпучего груза в емкости не влияет на производительность и энергоемкость выпуска. Этот факт говорит о совершенстве предлагаемых разработок, обеспечивающих ресурсосберегающий режим во всех производственных ситуациях путем полного или частичного вывода рабочих органов питателя или сводоразрушителя из полости хранилищ.

Исследованием бункерных устройств цилиндрической формы установлено, что тяговое сопротивление и, следовательно, энергетические показатели процесса выпуска компонентов из бункерного устройства практически не зависят от высоты щелевого отверстия и типа компонентов. Регулирование производительности выпуска грузов из бункеров (силосов) изменением высоты щелевого отверстия осуществлять эффективно и оно может быть инструментом контроля производительности бункерного устройства.

Результаты исследований подтвердили теоретические предпосылки в отношении производительности: с увеличением частоты вращения рабочего органа увеличивается производительность бункерного устройства. Дальнейшее увеличение частоты вращения лопастей влечет за собой снижение интенсивности роста производительности при увеличении частоты вращения выше 0,8 с-1. Линейная скорость перемещения компонентов рабочими органами побудителя начинает доминировать над гравитационной скоростью истечения, которая обуславливает заполнение расчетного объема. В этих условиях потребная мощность на вращение лопастного колеса достаточно корректно апроксимируется эмпирической формулой

Рис 11 Установка для исследования бункерных устройств с прямоугольным поперечным сечением 1 -

корпус бункера, 2 - рама, 3 - дно бункера, 4 - желоб транспортера, 5 -цепной контур, 6 - привод, 7 - тен-зометрический датчик, 8 - блок питания

где (1 - коэффициент пропорциональности; () - производительность установки, кг/с; Муа - удельная энергоемкость, кВтс/кг.

В диапазоне изменения высоты рабочих органов при ширине щелевого отверстия 0,055 м производительность и удельная энергоемкость процесса выпуска на всех видах материалов остается постоянной.

В зависимости от вида компонента и его физико-механических свойств с увеличением шага расстановки рабочих органов производительность побудителя имеет различную интенсивность изменения (рис. 12). Энергосбережение процесса выпуска комбикорма достигается на шаге 0,25 м, отрубей - 0,19 м, мясокостной муки-0,12 м, а наибольшая производительность выпуска - при шаге 0,12 м.

Величина ввода рабочих органов побудителя в полость бункера почти не влияет на производительность выпуска. Указанный прием используется только для завершения процесса выпуска материала и обеспечивает минимальное наличие его в хранилище по завершении выпуска.

Исследованием бункерных устройств прямоугольного поперечного сечения установлено, что увеличение угла установки отвальной поверхности с 35° до 55° (рис. 13) приводит к повышению производительности на мясокостной муке на 30 %. Это, однако, достигается ценой увеличения тягового сопротивления почти в три раза. Рекомендуемым углом установки рабочего органа следует считать угол, равный 40°...45°.

К Втс

кг

160 140 120 100 80 60 40 20

0 0,1 0,2 0,3 0,4 1,м 0,1 ОД 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 ^м

Рис. 12. Зависимости удельной энергоемкости и производительности от шага расстановки рабочих органов при частоте вращения побудителя (0=0,4 Ус (скорости у=0,8 м/с), высоте рабочего органа Ьот=0,03м, отношении радиусов Коп,/Кд=0,5, ширине щелевого отверстия

_ __11=0.0$5м. высоте насыпи Н=1,2 м

■ отруби; • ■ " мясокостная мука; — комбикорм

Глубина ввода рабочего органа побудителя в полость емкости оказывает существенное влияние на его производительность и тяговое сопротивление (рис. 14).

Причем производительность имеет прямую зависимость от названного показателя, что объясняется увеличением ширины захвата рабочего органа.

Увеличение производительности рабочего органа при росте глубины его ввода в полость бункера от 20 до 60 мм сопровождается увеличением тягового сопротивления: на отрубях около 300 %, на комбикорме - 270 %, на мясокостной муке - 240 % и на травяной муке - 260%. Это свидетельствует о том, что введение рабочего органа в полость бункера не является оптимальным решением регулирования производительности рабочего органа. В то же время из графика следует, что интенсивность роста тягового сопротивления при глубине внедрения сочленения отвальной поверхности с ножевым полотном в полость бункера до 30 мм не превышает 10... 12 %. Таким образом, рациональным оказалось комбинированное решение: выпуск материала производится с глубиной ввода рабочих органов до 30 мм, а его завершение заканчивается вводом одного рабочего органа в полость бункера на необходимую глубину, в том числе до середины дна бункера.

Исследование влияния ширины щелевого отверстия бункерного устройства на

производительность и тяговое сопротив-

с

0,90

0,75 0,60 0,45 0,30

т, II 30 25 20 15 10 5 л

<3 « >

5 • /

¡г\ г • у* г 1 т

^. < < г ^

/ 1 ¿А

у J

i и ♦ 1 г

л г ^

ЛЖ *

ление рабочего органа показало (рис. 15), что на комбикорме изменение ширины щели от 10 до 70 мм увеличивает производительность почти в 2,5 раза, на отрубях и мясокостной муке с увеличением ширины щели от 10 до 60 мм этот показатель возрастает в 2 раза, на зерне с увеличением ширины щели от 10 до 40 мм - на 27,5 %. Эти данные хорошо согласуются с теоретическими зависимостями.

Таким образом, наиболее эффективным способом регулирования производительности бункерного устройства является изменение ширины щелевого отверстия, а для снижения энергоемкости процесса выпуска компонентов комбикормов рабочий орган следует изготавливать изменяемым по высоте: высота рабочего органа, которая размещена в Рис. 13. Зависимости производительности и полости бункера, не может превышать таговогосопротивленилрабочсгоорганаотуг- щелевого отверстия, а та ее ла его установки при ширине щелевого отверстая 11=О,055ч, высоте засыпки материала часть, которая находится вне пределов Н=0,9м, скорости и=0,3 м/с, глубине внедрения бункера, может иметь высоту, независя-в полость бункера с=30мм, щую от указанного ограничения,

35

40

45

50 55 а,"

отруби; • • мясокостная мука; Скорость перемещения рабочего

гравяная мука; комбикорм; органа бункерного устройства пропор-

ячмень циональна увеличивает производитель-

ность на всех исследуемых материалах. При этом следует учитывать такой существенный аргумент в пользу эффективности

регулирования производительности скоростью перемещения рабочих органов, как значительно низкую интенсивность роста тягового сопротивления при увеличении скорости перемещения по сравнению с ростом производительности. Однако скорость перемещения рабочих органов побудителя не следует принимать более 0,5 м/с из-за роста динамических нагрузок. Исследование влияния высоты рабочего органа на его производительность и тяговое сопротивление показало, что высота рабочего органа оказывает существенное влияние на производительность процесса

выпуска материала из бункерного устройства. Это объясняется увеличивающейся транспортирующей способностью рабочего органа за счет роста его площади.

Выбор шага расстановки рабочих органов побудителя должен производиться из условия предотвращения аварийной ситуации при работе бункерного устройства. Увеличение шага приводит к падению производителыюсти из-за уменьшения количества рабочих органов на побудителе.

Исследованиями систем выгрузки материала из бункеров (силосов) с «косвенной заслонкой» цилиндрической формы установлено следующее: гравитационное истечение достигается при минимальной площади щелевого отверстия, равной 0,12м2 и 0,18м2 при площади поперечного сечения бункера 0,32м2; при гравитационном выпуске свеженасыпанных отрубей расход растет с увеличением площади выпускного отверстия до 0,24м2.

При выпуске свеженасыпанных шротов из бункера обеспечивается их свободное истечение за счет гравитационных сил. С увеличением площади отверстия рост расхода имеет прямую зависимость. Гравитационного истечения мясокостной муки и мела из бункеров и силосов не происходит.

Таким образом, цилиндрическое бункерное устройство со щелевым выпускным отверстием по периметру дна и лопастным питателем-побудителем, оснащенное кольцевым затвором и одним рабочим органом питателя-побудителя с минимально возможной его толщиной, позволяет производить устойчиво полный выпуск

25

всех существующих трудносыпучих компонентов комбикормов при соблюдении энергосберегающего режима работы питателя-побудителя.

Рис 15 Зависимости производительности и тягового сопротивления рабочего органа от ширины щелевого отверстия при угле установки рабочего органа а=45°, высоте засыпки материала Н=0,9м, скорости т=),3 м/с "" • отруби, ■ • " мясокостная мука, — ячмень

—— травяная мука, _>» — комбикорм,

Исследования влияния скорости перемещения рабочего органа питателя-побудителя на истечение компонентов из полости бункера подтвердили гипотезу о том, что заполнение освободившегося объема при выносе материала из бункера рабочими органами питателя-побудителя происходит в основном из верхних слоев столба материала. Для увеличения производительности бункерных устройств независимо от формы сечения бункера и питателей-побудителей следует манипулировать количеством рабочих органов и шириной щелевого отверстия.

Исследования цилиндрического бункерного устройства в производственных условиях на отрубях влажностью 12% и пшеничной дерти влажностью 13% показали, что выпуск свеженасыпанных отрубей приводит к двум вариантам результата. Если включить питатель-побудитель, а через 15...25 с и рыхлитель, то производительность бункерного устройства составит 60...62 т/ч. Такой режим работы обеспечивает наиболее низкую потребляемую мощность.

Потребная мощность резко возрастает при выпуске компонента с одновременным включением питателя-побудителя и рыхлителя. При этом значительного увеличения производительности не достигается Аналогичная картина наблюдается при выпуске отрубей с 20% уплотнением.

Энергосберегающий режим с уплотнением отрубей на 10-20% достигается при последовательном включении питателя-побудителя и рыхлителя с интервалом времени включения 5... 15с.

Дня бункеров с прямоугольным поперечным сечением установлено, что с увеличением угла установки скребка (к штанге) его производительность увеличивается на всех компонентах комбикормов. В интервале изменений угла установки скребков от 65° до 70° производительность стабилизируется и является оптимальной.

Наиболее устойчивое заполнение межскребкового пространства материалом достигается при шаге их расстановки, равном 220...260 мм. Этому соответствует наибольшая производительность.

Исследование напряжений, возникающих в емкости. Графики изменения горизонтальных давлений, изображенные на рис. 16, по форме не отличаются от общеизвестных. От поверхности насыпи давление увеличивается, достигая на определенной высоте своего максимального значения, затем снижается в зоне выгрузного отверстия.

Увеличение давления объясняется возрастающим действием массы вышележащего груза. Такая закономерность прослеживается до того момента, пока вертикальное давление не компенсируется дном. Вследствие наличия на дне застойной зоны материала (при плоском дне) или конуса вытеснения можно утверждать, что место сброса напряжений является подсводным пространством.

Анализируя представленные зависимости, можно сделать следующие выводы:

- различная высота точки максимальных давлений характеризуется различными высотами застойных зон груза, обусловленными их структурно-механическими свойствами;

- абсолютное значение горизонтального давления зависит от объемной плотности сыпучего груза;

В разделе 5 «Методика проектирования систем выгрузки трудносыпучих материалов из бункеров и сило-сов» приведены общие положения проектирования транспортно-складских систем комбикормовых предприятий на основе действующих норм технологического их проектирования; и методика расчета предложенных бункерных устройств на основе аналитических зависимостей, приведенных в разделе 3. Представленные положения и методики были выдвинуты с учетом полученных экспериментально недостающих данных по определению оптимальных параметров и режимов работы рабочих органов, необходимые и достаточные для применения предложенных технических решений для проектирования, изготовления и использования в транспортно-складских системах комбикормовых предприятий.

В разделе 6 «Экономическая эффективность и реализация результатов исследований» приведена оценка технических решений для хранения и выдачи сырьевых компонентов комбикорма. Представлены следующие показатели эконо-

мической эффективности предлагаемых технических решений по линиям (в ценах I кв. 2004 г.):

* компонентов животного происхождения (сухое молоко) - 34711 рубУгод;

* продуктов рыбной промышленности (рыбная мука) — 6710 рубУгод;

* минеральных компонентов (мел) - 39600 рубУгод (соль) - 58850 рубУгод;

* отпуска готовой продукции - 9945 руб.

Сведения о реализации результатов исследований приведены в разделе «Общая характеристика работы».

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Анализ функционирования технических систем доставки, разгрузки, складирования, хранения, выпуска и ввода компонентов комбикормов в основное производство показал, что технологическим, экономическим и эколого-эпидемиологическим требованиям наиболее полно отвечают системы с бункерными и силосными хранилищами. Однако их существующие конструкции не обеспечивают стабильности выпуска трудносыпучих материалов, комплексную механизацию и автоматизацию ПРТС операций, что вызывает необходимость поиска рациональных транспортно-технологических решений доставки и складирования сырья на комбикормовых предприятиях.

