автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.02, диссертация на тему:Формообразование многоходовой ротационной вытяжкой оболочковых деталей летательного аппарата на станках с ЧПУ

На правах рукописи

РАНЖУС ХАСАН

ФОРМООБРАЗОВАНИЕ МНОГОХОДОВОЙ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКОЙ ОБОЛОЧКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ЛЕТАТЕЛЬНОГО АППАРАТА НА СТАНКАХ С ЧПУ

05.07.02 - проектирование, конструкция и производство летательных аппаратов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

4859191

1 О НОЯ 2011

Казань 2011

4859191

Диссертация выполнена в Казанском национальном исследовательском техническом университете им. А.Н. Туполева на кафедре «Информационные технологии и менеджмент в машиностроении»

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Закиров Ильдус Мухаметгалеевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Катаев Юрий Павлович

кандидат технических наук, доцент Шапаев Иван Иванович

Ведущая организация: Казанский филиал конструкторского бюро

ОАО «Туполев»

Защита состоится 2 декабря 2011 г. в часов на заседании диссертацион-

ного совета Д 212.079.05 при Казанском национальном исследовательском техническом университете им. А.Н. Туполева по адресу 420111, г.Казань,, ул. К. Маркса, д. 10 (e-mail: kai@kstu-kai.ru)

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Казанского национального исследовательского технического университета им. А.Н. Туполева и на сайте http://www.kai.ru

Автореферат разослан <( и 2-0'Иг.

Ученый секретарь

диссертационного совета ¿^w/ Снигирев В.Ф.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность

Оболочковые детали, изготовленные из листового металла, имеют распространение в конструкциях вертолетов, самолетов, других летательных аппаратов, а также в различных изделиях машиностроения, бытовой техники. Изготавливаются такие детали преимущественно вытяжкой на прессах. Характерным для этих процессов является многопереходность и необходимость для каждого перехода дорогостоящего штампа.

В самолетостроении, вертолетостроении и в других случаях, когда производство характеризуется мелкосерийностью, наиболее оптимальным по затратам является использование ротационной вытяжки. Для этого процесса характерной особенностью является простота оснастки. Однако при глубокой вытяжке процесс является многопереходным с'затратами на каждом переходе. В работе предлагается многоходовая ротационная вытяжка, сокращающая количество переходов и число специалистов, с уникальными возможностями, которые в процессе формообразования могут управлять режимами.

Появление станков с ЧПУ для ротационного формообразования позволяет реализовать довольно многочисленные и повторяемые движения ролика-инструмента, однако необходимо знать предельные значения перемещений инструмента за один ход и режимы обработки.

Ограничивающим фактором при формообразовании из листового металла оболочковых деталей является потеря устойчивости фланца и образование гофров, которые могут привести к браку детали, а также разрушение детали в зоне контакта с роликом. Поэтому для правильного проектирования процесса многоходовой ротационной вытяжки необходимо знать напряженно-деформированное состояние в различных зонах заготовки при формообразовании, чтобы квалифицированно проектировать этот процесс.

Целью работы является разработка рекомендаций по определению параметров процесса многоходовой ротационной вытяжки полых осесимметричных деталей из листового металла на станках с ЧПУ и интенсификация этого процесса.

Научная новизна

1. В представленной работе впервые выполнен анализ процесса многоходовой ротационной вытяжки с учетом напряженно-деформированного состояния и растягивающих усилий, возникающих при деформировании, а также получены аналитические зависимости, позволяющие определить режимы обработки и сократить количество переходов.

2. Проведено расчетно-экспериментальное исследование состояния фланца, при котором происходит потеря устойчивости, препятствующая дальнейшему процессу формообразования.

3. Экспериментально получены критические значения углов перемещения формующего ролика, подтверждающие расчетные значения.

Практическая ценность

1. Разработана методика расчета напряженно-деформированного состояния заготовки при многоходовой ротационной вытяжке.

