автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение точности формы и качества обрабатываемых поверхностей электроэрозионным способом

004613694 На правах рух&тси

Снатович Сергей Анатольевич

ПОВЫШЕНИЕ ТОЧНОСТИ ФОРМЫ И КАЧЕСТВА ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫМ СПОСОБОМ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 3 ЛЕН 2010

Омск-2010г.

004618694

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Омский государственный технический университет»

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Моргунов Анатолий Павлович

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Корнилович Станислав Антонович

кандидат технических наук, доцент Стрек Ярослав Михайлович

Ведущая организация:

ОАО «АК «Омскагрегат».

Защита состоится «28» декабря 2010 г. в 14е0 часов на заседании диссертационного совета Д.212.178.05 при ГОУ ВПО «Омский государственный технический университет» по адресу: 644050, г. 0мск-50, проспект Мира, 11, ауд. 6-340, тел./факс: (3812) 65-64-92, e-mail:

dissov_omgtu@omgtu.ru

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Омского государственного технического университета.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с подписью составителя, заверенные гербовой печатью организации, просим направлять в адрес диссертационного совета.

Автореферат разослан «26» ноября 2010 г.

Ученый секретарь В.Б. Масягин

диссертационного совета кандидат технических наук, доцент

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Повышение эксплуатационных характеристик авиационных агрегатов возможно при условии применения методов размерной обработки, позволяющих повысить производительность обработай, точность формы и физико - механические свойства поверхности. Одним из таких методов является электроэрозионная обработка (ЭЭО), которая в настоящее время в отечественном машиностроении приобретает все более широкое применение. Это обусловлено современными тенденциями совершенствования и развития рассматриваемого метода. Одной из основных задач стоящих перед создателями авиационных агрегатов является интенсификация производственных процессов деталей из труднообрабатываемых материалов. Сегодня ЭЭО стала средством для получения недорогой высокоточной продукции в инструментальном и основном производстве. В настоящее время 5 из 10 электроэрозионных станков приобретаются для производства деталей основного производства, а остальные для инструментального производства. Имеется тенденция увеличения применения ЭЭО в основном производстве. Преимуществом элекгроэрозионной обработки является то, что при ее использовании путь от чертежа до готовой детали значительно сокращается, что позволяет значительно ускорить производство новых образцов изделий. Расширяющееся применение ЭЭО в производстве авиационных агрегатов обусловлено: широкими технологическими возможностями по обработке сложных конструктивных элементов деталей, включая отверстия и углубления сложной формы, отверстия малого диаметра, фасонные поверхности, сложно-контурные детали и др.; эффективностью при обработке заготовок из закаленных сталей, твердых сплавов, жаропрочных сплавов, тугоплавких металлов и других труднообрабатываемых резанием материалов; эффективностью при изготовлении маложестких и тонкостенных деталей, обусловленной отсутствием или минимальным уровнем действующих на заготовку деформирующих сил, что позволяет существенно уменьшить погрешность обработки, связанную с ограниченной жесткостью технологической системы; обеспечением требуемого состояния поверхностного слоя и высокой точности обработки; автоматизации процесса. ЭЭО, основы которого разработаны в сороковые годы Б.Н.Лазаренко и его учениками в настоящее время уже не считается нетрадиционным методом обработки. По широте использования в машиностроительном производстве она занимает достойное место среди известных методов лезвийной и абразивной обработки.

ЭЭО представляет собой существенно нелинейный стохастический процесс, полная математическая модель которого отсутствует. Поэтому для полного его представления требуются обширные теоретические и экспериментальные исследования. Из-за неустойчивости процесса ЭЭО снижаются ее основные показатели (производительность обработки,

3

шероховатость поверхности), что приводит к повышенному износу электрода-инструмента.

На современных электроэрозионных станках применяется использование средств вычислительной техники, что позволяет управлять выходными параметрами процесса ЭЭО

Цель работы — установление взаимосвязи параметров режима электроэрозионной обработки, обеспечивающих устойчивость процесса и качество обрабатываемых поверхностей.

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие задачи исследования:

- определить основные характеристики механизма электрической эрозии, влияющие на эффективность электроэрозионного формообразования;

- выявить параметры, определяющие устойчивость процесса ЭЭО;

- экспериментально исследовать процесс ЭЭО (износ ЭИ от параметров единичного импульса, от скорости подачи ЭИ и от высоты обрабатываемой заготовки);

- разработать алгоритм проектирования ЭИ;

- определить величину формирующейся погрешности при электроэрозионном вырезании;

- построить модель формирования поверхностей с учетом износа ЭИ. Методы исследования. При выполнении диссертационной работы использованы основные положения технологии машиностроения, фундаментальные положения физики твердого тела, электрохимии, теории управления, методы вычислительной математики с использованием методов математического моделирования современных графических вычислительных пакетов и систем для ЭВМ. Экспериментальные исследования проводились в лабораториях кафедры «Технология машиностроения», в производственных условиях на современном оборудовании с использованием новейших контрольно - измерительных средств.

На защиту выносятся результаты теоретических и экспериментальных исследований ЭЭО с использованием различных материалов ЭИ и заготовки; предложенная графическая модель для расчета формирования поверхностей обрабатываемой заготовки с учетом износа ЭИ; методика расчета формирования обрабатываемой поверхности и поверхности ЭИ суммарной величины съема металла, эквивалентной величине сближения электродов; модель изменения размеров проволочного ЭИ, позволяющая определить величину формирующейся погрешности поверхности реза с учетом режима обработки и характеристик рабочей части проволочного ЭИ.

Научная новизна работы заключается в следующем: -установлены закономерности, определяющие зависимость скорости и качества обработки при ЭЭО от параметров единичного элекгроэрозионного разрушения, от скорости подачи электрода - инструмента и от высоты

обрабатываемой заготовки;

-установлено, что скорость обработки и качество обработанной поверхности при ЭЭО в значительной степени определяются устойчивостью электроэрозионного формообразования -

наличием принудительной прокачки жидкой среды через межэлектродное пространство;

- сообщением электроду - инструменту возвратно - поступательного движения в направлении подачи;

- повышением амплитудного значения напряжения на электродах;

- результатом выбора пар материалов электродов, состава рабочей жидкости и электрических режимов.

Практическая значимость полученных результатов:

Теоретические положения, разработки и научно-практические рекомендации кандидатской диссертации использованы на ОАО «Высокие Технологии».

1.Разработана методика расчета технологических параметров ЭЭО.

2.Предложены рекомендации по оптимизации режимов обработки

внедрены на ОАО «Высокие Технологии».

3.Разработаны рекомендации по снижению погрешностей при электроэрозионной обработке.

Апробация работы.

Основные положения работы докладывались и обсуждались на VII Международной научно-технической конференции «Динамика систем, механизмов и машин» (г.Омск, 2009); ); на международной научно-технической конференции «Инновационные технологии в машино - и приборостроении» (г.Омск, 2010); на Ш всероссийской молодежной научно - технической конференции «Россия Молодая: передовые технологии - в промышленность» (г.Омск, 2010); на расширенном заседании кафедры "Технология машиностроения" ГОУ ВПО "Омский государственный технический университет" в 2010г.;

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 печатных работ, в том числе 3 работы в рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК для опубликования материалов диссертаций.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка использованных литературных источников (105 наименования). Диссертация содержит 127 страниц основного текста, включая 12 таблиц и 64 рисунка, приложения на 2 страницах. Всего 141 страниц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность исследуемой проблемы, сформулированы цель работы, научная новизна, положения, выносимые на защиту, практическая значимость результатов исследований.

