автореферат диссертации по металлургии, 05.16.01, диссертация на тему:Повышение работоспособности и качества поверхности инструментальных материалов электрофизическими покрытиями и комбинированной обработкой

На правах рукописи

005004246

РОМАНЕНКО Екатерина Федоровна

ПОВЫШЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИМИ ПОКРЫТИЯМИ И КОМБИНИРОВАННОЙ

ОБРАБОТКОЙ

05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

-1 ДЕК 2011

Курск-2011

005004246

Работа выполнена в Юго-Западном государственном университете на кафедре материаловедения и сварочного производства

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор

Гадалов Владимир Николаевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор

Зубков Николай Семенович;

доктор технических наук, профессор

Ткаченко Юрий Сергеевич

Ведущая организация:

ОАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество»

Защита диссертации состоится « 21 » декабря 2011 года в 15.00 часов на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.105.01 при Юго-Западном государственном университете по адресу: 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94, конференц-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Юго-Западного государственного университета

Автореферат разослан «18» ноября 2011 г.

Ученый секретарь совета

по защите докторских и г~ /Р

кандидатских диссертаций Б.В.Лушников

Д 212.105.01

РЕШАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы. Одной из основных задач современного машиностроения является повышение эффективности процессов механической обработки, которая главным образом зависит от износостойкости режущего инструмента. В настоящее время существуют современные методы повышения работоспособности лезвийных металлорежущих инструментов за счет изменения физико-химических и эксплуатационных свойств рабочих кромок металлических поверхностей в заданном направлении. К ним относятся: технологические, термические, химические, химико-термические, термомеханические, электрофизические (магнитная и магнитно-импульсная обработка; электроискровое легирование (ЭИЛ); ионно-плазменное напыление; ультразвуковая обработка) и механические. Анализ исследовательских работ в данной области показывает, что одним из перспективных методов является ЭИЛ и его разновидность локальное электроискровое нанесение покрытий (ЛЭНП). Достоинства ЭИЛ - возможность нанесения на обрабатываемую поверхность компактным электродом любых токопроводящих материалов и не токопроводящих порошковых материалов; высокая прочность сцепления наносимого слоя с материалом основы; низкая энергоемкость процесса (0,5... 1 кВт); простота осуществления технологических операций; экономия вольфрамсодержащих твердых сплавов в связи с дефицитом, дороговизной и непрерывным расширением областей применения

редкого металла вольфрама.

Известно, что сдерживающими факторами широкого применения электро-физикохимических покрытий и комбинированных обработок являются: трудности в получении высокоэффективных электродных материалов с низкой стоимостью; не достаточно изучены условия протекания электроискрового процесса; не исследован механизм формирования структуры измененных слоев, его зависимость от исходной структуры электродных материалов; отсутствуют простые и эффективные методы неразрушающего контроля качества измененных слоев. В связи с этим разработка и исследование технологий электрофизи-кохимической и комбинированной обработок с целью повышения работоспособности и качества поверхности инструментальных материалов сегодня являются весьма актуальными.

Работа в этом направлении позволит внести несомненный вклад в решение важной народно-хозяйственной задачи - создание прогрессивных, экологически чистых, энергосберегающих и безотходных технологий для повышения работоспособности и качества изделий современной техники.

Данная работа выполнялась в рамках мероприятия «Проведение научных исследований научными группами под руководством докторов наук» Федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы, номер контракта П653 и гранта Президента Российской Федерации для поддержки молодых российских ученых МК-551.2010.8.

Целью работы является: повышение работоспособности и качества поверхности инструментальных материалов путем формирования износостойких поверхностных структур электрофизикохимическими и комбинированными ме-

тодами; установление взаимосвязи оптимальных составов электродных материалов и режимов нанесения со структурой и свойствами упрочненных поверхностных слоев на металлообрабатывающих инструментах.

В соответствии с целью работы решались следующие задачи:

1. С учетом условий эксплуатации и на основании анализа физических процессов, сопровождающих резание металла, определить эффективные пути и технологии повышения работоспособности режущего инструмента различного назначения.

2. Выявить факторы, обеспечивающие получение качественных легированных слоев с необходимыми триботехническими свойствами покрытий, и на этой основе сформулировать и обосновать требования к составу электродных материалов, структуре и технологическим параметрам процесса.

3. Установить влияние электрофизикохимических режимов, элементов покрытия, состава электродных и покрываемых материалов на структуру, фазовый состав, физико-механические и эксплуатационные свойства формируемых покрытий.

4. Исследовать воздействие дополнительной обработки (выглаживания) электрофизических покрытий на качество и эксплуатационные характеристики модифицированных поверхностей и разработать практические рекомендации по проектированию технологий упрочнения инструментов различного назначения.

5. Разработать технологию скоростного цианирования быстрорежущих сталей в высокоактивных обмазках с нагревом в соляных ваннах.

Объектами исследования являлись композиты с подложкой из инструментальных материалов с нанесенными электрофизикохимическими покрытиями, а также покрытиями до и после поверхностного пластического деформирования.

Методы исследования. При решении поставленных задач использовались современные методы испытаний и исследований, в том числе: растровая и просвечивающая электронные микроскопии, микрорентгеноспектральный и рент-геноструктурный анализы; применены методики потенциодинамических коррозионных испытаний и оценки внутренних напряжений в покрытиях, физико-механические испытания; с целью выявления дефектов покрытий применялись неразрушающие методы контроля. Исследования проводились согласно действующим ГОСТам.

Научная новизна:

- на основе комплексных металлофизических исследований предложены и теоретически обоснованы технологии повышения работоспособности металлорежущих инструментов ЛЭНП из сплавов ВК6М и Т15К6 на воздухе, под флюсом и в струе аргона на быстрорежущие стали Р12МЗК8Ф2-МП, Р18Ф2, Р6М5ФЗ с подогревом подложки до 400 °С;

- разработаны новые составы электродных материалов, полученных из порошков электроэрозионным диспергированием (ЭЭД) твердого сплава ВК8 с добавкой до 10% самофлюсующегося сплава ПГ-СР2 и технология нанесения на сталь Р6М5ФЗ, влияющие на формирование, строение электрофизических

покрытий и обеспечивающие повышение работоспособности и качества поверхности инструментов различного назначения;

- установлены закономерности изменения величины остаточных сжимающих напряжений и микротвердости по глубине поверхностного слоя композита (сталь Р12МЗК8Ф2-МП с ЛЭНП электродом ВК6М) после выглаживания мине-ралокерамикой ВОК-бО при оптимизированных режимах: сила выглаживания Р=245...255 Н; подача s=0,07...0,08 мм/об; скорость и=95...105 м/мин;

- выявлено влияние технологических параметров на повышение качества поверхности и работоспособности металлорежущих инструментов из быстрорежущей стали Р6М5 и твердых сплавов марок Т15К6, ВК6 и ВК8 ионно-плазменными покрытиями на основе нитрида и карбида титана и низкотемпературным цианированием с применением пасты состава: сажа газовая ДГ6 - 80%; железосинеродистый калий KtFe(CN)6 - 20%.

Практическая значимость исследований состоит в разработке методов поверхностного упрочнения с целью повышения работоспособности металлорежущих инструментов. Практическая ценность диссертации подтверждается промышленными испытаниями и внедрением результатов работы на предприятиях ООО «Завод по ремонту горного оборудования» и ОАО «Геомаш». Научно-методические результаты, полученные в диссертационной работе, используются в учебном процессе при чтении лекций, выполнении лабораторных работ, курсовых и дипломных проектов и работе со студентами, магистрантами и аспирантами Юго-Западного государственного университета. Акты внедрения представлены в приложениях диссертации.

Диссертационное исследование соответствует следующим пунктам паспорта специальности 05.16.01 - Металловедение и термическая обработка металлов и сплавов: п. 2; п. 3; п. 4; п. 6; п. 8.

Достоверность результатов исследований, основных положений и выводов определяется корректностью постановки задач, согласованностью теоретических результатов с экспериментальными данными, полученными автором и другими исследователями, работающими в данной области, и с общепринятыми представлениями, признанием полученных результатов на различных международных и отечественных семинарах и конференциях; подтверждается воспроизводимостью экспериментальных данных, проведением испытаний с использованием известных в материаловедении современных методов и методик, сертифицированной, поверенной и аттестованной аппаратуры, применением современных программных средств автоматизации и обработки полученных результатов, а также сравнением опытных данных с расчетами и апробацией в условиях производства.

Апробация работы. Основные положения диссертации были доложены и обсуждены на: межвуз. конф. «Инновационные технологии и оборудование машиностроительного комплекса» (Воронеж, 2007 г.); XI Междунар. науч.-практ. конф. «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2007 г.); IV Междунар. науч.-техн. конф. «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2008 г.); X юбилейной Междунар. науч.-практ. конф. «Технология ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механиз-

мов, оборудования, инструмента и технологической оснастки» (Санкт-Петербург, 2008); XVI Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2009 г.); V Междунар. науч.-техн. конф. «Современные методы и технологии создания и обработки материалов» (Минск, 2010 г.); XVII Междунар. науч.-техн. конф. «Машиностроение и техносфера XXI века» (Донецк, 2010 г.); Междунар. науч.-техн. конф., посвященной 55-летию ГОУ ВПО «Комсомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т» «Современное материаловедение и нанотехнологии» (Комсомольск-на-Амуре, 2010 г.); XVII Междунар. науч.-практ. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых «Современные техника и технологии» (Томск, 2011 г.); XVIII Росс, науч.-техн. конф. с междунар. участием «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2011 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 20 работ, из них 3 в рецензируемых научных журналах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов, библиографического списка из 280 источников и приложений. Общий объем работы составляет 194 стр. машинописного текста, 56 иллюстраций, 15 таблиц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертации, показаны эффективность применения электрофизических методов для восстановления и упрочнения инструментов из быстрорежущих сталей и связь работы с научными программами.

Первая глава посвящена обзору и анализу литературных источников по современному состоянию теоретических и практических разработок повышения работоспособности режущих инструментов (РИ) путем нанесения на их поверхности покрытий различного типа. Сформулированы требования к износостойким многослойным покрытиям для РИ, работающих в условиях непрерывного резания. Отражена технология комбинированной обработки поверхностно-пластическим деформированием с применением прогрессивной оснастки и новых способов, обеспечивающих в дальнейшем повышение качества деталей, улучшение их эксплуатационных свойств за счет регуляризации микрогеометрии рабочих поверхностей и упрочнения подповерхностного слоя материала деталей, увеличения ресурса работы изделий и экономии материалов.

На основании проведенного анализа в соответствии с поставленной целью сформулированы задачи исследования.

Во второй главе приводятся сведения о сплавах и композитах, являющихся объектами исследования; применяющихся технологиях и установках для нанесения покрытий; применяемых в работе методах исследований, как общеизвестных, так и специально усовершенствованных.

Объектами изучения являлись следующие материалы: быстрорежущие стали Р12МЗК8Ф2-МП, Р6М5ФЗ, Р18Ф2 с ЛЭНП из сплавов ВК6М, Т15К6, порошка, полученного электроэрозионным диспергированием отходов твердого сплава марки ВК8 с добавками до 10% самофлюсующегося сплава ПГ-СР2; ионно-плазменные покрытая на основе нитрида и карбида титана на быстроре-

жущей стали Р6М5 и твердых сплавах Т15К6, ВК6 и ВК8; сталь Р6М5 после цианирования; быстрорежущая сталь Р6М5 после нанесения тонкопленочного покрытия TiN, полученного методом магнетронного распыления.

Далее в главе приводятся сведения о технологии локального электроискрового нанесения покрытия на болгарской установке «ЭЛФА-541».

Также рассмотрены метод ионно-плазменного нанесения пленочных покрытий, важнейшие параметры процесса осаждения и технология подготовки инструмента перед нанесением покрытия на установке «Булат-ЗМ».

Представлены сведения об установке для электроэрозионного диспергирования и технологии получения порошков практически любых токопроводящих материалов с целью изготовления электродных материалов для ЛЭНП.

В конце главы изложен способ насыщения стальных изделий углеродом и азотом из активных покрытий, наносимых на цементируемые поверхности, с нагревом в расплавленных солях.

Третья глава посвящена исследованиям особенностей получения композитов при оптимизированных режимах ЛЭНП с использованием новых электродных материалов.

Для получения сравнительных данных по технологии нанесения покрытий однотипные стальные образцы упрочняли по тем же технологическим режимам в струе аргона, под флюсом и на воздухе. Установили, что у образцов из быстрорежущих сталей при ЛЭНП из твердых сплавов под слоем флюса износостойкость в 1,2-1,4, а в струе аргона в 1,3-1,5 раза выше, чем в воздушной среде. Это связано с тем, что использование флюса и инертного газа препятствует образованию окислов на поверхности образца, интенсивно образующихся при нанесении покрытий в воздушной среде.

После упрочнения инструмента выполняли выглаживание, которое осуществляли шлифовальной шкуркой, алмазными кругами, а также с помощью специальных гладилок с наконечниками из твердых сплавов, синтетических алмазов и минералокерамики.

