автореферат диссертации по кораблестроению, 05.08.04, диссертация на тему:Определение технологических параметров автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием

Государственный научный центр Российской Федерации Центральный научно-исследовательский институт технологии судостроения

На правах рукописи

РГ5 ОД

Марголин Яков Григорьевич

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ ГНУТЫХ ЛИСТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ КОРПУСА СУДНА РОТАЦИОННО-ЛОКАЛЬНЫМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ

Специальность 05.08.04 - Технология судостроения,

судоремонта и организация судостроительного производства

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург - 2000

Работа выполнена в Центральном научно-исследовательском институте технологии судостроения.

Научный руководитель: доктор технических наук,

профессор

В.В. Веселков

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор

В.Б. Чистов

кандидат технических наук,

доцент

А.И. Фрумен

Ведущая организация: ГУЛ «Адмиралтейские верфи»

Зашита состоится в Ю часов « _2000

г. на заседании

специализированного совета в Центральном научно-исследовательском институте технологии судостроения по адресу: 198095, Санкт-Петербург, Промышленная ул., д.7

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Центрального научно-исследовательского института технологии судостроения.

Автореферат разослан « 2000 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, кандидат технических наук, старший научный сотрудник

В.П. Шабаршнн

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

Существующий уровень развития и объем применения вычислительной техники раскрывает широкие возможности для внедрения любых автоматизированных технологических процессов.

Эффективное использование подобных технологий подразумевает комплексную автоматизацию производства. В рамках решения задачи комплексной автоматизации производства создаются современные информационные технологии на базе САО/САМ/САЕ - систем.

В технологии изготовления плоских деталей корпуса судна уже с дел а! большой шаг на пути автоматизации. В то же время изготовление гнутье деталей остается наиболее трудоемким, а качество готовых детале! по-прежнему сильно зависит от опыта гибщика.

Попытки решения задачи автоматизации процесса изготовления гнуты: деталей показали, что унифицированного технологического процесса обеспечивающего эффективную автоматизацию технологии гибки, в настояще время не существует. На фоне выполнения работ по автоматизации в качеств наиболее универсальной и перспективной показала себя технологи ротационно-локальной гибки (РЛГ).

Создание автоматизированного оборудования для реализации технологи РЛГ требует разработки ряда новых научных положений, связанных как аналитической оценкой параметров деформирования, так и с разработко алгоритмов автоматизированного определения траекторий и управляемы параметров прокатки заготовки роликом.

Решение данных задач является ключевым в создании программног обеспечения (ПО) для расчетного получения управляющих программ гибки.

Необходимых научных положений, обеспечивающих решение даннс задачи, в настоящее время не существует. Их разработка возможна либо I основе многофакторного анализа экспериментальных данных, либо с помощь

получившего в последнее время широкое распространение метода компьютерного моделирования.

Учитывая, что в современных условиях использование натурных экспериментов экономически затруднительно, создание компьютерных моделей для изучения технологии гибки является актуальной задачей, обеспечивающей определение необходимых технологических параметров.

Цель и задачи исследований

Целью настоящей работы являлось создание научно-методических основ, обеспечивающих сокращение трудоемкости и повышение эффективности разработки программного обеспечения для расчетного получения управляющих программ автоматизированного оборудования, реализующего технологию РЛГ листовых деталей.

Для достижения поставленной цели в работе выполнены следующие основные исследования и решены задачи:

1. Осуществлен выбор и обоснование метода компьютерного моделирования процесса РЛГ.

2. Разработана компьютерная модель итерационного процесса РЛГ.

3. Проведено исследование с помощью разработанной компьютерной модели методов задания траекторий прокатки.

4. Определены технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием (РЛД).

Методы исследования

Анализ состояния вопроса и постановка задачи исследования выполнены на основе использования трудов российских и зарубежных ученых и специалистов в области технологии гибки деталей судового корпуса.

В качестве основы выполненных исследований использованы численные методы, в частности, метод конечных элементов в плоской и объемной постановке с решением контактных и неконтактных задач изгиба. Для

физических экспериментов была использована экспериментальная установка АГПМ-15М (автоматизированная гибочно-правильная машина).

Научная новизна и научные результаты

По результатам выполненных исследований на защиту выносятся следующие новые научные положения:

- методы моделирования процессов ротационно-локального деформирования;

- способ определения эффективного диапазона деформирования листовой заготовки;

- методы и результаты расчетов форм гнутых листовых деталей при моделировании прокатки по прямолинейным и криволинейным траекториям;

- теоретическое обоснование целесообразности построения автоматизированной системы управления процессом гибки на основе управления перемещениями;

- зависимость влияния последовательности и направлений прокатки по траекториям на результирующую форму детали при разных управляющих воздействиях;

- типовой алгоритм итерационной гибки.

Практическая ценность работы

Практическая ценность работы заключается в разработке на основе выполненных исследований:

- расчетных моделей процессов ротационно-локального деформирования листового проката на основе метода конечных элементов;

- способа определения эффективного диапазона деформирования при управлении вертикальным перемещением;

- основных технологических параметров автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием.

Решена задача определения влияния направления и последовательности прокатки по траекториям гибки в пределах найденного эффективного диапазона.

Полученные результаты позволили решить ряд конструктивных проблем при разработке экспериментальной установки АГПМ-15М, проекта многофункциональной гибочно-правильной машины МГПМ.

Созданная компьютерная модель использована при выполнении практических работ, связанных с изготовлением гнутых деталей из листового проката.

Апробация работы

Основные результаты проведенных исследований докладывались:

на международной конференции и выставке по морским интеллектуальным технологиям «Моринтех-99» (Санкт-Петербург, 1999г.);

на международном форуме по проблемам науки, техники и образования (Москва, 1999г.). Автору присуждено первое место в конкурсе работ молодых ученых;

на научно-методической конференции, посвященной 190-летию транспортного образования (Санкт-Петербург, 1999г.);

на семинаре главных специалистов по САПР в Институте высокопроизводительных вычислений и баз данных (Санкт-Петербург, 2000г.).

Публикации

Основное содержание диссертации изложено в 7 печатных работах.

