автореферат диссертации по металлургии, 05.16.09, диссертация на тему:Исследование и практическое применение порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов

На правах рукописи

Агеев Евгений Викторович

Исследование и практическое применение порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов

Специальность 05.16.09 - Материаловедение (металлургия)

Автореферат диссертации на соискание учёной степени доктора технических наук

2 2 НОЯ 2012

Москва - 2012

005055311

Работа выполнена в ФГБОУ ВПО «Московский государственный вечерний металлургический институт»

Научный консультант: Латыпов Рашит Абдулхакович

> доктор технических наук, профессор

Официальные Роберов Илья Георгиевич

оппоненты: доктор технических наук, профессор,

ФГБОУ ВПО «Московский государственный вечерний металлургический институт», профессор кафедры металловедения и обработки металлов давлением

Еремеева Жанна Владимировна

доктор технических наук, профессор, ФГАОУ ВПО «Национальный исследовательский технологический университет «МИСиС», профессор кафедры порошковой металлургии и функциональных покрытий

Голубев Иван Григорьевич

доктор технических наук, профессор, ФГБОУ ВПО «Московский государственный университет леса», профессор кафедры технологии машиностроения и ремонта

Ведущая организация: Государственное научное учреждение

«Всероссийский научно-исследовательский технологический институт ремонта и эксплуатации машинно-тракторного парка» (ГНУ ГОСНИТИ), г. Москва

Зашита состоится «06» декабря 2012 г. в 14® часов на заседании диссертационного совета Д 212.127.01 при ФГБОУ ВПО «Московский государственный вечерний металлургический институт» по адресу: 111250, Москва, ул. Лефортовский вал, 26. ауд. 206.

Телефон: (495) 361-14-80, факс (495) 361-16-19, e-mail: mgvmi-mail@mtu-net.ru

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГБОУ ВПО «Московский государственный вечерний металлургический институт».

Автореферат разослан «77» ¿/К2012 г. Учёный секретарь диссертационного совета '

кандидат технических наук, доцент А ®- ШУЛЬГИН

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы

Спеченные твердые сплавы имеют в современной технике очень большое значение. Основой большинства применяемых твердых сплавов является карбид вольфрама. Анализ исследовательских работ в области вольфрамсо-держащих твердых сплавов показывает, что большинство из них связано с вопросом экономии вольфрама. Этот вопрос имеет весьма актуальное значение, в связи с дефицитом, дороговизной и непрерывным расширением областей применения вольфрама. С экономией вольфрама тесно связаны мероприятия по сбору отходов твердых сплавов и их переработка. В отечественной и зарубежной промышленности в настоящее время применяют несколько методов переработки отходов твердых сплавов, которые в большинстве своем характеризуются крупнотоннажностью, энергоёмкостью, большими производственными площадями, малой производительностью, а также экологическими проблемами. Одним из перспективных методов получения порошка, практически из любого токопроводящего материала, в том числе и твердого сплава, отличающийся относительно невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой процесса, является метод электроэрозионного диспергирования (ЭЭД).

Широкое использование метода ЭЭД для переработки вольфрамсодер-жащих твердых сплавов в порошки с целью их повторного использования сдерживается отсутствием в научно-технической литературе полноценных сведений по влиянию исходного состава, режимов и среды получения на свойства порошков и технологий практического применения. Поэтому для разработки технологий повторного использования порошков, полученных из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, и оценки эффективности их использования требуется проведение комплексных теоретических и экспериментальных исследований.

Кроме того, одной из основных проблем развития современного машиностроения является повышение качества, надежности и долговечности деталей, узлов и механизмов. Одной из основных причин выхода из строя язляет-ся их изнашивание. При большом многообразии видов и механизмов изнашивания в машиностроении одной из актуальных проблем является повышение качества деталей, работающих в условиях абразивного и коррозионно-абразивного изнашивания, характерных для сельхозмашин, автомобилей, дорожно-строительных, пищеперерабатывающих машин, горнодобывающего оборудования и т.д. Эта проблема может быть решена за счет применения эффективных методов изготовления, восстановления и упрочнения деталей машин путем применения специальных материалов, обеспечивающих получение покрытия с заданными физико-механическими свойствами. Такими материалами, с точки зрения цены и качества, являются, прежде всего, порошковые твердые сплавы, полученные из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

Работа выполнена в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» по темам государственных контрактов: «Получение порошковых материалов из отходов спеченных твердых сплавов, их аттестация и применение в технологиях восстановления и упрочнения деталей машин» (гос. регистр. № П601); «Получение и исследование нанопорошков из отходов спеченных твердых сплавов» (гос. регистр. № П1288); «Разработка и исследование металлокерамических порошков на основе системы WC-Co» (гос. регистр. № П1250); «Повышение эксплуатационных характеристик и экологической безопасности изделий из инструментальных и конструкционных сталей электроискровой и химико-термической обработками» (гос. регистр. № П653 ).

Цель и задачи работы

Целью работы является исследование и разработка процесса получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов электроэрозионным диспергированием, их практическое применение в технологиях восстановления и упрочнения деталей.

В соответствии с поставленной целью решали следующие задачи:

1. Исследовать процесс ЭЭД отходов твердого сплава марок ВК8, Т15К6, ТТ20К9 и установить механизм формообразования частиц порошка и зависимость их размера и производительности от условий осуществления процесса.

2. Исследовать влияние условий осуществления электроэрозионного диспергирования отходов твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 на состав, строение и свойства порошков: гранулометрический состав, химический состав, форму и морфологию частиц, удельную поверхность, рентгенос-пектрапьный состав, рентгеноструктурный (фазовый) состав, микротвердость, прессуемость и насыпную плотность.

3. Разработать технологию и оборудование для получения порошков из отходов твердых сплавов, пригодных к практическому применению.

4. Разработать технологию получения износостойких покрытий на деталях машин и режущем инструменте с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

5. Установить зависимости структуры, микротвердости и износостойкости покрытий, полученных методами электроискрового легирования, наплавки и железнения, от состава и свойств порошков, полученного ЭЭД вольфрамсодержащих твердых сплавов.

6. Разработать математическую модель определения оптимального состава порошковой композиции для получения покрытий с использованием в качестве упрочняющей фазы порошка, полученного из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

7. Разработать технологию упрочнения режущего инструмента электроискровым легированием с использованием з качестве электродного материала твердого сплава, полученного из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования.

Научная новизна

1. Исследован процесс электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. Установлено, что в зависимости от энергетических характеристик искрового разряда в межэлектродном промежутке возможны следующие механизмы образования частиц порошка:

- образование частиц осколочной формы размером до 50 мкм в результате хрупкого разрушения поверхности твердого сплава. Такие частицы имеют неправильную форму, в том числе с оплавленными гранями и краями;

. - образование частиц каплеобразной формы размером от 0,1 до 5 мкм в результате плавления участков поверхности твердого сплава;

- образование частиц размером от 0,003 до 0,1 мкм в результате расплавления и кипения участков поверхности твердых сплавов и их испарения с последующей конденсацией в рабочей жидкости. Такие частицы имеют неправильную форму и обычно агломерируются друг с другом и на поверхности других частиц.

2. Установлены корреляционные зависимости между энергетическими параметрами электроэрозионного диспергирования с гранулометрическим составом порошков и производительностью процесса. Показано, что повышение напряжения, емкости разрядных конденсаторов и частоты импульсов увеличивает производительность процесса. Установлено, что в порошке превалируют частицы, полученные кристаллизацией расплавленного материала, которые имеют правильную сферическую или эллиптическую форму.

3. Установлены зависимости состава, строения и свойств порошка из отходов твердых сплавов ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 от состава и свойств рабочей жидкости. Установлено, что с повышением вязкости и температуры кипения рабочей жидкости дисперсность порошков уменьшается, а количество высокотемпературной фазы ß-WC увеличивается. Показано, что диспергирование твердого сплава в углеродсодержащей жидкости снижает потери углерода в сравнении с диспергированием в кислородсодержащей жидкости и способствует образованию фаз a-WC, ß-WC, TiC и ТаС. Установлено, что диспергирование в кислородсодержащей жидкости приводит к потере углерода в порошке вплоть до получения фаз W:C и W. Установлено также, что порошки, полученные методом электроэрозионного диспергирования, имеют большую микротвердость, чем исходные сплавы.

4. Установлены взаимосвязи зависимости структуры, микротвердости и износостойкости покрытий, полученных железнением, электродуговой наплавкой, плазменно-порошковой наплавкой и электроискровым легированием, на деталях машин и инструменте от состава и свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. Установлено также, что введение твердосплавных порошков в качестве упрочняющей фазы увеличивает ресурс восстановленных детален и стойкость режущего инструмента в 1,3...4,8 раза.

5. Установлено, что основным элементом в порошках из сплава Г! 5Кб после их спекания является WC со средним размером зерна 1,07 мкм и пористость» 9,18%.

Практическая значимость

Разработаны и внедрены в производство технология и оборудование для получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9, пригодных к промышленному использованию (патенты РФ 2455117 и 2449859), технологии получения износостойких покрытий на деталях машин и режущих кромках металлообрабатывающих инструментов с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов (патенты РФ 2364482 и 2424382) и технология изготовления электродного материала для электроискрового легирования из таких же отходов, позволившие в 1,3...4,8 раза повысить ресурс восстановленных и упрочненных деталей.

Реализация результатов работы Разработанные технологии и оборудование апробированы и внедрены: в ООО «РосУтилизация 46» г. Курск; в ЦКП НИУ БелГУ «Диагностика структуры и свойств наноматериалов» г. Белгород; в ОАО «Краснополянская сельхозтехника» г. Курск; в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горно-обогатительного комбината г. Железногорск; в ООО «НВА АГРОСЕРВИС» п. Коренево Курской области; в ООО «Сервис-Черноземье» г. Курск; в ОАО «Геомаш» г. Щигры; в ООО «КСТ»г. Курск.

Материалы исследований внедрены в учебный процесс при чтении лекций, выполнении лабораторных работ, курсовых и дипломных проектов и работ со студентами, магистрантами и аспирантами: в ФГБОУ ВПО «Московский государственный вечерний металлургический институт» по дисциплине «Технология металлизации сварочными методами» специальности 150107.65 «Металлургия сварочного производства»; в ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» по дисциплинам «Сварка и наплавка в ремонтном производстве», «Материаловедение», «Спецглавы материаловедения», «Основы технологии производства и ремонт автомобилей» по специальностям 150202.65 «Оборудование и технология сварочного производства», 190601.65 «Автомобили и автомобильное хозяйство», 190603.65 «Сервис транспортных машин и технологического оборудования»; в ФГБОУ ВПО «Курская государственная сельскохозяйственная академия им. проф. И.И. Иванова» по дисциплинам «Технология ремонта машин», «Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования», «Надежность и ремонт машин» по специальностям 110301.65 «Механизация сельского хозяйства», 110302.65 «Электрификация и автоматизация сельского хозяйства», 110303.65 «Механизация переработки сельхозпродукции». 110304.65 «Технология обслуживания и ремонта машин в АПК»; в ФГБОУ ВПО «Курский государственный университет» индустриально-педагогический факультет по специальности 030600 «Технология и предпринимательство» со специализацией «Автодело и техническое обслуживание автомобилей».

Достоверность полученных результатов обеспечивается сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, в том числе с результатами исследований других авторов, а также оценкой погрешно-

сти эксперимента статистическими методами и успешной реализации разработанных технологий в производстве, применением отработанных методов и технических средстз.

Личный вклад соискателя состоит: в постановке цели и задач исследований; в разработке, изготовлении и патентовании установки для получения дисперсных порошков из токопроводящих материалов; в организации и проведении экспериментальных и исследовательских работ; в исследовании влияния режимов ЭЭД на структуру, физико-механические и физико-технологические свойства порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов; в установлении взаимосвязи между структурой и свойствами этих порошков со структурой и физико-механическими свойствами покрытий, полученных на деталях машин и инструменте методами электроискрового легирования, наплавки и железнения; в анализе, интерпретации и обобщении полученных результатов, а также подготовке публикаций по выполненной работе.

На защиту выносятся

1. Теоретические, технологические и технические решения, позволяющие получать порошки из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, пригодные для практического использования.

2. Совокупность экспериментально установленных закономерностей получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования.

3. Установленные зависимости влияния условий осуществления процесса ЭЭД на физико-механические и технологические свойства порошков: гранулометрический состав, химический состав, форму и морфологию частиц, удельную поверхность, рентгеноспектрапьный состав, рентгенострук-турный (фазовый) состав, микротвердость, прессуемость и насыпную плотность.

4. Результаты экспериментальных исследований влияния добавок порошков, полученных методом электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, на физико-механические свойства покрытий на деталях машин.

5. Технологические решения, направленные на управление качеством износостойких покрытий, получаемых с добавлением твердосплавных порошков.

Апробация работы

Основные результаты и положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на:

1. Всероссийских научно-техннческих и научно-практических конференциях: «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2002-212 гг.); «Актуальные проблемы машиностроения» (Самара, 2009, 2010 гг.); «Современные наукоемкие инновационные технологии» (Самара, 2009, 2010 гг.); «Механики XXI веку» (Братск, 2009 г.); «Проблемы и достижения автотранспортного комплекса» (Екатеринбург. 200<Э г.); «Защитные и специальные по-

крытия, обработка поверхности в машиностроении и приборостроении» (Пенза, 2009 г.); «Современные твердофазные технологии: теория, практика, инновационный менеджмент» (Тамбов, 2009-2012 г.).

2. Международных научно-технических и научно-практических конференциях, форумах, симпозиумах и семинарах: «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2004-12 гг.); «Славяновские чтения (Сварка - XXI век)» (Липецк, 2004, 2009 гг.); «Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике» (Воронеж. 2004 г.): «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 2007-2012 гг.); «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2007, 2010 гг.); «Современные проблемы машиностроения» (Томск, 2008-2011 гг.); «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2009 г.); «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей, механизмов, оборудования инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня» (С.-Петербург, 2009, 2010 гг.); «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы (Диагностика - 2009)» (Курск, 2009 г.); «Современная техника и технологии (СТТ 2009)» (Томск, 2009 г.); «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях» (Курск, 2009 г.); «Молодежь и XXI век» (Курск, 2009 г.); «Экономика природопользования и природоохраны» (Пенза, 2009); «Инновационная Россия: опыт регионального развития» (Курск, 2009); «Современные автомобильные материалы и технологии» (Курск, 2009-2012 гг.); Xtn international Russian-Chinese Symposiums (Khabarovsk, 2009 г.); «Создание новых материалов для эксплуатации в экстремальных условиях» (Якутск, 2009 г.): «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2009 г.); «Актуальные проблемы экологии и охраны труда» (Курск, 2010, 2011 гг.); «Композиционные материалы в промышленности» (Ялта-Киев, 2010 г.); «Актуальные вопросы современной техники и технологии» (Липецк, 2010 г.); «Фундаментальные и прикладные проблемы машиностроения (Технология - 2010)» (Орел, 2010 г.); «Современное материаловедение и нанотехнологии» (Комсомольск-на-Амуре, 2010 г.); «Научные проблемы автомобильного транспорта» (Москва. 2010 г.); «Интеграция науки, образования и производства в области агроинженерии» (Москва. 2010 г.); «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» (Москва, 2010 г.); «Современные методы и технологии создания и обработки материалов» (Минск, 2010 г.): «Наука и инновации в сельском хозяйстве» (Курск, 2011 г.); «Современные материалы, техника и технологии» (Курск, 2011 г.); «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2011 г.); «Техника и технологии: пути инновационного развития» (Курск, 2011, 2012 гг.); «Перспективные технологии, оборудование и аналитические системы для материаловедения и наноматериалов» (Курск, 2011 г.); «Физико-математическое моделирование систем» (Воронеж. 2011 г.); «Научное обеспечение агропромышленного производства» (Курск. 2012 г.); «Научные проблемы эффективного ис-

пользования тягово-транспортных средств в сельском хозяйстве» (Москва, 2012 г.) и др.

Публикации. Основные научные результаты, изложенные в диссертации, опубликованы в 149 работах, в том числе: четырех монографиях, 40 публикациях в изданиях, рекомендованных ВАК, четырех патентах РФ на изобретение, одном свидетельстве о государственной регистрации программы для ЭВМ, одном учебном пособии, пяти методических рекомендациях, семи зарегистрированных отчетах о научно-исследовательских работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Общий объем работы составляет 360 страниц, в том числе 22 таблицы, 65 рисунков, 23 страницы приложений. Список литературы включает в себя 420 источников.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность решаемой проблемы, сформулированы цель и задачи исследования, изложена научная новизна и практическая значимость работы, а также приведены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе представлен анализ состояния проблемы получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. Установлено, что в настоящее время промышленно применяемые технологии получения порошков путем переработки отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов отличаются крупнотоннажностью, энергоёмкостью, большими производственными площадями, а также, зачастую, экологическими проблемами (сточные воды, вредные выбросы). Отмечено также, что одним из наиболее перспективных методов получения порошков, практически из любого токо-проводящего материала, в том числе и твердого сплава, является метод ЭЭД, который отличается относительно невысокими энергетическими затратами, безвредностью и экологической чистотой процесса, отсутствием механического износа оборудования, получением порошка непосредственно из кусков твердого сплава различной формы за одну операцию, получением частиц преимущественно сферической формы размером от нескольких нанометров до сотен микрон. Показано, что к настоящему времени уровень разработки метода ЭЭД достиг опытно-промышленного производства. Однако, аттестация и использование получаемых порошков сдерживается отсутствием эффективного оборудования, позволяющего стабильно получать материалы с заранее заданными свойствами. Сформулированы цель и задачи работы.

Во второй главе описаны металлургические особенности процесса электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. Процесс электроэрозионного диспергирования (рис. 1) представляет собой разрушение токопроводящего материала в результате локального воздействия кратковременных электрических разрядов между электродами, находящимися в рабочей жидкости.

6

J

Рис. 1. Процесс ЭЭД: а) схема установки:

а)

6 8 /7 \9 \6_ \5 б)

>вки; б) схема процесса

Импульсное напряжение генератора 1 прикладывается к электродам 2 и 3 и далее к пластинам твердого сплава 6. В качестве электродов служат также пластины твердого сплава. При достижении напряжения определённой величины происходит электрический пробой рабочей жидкости 5, находящейся в межэлектродном пространстве, с образованием канала разряда 7. Благодаря высокой концентрации тепловой энергии, материал в точке разряда 8 плавится и испаряется, рабочая жидкость испаряется и окружает канал разряда газообразными продуктами распада 9.

В результате развивающихся в канале разряда и продуктах распада рабочей жидкости значительных динамических сил, капли расплавленного материала 4 выбрасываются за пределы зоны разряда в рабочую жидкость, окружающую электроды, и застывают в ней, образуя каплеобразные частицы твердого сплава.

В третьей главе описаны используемые материалы и методики исследований. Отечественная промышленность выпускает, а предприятия используют и накапливают отходы трех групп вольфрамсодержащих твердых сплавов, различающихся по составу их карбидной основы: вольфрамовые - группа ВК (сплавы WC-Co); титано-вольфрамовые - группа ТК (сплавы WC-TiC-Co); титано-тантало-вольфрамовые - группа ТТК (сплавы WC-TiC-ТаС-Со). Для выполнения намеченных исследований выбраны пластины твердых сплавов марок BKS, Т15К6 и ТТ20К9, отходы которых на предприятиях РФ скапливаются в наибольшем объеме. В качестве рабочих жидкостей использовались кислородсодержащая - вода дистиллированная и углеродсо-держащая - керосин осветительный.

