автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Повышение безопасности объектов производства серной кислоты за счёт использования химически стойких стеклопластиков

ООЗ170588

На правах рукописи

ТАТЛЫЕВА ГУЛЬСИНА ЗАГИДУЛЛОВНА

ПОВЫШЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ОБЪЕКТОВ ПРОИЗВОДСТВА СЕРНОЙ КИСЛОТЫ ЗА СЧЁТ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ СТЕКЛОПЛАСТИКОВ

05.26.03 - Пожарная и промышленная безопасность (в химической отрасли промышленности)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

2 9 КЫЧ ^

Казань 2008

003170588

Работа выполнена на кафедре «Машины и аппараты химических производств»

ГОУ ВПО «Казанский государственный технологический университет»

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Теляков Эдуард Шархиевич

Официальные оппонентьг

доктор технических наук, профессор Зенитова Любовь Андреевна,

доктор технических наук, профессор Кузеев Искандер Рустемович,

Ведущая организация

ГУП «Казанский химический научно-исследовательский институт»

Защита состоится «2 июля» 2008 г в 14 00 ч на заседании диссертационного совета Д 212 080 02 при Казанском государственном технологическом университете по адресу 4200015, г Казань, ул Карла Маркса, 68, зал заседаний Ученого совета (А-330)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Казанского государственного технологического университета

Электронный вариант автореферата размещен на сайге Казанского государственного технологического университета (www kstu ru)

Автореферат разослан <<£о» 2008 года

Ученый секретарь диссертационного совета

Сироткин А С

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы С развитием научно- технического прогресса в промышленности наблюдается устойчивая тенденция роста числа аварий с все более тяжелыми экологическими, экономическими и социальными последствиями Это в полной мере относится и к объектам химической технологии Поэтому проблема обеспечения безопасной эксплуатации и повышения надежности промышленных машин и оборудования в настоящий момент является одной из актуальнейших, а техническая безопасность выдвигается в число приоритетных требований, предъявляемых к эксплуатируемым промышленным объектам

Достаточно часто причиной возникновения аварий и выхода из строя промышленных объектов и конструкций является их износ вследствие коррозионных разрушений Экономические потери от коррозии достигли размеров, сравнимых с вложениями в развитие крупных отраслей производства и даже превосходят их В химических отраслях промышленности технологическое оборудование работает зачастую в агрессивных средах, что предъявляет особые требования к материалам, из которых оно изготовлено

Традиционная система антикоррозионной защиты машин и конструкций химических производств до сегодняшнего дня остается одной из самых технически трудоемких, уязвимых с точки зрения аварийности и безопасности производства Особо перспективными материалами, обеспечивающими существенное повышение коррозионной стойкости оборудования, представляются современные композиционные материалы Даже беглый обзор свойств этих материалов показывает, что они могут весьма эффективно использоваться в самых разнообразных производствах Кроме того, в настоящее время разработана эффективная и экономичная технология изготовления из композитов изделий произвольной сложности Это дает возможность конструирования элементов производственного оборудования с учетом специфики эксплуатации отдельных конкретных производств За счет использования композиционных материалов может быть повышена безопасность эксплуатации промышленных объектов, а также увеличена эффективность капитальных вложений в новое строительство Однако, внедрение этих материалов сдерживается их недостаточной изученностью применительно к конкретным производственным условиям

Цель исследования. Повышение промышленной безопасности сернокислотных производств за счет использования композиционных материалов на основе эпоксивинилэфирной смолы марки №>гро1 Оюп, экспериментальное исследование антикоррозионных свойств и физико-механических характеристик

данных материалов, а также разработка рекомендаций по реконструкции

действующего производства серной кислоты

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1 Теоретическое и экспериментальное исследование химической устойчивости эпоксивинилэфирной смолы марки Norpol Dion - 9100, а так же стеклопластика на ее основе (АКПЭС - 9100) применительно к рабочим условиям действующего сернокислотного прпизводства

2. Экспериментальное изучение основных физико-механических свойств стеклопластика на основе смолы Norpol 420 - М 750

3 Разработка рекомендаций по конструированию газоходов, выполненных из исследованных композиционных материалов, для проведения реконструкции действующего производства, с целью повышения ресурса его безопасной эксплуатации

4 Разработка технологии изготовления стеклопластиковых газоходов, обеспечивающей надлежащее качество изделия и высокую эффективность капитальных вложений

Научная новизна работы.

1 Установлена зависимость химической стойкости смолы Norpol Dion - 9100, а также стеклопластика на ее основе, от температурных условий и продолжительности воздействия рабочей среды действующего производства серной кислоты

2 На основе подхода формальной химической кинетики предложено уравнение для описания скорости развития деструктивных процессов в исследованном композиционном материале, и определены константы кинетического уравнения.

3 Определена зависимость основных физико-механических характеристик конструкционного стеклопластика на основе смолы Norpol 420 - М 750 от структуры ламината.

4 Выявлено, что по своим прочностным показателям изучаемый стеклопластик из смолы Norpol 420 - М 750 оказывается конкурентоспособным с металлами

Практическая значимость работы.

1 Установлено, что эпоксивинилэфирная смола марки Norpol Dion - 9100 отличается высокой стабильностью физико - механических свойств в условиях воздействия сернистого газа при умеренных температурах (до 110°С), что позволяет рекомендовать ее для использования в качестве перспективного

конструкционного материала для повышения уровня промышленной безопасности объектов сернокислотных производств

2 При наличии химстойкого слоя стеклопластик из смолы Norpol 420 - М 750 может с успехом выполнять силовые функции, обеспечивая несущую способность конструкции, и может быть рекомендован в качестве конструкционного материала для силовых конструкций элементов химического оборудования

3 Проектной организации выданы рекомендации по конструкциям газоходов, состоящих из антикоррозионного слоя стеклопластика на основе смолы Norpol Dion - 9100 и несущего (силового) слоя из стеклопластика на основе смолы Norpol 420 - М 750, для использования при реконструкции действующего сернокислотного производства

4 Показано, что безремонтный ресурс предложенной конструкции составит не менее 20 лет, что полностью исключает риски, связанные с проведением ремонтных работ, и повышает безопасность эксплуатации производства в целом

Реализация результатов работы Результаты проведенного исследования легли в основу проекта реконструкции существующих газоходов установки по производству серной кислоты 59/20 цеха №34 производства топлив Новокуйбышевского нефтеперерабатывающего завода Внедрение первого газохода Б1-Б2 было проведено в августе 2003 г Опыт эксплуатации подтвердил высокую эффективность предложенных решений, что явилось основанием для расширенного внедрения конструкций из композиционных материалов на предприятии Акты внедрения представлены в Приложении к диссертации

Публикации. По теме диссертации опубликовано 8 научных трудов, в том числе 6 статей (из них 3 - в журналах, рекомендованных ВАК Минобразования РФ) и тезисы 2-х докладов, представленных на научных конференциях