Установлено, что наиболее высокими эксплуатационными свойствами обладают покрытия, состоящие из «белого слоя» (БС), обладающего высокой стойкостью против воздействия растворов кислот и аномально высокой микротвердостью 15000... 18000 МПа, что препятствует выявлению его структурных составляющих и находящейся под ним зоны термического влияния (ЗТВ). При этом размер блоков составляет 20...55 нм. Между БС и ЗТВ находится диффузионная зона (ДЗ). ДЗ и ЗТВ объединяют общим названием «переходный слой», который представляет собой область диффузионного проникновения элементов материала электрода в материал инструмента. Переходный слой имеет мелкокристаллическую структуру, которая возникает в результате сверхскоростного нагрева и охлаждения материалов анода и катода, высокого давления, развиваемого каналом разряда в точке его возникновения, и многократного униполярного действия электрического поля высокой напряженности. На образование БС на поверхности быстрорежущих сталей оказывает влияние высокая скорость теплоотвода в массу материала образца.

Практически во всех случаях в покрытиях фиксировались растягивающие напряжения, величина которых резко уменьшается от поверхности образца с глубины 10-20 мкм вглубь подложки.

Проведенные оценки адгезионной прочности покрытий на быстрорежущих сталях методом царапания показывают ее увеличение на 20...25 % по сравнению с исходным состоянием.

Переходный слой, от которого зависит прочность сцепления покрытия с основой для композита (подложка - сталь повышенной теплостойкости Р12МЗК8Ф2-МП с ЛЭНП из ВК6М), состоит из троостомартенсита, переходящего в троостит. В поверхностном слое покрытия идентифицированы a-Fe, Со и Мо. В подложке установлено наличие как a-Fe, так и y-Fe с содержанием до 13... 15%. В покрытии обнаружены следы окислов и нитридов. На дифракто-граммах от поверхности композита обнаружены WC и следы y-Fe.

Для повышения работоспособности и качества стали Р12МЗК8Ф2-МП предложено использование комбинированной обработки, которая состоит из ЛЭНП электродом ВК6М с последующим выглаживанием индентором из ми-нералокерамики ВОК-бО. Нанесение ЛЭНП из твердого сплава ВК6М на сталь Р12МЗК8Ф2-МП приводит к значительному упрочнению композита, но имеет ряд недостатков. Это значительные внутренние напряжения растяжения до 700 МПа; пористость 4...6 % и недостаточная шероховатость 4...6 мкм. Последующее выглаживание в оптимизированном режиме приводит к уменьшению остаточных растягивающих напряжений за счет наведения сжимающих. Количество микротрещин и пор уменьшается до 0,5...2 %, а шероховатость Ra - до 0,2...0,4 мкм. Происходит «залечивание» пор (рис. 1). Если сила выглаживания больше оптимальной (> 350...400 Н), то это приводит к хрупкому разрушению покрытия, проявляющемуся в виде отдельных трещин (рис. 2), развивающихся как вглубь материала, так и параллельно поверхности под влиянием разной концентрации напряжений у концов микротрещин. Установлено, что беспорядочно расположенные на глубине 13... 19 мкм кристаллические зерна в покрытии после выглаживания становятся мельче и вытягиваются в направлении деформации параллельно поверхности. При выглаживании твердосплавной гладилкой шероховатость поверхности составляет Ra=0,3...0,5 мкм (рис. 3). Выглаживание осуществлялось на токарном станке с помощью приспособления, представленного во второй главе работы. Рассмотрение различных дислокационных систем позволило выявить схемы расположения дислокаций, отвечающих упрочнению и, наоборот, способствующих разупрочнению материала покрытия после выглаживания. Отмечено образование устойчивых полигональных структур, повышающих усталостную прочность на 30...40 % [18]. Оценка шероховатости по комплексному параметру (А) [19] подтверждает повышение качества поверхности на 25...30%.

Инструменты испытывали на ускоренный износ при фрезеровании паза на пластинках из стали У12. Анализ изношенной поверхности зубьев фрез после упрочнения ЛЭНП показывает, что фрезы без упрочнения изнашиваются с образованием нароста вследствие сильной адгезии инструментального и обрабатываемого материала, после ЛЭНП нарост материала не фиксируется. Изнаши-

вание фрез с износостойким покрытием происходит в две стадии: на 1-й - покрытие разрушается вследствие истирания и отслоения от основы; на 2-й стадии изнашивается инструментальная основа на оставшейся без покрытия задней поверхности зуба.

£ — ———

Рис. 1. Поры в покрытии после Рис. 2. Фрактография покрытия выглаживания (*600*2) при силе выглаживания свыше 350 Н

( х-8000)

Далее в главе приводятся исследования стали Р6М5ФЗ, термообработан-ной по стандартной технологии с ЛЭНП из сплава ВК6М. После закалки проводили трехкратный отпуск: первый - при температуре 350 °С 1 час, последующие два - 560-570 °С по 1 часу. Твердость после отпуска быстрорежущей стали Р6М5ФЗ составляет 63...65 НЯС. Микроструктура полученного композита показана на рис. 4 а, б на поперечном шлифе. Твердость поверхности быстрорежущей стали Р6М5ФЗ с нанесенным на нее покрытием электродом из сплава ВК6М составляет 66.. .68 НЯС.

Яамт г---- Ц.МГЬ штшшшшяшит & а*

0 12 3 iP*10.H Рис. 3. Влияние силы выглаживания на шероховатость Ra и микротвердость #о композита (сталь Р12МЗК8Ф2-МП с ЛЭНП из сплава ВК6М): 1 - шероховатость после выглаживания ми-нералокерамикой ВОК-бО; 2 - шероховатость после выглаживания твердым сплавом ВК8

Далее представлены результаты исследований по упрочнению металлообрабатывающих инструментов из стали Р18Ф2 с ЛЭНП твердых сплавов Т15К6 и ВК6М (табл. 1).

а) б)

Рис. 4. Микроструктура покрытия из электродного материала ВК6М на быстрорежущей стали Р6М5ФЗ: а -косой срез (*340); б - поверхность покрытия (х-200)

пооо

Результаты практического применения ЛЭНП при упрочнении РИ ___Таблица 1

Упрочняемые поверхности РИ Покрытие

а, мкм Rz, мкм HV, МПа

Спиральное сверло: передняя и задняя поверх-

ности, ленточка, перемычка 50-60 5-10 12000-14000

Обычная и фасонная фрезы: передняя и задняя

поверхности 50-65 5-10 12000-14000

Отрезной резец: главная и вспомогательная по-

верхности 78-85 7-12 11500-12500

Проходной черновой резец: передняя и задняя

поверхности 55-65 10-15 12000-12500

Проходной чистовой резец: передняя и задняя

поверхности 25-30 4-6 13000-14000

Примечание: а - толщина покрытия; Rz - шероховатость; HV - твердость.

Для получения покрытий использовались новые электродные материалы из порошка, полученного электроэрозионным диспергированием отходов твердого сплава. Электродный материал получали из порошков ВК8 с добавками до 10% самофлюсующегося сплава ПГ-СР2 спеканием при следующих условиях: 1 - объемное холодное прессование при давлении 400 МПа; 2 - спекание в среде водорода при температуре 1500 °С. Установлено (табл. 2), что предел прочности при изгибе (а,"31), плотность (р) и твердость (HRA) с повышением содержания добавки (связки) уменьшаются, что обусловлено разупрочнением межзе-ренных границ. Исследована эрозия электродного материала. В общем случае, с повышением содержания пластической добавки эрозия анода и привес катода повышаются.

Физико-механические свойства электродного материала на основе ЭЭД сплава

ВК8 с добавками ПГ-СР2 ____Таблица 2

Физико-механические свойства ЭЭД сплава ВК8 Добавки ПГ-СР2 мае. %

2,5 5 10

о,шг, кг/мм2 161 70 63 60

р, г/см3 14,6 14,3 13,0 12,2

HRA, кгс/мм2 89,7 82 83,5 60

Установлено, что с увеличением содержания сплава ПГ-СР2 резко повышается количество жидкофазной составляющей - с 30 % для ВК8 до 71% с 10%-ной добавкой самофлюсующегося сплава. Для композита (подложка -сплав Р6М5ФЗ с ЛЭНП из электрода ВК8 с 10%-ной добавкой ПГ-СР2) микроструктура легированного слоя является двухфазной и состоит из белой и серой фаз. Серая фаза расположена в виде отдельных участков в белой фазе. Белый слой виден как светлая кайма вдоль границ подложки, ниже которой образуется ЗТВ. Содержание серой фазы растет с увеличением добавки. Микротвердость легированного слоя уменьшается от серой фазы к белой и далее к материалу

основы. ЛЭНП из сплава ВК8 имеет микротвердость Н0 18... 19 ГПа, а при ЛЭНП из ВК8 с 10%-ной добавкой ПГ-СР2 максимальные значения Н0 достигают 24...25 ГПа - для белой и 28...29 ГПа - для серой. Серая фаза в ЛЭНП из ВК8 отсутствует. Сплошность ЛЭНП из ВК8 составляет 85...87%, с 10%-ной добавкой ПГ-СР2 - 95...97%. Микроренттеноспектральным анализом в покрытии с добавкой 10% ПГ-СР2 были обнаружены: Fe, W, Ni, Mo, С (элементы указаны в порядке убывания). Концентрация элементов в покрытии составляла для Fe, Сг и Ni - 3,5; 3,9 и 22,9% соответственно. В составе ЛЭНП также обнаружены: a-Fe; оксиды Fe203 и W03; тройной карбвд Fe3W3C и фаза W2C, которая образуется в результате диссоциации WC. Покрытие имеет микрокристаллическую структуру, содержащую метастабильную кристаллическую и аморфную фазы.

Используемый в качестве добавки сплав ПГ-СР2 содержит элементы, улучшающие смачиваемость и обеспечивающие самофлюсование жидкого металла. Рентгенографическими и микрорентгеноспектральными исследованиями установлен сложный состав слоя, содержащий у-твердый раствор на никелевой основе, карбид хрома типа Сг7С3 и бориды переменного состава от Ni3B до NiB. При этом у-твердый раствор по составу неоднороден. Часть его метастабильна, и он пересыщен бором. Отдельные участки никелевой матрицы легированы хромом. При нанесении вышеуказанных электроискровых покрытий происходит флюсование. Бор и кремний хорошо связывают кислород, что защищает поверхность основы даже при ее относительно высокой пористости, при этом количество кислорода в переходной зоне минимальное. Подробный анализ покрытия на шлифе с косым срезом показал, что внутри аморфных участков с размером 2 - 4 мкм, форма которых близка к шаровидной, обнаружены кристаллы шаровидной формы размером 0,1 - 0,4 мкм. Микротвердость слоя составляет 18... 19 ГПа и сохраняется на этом уровне при нагреве. Электроискровые слои сохраняют мелкокристаллическое строение и после длительных высокотемпературных отжигов. После отжига при 750 °С в течение 4 часов обнаружены белые слои с размером зерна 0,25...0,5 мкм. В то же время отдельные свойства электроискровых покрытий, в частности его коррозионные характеристики, меняются при более низких температурах, что обусловлено распадом метастабильных фаз. Так, пересыщенный у-твердый раствор при нагреве распадается с выделением дополнительных количеств борида NiB, который также распадается при дальнейшем нагреве. Калориметрически установлено, что избыточная фаза растворяется при = 500 °С, а распад завершается при ~ 400 °С. По данным электрохимических исследований обнаружено, что после распада пересыщенного у-твердого раствора и аморфной фазы при температуре 400±2 °С на анодной поляризационной кривой сплава с покрытием установлено резкое повышение тока активного растворения.

Износостойкость при абразивном изнашивании покрытий, полученных электроискровой обработкой, определяется условиями изнашивания (твердостью и скоростью абразивных частиц) и свойствами покрытий. Высокая износостойкость обеспечивается однородной мелкозернистой структурой электроискрового покрытия, полученного на установке «ЭЛФА-541».

Четвертая глава посвящена исследованию ионно-плазменных покрытий на основе нитрида и карбида титана.

Рассматриваемый метод включает в себя два основных этапа: 1 - очистку, нагрев и активацию поверхности инструмента (подложки) бомбардировкой ионами осаждаемого материала, ускоренными до энергии требуемой величины; 2 - последующее осаждение покрытия при непрерывной ионной бомбардировке конденсата в режиме, обеспечивающем оптимальные условия формирования покрытия с необходимыми служебными характеристиками.

Проведенные комплексные металлографические исследования струюуры и свойств покрытий на основе нитридных соединений позволяют сделать заключение, что наиболее качественные покрытия (высокие твердость и микротвердость фазовых составляющих, гомогенная структура, низкая пористость, минимальное количество капельной фазы) получают при давлении в реакционной камере 532-798-10"3 Па.

Для исследования влияния технологических параметров нанесения ионно-плазменных покрытий на инструментальные стали был проведен эксперимент с использованием математического планирования. Оптимизируемым технологическим параметром была выбрана скорость изнашивания инструмента ] (определяется через 15 мин работы), которая находится по следующей формуле:

1 = С пхЧ1¥Чг'тм' ^Р иоп'дт >

где р - давление азота в вакуумной камере, МПа; иоп - опорное напряжение на режущем инструменте в процессе конденсации покрытия, В; 1д - ток дуги, А; т - время осаждения покрытия, мин; X,, Уч, гч, Мч - показатели, учитывающие степень влияния факторов р, и0п, 1д, т на скорость изнашивания; Сч - постоянная.