2. Выработаны технологические рекомендации по проектированию многоходовой ротационной вытяжки, позволяющие исключить брак детали при формообразовании.

3. Результаты исследований позволяют снизить затраты средств и времени на подготовку производства изготовления оболочковых деталей из листовых материалов на токарных станках с ЧПУ.

Апробация и реализация результатов работы

Основные положения, выводы и результаты диссертационной работы докладывались на XXII Всероссийской межвузовской научно-технической конференции «Электромеханические и внутрикамерные процессы в энергетических установках, струйная акустика и диагностика, приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий» (Казань, Казанское высшее военное командное училище (военный институт)), на V Международной научнопрактической конференции «Современные технологии — ключевое звено в возрождении отечественного авиастроения». «Авиакосмические технологии и оборудование» (Казань, КГТУ им. А.Н.Туполева, 2010), на VI Международной научно-технической конференции «Проблемы и перспективы развития авиации, наземного транспорта и энергетики» (АНТЭ, 2011). В полном объеме работа была доложена в отделе перспективных технологий ОАО «КНИАТ» и на расширенном заседании кафедры «Информационные технологии и менеджмент в машиностроении» КНИТУ им. А.Н. Туполева.

Публикации

По результатам исследований, выполненных в диссертации, опубликовано 6 работ, в том числе 2 статьи в журналах, рекомендованных ВАК, 4 статьи и тезисы в других изданиях.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, четырех глав, общих выводов, списка литературы из 100 названий и приложения. Объем работы 146 страниц машинописного текста, в том числе 56 рисунков и 6 таблиц.

На защиту выносятся:

- анализ напряженно-деформированного состояния заготовки при многоходовой ротационной вытяжке цилиндрической детали;

- результаты экспериментальных исследований процесса ротационной вытяжки осесимметричных оболочковых деталей;

- численное исследование геометрически нелинейного деформирования фланцевого элемента детали.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность и важность вопросов, рассматриваемых в диссертации, формулируется цель работы.

В первой главе рассмотрены перспективы применения давильных станков с ЧПУ при изготовлении оболочковых деталей летательных аппаратов (рис. 1). В области разработки технологии изготовления оболочковых деталей и методов расчета параметров ротационного формообразования их листового металла отмечены работы отечественных и зарубежных авторов: В.Ф. Баркая, М.А. Гредитора, В.Г. Капоровича, Ю.П. Катаева, М.И. Лысова, Н.И. Могильного, В.Н. Королева, Ч. Уик, Э. Томсена, С. Кобояши, Ч. Янга, Л.Г.Юдина, A.C. Молиничева, В.А. Короткова, С.С. Яковлева, В.И. Трегубова, В.И. Ершова, Е. Finkkertstein, С.М. Packham, A.K. Winkel.

U

В-

Циливдрические и ступенчатые детали

-ЕЕЭ-

Конические детали

Сферические и куполообразные детали с выпуклой

Вогнутой наружными поверхн осями

Рис. 1. Формы полых осесимметричных изделий, получаемых ротационной вытяжкой

Проведенный анализ технологий современного авиационного производства показал, что формообразование из листовых материалов оболочковых деталей, имеющих форму тел вращения, осуществляется штамповкой на прессах, штамповкой эластичной или жидкостной матрицей, с использованием высокоэнергетических методов (штамповка энергией взрыва, электромагнитное и электрогидроимпульсное формование), на ротационном оборудовании.

Одним из основных методов формообразования деталей, имеющих форму тел вращения из листовых материалов, является ротационная вытяжка. Этим способом изготавливают объемные тонкостенные детали типа тел вращения: цилиндрические, ступенчатые детали, конические детали; сферические и куполообразные детали с выпуклой и вогнутой наружными поверхностями. Указанные детали могут быть с плоским, сферическим и коническим дном, с фланцем и без фланца (см. рис. 1).