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов по работе, списка литературы из 143 наименований и Приложения Работа изложена на 114 страницах машинописного текста, содержит 29 таблиц, 20 рисунков Приложение к диссертации представлено на 11 страницах

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении показано, что безопасность химических производств в существенной мере определяется антикоррозионными свойствами используемых конструкционным материалов В этой связи ненасыщенные полиэфирные смолы марки Ыогро1 Вюп и стеклопластики на их основе являются весьма перспективными для использования в самых разнообразных химических производствах и в частности - в сернокислотных Показана актуальность и целесообразность выполнения работ в этом направлении, дано обоснование выбора темы исследования и определены этапы выполнения работы

Первая глава (Технологическое и аппаратурное оформление производства серной кислоты методом расщепления отработанной серной кислоты в пламени сероводорода) включает описание особенностей производства серной кислоты, обуславливающих его повышенную опасность Проанализированы причины, способствующие возникновению аварийных ситуаций в сернокислотных производствах, и проведен расчет вероятности возникновения аварий на производственной установке Новокуйбышевского НПЗ Показано, что одной из главных причин отказа оборудования установки является коррозийный износ материалов, поскольку традиционно используемые конструкционные материалы не обеспечивают эксплуатационную надежность оборудования

Проведенный анализ свойств современных композиционных материалов показал, что для условий производства серной кислоты весьма перспективно использование химстойких стеклопластиков на основе ненасыщенных полиэфирных смол Ыофо1 Эюп Практическое использование данных материалов сдерживается, однако, недостаточной изученностью их антикоррозионных и прочностных свойств, которые к тому же в существенной мере зависят от технологии изготовления конкретных изделий На основе проведенного анализа сформулированы задачи настоящего исследования

Во второй главе (Экспериментальное исследование химической стойкости стеклопластика на основе смолы марки Ыогро1 Бюп) представлены результаты экспериментального исследования химической стойкости стеклопластиков на основе смолы марки Могро1 Эюп для условий производства серной кислоты Условия испытаний были выбраны исходя из режимов работы оборудования действующей установки производства серной кислоты Испытания проводились одновременно как в лабораторных условиях на экспериментальной установке (форсированные испытания), так и в производственных условиях непосредственно

на установке (натурные испытания) В процессе форсированных испытаний исследуемые образцы помещались в плотно закрывающиеся стеклянные контейнеры, в которых создавалась среда, характерная для исследуемого процесса

ыа^о, + //2504-> ыа.зо, + нго + 5'02 (1)

Образцы подвергались воздействию газовой среды в течение заданного промежутка времени при постоянном давлении (атмосферном) и при постоянной температуре (120°С и 150°С) Продолжительность испытаний составляла 504 часа, причем через 144 и 336 часов проводился промежуточный анализ коррозионных явлений и измерение физико-механических свойств образцов Интенсивность коррозионных процессов определялась по изменению массы образцов в зависимости от продолжительности и температурных условий испытания

Динамика изменения свойств оценивалась по относительным показателям, выраженным в % изменения характеристики по отношению к начальному значению Результаты экспериментального исследования в лабораторных условиях представлены на рисунках 1 - 3, где приняты следующие обозначения —□— - отливки смолы марки Могро1 Оюп - 9100 при 120'С, ^ - отливки смолы марки "Иог-ро! Бюп - 9100 при 150°С, —■— - образцы стеклопластика АКПЭС - 9100 при 120°С, —ф— - образцы стеклопластика АКПЭС - 9100 при 150°С

Анализ состояния образцов в ходе испытаний показал, что за весь период исследования каких-либо заметных изменений во внешнем виде и структуре образцов не произошло их цвет, структура поверхности сохранялись практически неизменными

Продолжительность испытаний, ч 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 0 -

3 -°-05 "

0

3 "0,1 -2 -0,15 -

1 -0,2 -и

Щ -0,25 -К

-0,3 -

Рис 1. Зависимость изменения массы образцов от продолжительности и режима форсированных испытаний Темпы потери массы материала с ростом температуры возрастали за весь

период испытаний максимальная потеря массы для отливок из смолы при 150°С

оказалась в два раза выше, чем при 120° С, а для стеклопластика АКПЭС - в 1,5 раза

В то же время абсолютные значения величины потери массы в условиях испытания оказались незначительными не более 0,25% для образцов из чистой смолы и 0,13% для образцов из стеклопластика за все 504 часа испытания (рис 1)

В качестве характеристик, определяющих физико-механические свойства композита при форсированных испытаниях, были приняты модуль упругости материала в условиях растяжения (область упругих деформаций) и твердость На рис 2 и 3 показаны зависимости изменения этих свойств от продолжительности и температурных условий форсированных испытаний Значения твердости и модуля упругости в начале возрастали, а затем темп роста показателей постепенно замедлялся, приближаясь к какому-то постоянному значению (кривая с насыщением), сохранявшемуся до окончания эксперимента Это свидетельствует о происходившем в начальный период нагревания процессе остаточной полимеризации смолы, приводящем к набору максимальных значений упруго-прочностных характеристик материала

40

§ 35 30

s £ 25

1 | 20

0) >1 j г

а а 15

о с

% * Ю

S 5 0

100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 Продолжительность испытаний, ч

Рис. 2 Зависимость изменения модуля упругости образцов при растяжении от продолжительности и режима форсированных испытаний

# 18 V 16

В 14

g Ю

и 8

I 6

S 4

s 1

к 2

* о

100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 Продолжительность испытаний, ч

Рис. 3. Зависимость изменения твердости образцов от продолжительности и режима форсированных испытаний

В ходе натурных испытаний образцы из стеклопластика АКПЭС - 9100 в форме пластин размером 15х 165x5мм помещались во внутреннюю полость газоходов для транспортировки сернистого газа Расположение мест экспонирования образцов на установке охватывало достаточно широкий спектр конкретных производственных условий как крайне «жестких» - образец №1 (температура до 240°С), так и «мягких», соответствующих практическим условиям эксплуатации газоходов, транспортирующих сернистый газ, - образцы № 2-9 (температура 80°С с возможностью кратковременного повышения температуры до 110°С)

После 24, 168, 336, 648 и 912 часов экспонирования образцы извлекались из газоходов для оценки состояния внешнего вида и измерения показателя изменения массы образца Результаты экспериментального исследования в натурных условиях представлены на рисунках 4-6

Коррозионные процессы в исследованном материале проявлялись в постепенном разрыхлении и разрушении поверхностных слоев композита, и связанной с этим потерей массы Деструкция материала сопровождалась потерей его общей прочности, что выражалось в изменении физико-механических характеристик, в том числе твердости и модуля упругости

Испытания образца №1, расположенного в точке, где рабочая температура достигала 240-260°С, ставили целью изучение предельного состояния (отказ изделия) в течение времени, отведенного на натурные испытания

0 50 100 150 200 250 300 350 400

Продолжительность испытаний, ч

Рнс.4. Зависимость величины потери массы образца №1 от продолжительности натурных испытаний (температура 240-260 °С) После 168 часов испытаний материал приобретал черный цвет, при этом