2. Технической системе обеспечения комбикормового предприятия сырьем присущи все основные признаки сложных систем (иерархичность, альтернативность, целенаправленность, стохастичность), поэтому для оптимизации ее параметров целесообразно использовать параметрическую модель, учитывающую технологические, экономические и эколого-эпидемиологические факторы и сочетающую математические и экспертные методы оценки элементов этой системы.

3. Применение предложенной параметрической модели позволило выбрать рациональное сочетание наиболее эффективных конструктивных и объемно-планировочных решений складов и средств механизации и определить оптимальные их параметры:

- из вариантов продольного сечения емкости - прямоугольник или трапеция вершиной вниз более предпочтителен первый: оценки составляют, соответственно, 0,75 и 0,5 от идеала;

- наилучшее поперечное сечение емкости - круглое, близкое по форме к потоку сыпучего материала;

- полное отсутствие выпускных воронок является идеальным вариантом, далее по мере ухудшения параметров выпускного устройства следуют криволинейное сечение и трапеция вершиной вниз;

- выпускное отверстие щелевой формы, способствующее улучшению истечения и препятствующее образованию сводов сыпучих материалов, имеет высшую оценку (0,95). Оценки остальных форм сечения располагаются в следующей последовательности: круглое, многоугольное и прямоугольное;

- боковое расположение выпускного отверстия имеет преимущества за счет снижения уплотняющих напряжений;

- асимметричное донное и локальное боковое отверстия имеют одинаковые оценки благодаря снижению вероятности сводообразования;

- соотношение площадей выпускного отверстия и сечения емкости, равное единице, является оптимальным решением с точки зрения ликвидации сводообразования;

- комплексные критерии физико-механических свойств компонентов комбикормов позволяют объективно оценить их с учетом влияния на процесс истечения.

4. Математическое описание динамики изменения давлений в столбе материала, находящегося как в цилиндрической части бункера, так и в выгрузной воронке (1) позволяет объяснить суть процесса формирования сводов при классических формах истечения материала. Расчеты по полученным формулам позволяют прогнозировать состояние насыпи содержимого бункера путем определения вертикального давления по его высоте и в выпускной воронке.

5. Теоретические и экспериментальные исследования подтвердили правомерность и состоятельность выдвинутой научной гипотезы о возможности организации управляемого процесса извлечения связных материалов из бункеров и силосов путем рационального сочетания гравитационного истечения и принудительного извлечения разуплотненного материала, использования стимулирующего истечение материала «пристенного эффекта», применения подвижного кольцевого затвора в придонной зоне емкости для изменения площади щелевого выпускного отверстия и разрушения возникающих сводов, а также использования специального устройства с управляемой производительностью для принудительного выноса разуплотненного материала за пределы емкости.

6. Исследования по проверке выдвинутой научной гипотезы позволили предложить конструктивно-технологические исполнения семейства устройств для извлечения материалов, обладающих различной сыпучестью.

Теоретические и экспериментальные исследования, проведенные с использованием специально созданного измерительно-вычислительного комплекса (ИВК) для регистрации и обработки их результатов, позволили определить оптимальные параметры и режимы функционирования бункерно-силосных устройств с управляемым истечением трудносыпучих материалов на основе полученных зависимостей производительности и энергоемкости процессов извлечения материала от высоты столба насыпи, ширины придонного щелевого отверстия, угла донного конуса, длины, высоты, шага расстановки и глубины внедрения рабочих органов в полость бункеров, частоты вращения (скорости перемещения) рабочих органов.

7. В результате теоретических и экспериментальных исследований определены оптимальные параметры и режимы функционирования бункерно-силосных устройств:

- цилиндрической формы: с увеличением щелевого отверстия растут пропорционально производительность и тяговое сопротивление рабочих органов, при изменении угловой скорости до 0,8... 1с-1, отношение радиуса рабочего органа к радиусу дна бункера - 0,25...0,5 (в зависимости от вида компонента), глубина ввода рабочих органов в полость бункера до 0,03 м; и угол у вершины донного конуса 14...16°;

- прямоугольной формы: угол установки рабочего органа скребкового питателя до 40...45°; а глубина ввода его в полость бункера до 0,03 м, скорость перемещения рабочего органа до 0,5 м/с; угол установки рабочего органа штангового питателя (к штанге) 60...70°, глубина ввода их в полость бункера 0,03м, скорость перемещения штанги до 0,5м/с.

Для проектирования бункеров и силосов целесообразно использовать полученную зависимость напряжений (1), возникающих на их ограждающих поверхностях от высоты насыпи.

8. Установлено, что управление производительностью предложенных бункерных устройств рационально осуществлять изменением ширины щелевого отверстия. При этом производительность и энергоемкость таких устройств не зависят от высоты насыпи материалов в бункере (силосе) и обеспечивается ресурсосберегающий режим работы.

9. Проектирование предложенного семейства бункерных устройств целесообразно осуществлять по методике, разработанной на основе действующих норм технологического проектирования комбикормовых предприятий, результатов теоретических и экспериментальных исследований (аналитических зависимостей и экспериментально полученных недостающих данных по определению оптимальных параметров и режимов работы устройств), необходимых и достаточных для проектирования, изготовления и использования их в транспортно-складских системах комбикормовых предприятий.

10. Результаты исследований по диссертации доведены до товарной продукции, пригодной для практического использования: выпущены опытные партии четырех наименований машин и оборудования; прошел государственные испытания и рекомендован в производство передвижной бункер; новые бункерно-силосные устройства и средства выгрузки из них трудносыпучих материалов, защищенные 6-ю патентами, использованы пятью проектными институтами.

Они включены в содержание трех учебных пособий, используемых в учебном процессе при подготовке специалистов для агропромышленного комплекса и железнодорожного транспорта.

Общий экономический эффект от реализации предложенных технологических и технических решений на комбикормовом предприятии с суточной производительностью 300 т составляет около 150 тыс. руб. в год.

СПИСОК НАУЧНЫХ ТРУДОВ, В КОТОРЫХ ОПУБЛИКОВАНО ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ДИССЕРТАЦИИ

Учебные пособия

1. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Контейнерно-транспортные системы в агропромышленном комплексе/Под общей редакцией чл.-кор. Россельхозакадемии Артюшина А.А. М.: Колос-Пресс, 2002. - 224 с.

2. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Ковтунов А.В., Горюшинский И.В. Контей-нерно-транспортные системы для насыпных грузов/Под общей редакцией заслуженного работника транспорта РФ кл\н. Третьякова Г.М. М.: Маршрут, 2003.- 320с.

3. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Ковтунов А.В., Горюшинский И.В. Транспортные средства доставки насыпных грузов/Под общей редакцией д.т.н. профессора Дудкина Е.П. М.: Маршрут, 2004. - 310 с.

Статьи в ведущих научных журналах

4. Третьяков Г.М. Оценка эффективности проекта реконструкции транспортно-складского цеха комбикормового предприятия // Доклады Россельхозакадемии. -2001.-№2.-С. 21...26.

5. Третьяков Г.М. Бункерное устройство многоцелевого использования // Техника в сельском хозяйстве. -2000. -№ 3. -С. 28...30.

6. Третьяков Г.М., Горюшинская Е.В. Энергосберегающие бункерные системы для транспортно-складских комплексов // Аграрная наука. - 2003. - №9. - С. 27...30.

7. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Анализ технологического процесса работы бункерных устройств со щелевыми отверстиями // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 2000. -№3. - С. 26...28.

8. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Новые технологии перевозки зерновых грузов // Железнодорожный транспорт. - 1998. - №2. - С. 36...38.

9. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Оценка функционирования технических систем бункерного хранения // Тракторы и сельскохозяйственные машины. - 2002. - №5. - С. 31 ...35.

10. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Денисов В.В., Кононов И.И. Применение метода нечеткой логики для оценки эффективности работы бункерных хранилищ // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2003. - №5. - С. 34...36.

11. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Денисов В.В. Смешанные перевозки минеральных удобрений: Проблемы, суждения, решения // Речной транспорт. - 2003. - №4. - С. 41.. .44.

12. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Повышение эффективности железнодорожных перевозок зерновых грузов // Бюллетень транспортной информации. - 1998. -№3.-С.27...29.

13. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Технологические схемы внутризаводских транспортно-складских операций с трудносыпучим сырьем и готовой продукцией на комбикормовых производствах // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2001. -№3.-С. 56...64.

14. Третьяков Г.М., Денисов В.В., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Шур ВЛ. Бункерное устройство, оснащенное сводообрушителем избирательного дейст-вия//Хранение и переработка сельхозсырья.-2001.-№8. -С. 62...65.

15. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Денисов В.В. Исследование щелевого бункерного устройства со сводообрушителем селективного действия // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -2002. -№10. -С. 29...32.

16. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Анализ технологических схем поставки и складирования сырья на комбикормовых заводах // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2000. - № 1. -С. 35...41.

17. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Бункерное устройство для трудносыпучих компонентов комбикорма и муки // Комбикорма. -1999. -№3. -С.30.

18. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Варламов А.В. Исследование бункера с донным щелевым отверстием на выпуске компонентов комбикорма // Хранение и переработка сельхозсырья. - 1999. -№6. - С. 38...41.

19. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Исследование бункерного устройства для трудносыпучих грузов // Хранение и переработка сельхозсырья. -1999.-№7.-С.47...48.

20. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Экспериментальные исследования бункерного устройства с питателем скребкового типа на выпуске комбикорма и его компонентов // Хранение и переработка сельхозсырья. - 1999. - №1. -С. 30...34.

21. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Универсальное бункерное устройство // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1999. -№1. -С. 29.. .31.

22. Горюшинский И.В., Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Совершенствование технологического процесса и обоснование параметров бункерного устройства в производстве комбикормов и его компонентов // Хранение и переработка сельхозсырья. -1999. - №2. - С. 29...32.

23. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C. Бункерное устройство для минеральных добавок // Комбикормовая промышленность. -1998. - №8. - С. 27.

24. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Универсальное бункерное устройство // Комбикормовая промышленность. - 1998. - №5. - С. 23...24.

25. Горюшинский B.C., Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. К вопросу совершенствования бункерных устройств скребкового типа // Механизация и электрификация сельского хозяйства. - 1997. - №10. - С. 30...31.

26. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Модернизация вагонов-хопперов // Железнодорожный транспорт. - 2003. - №11. - С. 53 ...55.

27. Третьяков Г.М. Очистка бункеров и силосов транспортно-складских комплексов // Комбикорма. -2003. - №6. - С. 24...25.

28. Третьяков Г.М., Фролов Н.В., Горюшинский И.В. Давление в силосах // Аграрная наука.-2003.-№11.- С. 20...23.

29. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Кононов И.И. Совершенствование бункеров транспортно-складских комплексов // Техника в сельском хозяйстве. - 2004. -№1.-С.9...13.

30. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Факторы эффективности функционирования сельхозпредприятия. // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -2004.-№1.-С. 16-19.

31. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Варламов А.В. Бункер-разгрузчик для трудносыпучих компонентов комбикорма // Хранение и переработка сельхозсырья. - 2000. - №4. - С. 45...47.

Статьи, опубликованные в материалах всероссийских и международных конференции

32. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Средства для хранения и выпуска слежавшихся насыпных грузов и их равномерная выгрузка из спецконтейнеров // Промыш-

ленный транспорт на пороге XXI века (материалы международной научно-технической конференции). М. - 1998. - С. 43...48.

33. Третьяков Г.М. Повышение качества выпуска сыпучих материалов из бункерных устройств // Научно-технические проблемы механизации и автоматизации животноводства. Сборник научных трудов, -т.9. ч.2. - Подольск 2000. - С. 82-87.

34. Третьяков Г.М. Бункер-силос нового поколения. Пути повышения эффективности АПК в условиях вступления России в ВТО. Материалы международной научно-практической конференции ч.2. - Уфа, 2003. - С. 373...374.

35. Третьяков Г.М. Современное состояние и технические средства поставок сырья на комбикормовые заводы с учетом экологической безопасности. Экология и сельскохозяйственная техника. Материалы 2-й научно-практической конференции т.2. Санкт-Петербург-Павловск, 2000. - С. 237...242.

36. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Повышение эффективности вагонов-хопперов. Труды научно-практической конференции «Проблемы модернизации промышленного транспорта». М. 2003. - С. 87...89.

Патенты на изобретения

37. Патент 2115612 RU МИК В 65 G 65/34 Бункерное устройство / Горюшинский B.C., Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. № 96117427/28, Заявлено 29.08.96, Опубл. 20.07.98, Бюл. №20.

38. Патент 2146219 RU МИК В 65 G 65/34 Бункерное устройство / Горюшинский B.C., Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. № 98116641/13 Заявлено 07.09.98, Опубл. 10.03.00, Бюл. №7.

39. Патент 2148315 RU МИК А 01 К 5/02 Бункерное устройство / Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Денисов В.В., Горюшинская Е.В. №98116780 Заявлено 07.09.98, Опубл. 10.05.00, Бюл. №13.

