автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Режимы и технология нанесения на чугунные изделия многослойных покрытий с заданными свойствами

На правах рукописи

ФАТЫХОВА Гузэлия Мирбатовна

режимы и технология нанесения на чугунные изделия многослойных покрытий с заданными свойствами

Специальности: 05.03.01 - Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

003459877

Воронеж - 2009

003459877

Работа выполнена в ГОУ ВПО "Казанский государственный энергетический университет".

Научный руководитель

Научный консультант Официальные оппоненты:

Ведущая организация

доктор технических наук, профессор

Смоленцев Владислав Павлович доктор технических наук Левин Александр Владимирович доктор технических наук, профессор

Осинцев Александр Николаевич; кандидат технических наук Сухоруков Владимир Николаевич Научно-исследовательский институт автоматизированных средств производства и контроля г. Воронеж

Защита состоится 18 февраля 2009 г. в 1400 часов в конференц-зале на заседании диссертационного совета Д212.037.04 ГОУ ВПО "Воронежский государственный технический университет" по адресу: 394026, г. Воронеж, Московский просп., 14.

С диссертацией можно познакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО "Воронежский государственный технический университет".

Автореферат разослан " ^*" января 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Кириллов О.Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

Большинство базовых деталей в станкостроении, сельскохозяйственном машиностроении, на транспорте и в других случаях получают путем литья серого чугуна в песчаные формы. При этом возникают местные недоливы, раковины, пустоты, которые требуется устранить, сохранив структуру исходного материала без образования отбеленного чугуна. В процессе эксплуатации литые чугунные детали изнашиваются и их целесообразно восстановить без нагрева покрытия. Все известные способы восстановления геометрии литых чугунных деталей не обеспечивают стабильного получения требуемой структуры материала, не исключают коробления изделий и потерю точности их профиля. Попытки применять для восстановления формы электроэрозионную обработку дали удовлетворительный результат только при толщине покрытия менее 0,4 мм, что в большинстве случаев не удовлетворяет потребностям производства. Увеличение толщины вызывает появление отбеленного слоя с развитой сеткой трещин, а многослойное наращивание слоев не позволяет обеспечить их надежного адгезионного соединения и сохранения исходной структуры материала. Кроме того, с увеличением количества слоев резко снижается скорость обработки, что делает электроэрозионный метод нерентабельным. Для создания технологии нанесения толстослойных слоев на серый чугун при восстановлении его геометрических размеров требуется разработать новый метод, устраняющий указанные недостатки. Такая проблема в технике не решена, хотя она и актуальна для промышленности.

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением АТН РФ «Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы» и одним из основных научных направлений ГОУ ВПО "Казанский государственный энергетический университет" «Исследование процессов и средств технологического оснащения прогрессивных технологий» (ГБ 2004.15).

Целью данной работы является: разработка режимов и технологии восстановления геометрической формы литых деталей из серого чугуна с получением качественных многослойных покрытий требуемой структуры.

В процессе выполнения работы были решены следующие

задачи:

1. Установление механизма образования слоев при электроэрозионном нанесении покрытий различной толщины из различных сочетаний материалов.

2. Нахождение способов управления процессом нанесения толстостенных слоев с обеспечением заданных свойств.

3. Разработка режимов обработки, обеспечивающих получение покрытий с требуемыми свойствами и характеристиками.

4. Исследование свойств поверхностных слоев, нанесенных электроэрозионным методом при различных сочетаниях материалов с установлением граничных условий использования разработанных режимов.

5. Разработка типовых технологических процессов и средств технологического оснащения для нанесения качественных толстослойных покрытий на детали из чугуна.

Методы решения поставленных задач. В работе использовалась теория электроэрозионной обработки, металлографические исследования, положения теории проектирования качества поверхностного слоя, технологических процессов и их оптимизации, теория диффузии.

Научная новизна работы включает:

1. Установление закономерностей нанесения слоев покрытий, отличающихся созданием различной температуры и свойств слоев на границах основного материала с первым слоем и между последующими слоями из-за образования зон со специфическими характеристиками.

2. Раскрытие и обоснование путей управления структурой слоев на исходной поверхности и между слоями, отличающимися составом, использованием динамики перехода углерода в соседние слои, наносимые последовательно.

3. Раскрытие механизма управления режимами нанесения многослойных покрытий различными материалами, отличающийся возможностью управления составом и температурой процесса на границе слоев с обеспечением получения заданной структуры, толщины и качества покрытия.

Практическая значимость включает:

- методику проектирования режимов электроэрозионного нанесения чугунных многослойных покрытий с управляемыми свойствами и требуемого качества;

- технологию электроэрозионного нанесения толстослойных покрытий, обеспечивающих требуемое качество, высокую адгезию

между слоями и их получение, с возможностью сохранения на поверхности структуры серого чугуна без трещинообразования;

- принципиальные схемы и требования к средствам технологического оснащения и оборудованию для электроэрозионного нанесения покрытий.

Лнчный вклад соискателя включает:

- основные закономерности процесса электроэрозионного нанесения покрытий для получения первого и последующих качественных слоев чугунных покрытий на поверхности изделий из чугуна;

- механизм диффузионного соединения слоев, образующихся на границах наращиваемой поверхности и между последующими слоями, при обоснованном сочетании материалов по толщине покрытия;

- новую схему нанесения покрытий путем управляемого нанесения металлов с перераспределением углерода до границ, устраняющих появление отбеленного чугуна;

- режимы многослойного электроэрозионного нанесения покрытий с регулированием границ их использования по критериям образования нежелательной структуры и трещинообразования;

- рекомендации по созданию оборудования и средств технологического оснащения для реализации предложенного способа.

Апробация работы. Работа обсуждалась на отраслевых конференциях: ППП-2007 (Воронеж, 2007); «Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации» (Воронеж, 2007); ССП-07 (Воронеж, 2007); «Проектирование механизмов и подъемо-транспортных машин» (Воронеж, 2008); Всероссийских конференциях: «Технологическое обеспечение и автоматизированное управление параметрами качества поверхностного слоя, точности обработки деталей и сборки газотурбинных двигателей» (Воронеж,

2007); «Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки» (Ростов - н/Д, 2008); Международных конференциях: .18АА-2007 (Диаборн, США, 2007); «Робототехника» (Москва, 2007); ПС - 07 (Гожув, Польша, 2007); «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности» (Брянск,

2008).

Использование результатов. Результаты работы используются при восстановлении геометрических размеров чугунных корпусных

деталей на ПФК ВСЗ-Холдинг при ремонте оборудования и на ВМЗ. Эффект от внедрения составляет около 115 тысяч рублей.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 научных работ, в том числе 4 - в изданиях рекомендованных ВАК РФ.