Структура и объем работы

Работа состоит из введения, четырех разделов, заключения, списка использованной литературы и приложения. Общий объем работы составляет 131 страницу машинописного текста, 67 рисунков, 9 таблиц.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность и направленность работ сформулированы цель и задачи исследования, кратко изложены полученш решения и отмечена степень их новизны.

В первом разделе выполнен анализ технологических методов оборудования для изготовления гнутых деталей судового корпуса. Показан что значительную долю в общей трудоемкости изготовления корпуса суд: занимает процесс гибки листовых деталей, уровень автоматизации которо недостаточен в условиях современного судостроительного производстЕ Наиболее перспективным направлением автоматизации процесса гиб] является технология РЛД. В настоящее время процесс РЛД еще недостаточ] изучен. Для его изучения требуется выполнение комплекса теоретических экспериментальных исследований , направленных на моделирование и создан] технологии автоматизированной гибки.

Физические эксперименты являются дорогостоящими, а иногда и прос нереализуемы в лабораторных условиях. Преимуществами компьютерно моделирования является низкая стоимость эксперимента, возможное исследования проблемы в зависимости от любого желаемого набора диапазона вариации параметров по сравнению с физическим экспериментом.

Выполненный анализ состояния вопроса позволил определить цели задачи диссертационной работы.

Во втором разделе осуществлен выбор методов моделирован] процессов ротационно-локального деформирования.

Для решения задач, связанных с необходимостью расче-результирующего напряженно-деформированного состояния листовых детале в процессе упругопластического изгиба использован метод конечнь элементов (МКЭ). Были определены требования к программному обеспечени (ПО) МКЭ. По результатам анализа возможностей существующих пакете программ в качестве основы для построения компьютерной модели гибки бь

выбран ANSYS, который наиболее полно удовлетворяет сформулированным в работе требованиям к базовому ПО.

Для определения конфигурации программно-аппаратных средств моделирования выполнена сравнительная оценка производительности специализированных многопроцессорных расчетных станций и персональных ЭВМ на основе тестовой задачи с учетом специфики требуемых расчетов.

Полученные результаты (рис. 1) определили выбор в качестве инструмента расчета персональный компьютер под управлением операционной системы WINDOWS NT/2000.

Cel433/WIN96/NASTRAN Cel431WIN98/ANSYS

Cel433/WIN2000/ANSYS

Sun EnVUNIJONASTRAN -1 процессор

Sun Ent/UNIX/NASTRAN - 2 процессора

-I I I I I II I I II il I I I

I I I I

I I I I

Щ

i i

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Время расчета тестовой задачи, мин

Рис. 1 - Время расчета тестовой задачи различными компьютерными системами

В связи с тем, что для расчетов МКЭ с учетом геометрической и физической нелинейности и большой продолжительности процесса РЛГ необходимо применение чрезвычайно мощных вычислительных средств, были проведены исследования, направленные на построение упрощенных компьютерных моделей.

Для проведения исследований и выявления закономерностей, присущих процессу РЛГ, было решено производить расчеты для прямоугольных

заготовок, что дало возможность более удобно оценивать влияние исследуемы параметров на результирующую форму детали.

Для моделирования свойств материала заготовки был выбран закс полилинейного изотропного упрочнения, позволяющий рассчитыва1 циклические нагрузки без преувеличения эффекта Баушингера. Фор\ диаграммы истинных напряжений аппроксимировалась по степенному закону

Б = ат

е

п

(1). где

напряжение, Па; сгт - предел текучести, Па; £ - деформация; £т - деформация, соответствующая пределу текучести; п — показатель степени, зависящий от материала.

Проведенный анализ применяемых при РЛГ схем деформирован! показал, что на начальном этапе исследований рационально изучение схем деформирования выпуклым роликом по ручью вогнутого ролика. Данная схек позволяет упростить решение путем замены объемной контактной зада1 (рис. 2,а) неконтактной имитацией (рис. 2,6), и при этом получить достовернь результаты при приемлемых затратах машинных ресурсов.

а

б

Рис. 2- Контактная (а) и эквивалентная неконтактная (б) расчетные схем

Осуществлен выбор параметров моделирования материала заготовк определены требования к конечным элементам, используемым д;

моделирования процесса РЛД. Сравнение результатов компьютерного и физического экспериментов определило выбор КЭ (БОЬГО95/45, РЬАМЕ82/42), поддерживающих возможность расчета геометрически и физически нелинейных задач с учетом пластических деформаций (рис. 3, табл. 1).

Рис. 3 - Объемный (а) и плоский (б) КЭ

Для определения возможности использования созданных упрощенных неконтактных расчетных моделей гибки была решена задача точечного нажатия на лист верхним выпуклым по нижнему вогнутому ролику.

Были построены три расчетные схемы: контактная с мелкой сеткой КЭ в зоне контакта заготовки с оснасткой (рис. 4,а) и две задачи с крупной сеткой КЭ - контактная (рис. 4,6)) и неконтактная (рис. 4,в).

а б в

Рис. 4 - Результаты решения тестовых задач для трех расчетных схем (поля интенсивности напряжений)

Таблица 1

Сравнительные результаты натурного эксперимента и расчетов с использованием различных видов КЭ

Результаты эксперимента Тип элемента

Параметр (среднее значение) PLANE82 SHELL181 SOLID45 SOLID95

абсолютное значение А, % абсолютное значение А, % абсолютное значение А, % абсолютное значение А, %

Перемещение, мм в центре заготовки нагружение 21.008 21.167 21.472 21.882

разгрузка 16.3 15.925 2,3 16.576 1.7 17.385 6,7 17.68 8,5

На радиусе нажатия нагружение 20 20 0 20 0 20 0 20 0

разгрузка 15.6 15.657 0,4 15.728 0,8 15.945 2,2 15.803 1,3

Напряжение по Мизесу, МПа на краю заготовки нагружение | 282.62 - 280.10 - 279.64 - 282.57 ■

разгрузка - 15.7 - 16.777 - 38.307 - 25.380 J

Сравнение решений контактных и неконтактных задач для схемы деформирования «выпуклый ролик по вогнутому» позволило оценить разницу в результатах расчетов, рациональное количество КЭ в зоне контакта и показало возможность и эффективность замены контактных моделей неконтактными на малых стрелках прогиба (рис. 5). Это позволило значительно сократить время на вычисление результата и использовать разработанный алгоритм для моделирования процесса РЛГ по заданным траекториям произвольной формы.