40. Патент 2150205 RU МПК 7 А 23 В 9/08, Установка для сушки зерновых материалов / Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Шур ЕЛ. №99118833/13, Заявлено 06.09.1999, опубл. 10.06.2000, Бюл. №16.

41. Патент 2220892 RU МПК В 65 D 88/54, В 65 G 65/34 Способ управляемого выпуска трудносыпучего материала из бункера, силоса или тому подобной емкости и устройство для его осуществления / Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Денисов В.В., № 2001132054/12, Заявлено 28.11.2001, опубл. 10.01.2004, Бюл.№1.

42. Свид. на полезную модель 15987 RU МПК В 65 Д 88/54 Бункер для сыпучих материалов / Третьяков Г.М., Варгунин В.И., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Кононов И.И.. № 200109230/20, Заявлено 18.04.2000, Опубл. 27.11.2000, Бюл. №33.

Подписано в печать 08.04.2004г. Формат 60 х 90 1/16. Бумага офсетная. Печать оперативная. Усл. п.л. 2,0 Тираж 100 экз. Заказ № 52.

Отпечатано в Самарской государственной академии путей сообщения г. Самара, ул. Заводское шоссе, 18

::î 1 2 3 6 2

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТРАНСПОРТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ И ОБОБЩЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО ИХ РАЗВИТИЮ.

1.1. Сырьевая база комбикормовых предприятий.

1.1.1. Номенклатура компонентов комбикормов.

1.1.2. Физико-механические свойства компонентов комбикорма.

1.2. Траиспортио-складские операции с компонентами комбикормов.

1.2.1. Транспортно-складские операции с комбикормовым сырьем, при хранении его насыпью и в мешкотаре.

1.2.2. Обзор транспортно-складских операции с комбикормовым сырьем в контейнерах.

1.3. Классификация транспортно-складских систем.

1.4. Оценка технического уровня и эффективности функционирования транспортно-складских систем.

1.5. Научные основы проектирования бункерно-силосных устройств.

1.6. Развитие конструктивно-технологических схем бункерно-силосных устройств.

1.7. Выводы по первому разделу.

1.8 Постановка проблемы, цели и задачи исследования. 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ СИСТЕМ КОМБИКОРМОВЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ.

2.1. Общая модель технической системы обеспечения комбикормового предприятия сырьем. ф 2.2. Параметрическая модель функционирования подсистемы хранения сырья на комбикормовом предприятии.

2.3. Целевые экономические функции оптимизации системы обеспечения комбикормового предприятия сырьем.

3. ОСНОВЫ НАУЧНОЙ ГИПОТЕЗЫ И ТЕОРИЯ УПРАВЛЯЕМОГО ПРОЦЕССА ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ ИЗ БУНКЕРНО-СИЛОСНЫХ ЕМКОСТЕЙ

3.1. Анализ классических форм истечения материалов из бункеров и силосов как основы научной гипотезы.

3.2. Научная гипотеза об управляемом процессе извлечения материалов из бункерно-силосных емкостей.

3.3. Извлечение материала из бункера через придонную щель по периферии его поперечного сечения.

3.3.1 Извлечение материала и его остатков из бункера цилиндрической формы с плоским дном.

3.3.2. Извлечение материала из цилиндрического бункера с конусным дном

3.3.3. Извлечение материала из бункера цилиндрической формы с косвенной заслонкой.

3.3.4. Извлечение материала из бункера прямоугольного поперечного сечения.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ БУНКЕРНО-СИЛОСНЫХ УСТРОЙСТВ С УПРАВЛЯЕМЫМ ПРОЦЕССОМ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ.

Ф 4.1. Программа и методика экспериментальных 145 исследований.

4.1.1. Программа экспериментальных исследований.

4.1.2. Техническое обеспечение экспериментальных исследований.

4.1.2.1 Измерительно-вычислительный комплекс для регистрации и

Ф обработки результатов экспериментальных исследований.

4.1.2.2 Лабораторные установки для исследования цилиндрических бункерных устройств.

4.1.2.3 Лабораторно-производственные установки для исследования бункерных устройств с прямоугольным поперечным сечением.

4.1.3. Методика экспериментальных исследований.

4.2. Исследование физико-механических свойств компонентов комбикормов.

4.2.1. Влажность, гранулометрический состав, объемная плотность, углы естественного откоса и обрушения.

4.2.2. Изменение свойств ингредиентов комбикормов при их сжатии.

4.2.3. Сопротивление сдвигу сыпучих грузов.

4.3. Исследование бункерных устройств цилиндрической формы с * придонными выпускными окнами по периметру бункера силоса).

4.3.1. Влияние ширины щелевого отверстия на производительность и энергоемкость процесса выпуска материалов.

4.3.2. Влияние частоты вращения лопастного колеса на производительность и энергоемкость бункерного устройства.

4.3.3. Влияние высоты столба материала в бункере на оценочные показатели работы бункерного устройства.

4.3.4. Влияние отношения радиусов дуги отвальной поверхности рабочего органа и дна бункерного устройства на его производительность и удельную энергоемкость.

4.3.5. Влияние изменения высоты рабочего органа на оценочные показатели работы бункерного устройства.

4.3.6. Влияние шага расстановки рабочих органов на производительность и энергоемкость процесса выпуска материала из бункерного устройства.

4.3.7. Влияние величины перемещения рабочих органов в полость бункера на производительность, удельную энергоемкость и на наличие остатка материала в бункере.

4.4. Исследование бункерных устройств с прямоугольным поперечным сечением и придонными выпускными окнами по периметру бункера (силоса).

4.4.1. Влияние угла захвата рабочего органа побудителя бункерного устройства на его производительность и тяговое сопротивление.

4.4.2. Влияние высоты насыпи материала в бункере на производительность и тяговое сопротивление рабочего органа.

4.4.3. Влияние глубины внедрения рабочего органа бункерного побудителя на его оценочные показатели.

4.4.4. Влияние ширины щелевого отверстия бункерного устройства на производительность и тяговое сопротивление рабочего органа.

4.4.5. Влияние скорости перемещения рабочего органа на оценочные показатели работы бункерного устройства.

4.4.6. Влияние высоты рабочего органа на его производительность и тяговое сопротивление.

4.4.7. Влияние шага расстановки рабочих органов на оценочные показатели побудителя.

4.5. Экспериментальные исследования систем выгрузки материала из бункеров (силосов) с «косвенной заслонкой».

4.5.1. Исследование бункеров (силосов) цилиндрической формы.

4.5.1.1 Влияние площади выпускного отверстия на производительность и удельные энергозатраты питателя.

4.5.1.2 Влияние скорости перемещенш рабочего органа питателяпобудителя на истечение компонентов из полости бункера. ф 4.5.1.3 Исследование цилиндрического бункерного устройства в производственных условиях.

4.5.2. Исследование бункеров с прямоугольным поперечным сечением.

4.5.2.1 Влияние угла установки рабочего органа к штанге питателя на оценочные показатели процесса выпуска материала.

4.5.2.2 Влияние шага расстановки скребков на производительность и тяговое сопротивление питателя.

4.6 Исследование системы выгрузки материалов из бункера силоса) со сводообрушителем селективного действия.

4.6.1 Определение влияния угла наклона конусного дна на наличие остатка материала в полости бункера.

4.6.2 Определение влияния отношения H/R конусного дна на ширину кольцевого выгрузного окна при постоянном времени сводообразования.

4.6.3 Определение критической площади выпускного отверстия.

4.6.4 Влияние высоты засыпки материала на энергоемкость и производительность сводообрушителя.

4.6.5 Влияние скорости вращения сводообрушителя на энергоемкость выпуска материала из бункера.

4.6.6 Определение вида истечения из предлагаемого бункерного устройства.

4.6.7 Определение зависимости расхода материала от времени в рамках одного цикла сводообразования.

4.7. Определение напряжений, возникающих на ограждающих • конструкциях бункеров цилиндрической формы.

4.7.1. Исследование горизонтальных напряжений.

4.7.2. Исследование удельного давления на дно бункера.

5. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ СИСТЕМ ВЫГРУЗКИ ТРУДНОСЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ БУНКЕРОВ И СИЛОСОВ.

5.1. Общие положения при проектировании транспортноскладских систем комбикормовых предприятий.

5.2. Расчет и проектирование предлагаемых технических решений.

5.2.1. Определение параметров бункера со стимулятором истечения.

5.2.2. Расчет параметров бункера с лопастным побудителем истечения.

5.2.3. Расчет бункера с «косвенной заслонкой».

5.2.4. Определение параметров бункерного устройства со сводообрушителем.

6. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ И РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ.

6.1. Общие положения и предпосылки для расчетов экономической эффективности предложенных технических решений.

6.2. Технические устройства бункерного типа для складирования и ввода компонентов комбикормов в производственный процесс.

6.2.1. Технические устройства для сырья животного происхождения.

6.2.2. Технические устройства для сырья рыбной промышленности.

6.2.3. Технические устройства для продуктов минерального происхождения.

6.3. Расчеты экономических показателей предлагаемых конструктивных решений.

6.3.1. Оценка технических решений для хранения и выдачи сырьевых компонентов.

6.3.2. Оценка технических решений для хранения и отпуска готовой продукции.

6.4. Реализация результатов исследований.

Актуальность проблемы. Концепцией развития животноводства в России до 2010 года, одобренной научной сессией Россельхозакадемией и коллегией Минсельхоза России в 2001 году, для обеспечения производства животноводческой продукции в объемах, необходимых и достаточных для обеспечения душевого потребления продуктов питания на уровне медицинских норм, предусматривается довести производство комбикормов в 2005 г. до 62,5 млн. т и в 2010 г. - до 81,8 млн. т (при использовании в настоящее время не более 16. 17 млн. т, в том числе приготовленных на комбикормовых заводах 8,2 млн. т). Из фуражного зерна примерно 54 % будет использоваться комбикормовой промышленностью, а остальная часть - для производства кормосмесей, приготавливаемых непосредственно в хозяйствах или на межхозяйственных предприятиях.

Первое направление позволяет реализовать современные технологии, максимально использовать достижения науки и техники для обеспечения эффективного производства высококачественной продукции. Второе направление обеспечивает сокращение затрат на перевозку сырья, готовой продукции и производства качественного комбикорма с низкими издержками. В этих условиях комбикормовые заводы должны производить сложные комбикорма, а комбикормовые цехи хозяйств - приготавливать качественные смеси-комбикорма на основе собственного фуражного зерна и промышленных белково-витаминных добавок (БВД). Реализация этой концепции обеспечивает снижение удельных затрат компонентов на получение продукции в 1,5 раза и экономию фуражного зерна - 6.7 млн. т в год.

Однако с развитием рыночных отношений произошла полная обособленность комбикормовых заводов, неоправданно выросли затраты на перевозки. Прямые затраты в себестоимости продукции составляют 35.40% вместо традиционных - 8. 10%, а энергозатраты соответственно - 5.6 % вместо 0,3.0,4%.

Производители промышленных комбикормов наиболее ценные компоненты получают поставками различными видами транспорта. Причем география производства некоторых компонентов лежит за пределами одного региона, и доставка их сопряжена со значительной грузовой переработкой, включающей складирование и хранение, а также внутризаводское их транспортирование.

Уровень комплексной механизации технологических процессов основного производства комбикормов на современных заводах достигает 95.98%, а во вспомогательных - погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС), не превышает 60.70%. Еще ниже этот показатель для компонентов комбикорма животного, микробиологического и минерального происхождения - 30.40%. Это является основным препятствием для перехода комбикормовых производств к мало затратным технологиям. При этом только бункерно-силосное хранение обеспечивает поточность и надежность функционирования процессов складирования, хранения, выпуска компонентов и готовой продукции и предотвращает контакт грызунов и птицы с кормами. Склады силосного типа менее материалоемки, а коэффициент использования их объема близок к единице.

В свою очередь, тарные поставки этих грузов препятствуют поточности производства и требуют на этих работах присутствия человека в условиях высокой запыленности складских помещений. Коэффициент вместимости при эксплуатации стеллажных складов значительно уступает бункерно-складскому хранению.

Таким образом, анализ функционирования технических систем доставки, разгрузки, складирования, хранения, выпуска и ввода компонентов в комбикормовое производство показал наиболее полное соответствие технологическим, экономическим и эколого-эпидемиологическим требованиям систем, одним из основных элементов которых являются бункерные и силосные хранилища. Однако существующие их конструкции не могут обеспечить стабильный выпуск упомянутых грузов, а, следовательно, бесперебойную работу всей системы из-за существования ряда негативных явлений в полости хранилищ.

Поэтому научное обоснование и разработка технико-технологических решений, направленных на повышение эффективности функционирования транспортно-технологических систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем, в том числе повышение надежности технологического процесса выпуска трудносыпучих компонентов являются актуальными.