При решении поставленных задач использовали современные методы испытаний и исследований, в том числе:

- гранулометрический состав порошков определяли на лазерном анализаторе размеров частиц «Analysette 22 NanoTec» и атомно-силовом микроскопе «SmartSPM» фирмы «AIST-NT»;

- удельную поверхность порошков определяли по одно- и пятиточеч-

ному методу БЭТ на газо-адсорбционном анализаторе «TriStar I! 3020»;

- содержание кобальта и титана определяли с помощью атомно-эмиссионной спектрометрии с индуктивно-связанной плазмой на атомно-эмиссионном спектрометре фирмы «HORIBA Jobin Yvon» модель «ULTIMA 2»;

- содержание общего углерода определяли методом сжигания в потоке кислорода на анализаторе углерода и серы «Leco CS-400»;

- содержание свободного углерода определяли потенциометрическим методом по ГОСТ 25599.2-83 «Сплавы твёрдые спечённые. Методы определения свободного углерода»;

- содержание кислорода определяли методом восстановительного плавления (графитовый тигель) в импульсной печи сопротивления в токе инертного газа (гелий) на анализаторе кислорода и азота «Leco ТС-600»;

- химический анализ на предмет наличия примесей, а также соотношения вольфрама, кобальта и титана проводили на аппарате рентгеновском для спектрального анализа «СПЕКТРОСКАН MAKC-GV»;

- определение формы и морфологии поверхности частиц, рентгенос-пектральный микроанализ, исследование элементного состава образцов порошка проводили на электронно-ионном сканирующем (растровом) микроскопе с полевой эмиссией электронов «QUANTA 600 FEG» и энергодисперсионного анализатора рентгеновского излучения фирмы «EDAX»;

- рентгеноструктурный (фазовый) анализ проводили на рентгеновском дифрактометре «Rigaku Ultima IV»;

- микротвёрдость определяли с помощью прибора ПМТ-3 (ТУ 3-3.137783) квадратной алмазной пирамидкой с углом при ее вершине 136° по ГОСТ 9450-76 «Измерение микротвердости вдавливанием алмазных наконечников», а твердость - ТК-2 методами Роквелла по ГОСТ 9013-79;

- исследование прессуемости порошков проводили на прессе ПГ-25. Геометрические размеры образца определяли с помощью микрометра МК 25 (ГОСТ 6507-90), а массу - с помощью аналитических весов BCJI-200/0.1 А:

- насыпную плотность порошков определяли в соответствии с ГОСТ 19440-94;

- изостатическое прессование порошка проводили на прессе «EPSI» при давлении 300 МПа, а спекание - в высокотемпературной печи «Naberthenn» в вакууме при температуре 1500 °С;

- механическую обработку спеченных образцов проводили с помощью автоматического высокоточного настольного отрезного станка «Accutom-5» и шлифовально-полнровального станка «LaboPol-5»;

- металлографические исследования (микроструктуру, пористость, размер зерна) проводили с помощью оптического инвертированного микроскопа «OLYMPUS GX51», оснащенного системой автоматизированного анализа изображений «SIMAGIS Photolab» и микроскопа МИМ-7;

- испытания образцов с покрытиями на износостойкость проводили на машине трения СМЦ-2 по схеме «ролик-ролик» и на лабораторной установке по схеме «колодка-ролик» и др.

В четвертой главе представлены технология и оборудование для получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, пригодных к промышленному использованию. Приведена оценка производительности процесса ЭЭД и размера частиц, получаемого порошка. На основании анализа существующего оборудования для осуществления процесса ЭЭД разработана установка, состоящая из регулятора напряжения, генератора импульсов и реактора (рис. 2).

Регулятор напряжения

Рис. 2. Экспериментальная установка ЭЭД: а) структурная схема; б) генератор импульсов

Генератор импульсой

<-

-220 <-

Регулятор напряжения служит для регулирования и установки необходимого переменного напряжения на входе генератора импульсов. В качестве регулятора напряжения использован регулятор напряжения однофазный РНО-250-10 ТУ 16.-517.298-70 с диапазоном регулирования выходного напряжения от 0 до 250 В, силой тока до 40 А и максимальной мощностью !0 кВт. Для получения порошков методом ЭЭД разработан и создан генератор импульсов, который состоит из двух основных функциональных узлов: силового блока и блока управления. В состав силового блока входят: однофазный выпрямитель, преобразующий переменное напряжение от 0 до 250 В в постоянное; опорная батарея конденсаторов, фильтрующих выпрямленное напряжение; зарядный тиристорный коммутатор, обеспечивающий резонансный заряд рабочего накопителя и его отключение от опорной батареи конденсаторов на время формирования импульса разрядного тока; рабочий накопитель, накапливающий электрическую энергию и отдающий ее в нагрузку; разрядный тиристорный коммутатор, подключающий заряженный рабочий накопитель к нагрузке и исключающий влияние режимов разряда на режимы потребления электрической энергии от питающей сети. Для контроля

12

за режимами работы силового блока предусмотрены: вольтметр постоянного напряжения, контролирующий величину напряжения на опорной батарее конденсаторов и вольтметр амплитудных значений, осуществляющий контроль за максимальным напряжением на рабочем накопителе.

На основании проведенных исследований разработана технология получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов методом ЭЭД, позволяющая получать порошки из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, пригодные для повторного использования в технологиях изготовления компактных изделий, в частности электродов для упрочнения кромок режущего инструмента различного назначения, а также в технологиях восстановления и упрочнения деталей машин железнением, различными видами наплавки и электроискрового легирования. Отмечено, что стоимость таких порошков в 2-3 раза ниже стоимости промышленных.

При получении порошков методом ЭЭД основными регулируемыми параметрами процесса порошкообразования являются средний размер частиц порошка, производительность процесса и химический состав порошка. Первые два параметра можно в широких пределах изменять (изменяя электрические параметры процесса), тогда как химический состав порошка зависит от начального химического состава диспергируемого материала и химического состава применяемой рабочей жидкости. На рис. 3 представлено влияние основных технологических парамегров ЭЭД на производительность процесса и средний размер частиц порошка.

Видно, что увеличение напряжения на электродах и емкости разрядных конденсаторов приводит к росту среднего размера частиц и производительности процесса диспергирования. Частота следования импульсов также увеличивает производительность процесса. При этом отмечено, что изменение частоты следования импульсов практически не оказывает влияние на средний размер частиц порошка.

В пятой главе представлены результаты экспериментальных исследований строения и свойств порошков, полученных из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 методом ЭЭД в уг-леродсодержащей жидкости (керосине осветительном) и кислородсодержащей жидкости (воде дистиллированной).

Результаты исследования гранулометрического состава порошков представлены на рис. 4. Установлено, что порошки, полученные из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, имеют размер частиц от 3 нм до 50 мкм. Отмечено, что на гранулометрический состав порошка полученного ЭЭД, наиболее существенное влияние оказывают режимы диспергирования (напряжение, емкость конденсаторов и частота следования импульсов) и свойства рабочей жидкости.

SO 100 120 140 160 180 200 220

Напряжение на электродах^ В

Емкость разрядных коклгнсаторов. мкФ Частота следования имцульсоа. Га

Рис. 3. Зависимости среднего размера частиц и производительности процесса ЭЭД отходов твердых сплавов 1 - BKS в воде, 2 - BKS в керосине, 3 - ТТ20К9 в воде, 4-ТТ20К9 в керосине. 5 -Т15Кб в воде, 6-Т15К6в керосине

14

0 60 rb

й

| | 50

1 *> р.

•и l 30 . -0

10

0,25 0-5 0,75 1.0 1.25 1J Шгерваяы ра^мгров. мкм

а)

я *

з в I'S.40

л я

r 5 О | 30 ь а

2 g 20

0.25 0,5 0,75 1,0 1,25 1,! Интервалы размеров, мкм

в)

0,25 0,5 0,75 1,0 1,25 1.5 1,75 2.0 Интервалы ратм^роз, мкм

Я Ä * * 60

* 3 1 S-50

70

0,25 0,5 0,75 1,0 1,25 l,i Интервалы размеров, мкм

б)

§ «О

: I I-

I «

1» а 20

0,25 0.5 0,75 1,0 i Интервалы размеров, мкм

г)

О 60

К О'

я ^

£ я 40

С ä !

В 8-

0,25 0,5 0,75 1,0 1,25 5,5 Интервала размеров, мкм

Д) е)

Рис. 4. Гранулометрический состав порошка, полученного ЭЭД отходов твердого сплава при С=2,5 мкФ и U=140 3: а) 8К8 в воде; б) ВК8 в керосине; в) Т15К6 в воде; г) Т15Кб в керосине; д) ТТ20К9 в воде; е) ТТ20К9 в керосине

1.5

Экспериментально установлено, что с увеличением напряжения на электродах реактора и (или) емкости разрядных конденсаторов увеличивается количество более крупных частиц и уменьшается количество мелких частиц. На рис. 5 представлены микрофотографии частиц порошка, полученного ЭЭД отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов при С=2,5 мкФ и U=140 В. Исследования показали, что с увеличением энергии импульса средний размер частиц порошка увеличивается. Это связано с тем, что при меньшей энергии импульса градиент температур выше, следовательно, доля материала, образующегося кристаллизацией паровой фазы больше. При этом с увеличением энергии импульса количество паровой фазы, которая облепляет сферические частицы жидкой фазы, уменьшается. Установленные закономерности позволяют сделать вывод о том, что при ЭЭД можно управлять средним размером частиц получаемого порошка и его гранулометрическим составом с помощью энергии импульса в достаточно широких пределах.

Химический состав порошков, полученных методом ЭЭД из отходов твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9, а также исходных твердых сплавов представлен в табл. 1.

Таблица 1

Химический состав твердосплавных порошков, % масс, (остальное \У)

Марка сплава Способ получения Со г - С - 02 TiC ТаС

ВК8 ЭЭД в керосине 8,32 5,89 2,13 - -

ЭЭД в воде 7,32 2,93 0,15 1,24 - -

По ТУ 49-19-10.4-73 7,8-8,6 5,8 0,1 0,5 - -

Т15К6 ЭЭД в керосине 5,4 9,5 6,21 - 5,1 -

ЭЭД в воде 4.5 3,12 0,471 - 7,6 -

По ГОСТ 882-74 6,0 5,95 0,15 15

ТТ20К9 ЭЭД в керосине 8.32 8,32 3,75 — 9,2 4,2

ЭЭД в воде 8,2 2,99 0,22 0.82 8,3 3,8

По ТУ 48-19-341-91 8,8-9,4 5,95 0,1 0,3 15 5

Видно, что при ЭЭД твердых сплавов в кислородсодержащей жидкости (воде дистиллированной) содержание углерода Со5ш в порошке уменьшается в сравнении порошками, полученными промышленным методом и ЭДД в уг-леродсодержашей жидкости (керосине осветительном). Наличие свободного углерода Сово5 (мелкодисперсной сажи) в порошке, полученном в керосине на порядок больше, чем в порошке, полученном в воде. Следует отметить, что наличие Сск,д в порошках из рассматриваемых сплавов, полученных промышленным методом, существенно меньше, чем в порошках, полученных ЭДД как воде, так и в керосине.

(

д) е)

Рис. 5. Микрофотографии частиц порошка, полученного ЭЭД: а) BKS в воде; б) ВК8 в керосине: в) Т15К6 в воде; г) Т15К6 в керосине; д) ТТ20К9 в воде;

е) ТТ20К9 в керосине

Установлено, что процесс ЭЭД сопровождается выделением сажи, что можно визуально наблюдать при диспергировании в воде, поскольку при нагревании WC до температур 2000-2500 °С происходит испарение углерода, так как при высоких температурах WC, TiC и ТаС диссоциирует соответственно на W, Ti, Та и С, причем скорость испарения углерода выше скорости испарения вольфрама, титана и тантала. Это отражается на увеличении количества свободного углерода в порошке, полученном как из Т15К6, ТТ20К9, так и из ВК8. В целом, изменение химического состава порошков обусловлено диффузией элементов в рабочую жидкость и реакциями диспергируемого материала с рабочей жидкостью и продуктами ее разложения.

Результаты исследования формы и морфологии поверхности частиц порошка представлена рис. 6.

Видно, что форма частиц порошка обусловлена тем, в каком виде материал выбрасывается из лунки в процессе ЭЭД. Видно также, что в порошке превалируют частицы, имеющие правильную сферическую или эллиптическую форму. Они получаются кристаллизацией расплавленного материала (жидкой фазы). Частицы, образующиеся при кристаллизации кипящего материала (паровой фазы), имеют неправильную форму, размер на порядок меньше частиц, образующихся их жидкой фазы, и обычно агломерируются друг с другом и на поверхности других частиц. В процессе ЭЭД такие частицы наиболее подвержены химическим и фазовым изменениям.

Установлено, что частицы, выбрасываемые из лунки в твердом состоянии (твердая фаза), образуются под действием ударных волн канала разряда и под действием термических напряжений, а также частицы твердой фазы образуются при хрупком изломе острых граней и краев диспергируемого материала при его перемешивании во время процесса ЭЭД. Такие частицы, как правило, имеют неправильную осколочную форму, иногда с оплавленными гранями и краями. Таким образом, порошок, полученный методом ЭЭД из отходов спеченных твердых сплавов, состоит из частиц правильной сферической формы (или эллиптической), неправильной формы (конгломератов) и осколочной формы.

Результаты исследования удельной поверхности порошков, полученных ЭЭД твердых сплавов марок BKS, Т15К6 и ТТ20К9 представлены на рис. 7. Удельная поверхность частиц влияет на поведение порошков при формовании и спекании, очень важна в гетерогенном катализе, адсорбции и для реакций на поверхности. Отмечено, что твердосплавные порошки имеют достаточно большую удельную поверхность от 11 до 36 м"/г.

Экспериментально установлено, что порошки из сплава ВК8 имеют меньшую удельную поверхность по сравнению с порошками из сплавов ТТ20К9 и Т15К6. Отмечено также, что порошки, полученные в керосине осветительном большую удельную поверхность по сравнению с порошками, полученными в воде дистиллированной, поскольку имеют меньшую дисперсность.

f

Рис. 6. Форма и морфология частиц порошка, полученного ЭЭД при С=2,5 мкФ и U=140 В: а) ВК8 в воде: б) ВК8 в керосине; в) Т15К6 в воде; г) ПЗКб в керосине; д) ТТ20К9 в воде; е) ТТ20К9 в керосине

Рис. 7. Удельная поверхность порошков, полученных ЭЭД твердого сплава марки: 1 - ВК8 в воде, 2 - ВК8 в керосине, 3 - ТТ20К9 в воде, 4 - ТТ20К9 в керосине, 5 -Т15К6 в воде, 6-Т15К6 в керосине

Обобщенные данные по результатам исследования рентгеноспектрапь-ного микроанализа порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрамсодержа-щих твердых сплавов в керосине осветительном и воде дистиллированной, представлены в табл. 2 и на рис. 8. Точкам, обозначенным цифрами 1, 2, 3, 4, 5, 6 на рис. 6 соответствуют спектры характеристического рентгеновского излу чения порошка, представленные на рис. 8. На спектрах каждому химическому элементу соответствует пик определенной высоты.

Видно, что в порошке, полученном в кислородсодержащей жидкости (воде дистиллированной) на поверхности частиц присутствует большая часть кислорода, а в порошке, полученном в углеродсодержащей жидкости (керосине осветительном) - углерода, а все остальные элементы распределены по объему частиц относительно равномерно. Также установлено, что порошки, полученные' методом ЭЭД из отходов твердых сплавов, на поверхности содержат большую часть кобальта, находящегося в их составе, т.е. плакированы кобальтом. Это объясняется существенной разницей в температурах плавления тугоплавких карбидов (WC, TiC и ТаС) и легкоплавкого Со.

Таблица 2

Результаты рентгеноспектрального микроанализа порошков

Точка Содержание элемента, %

V/ Со Т\ Та Ге О С

1 82.83 5.73 - 0.51 10.93 -

36.32 7,84 0.73 55,10

-> 78.61 33.71 10,33 13,82 — 0.57 0.81 10.48 51.66

3 74.13 2.00 7.48 - 0.45 14.18 -

26.23 2.21 10.16 0.53 57.66

4 72.82 7.07 8,18 0,37 - 9.79

29.22 8,85 12.59 0.48 45.15

5 80.75 2.04 4.24 4.24 0.37 10.70 -

34,01 2.68 6.86 6.86 0,51 51.29

6 61,84 2.32 14.43 14.43 - - 19.75

17,1 2.01 15,39 15,39 63.04

Примечание:

В числителе приведены массовые доли, а в знаменателе - атомарные

Результаты рентгеноструктурного (фазового) анализа порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов в керосине и

воде, представлены в табл. 3.

Таблица 3

__Рентгеноструктурный (фазовый) состав порошков_

! Сплав РЖ Фаза

а-\УС |3-\УС W2C Т1С ТаС

Тип кристаллической решетки

ГПУ ГЦК | ГПУ О ЦК ГЦК ГЦК

Периоды решеток. А

ВК8 ! ВД - - а=2,9909 с=4.7332 а=3,1565 - -

КО а=2.8961 с=2.8402 а=4.2603 - -

Т15К6 ВД __ - а=2.9772 с=4,7207 а=3,1638 а=4.3209 -

ко а=2.8642 с=2.8389 а=4,2614 - _ а=4.2657 -

ТТ 20К9 ВД _ - а=2,9806 с=4.7318 а=3,1589 а=4.3341 а=4,3428

ко а=2.8716 с=2,8394 а=4.2689 - а=4.2936 а=4.3567

Примечание:

Рабочие жидкости (РЖ): вола дистиллированная (ВД): керосин осветительный (КО)

I Со

; о я

' I >мГ И I

1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00 Энергия, юВ

а)

О

Ь

1С

А.

щУ|

iтi I Ад

1.00 г.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00 9.00 10.00 Энергия, ко В

В)

л ¡"||Щ|

я

1"*

......... ...........мЛ.

1 00 2.00 3.00 4.00 5.00 5.СО 7.00 3.00 Э.ОО 1С.СО 1 Энергия, кэВ

г И

К 1

■■

с w г 1

¡Со |

1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8 00 9.< Энергия, ю8

б)

1.00 2.00 З.СО 4.00 5.00 6.00 7.00 Энергия, «В

г)

X •

"о.

1*

ь,...........

1 00 2.00 3,00 4.00 5 00 6 00 7.00 «1 00 $.С£ Энергия, к*» В

д) е)

Рис. 8, Рентгенограммы порошка в точках: а) !;б)2; в) 3; г) 4; д) 5; е) 6

Рентгеноструктурный (фазовый) состав порошков из отходов вольф-рамсодержаших твердых сплавов, полученных ЭЭД, определяется природой рабочей жидкости: наличием углерода, диэлектрической проницаемостью и температурой ее кипения. Показано, что диспергирование в кислородсодержащей рабочей жидкости приводит к потере углерода в порошке вплоть до получения фаз У/2С и \У, а диспергирование в углеродсодержащей жидкости снижает потери углерода и способствует образованию фаз а-\\'С, (З-ХУС, НС и ТаС.