а б в

Рис. 5 - Формы деталей после упругой разгрузки

На графиках (рис. 6) показаны выборочные сравнительные результаты для трех расчетных схем. Анализ графиков прогибов по контрольным сечениям показал, что результаты расчетов контактным методом отличаются от неконтактного не более чем на 3 % после упругой разгрузки даже при использовании крупной сетки КЭ.

Определено положение «эквивалентных» опор при использовании неконтактных расчетных схем в зоне контакта заготовки с нижним роликом (рис 7,а).

Выявлены границы диапазона задаваемых стрелок прогиба, в пределах которого осуществляется эффективное формообразование заготовки (обозначен серой областью на рис. 7,6). Нижняя граница диапазона соответствует моменту наступления пластичности в зоне контакта верхнего выпуклого ролика с деталью, а верхняя граница - моменту наступления пластичности в области контакта нижнего ролика.

0,006

0,005

0,004

0,003

2

\о 0,002

X

о 0,001

о.

0

■0,001 -0,002 -0,003

у 1

2

4

Т/ о 1 0 2 0 3 0

Расстояние от центра детали, м

0,0005 0

-0,0005 -0,001 -0,0015 -0,002

г ч

/

/

1

г

□

Расстояние от центра детали, м

а - центральное поперечно сечение б - центральное продольное сечение

- контактная задача с мелкой сеткой КЭ

- контактная задача с крупной сеткой КЭ

............. неконтактная задача

РП - прогиб под нагрузкой; [2] - прогиб после упругой разгрузки

Рис. 6 - Сравнительные графики прогибов

0,05 х 0,045 I 0,04 I 0,035

0,03 0,025 0,02 0,015 0,01 0,005 0

/

/

/

/

V

// /

А V

л

-<-

0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 Заданный прогиб, мм

б

о

а

Рис. 7

- Зоны пластичности (а) и эффективный диапазон деформаций (б)

На рис. 7,6 кривые характеризуют изменение пластических деформаций в:

1 - нижнем слое материала заготовки в зоне контакта с верхним роликом;

2 - верхнем слое материала заготовки в зоне контакта с верхним роликом;

3 — верхнем слое материала заготовки в зоне контакта с нижним роликом;

4 - нижнем слое материала заготовки в зоне контакта с нижним роликом.

Формообразование до нижней границы эффективного диапазона заданных стрелок прогиба нецелесообразно, потому что материал деформируется только в упругой области. За верхним пределом диапазона наступает пластическое состояние на опорах (рис. 7,а) и начинается перегиб детали в противоположную сторону, что крайне нежелательно.

Способ определения эффективного диапазона может быть использован для нахождения пределов вертикальных стрелок прогиба для различных материалов, толщин листовых заготовок и параметров гибочной оснастки.

Показано, что правильно выбранная стрелка прогиба обеспечивает получение качественной формы детали с плавно меняющейся геометрией поверхности (рис. 8,а). Игнорирование на практике эффективного диапазона и неправильно выбранный интервал между траекториями прокатки приводит к последствиям, показанным на рис. 8,6, на котором изображен результат гибки цилиндрической детали со слишком большой стрелкой прогиба, что привело к сильным вмятинам вдоль траекторий прокатки.

а - с учетом эффективного диапазона; б - без учета эффективного диапазона Рис. 8 — Результаты гибки цилиндрической детали

На базе выбранных расчетных схем была разработана компьютерная модель процесса РЛГ, основанная на следующих положениях:

1. Для моделирования детали используется КЭ 80ЬГО95, уложенный два слоя по толщине детали, либо 80ЬГО45, уложенный в четыре и более слоя

2. Разбиение исходной (плоской) заготовки на КЭ производится исхо; из необходимости моделирования требуемых направлений гибки п; выбранном расстоянии между опорами. Прокатка ролика по поверхноа детали моделируется последовательными локальными нажатиями.

Приведение детали в «нормальную» систему координат (НС] осуществляется без изменения НДС детали. (Под «нормальной» системс координат в данном случае понимается такая СК, которая обеспечива приложение изгибающего усилия по нормали к поверхности детали в точ: нажатия, при этом опоры имеют нулевое значение вертикально перемещения).

3. НДС детали, возникающее в процессе гибки, запоминается меж, нажатиями и используется для расчета последующих нажатий.

4. Изначально деталь имеет плоскую форму, лежит в горизонтально плоскости и предварительно не напряжена.

5. Учет геометрической и физической нелинейностей обеспечивает заданием диаграммы истинных напряжений и выбором КЭ.

6. Масса детали не учитывается.

Определен перечень исходных данных для модели гибки.

На основе сформулированных положений разработан алгоритм рабо модели, выбраны рациональные методы расчета НДС детали п использовании метода Ньютона-Рафсона.

В третьем разделе с помощью разработанной модели выполне сравнение компьютерных расчетов гибки последовательными точечны нажатиями и гибки-прокатки. Расчет производился для листовой заготовки стали Ст.З толщиной 2 мм. Результаты показали хорошее совпадение экспериментом (рис. 9).

а -расчетная форма детали

б - экспериментальная форма детали

ю

8

о

£ 6 У

2 2

н

& О

к 1. *

т

|Г 1

0 2 4 6 Заданный прогиб, мм

[Ш1 КМ (Степенная диаграмма)

[ИЗ Эксперимент

Е2ЯКМ (Диаграмма идеально-пластического материала) 'Полиномиальный (Эксперимент)

в- результаты компьютерного моделирования (КМ) и эксперимента Рис. 9 - Сравнительные результаты расчетов и эксперимента. Полученные результаты подтвердили эффективность формообразования листовых деталей в пределах эффективного диапазона стрелок прогиба (до 2 мм), а также правильность использования в модели гибки диаграммы деформирования материала со степенной аппроксимацией.