потеря массы составила 3,16% Через 336 часов уменьшение массы составило

26,6%, а уменьшение прочности при этом достигло 33,4% В течение всего

периода испытаний наблюдалось разрыхление поверхности образца, нарастающая

деструкция связующей смолы до элементарного углерода, расслоение слоев армирующего наполнителя по объему и выход его на поверхность образца

Работоспособность исследуемого стеклопластика в данных условиях сохранялась в течение только 200 часов (общее уменьшение массы за этот период достигло 7%) В дальнейшем зависимость потери массы от времени носила линейный характер, а общая величина потери массы за 336 часов составила 26,5% Условия работы второй и третьей группы образцов, расположенных в газоходе между промывными башнями, были существенно мягче температура газовой фазы не превышала 80°С Следует, однако, отметить, что на этом участке в производственных условиях существует вероятность кратковременного повышения температуры системы до I Ю°С 0 200 400

3 5 ■

1000

•образец2

Продолжительность испытаний, ч ■образец 3 * образец4 ■ образец 5

Рис 5. Зависимость величины потери массы образцов от продолжительности натурных испытаний

200

400

600

800

1000

3

1 ге

2 «

и О

5 3

к N3

Продолжительность испытаний, ч "образец 6 ■ образец 7 * образец 8

образец 9

Рис. 6. Зависимость величины потери массы образцов от продолжительности и режима натурных испытаний Визуальные наблюдения показали, что изменения геометрических

показателей образцов, также как и изменения цветности, не наблюдалось

Графическое изображение динамики потери массы данных групп образцов

представлены на рисунках 5 и 6 Как видим, образцы данной группы

характеризовались весьма высокой антикоррозионной стойкостью и

стабильностью в условиях испытания (потеря массы для всех этих образцов не превысила 0,1% - 0,5 % за весь период испытаний), что подтверждает данные форсированных испытаний

Реакционный процесс в исследуемой гетерофазной системе, в которой активные реагенты (сернистые соединения) присутствуют в газовой фазе, начинается в так называемых «центрах реакции», а затем может распространяться на весь объем тела Объемный вариант развития коррозионного процесса является более опасным Сами продукты реакции в физическом отношении характеризуются рыхлой структурой, в реальных условиях эксплуатации они будут уноситься с поверхности движущимся газовым потоком (содержит абразивные частицы), не препятствуя дальнейшему развитию деструктивного процесса

В рассматриваемом случае для описания скорости развития деструктивных процессов и для оценки ресурса работоспособности газоходов представляется возможным использование подхода формальной кинетики химических превращений В соответствии с этой теорией скорость развития коррозионных процессов может быть описана уравнением

где величина потери массы образца, %, с - концентрация реагирующего компонента в композиции (связующего), к - константа скорости реакции, п-порядок реакции Константа скорости химической реакции по определению не зависит от концентрации, но должна учитывать влияние температуры на скорость процесса и зависеть от природы реагирующей системы

где а - предэкспоненциальный множитель, Е- энергия активации для реагирующей системы, кДж/кг-моль, к - универсальная газовая постоянная [кДж/(кг-моль К)], т- температура, К

Для определения констант уравнений (2) и (3) были использованы результаты лабораторного эксперимента Для этой цели уравнения (2) и (3) были линеаризованы (логарифмированием), а все экспериментальные точки представлены в виде системы характеристических уравнений, содержащих 3 неизвестные (А, Е и п) Переизбыточная система уравнений решалась методом наименьших квадратов по специально составленной программе В результате решения при принятом значении универсальной газовой постоянной [Я = 8,31434 кДж/(кг-моль К)] были определены следующие значения искомых

(2),

(3),

параметров предэкспоненциальный множитель Л=100,3±4,5, энергия активации Е = 42900±5100 [кДж/кг-моль], порядок реакции и=3,4±0,5 Сопоставление экспериментальных данных с данными расчета по полученному кинетическому уравнению представлено на рис 7

Экспериментальные данные 03 -025 -02 -015 -01 005 0

Рис.7 Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по скорости коррозии стеклопластиков на основе смолы АКПЭС-9100 (определена через величину потери массы в % от исходного значения) Обозначения: ряд 1 - расчет по уравнениям (2) и (3), ряд 2 - отливка из смолы, t=120°C, ряд 3 - отливка из смолы, t=150°C, ряд 4 - АКПЭС-9100,

t=120°C, ряд 5 - АКПЭС-9100, t=150°C

Результаты как форсированных, так и натурных испытаний позволяют

сделать вывод о том, что эпоксивинилэфирная смола марки Norpol Dion - 9100 и

стеклопластик АКПЭС - 9100 отличаются высокой коррозионной стойкостью, а

также стабильностью основных физико-механических свойств в условиях

воздействия сернистого газа при температурах до 150°С

Расчет по уравнениям (2) и (3) показывает, что допустимое значение

величины потери массы (8-10%) в случае работы конструкции при рабочей

температуре до 110°С будет достигнуто за срок не менее 20 лет, что намного

превышает ресурс действующих конструкций

В третьей главе (Исследование физико-механических свойств

стеклопластиков на основе смолы марки Norpol 420 - М 750) описана методика и

приведены результаты исследования физико - механических свойств образцов

стеклопластика на основе смолы Norpol 420 - М 750 с различным количеством

слоев армирования Большое влияние на прочностные свойства стеклопластика

оказывают параметры технологического процесса формования, определяющие

такие свойства ламината, как постоянство соотношения долей смолы и стекла,

степень пропитки и уплотнения материала, режим отверждения связующего,

величину захвата воздуха и т д. Поэтому в данном исследовании было проведено

экспериментальное изучение основных физико-механических свойств образцов

стеклопластика на основе смолы Norpol 420 - М 750, изготовленных в конкретных производственно - технологических условиях, с целью исследования влияния структуры и соотношения слоев слоистого пластика на прочностные характеристики материала,

При изготовлении образцов использовались стекломат марки М601 - 450, стеклоткань RT 500 и связующее на основе полиэфирной смолы Norpol 420 - М 750 Ламинат содержал 4, 8, 12 и 16 слоев стеклоткани и соответственно 5, 10, 15 и 20 слоев стекломата Общая толщина ламината составляла от 5 до 23,3 мм Экспериментальное исследование прочностных и деформационных характеристик образцов стеклопластика, а также статистическая обработка результатов проводились на оборудовании и по методикам, утвержденным действующими Российскими стандартами Структура и основные физические характеристики исследованных образцов приведены в таблице 1

Таблица 1

Усредненные значения основных характеристик стеклопластикового ламината различной структуры армирования

Структура армирования ламината Толщина, мм Плотность, кг/м3 Содержание стекла, % Пористость, %