При технологических режимах нанесения покрытия, основанных на априорной информации, стойкость инструмента повысилась в 1,5 - 1,7 раза по сравнению с ненапыляемым, при этом стойкость инструмента после оптимизации с применением моделирования повышается в 2,5 - 2,7 раза. Установлен оптимальный режим нанесения покрытий из нитрида титана на режущий инструмент из стали Р6М5 и на пластины из твердых сплавов: давление азота 10' - 3,8><10"3 Па; напряжение на подложке в процессе осаждения 110 В; потенциал ионной бомбардировки 830 В; время ионной бомбардировки поверхности ^=2000 с; расстояние от катода до подложки 1=0,2 - 0,3 м; температура нагрева 820 К.

Толщина покрытия составляла 3...6 мкм, микротвердость находилась в пределах 25.. .27 ГПа, отслаивание материала не наблюдалось.

Анализ химического состава исследуемых покрытий, проведенный на спектрометре эмиссионном «Роипс1гуМа1е», показал, что их состав близок к стехиометрическому. Содержание Т1 и N составляет соответственно 50,78 и 49,22 ат. %, а соединение отвечает формуле ^N0,97-

После нанесения покрытия достаточной толщины на поверхность с исходной шероховатостью Яа 0,7...0,8 мкм все высотные и шаговые параметры шероховатости уменьшаются в среднем в 1,5...2 раза по сравнению с параметрами

шероховатости исходной поверхности. Сумма параметров шероховатости Rpk+Rk (по международному стандарту EN ISO 13565-2:1996), характеризующая изнашиваемость поверхности в зоне покрытия, уменьшается в 2,6 раза по сравнению с зоной без покрытия, что может характеризовать поверхность с покрытием как более износостойкую по параметрам шероховатости.

Ионно-плазменные дуговые, как и магнетронные тонкопленочные покрытия при минимальном термическом воздействии на основу изменяют знак и создают сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое металла толщиной = 10 мкм. Измерения при нагрузке 0,005 Н и менее показали, что максимальная микротвердость покрытия достигает величины порядка 52 ГПа. Исследования оценки прочности сцепления ионно-плазменных покрытий методом царапанья установили, что наибольшей адгезионной прочностью обладают многокомпонентные TiCN, а наименьшей - TiC и TiN. Адгезия покрытий нитрида титана со сталью Р6М5, оцененная склерометрическим методом, практически в 1,3... 1,4 раза выше по сравнению с TiC, нанесенных на установке «Бу-лат-ЗМ» методом КИБ.

Далее в работе представлены производственные испытания покрытий TiN, Ti(CN), нанесенных на сверла из стали Р6М5 диаметром 4,2 мм, которые использовались для сверления стали 12X18N10T толщиной 15 мм со скоростью резания 124... 125 м/мин и подачей 0,19...0,21 мм/об. Сверла с покрытием Ti(CN) показали более высокую износостойкость и производительность по сравнению с инструментом без покрытия и с покрытием TiN (рис. 5).

Рис. 5. Результаты испытаний сверл из стали Р6М5: 1 - без покрытия; 2 - покрытие 7Ж, полученное на установке «Булат-ЗМ», толщиной 3 мкм; 3 - покрытие И(СМ), полученное на установке «Булат-ЗМ», толщиной 3 мкм; 4 - покрытие Ш, толщиной 0,5 мкм, полученное путем магнетронного распыления

3 16 Я 32 Ш Числа грхйерленшх апбдхшщ шт

Далее в главе предлагается использовать в инструментальном производстве способ скоростного цианирования в высокоактивных обмазках с нагревом в соляных ваннах для повышения работоспособности РИ. В работе предложена цианирующая паста состава: сажа газовая ДГ6 - 80%; железосинеродистый калий К4ре(СЫ)6 - 20%, которую слоем наносили на образцы из стали Р6М5 и инструмент из нее. Образцы погружались в ванну из смеси расплавленных солей (мае. %): углекислый натрий №2С03 - 40; хлористый натрий ШС1 - 40 с добавкой каустической соды (едкого натрия), №ОН - 20 при температуре 75...85°С и выдержкой 1 час. Температура и длительность насыщения быстрорежущей стали в ванне оказывают существенное влияние на структуру и фазовый состав цитированных слоев. Рентгеноструктурный анализ показывает, что на поверхности стали Р6М5, цианированной при температуре 550°С, обнаруживаются карбонитриды типа М6(СЫ) и М(СЫ), которые составляют основу карбидной

структуры диффузионного слоя. Кроме того, имеются следы кубического кар-бонитрида М23(СЫ)б, чистых нитридов хрома (Cr2N) и ванадия (VN). В стали, цианированной при температуре 560°С, присутствуют те же фазы, что и в первом случае, за исключением чистых нитридов хрома и ванадия. Твердый раствор в обоих случаях представлен а-фазой (азотистым ферритом). В стали, цианированной при температуре 580°С, на поверхности диффузионного слоя появляется светлая зона, соответствующая гексагональному е-карбонитриду M2>5(CN). Под этой зоной (коркой) располагается слой, фазовый состав которого идентичен слою, полученному при более низкой температуре 560°С. Следует отметить, что на дифрактограммах, снятых с образцов, цианированных при температуре 570°С, появляются слабые пики, соответствующие у-фазе (азотистому аустениту). Это свидетельствует об активизации поступления в сталь углерода из цианирующей ванны. При температуре 580°С и выше на поверхности диффузионного слоя начинает формироваться сплошная зона карбонитридов с е-решеткой.

В конце главы представлены исследования тонкопленочного покрытия TiN, полученного методом магнетронного распыления на быстрорежущую сталь Р6М5. После размещения образцов в вакуумной камере проводилось ее вакуумирование до Р = 5,0* 10"2 Па с последующим напуском аргона до Р = =0,1...0,3 Па. После чего осуществлялось термоактивирование рабочих поверхностей подложек пучком электронов в течение 10... 13 мин. Затем устанавливали потенциал смещения на подложкодержателе -69...-71 В и напускали азот до Р = 0,5... 1,6 Па; в смеси 90% N2 и 10% Аг проводили напыление покрытия. Установлено, что при больших напряжениях разряда 750...800 В кинетика осаждения покрытия определяется давлением азота и слабо зависит от давления аргона, а при малых напряжениях 430...450 В - определяется давлением аргона. Скорость осаждения составляла 0,2...0,3 нм/с, а общая толщина покрытия -2,0...4,4 мкм. Расстояние мишень - подложка составляло 120 см. Мишень источника представляла собой диск из титана ВТ 1-00 диаметром 100 и толщиной 5 мм. В микроструктуре поверхностного слоя образцов, азотированных в атмосфере 100% N2, а также с высоким содержанием азота в смеси с аргоном (до 80% N2), хорошо выявляется сплошной нитридный слой толщиной от 0,5 до 1,5 мкм. В случае азотирования в газовой смеси с содержанием азота менее 60...70% поверхностный нитридный слой отсутствует. Результаты показывают, что используя азотно-аргоновые газовые среды различного состава, можно получать практически любую структуру азотированного слоя, необходимую для конкретных условий эксплуатации инструмента.

Установлено, что максимальная микротвердость Н0 26...27 МПа пленки-покрьггия TiN соответствует оптимальному режиму осаждения-напыления: давление газовой смеси 1,0 Па; температурный интервал 400...450 К; скорость нагрева пленки 3,7 °/мин и содержание азота в газовой смеси 90%; достижение температуры пленки 400°С (через 10 мин осаждения) и при ее дальнейшем увеличении в формируемой пленке происходит фазовое превращение (311) TiN -» (111) TiN, приводящее к появлению преимущественно кристаллографической ориентации (111) поликристаллической составляющей пленки; причина ухуд-

шения механической характеристики пленок с увеличением давления газовой смеси выше 1,0 Па рентгендифракционным фазовым анализом участков пленок TiN не выявлена.

Исследованиями методом атомно-силовой микроскопии после термоактивации образцов поверхности стали Р6М5 и напыления TiN установлено, что состояние (качество) поверхности - шероховатость, величина внутренних напряжений в поверхностном слое - зависит от термоактивации, которая является одним из основных факторов, влияющих на размеры зерна последующих слоев тонкопленочного покрытия.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. В результате выполненных исследований решена актуальная научно-практическая проблема повышения работоспособности и качества поверхности инструментальных материалов и изделий из них путем разработки научных основ комплекса технологических процессов формирования износостойких поверхностных структур (покрытий) электрофизическими и комбинированными методами обработки.

2. Установлено, что кристаллизация, фазовые превращения, диффузия и химические взаимодействия, протекающие при ЛЭНП, приводят к образованию неравновесных структур с микрокристаллической и аморфной фазами, отличающимися очень мелким зерном и высокой гетерогенностью по структуре и составу. Размер зерен близок к наноразмеру и составляет 40... 100 нм.

3. Проведенные исследования показали, что в результате ЛЭНП электродом, полученным из порошка электроэрозионным диспергированием твердого сплава ВК8 с 10%-ной добавкой самофлюсующегося сплава типа ПГ-СР2, на поверхности изучаемой стали происходят существенные изменения, характеризуемые образованием белого слоя с микрокристаллической структурой, сложного и неоднородного по составу, содержащего метастабильные кристаллическую и аморфную фазы. Соотношение объемного содержания этих фаз в основном определяется химическим составом электродного материала, и в меньшей степени зависит от условий технологии. Присутствие этих фаз оказывает существенное влияние как на коррозионную стойкость, так и на износостойкость электроискровых покрытий.

4. Экспериментально доказано, что для повышения качества поверхности и эксплуатационных свойств многофункциональных электрофизических покрытий желательно применять комбинированную обработку, включающую для ЛЭНП выглаживание минералокерамикой или синтетическим алмазом. Выглаживание значительно упрочняет поверхностный слой с формированием высоких остаточных напряжений сжатия, что повышает коррозионно-усталостную прочность композита. Поверхностные дефекты закрываются и становятся недостигаемыми для проникновения в них коррозионной среды и развития там адсорбционных и коррозионных процессов. Трещины усталости, развивающиеся под упрочненным слоем, также не достигаемы для воздействия агрессивной среды. Значительное упрочнение поверхности наблюдается на глубине упрочненного слоя до 150 мкм, а остаточные напряжения сжатия «залегают» на глу-

бине 40... 100 мкм. Максимальные значения остаточных напряжений и микротвердости поверхности соответствуют глубине 30...60 мкм. Количество микротрещин и пор уменьшается до 0,5. ..2 %, а шероховатость Ra - до 0,2...0,4 мкм. Стойкость инструментов после ЛЭНП увеличивается в среднем в несколько раз: фрезы до - 2,6; сверла -1,6; резцы -1,5... 1,7; фрезы фасонные -1,4...1,6.

5. При упрочнении инструмента методом ионно-плазменной обработки обеспечиваются чистота процесса, безотходность, экологическая безопасность. Настоящий метод за счет его высокой технологичности позволяет наносить композиционные и многослойные покрытия различных составов на основе карбидов и нитридов металлов на конструкционные и инструментальные материалы. Покрытия сложного состава, содержащие цирконий, алюминий и др., имеют высокие эксплуатационные свойства по сравнению с РИ с покрытиями TiC и TiN. Период стойкости РИ с ионно-плазменными покрытиями увеличивается в 1,5...3,5 раза.

6. Распределение остаточных напряжений по сечению диффузионных слоев показывает, что цианирование создает на поверхности сжимающие напряжения, оказывающие положительное влияние на повышение усталостной прочности быстрорежущего инструмента. Максимальные сжимающие напряжения, достигающие 600 МПа, возникают при относительно небольшой глубине слоев, составляющих 0,01...0,05 относительных единиц от размера сечения упрочненного слоя. Цианирование быстрорежущей стали обеспечило значительное повышение микротвердости до 14000... 14500 МПа на поверхности, которая плавно переходит в твердость сердцевины до 8000 МПа, и износостойкости почта в 2 раза, по сравнению со сталью Р6М5 после стандартной термической обработки при удовлетворительной ударной вязкости.

7. Установлено, что нанесение магнетронного TiN покрытия шероховатостью 4...5 нм при помощи несбалансированного магнетрона постоянного тока способствует повышению периода эксплуатационной стойкости инструмента из стали Р6М5 в 1,4...1,6 раза в условиях непрерывного резания, до 2...3 раз -при сверлении стали 40...45, а также прерывистого резания нержавеющей стали по сравнению с инструментом без покрытия TiN. Отмечено снижение схватываемое™ и уменьшение длины участка контакта поверхности инструмента со стружкой, что позволяет предположить уменьшение сил резания и температуры на поверхности инструмента в зоне контакта с обрабатываемым материалом, связанное с уменьшением шероховатости внешнего слоя и улучшением контактных свойств, достигаемых уменьшением давления газов до 0,5 Па. Сглаживание и увеличение твердости покрытий при шероховатости 16, 7 и 4 нм обусловлено изменением потенциала смещения от 0...-80 В. При оптимизированных экспериментальных условиях на рентгенограммах отмечен высокий пик интенсивности в 29=36,38°, ответственный за кубическое TiN (111), и отражен пик с низкой интенсивностью в 20=42,51° - за кубическое TiN (200), другие пики были отражены слабо, что указывает на поликристаллическую природу покрытия при среднем размере кристалла = 6... 8 нм.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

публикации в рецензируемых научных журналах

1. Гадалов, В.Н. Износостойкие ионно-плазменные покрытия для режущего инструмента [Текст] / В.Н. Гадалов, Ю.В. Скрипкина, Е.Ф. Романенко [и др.] // Технология машиностроения. 2010. №7. С. 25-29.