Показано влияние упрочнения при повторном силовом воздействии. Сделан вывод о нецелесообразности повторного воздействия по уже использованным траекториям гибки.

Выявлена близкая к линейной зависимость усилия от задаваемого прогиба. Влияние краевого эффекта проявляется в снижении требуемой для деформирования величины усилия ближе к краю заготовки.

Результаты сравнения компьютерных расчетов и экспериментов показали эффективность использования разработанных моделей для расчета НДС и формы деталей в процессе РЛД.

Определены рациональные траектории прокатки для типовых форм деталей корпуса судна. Исследование подтвердило, что формы рациональных траекторий совпадают с линиями равной кривизны на поверхности готовой

детали при гибке с постоянным прогибом. На рис. 10 изображены результать проведенных расчетов. Прямыми обозначены траектории прокатки, цифрами -последовательность прокатки.

1

2 -3

а - расчетная схема

б - результирующая форма - цилиндр

2 1 -3

в - расчетная схема

г - результирующая форма - конус

д - расчетная схема е - результирующая форма - парус

4 3 12 5

ж - расчетная схема з - результирующая форма - седло

Рис. 10 - Траектории гибки и результирующие формы типовых деталей

Для деталей двоякой кривизны одного знака (парусовидной формы, рис. 10,е) выявлена проблема образования выпуклости в центральной части листа, что было подтверждено экспериментом (рис. 11).

а б в

а - схема гибки; б - расчетная форма; в - экспериментальная форма Рис. 11 - Образование выпучины при гибке по криволинейным траекториям для деталей двоякой кривизны одного знака

Для исключения эффекта образования области отрицательной кривизны требуется увеличение количества траекторий прокатки.

Исследовано влияние направления и последовательности прокатки по траекториям на конечную форму детали. Показана малая зависимость формы детали от направления прокатки при формообразовании в пределах эффективного диапазона прогибов (рис. 12).

а б в г

Рис. 12 - Последовательности нажатий (а,в) и формы деталей (б,г)

В четвертом разделе разработан алгоритм процедуры итерационной гибки детали. В качестве системы верхнего уровня, формирующей задания на

гибку, использован программный комплекс «Гибка», входящий в состав модуля «Модель» системы «Ритм-Корпус». Благодаря модульной архитектуре системы на нижнем уровне может быть подключена как разработанная компьютерная модель итерационной гибки, так и непосредственно оборудование для ротационно-локального формообразования, а в общем случае, любое другое оборудование для гибки. Обязательным условием, обеспечивающим возможность построения итерационной процедуры, является наличие в составе СЧПУ гибочного комплекса системы автоматизированного контроля формы детали после формообразования на каждой итерации.

На рис. 13 приведен алгоритм работы системы в случае подключения к гибочно-правильному комплексу (ГПК) на основе многофункциональной гибочно-правильной машины. ПК «Гибка» формирует исходные данные для первой и последующих итераций: осуществляет разбивку заготовки на элементы в виде сетки узлов КЭ, определяет параметры нагружения и положение опор при нагружении и разгрузке на каждой итерации. Эти данные передаются в СЧПУ ГПК для выполнения программы гибки и последующего автоматизированного контроля формы. Полученные данные передаются обратно в ПК «Гибка», где производится сравнение полученной формы на первой итерации с заданной конечной. Если значения отклонений превышают заданные допустимые, то ПК «Гибка» вырабатывает алгоритм гибки для очередной итерации.

Указанная циклическая процедура повторяется до тех пор, пока значения отклонений формы детали на итерации не окажутся в пределах допускаемых значений.

Разработанная компьютерная модель процессов РЛГ позволяет ее использование для отладки предложенной итерационной процедуры.

Алгоритм итерационной гибки был опробован при гибке двух цилиндрических деталей: из стали Ст.З и алюминиево-магниевогс сплава АМгЗ.

Рис. 13 - Блок-схема алгоритма итерационной гибки

При формообразовании по одинаковой программе гибки были получены детали близкой формы (рис. 14).

а - расчетная б - из АМгЗ в - из Ст.З

Рис. 14 — Результирующие формы деталей

Это позволяет распространить результаты, полученные при исследовании

типовых траекторий, на детали, изготовленные из различных материалов.

Эксперимент выявил неоднородность распределения усилий, требуемых для формообразования цилиндрических деталей по поверхности заготовки (рис. 15).

Рис. 15 - Распределение гибочных усилий по поверхности детали (Ст.З)

Полученные результаты о инвариантности задаваемого прогиба к свойствам материала заготовки и неоднородности распределения усилий гибки подтвердили сделанный ранее вывод о целесообразности управления процессом формообразования по перемещению.

Разработана методика определения рационального количества итераций гибки. Предложен метод догибки детали на итерациях по промежуточным траекториям.

Показано, что при использовании метода догибки по промежуточным траекториям требуемая форма детали может быть получена в пределах допусков за 3-4 итерации в случае стабильного недогиба на 30 %

Если обозначить за А величину недогиба, а за требуемую форму принять единичное значение, то при одинаковой погрешности на каждой итерации формула для определения степени соответствия формы детали после /-той итерации требуемой форме имеет вид:

РГГИ*(2-А) (2)

После четвертой итерации (/=4) степень соответствия полученной и заданной формы детали равняется 0,99. Например, на суммарной стрелке прогиба 100 мм погрешность составит 1 мм, что со значительным запасом удовлетворяет требованиям погрешности изготовления детали.

Даже при случайных значениях А для каждой итерации процесс сходится к 1 за конечное число итераций. Исключение составляет случай, когда А=1. Физически это означает, что НДС детали не изменилось в результате итерации, следовательно требуется увеличение заданной стрелки прогиба на следующей итерации.

Результаты проведенных исследований позволили определить основные технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием:

- рациональные траектории автоматизированного деформирования представляют собой линии одинаковой кривизны;

- в качестве управляемого параметра целесообразно применение задаваемого постоянного перемещения в пределах эффективного диапазона деформирования для схемы ротационно-локального изгиба;

- требования к минимальной величине шага вертикального перемещения привода находятся из решения задачи для максимальной толщины заготовки;

- на стрелках прогиба, принадлежащих эффективному диапазону деформирования, последовательность прохождения по траектории практически не влияет на результат гибки и его можно не учитывать при создании управляющих программ;

- для исключения образования выпуклостей траекторий должно быть больше в центре заготовки;

- манипуляторы автоматизированной машины должны быть активными, чтобы минимизировать влияние веса заготовки на результат гибки;

- для управления в СЧПУ машин типа МГПМ необходимо использование компьютера класса РепиитП в промышленном исполнении.

