автореферат диссертации по строительству, 05.23.05, диссертация на тему:Поризованная строительная керамика

На правах рукописи

ПУТРО НАТАЛЬЯ БОРИСОВНА

ПОРИЗОВАННАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ КЕРАМИКА (Состав, технология, свойства)

05.23.05 - Строительные материалы и изделия

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новосибирск - 2004

Работа выполнена на кафедре строительных материалов и специальных технологий Новосибирского государственного архитектурно-строительного университета (Сибстрин)

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Завадский Владимир Федорович

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Верещагин Владимир Иванович кандидаттехнических наук, доцент Язиков Игорь Константинович

Ведущее предприятие - Научно-производственное предприятие

ООО «Баскей» (г.Новосибирск)

.. ус

Защита состоится 28 декабря 2004 г. в /У'" часов на заседании диссертационного совета Д 212.171.02 при Новосибирском государственном архитектурно-строительном университете по адресу: 630008, г. Новосибирск, 8, ул. Ленинградская, 113, НГАСУ учебный корпус, ауд. 239.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке университета.

2004 года

Автореферат разослан

Ученый секретарь совета, кандидат доцент

АС,;

роталинскии

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Расширение номенклатуры и увеличение производства теплоизоляционных и конструктивно-теплоизоляционных изделий на основе минерального сырья является актуальной задачей, особенно для Сибирского региона, испытывающего дефицит в таких материалах, как ячеистые бетоны, газостекло, пено- и газокерамика и др., относящихся к группе эффективных, долговечных, экологически безвредных и пожаробезопасных строительных утеплителей.

Потребность строительного комплекса в таких материалах можно частично обеспечить за счет разработки составов и технологии производства штучных изделий из поризованной строительной керамики. Основанием такому заключению служит факт наличия в достаточных объемах и региональной распространенностью, технической и экономической доступного глинистого сырья в Российской Федерации.

Создание высокопористой структуры керамического материала возможно как на стадии приготовления массы и формования изделий с последующим закреплением структуры обжигом, так и в процессе высокотемпературной поризации глинистой шихты или за счет довспучивания гранул керамического полуфабриката при обжиге (материал '^ройоп", "/у1ап" и др.). Высокотемпературный способ поризации керамических масс является более топливо - и энергоемким, технологически трудным по сравнению со способом поризации глиняного шликера, который требует научно-технологического обоснования с учетом специфики минерального типа применяемого глинистого сырья.

Диссертационная работа выполнялась в объеме гранта Министерства образования Российской Федерации по фундаментальным исследованиям в области технических и строительных наук, шифр ТО2-12.2-361 (2003-2004 гг.) «Разработка теоретических и технологических принципов производства изделий высокопористой строительной керамики», а также по плану НИР НГАСУ на 2002-2003 гг, раздел №7.1.2. «Регулирование свойств формовочных шликеров

1ПС. НАЦИОНАЛЬНА«] МБЛИОТКА I

керамики» и раздел №6.2.1. «Технология высокопористой керамики».

Цель работы - разработка составов и технологии получения поризованных керамических строительных материалов на основе глинистых пород различного минерального состава путем обоснования условий формирования и закрепления структуры поризованной массы на стадии ее приготовления, термической обработки и получение изделий требуемого качества.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

сформулировать основные технологические приемы создания обжиговых поризованных изделий на основе глинистых пород различного минерального состава и добавок-стабилизаторов структурной прочности формовочных масс;

обосновать реологические параметры, обеспечивающие приготовление шликеров, пригодных для формования изделий высокопористой керамики с учетом фактора взаимодействия компонентов и формирования изделий;

- разработать математические уравнения, устанавливающие влияние состава и технологических факторов на процесс формирования структуры и свойств высокопористых керамических материалов;

- изучить характер пористой структуры и технические свойства полученных поризованных керамических изделий.

Научная новизна работы заключается в установлении принципов и закономерностей формирования структуры пори-зованных керамических изделий на основе глинистых пород различного минерального состава, в том числе с применением высокодисперсных минеральных добавок, обеспечивающих набор структурной прочности поризованных масс и конечной механической прочности керамических изделий. При этом установлено следующее:

- скорость тиксотропного упрочнения формовочных шликеров на основе глин выше, чем на основе суглинков на 3035%;

- введение тонкодисперсных минеральных добавок в количестве 10-15% в глинистый шликер препятствует расслоению и осадке поризованной глиняной массы, а также ускоряет процесс набора ее структурной прочности на 20-25%, что позволяет сократить время выдержки изделий перед сушкой. Наибольший эффект на формирование пористой структуры на стадиях получения изделий оказывает добавка микропористого высокодисперсного цеолита;

- установлены особенности параметров получения поризо-ванных масс в зависимости от минерального состава глинистого сырья. Оптимальным для вспучивания шликера служит водоглиняное отношение (В/Г) равное для каолинит-гидрослюдистых суглинков 0,8-0,9, каолинитовых глин -1,1- 1,2, монтмориллонитовых глин - 1,4 - 1,5. Коэффициент вспучивания шликеров на их основе соответственно составляет 1,8; 2,3; 2,6;

- разработана методика оценки скорости формирования структурной прочности глинистых поризованных масс, различного состава при получении газокерамических изделий.

- определены составы формовочных шликеров и технологические параметры, позволяющие получать изделия на основе глинистых пород различного минерального состава со средней плотностью 520-700 кг/м3 и прочностью 1,5-2,5 МПа.

Практическое значение и реализация работы. Разработанные составы рекомендуются к практическому использованию на предприятиях по производству керамических строительных изделий. Технологические параметры и составы для газокерамики апробированы в структурном подразделении «Барышев-ский кирпичный завод» строительно-монтажного треста №12 (Новосибирск). Разработан технологический регламент на производство изделий из поризованной керамики и технический

проект линии по производству газокерамических изделий. Построены математические модели, устанавливающие влияние состава и технологических факторов на свойства поризованных керамических изделий.

Результаты исследований внедрены в учебный процесс в виде раздела по пористой керамики в учебном пособии «Керамические стеновые материалы» (2002 г.)

Методология работы основана на теоретических положениях в технологии стеновой и высокопористой керамики, пе-номатериалов из цеолитсодержащего сырья, пористых обжиговых заполнителей, а также методах изучения глинистого сырья и глиняных шликеров, разработанных А.И. Августиником, Н.Н. Круглицким, В.И. Верещагиным, С.П. Онацким, И.И. Морозом, М.И. Роговым, Г.И. Книгиной, Г.И. Стороженко, В.Ф. Завадским, Г.И. Овчаренко, Л.К. Казанцевой, Ю.Е. Пивинским, В.П. Симоновой, W.E. Worrall, F.More, D.Shaw и другими учеными.

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 10 научных статьях, в том числе в журналах с внешним рецензированием («Строительные материалы», «Известия вузов. Строительство»). Подана заявка на патент РФ. Отдельные результаты исследований включены в 4-й раздел «Основы производства высокопористой керамики» учебного пособия «Керамические стеновые материалы» в соавторстве с В.Ф. Завадским, Э.А Кучеровой // НГАСУ.- Новосибирск, 2002.-С. 70-79.

Апробация работы. Сделаны доклады и сообщения на научно-технических конференциях в НГАСУ (г. Новосибирск 2002-2004 г.), международной научно-технической конференции в ТГАСУ (г. Томск 2002г.), региональных научно-технических конференциях в СибАДИ (г. Омск, 2001 г.), КрасГАСА (Красноярск, 2002 г.), (Бийск, 2002 г.), Новокузнецк (2003 г.).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из 4 глав, основных выводов, списка литературы, включающего 115 наименований, в том числе иностранной, и содержит 110 страниц текста, 30 рисунков и 27 таблиц и 9 приложений.