2. Романенко, Е.Ф. Исследование покрытий на быстрорежущей стали, полученных методом локального электроискрового нанесения [Текст] / Е.Ф. Романенко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. №.5. С. 38-43.

3. Гончаров, А.Н. Скоростное цианирование стальных изделий в высокоактивных обмазках с нагревом в соляных ваннах [Текст] / А.Н. Гончаров, В.Н. Гадалов, Е.Ф. Романенко [и др.] // Конструкции из композиционных материалов. 2011. №3. С. 39-41.

статьи и материалы конференций

4. Гадалов, В.Н. К вопросу о повышении эффективности электроискрового легирования [Текст] / В.Н. Гадалов, И.М. Горякин, Е.Ф. Балабаева [и др.] // Инновационные технологии и оборудование машиностроительного комплекса: межвуз. сб. науч. тр. Воронеж, 2007. Вып. 10. С. 99-105.

5. Гадалов, В.Н. Применение метода склерометрии для оценки адгезионной прочности композиционного материала с электрофизическими покрытиями [Текст] / В.Н. Гадалов, Е.Ф. Балабаева, К.А. Крючков [и др.] // Современные технологии в машиностроении: сб. ст. XI Междунар. науч.-практ. конф. Пенза, 2007. С. 26-29.

6. Гадалов, В.Н. Роль покрытия и влияние некоторых факторов на работоспособность инструментов [Текст] / В.Н. Гадалов, P.E. Абашкин, Е.Ф. Балабаева [и др.] // Прогрессивные технологии в современном машиностроении: сб. ст. IV Междунар. науч.-техн. конф. Пенза, 2008. С. 23-25.

7. Гадалов, В.Н. Исследование электроискровых покрытий, обработанных выглаживанием минералокерамикой [Текст] / В.Н. Гадалов, Ю.В. Скрипкина, Е.Ф. Балабаева [и др.] // Технология ремонта, восстановления и упрочнения деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки: матер. X юбилейной Междунар. науч.-практ. конф. / Санкт-Петербургский гос. политехнический ун-т. Санкт-Петербург, 2008.10 с.

8. Гадалов, В.Н. Применение электроискровой обработки способом локального электроискрового нанесения покрытий для упрочнения режущего инструмента [Текст] / В.Н. Гадалов, Е.Ф. Балабаева, A.C. Борсяков [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XV Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2008. С. 79-86.

9. Гадалов, В.Н. Восстановление дисковых рабочих органов почвообрабатывающих и посевных машин сваркой, электрофизическими покрытиями и комбинированной обработкой [Текст] / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Е.Ф. Балабаева [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XV Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2008. С. 86-91.

10. Гадалов, В.Н. Локальное электроискровое нанесение покрытий на металлорежущие инструменты из быстрорежущих сталей [Текст] / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Е.Ф. Балабаева [и др.] // СТИН. 2009. №1. С. 20-25.

11. Гадалов, В.Н. Инструмент, приспособления и новые способы для поверхностно-пластического деформирования [Текст] / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов, Е.Ф. Роианенко [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XVI Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2009.4.2. С. 6-19.

12. Григорьев, С.Б. К оценке качества поверхности электрофизического покрытия после выглаживания минералокерамикой [Текст] / С.Б. Григорьев, P.E. Абашкин, Е.Ф. Романенко [и др.] II Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XVI Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2009. 4.2. С. 85-88.

13. Гадалов, В.Н. Универсальная установка для упрочнения поверхности [Текст] / В.Н. Гадалов, С.Б. Григорьев, Е.Ф. Романенко [и др.] // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XVI Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2009.4.2. С. 98-100.

14. Гадалов, В.Н. Программное обеспечение для оценки адгезионной прочности [Текст] / В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко, Е.Ф. Романенко // Материалы и упрочняющие технологии: сб. маггер. XVI Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2009.4.2. С. 100-103.

15. Гадалов, В.Н. Применение метода самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) для повышения эксплуатационных свойств деталей и инструмента [Текст] / В.Н. Гадалов, Е.В. Агеев, Е.Ф. Романенко [и др.] II Современные методы и технологии создания и обработки материалов: сб. матер. V Междунар. науч.-техн. конф. Минск: Изд-во Физико-технического ин-та HAH Беларуси. 2010. Кн. 2. С. 85-89.

16. Гадалов, В.Н. Повышение стойкости инденторов при выглаживании изделий минералокерамикой и твердым сплавом [Текст] / В.Н. Гадалов, Е.Ф. Романенко, C.B. Шеставина [и др.] // Машиностроение и техносфера XXI века: сб. матер. XVII Междунар. науч.-техн. конф. Донецк: Изд-во Донец, национ. техн. ун-та. 2010. Т. 1. С. 169-172.

17. Агеев, Е.В. Получение наноразмерного порошка карбида вольфрама методом электроэрозионного диспергирования в воде [Текст] / Е.В. Агеев, Е.Ф. Романенко, Б.А. Семенихин [и др.] // Современное материаловедение и нано-технологии: сб. матер, междунар. науч.-техн. конф., посвященной 55-летию ГОУ ВПО «Комсомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т». Комсомольск-на-Амуре, 2010. Т. 1.С. 591-597.

18. Гадалов, В.Н. Изучение усталостной прочности ферромагнитных материалов неразрушающим экспресс-методом [Текст] / В.Н. Гадалов, Е.В. Агеев, Е.Ф. Романенко [и др.] // Современное материаловедение и нанотехнологии: сб. матер. Междунар. науч.-техн. конф., посвященной 55-летию ГОУ ВПО «Комсомольский-на-Амуре гос. техн. ун-т». Комсомольск-на-Амуре, 2010. Т. 1. С. 196-202.

19. Романенко, Е.Ф. Методика оценки шероховатости поверхности электроискрового покрытия после выглаживания минералокерамикой [Текст] / Е.Ф.

Романенко Н Современные техника и технологии: сб. тр. XVII Междунар. на-уч.-практ. конф. студентов, аспирантов и молодых ученых. Томск: Изд-во Национального исследовательского Томского политехнического ун-та, 2011. С. 349-350.

20. Агеев, Е.В. Формирование функциональных покрытий методом электроискрового легирования с применением электродных материалов из отходов твердых сплавов (Текст] / Е.В. Агеев, Е.Ф. Романенко, А.И. Фомин // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XVIII Рос. науч.-техн. конф. с междунар. участием. Курск, 2011. С. 75-82.

Подписано в печать 15.11.2011 г. Формат 60x84 1/16. Печатных листов 1,0. Тираж 100 экз. Заказ/с?/.

Юго-Западный государственный университет 305040, г. Курск, ул. 50 лет Октября, 94. Отпечатано в ЮЗГУ

Введение

Глава I. Современные методы повышения работоспособности режущих инструментов

1.1. Задачи повышения работоспособности упрочняемых инструментов

1.2 Роль покрытия и влияние некоторых факторов на работоспособность инструментов

1.3 Влияние износостойких покрытий инструмента на процесс резания

1.4. Покрытия для инструментов из твердых сплавов, работающих в условиях непрерывного резания

1.5 Классификация методов повышения работоспособности режущих инструментов

1.6 Анализ модели процесса изнашивания режущего инструмента

1.7 Инструмент, приспособления и новые способы для поверхностно-пластического деформирования

Глава II. Материалы, технологии, установки и методы исследования

2.1. Сведения о материалах, служащих объектами изучения

2.2. Электроискровое легирование и локальное электроискровое нанесение покрытий

2.3. Ионно-плазменное нанесение покрытий

2.4. Методики и оборудование для исследований

2.4.1. Оптическая, электронная и растровая микроскопия

2.4.2. Рентгеноструктурный и микрорентгеноспект-ральный анализы

2.4.3. Методика потенциодинамических коррозионных испытаний

2.4.4. Повышение качества поверхности ЛЭН покрытия финишной обработкой

2.4.5. Исследование износостойкости поверхностных слоев электрофизических покрытий

2.4.6. Методика оценки адгезионной прочности

2.4.7. Изучение усталостной прочности ферромагнитных материалов неразрушающим экспресс-методом

2.4.8 Определение химического состава исследуемых сплавов и покрытий

2.4.9 Методика исследования внутренних напряжений в покрытиях

2.4.10 Измерение геометрических параметров поверхности

2.5 Технология диспергирования порошковых твердых сплавов

2.6 Технология цианирования сталей

Глава III. Исследование покрытий на быстрорежущих сталях, полученных методом локального электроискрового нанесения и комбинированной обработкой

3.1 Исследование композита сталь повышенной теплостойкости Р12МЗК8Ф2-МП с ЛЭНП электродом ВК6М

3.2 Исследование влияния выглаживания на параметры качества поверхностного слоя ЛЭНП

3.3 Исследование быстрорежущей стали Р6М5ФЗ с ЛЭНП из сплава ВК6М

3.4. Исследование композитов подложка сталь Р18Ф2 с ЛЭН покрытиями из твердого сплава T15К6 и ВК6М

3.5. Исследование композита стали Р6М5ФЗ с ЛЭН покрытием из порошкового электрода ВК8 полученного методом электроэрозионного диспергирования с 10 % добавкой самофлюсующегося сплава ПГ-СР

Глава IV. Повышение износостойкости режущего инструмента ионно-плазменными методами и цианированием

4.1 Покрытия на основе нитрида и карбида титана, полученные способом конденсации вещества в вакууме с ионной бомбардировкой

4.2 Цианирование быстрорежущей стали Р6М5 в высокоактивных пастообразных обмазках с нагревом в соляных ваннах

4.3 Исследование тонкопленочного покрытия ТПМ, полученного методом магнетронного распыления на быстрорежущую сталь Р6М5 144 Выводы 154 Библиографический список 157 Приложения

Развитие современного машиностроения связано с увеличением износостойкости режущего инструмента для повышения эффективности процессов обработки. В настоящее время существуют современные методы повышения работоспособности лезвийных металлорежущих инструментов за счет изменения физико-химических и эксплуатационных свойств рабочих кромок металлических поверхностей в заданном направлении. К ним относятся: технологические, термические, химические, химико-термические, термомеханические, электрофизические (магнитная и магнитно-импульсная обработка; электроискровое легирование (ЭИЛ); ионно-плазменное напыление; ультразвуковая обработка) и механические. Достоинства ЭИЛ -возможность нанесения на обрабатываемую поверхность компактным электродом любых токопроводящих материалов и не токопроводящих порошковых материалов; высокая прочность сцепления наносимого слоя с материалом основы; низкая энергоемкость процесса (0,5. 1 кВт); простота осуществления технологических операций; электроискровое легирование инструментов из быстрорежущих сталей обеспечивает по сравнению с другими методами максимальную износостойкость (до шести раз); экономия вольфрамсодержащих твердых сплавов в связи с дефицитом, дороговизной и непрерывным расширением областей применения редкого металла вольфрама. С ресурсосбережением вольфрама тесно связаны мероприятия по сбору отходов твердых сплавов и их переработка для вторичного использования при изготовлении электродов. Одним из наиболее перспективных методов получения порошка, практически из любого токопроводящего материала, отличающийся относительно невысокими энергетическими затратами, безвредностью и экологической чистотой процесса, отсутствием механического износа оборудования, изготовлением порошка непосредственно из лома твердого сплава различной формы за одну операцию, получением частиц преимущественно сферической формы размером от нескольких нанометров до сотен микрон является метод электроэрозионного диспергирования (ЭЭД). Известно, что сдерживающими факторами широкого применения электрофизических покрытий и комбинированных обработок являются: создание новых композиционных материалов путем получения высокоэффективных электродных материалов с низкой стоимостью, содержащих в качестве добавок к матрице самофлюсующиеся материалы, а также вещества, образующие защитную атмосферу, стабилизирующую искровой разряд в процессе ЭИЛ и обеспечивающую получение качественного легированного слоя (ЛС) с требуемым уровнем физико-химических и эксплуатационных свойств; недостаточно изучены условия возникновения, основные факторы и явления, сопровождающие протекание электроискрового процесса, нет оценки степени их влияния на формирование структуры; не исследован механизм формирования структуры измененных слоев, его зависимость от исходной структуры электродных материалов; отсутствуют простые и эффективные методы неразрушающего контроля качества измененных слоев.

Недостаточно исследованы ионно-плазменные методы получения покрытий, а также отдельные вопросы химико-термической обработки, в частности, цианирования. В связи с этим разработка и исследование технологий электрофизикохимической и комбинированной обработок сегодня являются наиболее актуальными.

Работа в этом направлении позволит внести несомненный вклад в решение важной народнохозяйственной задачи - создание прогрессивных, экологически чистых, энергосберегающих и безотходных технологий для повышения работоспособности и качества изделий современной техники.

Данная работа выполнялась в рамках мероприятия «Проведение научных исследований научными группами под руководством докторов наук» федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы, номер контракта П653 и гранта президента Российской Федерации для поддержки молодых российских ученых МК-551.2010.8.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. В результате выполненных исследований решена актуальная научно-практическая проблема повышения работоспособности и качества поверхности инструментальных материалов и изделий из них путем разработки научных основ комплекса технологических процессов формирования износостойких поверхностных структур (покрытий) электрофизическими и комбинированными методами обработки.

2. Установлено, что кристаллизация, фазовые превращения, диффузия и химические взаимодействия, протекающие при ЛЭНП, приводят к образованию неравновесных структур с микрокристаллической и аморфной фазами, отличающимися очень мелким зерном и высокой гетерогенностью по структуре и составу. Размер зерен близок к наноразмеру и составляет 40.100 нм.

