автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение долговечности чугунных деталей машин путем использования упрочняющих свойств электроэрозионной обработки

ВВЕДЕНИЕ.

I. Состояние вопроса и задачи исследования

1.1. Обоснование необходимости повышения надежности и долговечности чугунных деталей тепловозов.

1.2. Требования, предъявляемые к поверхностному слою чугунных деталей тепловозов

1.3. Сравнительный анализ существующих методов поверхностного упрочнения.

1.4. Основные факторы, влияющие на характеристики поверхностного слоя после электроэрозионного термического упрочнения

Цель работы и задачи исследования

2. Теоретическое исследование взаимосвязи режима электроэрозионного термического упрочнения с глубиной и структурой поверхностного слоя металла

2.1. Анализ тепловых процессов при электроэрозионном термическом упрочнении.

2.1.1. Теоретические предпосылки к исследованию влияния развивающегося в поверхностном слое температурного поля на его структуру.

2.1.2. Уравнение температурного поля при нагреве металла.

2.1.3. Уравнение температурного поля при охлаждении металла.

2.2. Расчет на ЭВМ параметров температурного поля и обсуждение полученных результатов

2.3. Возможная структура поверхностного слоя и требуемые режимы упрочнения.

2.4. Исследование износостойкости поверхностей чугунных деталей тепловозов после упрочнения. . Выводы по главе 2.

3. Экспериментальное исследование зависимости характеристик поверхностного слоя от параметров разрядных импульсов.

3.1. Методика экспериментального исследования

3.2. Определение оптимальных режимов электроэрозионного термического упрочнения.

3.3. Результаты анализа структуры поверхностного слоя после электроэрозионного термического упрочнения.

3.4. Испытания упрочненных на основе определенных оптимальных режимов чугунных образцов на машинах трения и обсуждение полученных результатов.

Выводы по главе 3.

4. Разработка технологических процессов изготовления чугунных деталей с использованием электроэрозионного термического упрочнения . . „

4.1. Выбор оптимальной технологической схемы и конструкции электрода-инструмента.

4.1.1. Способ упрочнения поверхности деталей при поступательном перемещении электрода-инструмента

4.1.2. Способ упрочнения при поступательном и вращательном движении электрода-инструмента.

4.1.3. Способ упрочнения при осциллирующем и поступательном движении электрода-инструмента.

4.2. Изготовление и упрочнение направляющей втулки выхлопного клапана транспортного дизеля 5Д

4.3. Изготовление стакана боковой опоры тепловоза

ТЭП-60.

4.4. Расчет долговечности деталей тепловозов после электроэрозионного термического упрочнения

4.5. Расчет технико-экономического эффекта от внедрения исследуемого способа упрочнения.

Выводы по главе 4.

ОБЩИЕ ВЫВОДУ.

Ж ТЕР АТУ РА.

В материалах ХХУ1 съезда КПСС "Основные направления экономического и социального развития СССР на 1981-85 годы и на период до 1990 года" особое внимание обращено на " повышение уровня ис пользования и надежности работы технических средств транспорта". На съезде также упоминалась низкая надежность существующих тепловозов и, в частности, локомотивов 2ТЭ 116. Известно, что практически 100^ тепловозов не вырабатывает свой срок службы из-за преждевременного выхода из строя основных деталей двигателя и экипажа. При этом значительное число деталей не вырабатывают свой срок службы вследствие пониженной износостойкости контактирующих пар, в которые входят эти детали. Некоторые из таких деталей упомянуты в перечне, приведенном на рис. 1.1, где также даны в сопоставимых величинах их реальные и плановые сроки службы.

Наряду с повышением надежности транспортных средств в материалах ХХУТ съезда КПСС отмечается необходимость "использования высокоэффективных методов обработки металлов. с целью существенного улучшения их свойств" и "разработки и внедрения высокоэффективных методов повышения прочностных свойств.", к которым можно отнести и электроэрозионное термическое упрочнение (ЭЭТУ), в настоящее время ограниченно используемое для увеличения стойкости штампового и некоторых других видов инструмента.

Способ ЭЭТУ по своей сути является развитием известного метода электроэрозионной обработки (ЭЭО) и позволяет шире использовать упрочняющие свойства высокопроизводительных режимов ЭЭО. Способ назван так потому, что в его основе лежат термические процевсы, протекающие при инициировании разрядов в поверхностных ^

Правда, 1981, 29 марта.

С, глее I, т. т км

О»

Рис. 1.1. Срок службы деталей тепловозов:

- фактический; //// - согласно требований ТУ слоях электроэродированных деталей, и для того, чтобы отличить ¿ЭТУ от способа электроэрозионпого упрочнения (ЗЗУ), или легирования, при котором роль защитного слоя играет матерная электрода-инструмента (Зй), перенесенный на упрочняемую поверхность / 39, 69, 70 /.

Сравнительно мало используется ЭЗО при изготовлении деталей машин (всего 40/ парка электроэрозионного оборудования занято в основном производстве) /42, 84/. Еще уже область применения ЗЭО с сохранением слоя, образующегося в процессе обработки, так как до сих пор отсутствует единое мнение исследователей о необходимости его сохранения и использования присущих ему качеств в изготавливаемых деталях. Однако отмечается, что рельеф поверхности после ЭЗО вследствие наличия лункообразных углублений благоприятен для удержания разделительной смазки.

При исследовании поверхностного слоя рядом специалистов /16, 85/ были определены режимы 330, позволяющие получить бездефектную структуру этого слоя и, по-видимому, при сохранении его износостойких качеств. Следовательно,необходим целенаправленный поиск режимов ЭЗТУ, которые способствовали появлению на поверхности обработки бездефектного износостойкого слоя, отсутствие дефектов в котором значительно упрощает и доводку электроэроди-рованной поверхности - процесс достаточно длительный и дорогостоящий из-за высокой твердости образующегося слоя.

Большинство деталей тепловозов, выходящих из строя вследствие износа, изготавливаются из различных модификаций чугуна, широко используемого при изготовлении ряда важнейших деталей ло

КОМОТИВОЕ.

При условии определения оптимальной упрочняющей' технологии использование деталей из чугуна позволит существенно повысить срок службы тепловозов.

Для решения задачи повышения срока службы изнашивающихся деталей" транспортных двигателей и тепловозов при их изготовлении и восстановлении было проведено описываемое исследование, которое завершилось внедрением в промышленность исследованного автором способа электроэрозионного термического упрочнения. Б данной работе исследовались свойства поверхностных слоев, образующихся при ЗЗТУ (фактически - при черновых режимах ЗЭО) и вследствие этого имеющих значительную глубину (до 300.400 мкм).