Объектом исследований являются внутрипроизводственные транспортно-технологические системы доставки, приема, хранения и ввода трудносыпучих компонентов комбикорма в технологические линии комбикормовых предприятий.

Методические основы исследований: математическое, параметрическое и экономико-математическое моделирование технических систем, теория процесса истечения материалов из емкостей, теория вероятностей и математической статистики, натурный эксперимент.

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций подтверждается сходимостью результатов теоретических и экспериментальных исследований, положительными результатами государственных приемочных и производственных испытаний, разработанных технических средств, эффективным использованием на транспорте и на предприятиях агропромышленного комплекса.

Научную новизну работы составляют: параметрическая модель функционирования транспортно-технологических систем обеспечения комбикормового производства сырьем, отличающаяся системным подходом, аналитическим описанием и методом статистической обработки, экспертных оценок, количественных и качественных параметров и показателей элементов этих систем, и позволяющая осуществлять анализ и принятие оптимальных организационно-технических решений при их проектировании и эксплуатации;

- новый способ организации эффективного и надежного процесса выпуска трудносыпучих грузов из емкостей, отличающийся рациональным сочетанием гравитационного истечения и принудительного извлечения материала; использованием «пристенного эффекта», стимулирующего истечение материала; применением подвижного кольцевого затвора в придонной зоне емкости для регулирования производительности выпуска груза и разрушения возникающих в нем сводов; использованием питателей для принудительного выноса груза;

- аналитические выражения для оптимизации параметров новых емкостей и технических средств выпуска из них трудносыпучих материалов при проектировании и эксплуатации.

Практическую ценность работы составляют:

- методика принятия оптимальных решений при проектировании и организации эффективного использования транспортно-технологических систем обеспечения комбикормовых предприятий сырьем, основанная на использовании метода параметрического моделирования процессов их функционирования;

- методика расчета горизонтального давления насыпи груза в выгрузной воронке силоса;

- технические решения по семейству новых емкостей бункерно-силосного типа устройств и средств выпуска из них трудносыпучих грузов;

- опытные образцы технических средств выпуска трудносыпучих грузов из бункеров и силосов (четыре наименования);

- учебные пособия для студентов вузов (три наименования).

Реализация результатов исследований. Результаты исследований, техническая документация на семейство новых бункерно-силосных устройств и средств выгрузки из них трудносыпучих материалов, и принципиальные схемы модернизации существующих транспортноскладских систем комбикормовых предприятий используются при проектировании и разработке складских комплексов для сыпучих грузов различной связности ФГНУ НПИ Гипросельхоз и «ПРОМТРАНСНИИПРОЕКТ»; при проектировании загрузочных систем подвижного состава железнодорожного транспорта и бункерных фронтов разгрузки насыпных грузов ФГУП «Желдорпроект» Поволжья; при проектировании бункерно-силосных хранилищ (пивная дробина) транспортно-складского комплекса филиала ОАО «Пивоваренная компания «Балтика» - «Балтика-Самара»; при проектировании транспортно-складских систем комбикормовых и мельничных производств ЗАО «Росхлебопроект-Самара». Методика оценки функционирования бункеров, силосов и кузовов транспортных средств и рекомендации по разрушению сводов в полости хранилищ используется проектным институтом ОАО «Волгоэнергопромстройпроект».

Выпущены опытные партии машин и оборудования: бункер для разгрузки сыпучих материалов по свидетельству на полезную модель № 15987 - 2 шт.; бункерное устройство по патенту № 2115612 - 2 шт., бункерное устройство по патенту № 2146219 - 3 шт., бункерное устройство по патенту № 2148315 - 2 шт. Упомянутые машины и оборудование используются на Алексеевском комбикормовом заводе Самарской области.

С рекомендацией о выпуске опытной партии успешно прошел государственные приемные испытания передвижной бункер для трудносыпучих компонентов. Технические решения бункерно-силосных систем и методика оценки их функционирования внедрены в учебный процесс высших учебных заведений сельскохозяйственного профиля и учебных заведений Минтранса.

Апробация результатов исследований. Основные положения диссертации доложены, обсуждены и одобрены: на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов факультета механизации сельского хозяйства Самарской ГСХА (г. Кинель) в

1998, 1999, 2000, 2001 и 2003 гг.; на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, сотрудников и аспирантов по итогам научно-исследовательской работы СГАУ им. Н.И. Вавилова (г. Саратов) в 1997, 1998, 1999, 2000, 2001 и 2002гг.; на Международной конференции молодых ученых и студентов «Актуальные проблемы современной науки» (г. Самара, 2000); на научно-технической конференции «Технологии, технические средства для животноводства в XXI веке и проблемы качества продукции» (ВНИИМЖ, г. Москва, 2000); на 2-й Международной отраслевой научно-технической конференции «Актуальные проблемы развития железнодорожного транспорта и роль молодых ученых в их решении» (РГУПС, г. Ростов-на-Дону, 2000); на 4-й межвузовской научно-методической конференции «Актуальные проблемы и перспективы развития железнодорожного транспорта» (РГОТУПС, г. Москва, 1999); на 3-й Международной научно-практической конференции «Безопасность транспортных систем» (МАНЭБ, г. Самара, 2002); на 4-й научно-практической конференции «Ресурсосберегающие технологии на железнодорожном транспорте» (МИИТ, г. Москва, 2001); на 2-й научно-практической конференции «Экология и сельскохозяйственная техника» (Северо-западный НИИ МЭСХ, г. С.-Петербург-Павловск, 2000); на Международных научно-технических конференциях «Промышленный транспорт на пороге XXI века» в АС «Промтранс», г. Москва) в 1999, 2000, 2001, 2002 и 2003гг.; на XIII Международной специализированной выставке «АГРО-2003» (г. Уфа, 2003); на Международном экологическом форуме «День Балтийского моря» (г. С.-Петербург, 2003); на межвузовской научно-практической конференции «Вклад ученых вузов в научно-технический прогресс на железнодорожном транспорте» (г. Самара, СамГАПС, 2003).

Публикации. По результатам исследований опубликовано: 42 научных работы, в том числе три учебных пособия, 33 статьи в ведущих научных журналах и сборниках, 6 патентов.

Научные положения, выносимые на защиту: оптимизация параметров технической системы обеспечения сырьевыми ресурсами комбикормовых предприятий на основе параметрической модели функционирования транспортно-технологических комплексов, учитывающей количественные и качественные параметры и показатели входящих в них технических устройств и оборудования;

- новое представление процесса выпуска трудносыпучих грузов из бункерных (силосных) хранилищ и кузовов транспортных средств, основанное на использовании сочетания гравитационного истечения и управляемого процесса их извлечения через сформированное по периферии хранилища щелевое выпускное отверстие;

- методика проектирования новых технических систем извлечения трудносыпучих грузов из бункеров (силосов) и кузовов транспортных средств с использованием извлекателей различного типа: встраиваемого в щелевое выпускное отверстие по периметру емкости, использующего косвенную заслонку у его дна и стимулятор истечения материала селективного включения; аналитические выражения (методика проектирования) для определения статистических характеристик потоков выпускаемых грузов и энергетических показателей функционирования семейства новых бункерных устройств, позволяющие оптимизировать их параметры и энергоемкость при проектировании.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Анализ функционирования технических систем доставки, разгрузки, складирования, хранения, выпуска и ввода компонентов комбикормов в основное производство показал, что технологическим, экономическим и эколого-эпидемиологическим требованиям наиболее полно отвечают системы с бункерными и силосными хранилищами. Однако их существующие конструкции не обеспечивают стабильности выпуска трудносыпучих материалов, комплексную механизацию и автоматизацию ПРТС операций, что вызывает необходимость поиска рациональных транспортно-технологических решений доставки и складирования сырья на комбикормовых предприятиях.

2. Технической системе обеспечения комбикормового предприятия сырьем присущи все основные признаки сложных систем (иерархичность, альтернативность, целенаправленность, стохастичность), поэтому для оптимизации ее параметров целесообразно использовать параметрическую модель, учитывающую технологические, экономические и эколого-эпидемиологические факторы и сочетающую математические и экспертные методы оценки элементов этой системы.

3. Применение предложенной параметрической модели позволило выбрать рациональное сочетание наиболее эффективных конструктивных и объемно-планировочных решений складов и средств механизации и определить оптимальные их параметры:

- из вариантов продольного сечения емкости - прямоугольник или трапеция вершиной вниз более предпочтителен первый: оценки составляют, соответственно, 0,75 и 0,5 от идеала;

- наилучшее поперечное сечение емкости - круглое, близкое по форме к потоку сыпучего материала;

- полное отсутствие выпускных воронок является идеальным вариантом, далее по мере ухудшения параметров выпускного устройства следуют криволинейное сечение и трапеция вершиной вниз;

- выпускное отверстие щелевой формы, способствующее улучшению истечения и препятствующее образованию сводов сыпучих материалов, имеет высшую оценку (0,95). Оценки остальных форм сечения располагаются в ш следующей последовательности: круглое, многоугольное и прямоугольное;

- боковое расположение выпускного отверстия имеет преимущества за счет снижения уплотняющих напряжений;

- асимметричное донное и локальное боковое отверстия имеют одинаковые оценки благодаря снижению вероятности сводообразования;

- соотношение площадей выпускного отверстия и сечения емкости, равное единице, является оптимальным решением с точки зрения ликвидации сводообразования;

- комплексные критерии физико-механических свойств компонентов комбикормов позволяют объективно оценить их с учетом влияния на процесс истечения.

4. Математическое описание динамики изменения давлений в столбе # материала, находящегося как в цилиндрической части бункера, так и в выгрузной воронке (1) позволяет объяснить суть процесса формирования сводов при классических формах истечения материала. Расчеты по полученным формулам позволяют прогнозировать состояние насыпи содержимого бункера путем определения вертикального давления по его высоте и в выпускной воронке.

5. Теоретические и экспериментальные исследования подтвердили правомерность и состоятельность выдвинутой научной гипотезы о возможности организации управляемого процесса извлечения связных материалов из бункеров и силосов путем рационального сочетания гравитационного истечения и принудительного извлечения разуплотненного материала, использования стимулирующего истечение материала «пристенного эффекта», применения А подвижного кольцевого затвора в придонной зоне емкости для изменения площади щелевого выпускного отверстия и разрушения возникающих сводов, а также использования специального устройства с управляемой производительностью для принудительного выноса разуплотненного материала за пределы емкости.

6. Исследования по проверке выдвинутой научной гипотезы позволили Ш предложить конструктивно-технологические исполнения семейства устройств для извлечения материалов, обладающих различной сыпучестью.

Теоретические и экспериментальные исследования, проведенные с использованием специально созданного измерительно-вычислительного комплекса (ИВК) для регистрации и обработки их результатов, позволили определить оптимальные параметры и режимы функционирования бункерно-силосных устройств с управляемым истечением трудносыпучих материалов на основе полученных зависимостей производительности и энергоемкости процессов извлечения материала от высоты столба насыпи, ширины придонного щелевого отверстия, угла донного конуса, длины, высоты, шага расстановки и глубины внедрения рабочих органов в полость бункеров, частоты вращения (скорости перемещения) рабочих органов.

• 7. В результате теоретических и экспериментальных исследований определены оптимальные параметры и режимы функционирования бункерно-силосных устройств:

- цилиндрической формы: с увеличением щелевого отверстия растут пропорционально производительность и тяговое сопротивление рабочих органов, при изменении угловой скорости до 0,8. 1с"1, отношение радиуса рабочего органа к радиусу дна бункера - 0,25.0,5 (в зависимости от вида компонента), глубина ввода рабочих органов в полость бункера до 0,03м; и угол у вершины донного конуса 14. 16°;

- прямоугольной формы: угол установки рабочего органа скребкового питателя до 40.45°; а глубина ввода его в полость бункера до 0,03 м, скорость перемещения рабочего органа до 0,5 м/с; угол установки рабочего органа штангового питателя (к штанге) 60.70°, количество рабочих органов на 1 п.м. штанги 5 шт., глубина ввода их в полость бункера 0,03м, скорость перемещения штанги до 0,5м/с.

Для проектирования бункеров и силосов целесообразно использовать полученную зависимость напряжений (1), возникающих на их ограждающих поверхностях от высоты насыпи.

8. Установлено, что управление производительностью предложенных бункерных устройств рационально осуществлять изменением ширины щелевого отверстия. При этом производительность и энергоемкость таких устройств не зависят от высоты насыпи материалов в бункере (силосе) и обеспечивается ресурсосберегающий режим работы.

9. Проектирование предложенного семейства бункерных устройств целесообразно осуществлять по методике, разработанной на основе действующих норм технологического проектирования комбикормовых предприятий, результатов теоретических и экспериментальных исследований (аналитических зависимостей и экспериментально полученных недостающих данных по определению оптимальных параметров и режимов работы устройств), необходимых и достаточных для проектирования, изготовления и использо

• вания их в транспортно-складских системах комбикормовых предприятий.