Таким образом, на фазовый состав порошков влияет комплекс термохимических свойств рабочих жидкостей, обеспечивающих поставку активного углерода в реакционную зону при температурах, соответствующих той или иной модификации карбидов вольфрама. Это определяет выбор рабочей жидкости для получения заданного состава порошков.

Отличительной особенностью процесса порошкообразования, протекающего при ЭЭД отходов твердых сплавов, является образование быстро-закристаллизованных порошков с очень большим диапазоном скоростей охлаждения (от 10: до 10'" °С/с), что отвечает условиям метастабильной кристаллизации с быстрым охлаждением, поэтому полученные порошки имеют более высокую микротвердость (табл. 4), чем исходные твердые сплавы.

Таблица 4

Микротвердость порошков, ГПа__

Испытуемый материал ВК8 Т15К6 ТТ20К9

Порошок, полученный методом ЭЭД в воде дистиллированной 22,0 32,5 26,0

Порошок, полученный методом ЭЭД в керосине осветительном 19,0 30,0 23,0

Исходный твердый сплав 18,4 26,4 22,8

Установлено, что порошки, полученные ЭЭД отходов твердых сплавов в Еоде дистиллированной, обладают большей микротвердостью по сравнению с порошками, полученными ЭЭД отходов вольфрамсодержаших твердых сплавов в керосине осветительном, поскольку вода обладает большей закалочной способностью.

Результаты исследования прессуемости порошков представлены на рис. 9 а. Экспериментально установлено, что порошки, полученные ЭЭД отходов твердых сплавов, обладают достаточно хорошей прессуемостью. Показано, что порошки из сплава ВК8 обладают Лучшей прессуемостью по сравнению с порошками из сплавов ТТ20К9 и Т15К6. Отмечено также, что порошки, полученные в керосине осветительном, обладают лучшей прессуемостью по сравнению с порошками, полученными в воде дистиллированной, поскольку он л имеют меньшую дисперсность.

Результаты исследования насыпной плотности порошков представлены на рис. 9 6. Установлено, что порошки из сплава ВК8 имеют большую на-

23

сыпную плотность по сравнению с порошками из сплавов ТТ20К9 и Т15К6. Отмечено также, что порошки, полученные в керосине осветительном, имеют большую насыпную плотность по сравнению с порошками, полученными в воде дистиллированной, поскольку имеют также меньшую дисперсность.

8000

„ 7000 я

5 6000

л

о 5000

5

| 4000 3000

Усилие, i

а) б)

Рис. 9. Результаты исследования технологических свойств порошков, полученных ЭЭД отходов твердого сплава: а) прессуемости; б) насыпной плотности (1 - ВК8 в керосине, 2 - ВК8 в воде, 3 - ТТ20К9 в керосине. 4 - ТТ20К9 в воде, 5 - Т15К6 в керосине, 6 - Т15К6 в воде)

В результате проведенной аттестации порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9, определены их физические, химические, технологические свойства, а также их стоимость, которая составляет порядка 500 руб. за 1 кг. Помимо того, намечены области их практического применения и проведения дальнейших исследований.

В шестой главе представлены практические рекомендации по использованию результатов исследований в технологиях восстановления и упрочнения деталей. В частности, показана возможность изготовления из порошка, полученного из отходов твердого сплава Т15К6, цилиндрических электродов для упрочнения режущего инструмента электроискровым легированием (ЭИЛ). Установлено, что основным элементом в порошках из сплава Т15К6 после их спекания является WC со средним размером зерна 1,07 мкм и пористостью 9,18% (рис. 10).

Предложенные электроды апробированы и внедрены в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горно-обогатительного комбината г. Железногорск и ОАО «Геомаш» г. Щигры Курской области при упрочнении режущего инструмента ЭИЛ. Микроструктура покрытий, полученных ЭИЛ с использованием данных электродов, примеры упрочненного инструмента и некоторые свойства покрытий представлены на рис. Пив табл. 4. Показано, что стойкость режущего инструмента, упрочненного с использованием предложенного электрода, повышается в 3,8...4,8 раза,

3.2: 1.55 4.*£> 5.«: 5.»5

Энергия. кзЗ

В) г)

Рис. 10. Морфология (а) и состав электродов для ЭИЛ из порошка, полученного ЭЭД твердого сплава'

а) б)

Рис. ! 1. Микроструктура покрытий, полученных ЭИЛ с использованием электродов из порошка, полученного ЭЭД твердого сплава Т15К6, х450: а) косой срез; б) поверхность покрытия 25

Э.ЭС *.9е 5.50

Энергия. кзЗ

Эиергкя. нэЗ

Таблица 4

Примеры упрочненного инструмента ЭИЛ и их некоторые свойства

Параметр Упрочненный инструмент

сверло резец про ходной резец отрезной фреза цилиндрическая фреза концевая

Изображение инструмента 1 й Л ■Sei ■ I « I

] Микротвердость. ГПа 15±0.5 14±0,5 13±0,5 1 3,5±0,5 17±0,5

[ Относительная стойкость 4,3 4,0 3,8 4,2 4,8

Примечание: За единицу принята стойкость не упрочненного инструмента | (без покрытия)

Разработана технология восстановления и упрочнения коленчатых вале в двигателей СМД-18 плазменно-порошковой наплавкой с использованием порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрамсодержащих твердых сплавоз. При этом на шейки коленчатого вала, изготовленного из стали 40Х, наносятся плазменные покрытия с добавлением порошков, полученных из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов к промышленной композиции порошков производства Тульского завода «Полема» по ТУ 14-22-26-90: ФМИ I (ПРГ4СР); ФМИ 3 (ПРХ11Н11ГЮСР); ПЖН4Д2М. Результаты исследования структуры и свойств покрытий, полученных плазменно-порошковой наплавкой с использованием порошков сплава Т15К6 и ВК8 представлены на рис. 12 и 13. Отмечено, что плазменно-порошковая наплавка с использованием порошков сплава Т15К6, полученного в керосине осветительном, приводит к образованию трещин в покрытиях (рис. 12 б), что не допустимо, поэтому от его дальнейшего использования при наплавке отказались. Установлено, что твердость плазменных покрытий, полученных с добавлением порошков твердых сплавов к промышленному порошку, выше твердости покрытий, полученных с использованием только промышленного порошка. Показано, что твердость покрытий с добавлением порошка Т15К6 несколько выше, чем с добавлением порошка ВК8. Внедренная з ОАО «Краснополянская сельхозтехника» г. Курск технология показала, что стоимость восстановленного вала по данной технологии на порядок ниже стоимости нового вала при большем ресурсе последнего. В ООО «Сервис-Черноземье» г. Курск внедрена технология восстановления и упрочнения тарелок клапанов двигателей спортивных автомобилей ВАЗ-2113 плазменно-порошковой наплавкой с использова-

сплавов.

а) б)

Рис. 13. Свойства покрытий, полученных плазменно-порошковой наплавкой с использованием порошков сплава Т15К6 (вода) и ВК8 (вода): а) твердость поверхности; б) относительная износостойкость

Разработана технология восстановления и упрочнения лемехов плугов электродуговой наплавкой с использованием порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. При этом на лемех плуга, изготовленного из стали 65Г, специально изготовленным электродом полого типа с порошком, полученным методом ЭЭД из сплава Т15К6 в воде, наносится износостойкое покрытие. Результаты исследования структуры и свойств покрытий, полученных электродуговой наплавкой с использованием порошков сплава Т15К6 представлены в табл. 5.

б)

Рис. 12. Микроструктура покрытий, полученных плазменно-порошковой наплавкой с использованием порошков сплава, х 450: а) Т15К6 (вода); б) Т15К6 (керосин)

48

О !0 20 30 40 Концентрация, Ч

0 10 20 30 40

Концентрата. %

Относительная из-

носостой-

кость

Таблица 5

Характеристики покрытий, нанесенных электродуговой наплавкой, с использованием твердосг

Микрошлиф с исследуемыми зонами

Микротвердость, ! МПа

350±10

250±10

170±10

Характерные зоны

Зона 1, 2

Зона 3, 4

Зона 5, 6, 7

Микроструктура участков, х 450

Установлено, что электродуговая наплавка с использованием порошков сплава Т15К6 способствует увеличению микротвердости в 2,1 раза и относительной износостойкости покрытий в 1.9 раза. Предложенная технология оп-робирорвана и внедрена в ОАО «КСТ». Эксплуатационные испытания показали, что срок службы упрочненных лемехов увеличился в два раза по сравнению с не упрочненными.

Разработана технология восстановления и упрочнения поршневых пальцев двигателей внутреннего сгорания композиционными гальваническими покрытиями (КГП) на основе электролита железнения с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрам-содержащих твердых сплавов. Результаты исследования структуры и свойств покрытий, полученных КГП с использованием порошков сплава TI5K6 и BKS представлены на рис. 14 и 15.

Установлено, что микроструктура КГП, полученных с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков из отходов вольфрамсодержаших твердых сплавов Т15К6 имеет более мелкодисперсную структуру, чем с порошками ВК8, а также большую микротвердость и износостойкость. Показано, что оптимальная концентрация порошка Т15К6 в электролите 100 г/л. Предложенная технология внедрена в ООО «НВА АГРОСЕРВИС» п. Коре-нево Курской области. Отмечено, что срок службы деталей, восстановленных с использованием разработанной технологии, увеличился в 1,4 раза при снижении их себестоимости в 2 раза по сравнению с новыми.

б)

Рис. 14. Микроструктура КГП, порченных с использованием в качестве упрочняющей фазы твердосплавных порошков, полученных ЭЭД в воде, х

550: а) Т15К6; б) ВК8

а)

570

□ К

565

560

550

/

J f

0 50 ¡00 150

Концентрация, г/л а)

Ряс. 15. Свойства КГП, полученных с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов: а) микротвердость; б) относительная износостойкость

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Исследован и разработан процесс получения порошков с заданным гранулометрическим составом из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов марок BKS, Т15К6 и ТТ20К9 методом электроэрозионного диспергирования в углерод- и кислородсодержащих рабочих жидкостях, пригодных для практического использования.

2. Установлено, что в зависимости от энергетических характеристик искрового разряда в межэлектродном промежутке возможны следующие механизмы образования частиц порошка:

- образование частиц осколочной формы размером до 50 мкм в результате хрупкого разрушения поверхности твердого сплава. Такие частицы имеют неправильную форму, в том числе с оплавленными гранями и краями;

- образование частиц каплеобразной формы размером от 0,1 до 5 мкм в результате плавления участков поверхности твердого сплава;

- образование частиц размером от 0,003 до 0,1 мкм в результате расплавления и кипения участков поверхности твердых сплавов и их испарения с последующей конденсацией в рабочей жидкости. Такие частицы имеют неправильную форму и обычно агломерируются друг с другом и на поверхности других частиц.

3. Показано, что изменением напряжения на электродах реактора от 80 до 300 В и емкости разрядных конденсаторов от 2,5 до 80 мкФ можно изменять массовую производительность процесса и размеры частиц порошка, а изменением частоты следования импульсов - количественную производительность процесса.

4. Исследованы строение и свойства порошков, полученных из отходов твердых сплавов ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 в кислород- и углеродсодержащих жидкостях. Установлено, что с повышением вязкости и температуры кипения рабочей жидкости размеры частиц порошка уменьшаются. При этом количество высокотемпературной фазы ß-WC в порошке увеличивается. Показано, что диспергирование в кислородсодержащей рабочей жидкости приводит к потере углерода в порошке вплоть до получения фаз W2С и W, а диспергирование в углеродсодержащей жидкости снижает потери углерода и способствует образованию фаз a-WC, ß-WC, TiC и ТаС.

5. Химическим и рентгеноспектральным микроанализом установлено, что химический состав порошков зависит от применяемой рабочей жидкости и не зависит от электрических параметров процесса ЭЭД. Определено, что полученные порошки имеют искаженные кристаллические решетки и состоят из следующих фаз:

- для кислородсодержащей жидкости: BKS - W, W2C; Т15К6 - W, W2C, TiC; ТТ20К9 - W, W2C, TiC и ТаС. Следует отметить, что во всех порошках имеет место небольшое количество фазы a-V/C;

- для углеродсодержащей жидкости: BKS - a-V/C, ß-WC; Т15К6 - a-WC, ß-WC, TiC; TT20K9 - a-WC, ß-WC, TiC, ТаС".

6. Установлены взаимосвязи зависимости структуры, микротвердости и

износостойкости покрытий, полученных электродуговой наплавкой, плаз-менно-порошковой наплавкой, электроискровым легированием, гальваническим методом, на деталях машин и инструменте от состава и свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов вольфрам-содержащих твердых сплавов.

7. Разработана установка для электроэрозионного диспергирования, позволяющая регулировать электрические параметры процесса для получения порошков заданного гранулометрического состава, и технология получения порошков из твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9, пригодных к практическому использованию в технологиях восстановления и упрочнения деталей машин и инструмента.

8. Разработаны технологии восстановления и упрочнения деталей методами плазменно-порошковой и электродуговой наплавки, позволяющие увеличить ресурс восстановленных деталей в 1,3...2 раза по сравнению с новыми.

9. Разработана технология восстановления и упрочнения деталей нанесением композиционных гальванических покрытий с использованием в качестве дисперсной упрочняющей фазы порошков, полученных из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования, позволяющая увеличить ресурс восстановленных деталей в 1,4 раза по сравнению с новыми.

10. Разработана технология упрочнения режущего инструмента электроискровым легированием с использованием в качестве электродного материала твердого сплава, полученного из отходов вольфрамсодержащих методом электроэрозионного диспергирования, позволившая увеличить в 3,8...4,8 раза стойкость режущего инструмента.

11. Разработанная технология получения порошков из отходов твердых сплавов и технологии восстановления и упрочнения деталей апробированы или внедрены: в ООО «РосУтилизация 46» (г. Курск) для утилизации лома твердого сплава; в ОАО «Краснополянская сельхозтехника» (г. Курск) для восстановления коленчатых валов дизельных двигателей; в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горно-обогатительного комбината (г. Железногорск) для упрочнения режущего инструмента; в ООО «НВА АГРОСЕРВИС» (п. Коренево, Курской обл.) для восстановления и упрочнения поршневых пальцев дизельных двигателей; в ООО «Сервис-Черноземье» (г. Курск) для восстановления и упрочнения тарелок клапанов газораспределения и распредвалов для высокофорсированных двигателей автомобилей; ОАО «Геомаш» (г. Щигры, Курской обл.) для упрочнения металлорежущего инструмента, деталей и узлов бурильных установок; в ООО <<КСТ» (г. Курск) для восстановления и упрочнения почвообрабатывающего инструмента. Ожидаемый экономический эффект только от внедрения в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горнообогатительного комбината, в ОАО «Геомаш», в ООО «РосУтилизация 46» и ООО «КСТ» составит более 700000 руб. в год.

Основные положения и результаты диссертации опубликованы в следующих работах

1. Агеев, Е.В. Восстановление и упрочнение деталей автотракторной техники плазменно-порошковой наплавкой с использованием порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов спеченных твердых сплавов [Текст]: монография / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] - Курск: Изд-во Курск, гос. с.-х. ак., 2010. -91 с.

2. Агеев, Е.В. Восстановление и упрочнение деталей машин композиционными гальваническими покрытиями [Текст]: монография / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] - Курск: Изд-во Курск, гос. с.-х. ак., 2011. - 75 с.

3. Агеев, Е.В. Состав и свойства порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов [Текст]: монография / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.]; Юго-Зап. гос. ун-т. Курск, 2011. - 137 с.

4. Гадалов, В.Н. Металлография металлов, порошковых материалов и покрытий, полученных электроискровыми способами [Текст]: монография /

B.Н. Гадалов, Е.В. Агеев и [др.] - М.: ИНФРА-М, 2011. - 468 с. - (Научная мысль).

5. Агеев, Е.В. Особенности технологии восстановления шеек коленчатых валов двигателей КамАЗ-740 с использованием твердосплавных порошков [Текст] / Е.В. Агеев, М.Е. Сальков // Технология металлов. - 2008. - № 3. -С. 41-46.

6. Агеев, Е.В. Особенности технологии получения порошковых наплавочных материалов методом электроэрозионного диспергирования отходов твердых сплавов для наплавки шеек коленчатых валов [Текст] / Е.В. Агеез, М.Е. Сальков // Технология металлов. - 2008. - № 5. - С. 34-37.

7. Агеев, Е.В. Форма и морфология поверхности частиц порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердых сплавов, содержащих вольфрам [Текст] / Е.В. Агеев // Технология металлов. - 2011. - № 7. -

C. 30-32.

8. Агеев, Е.В. Получение износостойких порошков из отходов твердых сплавов [Текст] / Е.В. Агеев и [др.] // Заготовительные производства в машиностроении. - 2010. -№ 12. - С. 39-44.

9. Агеев, Е.В. Рентгеноструктурный анализ порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Заготовительные производства в машиностроении. -2011.-№2.-С. 39-41.

10. Агеев, Е.В. Рентгеноспектральный микроанализ частиц порошков, полученных электроэрознонным диспергирование твердого сплава [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. -2011.-№2.-С. 13-16.

11. Агеев, Е.В. Изучение физико-механических свойств твердосплавных порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов

[Текст] / E.B. Агеев /У Упрочняющие технологии и покрытия. — 2011. - № 6. — С. 8-14.

12. Агеев, Е.В. Оценка эффективности применения твердосплавных порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов, при восстановлении и упрочнении деталей композиционными гальваническими покрытиями [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2011. - № 9. - С. 14-17.

13. Агеев, Е.В. Исследование свойств изделий из порошка карбида вольфрама и карбида титана [Текст] / Е.В. Агеев, В.В. Сирота, P.A. Латыпов // Упрочняющие технологии и покрытия. - 2011. - № 12. - С. 7-10.

14. Агеев, Е.В. Плазменно-порошковая наплавка с применением твердосплавных порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов, - перспективный метод реновации деталей автотракторной техники [Текст] / Е.В. Агеев // Упрочняющие технологии и покрытия.-2012,-№ З.-С. 27-33.

15. Агеев, Е.В. Получение порошков из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования [Текст] / Е.В. Агеев // Электрометаллургия. - 2011.-№ 10.-С. 24-27.

16. Агеев, Е.В. Оптимизация состава порошков для плазменной твердосплавной порошковой наплавки коленчатых валов автотракторной техники [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Труды ГОСНИТИ. - 2011. - т. 103.-С. 206-209.

17. Агеев, Е.В. Восстановление коленчатых валов ДВС с использованием порошков, полученных из отходов твердых сплавов [Текст] / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Международный научный журнал. -2010,-№4. -С. 71-76.

18. Агеев, Е.В. Восстановление и упрочнение деталей автотракторной техники порошками, полученными электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов [Текст] / Е.В. Агеев. P.A. Латыпов // Международный научный журнал. - 2011. -№ 5. - С. 103-106.

19. Агеев, Е.В. Исследование микротвердости порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава и используемых при восстановлении и упрочнении деталей автотракторной техники [Текст] / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Вестник ФГОУ ВПО МГАУ. Агро-инженерия. - 2011. - Вып. № 1. - С. 78-80.