Ротационную вытяжку (РВ) применяют для изготовления деталей диаметром от нескольких миллиметров до 6 м и толщиной от десятых долей миллиметра до 75 мм из алюминия и до 38 мм из стали. При использовании различных методов нагрева толщина заготовок может быть еще больше. За последние годы РВ стала особо важным способом изготовления деталей из никеля, вольфрама, молибдена, ниобия, тантала, титана и их сплавов.

Производительность процессов РВ зависит от ряда факторов: степени деформации, продольной подачи, скорости обработки, геометрии и формы давильных элементов, числа давильных элементов.

Способ формообразования деталей ротационной вытяжкой, главным образом, распространен в авиационной, ракетной и атомной промышленности, где он применяется для производства корпусов ракет, деталей авиационных двигателей и т.д. Это обусловлено характеристиками самого процесса: высокой точностью, возможностью деформирования малопластичных материалов, повышением механических свойств, высоким коэффициентом использования материала, малым сроком подготовки производства и вследствие локальности зоны деформации относительно низкими величинами усилий, необходимых для формообразования. Детали изготавливаются из алюминиевых сплавов марок АМцАМ, Д14АМ, АД1М, АДОМ, из сталей марок 08КП, Х18Н10Т, латуни марки Л62М, меди марки МЗМ, процесс автоматизированной ротационной вытяжки экономически оправдан при изготовлении деталей в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, которые характерны для авиационной промышленности.

Статистические данные показывает, что стоимость оснащения для производства РВ составляет 5-10% стоимости штампов, а расход металла в 5-8 раз меньше, чем для изготовления штампов для тех же операций. При внедрении РВ сроки подготовки производства сокращаются в 10-15 раз и более по сравнению со сроками подготовки производства холодной штамповки.

Время для наладки автоматизированных токарно-давильных станков (установка копиров, оправки, инструмента, прижимов, переключение скоростей, подач и регулирование следящей системы) составляет 20-30 минут в зависимости от конфигурации детали, сложности системы автоматического управления, размеров, типа станка и выполняемых операций.

Эффективность РВ также повышается при использовании многоходовой операции. Однако это требует высокой квалификации исполнения или квалифицированно составленной программы для станков с ЧПУ. Для разработки программ многоходовой РВ необходимо знать параметры (траектории перемещения инструмента (роликов), исключающие образование гофров на фланце формообразуемой детали).

В завершающей части главы сформулированы задачи, которые необходимо решить, чтобы разработать рекомендации для разработки программ обработки РВ на станках с ЧПУ, исключающие разрушение и образование гофров.

Во второй главе рассмотрено напряженно-деформированное состояние заготовки при многоходовой ротационной вытяжке.

В процессе ротационной многоходовой вытяжки (рис. 2) выделяется пять зон зоготовки.

Зона 1 - донная часть, которая зафиксирована прижимом на оправке и практически не претерпевает пластических деформаций, так как усилие прижима относительно небольшое, а растягивающему усилию за счет деформаций в зоне 2 подвергается только кольцевое сечение на границе зон.

Зона 2 - участок перехода от донной части к цилиндрической с радиусом оправки Л„„. В этой зоне заготовка претерпевает упругопластические деформации за счет изгиба-отбортовки относительно участка закругления оправки и деформации растяжения в тангенциальном направлении относительно нейтральной оси изгиба за счет уменьшения радиуса фланца. Заготовка на этом участке также подвергается сжатию в тангенциальном направлении.

Зона 3 - цилиндрический участок заготовки, в котором находится уже отформованная часть детали.

Зона 4 - участок заготовки, контактирующий с давильным роликом, т.е. изгибающийся относительно радиуса закругления Крол давильного ролика. Изгибу подвергается участок заготовки, который уже был деформирован на фланцевом участке, т.е. имел определенное напряженно-деформированное состояние: в отношении плоскости изгиба действуют напряжения растяжения и, таким образом, в зоне 4 элемент заготовки деформируется приложением изгибающих и растягивающих усилий. С учетом этих напряжений и образуется стенка детали.