10. Результаты исследований по диссертации доведены до товарной продукции, пригодной для практического использования: выпущены опытные партии четырех наименований машин и оборудования; прошел государственные испытания и рекомендован в производство передвижной бункер; новые бункерно-силосные устройства и средства выгрузки из них трудносыпучих материалов, защищенные 6-ю патентами, использованы пятью проектными институтами.

Они включены в содержание трех учебных пособий, используемых в учебном процессе при подготовке специалистов для агропромышленного комплекса и железнодорожного транспорта.

Общий экономический эффект от реализации предложенных технологических и технических решений на комбикормовом предприятии с суточной производительностью 300 т составляет около 150 тыс. руб. в год.

1. A.C. 470291 СССР, МПК В 25 j 15/00 Кормораздатчик / B.C. Горюшинский,• В.Г. Коба, В .Д. Прохоренков (СССР). Заявлено 10.12.73; Опубл. 06.08.75, Бюл. №18.-2 е.: ил.

2. A.C. 491545 СССР, МКИ В65 G 3/10 Устройство для устранения зависания трудносыпучих материалов в бункере / М.И. Шаферман, И.М. Шаферман (СССР). Заявлено 11.02.70; Опубл. 15.11.75, Бюл. №42. - Зс.: ил.

3. A.C. 621632 СССР, МКИ В65 G 65/34 Устройство для разгрузки бункера / П.В. Осипов (СССР). Заявлено 2.07.75; Опубл. 30.08.78, Бюл. №32. - 2с.: ил.

4. A.C. 742311 СССР, МКИ В65 65/70 Устройство для сводообрушения трудносыпучих материалов/В .А. Шаршунов, В.Г. Кулагин (СССР). Заявлено 15.08.78; Опубл. 25.06.80, Бюл. №23. - 4с.: ил.

5. A.C. 13808284 СССР, МКИ А 01 К 5/00 Бункер для корма / Е. К. Огго, В.Н. Гутман (СССР). Заявлено 30.08.85; Опубл. 07. 05. 87, Бюл №20. - 4с.: ил.

6. Азгальдов В.В. Теория и практика оценки качества товаров. М.: Экономика, 1982. - 256 с.

7. Актуальные проблемы создания системы машин для механизации сельскохозяйственного производства и технический уровень с.-х. техники: Отчет о НИР (заключ.) / АгроНИИТЭИИТО; рук. Д.С. Буклагин. № ГР 01920012522; Инв. № 0285. М., 1992. - 120 с.

8. Александров М.П. Подъемно-транспортные машины М.: Высшая школа 1985.-37 с.

9. Алферов К.В. Бункеры, затворы, питатели. М.: Машгиз, 1946. - 178 с.

10. Алферов К.В., Зенков Р.Л. Бункерные установки. Проектирование, расчет и эксплуатация. -М.: Машиностроение, 1955. 308 с.

11. Амельянц А.Г. Исследование рабочего процесса и обоснование параметров бункерного раздатчика порционной и непрерывной выдачи репродукторному поголовью свиней: Автореф. канд. техн. наук. Саратов, 1980. - 24 с.

12. Амельянц А.Г. Исследование рабочего процесса и обоснование параметров бункерного раздатчика порционной и непрерывной выдачи репродукторному поголовью свиней: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1980. - 144 с.

13. Андрусенко Г., Байдык И. Оптимальная модель кормовой базы региона // Животноводство. 1981. - №3. - С. 33-34.

14. Артемьев В. Г. Свистунов В. А. Совершенствование технологии и средств механизации контейнерной перевозки и хранение зерна /Рекомендации производству/ Ульяновск, 1993. 5с.

15. Механизация выгрузки зерноскладов и контейнер-бункеров / В.Г. Артемьев, Ю.М. Исаев, В.Н. Игонин и др.; Под ред. В.Г. Артемьева. Ульяновск: УГСХА, 2002. - 150 с.

16. Артемьев В.Г. Основы совершенствования пружинно-транспортных рабочих органов и их использования в различных технологических процессах растениеводства и животноводства: Дис.д-ра техн. наук. Саратов, 1982. - 431с.

17. Артемьев В.Г. Пружинно-транспортирущие рабочие органы сельскохозяйственных машин: Учебное пособие. Ульяновск, 1995. - 200 с.

18. Артюшин A.A. Повышение качества функционирования технических систем хранения и приготовления кормов на животноводческих предприятиях: Дис. д-ра. техн. наук. М., 1989. - 554 с.

19. Архипенко В.А. Активные бункерные вибростенки: Автореф. канд. техн. наук. Белгород, 1998. - 21 с.

20. Атрошенко В.А. Особенности силовых воздействий сыпучих грузов на торцевые стены крытых грузовых вагонов и анализ напряженного состояния торцевых стен: Автореф. д-ра техн. наук . СПб., 1995. - 40 с.

21. Ахматов A.C. Молекулярная физика граничного трения. М.: Физматгиз, 1968.-319 с.

22. Бабков В.Ф., Гербурт-Гейбович A.B. Основы грунтоведения и механики грунтов. М.: Высшая школа, 1964. - 366 с.

23. Багмут А., Чиков А. Рецепты комбикормов для свиней // Комбикорма. — 2003.- №3. С.47-48.

24. Баннов С.А. К расчету нагрузки на торцевую дверь полувагона с сыпучим грузом в мягких контейнерах при соударении вагонов и обеспечение сохранности грузов // Тр. ин-та/ НИИЖТ. 1980. - С. 68-75.

25. Бегеулов М. Гибкие контейнеры BIG-BAG на предприятиях пищевой промышленности // Тара и упаковка. 1999. - №3.- С. 68-75.

26. Бестарное хранение муки, отрубей и комбикормов / JI.B. Башкина, П.Д. Буренин, Б.А. Краюшкин, Г.М. Румянцев М.: Колос, 1974. - 223 с.

27. Богданов И.Н. Разработка и внедрение технологий и технических средств механизации складов минеральных удобрений на основе пневматического транспорта: Дис. .д-ра техн. наук. М., 1999. - 255 с.

28. Богомягких В.А. Теория и расчет бункеров для зернистых материалов. — Ростов-на-Дону: РГУ, 1973.-150 с.

29. Богомягких В.А. и др. Статистическая теория истечения сыпучих тел / В.А. Богомягких, B.C. Кунаков, А.И. Пахайло. Зерноград. 1997. - 150 с.

30. Богомягких В.А., Радин A.B. Бункерным устройствам технологическое совершенствование / МЭСХ - 2000. - №5 - С. 34-35.

31. Боуманс Г. Эффективная обработка и хранение зерна. М.: Агропромиздат, 1991.-608 с.

32. Братецкий Ф.Д., Карабанов С.А. Послеуборочная обработка зерна. М.: Агропромиздат, 1986. 175 с.

33. Буренин П.Д. Бестарное хранение и перевозка муки отрубей и комбикормов в ГДР, ЧССР и ФРГ. М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1979. - 240 с.

34. Буренин П.Д. Исследование и разработка эффективных средств выпуска муки из силосов: Дис. канд. техн. наук. М., 1971. - 134 с.

35. Буренин П.Д. и др. Опыт бестарного хранения и выпуска из силосов муки, отрубей и комбикормов / П.Д. Буренин, Б.А. Краюшкин, Г.М. Румянцев. М.: ЦНИИТЭИ СССР 1970. - 20 с.

36. Бусленко Н.П. Моделирование сложных систем. М.: Наука, 1978. - 400 с.

37. Вайнберг A.A., Гросул Л.И. Основы ремонта и монтажа оборудования предприятий по хранению и переработке зерна. М.: Колос, 1992. - 304 с.

38. Вайнсон A.A. Подъемно-транспортные машины. М.: Машгиз, 1964. -320с.

39. Варламов A.B. Повышение эффективности процесса выпуска компонентов комбикорма бункером с донным щелевым отверстием и механическим сводообрушителем: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1999. - 113 с.

40. Варсанафьев В.Д., Кузнецов О.В. Современные конструкции питателей для бункеров транспортных систем // Проектно-транспортное оборудование и механизация погрузочно-разгрузочных работ. М.: НИИИнформтяжмаш, 1978. -Вып. 42.-С. 18-21.

41. Ведищев С.М. Совершенствование рабочего процесса и обоснование параметров бункерного раздатчика кормов для свиней: Дис. канд. техн. наук.-Саратов, 1996. 154 с.

42. Венцель Е.С. Исследование операций. Задачи, принципы, методология. -М.: Наука. Гл. ред. физико-мат. лит, 1980. 280 с.

43. Влияние параметров силосов и физико-механических свойств муки на кинематику процесса истечения. Отчет о НИР (заключ) / ЦНИИПромзернопроект, рук М. В. Синявский. № ГР 7961/250 инв. № 2367. - М.; 1975. - 183 с.

44. Володин А.И. Энергосберегающие разработки ученых Сибири // Железнодорожный транспорт. 1999. - № 8. - С. 27 - 31.

45. Воронцов О.С. Элеваторы, склады и зерноперерабатывающие предприятия. -М.: Колос, 1970.-221 с.

46. Гениев Г.А. Вопросы динамики сыпучей среды // Науч. обозр. М.: Академия строительства и архитектуры СССР (ЦНИИСК), 1958. - Вып. 2. - С. 121-126.

47. Глаголев A.A., Солнцева Т.В. Курс высшей математики. М.: Высшая математика, 1971. - 654 с.

48. Горбовец Н.М. Улучшение аэрационных устройств складов цемента силосного типа // Механизация строительства. 1963. - № 7. - С. 38 - 40.

49. Гортинский В.В. Теория плоских сит для сепарирования зернопродуктов. Автореф. д-ра техн. наук. М., 1963. - 25 с.

50. Горюшинский B.C. Коба В.Г. Выгрузка корма из кормораздатчика для свиноводческих ферм // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1974. - № 2. - С. 23 - 28.

51. Горюшинский B.C., Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. К вопросу совершенствования бункерных устройств с питателем скребкового типа // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1997. - № 10. - С. 27-30.

52. Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Бункерный питатель для плохосыпучих навалочных грузов // Железнодорожный транспорт. 1995. - № 6. -С. 34-39.

53. Горюшинский B.C., Коба В.Г. Дозирующий раздатчик для свиней // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1973. -№8.-С. 14-16.

54. Горюшинский И.В. Совершенствование рабочего процесса и обоснование параметров бункерного устройства с побудителем скребкового типа для выпуска комбикорма и его компонентов: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1997. - 121 с.

55. Горюшинский И.В., Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Анализ технологического процесса работы бункерных устройств со щелевыми выпускающими отверстиями // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2000. - № 3. - С. 26-28.

56. Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В., Кононов И. И. Совершенствование цилиндрических щелевых бункеров на выпуске зерновых грузов // Тр. академ. / СГСХА. -1999. С. 84-87.

57. Горюшинский И.В., Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Экспериментальные исследования бункерного устройства с питателем скребкового типа на выпуске комбикорма и его компонентов // Хранение и переработка сельхозсырья. 1999. - № 1. - С. 30-34.

58. ГОСТ 15467-79. Качество продукции. Термины. М.: Изд-во стандартов. -1986.-6 с.

59. ГОСТ 23728-23730-88. Техника сельскохозяйственная. Методы экономической оценки. М., 1988. - 4 с.

60. Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм: Альбом справочник / МПС РФ, ПКБ ЦВ 1998. 238 с.

61. Гутьяр Е.М. Распредение давления по стенки силосной башни // Труды института / -1935.- Сб. № 2. С. 59-65.

62. Гячев Л.В. Движение сыпучих материалов в трубах и бункерах М.: Машиностроение, 1968. - 184 с.

63. Гячев Л.В. Теория бункеров. Новосибирск: НГУ, 1968. - 148 с.

64. Денисов В.В. Совершенствование складирования и выпуска из бункеров сводообразующих компонентов комбикорма: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 2001.-154с.

65. Денисов В.В., Кожевников В.А. Устройства для выпуска трудосыпучих 9 материалов из силосов // Комбикорма. 2001. - № 5. - С. 17-18.

66. Дерягин Б.В. и др. Физико-химическая механика материалов / Б.В. Дерягин, Ю.П. Топоров, В.В. Шандор. -М.: Энергия, 1975. № 3. -135 с.

67. Дженике Э.В. Складирование и выпуск сыпучих материалов: Пер. с англ. -М.: Мир, 1968.-164с.

68. Дубинин В.Ф., Павлов П.И. Физико-механические и перегрузочные свойства сельскохозяйственных грузов: Учеб. пособие. Саратов: Сарат. гос. с.-х. академия, 1996. - 100 с.

69. Дубровин Б.С. Исследование вибрационного способа уплотнения насыпных грузов в крытых вагонах и хопперах: Автореф. канд. техн. наук М., 1977. -33с.