Внедрение технологии, построенной на базе сформулированных принципов, дает ощутимые преимущества при оснащении производства обрабатывающими центрами и подключения их к корпоративной информационно-вычислительной сети предприятия.

Заключение

В процессе выполнения исследования созданы научно-методические основы, обеспечивающие сокращение трудоемкости и повышение эффективности разработки программного обеспечения для расчетного получения управляющих программ автоматизированного оборудования, реализующего технологию РЛГ листовых деталей:

1. Разработаны расчетные модели процессов ротационно-локального деформирования листового проката на основе метода конечных элементов.

2. Исследовано напряженно-деформированное состояние листовых заготовок при различных схемах приложения формоизменяющих воздействий и способах их моделирования. Определены рациональные траектории для основных типов листовых деталей обшивки корпусов судов.

3. Показано, что рациональные траектории гибки деталей типовых форм совпадают с линиями равной кривизны при приложении постоянного перемещения по траекториям.

4. Предложено использование упрощенных моделей для определения НДС и геометрических параметров листовых деталей с применением эквивалентных опор.

5. Показана эффективность управления стрелкой прогиба и возможность управления процессом изготовления деталей на основе пропорциональной зависимости между заданным и остаточным прогибами при ротационно-локальном изгибе.

6. Выявлено, что заданный прогиб является управляемым параметром, инвариантным к свойствам материала заготовки.

7. Предложен способ определения эффективного диапазона деформирования при управлении вертикальным перемещением.

8. Решена задача определения влияния направления и последовательности прокатки по траекториям гибки в пределах найденного эффективного диапазона.

9. Построена итерационная модель автоматизированного технологического процесса бесшаблонной гибки листовых деталей произвольной конфигурации.

10. Решена задача о подходах к получению заданной формы детали за конечное количество итераций при условии постоянного недогиба.

11. Определены основные технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием.

12. Показана целесообразность использования существующих вычислительных ресурсов предприятий для решения сложных задач на основе МКЭ с применением технологии параллельных и распределенных вычислений.

Разработанные расчетные схемы для решения неконтактных задач МКЭ могут быть использованы не только для моделирования процессов РЛГ, но и при решении других задач как судостроения, так и прочих отраслей промышленности.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах автора:

1. Веселков В.В., МарголинЯ.Г. Требования к информационному обеспечению математического моделирования процессов изготовления гнутых листовых деталей. // Материалы третьей международной конференции по морским интеллектуальным технологиям «Моринтех-99» - СПб, 1999. - том 1, с. 142-146.

2. Веселков В.В., МарголинЯ.Г. Использование системы ANSYS для моделирования технологии ротационно-локальной гибки. // Тезисы докладов научно-методической конференции, посвященной 190-летию транспортного образования. Часть 1, СПб государственный университет водных коммуникаций, 1999г., с.178-181

3. Ситников А.Н., Веселков В.В., Куклин О.С., Платонов Ю.И., Марголин Я.Г. Компьютерное моделирование и экспериментальная проверка процессов ротационно-локальной гибки. // «Судостроение» - JI.,1999. №6,

4. Марголин Я.Г. Компьютерное моделирование процессов изготовления гнутых листовых деталей.// Труды международного форума по проблемам науки, техники и образования. Москва, 1999, с. 79-81.

5. Марголин Я.Г. Компьютерное моделирование и экспериментальное исследование процессов гибки местными нажатиями. // Сборник ДР ВИМИ, вып. 2, СПб., ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова, 2000 г. (ДР-№3756).

6. МарголинЯ.Г. Определение принципиальных траекторий для ротационно-локальной гибки деталей типовых форм. // Сборник ДР ВИМИ, вып. 2, СПб., ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова, 2000 г. (ДР-№3757).

7. МарголинЯ.Г. Оценка эффективности применения многопроцессорных ЭВМ для расчетов напряженно-деформированного состояния деталей корпусов судов методом конечных элементов. // Сборник ДР ВИМИ, вып. 2, СПб., ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова, 2000 г. (ДР-№3758).

с.51-54.

Введение.

1. Анализ технологических методов и оборудования для изготовления гнутых листовых деталей судового корпуса. Определение области и направлений исследований.

1.1 .Виды корпусных гнутых листовых деталей, применяемых при постройке различных типов судов и критерии классификации их формы.

1.2.Обзор современных технологий и оборудования для изготовления гнутых листовых деталей корпусов судов.

1.3. Анализ области применения ротационно-локального способа изготовления гнутых деталей обшивки судового корпуса.

1.4.Выводы и постановка задачи исследования.

2. Разработка компьютерной модели изгиба листовых заготовок деталей корпуса судна при локально-^,®тацйонне>м;деформировании. \vtvv

2.1 .Выбор методов и программно-аппаратных средств моделирования процессов ротационно-локальной гибки листовых деталей.

2.2.Выбор исследуемых типов и схем деформирования заготовок.

2.3.Выбор закона упрочнения для моделирования свойств материала листовой заготовки.

2.4.Выбор типов конечных элементов для моделирования листовой заготовки.

2.5.Решение контактной задачи изгиба листа. Оценка возможности использования упрощенных схем расчета напряженно-деформированного состояния.

2.6.Разработка расчетных схем ротационно-локального деформирования.

2.7.Разработка компьютерной модели процесса ротационно-локального деформирования.

2.8.Вывод ы.

3. Исследование изменения геометрических параметров листа при изгибе в процессе ротационно-локального упруго-пластического деформирования.

ЗЛ.Расчетно-экспериментальные исследования изменения формы листовой заготовки при моделировании траектории деформирования точечными нажатиями.

3.2.Расчетно-экспериментальное исследование изменения формы листовой заготовки при моделировании прокатки по прямой линии.