Рис. 2. Характерные зоны заготовки при формообразовании и их напряженно-деформированное состояние

Зона 5 — фланец, который от перехода к переходу изменяет свой наклон. Материал этой зоны является исходным для зон 2-4. За счет наклона фланца напряжение сжатия в тангенциальном направлении имеет меньшее значение, что благоприятно сказывается на возможности процесса из-за перемещения границы потери устойчивости и образования гофра.

Схема, напряженно-деформированного состояния с определенными допущениями может быть представлена в виде, изображенном на рис. 2. Здесь приведены обозначения характерных точек зон 2-5 соответственно на плоской заготовке и на детали. Значения радиусов Rh, Rc, Rd, Re, R/, Rg, Rh, Ri находятся из условия равенства площадей заготовки до и после деформирования.

Как уже отмечалось, в зоне 1 деформации и напряжения принимают равными нулю.

В зоне 2 в окружном направлении действуют напряжения сжатия, величина которых по контуру переменна и определяется в соответствии с деформациями сжатия £е, вычисляемыми из условия сохранения площади поверхности заготовки, при So = const: £<,2=1-Rb. /Rb.

Для установления характера распределения деформации по заготовке рассмотрим положение детали при ротационной вытяжке.

С учетом принятых обозначений записана формула для расчета окружных деформаций:

= 1__RMr(sin/M)_

-R„, +(2-(l-cos/})-||)^1 + — Ronl)2

Деформации растяжения по контуру радиуса R0„i равны:

ер nßK>__1

122 180(Rb-Ä^+Ronl)

Деформации от изгиба, сопровождающиеся растяжениями, переменны по толщине и определяются (см. рис. 2, вид А) по формуле:

в -с" *PR-' 1 I У

^ +еп2 - j 80(Rb -Яиср + RonI) RM1-

Для определения величин напряжений воспользуемся выражениями, учитывающими характер нагружения по схеме изгиб-растяжение, полученными при степенной аппроксимации истинной кривой зависимости а - е, предложенными в работах профессора М.И. Лысова.

Зона 3 (участок С'Е'): в этой зоне выделена точка D'

Деформация в окружном направлении записана выражением:

Деформации вдоль направляющей оправки равны:

е* =

Для участков С'Е' при Г = и-Д/, где п равно числу переходов, деформации будут иметь следующие выражения:

При ротационном формообразовании зоны 4 и 5 являются определяющими при расчетах количества переходов (см. рис. 2). Зоной 5 является фланцевая часть заготовки, которая в процессе ротационного формообразования приобретает коническую форму. Зона 4 является очагом деформирования заготовки на радиусе закругления давильного ролика.

Сначала рассмотрено напряженно-деформированное состояние конической части заготовки (зона 5). Выделены две плоскости 1 и 2 (рис. 3), проходящие через ось вращения детали, расположенные по отношению друг к другу под углом da, элемент деформированной заготовки, тогда угол на конической части заготовки между этими плоскостями будет ¿9.

Угол р - это угол, который находится в основании конуса. В плоском фланце Р = 0, cos р = 1. В цилиндрической детали £=-, cos Р = 0.

Л

1

Конический (J)j

-Плоский фланец

О

Рис. 3. Взаимосвязь между геометрией конуса и геометрией плоского фланца

Из рис. 3 следует, что в процессе деформирования произвольная линия е/ на плоской заготовке займет положение gh. На конической части фланца радиус <?£ = г вычисляется из соотношения:

г

г = р + Д, А = —---г -/ т

. соз 0 * ' (1)

где р - радиус линии е/на плоском фланце; г„ - радиус детали; I - длина отформованного участка заготовки.