70. Завалишин Д.С., Мацнев М.Г. Методы исследований по механизации сельскохозяйственного производства. -М.: Колос, 1982. 231 с.т

71. Залдастанишвили Н.К. Теоретическое и экспериментальное исследование процесса истечения и создания бункерных устройств оптимальной выгрузкитрудносыпучих материалов в пищевой промышленности: Дис.д-ра техн. наук. -Тбилиси, 1982. 352с.

72. Зенков Р.Л. и др. Бункерные устройства / Р.Л. Зенков, Г.П. Гриневич, B.C. Исаев. М.: Машиностроение, 1977. - 223 с.

73. Зенков Р.Л. Механика насыпных грузов. Обоснование расчета погрузочно-разгрузочных и транспортных устройств. М.: Машиностроение, 1964. - 251 с.

74. Зенков Р.Л., Остольский В.О. Конвейеры с погруженными скребками. М.: Машгиз, 1953.- 120 с.

75. Зимон А. А. Что такое адгезия. М: Наука, 1983. - 176 с.

76. Зимон A.A., Андрианов Е.И. Аутогезия сыпучих материалов.- М.: Металлургия, 1978. 288 с.

77. Зимон А.Д. Адгезия пыли и порошков. 2-е изд. - М.: Химия, 1976. - 432 с.

78. Злобин В.Ф. Исследование процесса выдачи кормов свиньям раздатчиком с вертикальным цилиндрическим бункером: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1980. - 124 с.

79. Зуев Ф.Г. Подъемно-транспортные машины зерноперерабатывающих предприятий. М.: Агропромиздат, 1985. - 320 с.

80. Иванов М.Г. Исследование процесса сводообразования в бункерах и рудоспусках: Дис. канд. техн. наук. Л., 1964. - 150 с.

81. Инструкция по проектированию элеваторов, зерноскладов и других предприятий, зданий и сооружений по обработке и хранению зерна С.Н. 261- 77. - М.: Стройиздат, 1977. - 56 с.

82. Иоффе Л.Ш., Клейнер Г.Б., Садовский Л.Е. Алгебраические методы в теории больших систем. М.: МИИТ, 1976. - 342 с.

83. Исследование и изучение слеживания мучнистых и крупяных продуктов и разработка рекомендаций по определению характеристик этого процесса: Отчет о НИР (заюпоч) / ЦНИИПромзернопроект; рук. С.М. Посемейник. Б8494428; № ГР 80033660;-М., 1979. - 220 с.

84. Кайракбиев Б.М. Алтернатива-поиск-решение. Алма-Ата: АТУ, 1990. — 157с.

85. Карпов Б.А. Технология послеуборочной обработки и хранения зерна. М.: Агропромиздат, 1987. - 288 с.

86. Касьянов Б. Технология и оборудование комбикормовых цехов в хозяйствах //Комбикорма. 1999. - № 1 - С. 17-19.

87. Качество хранения сырья и продукции комбикормовых предприятий / Тр. института / ЦНИИТЭИ. 1988. - Вып. 33. - М.: Минхлебпродукта СССР. - С. 1104.

88. Квапил Р. Движение сыпучих материалов в бункерах. М.: Государственное научно-техническое издательство литературы по горному делу, 1961.-80 с.

89. Квапил Р. Таубман X. Ч. Выпуск сыпучих материалов из бункеров. Экспресс инф. № 29,44,69.

90. Кенеман Ф.Е. О свободном истечении сыпучих тел // Известия АН СССР, ОТН, Механика и машиностроение. 1986. - № 3. - С. 72-76.

91. Кинлок Э. Адгезия и адгезивы. Наука и технология: Пер. с англ. М.: Мир, 1991.-484 с.

92. Клейн Г.К. Строительная механика сыпучих тел. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Стройиздат, 1977. - 256 с.

93. Коба В.Г. Машины для раздачи кормов (теория и расчет): Учебное пособие. Саратов; 1974. - 140 с.

94. Коба В.Г. Оценка качества работы раздатчика кормов // Механизация и электрификация социалистического сельского хозяйства. 1979. - № 8. - С. 22-26.

95. Коба В.Г. Технологическое обоснование повышения эффективности работы машин для раздачи кормов животным: Дис. д-ра. техн. наук.- Саратов, 1982. -431 с.

96. Коба В.Г., Горюшинский B.C. Выгрузка кормовой массы из дозирующих емкостей раздатчика // Механизация электрификации социалистического сельского хозяйства. 1974. - № 2. - С. 28-30.

97. Кононов И.И. Совершенствование процесса функционирования бункерных хранилищ транспортно-складских комплексов для сыпучих грузов (на примере компонентов комбикорма): Дис.канд. техн. наук. Саратов, 2002. - 154 с.

98. Контейнерная транспортная система / JI.A. Коган, Ю.Т. Козлов, М.Д. Ситник и др.; Под ред. JI.A. Когана М.: Транспорт, 1991. - 254 с.

99. Контейнерно-транспортные системы для насыпных грузов: Учеб. пособие / Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, A.B. Ковтунов, И.В. Горюшинский; Под ред. Г.М. Третьякова. М.: Маршрут, 2003. - 240 с.

100. Колташов H.A. Контейнерные способы доставки и хранения минеральных удобрений. М.: Россельхозиздат, 1985. - 63 с.

101. Кочанова И.И. Исследование производительности истечения сельскохозяйственных грузов: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1966. - 180с.

102. Крайзмер Л.П. Кибернетика. М.: Экономика, 1977. - 280 с.

103. Красников В.В. Подъемно-транспортные машины в сельском хозяйстве. М.: Агропромиздат, 1990. - 164 с.

104. Крылов В.М. и др. Полноценное кормление коров / В.М. Крылов. JI. И. Зинченко, А.И. Толстов. JL: Агропромиздат, Ленингр. отд-е, 1987. - 159 с.

105. Кузьменко В.Н. Выбор конструктивной схемы кузова вагона для перевозки порошкообразных грузов и оценка напряженного состояния его основных элементов: Автореф. канд. техн. наук. М., 1982. - 18 с.

106. Кунаков B.C. Интенсификация процессов выгрузки сводообразующих зерновых материалов: Дис. д-ра техн. наук. Ростов-на-Дону, 1998. - 399 с.

107. Куприков Ю.А. Складские сооружения и емкости для храненния сыпучих и жидких материалов. М.: ЦНИИТЭИ, 1965. - 130 с.

108. Куров Ю.А. Исследование рабочего процесса емкостных устройств кормовых поточно-механизированных линий: Автореф. канд. техн. наук. -Харьков, 1968. 24 с.

109. Курочкин A.M. Обзор теоретических работ по давлению зерна в силосах // Элеваторная промышленность. 1964. - № 15. - С. 45-48.

110. Лившиц Е.М. К вопросу сил межмолекулярного взаимодействия // ЖЭТФ. 1955. - Т. 29. - № 1. - 94 с.

111. Линчевский И.П. К вопросу об истечении сыпучих тел // ЖЭТФ. -1939. -Т.9. Вып.4. - С. 343-347.

112. Лурье З.С. и др. Сводообрушение в бункерах топлива // Электрические станции. 1961. - № 8. - С. 12-14.

113. Маликов О.Б. Механизация, автоматизация, роботизация погрузочно-разгрузочных работ: Конспект лекций. 4.1. Технические средства. СПб.: ПГУПС, 1994.-82 с.

114. Маликов О.Б. Теоретические основы и методология проектирования транспортно-складских комплексов для переработки тарно-штучных грузов: Дис. д-ра техн. наук. Л., 1984. - 405 с.

115. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий: Справ. / Под общ. ред. О.Б. Маликова Л.: Машиностроение, Ленинградское отд-ние, 1989.-672 с.

116. Мамонтов Н., Пустовит И., Подобедов А., Мошкутело И. Полножирная соя в рационах свиней // Комбикорма. 2003. - № 3. - С. 49 - 50.

117. Методика (основные положения) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: 1977. - 120 с.

118. Методика определения экономической эффективности технологий и сельскохозяйственной техники. М., МСХ, 1998. - 220 с.

119. Методика разработки схем развития и размещения сельскохозяйственных предприятий на пятилетний планируемый период. М.: Гипрониисельхоз, 1974. - 79 с.

120. Методические рекомендации по обоснованию эффективности инноваций на железнодорожном транспорте. М., 1999. - 232 с.

121. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования. М., 1994. - 80 с.

122. Минц В. А. Применение звуковых волн для ликвидации сводообразования в силосах // Мукомольно-элеваторная промышленность. 1957.5. С. 15-18.

123. Михайлов Н.М., Шариков А.Т. Физические свойства топлива и борьба с затруднениями на топливоподаче электростанции. М.: Энергия, 1972. - 168 с.

124. Наумов И.А. О релаксации напряжений в зерне пшеницы // Пищевая технология. 1964. - № 4. - С. 28 - 30.

125. Нейлор Т. Машинные имитационные эксперименты с моделями экономических систем. М.: Мир, 1975. - 375 с.

126. Нечеткое множество и теория возможностей. Последние достижения: Пер. с англ. / Под ред. Р.Р.Ягера. М.: Радио и связь, 1986. - 408 с.

127. Новиков А.Н. Методы борьбы со сводообразованием сыпучих материалов в емкостях-М.: НИИИнфстройдоркоммунмаш, 1966.- 70 с.

128. Нормы технологического проектирования комбикормовых предприятий ВНТП 02-86. М.: Министерство хлебопродуктов СССР, 1986. -23с.

129. Нормы технологического проектирования межхозяйственных, колхозных и совхозных предприятий по производству комбикормов ВНТП 19-86. М.: Госагропром СССР, 1986. - 44 с.

130. Нормы технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов ВНТП 05-88. М.: Минхлебопродукт СССР, 1992. -137 с.

131. Огарков А.П., Рудаков Н.И., Ларионичева Н.К. Основные требования при размещении животноводческих комплексов // Тр. ин-та / Моск. ин-т инженеров землеустройства. 1984. - Вып. 20. - С. 54-58.

132. Патент 1000786 Англия, МКИ В 65 g. Улучшения, касающиеся бункеров; Заявлено 13.09.61; Опубл. 11.08.65, Бюл. № 11.4с.: ил.

133. Патент 1275469 ФРГ, МКИ В 65 g. Силос для зернистых смесей; Заявлено 13.07.65; Опубл. 4.06.69, Бюл. № 23. 6 е.: ил.

134. Патент 489411 Швейцария, МКИ В 65 g 3/06. Силос для трудносыпучего продукта; Заявлено 2.08.68; Опубл. 15.06.70, Бюл. № 18. 5 е.: ил.

135. Патент 951336 Англия, МКИ В65 G. Бункер для разгрузки продукта свибратором; Заявлено 1.06.61; Опубл. 4.04.64, Бюл. № 3. 4 е.: ил.

136. Патент № 1336861 Англия, МКИ В 65 G 3/10 3/14. Устройство для выгрузки тонкоизмельченного продукта; Заявлено 28.02.79; Опубл. 14.11.73, Бюл. № 20. 3 е.: ил.

137. Патент № 2148315 RU, МКИ B65G65/34 Бункерное устройство / Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, В.В. Денисов, Е.В. Горюшинская; Заявлено 07.09.1998; Опубл. 10.05.2000, Бюл. № и. з с.: ил.

138. Патент №1466186 Англия, МКИ В65 G 3/10. Устройство для хранения и выгрузки твердого сыпучего материала; Заявлено 29.04.74; Опубл. 2.03.77. Бюл. № 18. 4 е.: ил.

139. Патент №2115612 RU, МКИ В 65 G 3/04 D 88/54. Бункерное устройство / Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, Е.В.

140. Горюшинская; Заявлено 29.08.96; Опубл. 20.07.98, Бюл. №20. Зс.: ил.

141. Патент № 2146219 RU, МКИ В 65 G 65/34. Бункерное устройство/ Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, Е.В. Горюшинская; Заявлено 07.09.98; Опубл. 10.03.00, Бюл. №7. 4с.: ил.

142. Патент № 2148946 USA, кл. 214 17, 1939.- Зс.: ил.

143. Патент № 2112731 RU, МПК В65 G 65/40, В65 D88/54, В65 G 3/00. Бункер для сыпучих материалов / Г.М. Третьяков, и др.; Заявлено 25.09.96; Опубл. 10.06.98, Бюл. № 16. 5с.: ил.

144. Патент № 2145303 RU, МПК В65 G 3/04, В 65 D 88/54. Бункер для сыпучих материалов / Г.М. Третьяков и др.; Заявлено 19.01.98; Опубл. 10.02.2000, Бюл. № 4. Зс.: ил.

145. Патент № 2170207 RU, МПК В 65 G 65/34, В 65 D 88/68. Бункер дляШсыпучих материалов / Г.М. Третьяков и др.; Заявлено 18.04.2000; Опубл. 10.07.01. Бюл. № 19.2с.: ил.