Основные этапы работы, проведенной на кафедре "Подвижной состав железных дорог" Куйбышевского института, инженеров железнодорожного транспорта, были посвящены изучению надежности и долговечности тепловозов и путей повышения этих параметров; возникающим в поверхностны:'; слоях обрабатываемых чугунных деталей тепловозов и некоторых других машин температурным полям; поиску взаимосвязи между величиной развивающихся в этих слоях температур и структурными превращениями в них; экспериментальному исследованию влияния параметров разрядных импульсов, теплофизических и механических свойств исследуемого материала па качество поверхностного слоя деталей; изучению режимов ЗЭТУ, которые позволили бы создать в поверхностной зоне деталей значительный упрочненный слой без серьезных дефектов его структуры, обеспечивающий повышение износостойкости чугунных деталей машин, работающих в условиях усиленного истирания и бедной смазки.

В работе автор защищает следующие научные положения:

1. Модель образования поверхностного слоя на деталях из железоуглеродистых сплавов после электроэрозионного термического упрочнения.

2. Методику исследования факторов, управление которыми позволило бы регулировать величину и свойства упрочненного слоя при электроэрозионной обработке.

3. Методику расчета температурных полей, развивающихся в процессе ЭЭТУ, применительно к определению глубины упрочненного слоя, в результате использования которой становится возможным определение температурных перепадов в измененных слоях.

4-. Методику оптимизации режимов ЭЭТУ, применение которой позволило получить спектр оптимальных режимов обработки.

5. Зависимости для определения электрических параметров режимов ЭЭТУ, использование которых в технологии обработки заготовок из чугуна гарантирует отсутствие в поверхностном слое электроэроди-рованных деталей серьезных нарушений структуры этого слоя.

6. Технологические процессы изготовления и упрочнения рабочих поверхностей деталей основного производства тепловозостроения: направляющих втулок клапанов дизеля 5Д49 и стакана боковой опоры тепловоза ТЭП-60, - совмещающий размерное формообразование и поверхностное упрочнение.

Экспериментальная проверка исследованного способа упрочнения цеталей по новой технологии была проведена на Коломенском тепловозостроительном заводе им. В.Б. Куйбышева (КТЗ).

По результатам проведенного теоретического и экспериментально-?о исследований разработан и внедрен на КТЗ новый технологический ¡роцесс изготовления стаканов боковых опор тепловозов ТЭП-60.

Результаты исследования, выполненного в рамках основного науч-юго направления, утвержденного Советом Куйбышевского института шженеров железнодорожного транспорта, "Исследование и оптимальное функционирование организационно-технических систем железнодорожно-■0 транспорта с целью повышения его эффективности", отражены в [убликациях /4, 57, 101, 102, 116/, а также в авторских свидетель-¡твах /6, 7/.

I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

I.I. Обоснование необходимости повышения надежности и долговечности чугунных деталей тепловозов

Одним из основных факторов, характеризующих качество изделий, проявляющимся во времени и отражающим изменения, происходящие в машине в течение всего времени ее эксплуатации, является надежность, которая обуславливается наряду с другими параметрами долговечностью изделия, в свою очередь, характеризующей "свойство сохранять работоспособность до предельного состояния с необходимыми перерывами для ремонта и технического обслуживания" /80/.

Задаче повышения надежности и долговечности транспортных средств посвящено большое количество исследований советских и зарубежных авторов. Значительное число работ относится к важнейшей области отечественного машиностроения - к локомотивостроению и, в частности, тепловозостроению. Не только отдельные авторы, но и ведущие научные коллективы страны, такие как ЦНИИ ШС,ЛИИ1Т, ДИИТ, МИИТ, ЦНИДИ, ВНИТИ, ОмИИТ и др., занимаются изучением проблемы улучшения характеристик надежности локомотивов в целом и основных узлоЕ этих машин в частности.

Б числе исследований, посвященных проблеме улучшения показателей надежности локомотивов, необходимо отметить работы И.П.Исаева, В.Н. Иванова, Е.Я. Гаккель, М.А. Коротенко, Т.Ф. Кузнецова, Е.С. Павловича, Б.А. Четвергова, М.М. Машнева, В.В. Стрекопыто-ва, Н.С. Продана, Б.П. Парамзина и др./5,19,58,41,43,81,94,96/.

Значительное число работ перечисленных авторов и многих других рассматривают различные стороны проблемы повышения надежности тепловозов. Анализируются в этих работах условия эксплуатации и предлагаются меры по улучшению рабочих характеристик электрооборудования тепловозов /13/, дизелей локомотивов /20,43, 94,95/, экипажной части /5,38,81/, рассмотрены вопросы оптимизации сроков межремонтных пробегов локомотивов /41,43,90/, предложены и реализованы ряд прогрессивных способов повышения надежности и долговечности отдельных деталей дизелей и экипажной части тепловозов путем подбора оптимальной технологии /28,29,66/. Однако в настоящее время остается очень много нерешенных проблем, так как попрежнему общая надежность тепловозов невысока, в том числе и вследствие преждевременного выхода из строя деталей двигателя и экипажа.

Б ряде работ ведущих исследователей надежности тепловозов /5,41,81/ показано, что наряду с большим числом различных факторов, одним из важнейших, от которого в значительной степени зависят эксплуатационные характеристики тепловозов, является применяемая при изготовлении деталей тепловозов технология.

Фактически все авторы, занимающиеся вопросами надежности, в конечном счете, предлагают способы (в том числе и технологические /28,66/) повышения надежности различных деталей и узлов тепловозов. По мере совершенствования конструкции непрерывно идет поиск оптимальной технологии изготовления важнейших деталей этих машин /29/. Ужесточаются требования, предъявляемые к качеству тепловозов, и соответственно, усложняются способы достижения этого лучшего качества. И хотя уже многое достигнуто в области повышения надежности тепловозов, однако известно, что до сих пор эта задача полностью не решена. И не последнюю роль в положительном решении этой проблемы должна сыграть новая прогрессивная технология изготовления и упрочнения основных деталей дизелей и экипажной части тепловозов.

Применительно к тепловозам фактическую надежность можно определить путем учета отказов и дефектов, выявленных в процессе эксплуатации и на плановых ремонтах, также последствий, вызванных ими /90/.х

В настоящее время основным источником информации о. состоянии тепловозов является статистика отказов. Для исследования характеристик надежности были собраны и обработаны данные о работе тепловозов и транспортных дизелей в ряде локомотивных депо. Анализ причин отказов позволяет понять природу их появления и является обоснованием коренной перестройки технологических процессов, назначаемых при изготовлении деталей, некоторые из которых перечислены в табл. 1.1. Этот анализ можно выполнить с помощью положений одного из разделов теории надежности - физики отказов.