В первой главе рассмотрено современное состояние вопросов эффективности применения ЭЭО. Рассмотрены гипотезы о механизме явлений, приводящих к электрической эрозии. Приведен обзор методов ЭЭО.

Основными разновидностями электроэрозионной обработки являются электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная и анодно -механическая. Все четыре метода объединены в одну группу, так как электрическая эрозия в значительной степени определяет скорость их протекания. Однако ввиду того, что между ними имеются принципиальные различия, каждый из них анализируется отдельно. Каждый из этих видов электроэрозионной обработки отличается выходными технологическими характеристиками, оборудованием и имеет свою область промышленного применения. Кроме того, каждый отдельный способ отличается диапазоном используемых физических параметров процесса, имеет свою область применения и специфическое оборудование.

Исследованием процессов электроэрозионной обработки занимались российские ученные: Артамонов Б.А., Верхотурова А.Д., Волосатова В.А., Зингерман A.C., Золотых Б. Н., Краскж Б.А., Лазаренко Б.Р., Лазаренко Н.И., Левит М.Л., Лившиц АЛ, Некрашевич И.Г., Мицкевич М.К., Палатник, Саушкин Б. П., Фотеева Н. К..

Анализ литературных данных показывает, что изучение процессов ЭЭО в основном осуществляется на базе экспериментальных исследований. Вследствие того, что физико-химические процессы, протекающие при электроэрозионной обработке, очень скоротечны, и большинство из них Moiyr быть описаны только качественно, требуются обширные экспериментальные исследования.

Рассмотрены основные показатели процесса ЭЭО, которыми являются: производительность или, точность и чистота обработки, глубина дефектного слоя и др.

Во второй главе приведены методики проведения экспериментальных исследований, описываются объекты исследований, представлены технические характеристики используемой измерительной аппаратуры. В качестве объекта исследований принят технологический процесс ЭЭО, реализуемый на электроэрозионном копировально-прошивном станке с адаптивным программным управлением модели ACTSPATK и на проволочно — вырезном станке Sodick AQ ЗООЬ.При проведении исследований использовались следующие рабочие жидкости: дистиллированная вода, осветительный керосин КО-25 (ГОСТ 4753-88) и рабочие жидкости №1-AVIA EDM - FLUID IME, №2-AVIA LONOPLUS IME - MH. для электроэрозионных станков.

Из всего многообразия факторов, влияющих на технологические показатели обработки, были выбраны: частота следования импульсов fu кГц; скважность q; сила тока I, А; напряжение U, В. В качестве параметров оптимизации принимали высоту микронеровностей Rz, мкм, и производительность Л, мм3/мин.

14Х17Н2

Для исследования единичных лунок были приготовлены образцы в форме куба размером 15x15 мм. Перед началом опытов измерялась масса образцов и электрода - инструмента на электронных аналитических весах с точностью до 0,001г. В ходе обработки фиксировалась величина рабочего тока и напряжение с помощью приборов (амперметра и вольтметра), находящихся на силовом шкафе станка. После закрепления образца на столе станка, закрепляли электрод - инструмент, включали генератор импульсов и медленно опускали электрододержатеяь с находящимся в нем электродом — инструментом к заготовке. При сближении электрода с заготовкой происходил электрический разряд и, таким образом, получалась лунка. Для достоверности данных на каждом образце прожигали не менее 10 отверстий, и тем самым получали 10 единичных лунок. После обработки казвдый образец также был взвешен на аналитических весах. Для определения оценки процесса исследования шероховатости обработанной поверхности после ЭЭО проводили для трех различных материалов: алюминиевого сплава АК4, титанового сплава ВТ5 и стали 14Х17Н2. Образец из каждого материала обрабатывался на трех режимах обработки: черновой, получистовой и чистовой.

Для исследования скорости обработки на проволочно — вырезном станке БосНск АО 300Ь были приготовлены детали из титанового сплава ВТ 5 и стали 14Х17Н2 с разной высотой от 10 до 70мм. Затем в качестве параметров режимов обработки вводили частоту следования и .длительность импульсов. Все изменения скорости обработки с увеличением высоты заготовки регистрировались датчиком станка. Обработка заготовки производилась четырьмя диаметрами проволоки.

Для исследования износа ЭИ от скорости подачи ЭИ проводилось исследование на проволочно — вырезном станке Бос11ск Ар ЗООЬ. Для этого были приготовлены: 14Х17Н2 в виде куба с размерами 60,0x120,0x60,0 мм, проволока трех диаметров длинной по 100 м. каждая. Обрабатываемый образец закреплялся на столе станка. Затем он обрабатывался проволокой указанных диаметров, которая перед обработкой была взвешена на аналитических весах АВ 60-01 С с точностью до 0,001г.

7

При обработке образца изменялась только прокрутка проволоки, остальные параметры режима оставались без изменения. Обработка производилась в дистиллированной воде. По окончанию обработки отработанная проволока также была взвешена. В результате чего вычислен износ электрод - инструмента по массе.

В третей главе представлены результаты экспериментальных исследований по износу электрода-инструмента и исследований единичных лунок при электроэрозионной обработке титанового сплава. На основании проведенных исследований также были получены зависимости износа ЭИ при единичном импульсе от емкости конденсатора. При этом не выявлено однозначной функциональной зависимости износа электрода - инструмента от емкости конденсатора. Из этого следует, что количественно износ электрода-инструмента зависит от рабочей среды и параметров режима обработки.

Рис.). . Результаты износа обрабатываемого образца: а) изменение массы образцов, б) зависимость износа от емкости конденсатора.

На основании проведенных экспериментальных исследований были получены зависимости изменения массы электрода-заготовки и изменения износа электрода-инструмента в различных средах при обработке различных материалов единичным импульсом.

Рис.2. Результаты износа электрода - инструмента

Таким образом, анализ проведенных исследований, результатов износа медного электрода-инструмента при обработке различных материалов в разных средах, износ электрода-инструмента доказал, что в первую очередь зависит от энергии импульса и его параметров, в частности от силы тока.

В результате исследований получены следующие результаты: как видно из рисунков в РЖ №1 и РЖ№2 происходит наибольший съем металла для всех образцов за единицу времени, по сравнению с другими средами (воздух, дистиллированная вода, керосин). Как видно из рисунка 1. при обработке материала ВТ5 наибольший износ электрода-инструмента в данном случае наблюдается в следующих средах: керосин, РЖ№1,РЖ№2. Наименьший износ - на воздухе. Износ электрода-инструмента зависит от параметров режимов обработки, размеров обрабатываемой поверхности, условий рабочей жидкости, материала электрода-инструмента, материала обрабатываемой детали.

При обработке материала заготовки ВТ5 в воздушной среде наибольший износ электрода-инструмента 0,810 % получился при силе тока равной 0,6 А, наименьший износ 0,160 при силе тока 0,2 А; при обработке в водной среде наименьший износ электрода-инструмента составил 0,394%, при силе тока равной 2,0 А, наибольший износ 0,405% при силе тока равной 0,4 А; при обработке в керосине наибольший износ электрода инструмента составил 1,475%, при силе тока равной 0,5 А, наименьший износ 0,799%, при силе тока 2,0 А; при обработке в РЖ №1 наибольший износ электрода-инструмента составил 1,148%, при силе тока равной 0,5 А, наименьший износ 0,670%, при силе тока 0,2 А; при обработке в РЖ №2 наибольший износ электрода-инструмента составил 1,148%, при силе тока равной 0,5 А, наименьший износ 0,665%, при силе тока 0,2 А.