146. Патент № 2182548 RU, МПК В 65 D 88/54, 88/64. Сводообрушитель -очиститель бункера насыпных грузов / Г.М. Третьяков; Заявлено 04.10.2000; Опубл. 15.11.02. Бюл. № 14. Зс.: ил.

147. Патент № 2190486 RU, МПК В 08 В 9/087, В 65 D 88/68. Переносной сводообрушитель очиститель / Г.М. Третьяков; Заявлено 04.10.2000; Опубл. 10.10.02, Бюл. № 28. Зс.: ил.

148. Патент № 2191078 RU, МПК В 08 В 9/08, В 65 D 88/68. Сводообрушитель очиститель / Г.М. Третьяков, Е.П. Дудкин, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, Е.В. Горюшинская; Заявлено 19.04.01.; Опубл. 20.10.02, Бюл. № 29. 4с.: ил.

149. Патент № 2191151 RU. Бункерное устройство / Г.М. Третьяков, Е.П. Дудкин, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, В.В. Денисов, A.B. Алексеев; Заявлено 19.04.01; Опубл. 20.10.02, Бюл. № 29. 3 е.: ил.

150. Патент № 2191735 RU, МПК В 65 G 65/34, В 65 D 88/64, 88/66. Бункер для сыпучих грузов / Г.М. Третьяков, И.В. Горюшинский, В.В. Денисов, B.JL Шур, М.В. Прусов; Заявлено 20.12.00; Опубл. 27.10.02, Бюл. № 30. 3 е.: ил.

151. Патент № 2169688 RU, МПК В 65 G 65/30, В 65 D 88/64. Бункер для сыпучих материалов / Г.М. Третьяков и др., Заявлено 18.04.00; Опубл. 27.06.01, Бюл. № 18. Зс.: ил.

152. Патент № 2200121 RU. Устройство для разрушения сводов слежавшегося материала / Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, В.В. Денисов, В.В. Здобнов, Н.В. Фролов; Заявлено 10.09.01; Опубл. 10.03.03, Бюл. № 7. 3 е.: ил.

153. Патент № 2201813 RU, МПК В 08 В 9/08, В 65 D 88/68. Переносной сводоразрушитель очиститель / Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, B.JI. Шур, В.А. Кожевников; Заявлено 23.01.01; Опубл. 10.04.03, Бюл. № 10. 3 е.: ил.

154. Патент № 2209759 RU, МПК В 65 G 65/40, 3/04. Выпускной механизм для бункера / Г.М. Третьяков, B.C. Горюшинский, И.В. Горюшинский, В.А. Яхимович; Заявлено 02.03.01; Опубл. 10.08.03, Бюл. № 22. 3 е.: ил.

155. Патент № 2220892 RU, МПК В 65 D 88/54, В 65 G 65/34. Способ управляемого выпуска трудносыпучего материала из бункера, силоса или тому подобной емкости и устройство для его осуществления / Г.М. Третьяков, B.C.

156. Горюшинский, И.В. Горюшинский, В.В. Денисов; Заявлено 28.11.01; Опубл. 10.01.04, Бюл. № 1. 4 е.: ил

157. Пельтинович А.Г., Блехман М.Е. Зависание сыпучих материалов в бункерах и пути его устранения. М.: ЦНИИПромзданий, 1967.- 46 с.

158. Пестов Н.Е. Физико химические свойства зернистых и порошкообразных химических продуктов.- М.: АН СССР, 1947 - 240 с.

159. Пинес А. Ю. Критерии оценки качества подъемно-транспортных машин // Подъемно-транс. оборуд. М.: НИИинформТяжмаш, 1977. - Вып. 34. — С. 12-17.

160. Платонов П.Н. и др. Элеваторы и склады / П.Н.Платонов, В.Г.Лебядинский, В.Б.Фасман. 2-ое изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1971. — 311 с.

161. Платонов П.Н. Исследование движения зерновых потоков: Дисс. дра техн. наук. М., 1958. - 546 с.

162. Платонов П.Н., Лебединский В.Г. Сопротивление тел потоку сыпучей смеси. М.: Колос, 1974.- 240 с.

163. Погожев И.Б., Аничкина В. Л. Обобщенные показатели при исследовании сложных систем // Материалы семинара по надежности и прогрессивным методам контроля качества промышленных изделий. М.: Знание, 1986-С. 47-53.

164. Погорелов A.B. Аналитическая геометрия. М.: Наука, 1968. - 176 с.

165. Погорелов A.B. Дифференциальная геометрия. М.: Наука, 1969. -186 с.

166. Погорелый Л.В., Брей В.В. Применение методов системного анализаФпри испытаниях сельскохозяйственной техники. М.: Наука, 1976. - 123 с.

167. Погорелый Л.В. Инженерные методы испытания сельскохозяйственных машин. -К.: Техника, 1981. 176 с.

168. Правила организации и ведения технологического процесса производства продукции комбикормовой промышленности. М.: ВНПО Комбикорм, 1991. —ч.1, 2.

169. Предприятия, здания и сооружения по хранению и переработке зерна СНиП 2.10.05-85. М.: Госстрой СССР, 1985. - 23 с.

170. Провести исследования и разработать модернизированную самоходную вагоноразгрузочную машину повышенной надежности для минерального сырья: Отчет о НИР (заключ.) / ВНИИКП; Рук. К.К.Сурков.- № ГР 01850025516; Инв. № 02870080580. Воронеж, 1987. - 78 с.

171. Прохоренков В.Д. Исследование рабочего процесса и обоснование параметров мобильного порционного раздатчика кормов свиноматкам: Дисс. канд. техн. наук.- Саратов, 1976. 189 с.

172. Пунков С.П. Стародубцева А.И. Хранение зерна, элеваторно-складское хозяйство и зерносушение: Учебник. 2-е изд., перераб. - М.: Агропромиздат, 1990. - 367 с.

173. Раздатчик кормов РКС 3000М. Устройство, сборка, применение,уход. Сызрань, 1980. - 71 с.

174. Разработать конструкцию полужесткого контейнера и опрокидывателя облегченного типа для ПРТС работ с минеральным и мучнистымсырьем: Отчет о НИР (заключ.) / ВНИИКП; Рук. Ш.И. Ильясов. № ГР 01880018719.-Алма-Ата, 1990.-147 с.

175. Разработать контейнерно-транспортную систему, выбрать средства механизации и оборудование для осуществления перевозок незернового сырья: Отчет о НИР (промеж.) / ВНИИКП; Рук. О.Т. Балацкий. № ГР 80038226. -Воронеж, 1982. - 64 с.

176. Разработать технологию бестарной отгрузки, транспортировки железнодорожным транспортом, приема и складирования премиксов: Отчет о НИР (заключ.) / ВНИИКП; Рук. В.М. Шевандина. № ГР 0189000830; Инв. № 02900054441. -Воронеж, 1997. - 188 с.

177. Разработка технической документации и проверка опытных перевозок комбикормов в мягких контейнерах типа МКР железнодорожным транспортом: Отчет о НИР (заключ.) /НИИЖТ; Рук. В.А. Романов. № ГР 01870031027. -Новосибирск, 1988. - 24 с.

178. Раицкий К. А. Экономика предприятия. М., 1999. - 697 с.

179. Резник Е.И. Физико-механические свойства транспортируемых мелкозернистых материалов // Научно-технический Бюллетень ВИЭСХ, -М., 1967. -Вып. 1.-С. 37-47.

180. Рекомендации по бестарному хранению трудносыпучего сырья и комбикормов. Технологические требования для экспериментального проектирования силосов. М.: Колос, 1982. -186 с.

181. Рогинский Г.А. Дозирование сыпучих материалов. М.: Химия, 1978. -172 с.

182. Руководство по определению характеристик материала заполнения и геометрических параметров бункеров. М.: Стройиздат, 1978. - 29 с.

183. Семенов В.Ф. Механико-технологические основы истечения зернистых сельскохозяйственных материалов из емкостей: Автореф. д-ра техн. наук. Новосибирск, 1980. - 45 с.

184. Семенов В.Ф., Анибаев С.М., Темиртасов О.Т. Интенсификация истечения слабосыпучих материалов из бункеров // Подъемно-транспортная техника и склады. 1992. - № 5. - С.32 - 36.

185. Сенаторский Б.В. Бестарное хранение муки в силосах. М.: Госторгиздат, 1937. - 340 с.

186. Силосы для хранения муки. "ТесЬп. тешиеге", 1966, №105, р.9-14 • (франц.) Р.Ж. "Оборудование пищевой промышленности", № 8, отдельный выпуск

187. М.: ВИНИТИ, 1966, реф. 95.

188. Соколовский В.В. Статика сыпучей среды. М: АН СССР, 1942.230 с.

189. Сорокин Н.В. Давление сыпучих тел на стены и дно силосов переменного сечения // Советское мукомолье и хлебопеченье.- 1935.-№4.-С.17-20.

190. Спиваковский А.О., Дьячков В.Н. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1955. - 350 с.

191. Степанов А. Л. Портовое перегрузочное оборудование. -М.: Транспорт, 1994.- 328 с.

192. Степанов А.Л. Экологический инжиниринг портовых сооружений. С.Пб: Элмор, 1994.-135 с.

193. Тарасов А.Г. Исследование вибрационного сводообрушителя кормов в бункерах на птицефабриках: Дис. канд. техн. наук. Саратов, 1976. - 195 с.

194. Теплов А.Ф. Охрана труда в отрасли хлебопродуктов. М.: Агропромиздат, 1990. - 225 с.

195. Терехин В. Г., Рынков В. А. Сравнительная оценка пригодностимашин непрерывного транспорта для работы в складах незатаренных минеральных удобрений // Тр. ин-та / ВНИИМС. Рязань. 1979. - С. 23-29.

196. Тимофеев П. К. Закономерности процессов образования и разрушения дисперсных материалов. Минск: Наука и техника, 1972. - С. 257 - 266.

197. Тищенко М.А. и др. Механизация свинарников откормочников // Техника в сельском хозяйстве. - 1967. - №3. - С. 14-18.

198. Тищенко М.А. Исследование рабочего процесса и обоснование параметров дозирующего устройства для поточной линии раздачи кормов на свиноводческих фермах: Дис. канд. техн. наук. Зерноград, 1971. - 170 с.

199. Третьяков Г.М. Бункерное устройство многоцелевого использования // Техника в сельском хозяйстве. 2003. - № 3. - С. 27-30.

200. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C. Универсальное бункерное устройство // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1999. - №1. - С. 29-31.

201. Третьяков Г. Оборудование для выпуска сыпучих продуктов // Комбикорма. 2000. - № 4. - С. 22-24.

202. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C. Бункерное устройство для минеральных добавок // Комбикормовая промышленность. 1998. - №8. - С. 27-28.

203. Третьяков Г.М, Кондратьев K.M. О порядке уборки вагонов с подъездных путей МППЖТ // Железнодорожный транспорт. 1983. - №5. - С. 53-55.

204. Третьяков Г.М. Повышение эффективности железнодорожных перевозок зерновых грузов // Бюллетень транспортной информации. 1998. - №3. - С. 27-30.

205. Третьяков Г.М. Универсальное бункерное устройство // Техника в сельском хозяйстве. 2000. ■ № 2. - С. 13-17.

206. Третьяков Г.М. Анализ устройств для растаривания сыпучего материала // Тр. ин та / СамИИТ. - 1997. - Вып. 13. - С. 24 - 28.

207. Третьяков Г.М. Горюшинский И.В. Варламов A.B. К методике определения уплотнения сыпучих грузов в бункерах // Тр. ин та / СамИИТ. -1997. - Вып. 13. - С. 25-26. (Межвуз. сб. науч. раб., вып. 14).

208. Третьяков Г.М. др. Бункерное устройство, оснащенное сводообрушителем избирательного действия // ХИПС. 2001. - № 8. - С. 62-65.

209. Третьяков Г.М. др. Исследования щелевого бункерного устройства сосводообрушителем селективного действия// МЭСХ. 2002. - №10. - С. 29-31.

210. Третьяков Г.М. и др. Контейнерно-транспортная система в агропромышленном комплексе /Г.М.Третьяков, И.В. Горюшинский, B.C. Горюшинский; Под ред. A.A. Артюшина. М.: Колос-Пресс, 2002. - 223 с.

211. Третьяков Г.М. Надежный партнер промышленных предприятий // Волга- бизнес. 1999. - № 12. - С. 29 - 32.

212. Третьяков Г.М. Некоторые пути повышения эффективности железнодорожного транспорта. // Тез. докл. конф. по проблемам повышения эффективности транспортного комплекса региона. Пенза, 1997. - С. 17-22.

213. Третьяков Г.М. Оценка эффективности проекта реконструкции транспортно-складского цеха комбикормового предприятия // Доклады Российской академии сельскохозяйственных наук. 2001. - № 2. - С. 53-56.