3.3.Определение рациональных траекторий для гибки деталей типовых форм.

3.4.Исследование влияния последовательности прокатки на формоизменение листовой детали.

3.5.Вывод ы.

4. Определение основных принципов создания технологии и оборудования для реализации автоматизированной ротационно-локальной гибки листовых деталей корпуса судна.

4.1.Разработка алгоритма итерационного процесса гибки листовых деталей.

4.2.Апробация алгоритма итерационного процесса гибки листовых деталей.

4.3. Основные технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием.

4.4.Вывод ы.

Основным направлением реконструкции верфей мира в начале XXI века является переход от принципов поточно-позиционной технологии на базе частично оснащенных автоматизированным оборудованием механизированных линий к принципам групповой технологии, основанной на автоматизированных многофункциональных обрабатывающих центрах и роботизированных комплексах.

Данный переход обеспечивает:

- качественно новые показатели производительности и точности изготовления судокорпусных деталей и конструкций, исключение пригоночных работ;

- кардинальное снижение трудоемкости судокорпусных работ, фондо-, энерго- и ресурсоемкости производства;

- резкое повышение компактности верфей за счет сокращения площадей и коммуникаций реконструируемых производств;

- прогрессирующее применение в судостроении и управлении производством CAD/CAM/CAE и корпоративных информационных систем.

На ряде прошедших реконструкцию ведущих иностранных верфей в конце 90-х годов были созданы автоматизированные центры вырезки, маркирования, разметки и комплектации листовых деталей, сборки и лазерной сварки плоских секций, позволившие перейти на новый уровень экономичности и качества производства (верфь Odense, Дания, Meyer, Германия, Fincantieri, Италия и др.) [13,23].

В настоящее время имеет место отставание в области автоматизации листогибочных работ. Существующие образцы автоматизированных листогибочных вальцов и портальных прессов используются только для изготовления деталей относительно простых форм. Применение в судостроении технологии и оборудования ротационно-локального формообразования обеспечивает получение листовых деталей обшивки корпуса практически любой формы. В данный момент созданию технологии автоматизированной ротационно-локальной гибки (РЛГ) препятствует недостаточная изученность этого процесса, отсутствие разработанных моделей формоизменения детали при гибке в зависимости от параметров управления оборудованием и управляющих программ.

Целью данной диссертационной работы является создание научно-методических основ, обеспечивающих сокращение трудоемкости и повышение эффективности разработки программного обеспечения для расчетного получения управляющих программ автоматизированного оборудования, реализующего технологию РЛГ листовых деталей.

В первом разделе диссертации выполнен анализ технологических процессов и оборудования для изготовления гнутых деталей корпуса судна. Рассмотрены существующие виды гнутых судокорпусных деталей, произведен анализ эффективности применяемых технологий изготовления типовых деталей. Проанализирована область применения ротационно-локального способа формообразования.

Во втором разделе проведен анализ существующих способов моделирования. Построение модели исследуемого процесса ротационно-локального деформирования осуществлено методом конечных элементов. Выполнено сравнение производительности вычислительной техники на базе специализированных многопроцессорных расчетных станций и современных персональных ЭВМ, обоснован выбор программно-аппаратного обеспечения расчетов.

Выбраны модели поведения материала заготовки в процессе гибки, исследуемые типы и схемы деформирования заготовок, типы конечных элементов, разработаны расчетные схемы и компьютерные модели (КМ) процесса ротационно-локального деформирования (РЛД) на основе программного комплекса (ПК) ANS YS. Решены контактные и неконтактные задачи изгиба листа при различной разбивке листовой заготовки и оснастки на конечные элементы. Выполнено сравнение полученных результатов и оценена возможность использования упрощенных схем расчета напряженно-деформированного состояния (НДС) деталей. Разработана модель процесса РЛГ, определен необходимый перечень исходных данных и выполнен анализ основных допущений.

В третьем разделе исследованы изменения геометрических параметров листа при изгибе в процессе ротационно-локального упругопластического деформирования.

Выполнены расчетно-экспериментальные исследования формоизменения стальной листовой заготовки при деформировании точечными нажатиями и при прокатке по прямой линии. Выявлены зависимости остаточного прогиба, требуемого усилия от задаваемого прогиба, основные закономерности в изменении формы детали при увеличении стрелки прогиба. Найдены рациональные траектории >ибки деталей типовых форм. Исследовано влияние последовательности прокатки на результирующую форму детали в зависимости от различных значений управляемых параметров.

В четвертом разделе определены основные принципы создания технологии, реализующей автоматизированную РЛГ листовых деталей корпуса судна. Разработаны алгоритмы итерационного процесса гибки, проведена апробация итерационной процедуры и выработаны рекомендации по определению количества и шагов параметров итераций. Определены основные технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием.

4.4. Выводы

1. Разработан алгоритм управляемого автоматизированного процесса гибки листовых судокорпусных деталей на основе итерационной процедуры.

2. Разработанная модель может выполнять функцию имитатора работы гибочного оборудования и системы контроля формы детали для отладки итерационных алгоритмов гибки.

3. По результатам апробации выработаны рекомендации по рациональному количеству итераций гибки и выбору параметров нагружения для каждой итерации.

4. Определены основные технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе выполнения исследований получены следующие основные результаты:

1. Разработаны расчетные модели процессов ротационно-локального деформирования листового проката на основе метода конечных элементов.

2. Исследовано напряженно-деформированное состояние листовых заготовок при различных схемах приложения формоизменяющих воздействий и способах их моделирования. Определены рациональные траектории для основных типов листовых деталей обшивки корпусов судов.

3. Показано, что рациональные траектории гибки деталей типовых форм совпадают с линиями равной кривизны при приложении постоянного перемещения по траекториям.

4. Предложено использование упрощенных моделей для определения НДС и геометрических параметров листовых деталей с применением эквивалентных опор.

5. Показана эффективность управления стрелкой прогиба и возможность управления процессом изготовления деталей на основе пропорциональной зависимости между заданным и остаточным прогибами при ротационно-локальном изгибе.

6. Выявлено, что заданный прогиб является управляемым параметром, инвариантным к свойствам материала заготовки.