Автор защищает: рецептурно-технологические параметры получения высокопористой керамики на основе глинистых пород различного минерального состава;

- положения о влиянии вида минеральных тонкодисперсных добавок на формирование структурной прочности поризо-ванных глинянных шликеров и свойства керамических образцов на их основе;

- математические зависимости основных свойств поризован-ной керамики от состава и параметров приготовления формовочных смесей;

- технологию производства изделий из поризованной строительной керамики и ее эффективность.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе (Проблемы, задачи исследования производства поризованных изделий строительной керамики) представлен анализ литературных данных по проблеме производства эффективных керамических стеновых и теплоизоляционных строительных изделий. Систематизированы существующие способы поризации минеральных силикатных систем при производстве строительных материалов.

Основы теории и технологии производства поризованных материалов на основе кремнеземвяжущих смесей (ячеистые бетоны) были разработаны В.А. Китайцевым (1970 г.), К.Э. Го-ряйновым (1972-82 гг.) и в дальнейшем развиты Ю.П. Горловым, Ю.М. Баженовым, А.П. Меркиным, Ю.Д. Чистовым, Е.В. Силаенковым, И.Б. Удачкиным и др.

Исследованиями автора диссертации установлено, что теорию и технологию газобетонов полностью распространить на технологию получения поризованных керамических изделий не представляется возможным по следующим основным причинам:

- во-первых, водоглиняные системы не обладают вяжущими свойствами и имеют нейтральный характер водной среды;

- во-вторых, оптимальная для поризации текучесть глиняных шликеров достигается при большем водозатворении и зна-

чительно колеблется в зависимости от минерального состава применяемых глинистых пород;

- в-третьих, в процессе структурообразования пористого полуфабриката требуется высокая скорость набора структурной прочности, начиная от процесса газовыделения до стадии фиксации структуры;

- в-четвертых, значительная усадка отформованных образцов при термообработке, что затрудняет получение изделий заданных геометрических размеров.

Рецептурно-технологические параметры производства высокопористых силикатных материалов, в том числе керамических, представлены в работах А. С. Беркмана, В.А. Китайцева, И.И. Мороза, Ю.П. Горлова, В.И. Верещагина, Казанцевой Л.К., Г.С. Бурлакова, И.А. Альперовича, М.Г. Чентемирова, М.И. Та-мова, Б.С. Черепанова, В.М. Комова и др.

Анализ патентной и технической литературы показал, что в настоящее время можно выделить два основных способа по-ризации при получении изделий высокопористой строительной керамики:

- поризация на стадии приготовления формовочной массы из глиняного шликера с применением порообразовате-лей;

- высокотемпературная поризация (более 1000°С) глиняной шихты или керамических гранул;

Показано, что высокотемпературный способ поризации керамической массы или гранул более топливо- и энергозатратный по сравнению со способом поризации глиняного шликера с последующим закреплением пористой структуры обжигом при практически одинаковых эксплуатационных свойствах готовых изделий.

В представленной структурно-методологической схеме проведения исследований предусмотрена последовательность проведения научных исследований, начиная от изучения свойств сырьевых материалов, формовочных шликеров, поризо-ванных масс, параметры производства и свойства готовых изделий. Завершающим этапом исследований является разработка

нормативных документов и опытно-производственные испытания.

Сформулированы цель и задачи диссертационной работы.

Во второй главе (Оценка свойств сырьевых материалов для производства керамических изделий высокопористой структуры) приведены характеристики глинистых пород различного минерального состава, в т.ч. Сибирского региона, представленных в основном суглинками, а также свойства добавочных материалов для производства высокопористой керамики (стабилизаторы структуры, порообразователи, добавки-плавни).

Установлено, что суглинки Новосибирской области по минеральному составу, в основном, представлены смешанными каолинит-гидрослюдистыми системами. По технологическим характеристикам суглинки чувствительны к сушке и обладают низкими формовочными свойствами, которые не всегда будут проявляться при получении пористой керамики.

Для сравнительной оценки использовались каолинитовые и монтмориллонитовые глинистые породы Воронежской области, как сырье для получения поризованных керамических материалов.

В качестве газообразователя использовалась алюминиевая пудра ПАП-2.

Для обеспечения щелочной среды и протекания процесса газообразования по реакции:

ЗСа(ОН)2 + 2 А1 + 6 Н20 = ЗСаО • А1203 • 6Н20 + ЗН2 Т в глиняный шликер вводилась тонкомолотая строительная известь или известь- пушонка.

Из теории и практики получения газо- и пенобетонов известно, что поризованные кремнеземвяжущие массы имеют склонность к расслоению и оседанию, т.е. частичной потере объема газонаполненной массы и, как следствие, увеличению средней плотности готовых изделий. В данных исследованиях также установлено это негативное явление.

С целью обеспечения необходимой структурной прочности поризованных глиняных масс и прочности готовых изделий было предложено введение в состав формовочного глиняного

шликера тонкодисперсных минеральных добавок. Для этих целей использовались тонкомолотые цеолитовые и альбитофиро-вые горные породы, а также микрокремнезем, являющийся попутным продуктом в технологическом процессе ферросплавного производства. Выбор этих материалов был обусловлен следую -щими положениями: спецификой химического и минерального состава, наличием в том или другом регионе России, многофакторным влиянием этих добавок на стадиях получения изделий высокопористой керамики и др. Добавки использовались с удельной поверхностью до 3500 см2/г с микропористостью, составляющей 0,8-1 см3/г.

В третьей главе (Изучение и регулирование свойств глиняных шликеров при получении поризованной керамики) представлены результаты изучения свойств формовочных глиняных шликеров и поризованных масс на их основе для производства высокопористых керамических строительных изделий.

Одной из основных технологических операций при получении поризованных керамических материалов является операция приготовление шликера, которая в лабораторных условиях осуществлялась следующим образом: глинистая порода, предварительно высушенная, просеивалась через сито с размером ячейки 1 мм. Минеральные добавки, тонкомолотое стекло, известь и глинистая порода, а также 60% воды от общего объема при температуре 30-60°С, смешивались миксером в течение 5 минут, затем добавлялась алюминиевая суспензия, остальное количество воды и смесь перемешивалась еще в течение 1-1,5 минуты. Полученный шликер заливался в формы с учетом расчетного коэффициента вспучивания. Коэффициент вспучивания определялся как отношение объема вспученного шликера, к объему исходного формовочного шликера.

В процессе исследования изучалось влияние на кинетику поризации глиняного шликера следующих основных факторов: минерального типа глинистой породы, рН среды, водоглиняного отношения и температуры воды затворения глинистых пород для получения шликера, оптимальной для его вспучивания подвижности.

С учетом того, что водные суспензии (шликеры) на основе глинистых пород различного минерального состава имеют водородный показатель среды близкий к нейтральному (рН=7), а для обеспечения процесса поризации глиняного шликера требуется щелочная среда, оптимальное для вспучивания глиняного шликера количество Са(ОН)2 в составе смеси устанавливалось по величине рН среды формовочных шликеров в присутствии газооб-разователя, в частности, алюминиевой пудры.

На рис.1 представлена зависимость коэффициента вспучивания глиняного шликера от показателя рН среды. Шликер каждого из составов готовился при оптимальном водоглиняном (В/Г) отношении для различных по минеральному составу глинистых пород и одинаковом расходе газообразователя.

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Показатель рН

Рис.1 Влияние рН среды глиняного шликера на коэффициент вспучивания: Состав на основе: 1 -суглинка каолинит-гидрослюдистого состава; 2 -суглинка с добавкой цеолита; 3 - каолинитовой глины; 4 - монтмориллонитовой глины

По наибольшему показателю коэффициента вспучивания определено оптимальное значение рН глиняного шликера. Установлено, что максимально возможный коэффициент вспучивания для шликера на основе каолинитовой и монтмориллони-

товой глины достигается при меньшем значении рН (рН=10) по сравнению со шликерами на основе суглинков каолинит-гидрослюдистого состава (рН=12). Г.И. Стороженко установил, что наибольшая величина теплоты смачивания водой глуховец-кого каолина достигается при рН равном 9-11 единиц, что согласуется с нашими исследованиями, показывающими, что максимальный коэффициент вспучивания шликера на основе као-линитовой глины достигается в таком же интервале показателей рН.