масс объем

5М + 4Т 5,1 1,529 46,5 63,4 4,11

10М + 8Т 11,1 1,572 47,9 64,3 3,13

15 М + 12 Т 15,1 1,631 43,2 61,6 3,32

20 М + 16 Т 23,0 1,567 45,5 62,7 3,93

Примечание. В первом столбце указано соотношение числа слоев стекломата М 601-450 (М) и числа слоев стеклоткани РТ-500 (Т) соответственно

Как видим, наиболее плотная структура достигалась для ламината толщиной

от 10 до 15 мм, содержавшего от 8 до 12 слоев стеклоткани (Т) Вероятно, в этих

пределах толщин создаются наиболее благоприятные условия для получения

малопористой, монолитной структуры композита

На рисунках 8-12 показаны зависимости основных физико-механических

характеристик исследованных образцов стеклопластика от их структуры и условий

испытания Полученные в ходе исследования результаты хорошо

корреспондируются с паспортными данными, приведенными поставщиком

смолы

Так, предел прочности при растяжении, определенный в результате настоящего исследования, находится в пределах от 136 МПа (толщина образца -

5,1 мм) до 145 МПа (толщина 15,1 мм) Поданным поставщика эта характеристика составляет 130 МПа (толщина 5 мм) Предел прочности при изгибе по данным испытаний находится в пределах 166-198 МПа, что несколько ниже паспортных данных (220 МПа для ламината толщиной 5 мм) Предел прочности при сжатии лежит в пределах 220-269 МПа По данным поставщика эта характеристика составляет 130 МПа (толщина ламината 5 мм)

Упруго-деформационные характеристики исследованного материала (модули упругости) составили для ламинатов различных толщин соответственно 10,1-13,1 (растяжение), 8,0-8,7 (изгиб) и 5,5-6,05 (сжатие) ГПа Эти значения также хорошо корреспондируются с данными поставщика смолы, что косвенно подтверждает правильность выбора технологии изготовления материала (изделия) В исследовании так же выявлена выраженная зависимость основных физико-механических характеристик исследованного материала от структуры ламината (рис 8-10)

£ 280

| 240

1С 200

5 160

1 120

4 8 12 16 20 24

Толщина стеклопластика, мм

Рис 8. Зависимость пределов прочности исследуемого стеклопластика от структуры ламината и условий нагружения (♦ - растяжение, ■ - изгиб, А - сжатие, данные поставщика а - растяжение, • - изгиб)

14000

1 12000 ¡^ 10000 с С 8000 ¡а 2 6000 | 4000

2 4 8 12 16 20 24

Толщина стеклопластика, мм

Рис. 9. Зависимость модуля упругости исследуемого стеклопластика от структуры ламината и условий нагружения (♦ - растяжение, ■ - изгиб, ▲ - сжатие, данные поставщика а - растяжение, • - изгиб)

Так, пределы прочности образцов для всех схем нагружения с ростом числа слоев армирования сначала возрастают, а затем при достижении некоторого

предела начинают уменьшаться (рис 8) Аналогичные зависимости характерны и для показателей модулей упругости (рис 9) и ударной вязкости (рис 10) Очевидно, именно в этой области толщин при использованной технологии изготовления образцов достигалась наименьшая пористость структуры ламината

4 8 12 16 20 24

Толщина стеклопластика, мм

Рнс. 10. Зависимость ударной вязкости исследуемого стеклопластика от структуры ламината

С 200 -]-----

2 190------

5 180---. I --

| 170-----*

а 1бо -I-----

4 8 12 16 20 24

Толщина стеклопластика, мм

Рис. 11 Зависимость твердости исследуемого стеклопластика

у

и

О

н

о §

о

Н 4 8 12 16 20 24

Толщина стеклопластика, мм

Рис. 12. Зависимость теплостойкости исследуемого стеклопластика от структуры ламината Степень отверждения связующего, контролируемая по изменению

поверхностной твердости композита, слабо зависит от структуры стеклопластика

(рис 11), что свидетельствует о достижении высокой степени полимеризации

смолы в композиции Температура теплостойкости образцов также изменялась

незначительно (от 142 до 144°С) - рис 12

Сопоставление основных прочностных показателей изучаемого

стеклопластика с некоторыми металлами (табл 2) показывает его

от структуры ламината

конкурентоспособность в сравнении с распространенными металлическими конструкционными материалами

Таблица 2

Сопоставление физико - механических показателей исследуемого стеклопластика и металлов

Свойство Единица измерения Материал

Стеклопластик (толщина 5,1 мм) Алюминий Сталь

Плотность KT/MJ 1529 2750 7850

Пределы прочности - при растяжении - при изгибе - при сжатии МПа 136 166 243 110-185 135 62 380-470 390 360

Модули упругости - при растяжении - при изгибе - при сжатии ГПа 11,0 8,2 5,6 7,0 7,0 20,5 19,0-20,5

Ударная вязкость кДж/м2 155 133,5 240,3

Удельная прочность - при растяжении - при изгибе - при сжатии кПа/( кг/м3) 89 108,6 159 40,0-67,3 49,1 22,5 48,4-59,9 52,0 45,9

В целом результаты исследования физико-механических характеристик стеклопластика на основе смолы марки Norpol 420 - М 750 показывают, что данный материал весьма перспективен для использования в качестве силового (несущего) слоя при реконструкции элементов оборудования сернокислотных производств, например, элементов оборудования установки 59/20

В главе 4 (Практическое использование результатов исследования для повышения безопасности сернокислотного производства) приведены материалы по внедрению результатов исследования при проведении реконструкции элементов оборудования действующего сернокислотного производства на установке 59/20 цеха № 43 производства топлив ОАО НК НПЗ Было предложено выполнить газоход Б1-Б2, предназначенный для транспортировки сернистого газа, в виде стеклопластиковых секций, соединенных между собой фланцевыми соединениями и угловыми поворотами Каждая секция представляет собой цилиндрическую оболочку постоянной толщины, выполненную методом намотки В рабочих условиях оболочка находится в сложно напряженном состоянии,

обусловленном воздействием собственного веса конструкции, температурных деформаций и краевых эффектов Газоход является самонесущей конструкцией Напряжения сжатия, возникающие в наиболее нагруженном кольцевом слое оболочки от воздействия собственного веса конструкции, определяются только длиной оболочки и могут быть рассчитаны по формуле

а = ^ = £ р 8 (1 + а) 10"6,МПа (2),

где ст - напряжения сжатия, МПа, О - осевая нагрузка, Н, Б - площадь сечения оболочки, м2, Ь - ее длина, м, р - плотность материала, кг/м3, § - ускорение свободного падения, м/с2, а - коэффициент, учитывающий массу дополнительных элементов (фланцевые соединения, КИП, арматура и т д)

Как показывают расчеты, напряжения сжатия в рассматриваемом случае оказываются пренебрежимо малыми Аналогичные выводы можно сделать и относительно воздействия внешнего давления (60-80 мм водного столба), а также напряжений, возникающих за счет температурных деформаций отдельных составных частей газохода в условиях эксплуатации Таким образом, основное влияние на выбор исполнительной толщины стенки несущего слоя газохода должны оказывать условия изготовления и монтажа конструкции Исходя из этих соображений, была выбрана толщина несущего слоя равная 8 мм