Угол Р может быть определен по приближенному соотношению:

П-ж 1

где /0 - полная длина образующей детали.

Уравнение равновесия дифференциального малого элемента (см. рис. 3)

РаВН0: Ла' , аг~ав _ О (3)

С?Г г

При идеальной пластичности уравнение принимает вид: ¿СГг _ ^0.2 ск г

Радиальное напряжение выражают формулой:

<*, = а0,2 » <?в = <*г - °"о,2' ^

Г

где ги - радиус линии основания развертки конуса.

Если материал не обладает идеальной пластичностью, то решение формулы (4) оказывается приближенным.

Запишем уравнение равновесия (3) с учетом выражения (1):

(5)

йаг СГг-(Тв ^

с1р р-А

где р - радиус окружности линии на плоском фланце.

Напряжениям ог и ае в этом уравнении соответствуют деформации ег и Ее-Деформация ег в направлении толщины листа при ог = 0 может быть записана в общем случае в следующем виде:

Ег К V. ч „ Ъ

е, =

Е„

{е,+ев\ Ес=(6)

где сг/ - обобщенное напряжение, е, - обобщенная деформация.

Из условия равенства направляющих напряжений и деформаций получены:

Е. Е

= т—+ ст. = 0;

1~Рф 1-Мф

-£-; -1-. (7)

где ц - коэффициент Пуассона; Е - модуль упругости.

Соотношение Коши для рассматриваемого случая представлено следующими равенствами:

¿и и

-

*»=-. (8)

г- , > ое--

¿р р

где и - перемещение точек по радиусу р фланца.

Из совместного решения уравнений (7) и (8) получено:

Еф (¿и и\ Еф (и с1иЛ

Подставляя эти значения в уравнение (5), получим следующее дифференциальное уравнение:

, сРи ■ сЫ, . , 1-Мл

ар (1р у р+Д т />+Д

Решение этого уравнения в общем виде представляет определенные трудности. В первом приближении решение выполнено при Д = 0:

2 сРи ¡¡и (¡р Лр

Из решения этого уравнения определяется радиальное перемещение точек фланца в процессе формообразования:

С1

и = с,р + —.

Деформации, согласно уравнению (8), имеют следующие значения:

с, с

е,=с,—V; еа-с.+ '

_ -Г2--

^ V

2

'V

Напряжения, соответствующие этим деформациям, определяются из формул (9):

1-

; <ге =

(10)

Граничные условия при р =гё, аг=р и при р =г„ аг = 0, где г,-радиус заготовки, позволяют определить контакты интегрирования:

2 ,2ч > '

(11)

После подстановки констант интегрирования в соотношения получим следующие значения напряжений:

(12)

В стадии, когда фланец приобрел коническую форму, формула (12) имеет

вид:

Г. -гв г г.-г; г

где

гв~——. 'я-=——+ г.-/-г„.

* соэ " соб/? 3 "

Из

этих формул видно, что напряжения в конической части фланца зависят от напряжения р, создаваемого раскатным роликом, и величины внутреннего и наружного радиуса развертки фланца.

В зоне давильного ролика (зона 4) осуществляется прижим заготовки к оправке. Материал заготовки в процессе деформирования огибает поверхность ролика (рис. 4).

р

Рис. 4. Схема нагружения заготовки при изгибе с растяжением на скругленной кромке давильного ролика

Как известно, при пластическом деформировании не применим принцип независимости действия сил. Применительно к деформациям и напряжениям в зоне давильного ролика имеет место простое нагружение (рис. 5).

Рис. 5. Изгибная е и растягивающая ео деформации в зоне воздействия ролика

Деформация е0 от растягивающей силы Р будут одинаковы для всех точек по толщине листа (рис. 5). Полная деформация при изгибе с растяжением для случая простого нагружения определяется суммой составляющих деформаций:

Ег=ху + ео,

где х- кривизна нейтрального слоя.