В своих работах Морару В.Н. так же показал влияние рН на реологические свойства каолина для которого щелочной характер среды является наиболее благоприятным при этом система наиболее диспергирована и дефлокулирована, а ее предел текучести имеет минимальное значение.

Установлено, что требуемая для вспучивания текучесть шликера достигается при различных величинах водоглиняного отношения (В/Г) для различных типов глинистых пород (рис.2).

2,7

I 2,5

I 2,3 | 2.1 I 1,9 £ 1.7 §1.5 |:1.з

ы 1.1

0,9

0.5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 Водоглаияиос отношение

Рис. 2 Влияние В/Г отношения на процесс поризации шликеров: Состав на основе: 1 - суглинка каолинит-гидрослюдистого состава; 2 - монтмориллонитовой глины; 3 - суглинка с добавкой цеолита; 4 - каолинитовой глины

Оптимальное водоглиняное отношение составляет: для суглинистого сырья каолинит-гидрослюдистого состава и суглинков с добавкой цеолита 0,8-0,9, для монтмориллонитовой глины 1,4-1,5 и для каолинитовой глины 1,1-1,2. С уменьшением В/Г уменьшается количество воды затворения, тем самым шликер становится менее текучим, что препятствует нормальному газовыделению. С увеличением В/Г повышается текучесть шликера при этом снижается эффект вспучивания и замедляется процесс набора структурной прочности. Это объясняется различной структурой глинистого вещества, слагающего глинистые породы, и величиной максимальной молекулярной влагоемко-сти, которая составляет для глин 25-30%, для суглинков - 1520%.

Увеличение значения водоглиняного отношения у шликеров на основе каолинит-гидрослюдистых суглинков с добавкой цеолита обосновано его высокой микропористостью и дисперсностью.

Из теории получения газобетона известно, что на процесс поризации кремнеземвяжущего шлама определяющим образом влияет его температура. Нашими исследованиями определена оптимальная температура воды затворения шликеров на основе различных типов глинистых пород. Показано, что для обеспечения максимально возможного коэффициента вспучивания температура воды для приготовления шликера для суглинков каолинит-гидрослюдистого состава составляет 60°С, а для монтмо-риллонитовых и каолинитовых глин 40-50°С (рис. 3).

Температура формовочного шликера, которая обычно меньше воды затворения на 10-15°С, значительно влияет на процесс его загустевания, кинетику газовыделения и формирования структурной прочности. При одинаковом водоглиняном отношении увеличение температуры воды затворения с 30 до 60°С приводит к снижению текучести шликера на 15-20%.

20 30 40 50 60 70 Температура, С

Рис. 3 Влияние температуры воды затворения на процесс поризации шликеров: Состав на основе: 1 - суглинка каолинит-гидрослюдистого состава; 2 - монтмориллони-товой глины; 3 - суглинка с добавкой цеолита; 4 - као-линитовой глины

Многочисленными исследованиями установлено, что вода, адсорбированная на поверхности твердого тела, значительно отличается по своим свойствам от объемной воды, показано, что вязкость воды в микропорах снижается с ростом температуры более резко, чем у объемной воды с учетом этих положений в какой то мере можно объяснить полученные данные по влиянию температуры воды затворения при получении шликеров на основе глинистых пород различного минерального состава (рис 3).

Установлено, что введение в шликер тонкодисперсных высокопористых минеральных добавок позволяет ускорить набор структурной прочности формовочной массы на 10-15% и снизить осадку отформованных образцов и усадку изделий при сушке на 20-30%. На рис.4 показано влияние корректирующих минеральных добавок на осадку вспученной массы на основе глинистых пород: каолинитовой, монтмориллонитовой и каоли-

нит - гидрослюдистои при оптимальном водоглиняном отношении

Составы с добавкой: 1- цеолита; 2 - микрокремнезема; 3 - альбитофира; 4 - без добавок

Рис.4 Влияние минеральных добавок на осадку поризован ного шликера на основе: а) каолинитовой; б) каолинит - гидрослюдистой; в) монтмориллонитовой глинистых пород

Осадка поризованной массы на основе каолинитовых глин без добавок достигает 5-10% от ее первоначального объема на основе суглинистых пород каолинит - гидрослюдистого состава этот показатель составляет 10-15%, для вспученных шликеров на основе монтмориллонитовых глин - 13-15%. При введении в состав шликера микропористых добавок осадка поризованной массы составляет для шликера на основе глинистых пород као-линитового состава 2 - 9%; монтмориллонитового - 5-11%; каолинит - гидрослюдистого - 3-10%. Наибольшее влияние на

уменьшение осадки поризованной массы на основе суглинков оказывает микропористый цеолит в количестве 10-15%, при этом также улучшаются свойства обожженных газокерамических материалов (табл.1).

Таблица 1 Влияние добавки цеолита на свойства газокерамических образцов

Свойства Содержание цеолита, %

0 5 10 15 20

Прочность, МПа 2,3 2,0 2,2 2 2,1

Плотность, кг/м3 675 550 540 530 600

Для определения влияния состава смеси и технологических параметров получения на эксплуатационные свойства по-ризованных газокерамических изделий полученных на основе суглинков выполнен четырехфакторный эксперимент на трех уровнях. В качестве рецептурно-технологических факторов были выбраны: содержание в шликере тонкомолотого стекла, цеолита, температура воды затворения, водоглиняное отношение. Откликами результата эксперимента являлись: величина средней плотности, прочность и водопоглощение газокерамических материалов.

В результате обработки результатов эксперимента были получены зависимости характерных свойств от факторов варьирования. На рис.5 показано влияние добавки цеолита и параметров приготовления формовочных шликеров на прочность газокерамических образцов.

Наибольшее влияние на прочность газокерамических образцов оказывает введение цеолита в количестве 10%, при В/Г отношении 0,8 и температуре воды 45°С.

Сшерлание тонкомолотого стекла,

Температура вода,"С

Рис. 5 Влияние добавок и технологических факторов на прочность газокерамических образцов

Наименьшую плотность имеют образцы с содержанием цеолита 5%, при В/Г отношении 0,8 и температурой воды 60°С, но при таком содержании цеолита 5% прочность образцов ниже (2,5 МПа), чем при содержании цеолита 10% (рис.6).

Установлено, что для получения изделий с наименьшей плотностью температура воды затворения должна быть 50-60°С, а В/Г=0,85-0,9. Оптимальное содержание цеолита составляет 10-15%.

Рис. 6 Влияние добавок и технологических факторов на

плотность газокерамических изделий

В четвертой главе (Технологические рекомендации по производству изделий поризованной керамики строительного назначения) приведены результаты исследований по отработке технологических параметров производства газокерамических изделий. Температура сушки образцов варьировалась в диапазоне 50-100°С, время сушки - 22-24 часа. Температура обжига -пределах от 950 до 1200°С. Установлено, что введение мине-

ральных добавок способствует уменьшению температуры обжига на 30-50°С и расширению интервала спекания на 15-20°С. Оптимальная температура обжига составляет для образцов на основе каолинит-гидрослюдистых суглинков - 1000°С; каолинито-вых глин -1150°С; монтмориллонитовых глин -1100°С.

Основные свойства керамических образцов полученных при оптимальной температуре обжига для каждого типа глинистых пород представлены в табл. 2.

Таблица 2 Физико-механические показатели газокерамиче-_ских образцов_

Состав* Средняя плотность, кг/м3 Прочность при сжатии, МПа Общая пористость, % Теплопроводность, Вт/м°С

Расчетная Фактическая

1 637 2,1 72,3 0,22 0,21

2 675 2,3 70,6 0,23 0,22

3 565 2,2 75,4 0,18 0,17

4 680 2,4 68 0,24 0,23

*Примечание: Состав на основе: 1- каолинитовой глины, 2- суглинка каолинит-гидрослюдистого состава, 3 - суглинка с добавкой цеолита, 4- монтмориллонитовой глины

Расчетная величина теплопроводности определялась по формуле В.П. Некрасова, а фактическая - на установке ИТП -МГ4 в испытательной сертификационной лаборатории «Сибст-ринэксперт» (Новосибирск, НГАСУ).