Внедрение первого газохода было проведено в августе 2003 г. Проект реконструкции, выполненный специализированной организацией, прошел экспертизу промышленной безопасности, подтвердившей обоснованность и правильность принятых решений. Монтаж газохода и пуск установки был проведен с разрешения Управления по технологическому и экологическому надзору Ростехнадзора по Самарской области, которое определило стеклопластиковый газоход, как опытный образец При этом была оговорена необходимость разработки и использования системы проведения неразрушающего контроля и диагностирования технического состояния опытного образца Соответствующая программа была разработана и действует на предприятии с 2004 г Накопленный опыт промышленной эксплуатации реконструированного газохода в течение 4 лет в целом подтверждает эффективность использованного решения В апреле 2006 г надзорным органом было выдано разрешение на применение стеклопластикового газохода в действующем производстве

С учетом положительного опыта эксплуатации первого реконструированного газохода в период с 2004 по 2006 год на рассматриваемом

производстве работы по внедрению новых конструкционных материалов были продолжены (табл 3)

Таблица 3

Технические характеристики реконструированных элементов _оборудования установки 59 /20_

Наименование оборудования Существующий материал Технические характеристики

Протяженность Условный проход Среда Температура Давление

Газоход из Б2 вФ1,Ф2 Винил пласт 16000 мм 600 мм 302 (до 1%), 02(до 15%), НгО (до 15%), N2 (до 60 %) 60 С Вкуум 60 мм вод ст

Напорные коллектора холодильников (8 шт) Свинец 8=10 мм 4500 мм 100 мм Серная кислота (до 20 %) 60 С 4 кгс/ см2

Газоход из Ф1, Ф2 в БЗ Винил пласт 16000 мм 600 мм Газ БОг (7-2%) 02(до 15%), НгО (до 5%), N2 (до 70 %) 50 С Вакуум 60 мм вод ст

Разбрызгивающие устройства башен Б1, Б2 Свинец 6=10 мм 1000 мм 50 мм Серная кислота (5-20 %) 60'С 3,0 кгс /см2

Кислотные коробки башен Б1.Б2 СтЗ, футерованная к/у кирпичом 700 мм 1000 мм х 900 мм Серная кислота (5- 20 %) 60"С Атмосфер

Вентиляционная шахта холодильного отделения Доска 8=20 мм 7000 мм 1100 мм xl 100 мм Пары воды, серной кислоты 50 С Атмосфер

ВЫВОДЫ

1 Существенное повышение безопасности сернокислотных производств для конструкций, работающих в области температур до 110°С, достигается при использовании композитов на основе ненасыщенных полиэфирных смол марки №)гро1 Специальными экспериментальными исследованиями установлены характеристики коррозионной устойчивости данных материалов при температурах эксплуатации до 110°С Данные экспериментальных исследований подтверждены промышленными испытаниями на действующей установке по производству серной кислоты

2 Выполнены экспериментальные исследования физико - механических характеристик стеклопластика на основе смолы Norpo! 420 - M 750, который может быть рекомендован для использования в качестве силового (несущего) слоя конструкции

3 Выданы и внедрены в цехе 59/20 цеха № 34 производства топлив ОАО «НК НПЗ» рекомендации по замене существующего газохода Б1-Б2 на многослойную конструкцию их композиционного материала (химстойкий стеклопластик на основе смолы Norpol Dion - 9100 толщиной 7 мм, конструкционный стеклопластик на основе смолы Norpol 420 - M 750 толщиной 8 мм, огнестойкий стеклопластик на основе смолы Norpol 840 - 850 толщиной 2 мм)

4 Промышленная эксплуатация многослойного антикоррозионного стеклопластика в качестве материала конструкции газохода Б1-Б2 установки 59/20 по производству серной кислоты в течение 4 лет подтвердила высокую эффективность использованного решения, в частности, существенно повышен ресурс эксплуатации и снижены риски, связанные с эксплуатацией и ремонтом оборудования сернокислотных производств

Основные результаты диссертационной работы изложены в следующих публикациях*

1 Татлыева, Г 3 Исследование прочностных свойств химстойких стеклопластиков на основе полиэфирных смол марки Norpol 420 - М750 / Г.З Татлыева, Э Ш Теляков // Материалы всероссийской студенческой научно - технической конференции «Интенсификация теплообменных процессов, промышленная безопасность и экология» - Казань, 2005 -CUIUS

2 Татлыева, ГЗ Исследование химической стойкости и физико-механических показателей стеклопластика на основе ненасыщенных смол марки Norpol / Г 3 Татлыева, Э Ш Теляков // Сборник материалов XI Российской конференции по теплофизическим свойствам веществ - Санкт - Петербург, 2005 - С 225-227

3 Татлыева, Г 3 Коррозионная стойкость иекпопласгиков на основе эпоксивинилэфирной смолы марки Norpo! üion-9100 применительно к условиям сернокислотного производства / I 3 1атлыева, Olli Теляков // Бутлеровские сообщения -2006 - Т 9 - № 5 - С 50-58

4. Татлыева, ГЗ Исследования физико - механических свойств стеклопластиков на основе смолы марки Norpol 420- М 750 / Г 3 Татлыева, Э Ш.Теляков//Бутлеровские сообщения -2007 -Т11 -№1 -С 69-73

5 Татлыева, ГЗ Исследование возможности использования стеклопластиков на основе эпоксивинилэфирной смолы для антикоррозионной защиты оборудования сернокислотных производств / Г 3 Татлыева, Э Ш Теляков, Н А Артемьева // Коррозия материалы и защита - 2007. - № 6 - С 30-42

6 Татлыева, Г.З Повышение безопасности сернокислотного производства за счет использования композиционных материалов / ГЗ Татлыева, Э.Ш Теляков, С.Б Воронцов // Безопасность труда в промышленности -2007.- № 10-С 42-47

7 Татлыева, Г 3 Определение ресурса стеклопластиковых изделий из АКПЭС - 9100, предназначенных для работы в сернокислотном производстве / Г 3 Татлыева, JIЭ Осипова, Э Ш Теляков II Бутлеровские сообщения. - 2007 -Til -№ 1 -С74-78

8 Татлыева, Г 3 Использование стеклопластиков на основе эпоксивинилэфирной смолы для антикоррозионной защиты оборудования сернокислотных производств / Г 3 Татлыева, J1Э Осипова, Э Ш Теляков // Проблемы сбора, подготовки и транспорта нефти и нефтепродуктов -2008 -№ 2 (72) - С.37-42

Соискатель / Татлыева Г 3

Тираж 80 экз Заказ/!53<

Издательство Казанского государственного технологического университета Офсетная лаборатория Казанского государственного технологического университет

-7.0-

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. Технологическое и аппаратурное оформление производства серной кислоты методом расщепления отработанной серной кислоты в пламени сероводорода