20. Агеева, Е.В. Повышение качества ремонта и восстановления детален современных транспортных систем [Текст] / Е.В. Агеева, Е.В. Агеев // Известия ТулГУ. Технические науки. - 2011. - Вып. № 3. - С. 503-509.

21. Агеев, Е.В. Выбор метода получения порошковых материалов из отходов спеченных твердых сплавов [Текст] / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин // Известия Самарского научного центра РАН. - Самара: Изд-во Самарского науч. ц-ра РАН. - 2009. - Спец. вып.: Актуальные проблемы машиностроения. - С. 12-15.

22. Агеев, Е.В. Исследование влияния электрических параметров уста-

новки на процесс порошкообразования при электроэрозионном диспергировании отходов твердого сплава [Текст] / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Ла-тыпов // Известия Самарского научного центра РАН. - Самара: Изд-во Самарского науч. ц-ра РАН. - 2009. - т. 11 (31), № 5 (2). - С. 238-240.

23. Агеев, Е.В. Разработка установки для получения порошков из токо-проводящих материалов [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Известия Самарского научного центра РАН. - Самара: Изд-во Самарского науч. ц-ра РАН. - 2009. - т. 11 (31), № 5 (2). - С. 234-237.

24. Агеев, Е.В. Получение нанопорошка на основе карбида вольфрама и применение для восстановления и упрочнения деталей машин [Текст] / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Известия Самарского научного центра РАН. - Самара: Изд-во Самарского науч. ц-ра РАН. - 2010. - т. 12 (33), № 1 (2).-С. 273-276.

25. Агеев, Е.В. Применение порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов, при восстановлении и упрочнении деталей автотракторной техники композиционными гальваническими покрытиями [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Вестник Курской ГСХА. - 2010.-№ 4. - С. 73-76.

26. Агеев, Е.В. Исследование гранулометрического состава порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава и используемых при восстановлении и упрочнении деталей автотракторной техники [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Вестник Курской ГСХА. -2010.-№4. -С. 76-79.

27. Агеев, Е.В. Оценка эффективности применения порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов, при восстановлении и упрочнении коленчатых валов двигателей автотракторной техники плазменно-порошковой наплавкой [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Вестник Курской ГСХА. - 2010. - № 5. - С. 77-80.

28. Агеев, Е.В. Исследование производительности процесса получения порошков методом электроэрозионного диспергирования [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Известия КурскГТУ. - 2010. - № 4. - С. 76-82.

29. Агеев, Е.В. Исследование химического состава порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава [Текст] / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.] // Известия ЮЗГУ. - 2011. -№ 5-1.-С. 138-144.

30. Агеев, Е.В. Порошки, полученные электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов, — перспективный материал для восстановления деталей автотракторной техники [Текст] / Е.В. Агеев и [др.] // Известия ЮЗГУ. - 2012. - № 1. - С. 182-189.

31. Агеев, Е.В. Использование отходов производства для повышения надёжности и ресурса режущего инструмента электроискровым легированием [Текст] / Е.В. Агеев и [др.] // Известия ЮЗГУ. - 2012. -№ 3. -С. 44-50.

32. Агеев, Е.В. Метод получения наноструктурных порошков на основе системы WC-Co :i устройство для его осуществления [Текст] / Е.В. Агеез,

Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. - 2010. - № 5. - С. 39-43.

33. Агеев, Е.В, Исследование физико-технологических свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава [Текст] / Е.В. Агеев и [др.] // Фундаментальные исследования. - 2011. -№ 12. - 4.2.-С. 336-340.

34. Агеев, Е.В. Повышение эксплуатационных показателей восстановленных деталей автомобилей на основе научно обоснованных ресурсосберегающих технологий, материалов и устройств [Текст] / Е.В. Агеев // Мир транспорта и технологических машин. - 2012. - № 1. - С. 32—11.

35. Латыпов, P.A. Состав и свойства порошков из отходов твердых сплавов ВК8 и Т15К6, полученных электроэрозионным диспергированием [Текст] / P.A. Латыпов, А.Б. Коростелев, Е.В. Агеев // Все материалы. Энциклопедический справочник. - 2010. - № 7. - С. 2-7.

36. Пат. 2364482 Российская Федерация, МПК В23К 35/32, С23С 4/04. Композиция для плазменно-порошковой наплавки износостойких покрытий на детали машин, включающая порошок карбида вольфрама и карбида титана [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]: заявитель и потентообладатель Курск, гос. техн. ун-т - № 2006128665/02; заявл. 07.0S.2006; опубл. 20.08.2009, Бюл. №23.

37. Пат. 2424382 Российская Федерация, МПК C25D 15/00. Электролит-суспензия на основе железа для получения износостойких покрытий на детали машин, включающий нанопорошок на основе карбида вольфрама [Текст] / Агеев Е.В., Семенихин Б.А., Латыпов P.A.; заявитель и потентообладатель Курск, гос. техн. ун-т. -№ 2009138955/02; заявл. 21.10.2009; опубл. 20.07.2011. Бюл. №20.

38. Пат. 2449859 Российская Федерация, МПК C22F 9/14, С23Н 1/02, B82Y 40/00. Установка для получения нанодисперсных порошков из токо-проводящих материалов [Текст] / Агеев Е.В., Латыпов P.A. и [др.]; заявитель и потентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. - № 2010104316/02; заявл. 08.02.2010; опубл. 10.05.2012, Бюл. № 13*

39. Пат. 2455117 Российская Федерация, МПК B22F9/00. Способ получения нанопорошка на основе карбида вольфрама [Текст] / Агеев Е.В., Семенихин Б.А., Латыпов P.A.; заявитель и потентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. - № 2009138957/02; заявл. 21.10.2009; опубл. 10.07.2012, Бюл. № 12.

40. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ 2010611139. Программный продукт для определения массы порошка и воды в суспензии [Текст] / Агеев Е.В. и [др.]; заявитель и потентообладатель Юго-Зап. гос. ун-т. - 2010; заявл. 13.10.2010; зарегистрировано 03.02.2011.

Подписано в печать 03.09.2012. Фермат 60\84 1/16, Печать офсетная. Печ. л. 2.0. Тираж 100 экз. Заказ ТС/ Юго-Западный государственный университет. 305040, Курск, ул. 50 лег Октября. 94

Введение

Глава 1. Анализ состояния проблемы получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов

1.1 Основные методы получения металлических порошков

1.2 Получение порошков для производства вольфрамсодержащих спеченных твердых сплавов

1.2.1 Исходные материалы

1.2.2 Восстановление оксида вольфрама водородом

1.2.3 Восстановление оксида вольфрама углеродом

1.2.4 Получение карбида вольфрама

1.2.5 Получение карбида титана

1.2.6 Получение сложного титано-вольфрамового карбида

1.2.7 Приготовление смесей ВК, ТК и ТТК

1.3 Методы получения порошков из отходов вольфрамсодержащих спеченных твердых сплавов

1.3.1 Применение термической регенерации для переработки отходов твердых сплавов

1.3.2 «Цинковый метод» переработки отходов твердых сплавов

1.3.3 Электроэрозионное диспергирование отходов твердых сплавов

1.4 История, перспективы развития, терминология и классификация нанотехнологий и наноматериалов

1.5 Выводы

Глава 2. Металлургические особенности процесса электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов

2.1 История возникновения метода ЭЭД

2.2 Сущность процесса ЭЭД

2.3 Выводы

Глава 3. Материалы и методики исследований

3.1 Материалы и рабочие жидкости для получения порошков

3.2 Определение гранулометрического состава порошков

3.3 Определение удельной поверхности порошков

3.4 Определение химического состава порошков

3.5 Определение формы и морфологии поверхности частиц порошков

3.6 Рентгеноспектральный микроанализ частиц порошка

3.7 Рентгеноструктурный (фазовый) анализ порошков

3.8 Испытания на микротвердость порошков и покрытий и на твердость покрытий

3.9 Определение прессуемости порошков

3.10 Определение насыпной плотности порошков

3.11 Прессование и спекание порошков

3.12 Металлографические исследования

3.13 Определение износостойкости поверхностных слоев покрытий

3.14 Выводы

Глава 4. Разработка технологии и оборудования для получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, пригодных к промышленному использованию 144 4.1 Разработка установки для получения порошков из отходов твердых сплавов методом ЭЭД

4.1.1 Обзор существующего оборудования для получения порошков методом ЭЭД

4.1.2 Экспериментальная установка ЭЭД токопроводящих материалов

4.2 Разработка технологии получения порошков из отходов твердых сплавов методом ЭЭД

4.3 Оценка производительности процесса ЭЭД отходов твердого сплава и среднего размера частиц, получаемого порошка

4.4 Выводы

Глава 5. Исследование строения и свойств порошков, полученных ЭЭД отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов

5.1 Гранулометрический состав порошков

5.2 Удельная поверхность порошков

5.3 Химический состав порошков

5.4 Форма и морфологии поверхности частиц порошка

5.5 Рентгеноспектральный микроанализ частиц порошков

5.6 Рентгеноструктурный (фазовый) состав порошков

5.7 Микротвердость порошков

5.8 Прессуемость порошков

5.9 Насыпная плотность порошков 205 5.10 Выводы

Актуальность работы

Спеченные твердые сплавы имеют в современной технике очень большое значение. Основой большинства применяемых твердых сплавов является карбид вольфрама. Анализ исследовательских работ в области вольфрамсодержащих твердых сплавов показывает, что большинство из них связано с вопросом экономии вольфрама. Этот вопрос имеет весьма актуальное значение в связи с дефицитом, дороговизной и непрерывным расширением областей применения вольфрама. С экономией вольфрама тесно связаны мероприятия по сбору отходов твердых сплавов и их переработка. В отечественной и зарубежной промышленности в настоящее время применяют несколько методов переработки отходов твердых сплавов, которые в большинстве своем характеризуются крупнотоннажностью, энергоёмкостью, большими производственными площадями, малой производительностью, а также экологическими проблемами. Одним из перспективных методов получения порошка, практически из любого токопроводящего материала, в том числе и твердого сплава, отличающийся ^ относительно невысокими энергетическими затратами и экологической чистотой процесса, является метод электроэрозионного диспергирования (ЭЭД).

Широкое использование метода ЭЭД для переработки вольфрамсодержащих твердых сплавов в порошки с целью их повторного использования сдерживается отсутствием в научно-технической литературе полноценных сведений по влиянию исходного состава, режимов и среды получения на свойства порошков и технологий практического применения. Поэтому для разработки технологий повторного использования порошков, полученных из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, и оценки эффективности их использования требуется проведение комплексных теоретических и экспериментальных исследований.

Кроме того, одной из основных проблем развития современного машиностроения является повышение качества, надежности и долговечности деталей, узлов и механизмов. Одной из основных причин выхода из строя является их изнашивание. При большом многообразии видов и механизмов изнашивания в машиностроении одной из актуальных проблем является повышение качества деталей, работающих в условиях абразивного и коррозионно-абразивного изнашивания, характерных для сельхозмашин, автомобилей, дорожно-строительных, пищеперерабатывающих машин, горнодобывающего оборудования и т.д. Эта проблема может быть решена за счет применения эффективных методов изготовления, восстановления и упрочнения деталей машин путем применения специальных материалов, обеспечивающих получение покрытия с заданными физико-механическими свойствами. Такими материалами, с точки зрения цены и качества, являются, прежде всего, порошковые твердые сплавы, полученные из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

Работа выполнена в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» по темам государственных контрактов: «Получение порошковых материалов из отходов спеченных твердых сплавов, их аттестация и применение в технологиях восстановления и упрочнения деталей машин» (гос. регистр. № П601); «Получение и исследование нанопорошков из отходов спеченных твердых сплавов» (гос. регистр. № П1288); «Разработка и исследование металлокерамических порошков на основе системы \VC-Co» (гос. регистр. № П1250); «Повышение эксплуатационных характеристик и экологической безопасности изделий из инструментальных и конструкционных сталей электроискровой и химико-термической обработками» (гос. регистр. № П653).

Цель и задачи работы

Целью работы является исследование и разработка процесса получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов электроэрозионным диспергированием, их практическое применение в технологиях восстановления и упрочнения деталей.

В соответствии с поставленной целью решали следующие задачи:

1. Исследовать процесс ЭЭД отходов твердого сплава марок ВК8, Т15К6, ТТ20К9 и установить механизм формообразования частиц порошка и зависимость их размера и производительности от условий осуществления процесса.

2. Исследовать влияние условий осуществления электроэрозионного диспергирования отходов твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 на состав, строение и свойства порошков: гранулометрический состав, химический состав, форму и морфологию частиц, удельную поверхность, рентгеноспектральный состав, рентгеноструктурный (фазовый) состав, микротвердость, прессуемость и насыпную плотность.

3. Разработать технологию и оборудование для получения порошков из отходов твердых сплавов, пригодных к практическому применению.

4. Разработать технологию получения износостойких покрытий на деталях машин и режущем инструменте с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

5. Установить зависимости структуры, микротвердости и износостойкости покрытий, полученных методами электроискрового легирования, наплавки и железнения, от состава и свойств порошков, полученного ЭЭД вольфрамсодержащих твердых сплавов.

6. Разработать математическую модель определения оптимального состава порошковой композиции для получения покрытий с использованием в качестве упрочняющей фазы порошка, полученного из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

7. Разработать технологию упрочнения режущего инструмента электроискровым легированием с использованием в качестве электродного материала твердого сплава, полученного из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования.

Научная новизна

1. Исследован процесс электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. Установлено, что в зависимости от энергетических характеристик искрового разряда в межэлектродном промежутке возможны следующие механизмы образования частиц порошка:

- образование частиц осколочной формы размером до 50 мкм в результате хрупкого разрушения поверхности твердого сплава. Такие частицы имеют неправильную форму, в том числе с оплавленными гранями и краями;

- образование частиц каплеобразной формы размером от 0,1 до 5 мкм в результате плавления участков поверхности твердого сплава;

- образование частиц размером от 0,003 до 0,1 мкм в результате расплавления и кипения участков поверхности твердых сплавов и их испарения с последующей конденсацией в рабочей жидкости. Такие частицы имеют неправильную форму и обычно агломерируются друг с другом и на поверхности других частиц.

2. Установлены корреляционные зависимости между энергетическими параметрами электроэрозионного диспергирования с гранулометрическим составом порошков и производительностью процесса. Показано, что повышение напряжения, емкости разрядных конденсаторов и частоты импульсов увеличивает производительность процесса. Установлено, что в порошке превалируют частицы, полученные кристаллизацией расплавленного материала, которые имеют правильную сферическую или эллиптическую форму.

3. Установлены зависимости состава, строения и свойств порошка из отходов твердых сплавов ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 от состава и свойств рабочей жидкости. Установлено, что с повышением вязкости и температуры кипения рабочей жидкости дисперсность порошков уменьшается, а количество высокотемпературной фазы ß-WC увеличивается. Показано, что диспергирование твердого сплава в углеродсодержащей жидкости снижает потери углерода в сравнении с диспергированием в кислородсодержащей жидкости и способствует образованию фаз a-WC, ß-WC, TiC и ТаС. Установлено, что диспергирование в кислородсодержащей жидкости приводит к потере углерода в порошке вплоть до получения фаз W2C и W. Установлено также, что порошки, полученные методом электроэрозионного диспергирования, имеют большую микротвердость, чем исходные сплавы.

4. Установлены взаимосвязи зависимости структуры, микротвердости и износостойкости покрытий, полученных железнением, электродуговой наплавкой, плазменно-порошковой наплавкой и электроискровым легированием, на деталях машин и инструменте от состава и свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов. Установлено также, что введение твердосплавных порошков в качестве упрочняющей фазы увеличивает ресурс восстановленных деталей и стойкость режущего инструмента в 1,3.4,8 раза.

5. Установлено, что основным элементом в порошках из сплава Т15К6 после их спекания является WC со средним размером зерна 1,07 мкм и пористостью 9,18%.

Практическая значимость

Разработаны и внедрены в производство технология и оборудование для получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9, пригодных к промышленному использованию (патенты РФ 2455117 и 2449859), технологии получения износостойких покрытий на деталях машин и режущих кромках металлообрабатывающих инструментов с использованием в качестве упрочняющей фазы порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов (патенты РФ 2364482 и 2424382) и технология изготовления электродного материала для электроискрового легирования из таких же отходов, позволившие в 1,3.4,8 раза повысить ресурс восстановленных и упрочненных деталей.

Реализация результатов работы

Разработанные технологии и оборудование апробированы и внедрены: в ООО «РосУтилизация 46» г. Курск; в ЦКП НИУ БелГУ «Диагностика структуры и свойств наноматериалов» г. Белгород; в ОАО «Краснополянская сельхозтехника» г. Курск; в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горно-обогатительного комбината г. Железногорск; в ООО «НВА АГРОСЕРВИС» п. Коренево Курской области; в ООО «Сервис-Черноземье» г. Курск; в ОАО «Геомаш» г. Щигры; в ООО «КСТ» г. Курск.

Материалы исследований внедрены в учебный процесс при чтении лекций, выполнении лабораторных работ, курсовых и дипломных проектов и работ со студентами, магистрантами и аспирантами: в ФГБОУ ВПО «Московский государственный вечерний металлургический институт» по дисциплине «Технология металлизации сварочными методами» специальности 150107.65 «Металлургия сварочного производства»; в ФГБОУ ВПО «Юго-Западный государственный университет» по дисциплинам «Сварка и наплавка в ремонтном производстве», «Материаловедение», «Спецглавы материаловедения», «Основы технологии производства и ремонт автомобилей» по специальностям 150202.65 «Оборудование и технология сварочного производства», 190601.65 «Автомобили и автомобильное хозяйство», 190603.65 «Сервис транспортных машин и технологического оборудования»; в ФГБОУ ВПО «Курская государственная сельскохозяйственная академия им. проф. И.И. Иванова» по дисциплинам «Технология ремонта машин», «Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования», «Надежность и ремонт машин» по специальностям 110301.65 «Механизация сельского хозяйства», 110302.65 «Электрификация и автоматизация сельского хозяйства», 110303.65 «Механизация переработки сельхозпродукции», 110304.65 «Технология обслуживания и ремонта машин в АПК»; в ФГБОУ ВПО «Курский государственный университет» индустриально-педагогический факультет по специальности 030600 «Технология и предпринимательство» со специализацией «Автодело и техническое обслуживание автомобилей».

Достоверность полученных результатов обеспечивается сопоставлением теоретических результатов с экспериментальными данными, в том числе с результатами исследований других авторов, а также оценкой погрешности эксперимента статистическими методами и успешной реализации разработанных технологий в производстве, применением отработанных методов и технических средств.

Личный вклад соискателя состоит: в постановке цели и задач исследований; в разработке, изготовлении и патентовании установки для получения дисперсных порошков из токопроводящих материалов; в организации и проведении экспериментальных и исследовательских работ; в исследовании влияния режимов ЭЭД на структуру, физико-механические и физико-технологические свойства порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов; в установлении взаимосвязи между структурой и свойствами этих порошков со структурой и физико-механическими свойствами покрытий, полученных на деталях машин и инструменте методами электроискрового легирования, наплавки и железнения; в анализе, интерпретации и обобщении полученных результатов, а также подготовке публикаций по выполненной работе.