В работах, опубликованных в соавторстве и приведённых в конце автореферата, лично соискателю принадлежат: [2] - обоснование структуры оборудования; [3] - процесс переноса тепла; [4] структура технологического процесса; [5] - процесс формирования покрытия; [6] - связь между слоями покрытия; [7] - пути получения слоев с заданными свойствами; [8] - роль рабочей среды при электрических методах обработки; [9] - методика расчета инструмента для импульсной обработки; [10] - анализ и пути получения слоя требуемого качества.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и общих выводов; списка литературы из 94 наименований. Основная часть работы изложена на 158 страницах и содержит 41 рисунок, 12 таблиц и 2 приложения.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертационной работы. Сформулированы цель и задачи исследований. Изложена научная новизна и практическая значимость работы.

В первой главе приведен анализ методов и средств для нанесения покрытий с целью восстановления качества и геометрии изделий из различных материалов, в том числе из чугуна.

Показан вклад в решении вопроса научных школ Москвы, С.Петербурга, Тулы, Воронежа, Брянска, Казани, Уфы, Самары, Орла, Молдавии, Украины, Белоруссии и других стран и городов.

Установлено, что исследования технологического процесса нанесения покрытий по чугуну затрагивают получение только тонких слоев, не достаточных для восстановления геометрии поверхностей, например, в случае износа деталей. При этом в литературе практически не рассмотрены вопросы стабильного обеспечения качества многослойного покрытия, особенно при значительной суммарной толщине его слоя.

Анализ состояния вопроса показал:

1. В литературе не имеется достоверных рекомендаций по формированию электроэрозионным способом качественных многослойных покрытий, позволяющих восстановить эксплуатационные свойства деталей из чугуна. Это приводит к необоснованным потерям широкой номенклатуры изделий, хотя имеющиеся дефекты могут быть устранены путем холодного нанесения слоя толщиной менее 1-1,5 мм.

2. Отмечается растрескивание толстостенных слоев чугунных покрытий в процессе их нанесения. При этом наблюдается появление хрупкого слоя отбеленного чугуна с развитой сеткой трещин, в силу чего возникают сложности с чистовой обработкой и эксплуатацией восстановленных деталей. В литературе указывается на необходимость ограничений по толщине покрытий, что в большинстве случаев не обеспечивает восстановления геометрии и не может быть реализовано на практике.

3. Многослойное покрытие чугунной основы слоями из того же материала не дало положительных результатов из-за недостаточной адгезии между слоями и их осыпанием в зоне появления отбеленных участков. Не установлено способов нанесения качественных покрытий из чугуна и механизма управления параметрами качества для рассматриваемого случая восстановления.

4. Отсутствуют фактические материалы по оценке эксплуатационных показателей восстановленных деталей из чугуна, что ограничивает применение метода холодного нанесения многослойных толстых покрытий с использованием электроэрозионного процесса.

5. Не установлено технологических рекомендаций по настройке и модернизации оборудования для нанесения покрытий из чугуна, по проектированию технологической оснастки с учетом возможности управления процессами формирования требуемых свойств многослойных покрытий.

Из анализа состояния вопроса формируются цель и задачи исследования, приведенные во введении работы.

Во второй главе изложена методика решения поставленных задач по получению многослойных качественных покрытий при восстановлении геометрии и эксплуатационных свойств чугунных изделий.

Сформированы и обоснованы рабочие гипотезы:

1. Учитывая, что отбеленный чугун обладает повышенной хрупкостью и склонен к образованию трещин, для получения качественных покрытий целесообразно использовать несколько тонких слоев, из которых первый необходимо наносить малоуглеродистым сплавом, а последний - чугуном с толщиной, достаточной для удаления припуска под чистовую обработку и сохранения рабочей поверхности восстановленной детали, с требуемыми эксплуатационными свойствами.

Предложенный подход позволяет снять ограничения по нанесению нескольких качественных слоев на поверхность и решить проблему получения кондиционных чугунных покрытий по чугуну. Разработанный способ признан в качестве изобретения, на что получено положительное решение.

2. Поскольку чугун обладает повышенной хрупкостью, то возможно трещинообразование покрытия, особенно по графиту. Требуется формировать такое содержание углерода и обеспечить градиент температур по глубине покрытия, чтобы предел прочности материала каждого слоя был не менее термических напряжений по толщине нанесенного слоя.

3. При определенной температуре серый чугун переходит в отбеленный и белый, что допустимо только в том случае, если требуется создать повышенную твердость и износостойкость, а форма обрабатываемой поверхности покрытия позволяет применять абразивные инструменты для последующей обработки. В других случаях требуется наносить слои с толщиной и характеристиками, при которых отбеленный чугун не образуется.

4. Полученные свойства и режимы нанесения слоев зависят от свойств поверхности каждого слоя, что не всегда достижимо, может ухудшать адгезию между слоями и требует создания повышенной температуры, свойственной появлению отбеленного чугуна. Если требуется получить качественное покрытие из серого чугуна, то желательно наносить слои с расчетным содержанием углерода и температурой в зоне образования смежных участков покрытия, что возможно, если управлять скоростью диффузии углерода на границах слоев с большим начальным градиентом по содержанию углерода и температуре переходных зон.

На базе предложенных гипотез соискатель сформировал физическую и математическую модели процесса покрытий для

чугунных материалов, что служит основой для разработки режимов, оснастки и технологии восстановления геометрии и свойств поверхностного слоя при многослойных покрытиях металлами с различными характеристиками.

Экспериментальные исследования выполнялись на модернизированной установке Элитрон-50, современных анализаторах для оценки количества углерода С8-400, формы ЬЕСО, где статистическая обработка результатов проводилась с помощью компьютера, что гарантирует достоверность исследований.

Величина заряда в импульсе оценивалась калориметрическим методом. Отсюда устанавливались реальные потери и коэффициент полезного действия процесса.

В качестве образцов дл исследований использовались серые чугуны СЧ21, СЧ24, а покрытия выполнялись малоуглеродистыми сталями и чугунными электродами с содержанием углерода до 3,5%.

В третьей главе рассмотрен механизм формирования многослойных бездефектных покрытий, наносимых на чугунные заготовки.

Физические явления на границе слоев зависят от сочетания материалов, толщины каждого слоя, определяемого энергией единичного импульса, температурными режимами процесса. Предложенные гипотезы позволяют раскрыть физическую модель многослойных покрытий, в которой, за счет сочетания слоев и режимов, удается гарантировать получение требуемого качества наносимых материалов.