3. Проведенные исследования показали, что в результате ЛЭНП электродом, полученным из порошка электроэрозионным диспергированием твердого сплава ВК8 с 10%-ной добавкой самофлюсующегося сплава типа

ПГ-СР2, на поверхности изучаемой стали происходят существенные изменения, характеризуемые образованием белого слоя с микрокристаллической структурой, сложного и неоднородного по составу, содержащего метастабильные кристаллическую и аморфную фазы. Соотношение объемного содержания этих фаз в основном определяется химическим составом электродного материала, и в меньшей степени зависит от условий технологии. Присутствие этих фаз оказывает существенное влияние как на коррозионную стойкость, так и на износостойкость электроискровых покрытий.

4. Экспериментально доказано, что для повышения качества поверхности и эксплуатационных свойств многофункциональных электрофизических покрытий желательно применять комбинированную обработку, включающую для ЛЭНП выглаживание минералокерамикой или синтетическим алмазом. Выглаживание значительно упрочняет поверхностный слой с формированием высоких остаточных напряжений сжатия, что повышает коррозионно-усталостную прочность композита. Поверхностные дефекты закрываются и становятся недостигаемыми для проникновения в них коррозионной среды и развития там адсорбционных и коррозионных процессов. Трещины усталости, развивающиеся под упрочненным слоем, также не достигаемы для воздействия агрессивной среды. Значительное упрочнение поверхности наблюдается на глубине упрочненного слоя до 150 мкм, а остаточные напряжения сжатия «залегают» на глубине 40. 100 мкм. Максимальные значения остаточных напряжений и микротвердости поверхности соответствуют глубине 30.60 мкм. Количество микротрещин и пор уменьшается до 0,5.2 %, а шероховатость Ra - до 0,2.0,4 мкм. Стойкость инструментов после ЛЭНП увеличивается в среднем в несколько раз: фрезы до - 2,6; сверла - 1,6; резцы - 1,5. 1,7; фрезы фасонные -1,4. 1,6.

5. При упрочнении инструмента методом ионно-плазменной обработки обеспечиваются чистота процесса, безотходность, экологическая безопасность. Настоящий метод за счет его высокой технологичности позволяет наносить композиционные и многослойные покрытия различных составов на основе карбидов и нитридов металлов на конструкционные и инструментальные материалы. Покрытия сложного состава, содержащие цирконий, алюминий и др., имеют высокие эксплуатационные свойства по сравнению с РИ с покрытиями TiC и TiN. Период стойкости РИ с ионно-плазменными покрытиями увеличивается в 1,5.3,5 раза.

6. Распределение остаточных напряжений по сечению диффузионных слоев показывает, что цианирование создает на поверхности сжимающие напряжения, оказывающие положительное влияние на повышение усталостной прочности быстрорежущего инструмента. Максимальные сжимающие напряжения, достигающие 600 МПа, возникают при относительно небольшой глубине слоев, составляющих 0,01. 0,05 относительных единиц от размера сечения упрочненного слоя. Цианирование быстрорежущей стали обеспечило значительное повышение микротвердости до 14000.14500 МПа на поверхности, которая плавно переходит в твердость сердцевины до 8000 МПа, и износостойкости почти в 2 раза, по сравнению со сталью Р6М5 после стандартной термической обработки при удовлетворительной ударной вязкости.

7. Установлено, что нанесение магнетронного TiN покрытия шероховатостью 4.5 нм при помощи несбалансированного магнетрона постоянного тока способствует повышению периода эксплуатационной стойкости инструмента из стали Р6М5 в 1,4. 1,6 раза в условиях непрерывного резания, до 2.3 раз - при сверлении стали 40.45, а также прерывистого резания нержавеющей стали по сравнению с инструментом без покрытия TiN. Отмечено снижение схватываемости и уменьшение длины участка контакта поверхности инструмента со стружкой, что позволяет предположить уменьшение сил резания и температуры на поверхности инструмента в зоне контакта с обрабатываемым материалом, связанное с уменьшением шероховатости внешнего слоя и улучшением контактных свойств, достигаемых уменьшением давления газов до 0,5 Па. Сглаживание и увеличение твердости покрытий при шероховатости 16, 7 и 4 нм обусловлено изменением потенциала смещения от 0.-80 В. При оптимизированных экспериментальных условиях на рентгенограммах отмечен высокий пик интенсивности в 20=36,38°, ответственный за кубическое TiN (111), и отражен пик с низкой интенсивностью в 20=42,51° - за кубическое TiN (200), другие пики были отражены слабо, что указывает на поликристаллическую природу покрытия при среднем размере кристалла ~ 6. .8 нм.

1. Верещака, A.C. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями Текст. / A.C. Верещака, И.П. Третьяков // М. : Машиностроение. 1986. - 192 с.

2. Цун, A.M. Упрочняющие и восстанавливающие покрытия Текст. / A.M. Цун, Г.С. Гунн // Челябинск-М.: Металлургия. 1991. - 160 с.

3. Гологан, В.Ф. Повышение долговечности деталей машин износостойкими покрытиями Текст. / В.Ф. Гологан, В.В. Агеодер, В.Н. Жавгуряну // Кишинев : Штиинца. 1979. - 117 с.

4. Бородин, И.Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями Текст. / И.Н. Бородин // М.: Машиностроение. 1982. - 141 с.

5. Табаков, В.П. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями на основе сложных нитридов титана Текст. / В.П. Табаков // Ульяновск : УлГТУ. 1998. - 123 с.

6. Табаков, В.П. Комбинированная упрочняющая обработка режущего инструмента Текст. / В.П. Табаков, С.Н. Власов // Дмитроград : ДИТУД. -2003. 124 с.

7. Тимофеев, М.В. Влияние износостойких покрытий инструмента на параметры процесса резания Текст. / М.В. Тимофеев, A.B. Кордюков, Р.Н. Фоменко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. - №8. - С. 10 - 15.

8. Табаков, В.П. Износостойкие покрытия для поверхностного упрочнения режущих инструментов Текст. / В.П. Табаков, М.Ю. Смирнов, A.B. Циркин [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2005. - № 8. - С. 21-25.

9. Табаков, В.П. Влияние состава износостойкого покрытия на контактные и тепловые процессы и на изнашивание режущего инструмента Текст. / В.П. Табаков // СТИН. 1977. - № 10. - С. 20 - 24.

10. Емченко, A.B. Разработка и внедрение способов производства шероховатых холоднокатаных полос в валках, подвергнутых электроискровомулегированию Текст. / A.B. Емченко // Автореферат дис. к.т.н., Донецк : ДПИ. -1988.-20 с.

11. Аскинази, Б.М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой Текст. / Б.М. Аскинази // М. : Машиностроение. 1989. - 200 с.

12. Михайлов, А.И. Влияние электроискрового легирования металлических поверхностей на их износостойкость Текст. / А.И. Михайлов // Автореферат дис. к.т.н., Москва : Моск. ин-т приборостроения. 1990. - 17 с.

13. Рудюк, A.C. Повышение износостойкости валков горячей прокатки методом электроискровой обработки Текст. / A.C. Рудюк // Автореферат дис. к.т.н., Харьков : ХАДИ им. Комсомола Украины. 1992. - 19 с.

14. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники Текст. / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев, В.П. Лялякин // М. : Информагротех. -1995.-295 с.

15. Бабенко, Э.Г. Особенности формирования покрытий на металлах методом электроискрового легирования Текст. / Э.Г. Бабенко, А.Д. Верхо-туров // Владивосток : Дальнаука. 1998. - 88 с.

16. Бутовский, М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии. Часть 1, 2 Текст. / М.Э. Бутовский // М. : ИКФ «Каталог». 1998.

17. Коротаев, Д.Н. Влияние газовых сред на технологические возможности электроискрового легирования Текст. / Д.Н. Коротаев // Автореферат дис. к.т.н., Благовещенск : Амур. гос. ун-т. 1999. - 18 с.

18. Ионов, П. А. Выбор оптимальных режимов восстановления изношенных деталей электроискровой наплавкой Текст. / П.А. Ионов //

19. Автореферат дис. к.т.н., Саранск : Мордов. гос. ун-т. им. Н.П. Огарева. 1999. -17 с.

20. Величко, С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных чугунных корпусов гидрораспределителей Текст. / С.А. Величко // Автореферат дис. к.т.н., Саранск : ин-т механики и энергетики. -2000.-21 с.

21. Хокинг, М. Металлические и керамические покрытия: получение, свойства и применение. Пер. с англ. Текст. / М. Хокинг, В. Васантасри, X. Сидкин // М. : Мир. 2000. - 518 с.

22. Савенко, К.В. Изменение свойств деталей с использованием электрофизических и термохимических способов обработки Текст. / К.В. Савенко, В.Б. Хмелевская, A.A. Кузьмин [и др.] // Металлообработка. 2001. -№2.-С. 16- 18.

23. Пушкин, И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля Текст. / И.А. Пушкин // Автореферат дис. к.т.н., Саранск : ин-т механики и энергетики. 2001. - 20 с.

24. Глухих, В.К. Особенности устойчивости процесса электроэрозионной обработки металлов Текст. / В.К. Глухих // Металлообработка. 2001. - № 5. -С. 6 - 7.

25. Кудряшов, А.Е. Разработка и промышленное применение новых композиционных материалов и технологии электроискрового легирования Текст. / А.Е. Кудряшов // Автореферат дис. к.т.н., Москва : МИСИС. 2001. -19 с.

26. Харламов, Е.И. Разработка метода термореакционного электроискрового упрочнения Текст. / Е.И. Харламов // Автореферат дис. к.т.н., Москва : МИСИС. 2001. - 17 с.

27. Лукша, О.Г. Влияние электроискрового легирования на стойкость холодноштамповочного инструмента Текст. / О.Г. Лукша, K.M. Машкоук, A.B. Напалков [и др.] // Металлообработка. 2002. - № 6. - С. 28 - 30.

28. Рыбалко, А.В. Электроискровое легирование импульсами малых энергий Текст. / А.В. Рыбалко, А.В. Симинел, О. Сахин // Металлообработка. -2002. № 3. - С. 14-19.

29. Буклагина, Г.В. Ремонт гидропривода типа ГСТ-90 методом восстановления плунжерной пары электроискровой наплавкой Текст. / Г.В. Буклагина // Инженерно-техническое обеспечение АПК. Реферативный журнал. 2002. - № 2. - С. 605.

30. Хмелевская, В.Б. Повышение уровня технической эксплуатации судов при использовании новых материалов и технологий упрочнения поверхностей деталей Текст. / В.Б. Хмелевская // Металлообработка. 2003. - № 5. - С. 33 -36.

31. Власов, М.В. Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением рабочих поверхностей методом электроискровой обработки Текст. / М.В. Власов // Автореферат дис. к.т.н., Саранск : Мордов. гос. ун-т. им. Н.П. Огарева. 2003. - 16 с.

32. Рыбалко, A.B. Электроискровое легирование изоэнергетическими импульсами тока различной формы Текст. / A.B. Рыбалко, A.B. Симинел, О. Сахин // Металлообработка. 2003. - № 1. - С. 18 - 22.

33. Рыбалко, A.B. Динамика формирования и разрушения покрытий на основе карбида вольфрама в процессе электроискрового легирования Текст. / A.B. Рыбалко, A.B. Симинел, О. Сахин // Металлообработка. 2003. - № 4. - С. 7 - 10.

34. Рыбалко, A.B. Современная установка для электроискрового легирования Текст. / A.B. Рыбалко, A.B. Симинел, О. Сахин // Металлообработка. 2003. - № 6. - С. 38 - 40.

35. Шемегон, Е.В. Электроискровое упрочнение трубогибочных дорнов Текст. / Е.В. Шемегон, В.И. Шемегон // МИТОМ. 2003. - №7. - С. 37 - 38.

36. Вишневский, А.Н. Исследование процессов восстановленияупрочнения матриц для прессования панелей из алюминиевых сплавов методом электроискрового легирования Текст. / А.Н. Вишневский // Автореферат дис. к.т.н., К-на-А : К-на-А ГТУ. 2003. - 17с.

37. Раков, Н.В. Технология и средства восстановления деталей гидрораспределителей плоскими золотниками методом электроискровой обработки Текст. / Н.В. Раков // Автореферат дис. к.т.н., Саранск : Мордов. гос ун-т. им. H.JI. Огарева. 2003. - 20 с.

38. Бобров, В.Г. Нанесение неорганических покрытий (теория, технология, оборудование) Текст. / Г.В. Бобров, A.A. Ильин // М. : Интермет Инжиниринг. 2004. - 624 с.

39. Власкин, В.В. Повышение долговечности турбокомпрессоров дизельных двигателей методом электроискровой обработки Текст. / В.В. Власкин // Автореферат дис. к.т.н., Саранск : Мордов. гос. ун-т. им. Н.П. Огарева. 2004. - 18 с.

40. Ярков, Д.В. Формирование функциональных покрытий методом ЭИЛ с применением электродных материалов из минерального сырья Дальневосточного региона Текст. / Д.В. Ярков // Автореферат дис. к.т.н., К-на-А : К-на-А ГТУ. 2004. - 18 с.

41. Ред, B.C. Комбинированные электротехнологии нанесения защитных покрытий Текст. / B.C. Ред // Новосибирск : Из-во Новосибирского гос. техн. ун-та. 2004. - 260 с.