На основе полученных данных представлен график зависимостей износа электрода- инструмента от силы тока (рис. 3).

О 0,2 ОА 0.6 0.8 1,0 1,2 1.4 1.6 1.8 2,0

Сипа тока / А

Рис.3. График зависимости износа ЭИ от силы тока.

№1 - на воздухе; №2 - в воде; №3 - в керосине; №4 - РЖ №1; №5 - РЖ №2;

Из анализа графиков зависимостей, изображенных на рисунке видно, что характер злектроэрозионного разрушения электрода с увеличением силы тока, а также и энергии импульса имеется ярко выраженный максимум. С повышением силы тока или энергии импульса электроэрозионный процесс электрода возрастает, потому что больший объем энергии расходуется на разрушение. С другой стороны, с повышением энергии увеличивается тепловыделение, инициирующее процесс отдыха, приводящей к повышению эрозионной стойкости. В том случае износ ЭИ уменьшается (0,4 - 1,0 А).

Исследованы геометрические параметры единичных лунок, которые изменяются в зависимости от применяемой рабочей среды. Одним из наиболее подходящих режимов ЭЭО является обработка образцов в РЖ №1 , в РЖ №2 и в какой-то степени в керосине, так как получается белее точный контур и большая глубина лунки, чем в других средах, это обусловлено повышением мощносга разряда за счет увеличения пробивного напряжения.

Представлены результаты износа ЭИ от скорости подачи Эй. На основе полученных данных построим график зависимостей износа электрода - инструмента от параметров величины прокрутки проволоки (рис.4).

от

■00з

^ от ■§ ом

от от

0ог

00,2

Рис.4. График зависимостей износа ЭИ от скорости подачи ЭИ.

Из анализа графиков зависимостей, изображенных на рисунке заметно, что характер электроэрозионного разрушения электрода -инструмента с увеличением скорости подачи ЭИ, при неизменной скорости обработки снижается.

Таким образом, для снижения погрешности связанной с износом электрода — инструмента при электроэрозионной обработке необходимо правильно подобрать режимы обработки. А именно во избежание конусообразное™ обработанной поверхности необходимо прокрутку проволоки задавать по максимуму. Если обработка детали происходит за несколько проходов, то на черновых проходах не обязательно прокрутку проволоки задавать максимальной. На чистовых же проходах формируются требуемые размеры, микрорельеф, поэтому на этих проходах прокрутка должна быть максимальной.

Представлены результаты исследования скорости обработки от высоты заготовки для образцов из двух материалов 14Х17Н2 и ВТ 5.

Рис1 Шалят скорости обработки от бысоти зшпаки по стали 11Х17Н2

1 -щзи - 8т 2 -т и-8 «гм -та-22т-т/г-22 л

Рис.6. Мисижть скорости фвИши от биаты шяобки ВТ 5 Ш-8ГШ- М301Ш1- Ш-22Ш- М.Я-22Ш- М.20Ш.

Таким образом, анализ проведенных исследований по обработке детали из стали 14Х17Н2 и титанового сплава ВТ5 показал, что с увеличением высоты обрабатываемой детали, снижается скорость резания, что в свою очередь приводит к снижению производительности обработки.

Рис.7. Схематическое расположение зон.

Устаноатено , что структура и свойства поверхностного слоя существенно изменяются в результате электроэрозионной обработки. Однако в полной мере свойства этого слоя не определены. Поэтому поверхностный слой разбивают на зоны (рис.7):

1 - зона насыщения элементами РЖ;

2 - зона ргложения материала ЭИ:

3 - белый слой, образованный из расплавленного материала заготовки;

4 - зона термического влияния;

5 - зона пластической деформации.

Последовательность формирования зон, их количество, структура и свойства в значительной мере зависят от обрабатываемого материала, свойств РЖ, режимов обработки, материала ЭИ. Между зонами, как правило, нет четкой границы, а в большинстве случаев они перекрывают друг друга. Однако, каждая из зон обладает своими особенностями, влияющими на свойства поверхности.

Рис.8 - Структура поверхностного слоя, х470

В результате экспериментальных исследований формирования поверхности заготовки при электроэрозионном вырезании установлено, что

при обработке ЭИ диаметром 0,2 мм, имеющим натяжение 1Н, с расстоянием между направляющими 60 мм, отклонение боковой поверхности реза от прямолинейности составляет 1,55 — 4 мкм (табл.1).

Рис.9. Схема обработки: 1 - обрабатываемая заготовка; 2 - элек трод -инструмент; 3 - направляющие.

Табл.! .Величины отклонения боковой поверхности.

Сечение Отклонение боковой поверхности Ду, мкм

Эксперимент Расчет

А-А 4,0 2,3

Б-Б 3,0 1,8

В-В 2,7 1,65

г-г 2,5 1,55

В четвертой главе представлен алгоритм расчета технологических параметров ЭЭО (рис.10), представлены факторы, влияющие на износ ЭИ (рис.11), представлен алгоритм проектирования ЭИ (рис.12) и модель формирования поверхностей ЭИ при проектировании (рис.13).

Рис.10. Алгоритм расчета технологических параметров ЭЭО.

Рис.11. Факторы, влияющие на износ ЭИ.

Рис.12. Алгоритм проектирования ЭИ.

Рис. 13. Модель формирования поверхностей заготовки с учетом износа ЭИ: 1 - заготовка, 2- заготовка после единичного импульса, 3 - ЭИ.

Величина межэлектродного зазора (МЭЗ) меняется в ходе ЭЭО. В результате съема металла с электрода он увеличивается до тех пор, пока его величина не превысит критического пробивного расстояния. Она зависит от режимов обработки и свойств РЖ. Обозначим величину МЭЗ после окончания эрозии через При неизменных параметрах обработки ^согш. Для продолжения процесса обработки производится подвод электродов, в результате чего величина МЭЗ уменьшается. Для устойчивого протекания ЭЭО суммарная величина съема металла с электродов должна равняться величине сближения электродов:

£ —#' + Дг + Ди> = £ или (1.1)

#' = Ае + Ан>

где Н'- величина сближения электродов по нормали к поверхности, Ае— съем металла с ЭИ, Дъ> - съем металла с заготовки (рис.13).

Для определения Н' рассмотрим перемещение точек поверхностей электродов. Пробой между электродами происходит в зонах с наибольшей напряженностью электрического поля. В виду принятых допущений будем считать, что такими зонами будут являться участки электродов, расстояние между которыми минимально и меньше критического. Каждой точке поверхности ЭИ будет соответствовать точка на поверхности заготовки. В рассматриваемом случае точке е ЭИ соответствует точка IV заготовки. Точка IV переместилась из положения и>0 при подводе в вертикальном направлении на величину подачи Н. А по нормали к поверхности электрода она переместилась на величину

Я'= Н *сойа+— (1.2)

о1

где а—угол между нормалью к поверхности и направлением подачи. Величина эрозии ЭИ и заготовки связаны через относительный объемный износ:

Ъ = ~ , 0.3)

где Уе — объем металла удаленного с ЭИ; Кн> - объем металла удаленного с заготовки . Поэтому уравнение (1.3) с учетом того, что Уе = Ае, а Ун> = Ди> запишем в следующем виде

Подставляя выражение (1.2) в (1.1) получим :

Н*со$а + — ¡гДе + Ди1 (1-5)

81

Используя выражение (1.4) можно записать

И »сояа+^у = А№*(1 + ЛГУ> (1.6)

Из выражения (1.6) можно получить формулы, связывающие съем материала с заготовки с износом ЭИ:

й?