Если чугун наносится на аналогичную основу, то бездефектный слой составляет не более 0,45 мм, поэтому на первом этапе на основу наносят слой малоуглеродистой стали повышенной толщины, но проектируют процесс таким образом, чтобы на конечном этапе стальное покрытие наращивали чугуном. Схема, поясняющая физико-химические явления на границах последних слоев, представлена на рисунке.

На рисунке на первом этапе процесса (а) на заготовку 1 под действием разряда между катодом 1 и анодом 3 падает капля 2 расплавленного чугуна с анода 3. В последующие временные промежутки подобные капли образуются по всей поверхности заготовки 1, но целесообразно рассматривать процесс как взаимодействие расплавленной частицы 2 чугуна и холодной (или слабо нагретой) заготовки 1.

Механизм формирования бездефектного покрытия из чугуна на слое стали

На позиции «б» приведена схема передачи тепла от капли 2 в начале ее остывания, когда тепло от капли 2 рассеивается в окружающую среду (воздух) 6, переходит в заготовку 1, в районе капли 2 и частично (5) в соседние участки заготовки 1. Интенсивность потока 5 зависит от температуры соседних капель. Для малых интервалов времени между импульсами можно принять задачу теплопереноса одномерной с потоком тепла по схеме на рисунке «в», где принята плотность потока вдоль оси у одинаковой для излучения (6) и теплопереноса (4). На рисунке «б» после охлаждения поверхности капли 2 образуется ядро 7, в котором состав может заметно отличаться от исходного, так как на границе заготовки 1 и жидкого материала капли 2 происходит активная диффузия углерода из чугуна 2 в сталь заготовки 1, имеющей пониженное содержание углерода.

Можно принять, что на поверхности капли 2 до застывания ее наружного слоя содержание углерода не изменяется, а интенсивность остывания достаточна для сохранения структуры серого чугуна. Аналогичная картина наблюдается на границе заготовки 1 с каплей 2,

¿'где происходит обезуглероживание чугуна в капле 2 и отбеленный ¡чугун не формируется. При электроэрозионном покрытии его толщина может достигать нескольких миллиметров, но качественный слой удается получить только для сталей. Поэтому приходится переходить на многослойные покрытия, где количество слоев может быть до 2-3. Однако опыт показывает, что при нанесении нескольких слоев из чугуна каждый последующий слой должен иметь меньшую толщину.

Попытки нанести толстый слой серого чугуна на чугунную основу приводят к образованию отбеленных слоев с ограниченной адгезией и развитой сеткой микротрещин, что может вызвать осыпание покрытий при механической обработке и разрушение в процессе эксплуатации.

Толщина наносимого бездефектного слоя будет равной предельной толщине (Н) наносимого чугунного слоя, на котором температура не выше температуры образования отбеленного чугуна (Т2 - конечная температура места (1) покрытия).

I

с пили

3 3

^¿у (Г, ~Т2)Сру

н =

(1)

где - критерий Фурье;

атт„

Ъ = ^ ' (2)

Здесь ОСт - температуропроводность материала покрытия;

X

• «У = ^ (3)

Сру

где X - теплопроводность материала покрытия;

Ср - удельная теплоемкость материала покрытия; у - плотность наносимого материала.

В (1) Т) - коэффициент полезного действия импульса, который зависит от условий проведения операции, режимов, вида импульсов. Для ЯС схемы генератора предельное значение Г/ =0,41;

Аи - энергия импульса;

А=1сР-иср-ти

(4)

где средняя величина тока в импульсе, которая составляет

часть тока короткого замыкания = • Лк) ;

и - среднее напряжение в период импульса, которое составляет часть напряжения на разомкнутых электродах (£/0),

иср = кии0

Для генераторов И.С схемы Ки =0,5-0,65 В (2) Ти - длительность импульса

г.. =

1

где скважность импульсов (для ЯС схемы £=1,5-2); V- частота следования импульсов.

Для генераторов ЯС схемы: у = 0,837

1

яс'

Здесь С - емкость конденсаторов;

Я - сопротивление контура источника тока.

Тогда с учетом (3)-(6) в общем случае

Н =

7 ^

1 1 ■ 2 ГГ2

gvUlF0l(Tl-T1)Cpy

(5)

(6)

(7)

где =

Л

ё^Срун1.

Решение уравнения (7) возможно численными методами. Ограничением является условие

к

г

(В)

где *^тах ■

К

г

наибольшее значение тока в импульсе;

численный размерный коэффициент

К, = 5 + 8д ¡АС.

Если для нанесения покрытия системы, то формула (7) примет вид

используется генератор ЯС

Я =

с-и1р

1

(9)

) 3 3

Приведенные в работе результаты экспериментов подтвердили правомерность разработанных моделей.

В четвертой главе приведены эксплуатационные характеристики многослойных- покрытий, наносимых на чугун, с конечным слоем из чугуна при большой общей толщине покрытия. Как следует из главы 3 толщина наносимого слоя зависит от марки материала заготовки инструмента и режима протекания процесса. Для чугуна в первую очередь это содержание углерода и скорость охлаждения нанесенного покрытия. Если наносят малоуглеродистую сталь на чугун, то возможно широкое варьирование толщиной (до 1,21,5 мм), но с ростом толщины покрытия возникает высокая геометрическая неравномерность слоя (впадины занимают до половины величины покрытия).

Получение качественного слоя на чугунных заготовках возможно, если в качестве инструмента применяют электроды из малоуглеродистых сталей. Металлографические исследования показали, что углерод из заготовки активно насыщает наносимый слой, придавая ему новые свойства, повышающие механическую прочность до уровня углеродистых сталей. Однако во многих случаях (например, при восстановлении геометрических размеров) требуется нанести несколько слоев покрытия из чугуна и сохранить характеристику материала электрода-инструмента. В процессе нанесения каждый слой (после первого) становится все более дефектным и тонким, имеет при этом слабую адгезию с основой. Рассмотрение шлифов показало, что

главной причиной ухудшения свойств последующих слоев покрытий «чугун по чугуну» является высокое содержание углерода и быстрый отвод тепла с границ слоев. Проблема была решена за счет локального подогрева зоны обработки и многослойного покрытия.

В случае одного слоя проще достичь желаемой равномерности расположения капель. Тогда можно рассчитать минимальный припуск и глубину измененного слоя, в котором могут происходить тепловые диффузионные процессы. (При нанесении слоев «сталь по стали» возможны термические изменения, «чугун по стали» науглероживание и др.). Практически толщина слоя может колебаться до 20%, поэтому припуск на выравнивание слоя возрастает и для покрытия «сталь по стали » может достигать 50%. Если наносится чугун, то поверхность получается более ровная, что объясняется, по-видимому, жидкотекучестью материала.