Принимая степенной закон о - е, запишем напряжения, действующие по толщине листа:

а^Щху + еоУ.

Запишем величину изгибающего момента и растягивающей силы единичной ширины:

М = J7 aydy; Р =J7 ®dy,

где S- толщина листа.

После интегрирования получим:

л/-4

■.г г(мчн:

п+2

п +1

(Mi

Здесь кривизна х определяется геометрической формой ролика, деформация Ео - давлением ролика на фланец и силами трения.

Третья глава посвящена численному исследованию устойчивости фланца заготовки при РВ в контактной постановке с учетом упругопластических характеристик материала.

Численное исследование ряда сложных технологических задач ротационной вытяжки тонкостенных конструкций удобно производить в одном из известных пакетов программ (в данном случае - ANSYS), основанном на конечно-элементном анализе конструкций. Такое исследование позволяет в единой расчетной схеме учесть возможность физического деформирования конструкций с учетом контактного взаимодействия отдельных элементов, задавать сложные режимы нагружения и иметь возможность существенного изменения геометрии конструкции в процессе деформирования.

В работе принимается математическая модель используемая в пакете прикладных программ (ШШ) «ANSYS».

В качестве условия текучести выбрано условие текучести Мизеса:

F = а,-с,

где а, -интенсивность напряжений, определяемая по формуле:

где о',; - компоненты девиатора напряжений, с = Н(х) - монотонно возрастающая положительная функция.

Построение расчетной схемы в 111111 «АЖУЙ» условно разбивается на несколько этапов.

Первый этап - это «препроцессорная» подготовка данных. На этом этапе осуществляется геометрическое построение расчетной области, определение типов, используемых в расчете конечных элементов, задание механических констант материала, построение конечно-элементной сетки расчетной области, а также определение контактирующих поверхностей и задание условий контакта.

Второй этап - это этап «процессора». На нем решение разбивается на подэтапы, на каждом из которых выбирается метод решения основной системы разрешающих уравнений, задаются кинематические и статические граничные условия, определяется возможность учета геометрической нелинейности, учета использования решения, полученного на предыдущих подэтапах, а также на каждом шаге осуществляется запись полученных результатов в соответствующие базы данных.

Третий этап - этап «постпроцессорной» обработки, сохраненных в базах данных результатов. На нем можно получить распределение какой-либо характеристики напряженно-деформированного состояния, поля перемещений и т.д. по любой части расчетной области для каждого подэтапа решения задачи. Также имеется возможность построения изменения любой из этих характеристик в произвольной точке расчетной области по подэтапам решения задачи.

Требуется численно смоделировать деформирование заготовки в процессе ротационной вытяжки и определить моменты возможной потери устойчивости заготовки. Следует отметить, что материал, из которого изготовлены оправка и ролик, обладает значительно более высоким модулем Юнга, чем материал заготовки. Следовательно, и оправка, и ролик практически не будут деформироваться во время всего процесса вытяжки.

На рис. 6 изображены заготовка, поверхности оправки и ролика (с заготовкой будет контактировать только четвертая часть ролика, поэтому приведена только она), отмечены контактирующие между собой поверхности, отмечено закрепление заготовки.

жесткое закрепление по линии прижима

Рис.6

Диссертантом было проведено исследование сходимости реализованного алгоритма задачи многоходовой ротационной вытяжки. Был проведен ряд вычислительных экспериментов, позволяющих оценить требуемую степень дискретизации расчетной области, величину шага кинематического нагружения, степень влияния коэффициента трения между оправкой, роликом и заготовкой. Расчет был проведен на нескольких конечно-элементных сетках, что позволило оценить сходимость предложенной методики.

На рисунках приведены фрагменты конечно-элементных сеток с разной степенью дискретизации: один элемент по толщине заготовки (рис.7,а), два элемента соответственно (рис.7,б). Элементы имели форму, близкую к квадрату. Разбиение линий, определяющих поверхность оправки и ролика, было сопоставимо с разбиением заготовки.