С помощью рентгенофазового анализа установлен минеральный состав стенок керамического черепка поризованных образцов. Изучение характера пористости газокерамических материалов осуществлялось ртутно-вакуумной порометрией и микроскопом МБИ-15. Установлена мелкая равномерно распределенная микропористость межпоровых перегородок в диапазоне 0,055-7,5 мкм.

Микроскопические снимки показали, что образцы на основе суглинков с добавкой цеолита имеют более мелкую равномерно распределенную по сечению образца пористость (размер

макропор 0,25-0,50 мм) по сравнению с образцами, заформован-ными из суглинков без добавки (0,5-0,75 мм). Это объясняется проявлением процесса каолисценции в период газовыделения и тиксотропного упрочнения поризованных суглинистых шликеров.

Водостойкость газокерамических образцов оценивалась по коэффициенту размягчения (К^), для образцов на основе каоли-нитовой глины Кр=0,9, каолинит-гидрослюдистой Кр=0,85, мон-тмориллонитовой Кр=0,91.

Экспонирование газокерамических образцов в атмосферных условиях в течение года показало, что потеря их прочности составляла 10-15% по сравнению с контрольными образцами.

Опытно-промышленные испытания проводились согласно технологическому регламенту, разработанному с участием автора, диссертации, на базе СП «Барышевский кирпичный завод» строительно-монтажного треста №12 - филиал ОАО «Российские железные дороги» (г. Новосибирск).

Для приготовления формовочного глиняного шликера использовался барышевский суглинок, являющийся объектом исследования в диссертации и базовым сырьем для получения керамического кирпича на предприятии.

В производственных условиях были получены газокерамические изделия на основе барышевского суглинка со средней плотностью 717 кг/м3, прочностью 2,5 МПа и пористостью 60,2 %, и изделия на основе каолинитовой глины со средней плотностью 649 кг/м3, прочностью при сжатии 2,0 МПа и пористостью 67,4 %.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Представлен вещественный состав и технологические свойства глинистых пород: каолинитового, монтмориллонито-вого и каолинит-гидрослюдистого минерального составов как сырья для производства поризованной керамики.

2. Разработана методика оценки скорости набора структурной прочности поризованных глиняных шликеров, включающая установку плотного резинового шарика на поверхность

массы, фиксацию величины его отпечатка и построения графика зависимости в координатах « время - соотношение Омах/Бо111».

3. Установлено, что скорость тиксотропного упрочнения глинистого шликера на 30-35% выше, чем суглинистого. Показано, что введение тонкодисперсных минеральных добавок в количестве 10-15% в глинистый шликер, препятствует его расслоению и осадке, а также ускоряет процесс набора структурной прочности газомассы на 35-40%, что позволяет сократить выдержку изделий перед сушкой. Наибольший эффект на формирование пористой структуры на стадиях получения оказывает добавка микропористого высокодисперсного цеолита.

4. Установлены особенности технологических параметров производства газонаполненных глиняных шликеров в зависимости от минерального состава глинистого сырья. Монтмо-риллонитовые глинистые породы обладают лучшей поризацией по сравнению с каолинитовыми и каолинит-гидрослюдистыми, но имеют большую усадку при сушке и более высокие показатели величины средней плотности.

5. Оптимальным для вспучивания шликера является во-доглиняное отношение (В/Г) равное для каолинит-гидрослюдистых суглинков 0,8-0,9, каолинитовых глин - 1,11,2, монтмориллонитовых глин- 1,4- 1,5. Коэффициент вспучивания шликеров на их основе соответственно составляет 1,8; 2,3; 2,6.

6. Оптимальный показатель рН среды шликеров на основе каолинит-гидрослюдистых суглинков равен 11-12, каолинитовых и монтмориллонитовых глин - 9-10, температура воды затворения шликера соответственно составляет 60, 40 и 50°С.

7. Полученные газокерамические материалы имеют величину средней плотности 520-700 кг/м3 при прочности 1,5-2,5 МПа и рекомендуются в качестве теплоизоляционных элементов в структуре ограждающих строительных конструкций.

8. Разработан технологический регламент и технический проект линии по производству газокерамических изделий. Результаты исследований апробированы на СП «Барышевский

кирпичный завод» строительно-монтажного треста №12 (г. Новосибирск).

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Завадский В.Ф. Оценка и регулирование тиксотропных свойств глиняных шликеров при получении поризованной керамики / В.Ф. Завадский, Н.Б. Путро // Сборник научных трудов СибАДИ, Омск, 2001.- С. 118-121.

2. Путро Н.Б. Технологические параметры производства высокопористой строительной керамики / Н.Б. Путро // Архитектура и строительство: Материалы международной научно-технической конференции. Томск, 2002. - С.77-78.

3. Путро Н.Б. Подбор стабилизатора для газокерамической смеси / Н.Б.Путро, А.Г. Попова В.Ф., Завадский // Архитектура и строительство: Материалы международной научно-технической конференции. Томск, 2002. - С. 41.

4. Завадский В.Ф. Есть ли альтернатива строительным теплоизоляционным поропластам / В.Ф Завадский, Н.Б. Путро // Техника и технология производства теплоизоляционных материалов из минерального сырья: Доклады II Всероссийской научно-практической конференции. Бийск, 2002.- С.27-30.

5. Путро Н.Б. Высокопористая строительная керамика / Н.Б. Путро // Проблемы архитектуры и строительства: Сборник материалов XX региональной научно-технической конференции. Красноярск, 2002. - С.76-78.

6. Завадский В.Ф. Поризованная строительная керамика с минеральными стабилизаторами структурной прочности / В.Ф. Завадский, Н.Б. Путро, Г. И. Стороженко // Проблемы и пути создания композиционных материалов и технологий из вторичных минеральных ресурсов: Сборник трудов научно-практического семинара. Новокузнецк. 2003. - С.44-46.

7. Завадский В.Ф. Разработка научно-технологического комплекса производства стеновой и кровельной керамики из активированного глинистого сырья / Завадский В.Ф., Сторо-

женко Г.И., Собянин Н.В., Путро Н.Б. // Изв. Вузов. Строительство. 2003, №2.- С. 134-139.

8. Путро Н.Б. Свойства формовочных масс для получения по-ризованных керамических материалов / Н.Б. Путро, Ю.С. Иванникова, Д.Е. Максимов // Структура и свойства искусственных конгломератов. Международный сборник научных трудов. Новосибирск: НГАУ. 2003.- С. 115-117.

9. Завадский В.Ф. Влияние свойств глинистых пород и технологических факторов на поризацию глиняных шликеров / В.Ф. Завадский, Ю.С. Максимова, Н.Б. Путро // Современные строительные материалы и технологии в строительстве. Международный сборник научных трудов.- Новосибирск: НГАУ-2003.-С.97-100.

10. Завадский В.Ф. Поризованная строительная керамика / В.Ф. Завадский, Н.Б. Путро, Ю.С. Максимова // Строительные материалы.-2004.-№ 2 .-С. 50-51

11. Путро Н.Б. Основы производства высокопористой керамики. Раздел в Учебном пособии / В.Ф. Завадский, Э.А. Куче-рова // Керамические стеновые материалы.- Новосибирск. НГАСУ.-2002.-84 с.