На защиту выносятся

1. Теоретические, технологические и технические решения, позволяющие получать порошки из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, пригодные для практического использования.

2. Совокупность экспериментально установленных закономерностей получения порошков из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования.

3. Установленные зависимости влияния условий осуществления процесса ЭЭД на физико-механические и технологические свойства порошков: гранулометрический состав, химический состав, форму и морфологию частиц, удельную поверхность, рентгеноспектральный состав, рентгеноструктурный (фазовый) состав, микротвердость, прессуемость и насыпную плотность.

4. Результаты экспериментальных исследований влияния добавок порошков, полученных методом электроэрозионного диспергирования отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов, на физико-механические свойства покрытий на деталях машин.

5. Технологические решения, направленные на управление качеством износостойких покрытий, получаемых с добавлением твердосплавных порошков.

Апробация работы

Основные результаты и положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на:

1. Всероссийских научно-технических и научно-практических конференциях: «Материалы и упрочняющие технологии» (Курск, 2002-212 гг.); «Актуальные проблемы машиностроения» (Самара, 2009, 2010 гг.); «Современные наукоемкие инновационные технологии» (Самара, 2009, 2010 гг.); «Механики XXI веку» (Братск, 2009 г.); «Проблемы и достижения автотранспортного комплекса» (Екатеринбург, 2009 г.); «Защитные и специальные покрытия, обработка поверхности в машиностроении и приборостроении» (Пенза, 2009 г.); «Современные твердофазные технологии: теория, практика, инновационный менеджмент» (Тамбов, 20092012 г.).

2. Международных научно-технических и научно-практических конференциях, форумах, симпозиумах и семинарах: «Современные инструментальные системы, информационные технологии и инновации» (Курск, 2004-12 гг.); «Славяновские чтения (Сварка - XXI век)» (Липецк, 2004, 2009 гг.); «Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике» (Воронеж, 2004 г.); «Новые материалы и технологии в машиностроении» (Брянск, 2007-2012 гг.); «Автомобиль и техносфера» (Казань, 2007, 2010 гг.); «Современные проблемы машиностроения» (Томск, 2008-2011 гг.); «Материалы и технологии XXI века» (Пенза, 2009 г.); «Ресурсосберегающие технологии ремонта, восстановления и упрочнения деталей, механизмов, оборудования инструмента и технологической оснастки от нано- до макроуровня» (С.-Петербург, 2009, 2010 гг.); «Информационно-измерительные, диагностические и управляющие системы (Диагностика - 2009)» (Курск, 2009 г.); «Современная техника и технологии (СТТ 2009)» (Томск, 2009 г.); «Инновации, качество и сервис в технике и технологиях» (Курск, 2009 г.); «Молодежь и XXI век» (Курск, 2009 г.); «Экономика природопользования и природоохраны» (Пенза, 2009); «Инновационная Россия: опыт регионального развития» (Курск, 2009); «Современные автомобильные материалы и технологии» (Курск, 2009-2012 гг.); Xtn international Russian-Chinese Symposiums (Khabarovsk, 2009 г.); «Создание новых материалов для эксплуатации в экстремальных условиях» (Якутск, 2009 г.); «Современные технологии в машиностроении» (Пенза,

2009 г.); «Актуальные проблемы экологии и охраны труда» (Курск, 2010, 2011 гг.); «Композиционные материалы в промышленности» (Ялта-Киев,

2010 г.); «Актуальные вопросы современной техники и технологии» (Липецк, 2010 г.); «Фундаментальные и прикладные проблемы машиностроения (Технология - 2010)» (Орел, 2010 г.); «Современное материаловедение и нанотехнологии» (Комсомольск-на-Амуре, 2010 г.); «Научные проблемы автомобильного транспорта» (Москва, 2010 г.); «Интеграция науки, образования и производства в области агроинженерии» (Москва, 2010 г.); «Научные проблемы развития ремонта, технического обслуживания машин, восстановления и упрочнения деталей» (Москва, 2010 г.); «Современные методы и технологии создания и обработки материалов» (Минск, 2010 г.); «Наука и инновации в сельском хозяйстве» (Курск, 2011 г.); «Современные материалы, техника и технологии» (Курск, 2011 г.); «Прогрессивные технологии в современном машиностроении» (Пенза, 2011 г.); «Техника и технологии: пути инновационного развития» (Курск, 2011, 2012 гг.); «Перспективные технологии, оборудование и аналитические системы для материаловедения и наноматериалов» (Курск, 2011 г.); «Физико-математическое моделирование систем» (Воронеж, 2011 г.); «Научное обеспечение агропромышленного производства» (Курск, 2012 г.); «Научные проблемы эффективного использования тягово-транспортных средств в сельском хозяйстве» (Москва, 2012 г.) и др.

Публикации. Основные- научные результаты, изложенные в диссертации, опубликованы в 149 работах, в том числе: четырех монографиях, 40 публикациях в изданиях, рекомендованных ВАК, четырех патентах РФ на изобретение, одном свидетельстве о государственной регистрации программы для ЭВМ, одном учебном пособии, пяти методических рекомендациях, семи зарегистрированных отчетах о научно-исследовательских работах.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, шести глав, общих выводов, списка литературы и приложения. Общий объем работы составляет 360 страниц, в том числе 22 таблицы, 65 рисунков, 23 страницы приложений. Список литературы включает в себя 420 источников.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Исследован h разработан процесс получения порошков с заданным гранулометрическим составом из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 методом электроэрозионного диспергирования в углерод- и кислородсодержащих рабочих жидкостях, пригодных для практического использования.

2. Установлено, что в зависимости от энергетических характеристик искрового разряда в межэлектродном промежутке возможны следующие механизмы образования частиц порошка:

- образование частиц осколочной формы размером до 50 мкм в результате хрупкого разрушения поверхности твердого сплава. Такие частицы имеют неправильную форму, в том числе с оплавленными гранями и краями;

- образование частиц каплеобразной формы размером от 0,1 до 5 мкм в результате плавления участков поверхности твердого сплава;

- образование частиц размером от 0,003 до 0,1 мкм в результате расплавления и кипения участков поверхности твердых сплавов и их испарения с последующей конденсацией в рабочей жидкости. Такие частицы имеют неправильную форму и обычно агломерируются друг с другом и на поверхности других частиц.

3. Показано, что изменением напряжения на электродах реактора от 80 до 300 В и емкости разрядных конденсаторов от 2,5 до 80 мкФ можно изменять массовую производительность процесса и размеры частиц порошка, а изменением частоты следования импульсов - количественную производительность процесса.

4. Исследованы строение и свойства порошков, полученных из отходов твердых сплавов ВК8, Т15К6 и ТТ20К9 в кислород- и углеродсодержащих жидкостях. Установлено, что с повышением вязкости и температуры кипения рабочей жидкости размеры частиц порошка уменьшаются. При этом количество высокотемпературной фазы |3-\¥С в порошке увеличивается. Показано, что диспергирование в кислородсодержащей рабочей жидкости приводит к потере углерода в порошке вплоть до получения фаз \¥2С и а диспергирование в углеродсодержащей жидкости снижает потери углерода и способствует образованию фаз а-\¥С, (3-\¥С, Т1С и ТаС.

5. Химическим и рентгеноспектральным микроанализом установлено, что химический состав порошков зависит от применяемой рабочей жидкости и не зависит от электрических параметров процесса ЭЭД. Определено, что полученные порошки имеют искаженные кристаллические решетки и состоят из следующих фаз:

- для кислородсодержащей жидкости: ВК8 - \¥, \¥2С; Т15К6 -\¥2С, Т1С; ТТ20К9 - W2C, ТЮ и ТаС. Следует отметить, что во всех порошках имеет место небольшое количество фазы а-\УС;

- для углеродсодержащей жидкости: ВК8 - а-\УС!, [3-\¥С; Т15К6 - а-(3-\УС, ТС; ТТ20К9 - а-\УС, Р-\УС, ТС, ТаС.

6. Установлены взаимосвязи зависимости структуры, микротвердости и износостойкости покрытий, полученных электродуговой наплавкой, плазменно-порошковой наплавкой, электроискровым легированием, гальваническим методом, на деталях машин и инструменте от состава и свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов.

7. Разработана установка для электроэрозионного диспергирования, позволяющая регулировать электрические параметры процесса для получения порошков заданного гранулометрического состава, и технология получения порошков из твердых сплавов марок ВК8, Т15К6 и ТТ20К9, пригодных к практическому использованию в технологиях восстановления и упрочнения деталей машин и инструмента.

8. Разработаны технологии восстановления и упрочнения деталей методами плазменно-порошковой и электродуговой наплавки, позволяющие увеличить ресурс восстановленных деталей в 1,3.2 раза по сравнению с новыми.

9. Разработана технология восстановления и упрочнения деталей нанесением композиционных гальванических покрытий с использованием в качестве дисперсной упрочняющей фазы порошков, полученных из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования, позволяющая увеличить ресурс восстановленных деталей в 1,4 раза по сравнению с новыми.

10. Разработана технология упрочнения режущего инструмента электроискровым легированием с использованием в качестве электродного материала твердого сплава, полученного из отходов вольфрамсодержащих методом электроэрозионного диспергирования, позволившая увеличить в 3,8.4,8 раза стойкость режущего инструмента.

11. Разработанная технология получения порошков из отходов твердых сплавов и технологии восстановления и упрочнения деталей апробированы или внедрены: в ООО «РосУтилизация 46» (г. Курск) для утилизации лома твердого сплава; в ОАО «Краснополянская сельхозтехника» (г. Курск) для восстановления коленчатых валов дизельных двигателей; в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горно-обогатительного комбината (г. Железногорск) для упрочнения режущего инструмента; в ООО «НВА АГРОСЕРВИС» (п. Коренево, Курской обл.) для восстановления и упрочнения поршневых пальцев дизельных двигателей; в ООО «Сервис-Черноземье» (г. Курск) для восстановления и упрочнения тарелок клапанов газораспределения и распредвалов для высокофорсированных двигателей автомобилей; ОАО «Геомаш» (г. Щигры, Курской обл.) для упрочнения металлорежущего инструмента, деталей и узлов бурильных установок; в ООО «КСТ» (г. Курск) для восстановления и упрочнения почвообрабатывающего интсрумента. Ожидаемый экономический эффект только от внедрения в ООО «Завод по ремонту горного оборудования» Михайловского горно-обогатительного комбината, в ОАО «Геомаш», в ООО «РосУтилизация 46» и ООО «КСТ» составит более 700000 руб. в год.

1. А. с. 70000 СССР, В 22f, 09/00 Способ получения порошков и устройство для его осуществления / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко (СССР). -№ 1371/321510; заявл. 01.04.1943; опубл. 23.09.1964, Бюл. № 22. 2с.

2. А. с. 99788 СССР. Способ и устройство для электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / Л.П. Фоминский (СССР). Опубл. в 1983, Бюл. №7.

3. А. с. 286716 А СССР. Способ диспергирования электрическим разрядом токопроводящих материалов в жидкой среде Текст. / В.Н. Щепетов (СССР). Опубл. в 1983, Бюл. №10.

4. А. с. 322249 СССР, М. Кл. В 23 Р 1/02. Установка для получения продуктов электроэрозии металлов Текст. / У.А. Асанов, Б.Я. Петренко, A.C. Денисов (СССР). Опубл. в 1971, Бюл. №36.

5. А. с. 663515 СССР, М. Кл.2 В 23 Р 1/02. Устройство для электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / Л.П. Фоминский (СССР). Опубл. в 1979, Бюл. №19.

6. А. с. 810421 СССР, МКИ В 23 Р 1/02. Генератор импульсов Текст. / Ю.В. Сушилин, Г.А. Москалев (СССР). Опубл. в 1981, Бюл. № 9.

7. А. с. 833377 СССР. Способ получения металлического порошка Текст. / Л.П. Фоминский, Э.В. Горожанкин (СССР). Опубл. в 1981, Бюл. №20.

8. А. с. 956153 СССР. Установка для получения порошков электроэрозионным диспергированием Текст. / Л.П Фоминский [и др.] (СССР). Опубл. в 1982, Бюл. №33.

9. А. с. 997988 СССР М. Кл.3 В 22 F 9/14. Способ и устройство для электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / Л.П. Фоминский (СССР). Опубл. в 1983, Бюл. №7.

10. А. с. 1025494 А СССР. Способ получения порошков и паст Текст. / Л.П. Фоминский (СССР). Опубл. в 1983, Бюл. № 24.

11. А. с. 1050843 А СССР. Устройство для электроэрозионного диспергирования токопроводящих материалов Текст. / В.И. Казекин [и др.] (СССР). Опубл. в 1983, Бюл. № 40.

12. А. с. 1077743 СССР. Устройство для электроэрозионого диспергирования металлов Текст. / И.В. Казекин [и др.] (СССР). Опубл. в 1984, Бюл. №9.

13. А. с. 1107965 А СССР В 22 F 9/14. Способ получения порошков и паст Текст. / Л.П. Фоминский (СССР). Опубл. в 1984, Бюл. № 30.

14. А. с. 1134994 СССР, МКИ Н02 М1/08. Устройство для управления тиристором Текст. / А.Н. Милях, A.A. Щерба, В.А. Муратов (СССР). Опубл. в 1985, Бюл. №2.

15. А. с. 1197066 СССР, МКИ Н03 K3/53, В23 Р1/02. Генератор импульсов для электроэрозионного диспергирования токопроводящих материалов Текст. / А.Н. Милях [и др.]. (СССР). Опубл. в 1985, Бюл. № 45.

16. А. с. 1231582 СССР, МКИ Н03 K3/53. Тиристорный генератор импульсов для питания технологических аппаратов диспергирования металлов Текст. / А.Н. Милях [и др.]. (СССР). Опубл. в 1986, Бюл. № 18.

17. А. с. 1251300 СССР, МКИ НОЗ К 3/53. Тиристорный генератор импульсов Текст. / А.Н. Милях, A.A. Щерба, В.А. Муратов (СССР). Опубл. в 1986, Бюл. № 30.

18. А. с. 1274124 СССР, МКИ НОЗ K3/53, В23 Н1/02. Импульсный источник питания для установок электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / А.Н. Милях [и др.]. (СССР). Опубл. в 1986, Бюл. № 44.

19. А. с. 1445111 Al СССР 6С 01 F/42. Установка для получения порошков Текст. / Г.И. Рудник [и др.] (СССР). Опубл. в 1995, Бюл. № 30.

20. А. с. 1470463 Al СССР. Способ электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / Р.К. Байрамов [и др.] (СССР). Опубл. в 1989, Бюл. № 13.

21. А. с. 1712084 СССР, МКИ5 В23 Н 9/00. Устройство для электроэрозионного диспергирования Текст. / Д.С. Тыкочинский [и др.]

22. СССР). Опубл. в 1992, Бюл. № 6.

23. A.c. 69315 СССР. Кл. 48 а, 11 Способ нанесения металлических покрытий на алюминий и его сплавы Текст. / Б.А. Красюк, В.А. Щиплецов // Свод изобретений СССР. Опубл. в 1947, Бюл. № 9.

24. A.c. 105669 СССР. Кл. 48 в, 13. Способ упрочнения поверхностей и восстановления размеров изделий и инструментов Текст. / С.Е. Шульман, J1.C. Палатник, Б.А. Севрук // Открытия. Изобретения. Опубл. в 1957, Бюл. № 6.

25. Авсеевич, О.И. О закономерностях эрозии при импульсных разрядах Текст. / О.И. Авсеевич; под ред. Б.А. Красюкова // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука, 1966. - С. 32^1.

26. Агеев, Е.В. Восстановление и упрочнение деталей машин композиционными гальваническими покрытиями Текст.: монография / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.]. Курск: Изд-во Курск, гос. с.-х. ак., 2011. - 75 с.

27. Агеев, Е.В. Состав и свойства порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов Текст.: монография / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов и [др.]; Юго-Зап. гос. ун-т. Курск,2011.- 137 с.

28. Агеев, Е.В. Основы современного материаловедения Текст.: уч. пособие / Е.В. Агеев, Д.Н. Романенко, Е.В. Агеева; Юго-Зап. гос. ун-т. Курск,2012.-237 с.

29. Агеев, E.B. Применение порошков, полученных методом ЭЭД, при плазменной наплавке коленчатых валов Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2004. -№ 9. - С. 41-43.

30. Агеев, Е.В. Состав и свойства порошков, полученных из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД) Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. -2005.-№6. -С. 13-16.

31. Агеев, Е.В. Порошки, полученные из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2005. - № 8. - С. 31-35.

32. Агеев, Е.В. Особенности технологии восстановления шеек коленчатых валов двигателей КамАЗ-740 с использованием твердосплавных порошков Текст. / Е.В. Агеев, М.Е. Сальков // Технология металлов. 2008. -№3,-С. 41-46.

33. Агеев, Е.В. Форма и морфология поверхности частиц порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердых сплавов, содержащих вольфрам Текст. / Е.В. Агеев // Технология металлов. 2011. -№ 7. - С. 30-32.

34. Агеев, Е.В. Получение износостойких порошков из отходов твердых сплавов Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Заготовительные производства в машиностроении. 2010. - № 12. - С. 39^4.

35. Агеев, Е.В. Рентгеноструктурный анализ порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. /Е.В. Агеев и [др.] // Заготовительные производства в машиностроении. 2011. - № 2. - С. 39-41.

36. Агеев, E.B. Рентгеноспектральный микроанализ частиц порошков, полученных электроэрозионным диспергирование твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - № 2 (74).-С. 13-16.

37. Агеев, Е.В. Изучение физико-механических свойств твердосплавных порошков, полученных электроэрозионным диспергированием отходов Текст. / Е.В. Агеев // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - № 6 (78).-С. 8-14.

38. Агеев, Е.В. Исследование свойств изделий из порошка карбида вольфрама и карбида титана Текст. / Е.В. Агеев, В.В. Сирота, P.A. Латыпов // Упрочняющие технологии и покрытия. 2011. - № 12 (84). - С. 7-10.

39. Агеев, Е.В. Получение порошков из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования Текст. / Е.В. Агеев // Электрометаллургия. 2011. - № 10. - С. 24-27.

40. Агеев, Е.В. Оптимизация состава порошков для плазменной твердосплавной порошковой наплавки коленчатых валов автотракторной техники Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Труды ГОСНИТИ. 2011. - т. 108. - С. 206-209.

41. Агеев, Е.В. Восстановление коленчатых валов ДВС с использованием порошков, полученных из отходов твердых сплавов Текст. /

42. E.B. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Международный научный журнал. 2010. - № 4. - С. 71-76.

43. Агеев, Е.В. Восстановление и упрочнение деталей автотракторной техники порошками, полученными электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов Текст. / Е.В. Агеев, P.A. Латыпов // Международный научный журнал. 2011. - № 5. - С. 103-106.

44. Агеева, Е.В. Повышение качества ремонта и восстановления деталей современных транспортных систем Текст. / Е.В. Агеева, Е.В. Агеев // Известия ТулГУ. Технические науки. 2011. - Вып. № 3. - С. 503-509.