Н »сова +

—----& (1.7)

I + & к 7

или для ЭИ:

Д£> = Ди> • (1.8)

Условие сходимости для данной модели можно получить исходя из условия короткого замыкания электродов при ЭЭО можно записать в следующем виде:

Я, <Л<?[в=в + Ди- ('„_,. (1.9)

В пятой главе рассмотрено внедрение ЭЭО на машиностроительных предприятиях, согласно которому использование современных электроэрозионных станков во многих случаях является не только экономически выгодным, но и единственным доступным видом обработки. Так, напримере, каркаса фильтра (рис.14) был получен годовой экономический эффект от внедрения ЭЭО 300 ООО рубл.

Рис. 14. Изготавливаемая деталь.

—- Рх = 200 Н

Pz= SO Н Технологический паз

• . /;

f I 41

/

J 1_ 'I

1 1

Рис. 15. Обработка на фрезерном станке.

Время обработки 20 технологических пазов составляло 120 минут. Требовалось мощное приспособление способное выдержать такие нагрузки, возникающие в процессе обработки. Единственным недостатком в применяемой технологии являлось не только необходимость в ручном повороте обрабатываемой детали на угол, которое обеспечивало приспособление, а также необходимость в слесарной обработке, но и то, что под действием сил возникающих в процессе обработки эту деталь деформировало, Из партии 1000 деталей годных выходило 40%, остальные уходили в брак.

При переводе этой детали на проволочно — вырезной станок SOD1CK AQ 300L время обработки увеличилось до 150 минут. Однако в ходе работы оператору требовалось каждый раз после вырезанного паза сливать диэлектрик и в ручную поворачивать обрабатываемую деталь закрепленную в приспособлении (рис. 16а), что приводило к увеличению времени обработки.

Щ25

—- Рх = 0.5 Н ? Рг= 1Н

i _________ 1 I

. .......

- ________ 1

Рис. 16. Обработка на электроэрозионном станке. 19

Рис. 16а. Оснастка для обработки детали.

После обработки уже не требовалась дополнительная слесарная обработка, что в свою очередь уравнивала трудоемкость обработанной детали на универсальном фрезерном станке с последующей слесарной обработкой и детали обработанной на вООЮК АО ЗООЬ. Однако, в этом случае, также требовалось дополнительное человеческое участие в процессе обработки.

На этом же станке с применением дополнительной опции (поворотный стол (рис, 17)) трудоемкость этой детали сократилось до 110 минут. Это связано с тем, что оператору уже не требовалось принудительно сливать диэлектрик и поворачивать деталь после каждого прожженного технологического паза. Все это происходило в автоматическом режиме при помощи поворотного стола. А именно после обработки по программе поворотный стол поворачивал на нужный угол закрепленную деталь без слива диэлектрика.

Таким образом, при помощи автоматизированного цикла обработки удалось снизить трудоемкость детали до минимума, с частичным человеческим участием в процессе обработки.

Основные результаты и выводы

¡.Предлагаемый алгоритм проектирования электрода - инструмента позволяет повысить точность расчета межэлектродного зазора, точность формирования поверхностей и геометрические характеристики ЭИ.

2.Установлены закономерности, определяющие зависимость скорости и качества обработки при ЭЭО от параметров единичного электроэрозионного разрушения, от скорости подачи ЭИ и от высоты обрабатываемой заготовки.

3.Установлено, что скорость обработки и качество обработанной поверхности при ЭЭО в значительной степени определяются устойчивостью процесса:

наличием принудительной прокачки жидкой среды через межэлектродное пространство;

- сообщением электроду - инструменту возвратно - поступательного движения в направлении подачи;

- повышением амплитудного значения напряжения на электродах;

- результатом выбора пар материалов электродов, состава рабочей жидкости и электрических режимов.

4.Предложена графическая модель формирования поверхностей обрабатываемой заготовки с учетом износа электрода — инструмента.

5. Предложена методика расчета формирования обрабатываемой поверхности и поверхности ЭИ суммарной величины съема металла эквивалентной величине сближения электродов.

6.Предложена модель изменения размеров проволочного электрода — инструмента, позволяющая определить величину формирующейся погрешности поверхности реза с учетом режимов обработки и характеристик рабочей части проволочного ЭИ.

7.Результаты исследований внедрены на предприятии ОАО «Высокие Технологии». Экономический эффект от внедрения при изготовлении детали «каркас фильтра» составил 300 ООО руб.

Основные положения и результаты диссертации отражены в следующих работах:

1.* Снатович СЛ., Моргунов. А.П.Исследование износа электрод -инструмента при электроэрозионной обработке титанового сплава ВТ 5 '// Омский Научный Вестник. - 2009. - №2. - с. 94 - 95.

2.* Снатович С.А., Моргунов. Исследование производительности обработки от длительности импульса, высоты резания титанового сплава ВТ 5 // Омский Научный Вестник. - 2009. - №2 . - с. 96 — 97.

3.* Снатович С. А. Особенности технологии электроэрозионной обработки // Омский Научный Вестник. - 2008. - №2 . - с. 40 - 41.

4. Снатович С.А., Моргунов. Исследование производительности обработки детали из меди от длительности импульса // Материалы VII Международной научно - технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. - с. 298-299.

5. Снатович СЛ., Моргунов. Исследование параметров процесса электроэрозионной обработки // Материалы VII Международной научно -технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. - с. 300-301.

6. Снатович С.А., Моргунов. Исследование производительности обработки от высоты резания детали из стали 14Х17Н2 //.Материалы VII Международной научно - технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009.-с. 302-303.

7. Снатович С.А., Моргунов. Эффективность применения электроэрозионной обработки // Материалы III Всероссийской молодежной научно - технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. - с. 63-65.

8. Снатович СЛ., Моргунов. Точность при электроэрозионной обработке // Материалы III Всероссийской молодежной научно -технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. - с. 65-67.

9. Снатович СЛ., Моргунов. Экономические показатели электроэрозионной обработки // Материалы III Всероссийской молодежной научно - технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. - с. 67-69.

* Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК.

Подписано в печать 19.11.2010. Формат 60x84/16. Бумага офсетная. Гарнитура «Тайме». Усл.пл. 1,2. Уч.-издл. 0,6. Тираж 100 экз. Тип.зак. 60 Заказное

Отпечатано на дупликаторе в полиграфической лаборатории кафедры «Дизайн и технологии медиаиндустрии» Омского государственного технического университета 644050,0мск-50, пр. Мира, 11

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 .СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ.

1.1 .СОСТОЯНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКОЙ ЭРОЗИИ.

1.2.0Б30Р МЕТОДОВ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ.

1.2.1.ЭЛЕКТРОИМПУЛЬСНАЯ ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ.