ХЕ

/

Рис. 7

Шаг кинематического нагружения был выбран равным АН ~ 0,3 мм, коэффициент трения /= 0,1. На рис. 8 приведены фрагменты распределения окружных напряжений в сечении заготовки в момент, предшествующий потери устойчивости (именно окружные напряжения и определяют потерю устойчивости заготовки).

Рис. 8

Можно отметить, что максимальные значения окружных напряжений, полученные на различных сетках, сходятся при сгущении сетки.

Наряду с этим проведено исследование процессов потери устойчивости заготовки в процессе ротационной вытяжки для различных траекторий движения центра ролика.

Была сделана попытка воспроизвести весь процесс вытяжки на участках траектории нагружения между 1-61 ходами. Заготовка потеряла устойчивость между 27 и 28 ходами. Далее было исследовано влияние угла прямолинейных участков траектории нагружения aj на устойчивость фланца.

В четвертой главе приведены результаты экспериментального исследования процесса ротационной вытяжки осесимметричных оболочковых деталей из листовых материалов на токарных станках с ЧПУ.

Эксперименты проводились на станке модели 16М30Ф3177 с целью последующей разработки методики создания программного обеспечения для управления перемещением рабочего ролика. Отработка процесса проводилась при скоростях вращения оправки в диапазоне 260-К330 м/мин, величина продольной подачи определялась технологическими возможностями процесса и была в диапазоне 0,2^0,5 мм/об.

Основной задачей эксперимента было определение угла наклона образующей поверхности конуса при каждом ходе, при котором фланец еще устойчив к гофрообразованию. Отработка проводилась по двум схемам: с двусторонними и с односторонними рабочими ходами.

Экспериментально определяли угол наклона а каждого хода, при котором фланец не теряет устойчивости. Так, угол си получился для рассматриваемого случая в диапазоне 75+80°, а на последующих ходах изменение угла получилось в диапазоне 3.. .5°.

Оптимальные значения рабочих подач, удовлетворяющих требованиям по качеству деталей и производительности процесса, находятся в интервале

Тоб = 0,2...0,6 мм/об.

При формообразовании поверхности деталей из алюминиевых сплавов на оправке (при продольных ходах) значения рабочих ходов следующие:

при 5о< 0,5 то6 = 0,2 мм/об.;

при £ = 0,5... 1,0 тоб = 0,2-0,4 мм/об.;

при 1,0 Тоб = 0,2 мм/об.

При формообразовании, конических участков поверхности фланца заготовки (при поперечных ходах) значения подач увеличиваются на 0,1...0,2 мм/об по сравнению с приведенными подачами по формообразованию цилиндрической поверхности детали.

Подачи вспомогательных ходов - подвод инструмента к заготовке, отвод от заготовки и др. - увеличиваются до значений Тоб = 2,0...3,0 мм/об.

Для РВ сферических деталей с большим углом конусности промежуточных форм фланца рекомендуется схема с односторонними рабочими ходами. При этом деформирующие ходы ролика чередуются с прямыми ходами по формированию конической поверхности.

Форма траектории двойного рабочего хода сложная и состоит из криволинейно-выпуклых и прямолинейных участков. Для упрощения подготовки

управляющих программ (УП) криволинейные траектории могут быть заменены на прямолинейные.

Таким образом, экспериментально получены параметры процесса многоходовой РВ с односторонними и двухсторонними рабочими ходами, которые запрограммированы и использованы для анализа теоретических исследований изготовления конкретных серийных деталей.

В четвертой главе также даны рекомендации по графо-аналитическому расчету траектории инструмента, конструкции оснастки и инструмента, выбору оборудования.

РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Разработана математическая модель процесса многоходовой ротационной вытяжки и получены расчётные зависимости для определения напряженно-деформированного состояния в выделенных пяти зонах.