Так как в данной работе исследуются, в основном, детали, выходящие из строя вследствие недопустимого износа рабочих контактирующих поверхностей, то можно представить общую картину формирования отказа детали следующим образом (рис. 1.2) /100/.

В общем случае повреждение детали приводит к изменению во времени выходного параметра У. Так, например, увеличение износа стаканов боковых опор тепловоза ведет к повышению относительных ремонтных потерь, в свою очередь влекущих за собой уменьшение коэффициента надежности К . Отказ возникает при У = Х^аэо. » где предельно-допустимое значение X" , которое может произойти через некоторый случайный промежуток времени эксплуатации тепловоза. На схеме (рис. 1.3) показаны основные этапы формировай Все важнейшие понятия и термины, используемые при оценке эксплуатационной надежности тепловозов, достаточно четко сформулированы е работе /90/, и поэтому расшифровка терминов в данном исследовании не приводится. jjj\J А» хм результаты

Отрасли народного хозяйства Изделие Используемый способ поверхностного упрочнения Материал изделия Характеристика отказа (в % к сроку службы)

I. 2. 3. 4. 5.

Дизелестроение Втулка цилиндра дизеля 5Д49 Закалка, форматирование ^гун БПЧ с шаровидным графитом 60 - 70

Направляющая втулка клапана дизеля 5Д49 Цементация Серый чугун, специальный 60 - 70

Головка поршня дизеля Закалка, отпуск Сталь 20X13Л 70

Шатун дизеля 14Д40 Закалка, высокий отпуск 40ХНМА 70-90

Тепловозостроение Стакан боковой опоры тепловозов — Серый чугун С 25

Тракторостроение Гильза цилиндра двигателя СМД-14, ЯМЗ-238 Закалка, отпуск *$угун серый, специальный 50

Р>Рмр:

Износ 1р ^"деформации ШВ Ш, . "

V * > й оп

Отказ -((подпараметру)! ¿нё;|вЬзникаёт/""и ™

1! ".ррщу У^--*"-

Д^-»- Лик,'., Л.,^

0тказ1п0»параиетру Г

Рис. 1.2. Блок-схема отказа контактирующей пары: шток клапана - направляющая втулка

Рис. 1.3. Основные этапы формирования закона распределения ния закона распределения f(-t). Функция характеризует начальное распределение параметров детали, машины относительно своего математического ожидания cl0 . Это связано с полями допусков детали, с возможностью работы машины на различных режимах, деформациями, вибрациями, условиями периода приработки деталей и т.д. Затем на ухудшение параметров изделия начинают влиять медленно протекающие процессы, к которым можно отнести и процесс изнашивания. В общем случае процесс накопления повреждений начинает сказываться через случайный промежуток Бремени 1в.

Естественно, что изменение параметра X происходит со скоростью ^эс. и также является случайным событием, зависящим от изменения состояния поверхности трения (в случае износа) отдельных деталей и машины (со скоростями )•

В результате формируется закон распределения ^ (X,t) , который определяет вероятность выхода параметра X за границу то max есть вероятность отказа F(t) Н-р(0 , где Р(0- вероятность безотказной работы.

Так как в данной работе учитывается рассеивание начальных параметров машины, работающей на различных режимах, то параметр будет случайной величиной, а параметр зависит от интенсивности процесса изменения изучаемого параметра, и в общем, наиболее частом, случае его изменение подчиняется линейному закону /100/. Если принять

Х= xt , где к- Х- скорость протекания процесса изнашивания и, в свою очередь, равная

X -- , (1.2) at где Гр - интенсивность износа, тогда скорость tf зависит от большого числа случайных факторов: нагрузки, температуры, услоЕИЙ эксплуатации, материалов контактирующей пары, наличия смазки и т.д. Поэтому целесообразно применять наиболее общий случай, когда функция изменения скорости подчиняется нормальному закону распределения /18/ мчав-*'^где ¡{(й)- плотность вероятности;

- среднее значение (математическое ожидание) скорости изменения выходного параметра - износа контактирующей поверхности;

- среднее квадратичное отклонение скорости износа; коэффициент вариации. (1.4)

Предельно допустимый износ устанавливается из условия нормального функционирования машины. При Х = Хтол; достигается предельное состояние, определяющее срок службы машины до отказа

I = т •

Срок службы Т является функцией случайного аргумента У , то есть

1.5)

Средний срок службы определяется

ТсГ • с1-6)

Требуется найти плотность распределения f(t)no заданной функции |(й)(рис. 1.4).

Для функции случайного аргумента в теории вероятности применяется формула /18/ f(tb?(THi>(T)]|V(T)|,

1.7) ит

ЫА

С//.} А г 1С»/ / /^У/ т<р

Рис. 1.4. Зависимость шюшности распределения ^ГО по заданной функции Р(й) от срока службы детали (схема) где Ч'(т) » обратная функция *£(*•") , то есть (т) =ХИ»/Т ; t'(T)=-X„0l/T\

Тогда, подставляя б формулу (1.7) и делая необходимые преобразования, получим

Для удобства дальнейших преобразований введем безразмерное время, вычисляемое по формуле:

X = ~ • (1.9)

1сГ

Тогда формула (1.8) примет вид где |(t) =Тсг f(T).

Анализ формул (1.8) и (1.10) показывает, что эти функции ас-симетричны, их максимум (мода Tmoô ) находится левее точки с координатой t = lcp(teÛ Из условия получим максимальное значение

LmoD " > (I.II) где плотность вероятности является функцией только одного параметра - коэффициента вариации S .

Чтобы определить вероятность отказа F(t\ необходимо проинтегрировать функцию плотности вероятности . Если ввести пере-1-t менную , то данный интеграл сводится к функции Лапласа.

Учитывая, что Р(т)Н-Р(т)э получим

P(T)=PM=O.StCp(^), (1.12) где Ф - нормированная функция Лапласа,О -Ф -0,5. Учитывая формулы (1.6) и (1.8), получим

1 Ь

Основываясь на приведенных теоретических положениях, можно подсчитать вероятность безотказной работы при знании физических законов изнашивания. Возможно также прогнозирование потери работоспособности машин и в частности тепловозов.

Из собранных статистических данных следует, что непосредственное влияние на выходной параметр - моторесурс дизеля тепловоза - оказывает износ направляющих втулок клапанов, имеющий среднее значение tfcp=I,25/75=0,0167 мкм/час - математическое ожидание процесса изнашивания (по данным Бюро трения и износа КТЗ).