1.2.2.ЭЛЕКТРОКОНТАКТНАЯ ОБРАБОТКА МАТЕРИАЛОВ.

1.2.3.АНОДНО — МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА.

1.3 .ОСНОВНЫЕ ПОКАЗАТЕИ ПРОЦЕССАЭЭО.

1.^ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ЭЭО.

1.5.АНАЛИЗ МЕТОДОВ ДОСТИЖЕНИЯ ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ ПРИ ФОРМООБРАЗОВАНИИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННЫМ

СПОСОБОМ.ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ РАБОТЫ.

ГЛАВА 2.ТЕОРИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ПРОЦЕССА ЭЭО. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭЭО.

2.1.ОБЪЕКТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.2.МЕТОДЫ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.3 .ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПРОЦЕССА ЭЭО.

2.3.1.РЕЖИМЫ ОБРАБОТКИ.

2.3.2.ИЗНОС ЭЛЕКТРОДА — ИНСТРУМЕНТА.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 3.ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ЭЭО.

3.1 .ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА ЭЛЕКТРОДА — ИНСТРУМЕНТА ПРИ ЕДИНИЧНОМ ИМПУЛЬСЕ.

3.2. ИССЛЕДОВАНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЕДИНИЧНЫХ ЛУНОК.

3.3. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА ЭИ ОТ СКОРОСТИ ПОДАЧИ ЭИ.

3.4.ИССЛЕДОВАНИЕ СКОРОСТИ ОБРАБОТКИ ОТ ВЫСОТЫ ЗАГОТОВКИ.

3.5. СТРУКТУРА И СВОЙСТВА ПОВЕРХНОСТНОГО СЛОЯ.

3.6. МОДЕЛЬ ФОРМИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ ЭЛЕКТРОДА —

ЗАГОТОВКИ ПРИ ЭЛЕКТРОЭРОЗИОННОМ ВЫРЕЗАНИИ.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 4. РАСЧЕТ ТЕХННОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЭИ.

4.1. АЛГОРИТМ РАСЧЕТА ТЕХННОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЭЭО.

4.2. АЛГОРИТМ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭИ.

4.2.1.ИСПОЛЬЗОВАНИЕ МОДЕЛИ ФОРМИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЭЛЕКТРОДОВ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭИ.

4.3. ПРИМЕР ПРОЕКТИРОВАНИЯ ЭИ.

4.4. СРАВНЕНИЕ ТОЧНОСТИ ЭЭО.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 5 .ВНЕДРЕНИЕ ЭЭО НА ПРЕДПРИЯТИЯХ.

В диссертационной работе рассматривается актуальная для современного машиностроительного производства научная проблема повышения эффективности электроэрозионной обработки и качества обработанной поверхности.

Актуальность темы. Для совершенствования авиационной техники и ее двигательных установок необходимо применение новых прогрессивных методов размерной обработки деталей, позволяющих повысить точность формы, производительность и качество обработанной поверхности. Одним из таких методов является электроэрозионная обработка (ЭЭО). В настоящее время электроэрозионная обработка в отечественном машиностроении приобретает все более интенсивное использование. Это обусловлено его современными тенденциями развития. Одной из основных задач для машиностроения является интенсификация производственных процессов изготовления продукции. Сегодня ЭЭО стала средством для получения недорогой высокоточной продукции в инструментальном и основном производстве. В настоящее время 5 из 10 электроэрозионных станков закупаются для производства деталей основного производства, а остальные для инструментального производства. Имеется тенденция увеличения применения ЭЭО в основном производстве. Преимуществом электроэрозионной обработки является то, что при ее использовании путь от чертежа до готовой детали значительно сокращается, что позволяет значительно ускорить производство новых образцов изделий. Расширяющееся применение ЭЭО в производстве ГТД обусловлено: широкими технологическими возможностями по обработке сложных конструктивных элементов деталей, включая отверстия и углубления сложной формы, отверстия малого диаметра, фасонные поверхности, сложно-контурные детали и др.; эффективностью при обработке заготовок из закаленных сталей, твердых сплавов, жаропрочных сплавов, тугоплавких металлов и других труднообрабатываемых резанием материалов; 4 эффективностью при изготовлении маложестких и тонкостенных деталей, обусловленной отсутствием или минимальным уровнем действующих на заготовку деформирующих сил, что позволяет существенно уменьшить погрешность обработки, связанную с ограниченной жесткостью технологической системы; обеспечением требуемого состояния поверхностного слоя и высокой точности обработки; технологической автоматизации. ЭЭО, основы которого разработаны в сороковые годы Б.Н.Лазаренко и его учениками в настоящее время уже не считается нетрадиционным методом обработки. По широте использования в машиностроительном производстве она занимает четвертое место после фрезерования, токарной обработки и шлифования.

ЭЭО представляет собой существенно нелинейный стохастический процесс, полная математическая модель которого отсутствует. Поэтому для полного его представления требуются« обширные теоретические и экспериментальные исследования. Из-за неустойчивости процесса ЭЭО снижаются ее основные показатели (производительность обработки, шероховатость поверхности), что приводит к повышенному износу электрода-инструмента.

На современных электроэрозионных станках применяется' использование средств вычислительной техники, что позволяет управлять выходными параметрами'процесса ЭЭО.

Цель работы — установление взаимосвязи параметров режима электроэрозионной обработки, обеспечивающих устойчивость процесса и качество обрабатываемых поверхностей.

Для решения поставленной цели были сформулированы следующие задачи исследования:

- определить основные характеристики механизма электрической эрозии, влияющие на эффективность электроэрозионного формообразования;

- выявить параметры, определяющие устойчивость процесса ЭЭО;

- экспериментально исследовать процесс ЭЭО (износ ЭИ от параметров единичного импульса, от скорости подачи ЭИ и от высоты обрабатываемой заготовки);

- разработать алгоритм проектирования ЭИ;

- определить величину формирующейся погрешности при электроэрозионном вырезании;

- построить модель формирования поверхностей с учетом износа ЭИ.

Методы исследования. При выполнении диссертационной работы использованы основные положения технологии машиностроения, фундаментальные положения физики твердого тела, электрохимии, теории управления, методы вычислительной математики с использованием методов математического моделирования современных графических вычислительных пакетов и систем для ЭВМ. Экспериментальные исследования проводились в лабораториях кафедры «Технология машиностроения», в производственных условиях на современном оборудовании с использованием новейших контрольно - измерительных средств.

Научная новизна работы заключается в следующем:

-установлены закономерности, определяющие зависимость скорости и качества обработки при ЭЭО от параметров единичного электроэрозионного разрушения, от скорости подачи электрода — инструмента и от высоты обрабатываемой заготовки;

-установлено, что скорость обработки и качество обработанной поверхности при ЭЭО в значительной степени определяются устойчивостью электроэрозионного формообразования наличием принудительной прокачки жидкой среды через межэлектродное пространство;

- сообщением электроду - инструменту возвратно - поступательного движения в направлении подачи;

- повышением амплитудного значения напряжения на электродах;

- результатом выбора пар материалов электродов, состава рабочей жидкости и электрических режимов.

Работа состоит из следующих основных частей: 1) современное состояние электроэрозионной обработки; 2) экспериментальные и теоретические методы исследования ЭЭО; 3) исследование процессов ЭЭО; 4)методики расчета технологических параметров ЭИ; 5)внедрение ЭЭО на предприятиях.