1.1. Особенности производства серной кислоты, обуславливающие повышенную опасность производства

1.2. Основные свойства полимерных конструкционных материалов

1.3. Армированные композитные пластики

1.4. Коррозионноустойчивые марки стеклопластиков

1.5. Технологические особенности изготовления стеклопластиковых изделий

1.6. Конструирование изделий из стеклопластиков

1.7. Неразрушающие методы контроля стеклопластиков 29 Выводы по главе

ГЛАВА 2. Экспериментальное исследование химической стойкости стеклопластика на основе смолы марки Norpol Dion

2.1. Методика проведения исследования

2.2. Обсуждение результатов форсированных испытаний

2.3. Обсуждение результатов натурных промышленных испытаний

2.4. Определение ресурса стеклопластиковых изделий из АКПЭС-9100, предназначенных для работы в сернокислотном производстве

Выводы по главе

ГЛАВА 3. Исследование физико-механических свойств стеклопластиков на основе смолы марки Norpol 420 - М

3.1. Методика проведения исследований

3.1.1. Исследование напряженного состояния стеклопластиков в условиях растяжения

3.1.2. Исследование напряженного состояния стеклопластиков в условиях сжатия

3.1.3. Исследование напряженного состояния стеклопластиков в условиях изгиба

3.1.4. Определение температуры размягчения стеклопластиков по Вика

3.1.5. Определение ударной вязкости стеклопластиков

3.1.6. Определение плотности стеклопластиков

3.1.7. Определение твёрдости стеклопластиков

3.2. Результаты исследования физико-механических свойств образцов стеклопластика с различным количеством слоёв армирования

3.3. Анализ результатов исследований физико - механических свойств стеклопластиков на основе смолы марки Norpol 420-М

Выводы по главе

ГЛАВА 4. Практическое использование результатов исследования для повышения безопасности сернокислотного производства

4.1. Особенности расчета и конструирования элементов оборудования, выполненных из композиционных материалов

4.2. Обоснование выбора рецептуры композиционных материалов для изготовления силового и коррозионно-устойчивого слоев газохода

4.3. Описание выбранной технологии изготовления изделия

4.4. Разработка системы неразрушающего контроля изделия (стадии изготовления, обслуживания и ремонта)

4.4.1. Визуально - измерительные методы неразрушающего контроля стеклопластикового трубопровода

4.4.2. Ультразвуковая толщинометрия стенки стеклопластикового трубопровода

4.5. Анализ результатов промышленной эксплуатации разработанных конструкций

Многие аналитики предсказывают, что наступивший XXI век войдет в историю, как век техногенных катастроф, которые уже в настоящее время происходят с частотой 60(К700 случаев в год. На сегодняшний день ни одна, даже самая высокоразвитая страна, не застрахована от подобных несчастий. Технический прогресс остановить не возможно, и, невзирая на серьезную потенциальную опасность некоторых современных производств, они продолжают развиваться. С развитием научно — технического прогресса в промышленности наблюдается устойчивая тенденция роста числа аварий с всё более тяжёлыми экологическими, экономическими и социальными последствиями. Это в полной мере относится и к объектам химической технологии.

Поэтому проблема обеспечения безопасной эксплуатации и повышения надёжности промышленных машин и оборудования в настоящий момент является одной из актуальнейших, а техническая безопасность выдвигается в число основных требований, предъявляемых к эксплуатируемым промышленным объектам.

Одной из основных причин возникновения аварий и выхода из строя промышленных объектов и конструкций является их износ вследствие коррозионных разрушений. Особенно интенсивной коррозии подвержено оборудование химической и нефтехимической отраслей промышленности. Экономические потери от коррозии достигли размеров, сравнимых с вложениями в развитие крупных отраслей производства и даже превосходят их.

В свете решения проблемы антикоррозионной защиты промышленных объектов одной из приоритетных задач является задача подбора и использования новых перспективных коррозионноустойчивых материалов. Традиционная система антикоррозионной защиты оборудования химических производств до сегодняшнего дня остаётся одной из самых технически трудоёмких, уязвимых с точки зрения аварийности и безопасности, и, к сожалению, - далеко не самой эффективной.

Производство серной кислоты характеризуется высокой потенциальной опасностью и достаточно высокой вероятностью возникновения аварийных ситуаций как в условиях эксплуатации производства, так и при ремонте оборудования. Одной из основных причин, обуславливающих высокую потенциальную опасность сернокислотного производства, является обращение в технологическом процессе большого количества токсичных веществ (H2S, SO2, S03, вода, NH3, H2SO4, NaOH, КОН, NH4OH), их высокая коррозионная активность, а также недостаточная химическая стойкость материалов, из которых изготовлены конструкции и оборудование. При конструировании элементов оборудования производства серной кислоты до настоящего времени используются конструкционные стали различных марок, в большинстве случаев Ст 3, а в качестве защитно — изоляционных материалов достаточно часто применяют свинец, кислотоупорный кирпич и винилпласт.

В условиях одновременного воздействия высокоагрессивных сред и высоких температур надёжность применяемых материалов и традиционных методов защиты от коррозии невелика. Так, например, нормативный срок службы для некоторых важных элементов оборудования сернокислотных производств, в частности, газоходов, по которым транспортируется контактный газ, установлен не более 5 лет, а ресурс материалов лежит в пределах 2-И лет.

Проблему предупреждения коррозионного разрушения оборудования и обеспечения безопасности химических производств зачастую целесообразно решать путем проведения реконструкции действующих объектов с использованием материалов, способных противостоять воздействию агрессивных сред. При проектировании новых объектов необходимы новые подходы к выбору материалов для аппаратурного оформления подобных производств. Особый интерес для решения данной задачи представляют композиционные материалы, производство которых в последние 20 лет развивается очень интенсивно, но темпы внедрения данных материалов в отечественную промышленность совершенно недостаточны, что определено целым рядом объективных причин.

Анализ свойств современных композиционных материалов показал, что для условий производства серной кислоты весьма перспективно использование химстойких стеклопластиков на основе ненасыщенных полиэфирных смол группы Norpol Dion. Необходимым условием для внедрения новых материалов в индустриальную практику является объективная оценка их химической стойкости, безотказности и ресурса в соответствии с действующими нормативными документами. При этом появляется необходимость проведения специальных исследований коррозионной устойчивости композитов, используемых для созданий химстойкого слоя, в конкретной рабочей среде, а также физико-механических характеристик композита внешнего слоя для расчета его несущей способности.

Настоящая работа посвящена изучению возможности применения химстойких стеклопластиков для изготовления элементов оборудования производств серной кислоты с целью повышения безопасности как при эксплуатации производства, так и при проведении ремонтных работ. С этой целью было проведено экспериментальное исследование химической устойчивости антикоррозионного стеклопластика, изготовленного на основе смолы марки Norpol Dion-9100, применительно к условиям сернокислотного производства. Условия испытаний были выбраны исходя из режимов работы оборудования действующей установки производства серной кислоты. Испытания проводились одновременно как в лабораторных условиях на экспериментальной установке (форсированные испытания при температурах 120 и 150 °С), так и в производственных условиях непосредственно на установке (натурные испытания).