Среднюю скорость износа можно представить формулой /100/

Кср= Кср- pep- Vcf , (I.I4) так как, в свою очередь, известно, что спектры нагрузок подчиняются нормальным законам распределения с параметрами - математическим ожиданием pCJ> и Vtp и среднеквадратичным отклонением Gj, и G^ . Будем считать, что это допущение соответствует в значительной степени действительности, и на процесс изнашивания в основном влияют лишь изменения нагрузок и скоростей. 2

Дисперсия процесса изнашиванияС* подсчитывается на основании теоремы о дисперсии независимых случайных величин:

KCpV(rpG/+P'fC5v+V^Gp. (I.I5)

Из анализа спектров нагрузок при испытаниях (все параметры процесса трения исследуемых и контрольных поверхностей представлены далее в главе 3) и имеющих место при эксплуатации известно, что эти нагрузки в пределах шестисигмовой зоны имеют колебания следующего порядка: р=3,75 ± 1,25 МПа, т.е. рСг=3,75 МПа и G^ =0,42 МПа; V=I,3 ±од м/с, т.е. Vcp =1,3 м/с и Cv =0,033 м/с.

Определяем значение коэффициента износа Кср , которое для принятых величин сопутствующих параметров равно Кср=0,4443,10~^.

Среднее квадратичное отклонение, характеризующее дисперсию процесса изнашивания, определим из формулы (I.I5"):

4,453-КГ4 Уо,422-0,0332 + 3,752.0,0332 + 1,32«0,422 = = 2,494«10"4.

Максимально-допустимое значение износа принимается равным 80 мкм /110/ и определяется по отношению к номинальному размеру Q0, то есть при расчете считаем Qo=0.

Требуется рассчитать ресурс (гамма-процентный ресурс изнашивающейся детали при заданной вероятности безотказной работы двигателя тепловоза (P(t=-T)) для ее значений от 0,5 до вероятности 0,999. Этот диапазон изменений Р(т) выбран для определения оптимальной вероятности безотказной работы, так как в тепловозостроении эта вероятность принята равной Р(Т)=0,8 /78/.

Для тепловозов и транспортных двигателей обычно задается вероятность безотказной работы Р(Т) и необходимо подсчитать ресурс Тр , обеспечивающий данный уровень безотказности. Б этом случае формулу (I.I3) с учетом рассеивания начальных параметров и того, что математическое ожидание

Хер = ас +- ХсрТ ^ (1#1б) a среднее квадратичное отклонение можно переписать в следующем виде:

О, ч 0 c ,ГЛ/ X rnqy. - Q О ~ ^tp 1 \

Р(Т) = 0,5+ф( —j==f~). (I.I8)

V(ra + i

Эта формула преобразуется в формулу (X.17) при ао=0 и £а=0.

Таким образом, формула (I.I8) пригодна для любой закономерности изменения выходного параметра, в том числе и при вычислении надежности б случае эквипотенциальной и параболической зависимости износа рабочей поверхности от независимых параметров процесса трения. Из формулы (I.I8), приравняв к Хр значение аргумента функции Лапласа, получим для определения Т квадратичное уравнение

Порядок расчета заключается в том, что для заданного значения Р(Т) по таблицам для квантилей нормального распределения находятся соответствующие значения Хр , а из уравнения (I.I9) находим ресурс Т=Тр. Е частности при Р(т)=0,5 квантиль Хр =0 и из формулы (I.I9) получим (Xmftx=80 мкм, =11 мкм):

Тер = Xrnax~ = 4790 ч.

I о ср

Результаты расчета сводим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 Результаты расчета ресурса направляющей втулки клапана

Заданное значение Квантиль по табл. /18/ Ресурс при р Kcf=I,67 • 10

0,5 0 4790

0,6 0,2533 4624

0,7 0,5244 4445

0,8 0,8416 4236

0,9 1,2816 3946

0,95 1,6449 3707

0,975 1,96 3499

0,99 2,3263 3258

0,995 2,5758 3094

0,999 3,09 2755

Из расчетов видно, что ресурс работы направляющей втулки явно недостаточен для безотказной работы двигателя согласно установленным правилам по техническому ремонту дизеля 5Д49 и эта деталь требует замены уже при текущем ремонте ТР 2, хотя должна заменяться не ранее, чем при ТР

Анализ результатов расчета вероятности безотказной работы показывает, что имеется область высокой надежности детали, в которой вероятность безотказной работы близка к I. Однако при такой вероятности моторесурс втулок столь мал, что заставляет менять их при ТР 2 и даже при ТР I, что является экономически невыгодным /77/. Б то же время высокая надежность втулки необходима, так как в тепловозах практически отсутствуют системы с избыточным резервированием, то есть тепловоз можно рассматривать как простую систему, восстанавливаемую, приспособленную к длительному использованию с ремонтами /90/. Однако при большом количестве деталей общая надежность тепловозов должна быть не менее 0,8 /78/. Поэтому одним из немногих путей, по которому можно идти для повышения срока службы тепловозов, является увеличение срока службы важнейших изнашивающихся деталей без снижения их надежности. При этом необходимо иметь ввиду: увеличение износостойкости каждой детали тепловоза должно быть увязано с условиями работы конкретной пары трения, так как чрезмерное упрочнение одной детали контактирующей пары может привести к катастрофическому износу другой детали этой пары.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Обоснована необходимость повышения надежности и долговечности отдельных деталей тепловозов путем использования теоретических положений одного из разделов теории надежности - физики отказов.

Разработана комплексная методика исследований, определяющая оптимальный путь к решению поставленной задачи - повышению долговечности ряда основных деталей тепловоза, работающих в условиях повышенного износа.

2. Теоретически и экспериментально исследован процесс электроэрозионного термического упрочнения (ЭЭТУ) поверхностей трущихся пар, состоящих из наиболее нагруженных деталей тепловозов, совмещающий размерное формообразование с упрочнением поверхностного слоя этих деталей.

3. Сформулирована и приближенно решена задача о температурном поле, развивающимся в поверхностных слоях металлических деталей при их нагреве и последующем охлаждении в процессе ЭЭТУ, применительно к определению глубины упрочненного слоя.

Получены уравнения температурных полей для стадий нагрева и охлаждения, расчет по которым показал невозможность образования требуемых для упрочнения температур на глубине 0,2.О,4 мм за счет единичных разрядов даже на частоте 400 Гц. Показано, что при расчете температурных полей необходимо учитывать взаимовлияние последовательно инициируемых разрядов, образующих в результате наложения температурных полей слой с упрочненной структурой на требуемой глубине. Наибольший эффект может быть получен при применении так называемых "защитных" импульсов.