45. Агеев, Е.В. Разработка установки для получения порошков из токопроводящих материалов Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Известия Самарского научного центра РАН. Самара: Изд-во Самарского науч. ц-ра РАН. - 2009. - т. 11 (31), № 5(2). - С. 234-237.

46. Агеев, Е.В. Исследование формы и морфологии поверхности частиц порошков, применяемых при восстановлении и упрочнении деталей машин Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Вестник Курской ГСХА. 2011. - № 1. - С. 7274.

47. Агеев, Е.В. Исследование производительности процесса получения порошков методом электроэрозионного диспергирования Текст. /Е.В. Агеев и [др.] // Известия КурскГТУ. 2010. - № 4 (33). - С. 76-82.

48. Агеев, Е.В. Исследование химического состава порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Известия ЮЗГУ. 2011. - № 5-1 (38). - С. 138-144.

49. Агеев, E.B. Порошки, полученные электроэрозионным диспергированием отходов твердых сплавов, перспективный материал для восстановления деталей автотракторной техники Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Известия ЮЗГУ. - 2012. - № 1. - С. 182-189.

50. Агеев, Е.В. Использование отходов производства для повышения надёжности и ресурса режущего инструмента электроискровым легированием Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Известия ЮЗГУ. 2012. - № 3. -С. 44-50.

51. Агеев, Е.В. Метод получения наноструктурных порошков на основе системы WC-Co и устройство для его осуществления Текст. /Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин, P.A. Латыпов // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2010. - № 5. - С. 39-43.

52. Агеев, Е.В. Исследование физико-технологических свойств порошков, полученных электроэрозионным диспергированием твердого сплава Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Фундаментальные исследования. 2011. -№ 12.-Ч. 2.-С. 336-340.

53. Агеев, Е.В. Утилизация твердосплавных пластин, используемых в инструментальном производстве / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Известия КурскГТУ. 2006. - №2 (17). - С. 70-72.

54. Агеев, Е.В. Использование диспергированных порошков при наплавке Текст. / Е.В. Агеев // Сварка XXI век: сб. науч. тр. - Липецк: ЛГТУ, 2004.-С. 407—413.

55. Агеев, Е.В. Некоторые свойства порошков, полученных из отходовтвердых сплавов методом ЭЭД Текст. / Е.В. Агеев // Сварка и родственные технологии в машиностроении и электронике: межвузов, сб. науч. тр. -Воронеж: ВоронежГТУ, 2004. С. 82-86.

56. Агеев, Е.В. Определение оптимального состава порошков для плазменной твердосплавной порошковой наплавки коленчатых валов ДВС

57. Текст. / Е.В. Агеев // Современные проблемы машиностроения: тр. IV Междунар. науч.-техн. конф. Томск: ТПУ, 2008. - С. 422^27.

58. Агеев, Е.В. Инновационный метод переработки отходов машиностроительного производства Текст. / Е.В. Агеев, Б.А. Семенихин // Инновационная Россия: Опыт регионального развития: сб. науч. тр. / Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 2009. - С. 308-312.

59. Агеев, Е.В. Электрическая эрозия в производстве порошковых материалов Текст. / Е.В. Агеев; Курск, гос. техн. ун-т // Современные автомобильные материалы и технологии: сб. ст. I Междунар. науч.-техн. конф. Курск, 2009. - С. 11-14.

60. Агеев, Е.В. Гальванические покрытия в ремонте деталей автомобилей Текст. / Е.В. Агеев и [др.]; Юго-Зап. гос. ун-т // Современные автомобильные материалы и технологии: сб. ст. II Междунар. науч.-техн. конф.-Курск, 2010.-С. 116-121.

61. Агеев, Е.В. Электроэрозия для получения вольфрамсодержащих твердосплавных порошков Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Современные проблемы машиностроения: тр. V Междунар. науч.-техн. конф. Томск: ТПУ, 2010.-С. 149-152.

62. Агеев, Е.В. Технологический процесс восстановления деталей автомобилей твердосплавными порошками, полученными из отходов Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Мир транспорта и технологических машин. 2010. - № 3 (30). - С. 77-84.

63. Агеев, Е.В. Реновация деталей автомобилей за счет использования наноразмерных твердосплавных порошков Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Техника и технологии: пути инновационного развития: сб. матер. Междунар. науч.-практ. конф. Курск, 2011. - С. 8-13.

64. Агеев, Е.В. Химсостав электроэрозионных порошков Текст. / Е.В. Агеев и [др.] // Современные инновации в науке и технике: сб. матер. II Междунар. науч.-практ. конф. Курск, 2012. - С. 15-17.

65. Агеев, Е.В. Получение, исследование и практическое применение износостойких порошковых материалов из отходов вольфрамсодержащих твердых сплавов Текст. / Е.В. Агеев // Технология металлов. 2012. - № 9. -С. 36-45.

66. Акимов, В.В. Разработка состава и технологии спекания дисперсно-упрочненных композиционных материалов TiC-TiNi с повышенными вязкоупругими свойствами Текст.: автореф. . док. техн. наук / Валерий Викторович Акимов. Барнаул, 2007. - 36 с.

67. Алексаян, В.Д. Исследование температуры и состава плазмы при электроискровом легировании спектральным методом Текст. / В. Д. Алексаян [и др.] // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1982. -№ 1. - С. 9-10.

68. Алымов, М.И. Нанотехнологии и наноматериалы: история, перспективы развития, терминология и классификация Текст. / М.И. Алымов, А.Г. Колмаков // Технология металлов. 2007. - № 1. - С. 49-55.

69. Артамонов, Б.А. Генераторы импульсов для электроэрозионной обработки Текст. / Б.А. Артамонов, А.И. Круглов, Л.И. Стебаев. М.: Машиностроение, 1976. - 124 с.

70. Асанов, У.А. Изучение продуктов электроискрового разрушения тугоплавких переходных металлов в углеводородных жидкостях Текст. / У.А. Асанов, Б.Я. Петренко, И.Е. Сакавов // Физика и химия обработки материалов. -1978. № 2. - С. 47-50.

71. Байрамов, P.K. Разработка процессов получения высоко дисперсных порошков при электроэрозии металлов в водных растворах Текст.: дис. ./. док. техн. наук / Байрамов Рамиз Касум оглы. М., 2010. - 254 с.

72. Байрамов, Р.К. Термодинамическая вероятность протекания возможных реакций в зоне искрового разряда при электроэрозии алюминия в водных растворах Текст. / Р.К. Байрамов, A.B. Бугров // Цветные металлы. -2009.-№. 12.-С. 87-90.

73. Байрамов, Р.К. Образование порошка алюминия при электроискровом диспергировании металла в водных растворах Текст. / Р.К. Байрамов // Цветные металлы. 2009. - № 10. - С. 69-71.

74. Байрамов, Р.К. Влияние условий электроискрового диспергирования цинка на качество получаемого продукта Текст. / Р.К. Байрамов // Журн. прикл. химии. 2003. - Т. 76. - вып. № 10. - С. 1745-1747.

75. Байрамов, Р.К. Поведение металлических частиц, образованных при электроискровом диспергировании алюминия в водных растворах Текст. / Р.К. Байрамов // Журн. прикл. химии. 2003. - Т. 76. - вып. № 7. -С.1067-1070.

76. Байрамов, Р.К. Особенности электроискрового диспергирования некоторых металлов Текст. / Р.К. Байрамов // Журн. прикл. химии. 2003. -Т. 76. - вып. № 5. - С. 771-773.

77. Байрамов, Р.К. Поведение алюминия при его электроискровом диспергировании в водных растворах некоторых кислот Текст. / Р.К. Байрамов, А.И. Ермаков, Н.Р. Ведерникова // Журн. прикл. химии. 2003. -Т. 75. - вып. № 3. - С. 419-421.

78. Байрамов, Р.К. Влияние некоторых органических соединений на состав продуктов электроискрового диспергирования алюминия Текст. /Р.К.

79. Байрамов, А.И. Ермаков, Н.Р. Ведерникова // Журн. прикл. химии. 2001. -Т. 74. - вып. № 10. - С. 1708-1710.

80. Байрамов, Р.К. Влияние среды на процесс электроискрового диспергирования алюминия Текст. / Р.К. Байрамов, А.И. Михайличенко // Научная сессия МИФИ-2004: сб. науч. тр. М, 2004. - Т. 9. - С. 226-227.

81. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники Текст. / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев, В.П. Лялякин. М.: Информагротех, 1995. - 296 с.

82. Бакуто, И.А. О начальной стадии процесса электрической эрозии (пробой диэлектрика) Текст. / И.А. Бакуто, И.Г. Некрашевич; под ред. Б.А. Красюкова // Физические основы электроискровой обработки материалов. -М.: Наука, 1966.-С. 7-15.

83. Бедфорд, Б. Теория автономных инвенторов Текст. / Б. Бедфорд, Р. Хофт. М.: Энергия, 1969. - 280 с.

84. Беркович, Е.И. Тиристорные преобразователи повышенной частоты для электротехнологических установок Текст. / Е.И. Беркович [и др.].- Л.: Энергоатомиздат, 1983. 208 с.

85. Биндер, С.И. Регенерация твердых сплавов из кусковых отходов и неперетачиваемых пластин термоэкстракционным способом Текст. / С.И. Биндер, Т.В. Каспарова, А.Н. Зеликман // Цветные металлы. 1982. - № 3. -С. 92-94.

86. Бойко, А.Ф. Тиристорный генератор импульсов для высокопроизводительной электроэрозионной вырезки Текст. / А.Ф. Бойко // Электронная обработка металлов. 1981. - № 2. - С. 78-80.

87. Бойко, В.Ф. Применимость модели дробления А.Н. Колмогорова к описанию процесса измельчения отходов твердого сплава ВК8 Текст. / В.Ф. Бойко, Т.Б. Ершова, М.И. Дворник и [др.] // Материаловедение. 2009. - № 9. - С. 57-60.

88. Бойко, В.Ф. Полуэмпирические исследования процесса измельчения порошков из тугоплавкого сплава ВК8 Текст. / В.Ф. Бойко,

89. C.B. Николенко, H.M. Власова и др.. // Вопросы материаловедения. 2007. -№ 1. - С. 57-62.

90. Борд, Н.Ю. Новая технология переработки отходов твердых и тяжелых сплавов Текст. / Н.Ю. Борд, C.B. Королевич, К.В. Хоняк // Инструмент. 1996. - № 6 - С. 10.

91. Ватари, И. Получение металлических порошков методом электроискрового разряда Текст. / Исихари Ватари // Киндзоки, Киндзоку. -1977.-№ 11.-С. 20-22.

92. Верхотуров, А. Д. Физико-химические основы процесса электроискрового легирования металлических поверхностей Текст. / А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 1992. - 180 с.

93. Верхотуров, А.Д. Формирование поверхностного слоя при электроискровом легировании Текст. / А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 1955. - 323 с.

94. Верхотуров, А.Д. Зависимость эрозии анода от состояния упрочняемой поверхности при электроискровом легировании Текст. / А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Г.В. Самсонов и [др.] // Электронная обработка материалов. -1970. № 6. - С. 29-31.

95. Верхотуров, А.Д. Электродные материалы для электроискрового легирования Текст. / А.Д. Верхотуров, И.А. Подчерняева, Л.Ф. Прядко. -М.: Наука, 1988.-224 с.

96. Верхотуров, А.Д. Обобщенная модель процесса электроискрового легирования Текст. / А.Д. Верхотуров // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1983. -№ 1. - С. 3-6.

97. Верхотуров, А.Д. Эрозионная стойкость тугоплавких металлов. Электронное строение и физико-химические свойства тугоплавких металлов и соединений Текст. / А.Д. Верхотуров. К.: Наукова думка, 1980. - С. 3743.

98. Верхотуров, А.Д. Особенности эрозии переходных металлов при электроискровом легировании Текст. / А.Д. Верхотуров // Электронная обработка материалов. 1981. - № 6. - С. 18-21.

99. Верхотуров, А.Д. Физико-химические основы эрозии материалов при электроискровом легировании Текст. / А.Д. Верхотуров. Владивосток: Препринт. Институт машиноведения и металлургии ДВО АН СССР. -1991. -66 с.

100. Верхотуров, А.Д. Физико-химические основы процесса электроискрового легирования металлических поверхностей Текст. / А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 1992. - 175 с.

101. Верхотуров, А.Д. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей Текст. / А.Д. Верхотуров, И.М. Муха. Киев: Техника, 1982.-188 с.

102. Волков, И.В. Автономный резонансный инвентор в режиме параметрической стабилизации тока Текст. / И.В. Волков [и др.] // Техн. электродинамика. 1982. - № 16. - С. 22-27.

103. Вязников, Н.Ф. Металлокерамические материалы и изделия Текст. / Н.Ф. Вязников, С.С. Ермаков. Д.: Машиностроение, 1967. - 224 с.

104. Вязников, Н.Ф. Применение изделий порошковой металлургии в промышленности Текст. / Н.Ф. Вязников, С.С. Ермаков. M.; J1.: Машгиз, 1960.- 188 с.

105. Газотермическое напыление Текст. / под общ. ред. J1.X. Бапдаева. М.: Маркет ДС, 2007. - 344 с.

106. Гитлевич, А.Е. Электроискровое легирование металлических поверхностей Текст. / А.Е. Гитлевич, В.В. Михайлов, Н.Я. Парканский. -Кишинев: Штиинца, 1985.

107. Глазов, В.М. Микротвердость металлов и полупроводников Текст. / В.М. Глазов, Н.В. Виноградович. М.: Металлургия, 1969. - 248 с.

108. Горелик, С.С. Рентгенографический и электронномикроскопический анализ Текст. / С.С. Горелик [и др.]. М.: Металлургия, 1970. - 127 с.

109. ГОСТ 3882-84. Сплавы твердые спеченные. Марки Текст. Взамен ГОСТ 3882-61; введ. 1974. - 15 - 08. - М.: ИПК Изд-во стандартов. - 13 с.

110. ГОСТ 6709-72. Вода дистиллированная. Технические условия Текст. Введ. - 1974 - 01 - 01. - М.: ИПК Изд-во стандартов. - 11 с.

111. ГОСТ 7885-86. Углерод технический для производства резины. Технические условия Текст. Введ. - 1998. - 12 - 11. - М.: ИПК Изд-во стандартов. - 23 с.

112. ГОСТ 17359-82. Порошковые материалы. Термины и определения. Текст. Взамен ГОСТ 17359-71; введ. 1982. - 30 - 06. - М.: Гос. Комитет по стандартам. - 20 с.

113. ГОСТ 25599.1-83. Сплавы твердые спеченные. Методы определения общего углерода Текст. Введ. 1983. - 20 - 01. - М.: Гос. комитет СССР по стандартам. - 9 с.

114. ГОСТ 25599.2-83. Сплавы твердые спеченные. Методы определения свободного углерода Текст. Введ. 1983. - 20 - 01. - М.: Гос. комитет СССР по стандартам. - 4 с.

115. ГОСТ 25599.3-83. Сплавы твердые спеченные. Методы определения титана Текст. Введ. 1983. - 20 - 01. - М.: Гос. комитет СССР по стандартам. - 6 с.

116. ГОСТ 25599.4-83. Сплавы твердые спеченные. Методы определения кобальта Текст. Введ. 1983. - 20 - 01. - М.: Гос. комитет СССР по стандартам. - 5 с.

117. ГОСТ 27417-98. Порошки металлические. Определение общего кислорода методом восстановительной экстракции Текст. Взамен ГОСТ 27417-87; введ. 1988. - 02 - 01. - Минск: Межгос. совет по стандартизации, метрологии и сертификации. - 12 с.

118. Гусев, В.Н. Анодно-механическая обработка металлов Текст. / В.Н. Гусев. М.: Машгиз, 1952. - 321 с.

119. Давыдов, В.М. Влияние нагрева электродов на изменение их массы при электроискровой обработке Текст. / В.М. Давыдов, Е.В. Муромцева, А.В. Гиль, Е.А. Ледков и [др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. -2010.-№3.-С. 26-30.

120. Давыдов, В.М. Исследование процессов стабилизации электроискровой обработки Текст. / Давыдов В.М., Ледков Е.А., Гиль А.В и [др.] // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. -2009.-№4.-С. 63-71.

121. Данилевич, С.И. О переходе 3-фазного мостового преобразователя из режима непрерывного в режим прерывистого тока Текст. / С.И. Данилевич // Электричество. 1982. - №6. - С. 61-63.

122. Дворник, М.И. Влияние энергии и длительности искрового разряда на состав порошка, полученного электроэрозионным диспергированием твердого сплава ВК8 в воде Текст. / М.И. Дворник // электронная обработкаматериалов. 2005. - № 2. - С. 15-19.

123. Дворник, М.И. Исследование прочности твердого сплава ВК8 методом конечных элементов Текст. / М.И. Дворник, Е.А. Михайленко // Химическая физика и мезоскопия. 2009. - Т. 11. - № 4. - С. 433-440.

124. Дворник, М.И. Разработка физико-химических и технологических основ переработки вольфрамокобальтового твердого сплава электроэрозионным диспергированием Текст.: дис. . канд. техн. наук / Дворник Максим Иванович. Хабаровск, 2006. - 116 с.

125. Дворник, М.И. Получение наноструктурного вольфрамокобальтового порошка при электроэрозионном диспергировании твердого сплава ВК8 Текст. / М.И. Дворник, А.Д. Верхотуров, Т.Б. Ершова и [др.] // Перспективные материалы. 2006. - № 3. - С. 70-75.

126. Дворник, М.И. Разупрочнение отходов твердых сплавов закалкой для последующего дробления Текст. / М.И. Дворник, А.Д. Верхотуров, Т.Б. Ершова и [др.] // Перспективные материалы. 2008. - № 5. - С. 89-91.

127. Дворник, М.И. Разрушение твердого сплава ВК8 термическим ударом Текст. / М.И. Дворник, A.B. Зайцев // Механика композиционных материалов и конструкций. 2009. - Т. 15. - № 1. - С. 52-58.

128. Дворник, М.И. О возможности контролируемого разделения мелкодисперсного порошка карбида вольфрама на фракции методом седиментации Текст. / М.И. Дворник, A.B. Зайцев, Т.Б. Ершова // Химическая технология. 2011. - № 5. - С. 257-263.

129. Дворник, М.И. Повышение прочности и твердости субмикронного твердого сплава WC-8%CO-l%CR3C2 за счет «докарбидизации» в процессе спекания Текст. / М.И. Дворник, A.B. Зайцев, Т.Б. Ершова // Вопросы материаловедения. 2011. - № 4-68. - С. 81-88.

130. Ермаков, С.С. Порошковые стали и изделия Текст. / С.С. Ермаков, Н.Ф. Вязников. 4-е изд., перераб. и доп. - Д.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-319 с.

131. Ершова, Т.Б. Получение порошковых и объемных материалов наоснове тугоплавких соединений вольфрама из минеральных и вторичных ресурсов Текст.: автореф. . док. техн. наук / Татьяна Борисовна Ершова. -Пермь, 2012.-36 с.

132. Ершова, Т.Б. Разработка и получение порошковых материалов с использованием вольфрамсодержащего минерального сырья Текст. / Т.Б. Ершова, А.Д. Верхотуров, B.JI. Бутуханов, и [др.] // Перспективные материалы. 2011. - № 4. - С. 86-90.