Путро Наталья Борисовна

ПОРИЗОВАННАЯ СТРОИТЕЛЬНАЯ КЕРАМИКА (СОСТАВ, ТЕХНОЛОГИЯ, СВОЙСТВА)

Автореферат

на соискание ученой степени кандидата технических наук

Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет (Сибстрин)

630008, Новосибирск, ул.Ленинградская, 113 Отпечатано мастерской оперативной полиграфии НГАСУ Тираж 100. Заказ 432

1254 72

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

ПРОИЗВОДСТВА ПОРИЗОВАННЫХ ИЗДЕЛИЙ 9 СТРОИТЕЛЬНОЙ КЕРАМИКИ

1.1. Основы получения поризованных материалов с применени- 9 ем минеральных вяжущих веществ

1.2. Поризованные материалы на керамической связке

1.2.1. Способы создания пористых структур обжиговых строительных материалов

1.2.2. Газокерамические изделия

1.2.3. Пенокерамические изделия

1.2.4. Термопоризованные керамические изделия

1.3. Методологические основы исследований

1.4. Анализ проблемы, формулирование цели и постановка задач исследований

ГЛАВА 2. ОЦЕНКА СВОЙСТВ СЫРЬЕВЫХ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ

ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ 33 ВЫСОКОПОРИСТОЙ СТРУКТУРЫ

2.1. Изучение и оценка свойств исходных материалов

2.1.1 .Объект исследований

2.1.2. Глинистые породы

2.1.3. Добавочные материалы 43 Выводы по второй главе

ГЛАВА 3. ИЗУЧЕНИЕ И РЕГУЛИРОВАНИЕ СВОЙСТВ

ГЛИНЯНЫХ ШЛИКЕРОВ ПРИ ПОЛУЧЕНИИ 50 ПОРИЗОВАННОЙ КЕРАМИКИ 3.1. Коллоидно-химическое регулирование свойств глинистых пород 50 3.2.0бщие положения по теории тиксотропного упрочнения керамических шликеров

3.2.1. Влияние показателя рН глиняных шликеров на кинетику их вспучивания

3.2.2.Изучение влияния водоглиняного отношения и температуры шликера на процесс поризации

3.2.3. Влияние минеральных корректирующих добавок на свойства шликеров

3.2.4. Кинетика влагоотдачи при сушке газокерамических образцов

3.3. Подбор состава смеси для получения изделий поризованной керамики

3.4. Изучение структуры обожженных поризованных керамических образцов

3.4.1. Пористость

3.4.2. Минералогический состав 77 Выводы по третьей главе

ГЛАВА 4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО

ПРОИЗВОДСТВУ ИЗДЕЛИЙ ПОРИЗОВАННОЙ

КЕРАМИКИ СТРОИТЕЛЬНОГО НАЗНАЧЕНИЯ

4.1. Результаты опытно-промышленных испытаний

4.2. Технологический регламент на производство строительных изделий из поризованной керамики

4.3.Технико-экономические показатели производства поризованной керамики

Керамическая кирпичная стена отвечает высоким требованиям комфортности и долговечности, аккумулирует тепло, благоприятно воздействуя на климат жилища. Если комфортность деревянной постройки принять за единицу, то комфортность помещений из керамических материалов соответствует коэффициенту 0,7, из ячеистого бетона 0,2, из силикатного кирпича - 0,1, из железобетона - 0,05 [1].

В странах Западной Европы керамические строительные материалы (стены, перегородки, перекрытия и др.) представлены более чем 100 видами наименований [2,3].

Объем выпуска керамических камней и кирпича в России составляет более 50% в общем балансе стеновых материалов, что объясняется их хорошими эксплуатационными свойствами и распространенностью сырья для производства. Однако выпуск изделий эффективной стеновой керамики составляет около 15% от общего выпуска изделий этой группы. В Латвии, Литве, Киргизии, Болгарии, Бельгии, Франции, Италии этот показатель составляет 34.90%.

Производство эффективных пустотелых керамических стеновых изделий, по сравнению с производством полнотелого кирпича позволяет снизить расход сырья на 25-30%, расхода топлива на 10% и более. Применение эффективных керамических изделий в строительстве, благодаря их пониженной теплопроводности, позволяет снизить толщину наружных стен зданий на 25-30%[4].

Повысить теплозащитную эффективность, долговечность, пожарную и экологическую безопасность стен зданий реально возможно за счет совместного использования в ее структуре пористых материалов на минеральной основе (газостекло, газобетон и др.), в т.ч. пустотелых и высокопористых штучных керамических изделий

Применение в стене отапливаемых зданий теплоизоляционных и несущих элементов близких по эксплуатационным характеристикам позволит обеспечить высокую долговечность стеновой конструкции в целом [5,6].

Актуальность. Расширение номенклатуры и увеличение производства теплоизоляционных и конструктивно-теплоизоляционных изделий на основе минерального сырья является актуальной задачей, особенно для Сибирского региона, испытывающего дефицит в таких материалах, как ячеистые бетоны, газостекло, пено- и газокерамика и др., относящихся к группе эффективных, долговечных, экологически безвредных и пожаробезопасных строительных утеплителей.

Потребность строительного комплекса в таких материалах можно частично обеспечить за счет разработки состава и технологии производства штучных изделий из поризованной строительной керамики. Основанием такому заключению служит факт наличия в достаточных объемах и региональной распространенностью, технической и экономической доступности глинистого сырья в Российской Федерации.

Создание высокопористой структуры керамического материала возможно как на стадии приготовления массы и формования изделий с последующим закреплением структуры обжигом, так и в процессе высокотемпературной поризации глинистой шихты или за счет довспучивания гранул керамического полуфабриката при обжиге (материал '^¡роЛоп", "ЪуХъх^' и др.). Высокотемпературный способ поризации керамических масс является более топливо — и энергоемким, технологически трудным по сравнению со способом поризации глиняного шликера, который требует научно-технологического обоснования с учетом специфики минерального типа применяемого глинистого сырья.

Диссертационная работа выполнялась в объеме гранта Министерства образования Российской Федерации по фундаментальным исследованиям в области технических и строительных наук, шифр Т02-12.2-361 (2003-2004 гг.) «Разработка теоретических и технологических принципов производства изделий высокопористой строительной керамики», а также по плану НИР НГАСУ на 2002-2003 гг, раздел №7.1.2. «Регулирование свойств формовочных шликеров для получения высокопористой керамики» и раздел №6.2.1. «Технология высокопористой керамики» (Приложение 1) и по заказу ООО «Баскей» (Приложение 2).

Научная новизна работы заключается в установлении принципов и закономерностей формирования структуры газокерамических изделий на основе глинистых пород различного минерального состава, в том числе с применением высокодисперсных добавок, обеспечивающих формирование структурной прочности поризованных масс и конечной механической прочности керамических изделий. При этом установлено следующее:

- скорость тиксотропного упрочнения формовочных шликеров на основе глин выше, чем на основе суглинков на 30-35%;

- введение тонко дисперсных минеральных добавок в количестве 12-15% в глинистый шликер препятствует расслоению и осадке газопоризованной глиняной массы, а также ускоряет процесс набора ее структурной прочности на 20-25%, что позволяет сократить время выдержки изделий перед сушкой. Особенно положительное влияние на формирование пористой структуры на стадиях получения оказывает введение микропористого высокодисперсного цеолита;

- установлены особенности параметров получения поризованных масс в зависимости от минерального состава глинистого сырья. Оптимальным для вспучивания шликера служит водоглиняное отношение (В/Г) равное для каолинит-гидрослюдистых суглинков 0,8-0,9, каолинитовых глин - 1,2, мон-тмориллонитовых глин - 1,3- 1,5. Коэффициент вспучивания шликеров на их основе соответственно составляет 1,8; 2,3; 2,6;

- разработана методика оценки структурной прочности глинистых шликеров и газомасс, позволяющая определять оптимальные реологические свойства смесей для производства газокерамики.

- определены составы газокерамической смеси и технологические параметры, позволяющие получать изделия на основе глинистых пород различного минерального состава со средней плотностью 450-700 кг/м и прочностью 1,52,5 МПа;

Практическое значение и реализация работы. Разработанные составы рекомендуются к практическому использованию на предприятиях по производству керамических строительных изделий. Технологические параметры и составы газокерамики апробированы в структурном подразделении «Барышевский кирпичный завод» строительно-монтажного треста №12 (Новосибирск). Разработан технологический регламент на производство изделий из поризованной керамики и технический проект линии по производству газокерамических изделий. Построены математические модели, устанавливающие влияние состава и технологических факторов на свойства газокерамических изделий.