4. Определен порядок величин скоростей нагрева и охлаждения поверхностного слоя при рабочих токах до 100 А. Установлено, что эффективность упрочнения металла зависит от соотношения скоростей нагрева VH и охлаждения V0 . Практически приемлемое упрочнение может быть получено при V0/ VH » 1 .

5. Проведено исследование с использованием аппарата математического планирования эксперимента, имеющее целью определение электрических параметров режимов ЭЭТУ, обеспечивающих упрочнение группы применяемых в тепловозостроении высокопрочных и серых чу-гунов на глубину, превышающую припуск под последующую обработку и допустимый износ деталей.

Оно подтвердило результаты теоретических исследований и позволило уточнить границы режимов процесса, пригодных для практической реализации ЭЭТУ деталей тепловозов.

Показано, что для получения глубины упрочненного слоя до 300 мкм и более следует работать группами импульсов при частоте их следования не более I кГц, скважности не более 1,5 и средних токах в пределах 60.90 А.

Разработаны номограммы, позволяющие определять электрические параметры режимов ЭЭТУ е зависимости от материала обработки и требуемых выходных параметров поверхностей трения электроэроди-рованных деталей. Технологический процесс, назначаемый на основе указанных номограмм, гарантирует отсутствие в поверхностном слое деталей после ЭЭТУ серьезных дефектов структуры этого слоя, ухудшающих его эксплуатационные качества, при заданной глубине распространения упрочненного слоя.

6. Проведены рентгеноструктурные и электронноскопические исследования, выявившие структуру, вид и распределение напряжений в поверхностном слое металла после ЭЭТУ. Анализ результатов показал, что величина микронапряжений П рода существенно больше макронапряжений I рода, причем на глубине менее 200 мкм макронапряжения из растягивающих переходят в сжимающие, вследствие чего остаточные напряжения не могут существенно ухудшить эксплуатационные характеристики поверхностных слоев металла.

7. Исследована для типовых контактирующих пар, имитирующих рабочие детали тепловозов, износостойкость поверхностного упрочненного слоя, полученного в результате ЭЭТУ на установленных теоретическими и экспериментальными исследованиями режимах.

Увеличение стойкости сравнительно с хонингованными и подвергнутыми азотированию и фосфатации образцами составило для высокопрочного чугуна 100.300%, а для серого чугуна марки С424-44 -600% и более. Результаты исследования износостойкости показали, что наибольшее увеличение стойкости при использовании ЭЭТУ можно получить для трущихся пар сопряженных деталей, работающих при небольших относительных перемещениях со значительными статическими и динамическими нагрузками, особенно при затрудненной смазке.

Получена зависимость, позволяющая оценить влияние на износ электрических параметров режимов ЭЭТУ.

8. Выполнен анализ возможных технологических схем ЭЭТУ.

Установлены требования к технологическому процессу ддТУ стаканов боковых опор тепловоза ТЭП-60 и направляющих втулок выхлопного клапана транспортного дизеля 5Д49.

Предложен, разработан и экспериментально проверен способ изготовления втулок, сочетающий повышенную производительность с увеличенной глубиной упрочненного поверхностного слоя.

9. Определено, что при принятой вероятности безотказной работы деталей тепловозов 0,999 срок службы упрочненных исследуемым способом деталей (втулок клапана) позволяет эксплуатировать их вплоть до замены деталей при проведении текущего ремонта ТР 3 до применения ЭЭТУ такие детали требовали замены уже при

ТР 2).

10. Разработаны технологические процессы ЭЭТУ, позволяющие повысить срок службы стаканов до б раз и направляющих втулок клапанов - в 2-3 раза.

Предложен и разработан генератор для одновременного получения импульсов различных частот, позволяющий сочетать глубоко проникающее термическое воздействие с образованием оптимальной шероховатости поверхностного слоя на детали.

11. Разработанный технологический процесс изготовления стаканов боковых опор внедрен на Коломенском тепловозостроительном заводе им. Б.Е. Куйбышева. Экономическая эффективность от использования стаканов, изготовленных исследуемым способом, составит около 23 тыс. рублей в год. Партия стаканов, упрочненных с помощью ЭЭТУ, поставлена на тепловозы в депо Елец, Юго-Босточной железной дороги.

1. Адлер Ю.П. Введение в планирование эксперимента. - М.; Металлургия, 1969, - 159 с.

2. Александров В.П., Золотых Б.Н. О Еыборе оптимальных режимов при обработке электроискровым методом жаропрочных сплавов на никелевой основе. Изв. АН СССР, отд. технич. наук, 1958, Ш 6 - с. 286-301.

3. Александров В.П. Исследование остаточных напряжений длительной и усталостной прочности жаропрочных материалов при электроискровой обработке. В кн.: Электроискровая обработка металлов. Изд. АН СССР, 1963. - 208 с.

4. Александров И.И. и др. Поиск оптимального режима электроэрозионного термического упрочнения методом планирования эксперимента. В сб.: Электрофизические и электрохимические методы обработки. М., НИИМАШ, 1976, № 12. - с. 1-5.

5. Алёхин C.B., Продан Н.С. Надежность механической части подвижного состава. М.: Транспорт, 1968. - 176 с.

6. A.c. № 860982 (СССР). Способ упрочнения поверхности чугунных деталей /Александров И.И., Ривкин Э.М., Фролов В.К./-Опубл. в Б.И.,1981, № 33.

7. A.C. № 631295 (СССР). Генератор импульсов для электроэрозионной обработки./Ривкин Э.М., Титов А.И. и др./- Опубл. в Б.И. 1978, № 41.

8. A.c. № 70203 (СССР). Полый электрод-инструмент./Коровин К.К., Лазаренко Б.Р., Золотых Б.Н.

9. Андреева А.Я. Елияние скорости охлаждения на структурооб-разование в металлических сплавах: Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. Днепропетровск, 1971. - 18 с.

10. Аронов А.И., Корочкин П.Е., Кравец А.Т. Доеодкэ сложных фасонных поверхностей, предварительно обработанных на электроимпульсных станках. М.: ОНТИ ЭНИМС, 1967.32 с.

11. Афанасьев Н.Е. Некоторые Еопросы теории и расчета процесса электрической эрозии. Б кн.: Электроискровая обработка металлов. - Изд. АН СССР, 1963. - 208 с.

12. Афанасьев Н.Б. Исследование процессов тепломассообменав явлениях электрической эрозии при конденсированном разряде в газовой и жидкой средах: Диссертация на соискание ученом степени доктора технич. наук. Минск, 1969. -387 с.