Результаты обоих видов испытаний показали, что смола марки Norpol Dion — 9100, а также изготовленный на основе этой смолы стеклопластик АКПЭС — 9100 характеризуются высокой антикоррозионной стойкостью и стабильностью своих физико-механических свойств в условиях воздействия сернистого газа при температурах до 110°С. Это позволяет рекомендовать данный стеклопластик для использования в качестве защитного химстойкого слоя при реконструкции оборудования сернокислотных производств.

Конструктивно изделия из стеклопластиков обычно представляют из себя многослойный ламинат. При изготовлении изделия внешний и внутренний слои могут выполняться из разных смол и (или) разных армирующих наполнителей. При этом внутренний слой обычно выполняет функции антикоррозионного барьера между агрессивной средой и несущей частью конструкции. После химстойкого слоя сооружается несущий слой ламината, который воспринимает действующие на конструкцию нагрузки, поэтому его толщина зависит как от условий нагружения конструкции, так и от физико-механических характеристик самого материала. Предпочтительно изготовлять несущий слой ламината из той же смолы, которая используется для химстойкого слоя, однако зачастую внешний слой выполняется и из менее стойких, но с лучшими физико-механическими свойствами или более дешевых смол.

Большое влияние на прочностные свойства стеклопластика оказывают параметры технологического процесса формования, определяющие такие свойства ламината, как постоянство соотношения долей смолы и стекла, степень пропитки и уплотнения материала, режим отверждения связующего, величину захвата воздуха и т.д. Для сооружения силового несущего слоя элементов оборудования сернокислотных производств представляется целесообразным использовать стеклопластик на основе ненасыщенной полиэфирной смолы Norpol 420 - М 750. Поэтому в данном исследовании ставилась также задача экспериментального изучения основных физико-механических свойств стеклопластика на основе этой смолы. При этом накладывалось ограничение, чтобы образцы для испытаний изготавливались в конкретных производственно — технологических условиях для исследования влияния структуры и соотношения слоев слоистого пластика на прочностные характеристики материала. Было установлено, что при наличии химстойкого слоя стеклопластик из смолы Norpol 420 - М 750 может с успехом выполнять ершовые функции, обеспечивая несущую способность конструкции, и может быть рекомендован в качестве конструкционного материала при проведении реконструкции оборудования сернокислотных производств.

Настоящая работа выполнена на кафедре «Машины и аппараты химических производств» Казанского государственного технологического университета. Автор считает своим долгом выразить благодарность своему научному руководителю, доктору технических наук, профессору Эдуарду Шархиевичу Телякову за постоянное внимание и практическую помощь при выполнении работы.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Для эксплуатационных условий опасных сернокислотных производств в качестве материала конструкций, работающих в области температур ниже 100-110°С, в качестве конструкционного материала может быть рекомендовано использование композиционных стеклопластиков на основе ненасыщенных полиэфирных смол марки Norpol.

2. Экспериментально исследованы характеристики коррозионной устойчивости смолы Norpol Dion - 9100 и стеклопластиков на ее основе в среде сернистого газа и серного ангидрида при температурах до 150°С.

3. На основе экспериментальных данных установлены константы кинетического уравнения деструкции связующего для исследованного стеклопластика в среде сернистого газа и серного ангидрида. Показано, что стеклопластик АКПЭС-9100 обеспечивает химическую стойкость защитного слоя многослойных конструкций при температурах до 110 °С в течение не менее 20 лет для конкретных рабочих условий сернокислотного производства, что намного превосходит ресурс изделий из традиционных материалов.

4. Данные экспериментальных исследований подтверждены промышленными испытаниями на действующей установке по производству серной кислоты.

5. Экспериментально исследованы физико — механические характеристики стеклопластика на основе смолы Norpol 420 - М 750, который может быть рекомендован в качестве силового (несущего) слоя многослойных стеклопластиковых конструкций.

6. Выданы и внедрены в цехе 59-20 цеха № 34 производства топлив ОАО «НК НПЗ» рекомендации по замене существующего газохода Б1-Б2 между промывными башнями на многослойную конструкцию их композиционного материала (химстойкий стеклопластик на основе смолы Norpol Dion — 9100 толщиной 7 мм, конструкционный стеклопластик на основе смолы Norpol 420 -М 750 толщиной 8 мм, огнестойкий стеклопластик на основе смолы Norpol 840850 толщиной 2мм).

7. Разработана и внедрена система проведения неразрушающего контроля и диагностирования технического состояния стеклопластикового газохода на стадиях его изготовления, эксплуатации и обслуживания (ремонта). Соответствующая программа действует на предприятии с 2004 г.

8. Промышленная эксплуатация внедренного газохода в течение 4 лет подтвердила высокую эффективность использованного решения, в том числе в части резкого снижения рисков, связанных с проведением ремонтных работ, и повышения общей безопасности производства.

9. Результаты проведенного исследования позволяют проводить обоснованное проектирование реконструкции действующих и строительства новых объектов с использованием в качестве конструкционных материалов современных стеклопластиков.

10. Внедрение стеклопластиковых конструкций в сернокислотное производства позволяет существенно повысить и экономическую эффективность капитальных вложений в новое строительство.

1. Амелин А. Г. Производство серной кислоты / А.Г. Амелин, Е.В. Яшке. М.: Химия, 1974,- 64с.

2. Андреевская Т.Д. Высокопрочные ориентированные стеклопластики / Т.Д. Андреевская. -М.: Наука, 1966.-85с.

3. Аскадский А.А. Деформация полимеров / А.А. Аскадский. М.: Химия, 1973.- 348с.

4. Астапов О.А. Механические свойства пластмасс и основы расчёта конструкций с их применением / О.А. Астапов. Черкассы: Изд - во НИИТЭХИМ, 1984.-19с.

5. ASTM D 2563 1994. Стандартные методы визуальной классификации дефектов на деталях из слоистых стеклопластиков: введ. 2004 - 03 - 31. - М.: Изд - во стандартов, 2004.-24с.

6. Atlac 382 Handbook: каталог фирмы Atlac Chemical Industrials. Wilmington: Delaware, 1989.-60p.

7. Барановский В.В. Слоистые пластики электротехнического назначения / В.В.Барановский, Г.М. Дулицкая. М.: Энергия, 1976.-267с.

8. Барбенев Г.М. Курс физики полимеров / Г.М. Барбенев, Ю.В. Зеленев. Л.: Химия, 1976.-28 8с.

9. Батунер Л.М. Математические методы в химической промышленности / Л.М. Батунер, М.В. Позин. Л.: Химия, 1971.-224с.