Желательно было бы нанесение последующих покрытий в углубления между каплями предшествующих слоев, но практически достичь этого не удается. Нередко общее увеличение величины слоев не приводит к росту толщины после удаления припуска и только увеличивает стоимость обработки.

Из литературы известно, что образование отбеленного чугуна зависит от содержания углерода и температуры нагрева материала.

В момент электроэрозионного разряда на границе лунки образуется плазма с температурой до 300-4000 К, что способствует переходу серого чугуна в белый.

При нанесении чугунного покрытия толщиной 0,4-0,5 мм на чугунную заготовку с содержанием углерода 2,5-2,6% этот показатель в поверхностном слое составил 2,7-2,8%, что показывает накопление углерода, способствующего образованию отбеленной зоны. Исследования проводились на анализаторе С8-400, обеспечивающем высокую точность измерений.

Результаты исследований показывают, что предельная толщина качественного покрытия может быть достигнута при нескольких слоях. Учитывая, что конечным слоем материала должен быть чугун, необходимо выбрать энергию импульса, обеспечивающую получение качественного покрытия.

Предложенный нами новый способ (подана заявка на патент) позволяет получить слои из чугуна с толщиной до 1,3 мм, но для его реализации требуются достаточно сложные и дорогостоящие средства оснащения (средства автоматизации управления процессом и др.).

Юднако такой способ перспективен для случаев восстановления [деталей, где всё покрытие должно быть из чугуна (например, узлы ; трения колесных пар).

В пятой главе приведены результаты практического применения материалов диссертации в технологии.

Исследования показали, что для единичного слоя чугуна следует выбирать режимы с незначительной энергией импульса и выполнять нанесение слоев с ограниченной скоростью перемещения инструмента вдоль заготовки. Образование отбеленного чугуна вызывает появление сетки трещин, которые нецелесообразно удалять последующей механической отработкой, так как их глубина соизмерима с нанесенным покрытием, а при высокой хрупкости слоя сложно гарантировать отсутствие новых дефектов, нарушающих качество восстановленного изделия.

Для обеспечения требуемого качества используются многослойные покрытия, где толщина каждого чугунного слоя не превышает 0,3-0,5 мм. При этом в качестве промежуточных применяют слои из малоуглеродистых сталей, снижающих содержание углерода на пограничных участках зоны восстановления за счет диффузии части углерода в сталь. Используя последовательное наращивание покрытия через слои стали, удается избежать нарушения качества восстанавливаемых изделий и повысить общую толщину слоев до 1,5 мм. При этом сохраняется бездефектная подповерхностная зона из чугуна.

Для повышения толщины чугунного покрытия автор предложил изменять состав слоев в следующей последовательности.

Если требуется наложить слой чугуна на стальную заготовку, то сначала наносят допустимый слой чугуна. Если такой толщины недостаточно, то этот слой покрывают малоуглеродистой сталью, после чего снова наносят чугун до получения заданной толщины с учетом припуска под окончательную обработку. При этом расчет выполняется так, чтобы наружный слой был чугунным.

При нанесении чугуна на чугунную заготовку сначала выполняют покрытие малоуглеродистой сталью, далее используют чугун. Если требуется увеличить толщину, то на следующем этапе наносят стальное покрытие и так далее. Но в конце используют чугунный слой с толщиной, превышающей на 0,1-0,3 мм величину припуска на чистовую операцию удаления макронеровностей.

Отбеленный чугун преимущественно наблюдается с наружной стороны покрытия, но возможно появление отдельных участков такой структуры на границе «чугун - чугунная заготовка». Численные расчеты температуры по сечению покрытия показывают, что образование отбеленного чугуна возможно также под покрытием в поверхностном слое заготовки, однако практически подобные явления не были отмечены, что объясняется интенсивным теплоотводом вглубь заготовки и в участки, соседние с расплавленной каплей.

В зависимости от толщины покрытия изменяется содержание углерода на его границах. В ранее выполненных работах показано, что ускоренная диффузия углерода возможна при больших градиентах температур. Процесс электроэрозионного удаления (а следовательно и нанесения) материала требует учета изменений содержания углерода на границе «заготовка-покрытие». Доказательством этому служат металлографические исследования, где в рассматриваемой зоне отбеленный чугун не обнаружен.

В литературе рекомендуется применять отжиг чугуна для устранения отбеленных участков. Однако в случае ремонта и восстановления деталей путем покрытия локальных участков чугуном такой подход практически не применяется, так как в процессе нагрева при отжиге теряется главное преимущество электроэрозионного покрытия - отсутствие нагрева изделия, что позволяет сохранить геометрические размеры деталей и не требует последующей обработки всех элементов конструкции.

В работе рассмотрены типовые примеры повышения качества и восстановления чугунных деталей при ремонте оборудования.

Процесс внедрен на ПФК «ВСЗ» Холдинг (г. Воронеж) и на Воронежском механическом заводе.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

Разработаны технологические режимы и типовая технология восстановления электроэрозионным методом геометрической формы и свойств литых деталей из серого чугуна путем нанесения многослойных покрытий и обеспечения требуемой структуры наносимого слоя.

Основные выводы по работе:

1. Установлен механизм образования слоев в процессе электроэрозионного нанесения чугунных покрытий. Показано, что при традиционном процессе исходный слой на заготовке из чугуна имеет иные свойства, чем первый и последующие слои, поэтому с

¡возрастанием толщины покрытия неуправляемо изменяются свойства и ! эксплуатационные характеристики покрытия.

2. Обоснован новый (подана заявка на патент) способ управления процессом покрытия чугунных изделий путем регулирования температуры в зоне диффузии наносимых слоев с основой за счет подогрева, обоснованного подбора наносимых материалов по содержанию углерода и другим физико-химическим свойствам.

3. Разработаны режимы и параметры покрытий чугунных заготовок. Установлено, что для обеспечения требуемого качества изделий слои из чугуна должны иметь толщину не более 0,45 мм, а скорость продольного перемещения ЭИ должна быть не выше 1мм/с.

4. Предложен способ стабильного обеспечения свойств наносимых многослойных покрытий путем регулирования градиента температур слоев с ограничением их границ температурой перехода серого чугуна в отбеленный.

5. Результаты работы нашли использование в промышленности, что подтверждено документами о внедрении процесса электроэрозионного восстановления чугунных деталей.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК РФ:

1. Фатыхова Г.М. Динамическая модель формирования покрытий при комбинированной обработке / Г.М. Фатыхова, В.П. Смоленцев, М.А. Уваров // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. №6. - С. 43-47.