214. Третьяков Г.М. Перевозка зерновых грузов на железнодорожном транспорте. Механизация погрузочно разгрузочных работ на транспорте // СамИИТ. - 1997. - Вып. 13. - С. 86 - 89.

215. Третьяков Г.М. Перевозкам элитного и суперэлитного материала -современную техническую базу // Матер, научн. практ. конф. по вопросам повышения устойчивости зернового хозяйства в условиях Поволжского региона. -Кинель, 1997.-С. 54-56.

216. Третьяков Г.М. Повышение качества выпуска сыпучих материалов из бункерных устройств // Тр. ин та / ПГАУ. - 2000. - Т. 9, ч.2. - С. 68 - 73.

217. Третьяков Г.М. Пути повышения эффективности работы железнодорожного транспорта // Матер, междунар. науч. практ. конф. по новой техники и технологиям на промышленном транспорте. М., 2001. - С. 45-47.

218. Третьяков Г.М. Рывок в правофланговые // Железнодорожный транспорт. 1989. -№5. - С. 36-39.

219. Третьяков Г.М. Совершенствование рабочего процесса и обоснование параметров цилиндрического бункерного устройства с побудителем типа лопастного колеса для выпуска компонентов комбикорма: Дис. канд. техн. наук. -Саратов, 1998.-119 с.

220. Третьяков Г.М. Современное состояние и технические средства поставок сырья на комбикормовые заводы с учетом экологической безопасностит

221. И Матер, второй науч. практич. конф. по экологии и сельскохозяйственной техники. СПб. - 2000. - С. 23 - 25.

222. Третьяков Г.М. Существующие средства механизации выпуска комбикорма и его компонентов из бункерных устройств // Тр. ин та/ СамИИТ. -1997.-Вып. 13.-С. 23-25.

223. Третьяков Г.М., Денисов В.В., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Шур B.JI. Бункерное устройство, оснащенное сводообрушителем избирательного действия // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001. - № 8. -С. 60-62.

224. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., Денисов

225. B.В., Кононов И.И. Применение метода нечеткой логики для оценки эффективности работы бункерных хранилищ // Хранение и переработка сельхозсырья. 2003. - № 5. - С. 31-34.

226. Третьяков Г.М., Варламов А. В. Бункер с донным щелевым отверстием для зернохранилищ // Тр. ин та / СГСХА. - 1999. -Вып.2. - С. 26-28.

227. Третьяков Г.М., Варламов A.B. К исследованию пропускной способности бункерного устройства // Тр. ин та/ СамИИТ. - 1998. - Вып. 16. - С. 72-76.

228. Третьяков Г.М., Горюшинская Е.В. Энергосберегающие бункерные системы в транспортно складских комплексах // Аграрная наука. - 2003. - № 9.1. C. 27-30.

229. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Новые технологии перевозок зерновых грузов железнодорожным транспортом // Железнодорожный транспорт.- 1998. №2. - С. 34-35.а

230. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Повышение эффективности цилиндрического бункерного устройства со щелевым отверстием по периметру дна в прирельсовых складах и на подъездных путях // Тр. ин та / СамИИТ. -1999.-Вып. 18,ч 1.-С. 72-75.

231. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Пути энерго и ресурсосбережения процесса выпуска трудносыпучих компонентов комбикорма из хранилищ // Тр. ин - та / ВИЭСХ. - 2000. - Вып. 31. - С. 232-239.

232. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C. Средства для хранения и выпуска слеживающихся насыпных грузов из специальных контейнеров // Междунар. науч. технич. конф. по промышленному транспорту на пороге 21 века. М., 1998. -С. 79-81.

233. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Варламов A.B. Исследование Ш бункера с донным щелевым отверстием на выпуске компонентов комбикорма И

234. Хранение и переработка сельхозсырья. 1999. - № 6. - С. 54 -58.

235. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинская Е.В. К определению рациональной формы рабочего органа питателя-побудителя бункерного приемного устройства для зерновых грузов // Тр. ин та / СамИИТ. -1999. - Вып. 18, ч. 2. - С. 48 - 52.

236. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Анализ технологических схем поставки и складирования сырья на комбикормовых производствах при доставке железнодорожным и автомобильным транспортом //

237. Хранение и переработка сельхозырья. 2001. - № 1. - С. 35 - 39.

238. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Анализ технологического процесса работы цилиндрических бункерных устройств // Тр. ин та / СамИИТ. - 1997. - Вып. 13. - С. 91 - 96.

239. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Бункерное устройство для трудносыпучих компонентов комбикорма и муки // Комбикорма. -1999.-№3.-С. 42-46.

240. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Исследование бункерного устройства для трудносыпучих грузов // Хранение и переработка сельхозсырья. -1999. № 7. - С.47-50.

241. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Исследование бункерного устройства для трудносыпучих грузов // Хранение и• переработка сельхозсырья. 1999.-№ 7.-С. 26-30.

242. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Моделирование кинематики рабочих органов питателя бункерного устройства // Тр. ин та / СамИИТ. - 1997. - Вып. 13. - С. 84 - 87.

243. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Оценка функционирования технических систем бункерного хранения сыпучих грузов // Трактора и сельскохозяйственные машины. 2002. - № 5. - С. 32 - 35.

244. Третьяков Г.М., Горюшинский B.C., Горюшинский И.В., ВарламовШ

245. A.B. Бункер-разгрузчик для трудносыпучих компонентов комбикорма // Хранение и переработка сельхозсырья. 2000. - № 4. - С. 21 - 24.

246. Третьяков Г.М., Горюшинский И. В., Горюшинская Е. В. Анализ технологического процесса работы бункерных устройств со щелевыми выпускными отверстиями и их конструктивных схем // Тр. ин та / СамИИТ.• 1998. Вып. 16. - С. 72 - 75.

247. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. Определение производительности вертикального бункерного устройства с побудителем типа лопастного колеса // Тр. ин та / СамИИТ. - 1998. - Вып. 16. - С. 54 - 57.

248. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C. Универсальное бункерное устройство // Комбикормовая промышленность. 1998. -№5.-С. 40-43.

249. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C. К разработке теоретической основы осесимметричных бункеров для хранения сыпучих материалов // Тр. ин та / СамИИТ. - 1998. - Вып. 16. - С. 64 - 67.

250. Третьяков Г.М., Горюшинский И. В., Горюшинский B.C. Теоретическое исследование движения сыпучего материала в бункерах ибункерных устройствах // Тр. ин та / СамИИТ. - 1998. - Вып. 16. - С. 23 - 28.

251. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Технологические схемы внутризаводских и транспортно-складских операций с трудносыпучим сырьем и готовой продукцией на комбикормовых производствах // Хранение и переработка сельхозсырья. 2001. - № 3. - С. 29 - 32.

252. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Энерго и ресурсосбережение измельчения гранулированных кормов и слеживающихся минеральных удобрений // Тр. ин та / МГАУ. - 2000. - Вып. 8. - С. 112 - 116.

253. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. Многоцелевое использование бункерного устройства // Тр. ин та / СамИИТ. - 1998. - Вып. 16. -С. 98- 103.

254. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В.

255. Совершенствование технологического процесса и обоснование параметров бункерного устройства для выпуска комбикорма и его компонентов // Тр. ин та / СамИИТ.-1998.-Вып. 16.-С. 104-107.

256. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C. Технологические схемы внутризаводских транспортно-складских операций с трудносыпучим сырьем на комбикормовых производствах // Хранение иАпереработка сельхозырья. 2001. - №3. - С. 59-64.

257. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C., Горюшинская Е.В„ Кутин A.C. Выбор формы рабочего органа побудителя типа лопастного колеса для цилиндрического бункерного устройства // Тр. ин та / СамИИТ.- 1998. -Вып. 16.-С. 109-112.

258. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В., Горюшинский B.C., Горюшинская Е.В. Результаты исследований бункерного устройства // Тр. ин та /СамИИТ.-1998.-Вып. 16.-С. 113-118.

259. Третьяков Г.М., Маркушин А.Г., Горюшинский И.В., Горюшинская Е.В. К расчету производительности и энергозатратности цилиндрического бункерного устройства с питателем типа «Лопастное колесо» // Тр. ин — та / СамИИТ. 1998. - Вып. 16. - С. 72 - 80.

260. Третьяков Г.М., Фролов Н.В., Потапов В.В. Мощность приводадискового дозатора с подвижными скребком // Тр. ин та / СамИИТ. - 1999. -Вып. 18.-С. 53-56.

261. Третьяков Г.М., Горюшинский И.В. Модернизация вагонов-хопперов // Железнодорожный транспорт. 2003. - № 11. - С. 53-55.

262. Уемов А.И. О логико-математическом аппарате общей теории систем. // Актуальные проблемы логики и методологии науки. Киев; Наукова думка, 1980. - С. 78-90.

263. Уткин A.A. Исследование и обоснование параметров кормораздатчика с непрерывным способом смешивания сухих и жидких компонентов корма для свиней: Дис. канд. техн. наук. Балашиха, 1977. - 143 с.

264. Форбман Г.Я., Некрашевич В.Ф. Исследование коэффициентов трения травяной муки // Тр. ин та / ЛСХИ. - 1968. - С. 162 - 166.

265. Хранение зерна: Пер. с англ. / Под ред. В. И. Дашевского. М.; Колос, 1975. - 424 с.

266. Худощевский В.Я. Исследование некоторых физико-механические свойств кормов и кормосмесей в эксперименте // Тр. ин та / МГСХИ. - 1989. -Вып. 11.-С. 117-176.

267. Цвиркун А.Д. Структура сложных систем. М.: Советское радио,1975. 200 с.

268. Цитович H.A. Механика грунтов. М.: Высшая школа, 1968. - 260 с.

269. Цифры и факты // Комбикорма. 2003. - № 2. - С.15-16.

270. Чернилов JI.O. Оборудование элеваторов и зерноперерабатывающих предприятий. М.: Колос, 1976. - 176 с.

271. Черных В.Я. Разработка системы гибкого управления производством пшеничного хлеба: Дис. д-ра техн. наук. М., 1992. - 286 с.

272. Черняев М.П. Технология комбикоромового производства. М.: Колос, 1992.-340 с.

273. Чесноков С.П. Исследование явления сводообразования в бункерах применяемых в железнодорожном хозяйстве: Дис. канд. техн. наук. 1953. —• 130 с.

274. Шилкин В.И. Технологии, технологические комплексы и технические средства для погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ в АПК: Дис. д-ра техн. наук. Рязань, 1999. - 69 с.

275. Шполянская А. Исследование механических свойств зерна разной влажности при статическом и ударном сжатии: Дисс. канд. техн. наук. М., 1947.-154 с.

276. Шумский Д.В. Элеваторно складское хозяйство. - М.,. 1940. - 326 с.

277. Экологический инжиниринг портовых технологий: Порт как природопользователь в системе судоходства и региональных техно-антропогенных нагрузок. СПб.: Элмор, 1994 - 136 с.

278. Экономика предприятия. Учебник для вузов / Л.Я. Аврашков, В.В. Адамчук, О.В. Антонова и др.; Под ред. проф. В.Я. Горфинкеля, проф. В.А. Швандара. Банки и биржи 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ЮНИТИ, 1998. - 742 с.

279. Юдаев Н.В. Элеваторы, склады, зерносушилки: Учеб. пособие. -Саратов: изд во СГАУ, 1998. - 144 с.

280. Юкин А.Е., Хувес Э.С. Справочник работника элеваторной промышленности 4-е изд., доп. и перераб. -М.: Колос, 1983. - 304 с.

281. Ягофанов X. Стальные бункера как пространственные системы: Автореф. д-ра техн. наук. Екатеринбург, УрГАПС, 1998. - 47с.

282. Ящин А.Ф. Исследование процессов истечения сыпучих грузов при железнодорожных перевозках: Автореф. канд. техн. наук Новосибирск, 1970. -21 с.

283. Aronson М.Н. Force Measurement In: Measurement and Data. Anonymous, (Co date). Handbook.

284. Berg P.O. Gravity flow: Biggest problem of bulk material users. "Modern materials handling", September, November, 1959

285. DIN 1055, Blatt 1, den marz 1963 (Нормы ФРГ).

286. Janssen H.A. Versuche uber Getreidedruck in Silozellen. Z. d. VDI., XXXIX, 1895, N35, p.1045-1049.

287. Jenike A.W. Why bins don't flow. "Mechanical Engineering", 1964, may, p. 40-43,

288. Jenike A.W., Elsey P.I., Woley R.H. Flow properties of bulk solids. -"Proceedings A.S.T.M.", 1960. vol. 60, p. 1168-1181,

289. Richmond O. Gravity Hopper Desing. "Mechanical Engineering", 1963, №1, p. 46-49.

290. Shumera Z, Jung H. Oproznovanie komor silosowych z materialow trudnozsypych. "Przeglad zbozowo - mlynarski". 1980, p. 24-28.