133. Замулаева, Е.И. Влияние структуры электродов WC-Co на скорость нанесения электроискровых покрытий Текст. / Е.И. Замулаева, Е.А. Левашов, А.Е. Кудряшов // Металлург. 2011. - № 9. - С. 30-34.

134. Зеликман, А.Н. Получение твердых сплавов из регенерированных смесей WC-Co, полученных из кусковых отходов цинковым методом Текст. / А.Н. Зеликман, Т.В. Каспарова, С.И. Биндер // Цветные металлы. 1993. -№1.- С. 47-49.

135. Зингерман, A.C. Электрическая эрозия металлов Текст. / A.C. Зингерман. М.: Изд-во АН СССР, 1954. - 115 с.

136. Золоторевский, B.C. Механические свойства металлов Текст. / B.C. Золоторевский. М.: Металлургия, 1983. - 352 с.

137. Золотых, Б.Н. Основные вопросы качественной теории электроискровой обработки в жидкой диэлектрической среде. В кн.: Проблемы электрической обработки материалов Текст. / Б.Н. Золотых. М.: АН СССР, 1962.

138. Золотых, Б.Н. О роли механических факторов в процессе эрозии в импульсном разряде Текст. / Б.Н. Золотых, И.П. Коробова, Э.М. Стрыгин; под ред. Б.А. Красюкова // Физические основы электроискровой обработки материалов. М.: Наука, 1966. - С. 68-72.

139. Золотых, Б.Н. Тепловые процессы на поверхности электродов при электроискровой обработке металлов Текст. / Б.Н. Золотых, А.И. Круглов // Проблемы электрической обработки материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1960. -С. 65-85.

140. Золотых, Б.Н. Физические основы электроэрозионной обработки Текст. / Б.Н. Золотых, P.P. Мельдер. М.: Машиностроение, 1977. 42 с.

141. Золотых, Б.Н. Основные вопросы теории электроискровой эрозии в импульсном разряде в жидкой диэлектрической среде Текст.: Автореф. дисс. . канд. техн. наук / Б.Н. Золотых. М., 1968. - 52 с.

142. Золотых, Б.Н., Гиоев К.Х. Роль факелов импульсного разряда в передаче энергии и эрозии электродов. В кн.: Физические основы электроискровой обработки материалов.М.: Наука, 1966. С. 16-31.

143. Золотых, Б.Н. Электроискровой контактный способ упрочнения металлических поверхностей Текст. /М., JL: Госэнергоиздат, 1951.

144. Иванов, В.И. Опыт применения электроискрового легирования для упрочнения инструментов и восстановления деталей машин Текст. / В.И. Иванов, Н.П. Коваль, А.П. Базылько // Электронная обработка материалов. -1977.-№4.-С. 84-88.

145. Иванов, В.И. Классификация объектов, методологические и технологические особенности электроискрового упрочнения и увеличения ресурса Текст. / В.И. Иванов // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 31-41.

146. Ильин, А.П. Получение нанопорошков вольфрама методом электрического взрыва проводников Текст. / А.П. Ильин, О.Б. Назаренко, Д.В. Тихонов и [др.] // Известия Томского политехнического университета. -2005. Т. 308. - № 4. - С. 68-70.

147. Ильин, А.П. Получение и свойства электровзрывных нанопорошков сплавов и интерметаллидов Текст. / А.П. Ильин, О.Б. Назаренко, Д.В. Тихонов и [др.] // Известия Томского политехнического университета. 2005. - Т. 308. - № 4. - С. 71-74.

148. Ильин, А.П. Характеристики и свойства электровзрывных нанопорошков молибдена и вольфрама Текст. / А.П. Ильин, О.Б. Назаренко, Д.В. Тихонов [Текст] / Перспективные материалы. 2010. - № 2. - С. 11-18.

149. Исхакова, Г.А. Определение микротвердости частиц карбидавольфрама, полученных в искровом разряде Текст. / Г.А. Исхакова, В.И. Марусина, Х.М. Рахимянов // Порошковая металлургия. 1987. - №10. - С. 87-89.

150. Исхакова, Г.А. Свойства порошков карбида вольфрама, синтезированных электроискровым методом в различных углеводородах Текст. / Г.А. Исхакова, В.И. Марусина // Физика и химия обработки материалов. 1993. - № 5. - С. 85-93.

151. Исхакова, Г.А. Структурное и фазовое состояние частиц карбида вольфрама синтезированных в электроискровом разряде Текст. / Г.А. Исхакова, В.И. Марусина // Порошковая металлургия. -1989. № 10. - С. 1318.

152. Каспарова, Т.В. Разрушение твердых сплавов при их контакте с расплавленным цинком Текст. / Т.В. Каспарова, А.Н. Зеликман, В.П. Бондаренко // Порошковая металлургия. 1987. - № 2. - С. 87-89.

153. Ким, В.А. Роль газовой среды в процессах электроискрового легирования Текст. / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 1998. - № 7-9. - С. 116.

154. Ким, В.А. Интенсификация эрозионного процесса при электроискровом легировании стальных поверхностей Текст. / В.А. Ким, Д.Н. Коротаев // Технология металлов. 2010. - № 10. - С. 35^0.

155. Кипарисов, С.С. Порошковая металлургия Текст. / С.С.

156. Кипарисов, Г.А. Либенсон 3-е изд. перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1991. -319с.

157. Киселев, М.Г. Электроэрозионная обработка материалов Текст.: учебно-методическое пособие / М.Г. Киселев, Ю.Ф. Ляшук, В.Л. Габец. М.: Технопринт, 2004. - 112 с.

158. Кондратьев, А.И. Влияние исходной микроструктуры материала электродов на параметры процесса электроискрового легирования Текст. / А.И. Кондратьев, Е.В. Муромцева, С.Н. Химухин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 6. - С. 26-30.

159. Кондратьев, А.И. Построение математической модели процесса электроискрового легирования Текст. / А.И. Кондратьев, И.В. Кочетова, С.Н. Химухин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2006. - № 8. - С. 69.

160. Коротаев, Д.Н. Субструктурное поверхностное упрочнение деталей трибосистем методом электроискрового легирования Текст. / Д.Н. Коротаев, Е.В. Иванова // Перспективные материалы. 2011. - № 2. - С. 98-102.

161. Коротаев, Д.Н. Технологические возможности управления износостойкостью поверхностей трения при электроискровом легировании Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Омский научный вестник. 2006. -№ 10.-С. 71-74.

162. Коротаев, Д.Н. Управление активационно-диссипативнымипроцессами при электроискровом легировании стальной поверхности Текст. / Д.Н. Коротаев, Е.В. Иванова // Физика и химия обработки материалов. -2010.-№6.-С. 81-84.

163. Коротаев, Д.Н. Технологические возможности наноструктурирования материалов электроискровым легированием Текст. / Д.Н. Коротаев // Металлургия машиностроения. 2011. - № 2. - С. 49-52.

164. Коротаев, Д.Н. Оптимизация технологических режимов электроискрового легирования деталей трибосистем Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Трение и износ. 2009. - Т. 30. - № 2. - С. 146-151.

165. Коротаев, Д.Н. Восстановление деталей гидроцилиндров электроискровым легированием Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков // Упрочняющие технологии и покрытия. 2008. - № 8. - С. 50-52.

166. Коротаев, Д.Н. Оптимизация режимов упрочнения и эксплуатации стальных поверхностей трения после электроискрового легирования Текст. / Д.Н. Коротаев, Е.В. Иванова // Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. -№ 1.-С. 39-42.

167. Коротаев, Д.Н. Структурно-фазовое состояние и свойства поверхностного слоя, обработанного электроискровым легированием Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков, C.B. Николенко [Текст] / Упрочняющие технологии и покрытия. 2009. - № 10. - С. 8-12.

168. Коротаев, Д.Н. Влияние электроискрового легирования стальных образцов на уровень их адгезионного взаимодействия Текст. / Д.Н. Коротаев, Ю.К. Машков, Б.Т. Грязное и [др.]. // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2008. - № 7. - С. 17-20.

169. Креймер, Г.С. Прочность твердых сплавов Текст. / Г.С. Креймер. -М.: Металлургия, 1971. 247 с.

170. Кудинов, В.В. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий Текст. / В.В. Кудинов, В.М. Иванов М.: Машиностроение, 1981. - 192 с.

171. Кудрявцев, Ю.Г. Производство и применение металлокерамических изделий в машиностроении Текст. / Кудрявцев Ю.Г.и др.. М.: Машиностроение, 1962. - 159 с.

172. Лазаренко, Б.Р. Изыскание новых применений электричества Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко // Электронная обработка материалов. 1977. - № 5. - С. 5-19.

173. Лазаренко, Б.Р. Современный уровень электроискровой обработки и некоторые научные проблемы в этой области Текст. /Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко // Электроискровая обработка металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1957.-Вып. 1.-С. 9-37.

174. Лазаренко, Б.Р. Электрическая эрозия металлов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко. Л.: Госэнергоиздат, 1944. - 28 с.

175. Лазаренко, Б.Р. Электроискровая обработка токопроводящих материалов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко. М.: изд. АН МССР, 1959.

176. Лазаренко, Б.Р. Физические основы электроискровой обработки металлов Текст. / Б.Р. Лазаренко // Вестник АН СССР. 1959. - № 6. - С. 49-56.

177. Лазаренко, Б.Р. Некоторые научные проблемы электрической эрозии материалов Текст. / Б.Р. Лазаренко // Электронная обработка материалов. -1969. № 2. - С. 7-11.

178. Лазаренко, Б.Р. Электрическая теория искровой электрической эрозии металлов. В кн.: Проблемы электрической обработки материалов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко. М.: Изд-во АН СССР. - 1962. - С. 44-51.

179. Лазаренко, Б.Р. Физика искрового способа обработки металлов Текст. / Б.Р. Лазаренко, Н.И. Лазаренко. М.: ЦБТИ МЭП СССР. - 1946. -76 с.

180. Лазаренко, Н.И. Изменение исходных свойств поверхностей катода под действием искровых электрических импульсов, протекающих в газовой среде Текст. / Н.И. Лазаренко // Электроискровая обработка металлов: сб. тр. М.: Изд-во АН СССР, 1957. - С. 70-94.

181. Лазаренко, Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей Текст. / Н.И. Лазаренко // Электронная обработка материалов. 1967. - № 5.

182. Лазаренко, Н.И. О механизме образования покрытия при электроискровом легировании металлических поверхностей Текст. / Н.И. Лазаренко // Электронная обработка материалов. 1965. - № 1.

183. Лазаренко, Н.И. Электроискровое легирование металлических поверхностей Текст. / Н.И. Лазаренко. М.: Машиностроение. - 1976. - С. 44.

184. Лазаренко, Н.И., Лазаренко Б.Р. Электроискровое легирование металлических поверхностей Текст. / Н.И. Лазаренко, Б.Р. Лазаренко // Электронная обработка материалов. 1977. - № 3. - С. 12-16.

185. Лазаренко, Н.И. Некоторые особенности процесса электроискрового легирования металлических поверхностей в вакууме Текст. / Н.И. Лазаренко, Б.Р. Лазаренко, С.З. Бакал // Электронная обработка материалов. 1969. - № 4. - С. 27-30.

186. Латыпов, P.A. Выбор компактных и порошковых металлических материалов и управление качеством покрытий при упрочнении и восстановлении деталей электроконтактной приваркой Текст.: автореф. . док. техн. наук / Рашит Абдулхакович Латыпов. М., 2006. - 48 с.

187. Латыпов, P.A. Состав и свойства порошков из отходов твердых сплавов ВК8 и Т15К6, полученных электроэрозионным диспергированием Текст. / P.A. Латыпов, А.Б. Коростелев, Е.В. Агеев // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2010. - № 7. - С. 2-7.

188. Лахтин, Ю.М. Материаловедение: учебник для втузов Текст. / Ю.М. Лахтин, В.П. Леонтьева. М.: Машиностроение, 1990.

189. Левинсон, Е.М. Электроэрозионная обработка металлов Текст. / Е.М. Левинсон, B.C. Лев. Л.: Лениздат, 1972. - 328 с.

190. Левченко, В.Ф. Электрофизический способ получения порошков Текст. / В.Ф. Левченко, И.С. Толмачёва; Ин-т материаловедения АН УССР. // В кн.: Электрофизические технологии в порошковой металлургии: сб. науч. тр. Киев: ИПМ, 1989. - 134 с.

191. Ледков, Е.А. Исследование процессов стабилизации электроискровой обработки Текст. / Е.А. Ледков, В.М. Давыдов, С.Н. Химухин и [др.] // Фундаментальные и прикладные проблемы техники и технологии. 2009. - № 4-276. - С. 63.

192. Лемехов, Г.К. Повышение стойкости инструмента и технической оснастки электроискровым легированием Текст. / Г.К. Лемехов, М.М. Перпери. // Технология и организация производства. 1978. - № 3. - С. 51-52.

193. Либенсон, Г.Л. Производство порошковых изделий Текст.: учебник для техникумов / Г.Л. Либенсон 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1990. - 240 с.

194. Лившиц, А.Л. Импульсная электротехника Текст. / А.Л. Лившиц, М.Ш. Otto. М.: Энергоатомиздат, 1983. - 352 с.

195. Лившиц, А.Л. Электро-импульсная обработка металлов Текст. / А.Л. Лившиц [и др.]. М.: Машиностроение, 1967. - 296 с.

196. Лошак, М.Г. Термическая обработка твердых сплавов \VC-Co Текст. / М.Г. Лошак // Порошковая металлургия. -1981.- №5. С. 83-89.

197. Лукашкин, Н.Д. Теория компактирования металлических порошковых материалов Текст. / Н.Д. Лукашкин, Л.С. Кохан, И.Г. Роберов -М.: МГВМИ, 2004. 237 с.

198. Масино, М.А. Автомобильные материалы: Справочник инженера -механика Текст. / М.А. Масино, В.Н. Алексеев, Г.В. Мотовилин. М.: Транспорт, 1979. - 288 с.

199. Марусина, В.И. Взаимосвязь теплового режима искрового разряда с формой и диапазоном распределения частиц микропорошка карбида вольфрама по размерам Текст. / В.И. Марусина, В.Н. Филимоненко // Порошковая металлургия. 1984. - № 6. - С. 10-14.

200. Марусина, В.И. О некоторых физико-механических свойствах карбида вольфрама кубической модификации Текст. / В.И. Марусина, Б.М. Крейчман, В.М. Филимоненко // Сверхтвердые материалы. 1981. - № 6. - С. 3-5.

201. Марусина, В.И. Структура и фазовый состав диспергированного электроискровым методом сплава \VC-Co Текст. / В.И. Марусина, Г.А. Исхакова, В.Н. Филимоненко, В.И. Синдеев // Порошковая металлургия. -1991.-№ 5.-С. 75-79.

202. Марусина, В.И. Фазовый и гранулометрический состав карбидов образующийся при электрозрозионной обработке Текст. / В.И. Марусина, Г.А. Исхакова, Х.М. Рахимбеков // Порошковая металлургия. 1992. - № 10. -С. 61-64.

203. Машков, Ю.К. Микроструктура и свойства поверхностного слоя при электроискровом легировании Текст. / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев // Технология металлов. 2006. - № 3. - С. 10-13.

204. Машков, Ю.К. Сущность метода электроискрового легирования Текст. / Ю.К. Машков, Д.Н. Коротаев, А.Е. Казанцева [Текст] / Омский научный вестник. 2007. - № 2. - С. 94-95.

205. Металлические порошки и порошковые материалы Текст.: справочник / Б.Н. Бабич и [др.]; под общ. ред. Ю.В. Левинского. М.: Экомет, 2005. - 520 с.

206. Милях, А.Н. Особенности управления режимами источников питания установок электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / А.Н. Милях, В.А. Муратов, A.A. Щерба // Проблемы преобразовательной техники. 4.5. Киев, 1983. - С. 201-204.

207. Милях, А.Н. Стабилизация режимов объемного электроэрозионного диспергирования металлов Текст. / А.Н. Милях, A.A. Щерба, В.А. Муратов // Состояние и перспективы развития электротехнологии. Иваново: ИЭИ им. В.И. Ленина, 1985. - Ч. 2. - С. 161162.

208. Мицкевич, М.К. Изучение динамики процесса переноса материалов электродов в сильноточном импульсном разряде Текст. / М.К. Мицкевич,

209. A.И. Бушик, И.А. Бакуто // Электронная обработка материалов. 1977. - № 4.

210. Мулин, Ю.И. Электроискровое легирование рабочих поверхностей инструментов и деталей машин электродными материалами, полученными из минерального сырья Текст. / Ю.И. Мулин, А.Д. Верхотуров. Владивосток: Дальнаука, 1999.- 110 с.

211. Мулин, Ю.И. Энергосберегающая технология переработки вольфрамового концентрата в электродные материалы Текст. / Ю.И. Мулин,

212. B.В. Гостищев, Д.В. Ярков // Техника и технология разработки месторождений полезных ископаемых: междунар. науч.-техн. сб. -Новокузнецк: Сиб. ГИУ, РАЕН, 1998. С. 31-37.

213. Мулин, Ю.И. К вопросу обработки результатов, полученных для оценки жаростойкости вольфрамсодержащих покрытий Текст. / Ю.И. Мулин, Л.П. Метлицкая, Л.А. Климова и [др.] // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2002. - Т. 62. - № 3. - С. 59.

214. Мулин, Ю.И. Особенности формирования структуры и свойства покрытий, нанесенных методом электроискрового легирования на сталь Текст. / Ю.И. Мулин // Физика и химия обработки материалов. 2006. - № 4. - С. 60-66.

215. Мулин, Ю.И. Упрочнение ленточных пил методом электроискровой обработки Текст. / Ю.И. Мулин, О.В. Казанников, В.Д. Власенко // Вестник Тихоокеанского государственного университета. 2011. - № 1. - С. 91-98.

216. Назаренко, О.Б. Процессы получения нанодисперсных тугоплавких неметаллических соединений и металлов методом электрического взрыва проводников Текст.: автореф. . док. техн. наук / Ольга Брониславна Назаренко. Томск, 2006. - 40 с.

217. Назаренко, О.Б. Влияние условий синтеза на свойства электровзрывных нанопорошков карбидов металлов Текст. / О.Б.Назаренко // Известия Томского политехнического университета. 2003. - Т. 306. - № 6. - С. 62-67.

218. Назаренко, О.Б. Электровзрывная технология получения нанопорошков тугоплавких неметаллических материалов Текст. / О.Б. Назаренко // Стекло и керамика. 2005. - № 11. - С. 26.

219. Намитоков, К.К. Об агрегатном составе и строении продуктов электрической эрозии металлов Текст. / К.К. Намитоков; под ред. Б.А. Красюкова // Физические основы электроискровой обработки материалов. -М.: Наука, 1966. С. 74-85.

220. Намитоков, К.К. Электроэрозионные явления Текст. / К.К. Намитоков М.: Энергия, 1978. - 456 с.

221. Николенко, C.B. Перспективные электродные материалы для электроискрового легирования сталей с применением минерального сырья Текст. /C.B. Николенко, А.И. Кондратьев, A.M. Сундуков // Электронная обработка материалов. 1997. - № 1. - С. 19.