На защиту выносятся:

- результаты теоретических и экспериментальных исследований ЭЭО с использованием различных материалов ЭИ и заготовки;

- предложенная графическая модель для расчета формирования поверхностей обрабатываемой заготовки с учетом износа ЭИ;

- методика расчета формирования обрабатываемой поверхности и поверхности ЭИ суммарной величины съема металла, эквивалентной величине сближения электродов;

- модель изменения размеров проволочного ЭИ, позволяющая определить величину формирующейся погрешности поверхности реза с учетом режима обработки и характеристик рабочей части проволочного ЭИ.

Общие выводы

1 .Предлогаемый алгоритм проектирования электрода - инструмента позволяет* повысить точность расчета межэлектродного зазора, точность формирования поверхностей и геометрические характеристики ЭИ.

2.Установлены закономерности, определяющие зависимость скорости и качества обработки при ЭЭО от параметров единичного ' электроэрозионного разрушения^ от скорости.подачи ЭИ и от высоты обрабатываемой заготовки.

3;Установлено, что скорость обработки и качество обработанной поверхности при ЭЭО, в значительной степени определяются устойчивостью; процесса:

- наличием- принудительной прокачки1 жидкой« среды через межэлектродное пространство;

- сообщением электроду - инструменту возвратно - поступательного движения в направлении подачи;:

- повышением амплитудного значения напряжения; на электродах;

- результатом выбора пар материалов электродов, состава, рабочей жидкости и электрических режимов.

4.Предложена графическая модель формирования; поверхностей обрабатываемой заготовки с учетом износа электрода — инструментам

5. Предложена методика расчета формирования обрабатываемой^ поверхности и поверхности ЭИ суммарной величины съема, металла эквивалентной величине сближения электродов;

6.Предложена модель изменения размеров проволочного электрода — инструмента, позволяющая определить величину формирующейся погрепшости поверхности реза с учетом режимов обработки и характеристик рабочей части проволочного ЭИ.

7.Результаты исследований внедрены на предприятии ОАО «Высокие Технологии». Экономический эффект от внедрения при изготовлении детали «каркас фильтра» составил 300 ООО руб.

1. Автоматизированные электроэрозионные станки / В.Ф. Иоффе, М.И. Коренблюм, A.A. Шавырин.- Л.: Машиностроение, 1984. 227 С.

2. Амитан Г.Л. и др. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Под ред. В.А. Волосатова. Л.: Машиностроение, 1988.-719 с.

3. Артамонов Б. А., Волков Ю. С. Анализ моделей процессов электрохимической и электроэрозионной обработки. Ч. И. Модели процессов электроэрозионной обработки. Проволочная вырезка. М.: ВНИИПИ, 1991. -144 с.

4. Артамонов Б.А. и др. Размерная электрическая обработка металлов / Под ред. A.B. Глазкова. М.: Высшая школа, 1978.-336 с.

5. Артамонов Б.А., Волков Ю.С., Дражалова В.И. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов // Обработка материалов с использованием высококонцентрированных источников энергии / Под общей ред. В.П. Смоленцева М., 1983. 273 с.

6. Бирюков Б.Н. Электрофизические и электрохимические методы размернойобработки. М.: Машиностроение. 1981. - 128 с.

7. Боков В. М. Технологические особенности формообразования электрической дугой рабочих поверхностей пуансонов сложного профиля // Электронная обработка материалов. 1997. - № 3 - 4. - с. 14 — 17.

8. Вероман В.Ю. Высокочастотная электроэрозионная обработка металлов и твердых сплавов. JL: ЛДНТП. 1968. — 68 с.

9. Верхотуров А.Д. Физико-химические основы эрозии материалов при электроискровом легировании / Институт машиноведения и металлургии. Владивосток: ДВО АН СССР. 1991. - 67 с.

10. Генератор ШГМ-40-440М для электроэрозионных копировально-прошивочных станков: Технологическая инструкция / Кравец АЛ, Титов А.И., Синяговский А.Ф., Донченко H.A., Арнольди Н.М., Вилистер В.П.-М.-ЭНИМС, 1985,-35 с.

11. Горелов В.А., Кузнецов А.П. Якимович Б.А. Алгоритм выбора материалов электродов-инструментов // Ученые ИжГТУ производству. Тез. докл. научно-технической конф. —Ижевск, 1996.- с. 37.

12. Горский Б. А. Снижение трудоемкости чистовой электроэрозионной обработки на вырезных станках / Б. А. Горский, Б. М. Бихман И Электрофизические и электрохимические методы обработки — М., НИИМАШ, 1972.

13. Елисеев Ю. С, Трошин А. Н. Техника и технология электроэрозионной обработки отверстий малого диаметра в деталях ГТД // Полет. 2000.- № 12 .- с. 36-44.

14. Елисеев Ю. С, Трошин А. Н. Электроэрозионная обработка отверстий малого диаметра// Авиационная промышленность. 2001.- № 1.-е. 15 — 19.

15. Зингерман A.C. Электрическая обработка металлов. Л.: Маш. из. -1958. -26 с.

16. Зингерман A.C. О природе сил выбрасывающих металл при электрической эрозии / Электрические контакты. М.: Энергия. 1964. - с. 75 — 87.

17. Злыгостев А. М., Кузьмин В. Ф., Бобошко А. И., «Электроэрозионная обработка тонких титановых панелей» // Станки и инструменты. 2001. -№6.-с. 37-38.

18. Злыгостев А.М., Сарилов М.Ю., Бобошко А.И. Исследование геометрии рабочего профиля электрода для электроэрозионного перфорирования. // Металлургия машиностроения. 2003. - №3. - с. 17-20.

19. Золотых Б. Н. 50 лет электроэрозионной обработке материалов: пройденный путь и перспективы дальнейшего прогресса // Электронная обработка материалов. 1994.- № 1. с. 4 — 7.

20. Золотых Б.Н. Основные вопросы теории электрической эрозии в импульсном разряде в жидкой диэлектрической среде: Автореф. .д-ра техн. наук. -М.: МИЭМ, 1968.-30 с.

21. Золотых Б.Н. Возможности использования ЭВМ для автоматизации технологических процессов изготовления сложно-профильных деталей на электроэрозионных станках // Электронная обработка материалов.- 1978.-№2. С.14-18.

22. Золотых Б.Н., Гиоев К.Х., Тарасов Е.А. О механизме электрической эрозии металлов в жидкой диэлектрической среде // Проблемы электрической обработки материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1960. - С. 58-64.

23. Золотых Б. Н., Золотых В. Б. Расчет режимов ЭЭО с величиной шероховатости Ra менее 0,2 мкм // Электронная обработка материалов. 1984.-№3. -с. 17-21.

24. Золотых Б. Н., Любченко Б. М. Инженерная методика расчета технологических параметров ЭЭО. М.: Машиностроение, 1981. 24 с.

25. Золотых Б. Н., Мельдер Р. Р. Физические основы ЭЭО. М.: Машиностроение, 1977.- 43 с.

26. Золотых Б. Н., Постаногов В. X., Батьков А. А. Электроэрозионная обработка основа создания уникальных деталей летательных аппаратов // Электронная обработка материалов. 2000. - № 5. - с. 4 — 7.

27. Золотых Б.Н. Физические основы электроискровой обработки металлов. -М.: Гостехиздат, 1953.-203 с.