13. Байбак Н.П. и др. Износостойкость диффузионных титановых покрытий на чугуне. Б журн.: Металловедение и термическая обработка металлов. - М.: 1978, № 9, с. 67.

14. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. М.: Машиностроение, 1978. - 180 с.

15. Блантер М.Е. Фазовые превращения при термической обработке стали. М., Металлургия, 1962. - 268 с.

16. Бурда М.И. Исследование и совершенствование технологии электроэрозионной обработки ковочных штампов: Автореферат на соискание ученой степени канд. техн. наук. М., ЭНИМС, 1974. - 24 с.

17. Бальд А. Последовательный анализ. М.: Физматгиз, 1960.328 с.

18. Бентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. -579 с.

19. Бойнов К.Н. Прогнозирование надежности механических систем. Л.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

20. Вопросы надежности подвижного состава: Сб. статей./ Труды Московского института инженеров железнодорожного транспорта/ под ред. A.A. Кирсты. М., МЙИТ, 1977. - II е., вып. 518.

21. Гаркунов Д.Н., Крагельский И.В. Об атомарном схватывании материалов при трении. М.: ДАН СССР, 1957, т. ИЗ, № 2.186 с.

22. Гмурман В.Е. Теория вероятности и математическая статистика. М.: Высшая школа, 1977. - 479 с.

23. Головин Г.Ф., Замятин МЛ. Высокочастотная термическая обработка. М.: Высшая школа, 1968. - 227 с.

24. Гриднев В.Н. Физические основы электротермического упрочнения стали. Киев: Навукова думка, 1973. - 335 с.

25. ГуляеЕ А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. -647 с.

26. Гусев Г.В. К расчету лунок, образующихся при электроискровой обработке металлов. Научные записки Луганского с/х института, 1956, т. 4. - II с.

27. Дульнев Г.Н., Ярышев H.A. Тепломассообмен при взаимодействии мощного импульса энергии с непрозрачным веществом.-Труды ЛЮТО: Тепломассообмен при взаимодействии потоков энергии с твердым телом. Л., 1972. 105 с.

28. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышения долговечности машин. М.: Машиностроение, 1964.226 с.

29. Елизаветин М.А. Повышение надежности машин. М.: Машиностроение, 1978. - 208 с.

30. Зингерман A.C. Физические основы технологии ЭЭО металлов. В сб.: Электроимпульсная обработка металлов. - М.:ЭНИМС, 1955. - с. 13-28.

31. Зингерман A.C. Механизм выброса металла при электроимпульсной обработке. -Б сб.: Электроимпульсная обработка металлов. М.: ЭНИМС, 1963, вып. 5. - с. 58-70.

32. Зингерман A.C. Тепловые теории электрической эрозии металлов. М.: Изд. ВУЗ "Электромеханика", i960, вып.5.-с. 41-69.

33. Зингерман A.C. Исследование электрического разрушения металлов: Автореферат дис. на соискание ученой степени доктора технич. наук.- Л.: 1956. 29 с.

34. Золотых Б.Н. О некоторых закономерностях электрической эрозии в жидкой диэлектрической среде: Дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. М.: НИМ МЭП, 1947.

35. Золотых Б.Н. Влияние длительности импульса на электрическую эрозию металлов. М.: Электричество, 1956, № 8.- с. 19-31.

36. Иванов Б.Б. и др. Повышение надежности узлов и деталей экипажной части локомотивов. : Учебн. пособие. М.: ВЗИИТ, 1978. - 52 с.

37. Иванов Г.П. Технология электроискрового упрочнения инструментов и деталей машин. М.: МАШГИЗ, 1961. -303 с.

38. Изучение структуры поверхностного слоя стальных деталей, обработанных электроэрозионным способом. Е сб.: Нмзсоп КчпдЬоку iakkavj ) »1963, 27, № 26, 253-288.

39. Исаев И.П. Проблемы повышения надежности технических устройств железнодорожного транспорта, М., Транспорт, 1968. - 159 с.

40. Исследование качества поверхностного слоя штампово-инст-рументальных сталей после ЭЭО. Отчет ЭНИМС, рук. работы А.Т. Кравец. M., 1970, этап "а". - 84 с.

41. Исследование надежности дизельного подвижного состава: Сб. науч. трудов. /Омский институт инженеров железнодорожного транспорта. Омск: ОмИИТ, 1973. - 151 е., вып. 145.

42. Исследование способа упрочнения поверхностей деталей дизельных двигателей методом ЭЭО. Отчет / Тольяттинский политехнический институт; рук. темы Павлович Е.С.

43. N° ГР 108412. Тольятти, 1974. - 41 с.

44. Исследование способа упрочнения поверхностей деталей дизельных двигателей с помощью ЭЗО. Отчет / КИИТ; рук. работы Павлович Е.С. - № ГР 75039020. - КуйбышеЕ, 1976.- 70 с.

45. Исследование шероховатости поверхностей полученных ЭЭО и разработка технологии изготовления образцоЕ сравнения. -Отчет /ЬНММС. Тема 15.04.00.02. - M.: 1976. - 93 с.

46. Кидин И.Н. Физические основы электротермической обработки металлов и сплавоЕ. М.: Металлургия, 1969. - 365 с.

47. Коренблюм М.В. Повышение производительности получистовой и чистовой ЭЭО путем использования транзисторных генераторов импульсов: Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. М.: ЭНИМС, 1972. - 26 с.

48. Костецкий Б.И., Колесниченко Н.Ф. Качество поверхности и трение е машинах. Киев: Техника, 1969. - 215 с.

49. Костецкий Б.И. Надежность и долговечность машин. Киев: Техника, 1975.

50. Костецкий Б.И. Трение, смазка и износ в машинах. Киев: Техника, 1970. - 394 с.

51. Кохановская Т.С. Исследование закономерностей процесса объемного копирования на электроэрозионных станках и разработка методики расчета электрода-инструмента: Автореферат на соискание ученой степени канд. техн. наук. М.: ЭНИМС, 1973. - 28 с.

52. КраЕец А.Т. Качество поверхности при электроимпульсной обработке. В журн.: Станки и инструмент. - М.: Машиностроение, i960, № 3. - с. 20-23.

53. Кравец А.Т. Исследование технологических характеристикэлектрических методов обработки материалов. Л.: Изд. ГНТК СССР, 1958. - 28 с.

54. Кравец А.Т., Павлович Е.С., Ривкин Э.М. Выбор параметров оптимизации и факторов при оптимизации процесса электроэрозионного упрочнения. Б сб.: Электрофизические и электрохимические метода обработки. - М.: НИИМАШ, 1976, № 4. - с. 3-6.