42. Тополянский, П.А. Опыт нанесения электроискровых покрытий на режущий инструмент и штамповую оснастку Текст. / П.А. Тополянский // Металлообработка. 2004. - № 6. - С. 37 - 40.

43. Лунева, В.П. Состав и структура хромоникелевых электроискровых покрытий на стали Текст. / В.П. Лунева, Т.В. Глабец, A.B. Козырь [и др.] // Успехи современного естествознания. 2004. - № 12. - С. 100 - 101.

44. Козарь, А.В. Исследование коррозионной и жаростойкости стали 45, легированной хромоникелевыми сплавами электроискровым методом Текст. / А.В. Козарь // Автореферат дис. к.т.н., К-на-А : К-на-АГТУ. 2005. - 20 с.

45. Глебец, Т.В. Влияние физико-химических свойств легирующих элементов на жаростойкость и коррозионные свойства электроискровых покрытий Текст. / Т.В. Глебец // Автореферат дис. к.т.н., К-на-А : К-на-А ГТУ. -2005. 17 с.

46. Бурумкулов, Ф.Х. Восстановление и упрочнение деталей инстру ментов с использованием концентрированных источников тепла Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, В.И. Иванов, В.П. Лялякин [и др.] // Технология металлов. 2005. -№ 6. - С. 42 - 46.

47. Николенко, C.B. Новые электродные материалы для электроискрового легирования Текст. / C.B. Николенко, А.Д. Верхотуров // Владивосток : Дальнаука. 2005. - 219 с.

48. Логинов, Н.Ю. Увеличение ресурса режущих инструментов методом электроискрового легирования Текст. / Н.Ю. Логинов // Автореферат дис. к.т.н., Тольятти : ТГПИ. 2005. - 19 с.

49. Ремонт хлебопекарного оборудования методом электроискровой обработки изношенных деталей Текст. // Пищевая и перерабатывающая промышленность. Реферативный журнал. 2005. - № 1. - С. 112.

50. Верхотуров, А.Д. Белый чугун в качестве электродов для электроискровой обработки Текст. / А.Д. Верхотуров, С.Н. Муромцева, Е.В. Химухин // Перспективные материалы. 2005. -№ 2.-С.61-66.

51. Кондратьев, А.И. Построение математической модели процесса электроискрового легирования Текст. / А.И. Кондратьев, И.В. Кочетова, С.Н. Химухин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 8. - С. 6 - 9.

52. Гадалов, В.Н. Упрочнение режущего инструмента способом локального электроискрового нанесения покрытий Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев // СТИН. 2006. - № 9. - С. 18 - 20.

53. Коротаев, Д.Н. Технологические возможности управления износостойкостью поверхностей трения при электроискровом легировании Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Омский научный вестник. 2006. - № 10.-С. 71 -74.

54. Гадалов, В.Н. Исследование электроискровых покрытий на порошковом титановом сплаве Текст. / В.Н. Гадалов, И.М. Горякин, Ю.В. Болдырев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 10. - С. 24 - 33.

55. Козырь, A.B. Жаростойкость и коррозионная стойкость сталей после электроискрового легирования Текст. / A.B. Козырь, Т.В. Глабец, А.Д. Верхотуров // Благовещенск : АмГУ. 2006. - 520 с.

56. Мулин, Ю.И. Электроискровое легирование поверхностей титановых сплавов Текст. / Ю.И. Мулин, А.Д. Верхотуров, В.Д. Власенко // Перспективные материалы. 2006. - № 1. - С. 79 - 85.

57. Ремонт тестоделительных устройств вакуумного типа методом электроискровой наплавки Текст. // Пищевая и перерабатывающая промышленность. Реферативный журнал. 2006. - № 1. - С. 107.

58. Гадалов, В.Н. Износо и коррозионно-стойкие электроискровые покрытия из эвтектических сплавов на стали ЗОХГСА Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Е.В. Иванова [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. -2006. -№ 1.-С. 22-25.

59. Дворник, М.И. Получение наноструктурного вольфрамокобальтового порошка при электроэрозионном диспергировании твердого сплава ВК8 Текст. / М.И. Дворник, А.Д. Верхотуров, Т.Б. Ершова [и др.] // Перспективные материалы. 2006. - № 3. - С. 70 - 75.

60. Верхотуров, А.Д. Исследование поверхностных слоев вольфрамсодержащих твердых сплавов при электроискровом легировании алюминием Текст. / А.Д. Верхотуров, JI.A. Коневцов, П.С. Гордиенко [и др.] // Вопросы материаловедения. 2006. - № 3. - С. 52 - 63.

61. Машков, Ю.К. Микроструктура и свойства поверхностного слоя при электроискровом легировании Текст. / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев // Технология металлов. 2006. - № 3. - С. 12 - 15.

62. Мулин, Ю.И. Особенности формирования структуры и свойства покрытий, нанесенных методом электроискрового легирования на сталь Текст. / Ю.И. Мулин // Физика и химия обработки материалов. 2006. - № 4. - С. 60 -66.

63. Рыбалко, A.B. О возможности увеличения эрозии анода при электроискровом легировании импульсами неизменных электрических параметров Текст. / A.B. Рыбалко, A.B. Симинел, О. Сахин [и др.] // Металлообработка. 2006. - № 5-6. - С. 45 - 52.

64. Хромов, В.Н. Восстановление и упрочнение деталей машин и инструмента Текст. / В.Н. Хромов, E.H. Антипова, A.A. Мошкин // Известия Орел. гос. техн. ун-та. Серия: Фундамент, и прикладные проблемы техники и технологии. 2007. - №1. - С. 9 - 12.

65. Гусев, В.В. Оптимизация методов нанесения износостойких и антифрикционных покрытий, работающих при высоких удельных нагрузках Текст. / В.В. Гусев, A.C. Антоненко // Оборонный комплекс научно-техническому прогрессу России. - 2007. - № 2. - С. 22 - 27.

66. Николенко, C.B. Закономерности образования измененного поверхностного слоя при электроискровом легировании Текст. / C.B. Николенко, А.Д. Верхотуров, Г.П. Комарова // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 4. - С. 20 - 28.

67. Radek, N. The WC-Co Electrospark Alloying Coatings Modified by Laser Treatment Текст. / N. Radek, E. Wajs, M. Luchka // Порошковая металлургия. -2008. № 3-4. - С. 54 - 59.

68. Коротков, В.А. Опыт внедрения технологий восстановления на ведущих предприятиях Урала Текст. / В.А. Коротков, И.Д. Михайлов, A.M. Веснин [и др.] // Сборка в машиностроении, приборостроении. 2008. - № 10. -С. 33 -36.

69. Бурумкулов, Ф.Х. Повышение ресурса агрегатов созданием на рабочих поверхностях деталей наноструктурированных покрытий Текст. /

70. Ф.Х. Бурумкулов, С.А. Величко, A.M. Давыдкин и др. // Технология металлов. 2008. - № 1.-С.2-7.

71. Иванов, В.И. Увеличение износостойкости инструмента кузнечного производства путем применения электроискровых покрытий Текст. / В.И. Иванов // Технология металлов. 2009. - № 5. - С. 50 - 55.

72. Емельянов, С.Г. Комплекс технологий нанесения многофункциональных покрытий для повышения работоспособности деталей машин Текст. / С.Г. Емельянов, Е.А. Левашов, А.В. Олейник [и др.] // Технология машиностроения. 2009. - № 9. - С. 16 - 22.

73. Григорьев, С.Н. Методы повышения стойкости режущего инструмента Текст. / С.Н. Григорьев // М. : Машиностроение. 2009. - 368 с.

74. Коротаев, Д.Н. Технологические возможности формирования износостойких наноструктур электроискровым легированием Текст. / Д.Н. Коротаев // Омск : СибАДИ. 2009 - 254 с.

75. Верхотуров, А.Д. Классификация. Разработка и создание электродных материалов для электроискрового легирования Текст. / А.Д. Верхотуров, C.B. Николенко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2010. - № 2. - С. 13 - 22.

76. Черноиванов, В.И. Состояние и перспективы применения электроискровых технологий в ремонтном производстве Текст. / В.И. Черноиванов // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 19 - 24.

77. Бурумкулов, Ф.Х. Восстановление и легирование сплавов на медной основе электроискровой обработкой в газовой среде Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, Р.Н. Задорожний, А.В. Потапов // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 25 -30.

78. Иванов, В.И. Классификация объектов, методологические и технологические особенности электроискрового упрочнения и увеличения ресурса Текст. / В.И. Иванов // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 31 - 41.

79. Грачев, М.В. Фазовый и элементный состав поверхностного слоя после электроискрового легирования Текст. / М.В. Грачев, JI.B. Денисов, А.Г. Бойцов // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 47 - 49.

80. Парамонов, A.M. Нанесение электроискровым способом коррозионностойких покрытий Текст. / A.M. Парамонов, В.В. Паршутин, А.В. Коваль [и др.] // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 91 - 93.

81. Михайлюк, А.И. Возможности электроискровой обработки в улучшении пластических свойств деформируемых поверхностей Текст. / А.И. Михайлюк, Р.П. Житару, А.Е. Гитлевич // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. -С. 115-119.

82. Михайлюк, А.И. Применение графита в электроискровых технологиях Текст. / А.И. Михайлюк, А.Е. Гитлевич // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. -С. 120- 124.

83. Верхотуров, А.Д. Зависимость химического, фазового состава иtсвойств электроискровых покрытий от состава легирующих материалов Текст. / А.Д. Верхотуров, В.П. Лунева // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 128 -131.

84. Михайлюк, А.И. Возможности улучшения пластических свойств деформируемых поверхностей с помощью электроискровой обработки Текст. /

85. A.И. Михайлюк, Р.П. Жибору, А.Е. Гитлевич // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - №4. - С. 36 - 41.

86. Солоненко, В.Г. Повышение работоспособности режущих инструментов Текст. / В.Г. Солоненко // Краснодар. Ростов-на-Дону : КубГТУ, Сев.-Кавказ. отд. Академии проблем качества РФ. 1997. - 223 с.

87. Солоненко, В.Г. Износостойкость режущих инструментов Текст. /

88. B.Г. Солоненко // Краснодар. Ростов-на-Дону : КубГТУ, Сев.-Кавказ. отд. Академии проблем качества РФ. 1998. - 102 с.

89. Солоненко, В.Г. Повышение работоспособности режущих инструментов поверхностным пластическим деформированием Текст. / В.Г. Солоненко, И.В. Давиденко // Краснодар. Ростов-на-Дону : КубГТУ. 2001. - 97 с.

90. Солоненко, В.Г. Современные методы повышения работоспособности режущих инструментов Текст. / В.Г. Солоненко // Технология металлов. 2009. - № 1. - С. 17-23.

91. Лазаренко, Б.Р. Электроискровая обработка токопроводящих материалов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко // М. : Изд-во АН СССР. -1959.- 184 с.

92. Лоладзе, Т.Н. Износ режущего инструмента Текст. / Т.Н. Лоладзе // М. : Машиностроение. 1982. - 355 с.

93. Толмачев, B.C. Исследование процесса резания труднообрабатываемых износостойких наплавленных материалов Текст. / B.C. Толмачев // Автореферат диссерт. к.т.н. Иркутск. 1960. - 22 с.

94. Подураев, В.Н. Обработка резанием с вибрациями Текст. / В.Н. Подураев // М. : Машиностроение. 1970. - 352 с.

95. Кабалдин, Ю.Г. Повышение надежности инструментального обеспечения гибких производственных станочных систем Текст. / Ю.Г. Кабалдин, Б.Я. Мокрицкий, Б.И. Молоканов // Комсомольск : Краевой совет НТО. 1988.-64 с.

96. Якубов, Ф.Я. Энергетические соотношения процесса механической обработки материалов Текст. / Ф.Я. Якубов // Ташкент : Фан. 1985. - 105 с.

97. Седельников, А.И. Способ повышения стойкости концевых фрез при обработке литой нержавеющей стали ВНЛ-3 Текст. / А.И. Седельников //

98. Наука-производство-технологии-экология. T. 3. Киров : ВятГУ. 2005. - С. 64 -65.

99. Dobrescu, R.N. е.а. Tratamental termic in vidai unor seule aschietoare din otel rapid Text. / R.N. Dobrescu // Constructiade masini. 1982. - V. 34. - N 3. - P. 144 - 147.

100. Лошак, М.Г. Прочность и долговечность твердых сплавов Текст. / М.Г. Лошак // Киев : Наукова думка. 1984. - 325 с.

101. Чапорова, И.Н. Влияние скоростей охлаждения после спекания на свойства сплавов WC-Co(Ni) Текст. / И.Н. Чапорова, Е.А. Щетилина // Твердые сплавы. 2002.

102. A.c. 485161 СССР. Кл. С 21 d 9/22. Способ термической обработки инструмента / Е.С. Жмудь. Заявлено 27.10.72; Опубл. 25.09.75, БИ № 35.

103. Ногтева, Н.К. Обработка режущего инструмента в среде жидкого азота Текст. / Н.К. Ногтева // Инф. листок ВНИИМИ № 88-2896. 1988.

104. Методы упрочнения режущего инструмента и рациональные области их применения: Методические рекомендации Текст. // НПО «ВНИИинструмент». М. : ВНИИТЭМР. 1988. - 60 с.