Методология работы основана на теоретических положениях в технологии стеновой и высокопористой керамики, пеноматериалов из цеолитсодержащего сырья, пористых обжиговых заполнителей, а также методах изучения глинистого сырья и керамических шликеров, разработанных А.И. Августиником, H.H. Круглицким, В.Ф. Павловым, В.И. Верещагиным, С.П. Онацкого, И.И. Морозом, М.И. Роговым, Г.И. Книгиной, Э.А. Кучеровой, Г.И. Стороженко, В.Ф. Завадским, JI.H. Тац-ки, Г.И. Овчаренко, JI.K. Казанцевой, Ю.Е. Пивинским, В.П. Симоновой, W.E. Wor-rall, F.More, D.Shaw и другими учеными.

Публикации. Результаты исследований опубликованы в 10 научных статьях, в том числе в журналах с внешним рецензированием («Строительные материалы», «Известия вузов. Строительство»). Подана заявка на патент РФ. Отдельные результаты исследований включены в 4-й раздел «Основы производства высокопористой т керамики» учебного пособия «Керамические стеновые материалы» в соавторстве с В.Ф. Завадским, Э.А. Кучеровой // НГАСУ.- Новосибирск, 2002.-С. 70-79.

Апробация работы. Сделаны доклады и сообщения на научно-технических конференциях в НГАСУ (г. Новосибирск 2002-2004 г.), международной научно-технической конференции в ТГАСУ (г. Томск 2002г.), региональных научно-технических конференциях в СибАДИ (г. Омск, 2001 г.), КрасГАСА (Красноярск, 2002 г.), (Бийск, 2002 г.), Новокузнецк (2003 г.).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из 4 глав, основных выводов, списка литературы, включающего 115 наименований, в том числе иностранной, и содержит 110 страниц текста, 30 рисунков и 27 таблиц и 9 приложений.

Автор защищает:

- рецептурно-технологические параметры получения высокопористой керамики на основе глинистых пород различного минерального состава; положения о влиянии вида минеральных тонкодисперсных добавок на структурную прочность глиняной газомассы и свойства газокерамических образцов; математические зависимости основных свойств газокерамики от состава и параметров приготовления газосмеси. технологию производства изделий из поризованной строительной керамики и ее эффективность.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Представлен вещественный состав и технологические свойства глинистых пород: каолинитового, монтмориллонитового и каолинит-гидрослюдистого минерального составов как сырья для производства поризованной керамики.

2. Разработана методика оценки тиксотропной прочности, скорости набора структурной прочности глиняных шликеров путем погружения на поверхность массы резинового шарика, фиксации величины его отпечатка и построения графика зависимости в координатах « время - соотношение Вмах/Оотп»

3. Установлено, что скорость тиксотропного упрочнения глинистого шликера на 30-35% выше, чем суглинистого. Показано, что введение тонкодисперсных минеральных добавок в количестве 12-15% в глинистый шликер, препятствует его расслоению и осадке, а также ускоряет процесс набора структурной прочности газомассы на 35-40%, что позволяет сократить выдержку изделий перед сушкой. Положительное влияние на формирование пористой структуры на стадиях получения оказывает введение микропористого высокодисперсного цеолита.

4. Установлены особенности технологических параметров производства газонаполненных глиняных шликеров в зависимости от минерального состава глинистого сырья. Монтмориллонитовые глинистые породы обладают лучшей поризацией по сравнению с каолинитовыми и каолинит-гидрослюдистыми, но имеют большую усадку при сушке.

5. Оптимальным для вспучивания шликера является водоглиняное отношение (В/Г) равное для каолинит-гидрослюдистых суглинков 0,8-0,9, каолинитовых глин -1,2, монтмориллонитовых глин - 1,3- 1,5. Коэффициент вспучивания шликеров на их основе соответственно составляет 1,8; 2,3; 2,6.

6. Полученные газокерамические материалы имеют величину средней плотности 450-700 кг/м3 при прочности 1,5-2,5 МПа и рекомендуются в качестве теплоизоляционных элементов в структуре ограждающих строительных конструкций.

7. Разработан технологический регламент и технический проект линии по производству газокерамических изделий. Результаты исследований апробированы на

СП «Барышевский кирпичный завод» строительно-монтажного треста №12 (г. Новосибирск).

1. Фролов A.B. Новая технология обжига кирпича в печах «Теска» / A.B. Фролов // Строительные материалы. 1999. - №9. - С 30-31.

2. Ашмарин Г.Д. Восемнадцатый общеевропейский конгресс производителей керамического кирпича и черепицы (TBE) / Г.Д. Ашмарин // Строительные материалы. 1996.- № 4. - С. 24-27.

3. Завадский В.Ф. Технология изделий стеновой и кровельной керамики: Учеб. пособие / В.Ф. Завадский и др.- Новосибирск: НГАСУ, 1998. 76 с.

4. Альперович И.А. Керамические стеновые и теплоизоляционные материалы в современном строительстве / И.А. Альперович // Строительные материалы. 1997. - №2. - С. 12-14.

5. Силаенков Е.С. Напрасно отвернулись от однослойных стен / Е.С. Силаенков // Строительные материалы. -1999. -№9. -С. 38 39.

6. Завадский В.Ф. Производство стеновых материалов и изделий: Учеб. пособие / В.Ф. Завадский, А.Ф. Косач, П.П. Дерябин. Омск: СибАДИ, 2004. - 300 с.

7. Завадский В.Ф. Технология получения пеногазобетона / В.Ф. Завадский, П.П. Дерябин, А.Ф. Косач // Строительные материалы. -2003. -№6. -С. 2-3.

8. Баженов Ю.М. Технология бетона / Ю.М. Баженов.- М.: АСВ, 2003.- 500 с.

9. Горлов Ю.П. Технология теплоизоляционных и акустических материалов и изделий / Ю.П. Горлов. М.: Высшая школа, 1989. - 384 с.

10. Меркин А.П. Поризованный гипс малоэнергоемкий материал для современного строительства / А.П. Меркин, Т.Е. Кобидзе, Ю.П. Горлов и др.// Ресурсосберегающие технологии.- М.: Стройиздат, 1995. - 110 с.

11. Гладких КВ. Изделия из ячеистых бетонов на основе шлаков и зол / К.В. Гладких. М.: Стройиздат, 1976. - 256 с.

12. Химическая технология керамики / Под ред. И.Я. Гузмана.- М.: ООО РИФ «Стройматериалы». 2003.- 496 с.

13. Мороз И.И. Технология строительной керамики / И.И. Мороз. Киев: Вища школа, 1980. - 384 с.

14. Овчаренко Е.Г. Основные направления развития производства эффективных теплоизоляционных материалов / Е.Г.Овчаренко, В.Г.Петров Денисов, В.М.Артемов // Строительные материалы. - 1996.- N 6. - С. 2-4.

15. Крысш Д.М. Применение суглинистого сырья в технологии высокопористой керамики / Д.М. Крысин // Изв. вузов. Строительство.-2001.-№7.-С. 34

16. Un novean matériau ceramigue leger la mausse d'argile "Z'industrie ctramigue". 1977. N 706. p. 342-344 (Франция).

17. Лундина М.Г. Новое в производстве керамических стеновых материалов и дренажных труб / М.Г. Лундина, Т.Н. Забрускова Обзорная информация ВНИИЭСМ. М.: 1978. - 70 с.

18. Езерский В.А. Основные свойства пористокерамических материалов / В.А. Езерский и др // Сб. трудов ВНИИСтрома. Вып. 53.М.: 1984. С.115-120.

19. Алъперович И.А. Керамические стеновые и теплоизоляционные материалы в современном строительстве / И.А. Альперович // Строительные материалы.-1997.-№2.-С.12-14.

20. Альперович И.А. Высокопрочный пустотелый лицевой кирпич / И.А. Альперович и др. // Строительные материалы.-1997.-№10.-С. 25-27.

21. Ананьев А.И. Теплотехнические свойства и морозостойкость теплоизоляционного пенодиатомитового кирпича в наружных стенах зданий / А.И. Ананьев и др. // Строительные материалы.-2003.-№7.-С.14-16.