55. Кравец А.Т. Технология электрофизических методов размерной обработки материалов. М.: НИИМАШ, 1968. - 68 с.

56. Кравец А.Т. Технология копироЕально-прошивочных работна электроэрозионных станках. Обзор / Изд. БНИИИ, Мин-легпром СССР, 1973. - 76 с.

57. Крагельский И.Б., Михин Н.М. О влиянии природа твердых тел на внешнее трение и о соотношении между адгезионном и объемной составляющих. Б сб.: Трение и износ. - М.: Наука, 1965. - с. 1-9.

58. Крагельский И.Б. и др. Усталостный износ и краткая методика аналитической оценки величины износа поверхности трения при скольжении. М.: ИМАШ, 1967. - с. 28-41.

59. Крагельский И.Б. Трение и износ. М., Машиностроение, 1968. - 480 с.

60. Красюк Б.А. НоЕые методы электромеханической обработки металлов. Научные труды / ББИА им. Жуковского, 1948.-с. 148-159.

61. Красюк Б.А. О физических процессах, лежащих в основе электрических методов обработки. Б кн.: Электрические методы обработки металлов. - М.: 1951. - с. 28-37.

62. Кудрявцев И.Б. Опыт промышленных предприятий по упрочнению деталей поверхностным пластическим деформированием: Сб.: Надежность и долговечность машин и приборов.-М.: НИИШ?, 1966. 42 е., вып. 3.

63. Кунявский М.Н. Научная основа и прогрессивная технология термической обработки чугуна. М.: Металловедение и современные метода термообработки чугуна, МАШГИЗ, 1955. - с. 53-81.

64. Кутателадзе С.С., Боришанский В.М. Справочник по теплопередаче. М.: ГЭИ, 1958. - 414 с.

65. Лазаренко Б.Р., Лазаренко И.И. Электрическая эрозия металлов. М.: ГЭИ, 1946, вып. 2.

66. Левинсон Е.М. Электроискровая обработка металлов. Л.: Лениздат, 1972. - 327 с.

67. Левит М.Л. Исследование влияния теплового режима в межэлектродном промежутке на производительность электроэрозионных копироЕально-прошивочных станков: Автореферат на на соискание ученом степени канд. техн. наук.-М.: ЭНИМС, 1973. 27 с.

68. Левит М.Л., Падалко О .Б. Материалы и метода для изготовления фасонных электродов-инструментов для электроэрозионных копировально-прошиБочных станков. М.: НИИ МАШ, 1975. - 143 с.

69. Лившиц А.Л. Физическая модель процесса объемной ЭЭО.--Е журн.: Станки и инструмент. М.: Машиностроение, 1977, № 9, - с. 4-8.

70. Лившиц А.Л., Меламед Л.И. О тепловом критерии эрозионной стойкости материалов. Б сб.: Электрофизические и электрохимические метода обработки. - М.: НИИМАШ, 1970, № 3. - с. I—17.

71. Лиешиц А.Л., Отто М.Ш. Физический механизм защитыэлектродов-инструментов от износа. -Е сб.: Физико-технологические основы электроискровой обработки металлоЕ.-М.: ОНТИ ЭНИМС, 1967. с. 34-52.

72. Лившиц Б.Г. Металлография. М.: Металлургия, 1971. -204 с.

73. Лугинин Н.Г. и др. Система ремонта и эксплуатационная надежность тепловозов. Труда / ЦНИИ МПС. - М.: Транспорт, 1966. - вып. 316. - с. 114-138.

74. Маликов И.М. и др. Осноеы теории и расчета надежности.-Л.: Судпромгиз, 1960. 141 с.

75. Мандельштам С.Л., Райский С.М. О механизме электрической эрозии металлов. М.: Изд. АН СССР;* серия физическая, 1949, т. 13, вып. 5. - с. 399-416.

76. Машнев М.М., Красковский Е.Я., Лебедев П.А. Теория механизмов и машин и детали машин. 2-е изд. перераб. и доп.- Л.: Машиностроение, 1980. 512 с.

77. Машнев М.М. Пути повышения надежности и долговечности механизмов и машин: Сб. трудов / Ленинградский институт инженеров железнодорожного транспорта. Л.: ЛИИ1Т, 1969.- 199 е., вып. 292.

78. МогилеЕский И.З. Структурные изменения в железе и стали после электроискровой обработки их поверхности графитом.-Б кн.: Проблемы электрической обработки материалов. /Труды ЦНИЛ ЭЛЕКТРОЙ. М.: 1960. - 248 с.

79. Могилевский И.З., Линецкий Я.Л. Исследование физико-химических изменений в поверхностных слоях сталей и сплавов после электроискровой обработки. Е кн.: Электроискровая обработка материалов. /Изд. АН СССР, 1960. - 98 е., вып. I.

80. Моги лев ский Й.З., Чеповая С.А. Металлографическое исследование поверхностного слоя стали после электроискровой обработки. Б кн.: Электроискровая обработка материалов. / Изд. АН СССР, 1957, 95 с. - вып. I

81. НазарецБ.С. Разработка и исследование процесса электроискровой обработки прокатных валков: Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Тула: ТПИ, 1976. - 23 с.

82. Некрашевич И.Г., Бакуто И.А. / Б сб. Львовского Государственного университета, серия физическая. Львов: 1958, вып. 4, т. 3. - с. 7-12.

83. Некрашевич И.Г., Бакуто И.А., Мицкевич М.К. К вопросу об электрической эрозии металлов. Научные труды / АН СССР, ФТИ, 1955, с. 285-294. вып. 2.

84. Николаенко Е.Г. и др. Современный технологический процесс получения литых заготовок из чугуна с шаровидным графитом и их обрабатываемость и свариваемость. М.: НИИМАШ, 1971, с. 3-6.

85. Павлович Е.С. Теоретические основы эксплуатационной надежности тепловозных дизелей: Автореферат дис. на соискание ученой степени доктора технич. наук. Омск, 1968, -404 с.

86. Палатник А.С. Физико-химические превращения в металлах под действием электрических разрядов. Труды ХГУ (Ученыезаписки), 1950, т. 35, вып. 2. с. 73-92.

87. Палатник A.C. Рентгенографическое исследование превращений в поверхностном слое металлов, подвергшихся действию электрических разрядов. М.: Изв. АН СССР. Сер. техническая, 1951, т. 15, Ш 4. - с. I2I3-I230.

88. Пермяков Б.Ф. и др. Шероховатость поверхности и структурные изменения после ЭЭО и их влияние на механические свойства штамповой стали. Львов: ОНТИ Гипроспецавто-транс, 1967.- с. 59-70.