105. Прудников, Ю.П. Повышение износостойкости спиральных сверл Текст. / Ю.П. Прудников, В.П. Табаков, О.В. Корнилаев // Станки и инструмент. 1987. - № 1. - С. 19 - 20.

106. Гадалов, В.Н. Износостойкие ионно-плазменные покрытия для режущего инструмента / В.Н. Гадалов, Ю.В. Скрипкина, Е.Ф. Романенко и др. // Технология машиностроения. 2010. - №7. - С. 25 - 29.

107. Панфилов, Ю.В. Нанесение тонких пленок в вакууме Текст. / Ю.В. Панфилов // Технологии в электронной промышленности. 2007. - №3 - С. 76 -80.

108. Бартеньев, С.С. Детонационные покрытия в машиностроении Текст. / С.С. Бартеньев, Ю.П. Федько, А.Т. Григоров // М. : Машиностроение. 1982. -214 с.

109. Купалова, И.К. Стойкость сверл, упрочненных методом высокотемпературной термомеханической обработки Текст. / И.К. Купалова, В.И. Жилис // Станки и инструмент. 1987. - № 7. - С. 19-21.

110. Барон, Ю.М. Магнитно-абразивная и магнитная обработка изделий и режущих инструментов Текст. / Ю.М. Барон // JI. : Машиностроение. 1986. -173 с.

111. Малыгин, Б.В. Установка для магнитного упрочнения режущего инструмента Текст. / Б.В. Малыгин, Ю.Я. Вакуленко // Станки и инструмент. -1985.-№3.-С. 28.

112. Малыгин, Б.В. Магнитно-импульсное упрочнение деталей машин и инструмента Текст. / Б.В. Малыгин, И.А. Семерникова // Станки и инструмент. 1989.-№4.-С. 18-19.

113. Никифоров, Ю.П. Установка для магнитного упрочнения режущего и формообразующего инструмента Текст. / Ю.П. Никифоров, A.A. Красичков, Е.А. Лобачков // Станки и инструмент. 1989. - № 9. - С. 34 - 35.

114. Постников, С.Н. Электрические явления при трении и резании Текст. / С.Н. Постников // Горький : Волго-Вятское кн. изд-во. 1975. - 280 с.

115. Костецкий, Б.И. О роли вторичных структур в формировании механизмов трения, смазочного действия и изнашивания Текст. / Б.И. Костецкий // Трение и износ. 1980. - Т. 1. - № 4. - С. 622 - 637.

116. Паустовский, A.B. Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием и инструмент Текст. / A.B. Паустовский, Т.В. Куриная, А.И. Руденко //Станки и инструмент. 1988. - № 2. -С. 29-30.

117. Руденко, А.И. Повышение износостойкости режущего инструмента и деталей машин Текст. / А.И. Руденко, Н.В. Орлик // Станки и инструмент. -1988.-№2.-С. 28-29.

118. Верещака, A.C. Износ твердосплавных инструментов с покрытием Текст. / A.C. Верещака, Б.П. Табаков, A.C. Жогин // Вестник машиностроения. 1981.-№3.-С. 45-49.

119. Муха, И.М., Винниченко, В.Н. Упрочнение твердых сплавов ультразвуковыми колебаниями Текст. / И.М. Муха, В.Н. Винниченко // Порошковая металлургия. 1983. - № 8. - С. 43 - 46.

120. Бобровский, В.А. Электродиффузионный износ инструмента Текст. / В.А. Бобровский // М. : Машиностроение. 1970. - 200 с.

121. Рыжкин, A.A. Термодинамические основы повышения износостойкости инструментальных режущих материалов Текст. / A.A. Рыжкин // Дис. докт. техн. наук. Ростов-на-Дону. 1983. - 452 с.

122. Клопотов, A.A. Влияние облучения гамма-квантами на структурно-фазовое состояние сплава ВК8 Текст. / A.A. Клопотов, Ю.А. Тимошников, Ю.Ф. Иванов // Вестник Омского университета. 1999. - N 2.

123. Шишков, В.Д. Современные методы упрочнения инструмента Текст. / В.Д. Шишков // J1.: Техника. 1981. - 68 с.

124. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов Текст. / А.Н. Резников // М.: Машиностроение. 1981. - 297 с.

125. Хаеш, Г.Л. Прочность режущего инструмента Текст. / Г.Л. Хаеш // М.: Машиностроение. 1975. - 189 с.

126. Гадалов, В.Н. Локальное электроискровое нанесение покрытий на металлорежущие инструменты из быстрорежущих сталей / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Е.Ф. Балабаева и др. // СТИН. 2009. - №1. С. 20 - 25.

127. Башков, Г.П. Выглаживание восстановленных деталей / Г.П. Башков. // М.: Машиностроение. 1979. - 80 с.

128. Обработка металлопокрытий выглаживанием / Л.А. Хворостухин, В.Н. Машков, В.А. Торпачев и др.. // М. : Машиностроение. 1980. - 63 с.

129. Одинцов, Л.Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностно-пластическим деформированием: справ. / Л.Г. Одинцов. // М. : Машиностроение. 1987. - 328 с.

130. Смелянский, В.М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием / В.М. Смелянский. // М. : Машиностроение. -2002. 300 с.

131. Торбило, В.М. Алмазное выглаживание / В.М. Торбило. // М. : Машиностроение. 1972. - 104 с.

132. Яценко, B.K. Повышение несущей способности деталей машин алмазным выглаживанием / В.К. Яценко, Г.З. Зайцев, В.Ф. Притченко и др.. // М.: Машиностроение. 1985. - 232 с.

133. Одинцов, Л.Г. Приспособления и оборудование для алмазного выглаживания и вибровыглаживания / Л.Г. Одинцов, Ю.А. Максимов, A.A. Козарев и др.. // М. : ЦНИИИ информации. 1979. - 228 с.

134. Здор, В. А. Приспособления для станков с ЧПУ и автоматизированных технологических комплексов / В. А. Здор, Ф.И. Небылицкий. // М.: Машиностроение. 1986. - 52 с.

135. Горохов, В.А. Система приспособлений для обработки деталей методом поверхностно-пластического деформирования / В.А. Горохов. // М. : ВНИИТ ЭРМ. 1990. - 48 с.

136. Горохов, В. А. Оснастка для поверхностно-пластического деформирования в автоматизированном производстве / В.А. Горохов. // Минск : БелНИИ НТИ. 1992. - 108 с.

137. Марфицин, В.В. Обеспечение параметров качества наружных поверхностей цилиндрических деталей при выглаживании инструментами из минералокерамики и термоупрочненных сталей: дис. канд. техн. наук / Марфицин В.В. // Курган. 2000. - 146 с.

138. Губанов, В.А. Новый способ финишной обработки давлением / В.Ф. Губанов, В.Н. Орлов, Д.А. Маслов // Технология машиностроения. 2005. - № 12.-С. 20-21.

139. Влияние финишной обработки после электроискрового легирования на качество поверхности покрытия инструмента / Ю.В. Болдырев, В.Н. Гадалов, O.A. Бредихина и др. // Технология металлов. 2006. - № 10. - С. 36 - 37.

140. Обеспечение требуемого качества поверхности деталей на основе управления динамической системой процесса выглаживания / В.П. Кузнецов, В.Г. Гофгоц, В.Ф. Губанов и др.. // Старый Оскол : Изд-во ООО «Тонкие наукоемкие технологии». 2006. - 100 с.

141. Лебедев, В. А. Закономерности формирования и упрочнения поверхностного слоя динамическими методами ППД / В.А. Лебедев, И.П. Стрельцов // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 7. - С. 4 - 7.

142. Фархшатов, М.Н. Упрочнение восстановленных деталей машин поверхностным пластическим деформированием / М.Н. Фархшатов // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 8. - С. 13 - 16.

143. Повышение долговечности изделий с помощью поверхностного деформирования / Б.И. Бутаков, В.А. Артюк, O.A. Анисимов и др. // Тяжелое машиностроение. 2006. - № 9. - С. 26 - 32.

144. Электроискровые покрытия, подвергнутые выглаживанию минералокерамикой / В.Н. Гадалов, Ю.Г. Алехин, Ю.В. Скрипкина и др. // Технология машиностроения. 2008. - № 11. - С. 19-23.

145. Ящерицин, П.И. Упрочняющая обработка нежестких деталей в машиностроении / П.И. Ящерицин, А.П. Минаев. // Минск : Наука и техника. -1986.-215 с.

146. Алмазно-абразивная обработка и упрочнение изделий в магнитном поле / П.И. Ящерицин, М.Т. Забавский, Л.М. Кожуро и др.. // Минск : Наука и техника. 1988. - 272 с.

147. Горохов, В.А. Технологические пути улучшения качества и свойств прецизионных деталей / В.А. Горохов. // М. : СНИО СССР. 1990. - 69 с.

148. Повышение качества и надежности машин и приборов регуляризацией микрогеометрии технических поверхностей / Ю.Г. Шнейдер, В.А. Горохов, Л.Г. Одинцов и др.. // Л.: ЛИТМО. 1991. - 50 с.

149. Шнейдер, Ю.Г. Технология финишной обработки давлением: справ. / Ю.Г. Шнейдер. // СПб.: Политехника. 1998. - 414 с.

150. Управление качеством поверхности при финишной обработке деталей выглаживанием / В.Ф. Губанов, В.В. Марфицин, В.Н. Орлов и др.. // Курган : Изд-во Курган, гос. ун-та. 2007. - 84 с.

151. Браславский, В.М. Технология обработки крупных деталей роликами / В.М. Браславский. // М. : Машиностроение. 1975. - 160 с.

152. Киричек, A.B. Способы динамического упрочнения поверхностно-пластическим деформированием / A.B. Киричек, Д.Л. Соловьев // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. - № 7. - С. 28 - 32.

153. Упрочнение тяжелонагруженных деталей методом статико-импульсного ППД / Д.Л. Соловьев, А.Г. Лазуткин, A.B. Киричек и др. // СТИН. 2002. - № 5. - С. 13 - 15.

154. Киричек, A.B. Параметры упрочняющей статико-импульсной обработки / A.B. Киричек, Д.Л. Соловьев // СТИН. 2005. - № 2. - С. 30 - 33.

155. Шнейдер, Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом / Ю.Г. Шнейдер. // Л. : Машиностроение, Ленингр. отделение. -1982.-248 с.

156. Гадалов, В.Н. Исследование электроискровых покрытий на порошковом титановом сплаве / В.Н. Гадалов, И.М. Горякин, Ю.В. Болдырев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 10. - С. 24 - 32.

157. Гадалов, В.Н. Применение тонкопленочных покрытий для повышения стойкости режущего инструмента Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.В. Болдырев, Д.Н. Романенко [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. -2007.-№5. -С.22-25.

158. Гадалов, В.Н. Износостойкие ионно-плазменные покрытия для режущего инструмента Текст. / В.Н. Гадалов, Д.Н. Романенко, Ю.В. Скрипкина [и др.] // Технология машиностроения. 2010. - №7. - С. 25 - 29.

159. Кострижицкий, А.И. Справочник оператора установок по нанесению покрытий в вакууме Текст. / А.И. Кострижицкий, В.Ф. Карпов, М.П. Кабанченко [и др.] // М.: Машиностроение. 1991. - 176 с.

160. Внуков, Ю.Н. Нанесение износостойких покрытий на быстрорежущий инструмент Текст. / Ю.Н. Внуков, A.A. Марков, Л.В. Лавров [и др.] // Киев : Техника. 1992. - 143 с.

161. Бондаренко, В.А. Обеспечение качества и улучшение характеристик режущих инструментов Текст. / В.А. Бондаренко, С.И. Богодухов // М. : Машиностроение. 2000. - 144 с.

162. Гадалов, В.Н. Покрытия для твердосплавных режущих инструментов с повышенной износостойкостью Текст. / В.Н. Гадалов, А.Г. Лотырев, Во Тхань Бак // Материалы и упрочняющие технологии 97. Курск : КГТУ. - 1997.-С. 43-45.

163. Бурумкулов, Ф.Х. Упрочнение режущего инструмента и штамповой оснастки созданием на их рабочих поверхностях наноструктурированных покрытий Текст. / Ф.Х. Бурумкулов, В.П. Лялякин, В.И. Иванов // Технология металлов. 2008. - № 1. - С. 12 - 16.

164. Гадалов, В.Н. Инструмент, приспособления и новые способы для поверхностно-пластического деформирования / В.Н. Гадалов, С.Г. Емельянов,

165. Е.Ф. Романенко и др. // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XVI Росс, науч.-техн. конф. с междунар. уч-ем. Курск. - 2009. - 4.2. - С. 6 - 19.

166. Гадалов, В.Н. Универсальная установка для упрочнения поверхности / В.Н. Гадалов, С.Б. Григорьев, Е.Ф. Романенко и др. // Материалы и упрочняющие технологии: сб. матер. XVI Росс, науч.-техн. конф. с междунар. уч-ем. Курск. - 2009. - 4.2. - С. 98 - 100.

167. Романенко, Е.Ф. Исследование покрытий на быстрорежущей стали, полученных методом локального электроискрового нанесения /Е.Ф. Романенко // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - №.5. - С. 38 - 43.

168. Химухин, С.Н. Формирование, микроструктура и свойства «белого слоя» сталей при низковольтном электроискровом легировании Текст. / С.Н. Химухин, М.А. Тилина, Хосен Ри, Э.Х. Ри // Упрочняющие технологии и порытая. 2011. - №4. - С. 7 - 11.