7. Предложен способ определения эффективного диапазона деформирования при управлении вертикальным перемещением.

8. Решена задача определения влияния направления и последовательности прокатки по траекториям гибки в пределах найденного эффективного диапазона.

9. Построена итерационная модель автоматизированного технологического процесса бесшаблонной гибки листовых деталей произвольной конфигурации.

115

10. Решена задача о подходах к получению заданной формы детали за конечное количество итераций при условии постоянного недогиба.

11. Определены основные технологические параметры автоматизированного изготовления гнутых листовых деталей корпуса судна ротационно-локальным деформированием.

12. Показана целесообразность использования существующих вычислительных ресурсов предприятий для решения сложных задач на основе МКЭ с применением технологии параллельных и распределенных вычислений.

Разработанные расчетные схемы для решения неконтактных задач МКЭ могут быть использованы не только для моделирования процессов РЛГ, но и при решении других задач как судостроения, так и прочих отраслей промышленности.

1. Александров В.Л., Горбач В.Д., Куклин О.С., Шабаршин В.П. Высокие и прорывные технологии гибки и правки // Вестник технологии судостроения. 1998. №4.

2. БезуховН.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1968.

3. Беляев Н.М. Сопротивление материалов. М.:Физматгиз, 1962.

4. Бронштейн И.Н., Семендяев К. А. Справочник по математике. М.: изд. физико-математической литературы, 1959.

5. Бронштейн С.И., Зеличенко АЛ. Гибка листовой стали на станках типа ЛГС. Л.:Речной транспорт, 1956.

6. Быков В.А. Механические свойства металлов. Часть 1. Л., ЛКИ, 1970.

7. Быков В.А. Пластичность, прочность и разрушение металлических судостроительных материалов. Л.:Судостроение, 1974.

8. Варданян Г.С., Андреев В.И. и др. Сопротивление материалов с основами теории упругости и пластичности. М.: АСВ, 1995.

9. Васильева В.И., Куклин О.С., Шабаршин В.П., Ширшов В.Г. Технология и оборудование для изготовления корпусных деталей из алюминиевых сплавов. Л. .-ЦНИИ «Румб», 1983.

10. Веселков В.В., МарголинЯ.Г. «Требования к информационному обеспечению математического моделирования процессов изготовления гнутых листовых деталей». Доклад на конференции «МОРИНТЕХ-99». СПб.: ООО «НИЦ «Моринтех», 1999

11. Горбач В.Д., Куклин О.С., БрукМ.Б., Попов В.И., Соколов О.В., Шуньгин В.Ю. Многофункциональная гибочно-правильная машина // Описание изобретения к патенту Российской Федерации №2129929.

12. Горбач В.Д., Соколов О.Г., Левшаков В.М., Чабан В.Л., А.А.Васильев, Игнатов А.Г. «Опыт использования лазерных технологий в судостроении» // Судостроение, №1, 2000г.

13. Гульдер Дж.Н., Ходж Ф.Г. Упругость и пластичность. М.: Изд-во иностранной литературы, 1960.

14. Густиано Ди Филиппо, Лучано Манзони, Паоло Мачио. «Комплексный корпусообрабатывающий цех: реальные пути автоматизации производства». Перевод статьи из журнала Journal of ship production, Nov. 1998, vol. 14, №4

15. Журавлев В.И., Николаева О.И. Машиностроительные стали. М.: Машиностроение, 1981.

16. Заготовки листовые и профильные. Типовой технологический процесс гибки и правки локальным деформированием на многофункциональных гибочно-правильных станках. РД 5Р. ГКЛИ-0101-203-93. СПб, 1993.

17. Зенкевич О. «Метод конечных элементов в технике». Перевод с английского. М., «Мир», 1975

18. Информационные материалы, демонстрационные версии программ с Интернет-сайтов компаний-разработчиков ANSYS, MSC Software (NASTRAN, PATRAN, MARC), COSMOS и др.

19. Промежуточный отчет о НИР. Шифр темы «Гибка» ГКЛИ 3210-017-99. СПб, ЦНИИТС, 1999.

20. Ишлинский А.Ю. «Общая теория пластичности с линейным упрочнением». Укр. Мат. Журн., 1954, т.6, №3.

21. Качанов JI.M. Механика пластических сред. ОГИЗ Государственное издательство технико-теоретической литературы. Ленинград, 1948

22. Концепция развития судокорпусного производства до 2010 года. ГКЛИ-3210-035-2000 // ФГПУ ЦНИИТС, СПб, 2000

23. Кочетков A.B., Бржозовский Б.М., Челпанов И.Б. Формообразование сложнопрофильных деталей на технологических роботах гибки с растяжением. Саратов: СГТУ, 1996.

24. Куклин О.С. Теория и расчет процессов холодной гибки высокопрочных сталей и легких сплавов. Л,:ЦНИИ «Румб», 1982.

25. Куклин О.С., Брук М.Б. Гибочно-правильный станок // Описание изобретения к патенту Российской Федерации №2102170.

26. Куклин О.С., Брук М.Б. Технология и оборудование для формообразования толстостенных оболочек и их элементов. Л.:ЦНИИ «Румб». 1996.

27. Куклин О.С., Брук М.Б., Попов В.И., Шуньгин В.Ю. Перспективные процессы холодной гибки листовых деталей // Вестник технологии судостроения. 1998. №4.

28. Куклин О.С., Быков В.А. Деформируемость и работоспособность корпусных сталей. Л.-.ЦНИИ «Румб», 1989.

29. Куклин О.С., Левшаков В.М. Прорывные технологии гибки и правки // Труды второй международной конференции по морским интеллектуальным технологиям. 1997.

30. Куклин О.С., Михайлов B.C., Ширшов И.Г. Проблемы повышения качества изготовления корпусных конструкций. Л.:ЦНИИ «Румб», 1988.

31. Куклин О.С., Попов В.И., Брук М.Б., Шуньгин В.Ю. Новое поколение гибочно-правильного оборудования // Судостроение. 1997. №3.

32. Куклин О.С., Ширшов И.Г., Шабаршин В.П. Пути автоматизации гибки листовых деталей судового корпуса // Судостроение. 1980. №1.