10. Беев А.А. Основные направления работ в области синтеза эпоксидно-новолачных олигомеров высокой степени чистоты (обзор) / А.А. Беев, Р.З. Ошроева, О.П. Князев // Пластические массы. 1990. - №2. - с. 37-40.

11. Бортников В.Г. Основы технологии переработки пластмасс: учебное пособие для студентов вузов / В.Г.Бортников. М.: Химия, 1983.-107с.

12. Браутман Л. Композиционные материалы / Л. Браутман и Р.Крон: пер. с англ. -М: Машиностроение, 1974.-175с.

13. Брейман М.И. Техника безопасности при проектировании и освоении нефтехимических предприятий / М.И. Брейдман. М: Химия, 1972.-296с.

14. Гельтман А.Ф. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления / А.Ф. Гельтман, Ю.Н.Козин. М.: Энергоатомиздат, 1997.-100с.

15. Герасименко А.А. Защита от коррозии, старения и биоповреждений машин, оборудования и сооружений / А.А. Герасименко. JL: Новые технологии, 1987.-123с.

16. Гершберг М.Ф. Методы и средства неразрушающего контроля изделий из неметаллов и их применение в промышленности / М.Ф. Гершберг. JL: Ленинград, 1989.-64с

17. Гинберг A.M. Технология важнейших отраслей промышленности: учеб. для спец. вузов / A.M. Гинберг, Б.А. Хохлов. М.: Высшая школа, 1985.-134с.

18. Гордон А., Форд Р. Спутник химика / Физико-химические свойства, методики, библиография М.: Мир, 1976. - 541с.

19. Григорович И.В.Связующие для стеклопластиков / И.В.Григорович, Э.И. Желиховская, Н.В.Корольков. М.: Химия, 1978.-118с.

20. ГОСТ 12.1.007- 1976. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. Взрывобезопасность. Общие требования. М.: Изд - во стандартов, 1976.-52с.

21. ГОСТ 12.3.016 1979. Антикоррозионные работы при строительстве. Требования безопасности. - М.: Изд - во стандартов, 1979.-37с.

22. ГОСТ 2184 1977. Кислота серная техническая. - М.: Изд - во стандартов, 1978.-36с.

23. ГОСТ 474 1990.Кирпич кислотоупорный. - М.: Изд - во стандартов, 1983.-16с.

24. ГОСТ 21.402 1983. Антикоррозионная защита технологических аппаратов, газоходов и трубопроводов. - М.: Изд - во стандартов, 1984.-135с.

25. ГОСТ 12020 1966. Пластмассы. Методы определения стойкости к действию химических сред. - введ.1967 - 07 - 01. - М.: Изд - во стандартов, 1967.-24с.

26. ГОСТ 12020 1972. Пластмассы. Методы определения стойкости к действию химических сред. - введ.1972 - 12 - 17. - М.: Изд - во стандартов, 1972.-27C

27. ГОСТ 12423 1966. Пластмассы. Условия кондиционирования образцов (проб). - введ. 1967 - 02 - 04. - М.: Изд - во стандартов, 1967.-5с.

28. ГОСТ 11262 80. Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы). - введ.1980 - 11 - 27. - М.: Изд - во стандартов, 1980.-16с.

29. ГОСТ 11262 -1980. Пластмассы. Метод испытания на растяжение. -введ.1980 11 -27. - М.: Изд-во стандартов, 1980.-14с.

30. ГОСТ 4648 -1971. Пластмассы. Метод испытания на статический изгиб. -введ.1972 10 - 13. - М.: Изд-во стандартов, 1972.-10с.

31. ГОСТ 4651- 1982. Пластмассы. Метод испытания на сжатие. введ.1983 - 03- 27. М.: Изд - во стандартов, 1983.-16с.

32. ГОСТ 9550 1981. Пластмассы. Методы определения модуля упругости при растяжении, сжатии и изгибе. - введ. 1981 - 11 - 12. - М.: Изд - во стандартов, 1981.-9с.

33. ГОСТ 4647 1980. Пластмассы. Метод определения ударной вязкости по Шарпи. - введ. 1981 - 05 - 07. - М.: Изд - во стандартов, 1981.-19с.

34. ГОСТ 13323 1967. Пластмассы. Метод определения твердости путем вдавливания шарика на заданную глубину. - введ. 1968 - 11 - 27. - М.: Изд -во стандартов, 1968.-12с.

35. ГОСТ 15065 1969. Пластмассы. Метод определения температуры размягчения по Вика при испытании в воздушной среде. - введ. 1970 - 09.16.- М.: Изд во стандартов, 1970.-12с.

36. ГОСТ 12.0.003 1974. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. - введ. 1974 - 07 - 09. - М.: Изд - во стандартов, 1974.-74с.

37. Гуль Б.Е. Структура и механические свойства полимеров / Б.Е.Гуль, В.Н. Кулезнев. М.: Высшая школа, 1966.-78с.

38. Гуляев А.П. Металловедение / А.П. Гуляев. М.: Металлургия, 1966.-165с.

39. Гуменюк B.C. Исследование устойчивости цилиндрических оболочек из стеклопластика / B.C. Гуменюк, В.С.Кравчук // Механика полимеров. 1969.- №6.-с.886-891.

40. DIN 16964-1988. Трубы из полиэфирных смол, армированных стекловолокном, изготовленные методом намотки. Общие требования к качеству и испытаниям: введ. 1989 — 06 — 16. — М.: Изд во стандартов, 1989.-47с.

41. DIN16966-1-1988. Детали фасонные из полиэфирных смол, армированных стекловолокном. Общие требования и испытания: введ. 1989 06 - 16. - М.: Изд - во стандартов, 1989.-32с.

42. DIN 16966-7-1995. Переходные фитинги, фланцы, фланцевые соединения и соединения встык из полиэфирных смол, армированных стекловолокном. Общие требования к качеству и испытаниям: введ. 1996 09 -29. - М.: Изд -во стандартов, 1996.-38с.

43. Западинский Б.И. Основные направления синтеза термостойких полимеров олигомерным методом / Б.И. Западинский // Препринт ОИХФ АН СССР. Черноголовка, 1990.-13с.

44. Заславский В.А. Роль и место методов неразрушающего контроля для обеспечения надёжности и долговечности сложных систем с высокой ценой отказа / В.А. Заславский, И.Н. Каденко // Неразрушающий контроль. 1999.- №1.-с.56-64.

45. Защита строительных конструкций и промышленного оборудования от коррозии: ГЭСН 81-02-13-2001. Сборник 13. М., 2001.-117с.

46. Защита строительных конструкций и оборудования от коррозии: СНиП IV-5-82.Сборник №13. М., 1983.-141с.

47. Зиневич A.M. Защита технологических трубопроводов и резервуаров от коррозии / A.M. Зиневич. М.: Высшая школа, 1979.-87с.

48. Иванов В.В. Об устойчивости тонких замкнутых цилиндрических оболочек, изготовленных из стеклопластика / В.В.Иванов В.В. // Строительная механика и расчет сооружений. 1965.- № 3.-С.23-25.49