2. Бондарь A.B. Обеспечение качества при многослойных комбинированных покрытиях металлов / A.B. Бондарь, Г.М. Фатыхова, Е.В. Смоленцев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. № 8. -С. 14-16.

3. Газизуллин ■ K.M. Опыт обработки крупногабаритных типовых деталей в пульсирующей рабочей среде / K.M. Газизуллин, Г.М. Фатыхова, P.M. Газизуллин // ИВУЗ. «Авиационная техника». 2007. №1.-С. 76-77.

4. Гребенщиков A.B. Расчет инструмента для импульсной обработки / A.B. Гребенщиков, В.П. Смоленцев, Г.М. Фатыхова // Металлообработка. 2008. №2. - С. 19-23.

Статьи и материалы конференций:

5. Гренькова A.M. Модульный принцип комплектации специального оборудования / A.M. Гренькова, Е.В. Смоленцев, Г.М. Фатыхова // ПММ - 2007: труды Всерос. науч.-практ. конф. Воронеж: ВГТУ, 2007. - С. 26-29.

6. Фатыхова Г.М. Тепловые преобразования на границе «металл -покрытие» / Г.М. Фатыхова, Г.П. Смоленцев, М.А. Уваров // Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации: труды, отрасл. науч.-техн. конф. М.: Машиностроение, 2008. -

7. Технологический процесс нанесения покрытий с требуемыми характеристиками / Н.М. Бородкин, Г.М. Фатыхова, А.Ю. Сухочев, A.B. Гребенщиков // Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации: труды, отрасл. науч.-техн. конф. М.: Машиностроение, 2008. - С. 59-62.

8. Фатыхова Г.М. Нанесение многослойных покрытий на металлическую основу / Г.М. Фатыхова, В.П. Смоленцев // ССП-07: труды II Междунар. науч.-практ. конф. М.: Машиностроение, 2007. - С.

9. Фатыхова Г.М. Влияние газообразных продуктов обработки на параметры пульсирующего течения рабочей среды / Г.М. Фатыхова // Тинчуринские чтения. Казань, 2008. - С. 73-74.

Подписано в печать 12.01.2009. Формат 60x84x16. Бумага для множительных аппаратов. Усл. печ. л. 1,0. Тираж 90 экз. Заказ № 11

ГОУВПО "Воронежский государственный технический университет" 394026 Воронеж, Московский просп., 14

С. 55-59.

101-106.

Введение .!.

Глава 1. Нанесение толстослойных покрытий без нагрева деталей.

1.1. Механизм электроэрозионного покрытия металлических поверхностей

1.2. Условия получения толстослойных покрытий электроэрозионным методом

1.3 Способы управления процессом

1.4 Свойства металлических слоев, наносимых электроэрозионным методом

1.5.Технологические режимы и процессы электроэрозионного нанесения толстостенных покрытий

Анализ состояния вопроса

Глава 2. Методика решения поставленных задач по получению многослойных качественных покрытий при восстановлении чугунных изделий

2.1. Рабочие гипотезы

2.2. Интеллектуальный задел

2.3. Экспериментальные установки и оснастка .

2.4. Программа выполнения работы

Выводы

Глава 3. Механизм формирования многослойных бездефектных покрытий, наносимый на чугунные заготовки

3.1. Физическая модель механизма

3.2. Динамическая модель формирования покрытий

3.3. Математическое описание процесса

3.4. Подтверждение теоретических положений работы

3.5 Рекомендации по использованию теоретических зависимостей в технологии восстановления чугунных деталей

Выводы

Глава 4. Обоснование возможности использования при эксплуатации изделий многослойных покрытий, наносимых на чугун

4.1. Методы исследований слоя покрытий

4.2. Анализ качества покрытий

4.3. Обоснование количества наносимых слоев

4.4. Область преимущественного использования восстановленных деталей

Выводы

Глава 5.Разработка режимов и технологии восстановления чугунных деталей

5.1.Режимы нанесения покрытий

5.2.Технология восстановления деталей

5.3. Рекомендации по нанесению покрытий по чугуну

5.4. Область использования и результаты внедрения процесса

Выводы

Актуальность темы. Большинство базовых деталей в станкостроении, сельскохозяйственном машиностроении, на транспорте и в других случаях получают путем литья серого чугуна в песчаные формы. При этом возникают местные недоливы, раковины, пустоты, которые требуется устранить, сохранив структуру исходного материала без образования отбеленного чугуна. В процессе эксплуатации литые чугунные детали изнашиваются и их целесообразно восстановить без нагрева покрытия. Все известные способы восстановления геометрии литых чугунных деталей не обеспечивают стабильного получения требуемой структуры материала, не исключают коробления изделий и потерю точности их профиля. Попытки применять для восстановления формы электроэрозионную обработку дали удовлетворительный результат только при толщине покрытия менее 0,4 мм, что в большинстве случаев не удовлетворяет потребностям производства. Увеличение толщины вызывает появление отбеленного слоя с развитой сеткой трещин, а многослойное наращивание слоев не позволяет обеспечить их надежного адгезионного соединения и сохранения исходной структуры материала. Кроме того, с увеличением количества слоев резко снижается скорость обработки, что делает электроэрозионный метод не рентабельным. Для создания технологии нанесения толстослойных слоев на серый чугун при восстановлении его геометрических размеров требуется разработать новый метод, устраняющий указанные недостатки. Такая проблема в технике не решена, хотя она и актуальна для промышленности.

Работа выполнялась в соответствии с научным направлением АТН РФ «Развитие новых высоких промышленных технологий на 2000-2010 годы» и одним из основных научных направлений Воронежского государственного технического университета «Исследование процессов и средств технологического оснащения прогрессивных технологий» (ГБ 2004.15).

Целью данной работы является. Разработка режимов и технологии восстановления геометрической формы литых деталей из серого чугуна с получением качественных многослойных покрытий требуемой структуры. В процессе выполнения работы были решены следующие задачи:

1. Установление механизма образования слоев при электроэрозионном нанесении покрытий различной толщины из различных сочетаний материалов.

2. Нахождение способов управления процессом нанесения толстостенных слоев с обеспечением заданных свойств.

3. Разработка режимов обработки, обеспечивающих получение покрытий с требуемыми свойствами и характеристиками.

4. Исследование свойств поверхностных слоев, нанесенных электроэрозионным методом при различных сочетаниях материалов с установлением граничных условий использования разработанных режимов.