33. ЛысовМ.И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. М.: Машиностроение, 1966.

34. ЛысовМ.И., ЗакировИ.М. Пластическое формообразование тонкостенных деталей авиатехники. М. Машиностроение, 1966.

35. МалининН.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. М.: Машиностроение, 1975.

36. МарголинЯ.Г. «Компьютерное моделирование процессов изготовления гнутых листовых деталей». Труды международного форума по проблемам науки, техники и образования. // Под ред. В.П. Савиных, В.В. Вишневского. -М.:Академия наук о Земле, 1999, 186с.

37. Мацкевич В.Д., Ганов Э.В. и др. Основы технологии судостроения. Л.: Судостроение, 1980.

38. Микляев П.Г., Дуденков В.М., Сопротивление деформации и пластичность алюминиевых сплавов. М.:Металлургия, 1979.

39. Москалев А.Т., Никонов С.Н. Судовой гибщик. Л.-.Судостроение, 1968.

40. Мошнин E.H. Гибка, обтяжка и правка на прессах. М.: Машиностроение, 1959.

41. Мошнин E.H. Технология штамповки крупногабаритных деталей М. Машиностроение, 1973.

42. Мошнин E.H., Гибка и правка на ротационных машинах.1. М.: Машиностроение, 1967.

43. Писаренко Г.С., Можаровский Н.С., Уравнения и краевые задачи теории пластичности и ползучести. Киев.: Наука думка, 1981.

44. Поздеев A.A., Няшин Ю.И., Трусов П.В. «Остаточные напряжения. Теория и приложения». М., Изд. «Наука», 1982.

45. Постнов В.А. «Теория пластичности и ползучести». Д., ЛКИ, 1975

46. Постнов В.А. Хархурим И.Я. «Метод конечных элементов в расчетах судовых конструкций». JL: Судостроение, 1974.

47. ПрагерП., ХоджФ.Г., Теория идеально пластических тел. М.: Изд-во иностранной литературы, 1956.

48. Проспекты фирм Volkswerft GmbH Stralsund IBM, MTW Schiffswerft, Nieland, Colly Bombled.

49. РвачевВ.Л., Проценко B.C., Контактные задачи теории упругости для неклассических областей. Киев: Наукова думка, 1977.

50. Рогалев И.А. Холодная гибка стальных листов под прессом. Л.: Судпромгиз, 1951.

51. Рогалев И.А., Трескунов П.И. Гибочные работы в судостроении. Л.: Судпромгиз, 1953.

52. Родионов A.A., УпыревВ.М., Шуньгин В.Ю. Математическое моделирование процессов упругопластического формообразования листов судовой поверхности // Труды Второй международной конференции по морским интеллектуальным технологиям. СПб, 1997.

53. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов. М.: «Мир», 1979

54. Сипилин П.М. Классификация корпусных деталей и определение основных параметров технологического процесса. «Судостроение», №2, 1970.

55. Сипилин П.М. Механизация и автоматизация технологических процессов в корпусообрабатывающих цехах. «Судостроение», № 10, 1970

56. Сипилин П.М., Зефиров И.В., Обработка корпусной стали. Л.: Судостроение, 1972.

57. Ситников А.Н., Веселков В.В., Куклин О.С., Платонов Ю.И., Марголин .Г. Компьютерное моделирование и экспериментальная проверка процессов ротационно-локальной гибки. С-Пб, Судосторение, 1999. № 6.

58. Ситников А.Н., Куклин О.С. «Программно-управляемые технологии и оборудование бесшаблонной гибки листового проката». Доклад на конференции «МОРИНТЕХ-99». СПб.: ООО «НИЦ «Моринтех», 1999

59. Смирнов Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1972.

60. Смирнов Аляев ГА. Сопротивление материалов пластическому деформированию. М.: Машиностроение, 1972.

61. Соколовский .В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969.

62. Степанов .Г., Брук .Б. и др. Штамповка элементов корпусных конструкций. Л.: Судостроение, 1972.

63. Тарновский .Я., Леванов .И., Поксеваткин М.И. Контактные напряжения при пластической деформации. М.: Металлургия, 1966.

64. Технология судостроения / Под ред. В.Д. Мацкевича. Л.: Судостроение, 1971.

65. Тимошенко С.П. Курс теории упругости. Киев: Наукова думка, 1972.

66. ТомленовА.Д. Теория пластичности деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972.

67. Требушко О.И. Основы теории упругости и пластичности. М.: Наука, 1984.

68. Третьяков A.B. Механические свойства сталей и сплавов при пластическом деформировании. М.: Машиностроение, 1971.

69. У исков Е.П., ДжонсонУ., Колмогоров В. Л. и др. Теория пластических деформаций металлов. М.: Машиностроение, 1983.

70. Холодная гибка листов сложной кривизны под гидравлическими прессами. Руководящие материалы. Л.: ЦНИИТС, 1951.

71. Шабаршин В.П., Ширшов И.Г., Куклин О.С. Современные средства технологического оснащения корпусообрабатывающих цехов. Л.: ЦНИИ «Румб», 1985.

72. Шуньгин В.Ю. «Исследования и разработка технологических процессов ротационно-локальной гибки листовых деталей обшивок корпусов судов». СПб, 1999.

73. Шуньгин В.Ю., Брук М.Б., Попов В.И. Анализ силовых и энергетических параметров гибочно-правильного оборудования // Труды второй международной конференции по морским интеллектуальным технологиям. СПб., 1997.

74. ANSYS/ED Help System for Release 5.4. SAS IP, 1997

75. Chung Doo Jang Seung II Seo and Dae Eun Ко/ A study on the Prediction of Deformations of Plates Due to line Heating a Simplified Thermal Elasto-Plastic Analysis // Journal of Ship Production. 1997. №1.123

76. Hardt D., Wright A., Constantine E. A Design- Oriented Model of Plate Forming for Shipbuilding // Journal of Ship Producnion. 1990. №4.

77. Jong Gue Shin and Won Don Kim/ Kinematic Analysis of the Process Planning for Compounding // Journal of Ship Production. 1997. № 1.