28. Коренблюм М.В. Расчет параметров импульсов при электроэрозионной обработке // Станки и инструмент. 1975. - №6. - с. 32-33.

29. Коренблюм М.В. Чистовая электроэрозионная обработка с малым износом инструмента / М. В. Коренблюм // Станки и инструменты, №6, 1980.

30. Кохановская Т.С. Методика расчета межэлектродного зазора при проектировании электрод — инструмента для электроэрозионной обработки. / Т. С. Кохановская // Электрофизические и электрохимические методы обработки, вып. 1 —М., НИИМАШ, 1974.

31. Кохановская Т.С. Разработка математической модели бокового зазора для черновых и получистовых режимов ЭЭО / Т. С. Кохановская // Электрофизические и электрохимические методы обработки, вып. 10 — М, НИИМАШ, 1973.

32. Кравец А. Т. Работы по созданию автоматизированного производства штампов и пресс-форм // Электронная обработка материалов. 1994.- № 1. -с. 19-22.

33. Кузнецов А.П., Якимович Б. А. Исследования влияния шероховатости поверхности электродов инструментов на эффективность изготовления пресс-форм//Машиностроитель.- 1995.-№6. - с. 12-15.

34. Лазаренко Б.Р. и Лазаренко Н.И. Физика искрового способа обработки металлов. М.: ЦБТИ, 1956.- 237 с.

35. Лазаренко Б.Р. и Лазаренко Н.И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: АН СССР, 1958.- 300 с.

36. Лазаренко Б. Р., Лазаренко Н. И. Электрическая эрозия металлов. М Л.: Государственное энергетическое издательство. 1944.- 28 с.

37. Лазаренко Б.Р. Состояние развития электроискровой обработки металлов за рубежом / Электроискровая обработка металлов. М.: Изд-во АНСССР.-1957.-с. 176-225.

38. Левит М. Л. Анализ факторов, определяющих гидравлическое сопротивление тракта эвакуации продуктов эрозии / М. Л. Левит // Электрофизические и электрохические методы обработки, М.: НИИМАШ, 1978.

39. Левит М.Л. Влияние скорости течения жидкости в зазоре на стойкость электрод — инструмента. / М. Л. Левит // Электрофизические и электрохические методы обработки, вып. 1 М.: НИИМАШ, 1972.

40. Левит М.Л. Исследование влияния теплового режима в МЭП на производительность электроэрозионных станков. Автореф. канд. техн. наук. М.: ЭНИМС.-1980.-33 с.

41. Левит М.Л. Расчет оптимального значения рабочего тока при электроэрозионной обработке // Станки и инструмент. 1977. № 10. - с. 23-25.

42. Лепунов М. А. Электроэрозионная обработка металлов и сплавов. / М. А. Лепунов, Е. Л. Цента, Э. П. Юфа — К.: Техника. 1965, 150с.

43. Лившиц А.Л. Электроэрозионная обработка металлов. М.: Маш. из. 1957.-208 с.

44. Лифшиц А.Л., Полотский В.Е., Геворкян Г.Г. О физическом механизме действия главной внутренней обратной связи процесса ЭЭО // Электрофизические и электрохимические методы обработки. М,: НИИМАШ, вып. 3, 1969.- с. 1-9.

45. Лившиц А.Л. Математическая модель процесса электроэрозионной обработки и устойчивость./ А.Л. Лившиц, С. Ф. Тимашев // Электрофизические и электрохимические методы обработки, вып. 6 — М., НИИМАШ, 1974.

46. Лившиц А.Л. Роль скважности импульсов разрядного тока в процессе электроэрозионной обработки / А.Л. Лившиц , М. В. Коренблюм // Электрофизические и электрохимические методы обработки, вып. 3 — М., НИИМАШ, 1972.

47. Лившиц А.Л. Расчет размеров рабочей части электрод инструмента при электроэрозионной обработке: Рекомендации. / А.Л. Лившиц , Т. С. Кохановская, А. Т. Кравец, Н. А. Донченко. - М.: ЭНИМС,' отдел электрофизических методов обработки», 1975.

48. Лифшиц А.Л. Физические процессы при электроэрозионной обработке металлов. М.: ЭНИМС, 1967. - 48 с.

49. Лифшиц А.Л. Характер изменения межэлектродного зазора по фасонной поверхности электрода при'электроэрозионной обработке. / А.Л. Лифшиц, Т. С. Кохановская // Электрофизические и электрохимические методы, обработки, вып. 4 — М., НИИМАШ, 1974.

50. Лифшиц А.Л., Кохановская Т.С. Характеристики межэлектродных зазоров // Электрофизические и электрохимические методы обработки. Вып. 5. -М.: НИИМАШ, 1971.-С. 1-5.

51. Лифшиц А.Л., Волков Ю.С., Кулагин СТ. Некоторые вопросы теории процессов при электроэрозионной обработке // Электрофизические и электрохимические методы обработки. — М.: НИИМАШ; 1968. С. 1-6.

52. Марчук И.А., Никифоров СВ. О тепловом воздействии разряда при элекгротроэрозионной обработке // Электронная обработка материалов. — 1987. -№1.-с. 8-13.

53. Мицкевич М.К. и др. Электроэрозионная обработка металлов / Под ред.

54. И.Г. Некрашевича.- Минск: Наука и техника, 1988. 216 с.

55. Мицкевич М. К. Использование электроэрозионной обработки в инструментальном производстве // Электронная обработка материалов.-1993.-№6.-с. 8-12.

56. Мицкевич М. К. Применение принципа «технологической пары» при изготовлении сопрягаемых деталей разделительных штампов // Электронная обработка материалов. 1994. - № 1. - с. 26 - 29.

57. Мицкевич М. К., Бушик А. И., Демидович А. А. Модель процесса электроэрозионной обработки с орбитально движущимся электродом // Электронная обработка материалов. 1994. - № 2. - с. 7 - 9.

58. Намитоков К. К. Электроэрозионные явления. М.: Энергия. 1978. - 456 с.

59. Намитоков К.К. Применение лазеров и плазмы для размерной обработки материалов. М.: ВНИИЭМ. 1968. - 48 с.

60. Немилов Е. Ф. Справочник по электроэрозионной обработке материалов. -1989. 164 с.

61. Нуждов В.М. Исследование процесса и разработка двухканальной системы автоматического регулирования. Авторефер. дисс. канд. техн. наук. Челябинск.: ЮУрГУ. 1992. - 22 с.

62. Палатник Л.С. Превращение в поверхностном слое металла под действием электрических разрядов. М.: Изд-во АН СССР. 1951. - №4. -с. 467-471.

63. Полянин В. И., Алтынбаев А. К. Применение электроэрозионной обработки в авиационном двигателестроении // Электронная обработка материалов. 1993. - №6.- с. 18—21.

64. Полоцкий В. Е. Парообразование в рабочей зоне и его роль в процессе электроэрозионной обработки / Е. В. Полоцкий //

65. Электрофизические и электрохические методы обработки, вып. 5 М.: НИИМАШ, 1968.

66. Попилов Д.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. Справочник. М.: Машиностроение. 1982. - 400 с.

67. Рабочая жидкость для электроэрозионных станков. Технологические рекомендации. М.: ЭНИМС, 1985. 44 с.

68. Размерная электрическая обработка металлов / Б. А. Артамонов, A. JI. Вищницкий, Ю. С. Волков, А. В. Глазков. Под ред. А. В. Глазкова. М.: Высшая школа. 1978. 336 с.