5. Разработка типовых технологических процессов и средств технологического оснащения для нанесения качественных толстослойных покрытий на детали из чугуна.

Методы решения поставленных задач. В работе использовалась теория электроэрозионной обработки, металлографические исследования , положения теории проектирования качества поверхностного слоя, технологических процессов и их оптимизации, теория диффузии. Научная новизна работы включает:

1. Установление закономерностей нанесения слоев покрытий, отличающихся созданием различной температуры и свойств слоев на границах основного материала с первым слоем и между последующими слоями из-за образования зон со специфическими характеристиками.

2. Раскрытие и обоснование путей управления структурой слоев на исходной поверхности и между слоями, отличающиеся составом, использованием динамики перехода углерода в соседние слои, наносимые последовательно.

3. Раскрытие механизма управления режимами нанесения многослойных покрытий различными материалами, отличающийся возможностью управления составом и температурой процесса на границе слоев с обеспечением получения заданной структуры, толщины и качества покрытия. Практическая значимость включает: методику проектирования режимов электроэрозионного нанесения чугунных многослойных покрытий с управляемыми свойствами и требуемого качества; технологию электроэрозионного нанесения толстослойных покрытий, обеспечивающих требуемое качество, высокую адгезию между слоями и их получение, с возможностью сохранения на поверхности структуры серого чугуна без трещинообразования; принципиальные схемы и требования к средствам технологического оснащения,и оборудованию для электроэрозионного нанесения покрытий. Личный вклад соискателя включает: основные закономерности процесса электроэрозионного нанесения покрытий для получения первого и последующих качественных слоев чугунных покрытий на поверхности изделий из чугуна; механизм диффузионного соединения слоев образующихся на границах наращиваемой поверхности и между последующими слоями, при обоснованном сочетании материалов по толщине покрытия; новую схему нанесения покрытий путем управляемого нанесения металлов с перераспределением углерода до границ устраняющих появление отбеленного чугуна; режимы многослойного электроэрозионного нанесения покрытий с регулированием границ их использования по критериям образования нежелательной структуры и трещинообразования; рекомендации по созданию оборудования и средств технологического оснащения для реализации предложенного способа.

Апробация работы. Работа обсуждалась на международных, отраслевых и всероссийских конференциях: 111111-2007, Воронеж 2007; «Совершенствование производства поршневых двигателей для малой авиации», Воронеж, 2007; ССП-07, Воронеж, 2007; «Технологическое обеспечение и автоматизированное управление параметрами качества поверхностного слоя, точности обработки деталей и сборки газотурбинныхх двигателей», Воронеж,2007; JSAA-2007, Диаборк, США; «Робототехника», Москва, 2007; ПС - 07, Гожув, Польша, 2007; «Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки», Ростов н/Д, 2008; «Проектирование механизмов и подъемо-транспортных машин», Воронеж, 2008.; «Проблемы качества машин и их кокурентоспособности», Брянск,2008.

Использование результатов. Результаты работы используются при восстановлении геометрических размеров чугунных корпусных деталей на ПФК ВСЗ-Холдинг при ремонте оборудования и на ВМЗ. Эффект от внедрения составляет около 115 тысяч рублей.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 научных работ в т.ч. по перечню ВАК - 4. Личный вклад соискателя в [2] - обоснование структуры оборудования; [3] - процесс переноса тепла; [4] структура технологического процесса; [5] - процесс формирования покрытия; [б] - связь между слоями покрытия; [7] - пути получения слоев с заданными свойствами; [8] - роль рабочей среды при электрических методах обработки; [9] - методика расчета инструмента для импульсной обработки; [10] - анализ и пути получения слоя требуемого качества.

Структура и объем диссертации.

Работа содержит 158 страниц текста с приложением на 4 страницах, имеет 41 иллюстраций, 12 таблиц, список литературы из 94 источников.

5. Результаты работы нашли использование в промышленности, что подтверждено документами о внедрении процесса электроэрозионного восстановления чугунных деталей.

1. Авсеевич О.И. О закономерностях эрозии при импульсных разрядах / Физические основы электроискровой обработки материалов, М.: Наука, 1966. -С. 32-42.

2. А. с. 730522 (СССР) Способ электроискрового нанесения тонкослойных покрытий / М. К. Мицкевич, А.И. Бушик, И. А. Бакуто и др. Шилов, Ж. А. Мрочек // Открытия. Изобретения, 1980, N16.

3. А. с. 1434513 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Ю. И. Мансозин, Б. С. Никешин, В. В. Тарахин и др.// Открытия. Изобретения, 1989, N21.

4. А. с. 1509205 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / В. С. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, N35.

5. А. с. 15014527 (СССР) Способ электроэрозионного легирования и устройство для его осуществления / В. С. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1988, N38.

6. А. с. 16114731 (СССР) Способ электроэрозионного легирования / Б. И. Никулин, И. К. Петуховский, А. И. Февотов // Открытия. Изобретения, 1989, N25.

7. А. с. 837716 (СССР) Способ электроискрового нанесения покрытий / А. Е. Гитлевич, Н. Я. Парканский, В. М. Ревуцкий, В. В. Михайлов // Открытия. Изобретения, 1981, N22.

8. А. с. 1125115 (СССР) Спеченный электродный материал на основе карбида вольфрама / В. П. Нестеренко, А. Н. Кваша, Ф. П. Санин, В. И. Калиниченко, И. А. Стороженко, А. В. Дробот // Открытия. Изобретения, 1989, N23.

9. А. с. 1514526 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / И. А. Переяславцев, В. Б. Марголин // Открытия. Изобретения, 1989, N33.

10. А. с. 1395435 (СССР) Многоэлектродное устройство для электроэрозионного легирования / Ю. И. Климухин, М. Р. Глебов, А. И. Кузьиенко, В. П. Дятлов// Открытия. Изобретения, 1988, N18.

11. А. с. 1434516 (СССР) Устройство для электроэрозионного легирования / В. С. Тарасов // Открытия. Изобретения, 1989, N21.

12. A.c. 428903 (СССР) Многоэлектродный врашающийся инструмент / В.И. Морозенко, В. И. Андреев, И.И. Беда и др.// Открытия. Изобретения, 1974, N19.

13. А. с. 1255330 (СССР) Многоэлектродный инструмент для ЭИЛ / В. П.Ашихмин, А. И. Уршанский, Б. Л. Кузнецов и др. II Открытия. Изобретения, 1986,N33.-С. 53.

14. Аксенов А. Ф. Повышение долговечности инструмента из стали 45 электроискровым легированием I А. Ф. Аксенов, А. В. Верхотуров, Э. А. Кульгавый и др. // Вестник машиностроения, 1984, N2. С. 69-70.