22. Кара-Сал Б.К. Производство стеновых и теплоизоляционных керамических изделий. Учеб. пособие / Б.К. Кара-Сал, В.Ф. Завадский.- Кызыл: ТывГУ, 2004.-80 с.

23. Матвеев Г.М. Приоритетные направления науки и техники в промышленности строительных материалов / Г.М. Матвеев // Экспресс-обзор. Промышленностькерамических стеновых материалов и пористых заполнителей. М.: ВНИИЭСМ, 1990.-С. 23-26.

24. Румянцев Б.М. Получение теплоизоляционных материалов из стеклобоя / Б.М. Румянцев, Е.И. Зайцева // Изв.вузов. Строительство.-2002.-№8.-С.24-26.

25. Колосова М.М. Гранулированное пеностекло — универсальный экологически чистый теплоизоляционный материал / М.М. Колосова и др. // Строительные материалы, оборудование, технологии 21 века.-2002.-№1.-С.12-13.

26. Белоусов Ю.Л. Устойчивость пеностекла на контакте с цементным раствором / Ю.Л. Белоусов, C.B. Алексеев // Строительные материалы.- 1999.-№7-8.-С.45-47.

27. Завадский В.Ф. Поросиликатные строительные утеплители / В.Ф. Завадский, О.С. Бузоверов // Структура и свойства искусственных конгломератов: Международный сборник научных трудов.- Новосибирск: НГАУ, 2003.С.108-109.

28. Погребинский Г.М. Омоноличивание гранулированного пеностекла / Г.М. По-гребинский, И.Л. Чулкова, С.М. Иванова // Проектирование и строительство в Сибири.-2002.-№5.-С. 35-36.

29. Чентемиров М.Г. Технология производства нового пористого керамического строительного материала / М.Г. Чентемиров и др.// Строительные материалы. -1997.-№ 11 .-С. 16-17.

30. Тамов М.Ч. Интенсификация спекания пористокерамических изделий / М.Ч. Тамов // Строительные материалы. -1998. №12. -С.18-19.

31. Черепанов Б. С. Образование поровой структуры пенокерамических материалов, вспененных при обжиге / Б.С. Черепанов, Д.И. Давидович // Техника и технология силикатов.-1994.-№ 1 .-С .12-16.

32. Черных В.Ф. Строительные изделия с применением глинистого сырья / В.Ф. Черных, А.Ф. Маштаков, К.В. Галаган, Е.В. Шестакова // Строительные мате-риалы.-2003 .-№ 12.-С.46-47.

33. Проспект фирмы "Zytan" Termochemische Verfahrentechnik -Zytan is fiiew mate-riail. 18 S. ill (англ).

34. Верещагин В.И. Керамические теплоизоляционные материалы из природного и техногенного сырья Сибири / В.И. Верещагин и др.// Строительные материалы.-2000.-№4.-С.34-35.

35. Казанцева JI.K Конструкционно-строительный материал с низкой плотностью на основе цеолитсодержащих пород Сибирфом / JI.K. Казанцева и др.// Техника и технология силикатов. - 1995.- №3-4. - С.32-37.

36. Горемыкин A.B. Новый эффективный теплоизоляционный неорганический материал /A.B. Горемыкин и др. // Строительные материалы.-1997.-№4.- С. 12-13.

37. Лотов A.B. Контроль процесса формирования структуры пористых материалов / В.А. Лотов // Строительные материалы.-2000.-№9.-С.26-28.

38. Шлыков Д.В. Конструкционно-теплоизоляционный материал на основе золоот-ходов / Д.В. Шлыков // Изв. вузов. Строительство.-2000.- №2-3,- С.80-82.

39. Тогжанов И.А. Влияние температурно-газовой среды обжига на формирование пористой структуры золокерамики / И.А. Тогжанов и др.// Изв. вузов. Строи-тельство.-2001 .-№6.- С. 60-63.

40. Абдрахимова Е.С. Кинетика изменения структуры пористости в процессе обжига кислотоупоров / Е.С. Абдрахимова и др.// Изв. Вузов. Строительство.-2000.-№9. С. 71-74.

41. Нехорошее A.B. Теоретические основы технологии обработки неорганических строительных материалов /A.B. Нехорошее.- М.: Стройиздат, 1978.-232 с.

42. Боженов П.И. Использование вакуума в технологии строительной керамики / П.Н. Баженов // Изв. вузов. Строительство.-2000.-№4.- С.56-61.

43. Кара-Сал Б. К. Повышение качества керамических изделий из низкосортных глин путем изменения параметров среды обжига / Б.К. Кара-Сал // Строительные материалы.- 2004.- №2.- С.29.

44. Тамов М. Ч. Охлаждение пористокерамических изделий / М.Ч. Тамов // Строительные материалы,-1999.-№2.- С.41-42.

45. Зубрев Н.И. Стабилизатор для вспененных глиноцементных растворов / Н.И. Зубрев//Изв. вузов. Строительство.-1993.-№2.-С. 61-65.

46. Кукса П.Б. Высокопористые керамические изделия, полученные нетрадиционным способом / П.Б. Кукса, A.A. Акберов // Строительные материалы.-2004.-№2.-С.34-35.

47. Комов В.М. Эффективный стеновой материал поризованная керамика / В.М. Комов // Строительные материалы.-2001.-№12.-С. 38-40.

48. Книгина Г.И. Лабораторные работы по технологии строительной керамики и искусственных пористых заполнителей: Учеб. пос./ Г.И. Книгина, Э.Н. Вершинина, Л.Н.Тацки М.: Высшая школа, 1985. - 223 с.

49. Книгина Г.И Современные физико-химические методы исследований строительных материалов: Учеб. пос./ Г.И. Книгина, Л.Н.Тацки, Э.А.Кучерова Новосибирск, НИСИ,1981.- 81 с.

50. Хабас Т.А. Рентгенофазовый анализ силикатных материалов: Учеб. пос. / Т.А.

51. Хабас, Т.В. Вакалова, Ю.И. Алексеев Томск, изд. Элика, 1997. - 40 с.

52. Зубехин А.П. Физико-химические методы исследованя тугоплавких неметаллических и силикатных материалов / А.П. Зубехин, В.И. Страхов, В.Г. Чеховский. Спб.: «Синтез».-1995.-190 с.

53. Вакалова Т.В. Глины. Особенности структуры и методы исследования: Учеб. пособ. / Т.В. Вакалава и др.- Томск. Изд-во ТПУ, 1998. 120 с.

54. Вознесенский В.А. Статистические методы планирования эксперимента в технико-экономических исследованиях / В.А. Вознесенский М.: Статистика, 1974.192 с.

55. Рохваргер А.Е. Математическое планирование научно-технических исследований / А.Е. Рохваргер, А.Ю. Шевяков М.: Наука, 1975.- 440 с.

56. Симонова В.П. Исследование шликеров литой керамической плитки с оценкой структурно-механических свойств: Автореф.дисс./ В.П. Симонова.- Новосибирск, 1972. 24 с.

57. Книгина Г.И. Улучшение технологических свойств сибирских суглинков / Г.И. Книгина // Новосибирск: Западно-Сибирское книжное издательство. 1966.- 62 с.

58. Завадский В. Ф. Вещественный состав и вспучиваемость сибирских суглинков/ В.Ф. Завадский // Местные строительные материалы. Сб. трудов. - Омск. -ОмПИ, 1985.-С.56-62.

59. Завадский В.Ф. Опыт применения поверхностно-активных и пластифицирующих добавок в производстве керамических стеновых материалов/ В.Ф. Завадский, Г.И. Книгина, Г.И. Стороженко // Обзорная информация ВНИИЭСМ.-М.: 1985.- 48 с.

60. Книгина Г.И Корректирующие добавки в технологии производства керамзитового гравия / Г.И. Книгина, В.Ф. Завадский, Л.Н. Тацки, В.Ф. Панова // Обзорная информация ВНИИЭСМ.- М.: 1982.- вып. 2.-53 с.

61. Завадский В.Ф. Технология строительных материалов из лигноминерального сырья, характерного для Восточно сибирского региона / В.Ф. Завадский // Автореферат на соиск. ученой степени д-ра техн. наук. Томск. - 1996. - 36 с.