69. Розе J1. В. Влияние величины межэлектродного зазора на условия образования защитной пленки на электрод инструменте при единичном импульсном разряде / JI. В. Розе // Электрофизические и электрохимические методы обработки, вып. 12 - М., НИИМАШ, 1972.

70. Саушкин Б. П., Сычков Г. А. Исследование и разработка процесса электрохимического удаления дефектного слоя лопаток ГТД // Сб. Трудов МНТК «Электрохимия, гальванотехника и обработка поверхности». М. 2001.-с. 200.

71. Смоленцев В. П., Переладов Н. П. Качество поверхности после электроэрозионной и комбинированной обработки // Электронная обработка материалов. 1993.- № 6. - с. 13 — 15.

72. Снатович С.А., Моргунов А.П. Исследование производительности обработки детали из меди от длительности импульса // Материалы VII Международной научно технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. - с. 298-299.

73. Снатович С.А., Моргунов А.П. Исследование параметров процесса электроэрозионной обработки // Материалы VII Международной научно -технической конференции. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. с. 300-301.

74. Снатович С.А., Моргунов А.П. Исследование производительности обработки от высоты резания детали из стали 14Х17Н2 // Материалы VII Международной научно технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. - с. 302-303.

75. Снатович С.А., Моргунов А.П. Исследование износа электрод — инструмента при электроэрозионной обработке титанового сплава ВТ 5 // Омский Научный Вестник. 2009. - №2 . - с. 94 - 95.

76. Снатович С.А., Моргунов А.П. Исследование производительности обработки от длительности импульса, высоты резания титанового сплава ВТ 5 // Омский Научный Вестник. 2009. - №2 . - с. 96 - 97.

77. Снатович С.А., Моргунов А.П. Эффективность применения электроэрозионной обработки // Материалы III Всероссийской молодежной научно технической конференции. - Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010.-с. 63-65.

78. Снатович С.А., Моргунов А.П. Точность при электроэрозионной обработке // Материалы III Всероссийской молодежной научно — технической конференции. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010. - с. 65 - 67.

79. Снатович С.А., Моргунов А.П. Экономические показатели электроэрозионной обработки // Материалы III Всероссийской молодежной научно технической конференции. — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2010.-с. 67-69.

80. Снатович С. А. Особенности технологии электроэрозионной обработки // Омский Научный Вестник. 2008. - №2 . - с. 40 - 41.

81. Соколов В. Н. Выбор и влияние рабочей среды при многоконтурной многоэлектродной обработке на электроэрозионных станках / В. Н. Соколов

82. Ставицкий Б. И. Основные этапы, современное состояние и перспективы развития электроискровой обработки материалов //

83. Электронная обработка материалов.-1994. -№ 1.-е. 7-11.

84. Ставицкий Б. И. Электроискровая обработка материалов способ Лазаренко на рубеже столетий // Электронная обработка материалов.- 2000.-№5.- с. 8 —10.

85. Ставицкий И.Б. Разработка методов повышения производительности электроэрозионной прошивки прецизионных глубоких отверстий. Дисс. канд. техн. наук. М.: 1994. - 155 с.

86. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. - 208 с.

87. Технологические основы высокоэффективных методов обработки деталей / П.И. Ящерицын, М.Л. Хейфец, Б.П. Чемисов и др. Новополоцк:г1. ПТУ, 1996. -136 с.

88. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей: учебное пособие Ю. С. Елисеев, В. В. Крымов, А. А. Митрофанов и др.; под редакцией Б. П. Саушкина. М.: Дрофа, 2002. - 656 с.

89. Фотеев Н. К., Контактная жесткость поверхностей деталей после электроэрозионной обработки // Станки инструмент. — 2001. №2. - с. 1215.

90. Фотеев Н. К., Качество поверхности после электроэрозионной обработки // Станки и инструмент. 1997. - №8. - с. 43-48.

91. Фотеев Н. К. Технология электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1980. 184 с.

92. Фотеев Н. К. Управление качеством технологической оснастки при электроэрозионной обработке // Электронная обработка материалов.-1994.-№2.-с. 3— 7.

93. Фотеев Н. К., Спришевская И. А. Расчет температурных полей вповерхностном слое детали, обрабатываемой электроэрозионным способом // Электронная обработка материалов. 1991. - № 2. - с. 9 — 11.

94. Фролов В. Я. Тепловая модель электроэрозионного процесса // Материалы МНТК «Электрофизические и электрохимические технологии». СПб.: СПб.ГТУ 1997. с. 44 — 48.

95. Электроимпульсная обработка материалов / A.JI. Лифшиц, А.Т. Кравец, И.С. Рогачев, А.Б.Сосенко М.: Машиностроение. 1967. - 198 с.

96. Электроэрозионная обработка материалов / М. К. Мицкевич,А. И. Бушин, И. А. Бакуто и др. / Под ред. И. Г. Некрашевича. Минск: Наука и техника. 1988.-216 с.

97. Электроэрозионная и электрохимическая обработка. Расчет, проектирование, изготовление электродов-инструментов. Часть 1. Электроэрозионная обработка / под редакцией. А. Л. Лившица и А. Роша. М.: НИИмаш, 1980.- 224 с.

98. Электроэрозионная и электрохимическая обработка металлов. Курченко В.И. -М.: Машиностроение, 1967.-108 с.

99. Электроэрозионные технологии будущего из Японии. Sodiclc.

100. Arunachalam С. Wire Vibration, Bowing and Breakage in Wire./ C. Arunachalam, M. Aulia, B. Bozkurt, P. T. Eubank // Proceedings of International Sumposium For Electromachining — ISEM XII. 1998. P. 109 — 118.

101. Aulia M. Thermal analysis of EDM wire process / M. Aulia, B. Bozkurt, P. T. Eubank // Proceedings of International Sumposium For Electromachining — ISEMXII. 1998. P. 129—138.

102. Dauw D. F., Van Coppenolle B. On the Evolution of EDM Research. Thesame item. P. 117—142.

103. High Performance EDM Fluids // Modem Mach. Shop. 2000. №3. P. 238.

104. Hornbogen E. Fractals in microstructure of metals // International Materials Reviews. 1989. vol. 34, №6. p. 277-296.

105. Perez R. Theoretical modeling of energy balance in electroerosion / R. Perez, H. Rojas, G Walder, R. Flukiger // Proceedings of International Symposium For Electromachining — ISEM XIV. 2004. P. 198 — 203.1. Проложе„#®®;«™^0>>

106. ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

107. Малиновский Сергей Константинович — исполнительный директор ОАО «Высокие Технологии» г. Омск, к.т.н.

108. Куличетттсо Александр Иванович — заместитель технического директора по подготовке производства ОАО «Высокие Технологии» г. Омск. Коваленко Анатолий Тихонович — главный технолог ОАО «Высокие Технологии» г. Омск.

109. Результаты кандидатской диссертационной работы позволили упростить расчеты при проектировании ЭИ, и внедрены на предприятии ОАО «Высокие Технологии».

110. Практическое внедрение научных результатов по теме диссертации осуществлялось Снатовичем С. А. под научным руководством д.т.н., профессора Моргунова А. П.

111. Председатель комисс Член комиссии Член комиссии

112. С. К. Малиновский А. И. Куличенко А. Т. Коваленко