15. Андреев В. И. Электроискровое упрочнение поверхностей крупногабаритных деталей / В. И.Андреев, В. Г. Ситало, Н. Г. Воронов // Технология и организация производства, 1989, N2. С. 16-17.

16. Бабичев А.П. Основы вибрационной техники / А.П. Бабичев, И.А. Бабичев // Ростов н/Д: ДГТУ, 1999. С.528.

17. Бакуто И. А. О факторах, влияющих на образование покрытий при электроискровом способе обработки / И. А. Бакуто М. К. , Мицкевич // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С. 17-19.

18. Барабанова Л.В. Металлографичекое травление металлов и сплавов / Л.В. Барабанова, Э.Л. Демина // М: Металлургия, 1986. С.256.

19. Бондарь А. В. Обеспечение качества при многослойных комбинированных покрытиях металлов / А. В. Бондарь, Г. М. Фатыхова, Е. В. Смоленцев // Ж. "Упрочняющие технологии и покрытия", 2008, № 4.

20. Бондарь A.B. Качество и надежность. М: Машиностроение, 2007. С.308.

21. Бурыкина A.JI. К вопросу о механизме адгезионного взаимодействия металлов и металлоподобных соединений / A.JI. Бурыкина, Г.В. Самсонов // Машиноведение, 1970, N3. С. 93-105.

22. Бутовский М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии, 4.1, Электроэрозионное упрочнение, Техника и технология, М: ИКФ «Каталог», 1998. С.321.

23. Верхотуров А. Д. Формирование упрочненного слоя при электроискровом легировании сталей и титановых сплавов / А. Д. Верхотуров, А. А. Рогозинская, И. И. Тимофеева // Киев: Изд-во о-ва "Знание", 1979. С.27.

24. Верхоторов А. Д. Распределение вещества электродов в их рабочие поверхностях после электроискрового легирования стали переходными материалами IV-VI групп / А. Д. Верхоторов, И.С. Анфимов // Физика и химия обработки материалов, 1978, N3. С. 93-98.

25. А. Д. Верхотуров Формирование поверхностного слоя металлов при электроискровом легировании / Владивосток: Дальнаука, 1995. С.323.

26. Газизуллин K.M. Опыт обработки крупногабаритных типовых деталей в пульсирующей рабочей среде / K.M. Газизуллин, Г.М. Фатыхова, Р. М. Газизуллин // ИВУЗ. "Авиационная техника", 2007, № 1. С.76-77.

27. Газизуллин K.M. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: ВГУ,2002-С.243.

28. Газизуллин К.М.Моделирование процесса обработки длинномерных деталей в пульсирующем электролите//Техника машиностроения,2002,№ 4.

29. Галанин С.И.Электрохимическая обработка металлов и сплавов микро секундными импульсами тока. Кострома: КГТУ,2001-С.118.

30. Гренькова А. Н. Модульный принцип комплектации специального оборудования/ А. М. Гренькова, Е. В. Смоленцев, Г. М. Фатыхова // ПММ -2007: Труды всероссийской научно-практической конференции, Воронеж: ВГТУ, 2008. С. 26-29.

31. Жачнин С.Ю. Холодное гальваническое восстановление деталей. Воронеж: ВГТУ, 2002. С.138.

32. Золотых Б. И. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде / Б. И.Золотых, И. П. Коробова, Э.М. Стрыгин // Физические основы электроискровой обработки материалов, М.: Наука, 1966. -С. 63-74.

33. Золотых Б.И. Физические основы электроэрозионной обработки / Б.И. Золотых, Р.Р.Мельдер //М.: Машиностроение, 1977. С.43.

34. Источники питания для электроискрового легирования / Фурсов С. П., Парамонов А. М., Семенчук А. В., Семенник А. В. // Кишинев: Штиинца, 1978. -С.118.

35. Каримов А.Х. Методы расчета электрохимического формообразования/А.Х.Каримов, В .В .Клоков, Е.И.Филатов//Казань: КГУД990 С.388.

36. Канарчук В.Е. Электроискровое легирование деталей из алюминиевых сплавов /В.Е. Канарчук, А. Д.Чирринец, В. И. Шевченко и др. // Технология и организация производства, 1990, N2. С. 48-43.

37. Каськова Э. Г. Электроискровое легирование порошками в магнитном поле деталей, работавших в условиях абразивного износа // Передовой производственный опыт в тяжелом и транспортном машиностроении, М.: ЦНИИТЭИТяжмаш, 1987, Сер 3, Вып. 9. -С. 24.

38. Корниенко А. И. Установки для электроискрового легирования поверхностей / А. И. Корниенко, А. Г. Базылько // Станки и инструмент, 1981, N2. С. 29-32.

39. Коваленко В. С. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов / B.C. Коваленко, А.Д. Верхотуров, Л.Ф. Головко, И. А.Подчерняева // М.: Наука, 1986. С. 276.

40. Коваленко B.C. Лазерная технология. Киев, Виша школа, 1989. -С.280.

41. Кутателадзе С.С.Гидравлика газожидкостных систем/С.С.Кутателадзе, М.А.Стырикович//М-Л: Госэнергоиздат, 1958.

42. Лазаренко Н. И. Современный, уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей / Электронная обработка материалов, 1967, N5. С. 46-58.

43. Лазаренко Б.Р. Об электроискровом легировании металлических поверхностей в вакууме / Б.Р.Лазаренко, Н.И. Лазаренко, С.З. Бакал, Т.Л. Мастика // Электронная обработка материалов, 1973, N6. С. 34-36.

44. Лазаренко Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей, М.: Машиностроение, 1976. С. 46.

45. Лазаренко Б. Р. Распределение элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании / Б.Р. Лазаренко, В.В. Михайлов, А.Е. Гитлевич и др. // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С.23-33.

46. Машиностроение. Энциклопедия. Т1П-3,М: Машиностроение,2000-С.840.

47. Мельников В.П. Управление качеством / В.П. Мельников, В.П. Смоленцев, А.Г. Схиртладзе // М.: Академия, 2007. -С. 352.

48. Михаленко Ф. П. Способы повышения стойкости разделительных штампов / Вестник машиностроения, 1982, N1. — С. 60-65.

49. Модель оптимального проектирования оборудования / В.В. Сысоев//Воронеж: ВГТАД998-С.47.

50. Мороз И.И.Электрохимическое формообразование. Технология и оборудование. М: НИИМАШД978-С.81.