169. Лахтин, Ю.М. Материаловедение Текст. / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева // М.: Машиностроение. 1990. - 357 с.

170. Гадалов, В.Н. Скоростное цианирование стальных изделий в высокоактивных обмазках с нагревом в соляных ваннах / А.Н. Гончаров, В.Н. Гадалов, Е.Ф. Романенко и др. // Конструкции из композиционных материалов. 2011. -№3.-С. 39-41.

171. Свадковский, И.В. Ионно-плазменные методы формирования тонкопленочных покрытий / Под ред. А.П. Достанко // Минск. 2002. - 242 с.

172. Мельников, С.Н. Моделирование и численные исследования параметров магнетронных распылительных систем Текст. / С.Н. Мельников, С.П. Кундас, И.В. Свадковский // Доклады БГУИР. 2007. - №3.(19). - С. 80 -87.

173. Григорьев, С.Н. Применение вакуумно-плазменных покрытий для повышения работоспособности разделительных штампов Текст. / С.Н. Григорьев, B.C. Заболотный, Я.И. Рюмкин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 12. - С. 34 - 38.

174. Сорока, Е.Б. Обеспечение адгезионной и когезионной прочности вакуумно-плазменных покрытий из (TiAl)N и TiN / Е.Б. Сорока, С.А. Клименко, М.Ю. Копейкина Текст. // Деформация и разрушение материалов. 2010. - № 5.-С. 26-32.

175. Абдуллин, И.Ш. Нанесение вакуумно-плазменных покрытий на меховой полуфабрикат Текст. / И.Ш.Абдуллин, В.А.Усенко // Вестник Казанского технологического университета. 2010. - № 11. - С. 603 - 604.

176. Волосова, М.А. Вакуумно-плазменные технологии: получение наноструктурных покрытий триботехнического и инструментальногоназначения Текст. / М.А. Волосова // Вестник МГТУ Станкин. 2010. - № 4. -С. 66-73.

177. Никифоренко, H.H. Оптико-спектральная система контроля процессов формирования покрытий методами вакуумно-плазменной технологии Текст. / H.H. Никифоренко // Датчики и системы. 2003. - № 10. -С. 35 -36.

178. Григорьев, С.Н. Технология комбинированного поверхностного упрочнения режущего инструмента из оксидно-карбидной керамики Текст. / С.Н. Григорьев, М.А. Волосова // Вестник машиностроения. 2005, - № 9. - С. 32-36.

179. Агзамов, Р.Д. Защитные свойства многослойных покрытий Ti-TiN, полученных методом плазменно-ассистированного нанесения Текст. / Р.Д. Агзамов, H.A. Амирханова // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. - № 8.-С. 41 -46.

180. Григорьев, С.Н. Экологически чистое вакуумно-плазменное технологическое оборудование для повышения износостойкости инструментов и деталей машин Текст. / С.Н. Григорьев // Безопасность жизнедеятельности. -2006. № 6. - С. 5 - 8.

181. Григорьев, С.Н. Оценка эффективности технологий нанесения покрытий на режущий инструмент Текст. / С.Н. Григорьев, Т.В. Кутергина // Вестник машиностроения. 2005. - № 2. - С. 68 - 72.

182. Копейкина, М.Ю. Работоспособность режущего инструмента, оснащенного ПСТМ на основе КНБ с вакуумно-плазменным покрытием Текст. / М.Ю. Копейкина, С.А. Клименко, Ю.А. Мельнийчук [и др.] // Сверхтвердые материалы. 2008. - № 5. - С. 87 - 97.

183. Дарковский, Ю.В. Нанесение износостойких покрытий на инструмент методом КИБ Текст. / Ю.В. Дарковский, В.П. Матлахов // СТИН. -2006.-№ 12.-С. 17-20.

184. Тополянский, П.А Исследование ионно-плазменных износостойких покрытий на инструментальных сталях Текст. / П.А. Тополянский // Металлообработка. 2004. - № 1. - С. 24 - 30.

185. Игнатенко, П.И. Получение методами ионного осаждения, фазовый состав и структура пленок боридов, нитридов и силицидов Текст. / П.И. Игнатенко // Неорганические материалы. 2008. - Т. 44. - № 11. - С. 1335 - 1341.

186. Игнатенко, П.И. Текстура пленок боридов, нитридов и силицидов переходных металлов, полученных методами ионного осаждения Текст. / П.И. Игнатенко, A.A. Гончаров, Д.Н. Терпий // Неорганические материалы. 2007. -Т. 43.-№4.-С. 405-409.

187. Гадалов, В.Н. Применение тонкопленочных покрытий для повышения стойкости режущего инструмента Текст. / В.Н. Гадалов, В.И. Шкодкин, Д.Н. Романенко [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. -2007.- №5. -С. 22-25.

188. Турин, В.Д. Особенности контактных явлений на передней поверхности инструмента с износостойким покрытием при прерывистом резании Текст. / В.Д. Турин, С.Н. Григорьев, В.А. Синопальников // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 7. - С. 45 - 51.

189. Миронов, М.М. Упрочнение металлообрабатывающего инструмента с использованием плазменных нанотехнологий Текст. / М.М. Миронов // Вестник Казанского технологического университета. 2010. - № 11. - С. 519 -521.

190. Барковская, М.М. Состав и коррозионная стойкость покрытий на основе нитридов титана и хрома Текст. / М.М. Барковская, В.В. Углов, В.В. Ходасевич // Поверхность. Рентгеновские, синхротронные и нейтронные исследования. 2011. - № 4. - С. 104 - 109.

191. Углов, В.В. Структурно-фазовое состояние системы титан-сталь, облученной компрессионным плазменным потоком азота Текст. /В.В. Углов, В.М. Анищик, H.H. Черенда [и др.] // Физика и химия обработки материалов. -2005.-№2.-С. 36-41.

192. Калмыков, В.И. Цианировнание инструментальных сталей в экологически безопасном карбюризаторе Текст. / В.И. Калмыков, P.A. Ковынев, C.B. Пучков, В.М. Переверзев // Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. 2006. - № 12. - С. 27 - 29.

193. Губин, Д.И. Разработка и исследование технологии поверхностного упрочнения быстрорежущих сталей в экологически чистой соляной ванне на основе карбамида Текст. / Д.И. Губин // автореферат дис. к.т.н., Курск : КГТУ. -2008.

194. Гадалов, В.Н. Электроискровые покрытия, подвергнутые выглаживанию минералокерамикой Текст. / В.Н. Гадалов, Ю.Г.Алехин, Ю.В. Скрипкина [и др.] // Технология машиностроения. 2008. - № 11. - С. 19 - 23.

195. Ковальногов, В.Н. Алмазное выглаживание с малым силовым воздействием на обрабатываемую поверхность Текст. / В.Н. Ковальногов // СТИН. 2009. - № 4. - С. 36 - 39.

196. Барац, Я.И. Алмазное выглаживание режущих инструментов с покрытием Текст. / Я.И. Барац, Д.А. Тихонов // СТИН. 2007. - № 12. - С. 26 -27.

197. Гадалов, В.Н. Инструмент для отделочно-упрочняющей обработки выглаживанием Текст. / В.Н. Гадалов, Е.В. Чернышова, В.В. Самойлов [и др.] // Технология металлов. 2010. - № 4. - С. 41 - 44.

198. Губанов, В.Ф. Современный инструмент для выглаживания Текст. /

199. B.Ф. Губанов // Технология машиностроения. 2007. - № 2. - С. 13 - 14.

200. Губанов, В.Ф. Оценка качества поверхности при выглаживании по спектральным плотностям мощности вибросигналов Текст. / В.Ф. Губанов, Т.Н. Ширинская // Технология металлов. 2009. - № 1. - С. 41 - 48.

201. Губанов, В.Ф. Параметры качества поверхностного слоя при выглаживании специальным инструментом с минералокерамическими инденторами Текст. / В.Ф. Губанов // Технология машиностроения. 2009. - № 6.-С. 15-17.

202. Кургузов, С. А. Формирование остаточных напряжений в поверхности закаленного стального инструмента при выглаживании Текст. /

203. C. А. Кургузов, В.В. Сидоренко, A.A. Волков и др. // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2009. - № 1. - С. 52 - 55.

204. Губанов, В.Ф. Комплексное обеспечение шероховатости и микротвердости поверхности при алмазном выглаживании Текст. / В.Ф. Губанов // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. - № 1. - С. 49 - 52.

205. Губанов, В.Ф. Статистическое управление процессом алмазного выглаживания Текст. / В.Ф. Губанов // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. - № 2. - С. 17-19.

206. Волков, A.A. Формирование заданной шероховатости поверхности и упрочнение деталей при выглаживании Текст. / A.A. Волков, С.А. Кургузов,

207. B.В. Сидоренко // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2009. - № 10. - С. 16 - 20.

208. Титов, В.А. Повышение ресурса изделий из титановых сплавов методом алмазного выглаживания Текст. / В.А. Титов, A.B. Титов // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. 2010. - № 4.1. C. 18-24.

209. Будейкина, И.Е. Математическая модель процесса алмазного выглаживания инструментальных материалов Текст. / И.Е. Будейкина // В мире научных открытий. 2010. - № 4-11. - С. 69 - 72.

210. Лазаренко, Б.Р. Электрическая эрозия металлов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко // Л.: Госэнергоиздат, 1944. 28 с.

211. A.C. 833377 СССР, Способ получения металлического порошка / Фоминский Л.П., Горожанкин Э.В. Опубл. в 1982. Бюл. №33.

212. A.C. 1134994 СССР., МКИ Н02 М1/08. Устройство для управления тиристором / А.Н. Милях, A.A. Щерба, В.А. Муратов. Опубл. в 1985. Бюл. №2

213. A.C. 1470463 Al СССР. Способ электроэрозионного диспергирования металлов / Р.К. Байрамов, Б.С. Сардаров, Расим К. Байрамов, Ю.А. Балицкий. Опубл. в 1989. № 13.

214. Левченко, В.Ф. Электрофизический способ получения порошков. В кн.: Электрофизические технологии в порошковой металлургии Текст. / В.Ф. Левченко, И.С. Толмачёва // Сб. науч. тр. АН УССР. Ин-т материаловедения. Киев.: И.П.М., 1989.- 134 с.

215. Машкина, М.Н. Технология переработки отходов твёрдых сплавов методом электроэрозионного диспергирования Текст. / М.Н. Машкина // Сб. науч. тр. «Эффективные технологии строительного комплекса». Брянск: БИГТА, 2002. С. 27 - 29.

216. Путинцева, М.Н. Исследование процесса электроэрозионного диспергирования вольфрамокобальтовых твердых сплавов: Дисс. канд. техн. наук. Курск, 2002. - 158с.

217. Фоминский, Л.П. Возможность производства порошков и утилизация металлоотходов электроэрозионными методами Текст. / Л.П. Фоминский // В кн. Электрофизические и электрохимические методы обработки. М.: ИМАШ. 1983. вып. 8. С. 6-8.

218. Марусина, В.И. Взаимосвязь теплового режима искрового разряда с формой и диапазоном распределения частиц микропорошка карбида вольфрама по размерам Текст. / В.И. Марусина, В.Н. Филимоненко // Порошковая металлургия. Киев, 1984. №6. - С. 10- 14.

219. Исхакова, Г.А. Структурное и фазовое состояние частиц карбида вольфрама синтезированных в электроискровом разряде Текст. / Г.А. Исхакова, В.И. Марусина // Порошковая металлургия, 1989. № 10. - С. 13 -18.

220. Агеев, E.B. Применение порошков, полученных методом ЭЭД, при плазменной наплавке коленчатых валов Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2004. - №9. - С. 41-43.

221. Агеев, Е.В. Состав и свойства порошков, полученных из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД) Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2005. — №6.-С. 13-16.

222. Агеев, Е.В. Порошки, полученные из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2005. - №8. - С. 31-35.

223. Агеев, Е.В. Форма и морфология поверхности частиц порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердых сплавов, содержащих вольфрам Текст. / Е.В. Агеев // Технология металлов. 2011. — №. 7. - С. 30-32.

224. Агеев, Е.В. Исследование формы и морфологии поверхности частиц порошков, применяемых при восстановлении и упрочнении деталей машин Текст. / Е.В. Агеев // Вестник Курской ГСХА. 2011. - № 1. - С. 72-74.

225. Агеев, Е.В. Исследование производительности процесса получения порошков методом электроэрозионного диспергирования Текст. / Е.В. Агеев // Известия КурскГТУ. 2010. - № 4 (33). - С. 76-82.

226. Агеев, Е.В. Метод получения наноструктурных порошков на основе системы WC-Co и устройство для его осуществления Текст. / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2010. - № 5. - С. 39-43.

227. Агеев, Е.В. Получение износостойких порошков из отходов твердых сплавов Текст. / Е.В. Агеев // Заготовительные производства в машиностроении. 2010. - № 12. - С. 39^44.

228. Агеев, Е.В. Рентгеноструктурный анализ порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев // Заготовительные производства в машиностроении. 2011. - № 2. - С. 39-41.

229. Агеев, Е.В. Рентгеноспектральный микроанализ частиц порошков, полученных электроэрозионным диспергирование твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - № 2. - С. 13-16.

230. Агеев, Е.В. Изучение физико-механических свойств твердосплавных порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов Текст. / Е.В. Агеев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - № 6. - С. 8-14.