222. Николенко, C.B. Формирование электроискровых покрытий из твердого сплава ВК8 с добавкой АЬ20з Текст. / C.B. Николенко, С.А. Пячин, A.A. Бурков // Известия высших учебных заведений. Цветная металлургия. -2011. -№ 1.-С. 58-62.

223. Николенко, C.B. Электродный материал для электроискрового легирования с добавками нанопорошка оксида алюминия Текст. / C.B. Николенко // Заготовительные производства в машиностроении. 2011. - № 6. - С. 38-46.

224. Некрашевич, И.Г. Механизм эрозии металлов при электрическом импульсном разряде Текст.: сб. науч. тр. ФТИ АН БССР / И.Г. Некрашевич, И.А. Бакуто Минск: АН БССР, 1960. - вып. 6.

225. Некрашевич, И.Г. К вопросу о современном состоянии теоретических представлений об электрической эрозии металлов. В кн.: Электроискровая обработка металлов Текст. / И.Г. Некрашевич, И.А. Бакуто. М.: изд. АН СССР, 1963.

226. Немилов, Е.Ф. Справочник по электроэрозионной обработке материалов Текст. / Е.Ф. Немилов. Л.: Машиностроение. Ленинградское отд-ние, 1989. - 164 с.

227. Немилов, Е.Ф. Электроэрозионная обработка материалов Текст. / Е.Ф. Немилов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 160 с.

228. Нефтепродукты: свойства, качество, применение Текст.:справочник / под ред. Б.В. Лосикова. М.: Химия, 1966. - 778 с.

229. Новик, Ф.С. Оптимизация процессов технологии металлов методом планирования экспериментов Текст. / Ф.С. Новик, Я.Б. Арсов. М.: Машиностроение; София, Техника, 1980. - 304 с.

230. Орданьян, С.С. Свойства твердых сплавов на основе регенерированного сплава ВК6 Текст. / С.С. Орданьян, И.В. Скворцова, И.Б. Пантелеев // Цветные металлы 2001. - № 1. - С.94-96.

231. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов Текст.: монография / под ред. В.И. Третьякова. М.: Металлургия, 1976. - 528 с.

232. Палатник, Л.С. Фазовые превращения при электроискровой обработке металлов и опыт установления критерия наблюдаемых взаимодействий Текст. / Л.С. Палатник. ДАН СССР, 1935. - Т. 89. - № 3. -С. 433-455.

233. Панов, B.C. Технология и свойства спеченных твердых сплавов и изделий из них Текст.: учебное пособие для вузов / B.C. Панов, A.M. Чувилин. М.: МИСИС, 2001. - 428 с.

234. Панченко, Е.В. Лаборатория металлографии Текст. / Е.В. Панченко [и др.]; под общ. ред. Б.Г. Лившица. М.: Металлургия, 1965. - 440 с.

235. Пат. 45-28492. Япония. МКИ В 22 Г1/00. Способ изготовления мелкодисперсного порошка Текст. / Санче Иватани К.К. Бюл. №12 // Патентные заявки Японии, 1971. - № 12. - С. 44.

236. Пат. 46-20573. Япония, МКИ В 22 Г9/08. Получение мелкого металлического порошка с использованием искрового разряда Текст. / К.К. Санче Иватани Бюл. №4 // Изобретения за рубежом и СССР, 1972. - №3. -С. 55.

237. Пат. 2157741 Российская Федерация. Способ изготовления твердосплавных смесей из отработанных твердых сплавов Текст. / Н.Б. Никонов, М.С. Лейтман. Опубл. в 1998 г.

238. Пентегов, И.В. Основы теории зарядных цепей емкостных накопителей энергии Текст. / И.В. Пентегов. Киев: Наукова думка, 1982. -424 с.

239. Петридис, A.B. Исследование порошка твердого сплава, полученного электроэрозионным диспергированием Текст. / Петридис А.В [и др.]. // Проблемы химии и химической технологии: тез. и матер, докл. всерос. науч.- техн. конф. Курск, 1995. - С. 31-36.

240. Петридис, A.B. Порошки, полученные из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2005. -№ 8. -С. 31-35.

241. Петридис, A.B. Применение порошков, полученных методом ЭЭД, при плазменной наплавке коленчатых валов Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2004. - № 9. - С. 41-43.

242. Петридис, A.B. Реализация региональных научно-технических программ центрально- черноземного региона Текст. / A.B. Петридис [и др.]. // Сварка и родственные технологии в машиностроении: матер, конф. -Воронеж, 1996. С. 92-96.

243. Петридис, A.B. Состав и свойства порошков, полученных из отходов твердых сплавов методом электроэрозионного диспергирования (ЭЭД) Текст. / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Технология металлов. 2005 -№ 6. - С. 13-16.

244. Петридис, A.B. Утилизация твердосплавных пластин, используемых в инструментальном производстве / A.B. Петридис, A.A. Толкушев, Е.В. Агеев // Известия КурскГТУ. 2006. - № 2 (17). - С. 70-72.

245. Петридис, A.B. Особенности формирования порошков-сплавов при использовании электроэрозионного диспергирования Текст. / A.B. Петридис, A.A. Щерба / Материалы и упрочняющие технологии 89: тез. докл. Регион, науч.-техн. конф. - Курск, 1989. - С. 68-71.

246. Петухов, A.C. Химические и фазовые превращения при восстановлении и карбидизации вольфрам-кобальтовых соединений Текст. / A.C. Петухов и др. // Порошковая металлургия. 1990. - № 6. - С. 33-37.

247. Печуро, Н.С. О затратах энергии на химические процессы при электроэрозионной обработке Текст. / Н.С. Печуро [и др.]; под ред. Б.А.

248. Красюкова // Физические основы электроискровой обработки материалов. -M.: Наука, 1966. С. 56-62.

249. Петров, Ю.Н. Электроискровой способ повышения долговечности режущих элементов сельскохозяйственных машин Текст. / Ю.Н. Петров, Н.И. Сафронов, С.П. Фурсов // Электронная обработка материалов. 1965. -№ 1.-С. 54.

250. Плескач, В.М. Электроискровое легирование сплавами Т5К10 и ВК8 с целью повышения износостойкости Текст. / В.М. Плескач, П.А. Аверченко // Электронная обработка материалов. 1979. - № 2. - С. 37-39.

251. Порошковая металлургия и напыленные покрытия Текст.: учебник для вузов // В.Н. Анциферов, Г.В. Бобров, JI.K. Дружинин и [др.]. М.: Металлургия, 1987. - 792 с.

252. Путинцева, М.Н. Исследование процесса электроэрозионного диспергирования вольфрамокобальтовых твердых сплавов Текст.: дисс. . канд. техн. наук / Путинцева Марина Николаевна. Курск, 2002. - 158 с.

253. Путинцева, М.Н. Свойства порошков сплавов WC-Co полученных электроэрозионным диспергированием в керосине Текст. / М.Н. Путинцева, А.П. Исаенко // Вестник ВоронежГТУ. 2002. - Вып. 1 (11). - С. 84-86.

254. Путинцева, М.Н. Фазовый состав порошков группы ВК полученных электроэрозионным диспергированием Текст. / М.Н. Путинцева // Новые материалы и технологии в машиностроении: сб. науч. тр. Брянск:1. БГИТА, 2002.-С. 86-89.

255. Пячин, С.А. Установка для исследования электрических и оптических параметров импульсных искровых разрядов Текст. / С.А. Пячин, С.Н. Химухин, Б.Я. Маслов и [др.] // Измерительная техника. 2003. - № 8. -С. 45.

256. Размерная электрическая обработка металлов Текст.: учеб. пособие для студ. вузов / под ред. А. В. Глазкова. М.: Высш. школа, 1978. -336 с.

257. Романова, Н.И. Металлокерамические твердые сплавы Текст. / Н.И. Романова [и др.]. М.: Металлургия, 1970. - 352 с.

258. Руденко, B.C. Преобразовательная техника Текст. / B.C. Руденко, В.И. Сенько, И.М. Чиженко. Киев: Вища школа, 1978. - 424 с.

259. Русаков, A.A. Рентгенография металлов Текст. / A.A. Русаков. -М.: Атомиздат, 1977. 480 с.

260. Рыбакова, JI. М. Структура и износостойкость металла Текст. / JI. М. Рыбакова, Л.И. Куксенова М.: Машиностроение, 1982. - 212 с.

261. Самсонов, Г.В. Карбиды вольфрама Текст. / Г.В. Самсонов Киев: Наукова думка, 1974. - 175 с.

262. Самсонов, Г.В. Электроискровое легирование металлических поверхностей Текст. / Г.В. Самсонов, А.Д. Верхотуров, Г.А. Бовкун. Киев: Наукова думка, 1976. - 220 с.

263. Самсонов, Г.В. Электронная локализация в твердом теле Текст. / Г.В. Самсонов, Л.Ф. Прядко, И.Ф. Прядко. М.: Наука, 1976. - 315 с.

264. Самсонов, Г.В. Влияние межэлектродной среды на эрозию материала анода при электроискровом легировании Текст. / Г.В. Самсонов, А.Д. Верхотуров // Электронная обработка материалов. 1974. - № 1. - С. 33-35.

265. Самсонов, Г.В. Исследование структуры и некоторых свойств упрочнённых слоёв при электроискровом легировании Текст. / Г.В.

266. Самсонов, А.Н. Пилянкевич, А.Д. Верхотуров // Электронная обработка материалов. 1973. - № 4. - С. 21-24.

267. Самсонов, Г.В. Тугоплавкие соединения Текст.: справочник по свойствам и применению. М.: Изд-во лит-ры по черной и цветной металлургии, 1963. - 399 с.

268. Серебровский, В.В. Разработка комбинированных методов восстановления и упрочнения изношенных деталей сельскохозяйственной техники на основе железнения Текст.: автореф. . док. техн. наук. / Вадим Владимирович Серебровский. М., 2008. - 36 с.

269. Смагин, С.И. Моделирование параметров процесса электроискрового легирования для образования функциональных поверхностей Текст. / С.И. Смагин, В.Д. Власенко, Ю.И. Мулин // Вычислительные технологии. 2009. -Т. 14. - № 3. - С. 79-85.

270. Сидоров, А.И. Восстановление деталей машин напылением и наплавкой Текст. / А.И. Сидоров. М.: Машиностроение, 1987. - 192 с.

271. Спиридонов, A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов Текст. / A.A. Спиридонов. М.: Машиностроение, 1981. - 184 с.

272. Стормс, Э. Тугоплавкие карбиды Текст.: пер. с англ. / Э. Стормс. -М.: Атомиздат, 1970. 304 с.

273. Супов, A.B. Упрочнение металлорежущего инструмента. М.: Машиностроение, 1987. - 64 с.

274. Теслина, М.А. Формирование эрозионных частиц при электроискровой обработке Текст. / М.А. Теслина, С.Н. Химухин, А.Д. Верхотуров // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 8. - С. 4548.

275. Титунин, Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ Текст. / Б.А. Титунин, Н.Г. Старостин, В.М. Мушниченко. Л.: Агропромиздат. Ленингр. отд-ние, 1987.-288 с.

276. Травушкин, Г.Г. Корреляционная зависимость между износостойкостью при абразивном износе и физико-механическими свойствами сплавов WC-Co Текст. / Г.Г. Травушкин, Л.А. Конюхова, Н.В. Мойнова // Цветные металлы. 1990. - № 9. - С. 84-86.

277. Филимоненко, В.Н. Получение карбидов вольфрама в искровом разряде Текст. / // В.Н. Филимоненко, В.И. Марусина // Электронная обработка материалов. 1980. - № 6. - С. 47-50.

278. Фоминский, Л.П. Возможность производства порошков и утилизация металлоотходов электроэрозионными методами Текст. / Фоминский, Л.П. // Электрофизические и электрохимические методы обработки. М.: ИМАШ. 1983. - № 8. - С. 6-8.

279. Фоминский, Л.П. Дефектность кристаллической структуры электроэрозионных порошков Текст. / Л.П. Фоминский, A.C. Мюллер, М.В. Левчук // Порошковая металлургия. 1985. - №10. - С. 75-78.

280. Фоминский, Л.П. Переработка вольфрамового лома в порошки электроэрозионным диспергированием Текст. / Л.П. Фоминский [и др.] // Порошковая металлургия. 1985. - №11. - С. 17-22.

281. Фоминский, Л.П. Переработка вольфрамового лома в порошки электроэрозионным диспергированием Текст. / Л.П. Фоминский [и др.] // Электронная обработка материалов. 1985. - № 3. - С. 22-24.

282. Фоминский, Л. П. Особенности порошков, получаемых электроэрозионным диспергированием в воде сплава типа сормайт Текст. /

283. Л.П. Фоминский, В.П. Тирабина, М.В. Левчук // В кн.: Новые методы получения металлических порошков: сб. науч. тр. Киев: ИПМ АН УССР. -1985.-С. 109-113.

284. Фоминский, Л.П. Структура металлических порошков, получаемых электроэрозиооным диспергированием в грануляторах Текст. / Л.П. Фоминский, М.В. Левчук, В.П. Тарабрина // Порошковая металлургия. -1987.-№4.-С. 1-6.

285. Фоминский, Л.П. Структурные особенности порошка, получаемого электроэрозионным диспергированием в воде сплава типа сормайт Текст. / Л.П. Фоминский [и др.] // Порошковая металлургия. 1985. - № 10. - С. 6671.

286. Хансен, М. Структура двойных сплавов Текст. / М. Хансен, К. Андерко. -М.: Металургиздат, 1961. 1448 с.

287. Химухин, С.Н. Условия возникновения искрового процесса при низковольтной электроискровой обработке Текст. / С.Н. Химухин // Упрочняющие технологии и покрытия. 2007. - № 1. - С. 12-16.

288. Химухин, С.Н. Формирование, микроструктура и свойства "белого слоя" сталей при низковольтном электроискровом легировании Текст. / Химухин С.Н., Теслина М.А., Ри X. // Упрочняющие технологии и покрытия. -2011.-№4.-С. 7-11.

289. Чапорова, И.Н. Структура спеченных твердых сплавов Текст. / И.Н. Чапорова, К.С. Чернявский. М.: Металлургия, 1975. - 248 с.

290. Черноиванов, В.И. Состояние и перспективы применения электроискровых технологий в ремонтном производстве Текст. / В.И. Черноиванов // Труды ГОСНИТИ. 2010. - Т. 106. - С. 19-24.

291. Чернышев, Ю.В. Разработка твердого сплава и технологии упрочнения плоских, режущих органов почвообрабатывающих машин Текст.: автореф. . канд. техн. наук. / Ю.В. Чернышев Курск, 2002. - 19 с.

292. Чистякова, A.B. Структура и свойства твердых сплавов буровых марок, полученных регенерацией отходов «цинковым» методом Текст. / A.B. Чистякова [и др.] // Исследование твердых сплавов: сб. науч. тр. ВНИИТС. М.: Металлургия. - 1991. - С. 22-28.

293. Чистякова, A.B. Переработка отходов твердосплавного производства «цинковым методом» / A.B. Чистякова, В.А. Попов // Цветные металлы. 1991. - № 2. - С. 47-48.

294. Чичинадзе, A.B. Трение, износ и смазка Текст. / A.B. Чичинадзе, Э.М. Берлинер, Э.Д. Браун. М.: Машиностроение, 2003. 576 с.

295. Шидловский, А.К. Электроэрозионные технологические установкидля получения порошков металлов Текст. / А.К. Шидловский, А.А. Щерба, В.А. Муратов // Электрофизические технологии в порошковой металлургии. Рига: Рижск. политехи, ин-т, 1986. - С. 106-108.

296. Электроэрозионная обработка металлов Текст. / Под ред. И.Г. Некрашевича. М.: Наука и техника, 1988. - 216 с.

297. Электротехнический справочник Текст.: В 3 т. Т. 3: В 2 кн. Кн.2. Использование электрической энергии / Под. общ. ред. профессоров МЭИ: И.Н. Орлова (гл. ред.) и др. -7-е изд., испр., и доп. М.: Энергоатомиздат, 1988.-616 с.

298. Aur, S. Atomic structure of amorphous particles produced by spark erosion Text. / S. Aur, T. Egami, A.E. Berkowitz, J.L. Walter // Physical revive. -1982. -№12. Vol. 26-12. - p. 6355-6361.

299. Berkowitz, A.E. Magnetic properties of amorphous particles producedby spark erosion Text. / A.E. Berkowitz, J.L. Walter, K.F. Wall // Physical revive. 1981.-Vol. 46. -№12. -p. 1484-1487.

300. Boiko, V.F. Granulometric characteristics of tungsten carbide-based powders Text. / V.F. Boiko, S.V. Nikolenko, M.I. Dvornik. Powder Metallurgy and Metal Ceramics. - 2006. - T. 45.-№ 11-12.-p. 610-613.

301. Boiko, V.F. Semiempirical description of grinding kinetics of hard alloy VK8 Text. / V.F. Boiko, S.V. Nikolenko // Powder Metallurgy and Metal Ceramics. 2007. - T. 46. - № 5-6. - C. 261-265.

302. Butukhanov, V.L. Carbothermic reduction of calcium tungstate in the presence of various oxides Text. / V.L. Butukhanov, T.B. Ershova, E.V. Khromtsova. Theoretical Foundations of Chemical Engineering. - 2008. - T. 42. №5.-p. 699-702.

303. Daviss, H.E. Processing properties and applications of rapidly solidified and alloy powders Text. / H.E. Daviss // Powder Met. 1990. - № 3. - p. 223233.

304. Dvornik, M.I. Nanostructured WC-Co particles produced by carbonization of spark eroded powder: synthesis and characterization Text. / M.I. Dvornik. International Journal of Refractory Metals and Hard Materials. -2010. -T. 28.-№ 4.-p. 523-528.

305. Dvornik, M.I. Spark erosion processing of hard tungsten-cobalt alloy in water and subsequent carbonization Text. / M.I. Dvornik, A.D. Verkhoturov. -Powder Metallurgy and Metal Ceramics. 2008. - T. 47. - № 7-8. - p. 486-492.

306. Korotaev, D.N. Optimization of spark alloying operating parameters of tribosystem parts Text. / D.N. Korotaev, Y.K. Mashkov // Journal of Friction and Wear. 2009. - T. 30. - № 2. - C. 106-109.

307. Lassner, E. From Tungsten Concentrates and Scrap to Higly Pure Ammonium Paratungstaten in The Chemistry of Non-Sag Tungsten Text. / A.E. Lassner // Pergamon. 1995. -p. 35—44.

308. Lin, E. Selective Dissolution of the Cobalt Binder from Scraps of Cemented Tungsten Carbide in Acids Containing Additives Text. / J-C. Lin, J-Y.1.n, S-P. Jou // Hydrometallurgy. 1996. -№ 43. - p. 46-71.

309. Sasai, S. Development of Recycling System of WC-Co Cermet Scraps Text. / S. Sasai, A. Santo, T. Shimizu, T. Kojima, H. Itoh // Waste Management and the Environment. 2002. - Ecology and the Enviroment volume 56. - p. 1322.

310. Verkhoturov, A.D. Basic ideas, paradigms, and methodologies of materials science Text. / A.D. Verkhoturov, T.B. Ershova, L.A. Konevtsov. -Theoretical Foundations of Chemical Engineering. 2007. - T. 41. - № 5. - p. 623-627.