51. Назаров Ю. Ф. Применение электроискрового легирования для изменения оптических свойств металлических поверхностей / Ю.Ф. Назаров, В.Б. Златковский // Электронная обработка материалов, 1981, N2. С. 28-30.

52. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом / Под ред. А.И. Резникова//М: Машиностроение, 1985 С.232.

53. Основы теории и практики ЭХО металлов и сплавов / М.В. Щербак и др.//М: Машиностроение, 1981 С.263.

54. Палатник Л. С. Фазовые превращения при электроискровой обработки метолов, и опыт установления критериев наблюдаемых взаимодействий, М.: ДАН СССР, 1953, Т.89, N3 С. 455-489.

55. Паустовский А. В. Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием / А. В. Паустовский, Т. В. Куринная, И. А. Руденко // Станки и инструмент, 1983, N2. С . 29-30.

56. Патент 2318637 (РФ) Способ электроэрозионного восстановления чугунных деталей / В.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр. 2008, №7.

57. Патент 2216437 (РФ) Способ электрохимической обработки / В.П. Смоленцев, K.M. Газизуллин // Бюл. изобр. 2003, №32.

58. Патент 2312000 (РФ) Способ крепления деталей из немагнитных материалов и устройство для его осуществления / A.C. Ревин, A.B. Лисицин,B.П. Смоленцев // Бюл. изобр. 2006, №34.

59. Патент 2314367 (РФ) Способ электрохимической обработки информационных изделий / В.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр. 2008, №1.

60. Пат. 16301 Болгарии. Способ локального электроискрового наслаивания металлов и сплавов с помощью врашаюшегося электрода и устройства для его осуществления/Антонов Б.Т., 1971.

61. Пнелис Г.Д. Технология ремонта металлорежущих станков / Г.Д. Пенелис, Б.Т. Гельберг // Л.: Машиностроение, 1984. С.240.

62. Петров Ю. Н. Структурные изменения металла после электроискрового легирования / Ю.Н.Петров, И.И.Сафронов, Ю.П. Келоглу // Электронная обработка металлов, 1956, N2. С. 29-34.

63. Основы ремонта машин / Под ред. Ю.Н. Петрова // М.: Колос, 1972C.528.

64. Ревуцкий В.М. 0 распределении элементов в поверхностных слоях при электроискровом легировании / В.М. Ревуцкий, В.Ф. Душенко, А. Е. Гитлевич, В.В. Михайлов // Электронная обработка материалов, 1980, N5. -С. 41 -43.

65. Рискин И. В. Анодное поведение титана с покрытиями, полученными электроискровым легированием в хлоридно-щелочных растворах / И.В. Рискин, В.А.Тимонин, А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов // Защита металлов, 1982, Т. 8 , Вып. 3-С. 410-413.

66. Саушкин Б.П.Физико-химические методы обработки в машиностроении. Кишинев: КПИД990 С.80.

67. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М: Машиностроение, 1976 С.302.

68. Справочник металлиста в 5Т, Т. 2 / Под ред. А.Г. Рихштадта // М.: Машиностроение, 1976. С.720.

69. Смоленцев В.П. Изготовление инструмента непрофилированным электродом. М.: Машиностроение, 1974. С.163.

70. Смоленцев В.П. Проектирование технологической оснастки для электрических методов обработки / В.П.Смоленцев, A.B. Кузовкин, М.Г. Поташников и др. // Воронеж: ВГТУ, 2006. С. 149.

71. Смоленцев Е. В. Проектирование электрических и комбинированных методов обработки. М.: Машиностроение, 2005. С.511.

72. Снежков В. А. Восстановление эксплуатационных свойств деталей при капитальном ремонте / В.А. Снежков, Ю.В.Полоскин, И.И.Лазаренко // Электронная обработка материалов, 1977, N3. С. 83-86.

73. Справочник технолога-машиностроителя В 2 т.Т.2 / Под ред. A.M. Дальского, А.Г. Суслова // М: Машиностроение, 2001 -С. 944.

74. Сухочев Г. А. Управление качеством изделий, работающих в экстремальных условиях при нестационарных воздействиях. Воронеж 6 ВГУ, 2003.- С.287.

75. Сулима A.M. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из энергопрочных и титановых сплавов / A.M. Сулима, М.И. Евстигнеев // М.: Машиностроение, 1974. С.256.

76. Технический контроль в машиностроении / Под ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова // М: Машиностроение, 1987 С.512.

77. Тимошенко В.А. Повышение износостойкости штампов для горячей объемной штамповки/ Вестник машиностроения, 1993, N9. С. 37-39.

78. Ткаченко Ю.Г. Износостойкость покрытий, полученных электроискровым нанесением порошков в электрическом поле / Ю.Г.Ткаченко, Н.Я. Парканский, Д.Э. Юрченко // Электронная обработка материалов, 1980, N2. С. 31-33.

79. Томашов Н. Д. Катодное модифицирование поверхности металлов как метод повышения их пассивируемо сти и коррозионной стойкости // Поверхности, 1982, N2. С. 18-22.

80. Тимошенко В. А. Повышение стойкости разделительных штампов / В.А.Тимошенко, В.И. Иванов//Машиностроитель, 1991, N11.- С. 27.

81. Фатыхова Г. М. Нанесение покрытий на металлическую основу/ Г. М. Фатыхова, В. П. Смоленцев// ССП 07: Труды II международной научно-технической конференции, М: Машиностроение, 2007. - С. 10-106.

82. Фатыхова Г. М. Динамическая модель формирования покрытий при комбинированной обработке / Г. К. Фатыхова, В. П. Смоленцев, М. А. Уваров // Ж. "Упрочняющие технологии и покрытия", 2008 № 5.

83. Фатыхова Г. М. Повышение качества покрытий при восстановлении чугунных деталей / Г. М. Фатыхова // Проектирование механизмов и машин, Труды 2-й Всероссийской научно-технической конференции, Воронеж: ЦНТИ, 2008.

84. Чаругин Н.В. Электроискровое упрочнение холодновысадочного инструмента / Н.В. Чаругин А.Т. Литвиненко // Технология и организация производства, 1996, N3.-0. 45-46.

85. Чижов М.И. Гальваномеханическое хромирование деталей машин / М.И. Чижов, В.П. Смоленцев // Воронеж: ВГТУ, 1998. С.162.

86. Шемегон В. И. Электроискровое упрочнение пробивных штампов / Станки и инструмент. 1995. -N5.- С.27-29.

87. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина // М: Дрофа, 2002 С.656.

88. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, Т1/ Под ред. В. П. Смоленцева // М: Высшая шк., 1983. С. 247.