89. Повышение надежности и долговечности тепловозных дизелей /Под ред. Д.И. Володина. Сб. трудов/ Всесоюзный научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта. - М.: Транспорт, 1972. - 152 е., вып. 461.

90. Повышение надежности узлов и агрегатов тепловозов /Под ред. Б.Н. Иванова. Сб. трудов/ Московский институт инженеров железнодорожного транспорта. - М.: ШИТ, 1973.-±44 е., вып. 429.

91. Повышение эффективности подвижного состава /Под ред. Гаккель Е.Я. Сб. трудов/ Ленинградский институт инженеров железнодорожного транспорта. - Л.: ЛИИЖТ, 1970.122 е., вып. 315.

92. Полоцкий В.ET. Парообразование в межэлектродном промежутке и его роль при ЭЭО. В сб. Электрофизические и электрохимические методы обработки. - М.: НИИМАШ, 1968, № 5. - с. 14-21.

93. Поверхностный слой при ЭЭО. В журн.:01е Cast £п^ег1965, № 2. р. 22-24.

94. Приборы и методы физического металловедения. Под ред. Ф. Бейнберга. - М.: Мир, 1974, вып. 2. - 312 с.

95. Проников A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. - 591 с.

96. Ривкин Э.М. Износостойкость поверхности деталей после электроэрозионного термического упрочнения. Е сб.: Электрофизические и электрохимические методы обработки.- М.: НИИМАШ, 1978, №12. с.4-5.

97. Ривкин Э.М., Отто М.Ш., Кравец А.Т. Методика расчета величины измененной зоны в приповерхностном слое деталей после электроэрозионного упрочнения. Е сб.: Электрофизические и электрохимические методы обработки. - М.: НИИМАШ, 1977, № 8. - с. 7-9.

98. Румшисский JI.3. Математическая обработка .результатов экспериментов. М.: Наука, 1971. - 192 с.

99. Русин А.П. Исследование структурно-фазового состояния ферритного высокопрочного чугуна при газощшменной закалке с контролем технологических параметров: Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук.- Минск: 1977. 29 с.

100. Рыкалин Н.И. Тепловые основы сварки. Изд. АН СССР, 1967. - 272 с.

101. Сосенко А.Б. Многоинструментальная обработка на электроимпульсных станках. Е журн.: Станки и инструменты. -М.: 1963, № 6.

102. Смоленцев Б.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.: Машиностроение, 1967. - 159 с.

103. Справочник теплотехнический. М.: ГЭИ, 1956, т.1.

104. Справочник. Трение, смазка и износ. Под ред. И.Б.Краге льского и Б.Б. Алисина. - М.: Машиностроение, 1978, кн. I. - 400 с.

105. Тепловоз ТЭП-60. Руководство по эксплуатации и обслуживанию. М.: Транспорт, 1975. - 232 с.

106. Уманский Я.С., Финкельштейн Б.Н. Физические основы металловедения. М.: Металлургиздат, 1955. - 724 с.

107. Углов A.A. и др. О "сдвиге" критических точек при нагреве железоуглеродистых сплавов излучением ОКГ. Б журн.: Физика и химия обработки материалов./ Изд. АН СССР, 1972, № 2. - с. 31-40.

108. Федюкин Б.К., Бреусов Б.П. Новое в термической обработке высокопрочного чугуна. Л.: ЛДНТИ, серия "Прогрессивное формообразование, металловедение и термическая обработка", 1972. - 41 с.

109. Фролов Б.К., Семенов P.A. Повышение износостойкости, организация и механизация процессов термической и химико-термической обработки и покрытия металлов. М.гНииформ тяжмаш, 1967, № 13 - 67 - 3. с. 14-18.

110. Фролов Б.К. и др. Улучшение прирабатываемости и повышение износостойкости при электроэрозионной обработке чугунных деталей. Б сб.: Электрофизические и электрохимические методы обработки. - М.: НИИМАШ, 1978, № 10. -с. 5-7.

111. Хрущев М.М. и Бабичев М.А. Исследование изнашивания металлов. М.: Изд. АН СССР, 1972. - 211 с.

112. Шарапов И.А. Разработка и исследование метода электроэрозионного упрочнения. Автореферат дис. на соискание ученой степени канд. техн. наук. Брянск: 1974. - 19 с.

113. Шмель Г. Методика электронной микроскопии. М.: Мир, 1972. - 280 с.

114. Шнейдер П. Инженерные проблемы теплопроводности. М.:

115. Иностранная литература, I960. 479 с,

116. Электроэрозионное упрочнение поверхности гильз цилиндра двигателей СМД-14 и ЯМЭ-238 при их ремонте. Отчет/ КИИТ, рук. работы Е.С. Павлович. - № ГР 76055940. -Куйбышев: 1976. - 52 с.

117. Qtkey М. Powdez еоцЬп^ aim widez mcatet.-Metaee woT-k Рго^., 497T ^ У.Ш , //6.- 86 p.122. booc &.E. P., W'.e&on K. 6. Of Ibe Roya£tabsticoE. Socletu i96i бег. Б v )Ъ л/1.-j / > > »

118. KendaP£ H.(y. Rank согте^аЬоп methods.-2or\don:Cha^fe& Cattifin and Co. ,1955,2nd. Ed.

119. Carrie , Сбо^регоп . Qnn. de Chinniede Phy^cjue . j v. . -p.l.

120. QiandQw H.Cr. Heat conduction Ln a-In &ook:Qucat appliedmathema tic 4950 } v. S;A/i. р.Ъ.126. 'XqniiPuoto ^ uha ^ Kip'inatvjoi'tou In (Sook: Konepa^qm'ieS , 49G8 ( v. 2\ } л/9 .

121. Opi-l^ H. ИеЬаРСигс^саб aspect qnd •face finish.-In maj: Spack Machining lump. Mebee TW meni and Вгор

122. Fotqincj , 4960. pp.257 -250.

123. Macolonatd fr. Who's afraid EDM?1. maj.: Qfnet'\CQn MecVmiit ,v. , л/^i.129. tfaginowic^ E. P-LQct',ca2 M5es of -the

124. Outface Enet^ GV»tei.ion. In mag.'

125. Weca ( 49G4 , v.2 } л/l. pp. 9-22 .

126. W»eeiarv\* E EfecKicq? Епдг. ( 19ьг , л/ 712.57 .

127. Wilson G-. Caí?. Ctna€yiis o| EDM регand novA/eat in -Lhe eoppei-steeP may. Pap. Qme4. Зое.1. Hech. E*^- , л/Рго^ 1г.