62. Стороженко Г.И. Механическая активация сырья как способ повышения эффективности метода полусухого прессования кирпича / Г.И. Стороженко // Строительные материалы. 1997. - №8,- С. 44.

63. Книгина Г.И. Микрокалориметрия минерального сырья в производстве строительных материалов / Г.И. Книгина, В.Ф. Завадский // М.:Стройиздат, 1987.144 с.

64. Ботвина JI.M. Строительные материалы из лессовидных суглинков / JI.M. Бот-вина.- Ташкент: Укитувич, 1984.- 127 с.

65. Баникаускас Р.Д. Интенсификация спекания керамических масс на основе лессовидных суглинков / Р.Д. Банискаускас // Стекло и керамика.- 1991,- №9.-C.19-2L

66. Августиник А.И. Керамика / А.И. Августиник.-JI.: Стройиздат, 1975.-592 с.

67. Музылев H.A. Новые месторождения керамических глин на юге Воронежской области / Музылев H.A., Горюшкин В.В.// Строительные материалы.-2001.-№8. С. 25-26.

68. Овчаренко Г.И. Цеолиты в строительных материалах / Г.И. Овчаренко, В.Л. Свиридов, Л.К. Казанцева // Барнаул: АлтГТУ, 2000.- 320 с .

69. Краткий геологический словарь / Под ред. Г.И. Немкова.-М.: Недра, 1989.-176 с.

70. Завадский В. Ф.Новый наполнитель для ячеистых бетонов / В.Ф. Завадский, Г.Н. Фомичева, И.В. Камбалина// Строительные материалы.-2004.-№7.- С.60-61.

71. Лохова H.A. Обжиговые материалы на сонове микрокремнезема / H.A. Лохова, H.A. Макарова, C.B. Патраманская. Братск, 2002. - 163 с.

72. Ребиндер П.А. Избранные труды: Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика / П.А.Ребиндер.-М:Наука, 1979.-3 82с.

73. Злачевская Р.И. Исследования взаимодействия глин с кислыми и щелочными растворами в процессе их набухания / Р.И. Злачевская, В.И. Дивисилова // Связанная вода в дисперсных системах.-Вып.З.-М.: Издательство МГУД974.-С.4-19.

74. Grigorieva T.F. Mechanochemical interaction of the kaolinite with the solid state acids/ T.F. Grigorieva at al.// Xllth International Symposium on the Reactivity of Solids. Hamburg, Germany: "Program.a.Abstr.-P.132.

75. Дерягин Б.В. Смачивающие пленки / Б.В. Дерягин, Н.В. Чураев. -М: Наука,1984.-160 с.

76. Круглицкий H.H. Понизители вязкости дисперсий каолина / H.H. Круглицкий, В.В. Мищенко //Укр. Хим. Ж. 1980.-т.46.-№6.-С.628-629.

77. Морару В.Н. Влияние поверхностно-активных веществ и pH среды на электрокинетические и реологические свойства каолинита / В.Н. Морару //Укр.хим.ж.-1986.-т.52.-№3.-С.259-263.

78. Васильев Н.Г. Исследование катионобменной способности каолинита различнойстепени кристалличности / Н.Г. Васильев, Л.В. Головко // Коллоидный журнал.-1976.-т.38.-№5.-С.847-852.

79. Мдибнишвили О.М. Природа функциональных групп и их связь с активностью глинистых минералов / О.М. Мдибнишвили, Л .Я. Уридия // Глины и глинистые минералы.-М. :Стройиздат, 1969.-С. 107-108.

80. Урьев Н.Б. Сверхтекучесть высококонцентрированных дисперсных систем и методы ее достижения / Н.Б. Урьев // Журнал Всесоюзного химического общества.- 1989.-т.34.-№2.-С.54-56.

81. Штакелъберг Д.И. Самоорганизация в дисперсных системах / Д.И. Штакель-берг, М.И.Сычев. Рига: Зинатне, 1990.-С.65.

82. Read A.D. Manserm // Inst. min. metal.transf.-1976.-№81 .-P.69.

83. Вакалова Т.В. Глинистое сырье Сибири для строительной керамики /Т.В. Вака-лова, В.М. Погребенков, В.И. Верещагин // Строительные материалы.- -2002. №7.- С. 14-15.

84. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики / М.И. Роговой.-М.:Стройиздат, 1974.-420 с.

85. Worral W.E. Clays and Ceramic Raw Materials // University of Leeds, Great Britan.1978.-277 p.

86. Moore F. Rheology of Ceramic systems, Institute of Ceramics Textbook Series, App lied Science Publishers, 1965.-170p.

87. Ливийский Ю.Е. Теоретические аспекты технологии керамики и огнеупоров / Ю.Е. Пивинский. Спб.: АСВ, 2003. 544 с.

88. Shaw F. Dinsdale A., Viscosity and Measurement, Institute of Physics, 1962.

89. Пивинский Ю.Е. II Огнеупоры. 1971. - №7.-C.49.

90. Пивинский Ю.Е. II Стекло и керамика, 1971.- №1.С.28-32.

91. Пивинский Ю.Е. Огнеупоры / Ю.Е Пивинский., В.Ф.Царев, З.Е.Терещенко 1973.- №8.- С.48-52.

92. Satava V., Pribylova Z.// Silikaty.1969.- №1. P. 1-11.

93. Харьков А.П. II Стекло и керамика. 1980.- №9. С. 13-14.

94. Жужиков В.А. Фильтрование. Теория и практика разделения суспензий / В.А. Жужиков.- М.: Химия. 1971.-440 с.

95. Пивинский Ю.Е. Керамические и огнеупорные материалы/ Ю.Е. Пивинский. Спб.: АСВ, 2003. 687 с.

96. Завадский В.Ф. Оценка и регулирование тиксотропных свойств глиняных шликеров при получении поризованной керамики / В.Ф. Завадский, Н.Б. Путро // Сборник научных трудов СибАДИ, Омск, 2001.- С. 118-121.

97. Jloxoea Н.А. Теплоизоляционные и кислотостойкие керамические материалы на основе микрокремнезема и жидкого стекла / Н.А. Лохова, И.А. Макарова, А.Д.Синегибская, С.В. Патраманская // Изв. вузов. Строительство. №11.-2003. -С.60-63.

98. Циммерманис Л.Б. Термодинамика влажностного состояния и твердения строительных материалов / Л.Б. Циммерманис. Рига: Знание, 1985. - 247 с.

99. Штакелъберг Д. И. Термодинамика структурообразования вводно-силикатных дисперсных материалов / Д.И. Штакельберг. -Рига: Знание, 1984. 200 с.

100. Пивинский Ю.Е. Керамические вяжущие и керамобетоны / Ю.Е. Пивинский. — М.: Металлургия, 1990.270 с.

101. Елистатов Н.А. Влияние активации воды на свойства керамических масс /Н.А. Елистратов// Изв.вузов. Строительство.-1995.-№3- С.59-61.

102. Путро Н. 2>. Технологические параметры производства высокопористой строительной керамики / Н.Б. Путро // Архитектура и строительство: Материалы международной научно-технической конференции. Томск, 2002. С.77-78.

103. Мелешко В.Ю. Керамические стеновые материалы, некоторые проблемы производства и применения / В.Ю. Мелешко // Строительные материалы.-2001.-№7.-С.7-9.

104. Ананьев А.И. Физические основы нормирования теплотехнических свойств керамического кирпича и камня / А.И. Ананьев, В.К. Тихов // Строительные материалы.- 1997.-№9.-С.2-4.

105. Козачун Г. У. Экономическое обоснование конструкций наружных стен индивидуальных жилых домов /Г.У. Козачун, А.П. Моргун // Приложение к журналу Строительные материалы. -2003.- №8.-С.11-13.

106. Пономарев О.И. Использование пустотелого поризованнного керамического камня и кирпича в строительстве / О.И. Пономарев, JI.M. Ломова, В.М. Комов // Строительные материалы.-1997.-№2.-С.22-23.