2. Установлено, что наиболее нагруженными и влияющими на выбор параметров процесса являются зона фланца и зона, находящаяся под формирующим роликом.

3. Решена задача по определению плоско напряженно-деформированного состояния фланца и задача устойчивости фланца.

4. Получены аналитические зависимости для определения силовых параметров в зоне контакта ролика с заготовкой.

5. Предложен алгоритм решения задачи многоходовой ротационной вытяжки с односторонними рабочими ходами в геометрически нелинейной постановке с учетом пластического поведения материала с использованием lililí «ANSYS».

6. Проведён расчёт с использованием предложенного алгоритма и установлено, что максимальные значения интенсивности пластических деформаций наблюдаются на самых первых шагах движения ролика, при приближении траектории движения центра ролика ближе к оправке максимальные значения интенсивности пластических деформаций увеличиваются. Интенсивность пластических деформаций в заготовке со стороны ролика значительно выше, чем со стороны оправки.

7. Экспериментально получены параметры процесса многоходовой РВ с односторонними и двухсторонними рабочими ходами, которые позволили проверить аналитические зависимости и алгоритм расчёта с ППП «ANSYS». Результаты использованы для изготовления конкретных серийных деталей, а также при теоретическом анализе рассматриваемых процессов и при получении параметров программирования рабочих ходов ролика расчетным путем.

8. Полученные результаты использованы при отработке серийного процесса изготовления деталей.

Основные положения диссертации изложены в следующих работах:

1. Ранжус, X. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки при многоходовой ротационной вытяжке цилиндрической детали / X. Ранжус // ИВУЗ. «Авиационная техника». - 2011.- № 2,- С.56-59.

2. Ранжус, X. Экспериментальные исследования процесса ротационной вытяжки осесимметричных оболочковых деталей / X. Ранжус, И.М. Закиров, В .А. Дорохин // Вестник КГТУ им. А.Н. Туполева,- 2011.- № 3,- С.45-49.

В других изданиях

3. Бережной, Д.В. Численное исследование геометрически нелинейного деформирования элементов конструкций в контактной постановке с учетом уп-ругопластических свойств материала / Д.В. Бережной, X. Ранжус // VI Международная научно-техническая конференция «Проблемы и перспективы развития авиации, наземного транспорта и энергетики» (АНТЭ-2011). 12-14 октября 2011г. Казань, 2011,-Т.1.-С.189-193.

4. Ранжус, X. Напряженно-деформированное состояние заготовки при многоходовой ротационной вытяжке осесимметрических деталей / X. Ранжус // в V Международная научно-практическая конференция «Современные технологии - ключевое звено в возрождении отечественного авиастроения». 10-13 августа 2010г. Казань, 2010,- С.268-270.

5. Ранжус, X. Анализ различных процессов изготовления оболочковых деталей / X. Ранжус // V Международная молодежная научная конференция «Тинчуринские чтения». 28-29 апреля 2010г. Казань,- 2010,- С.223-224.

6. Ранжус, X. Анализ процессов изготовления из листового металла деталей выпуклой и конической формы / X. Ранжус // 22-я Всероссийская межвузовская научно-техническая конференция «Электромеханические и внутрика-мерные процессы в энергетических установках, струйная акустика и диагностика, приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий». 17-19 мая 2010г. Казань, 2010,- С.319-321.

Формат 60x84 '/]6. Бумага офсетная. Печать офсетная. Печ. л. 1,0. Усл. печ. л. 0,93. Уч.-изд. л. 0,98. Тираж 100. Заказ 0125.

Типография Казанского государственного технического университета

420 И1 Казань, К. Маркса, 10

Введение

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Сравнительный анализ способов получения глубоких полых деталей из листового металла.

1.2. Область применения ротационной вытяжки.

1.3. Особенности ротационной вытяжки.

1.4. Анализ опыта производства и существующих исследований процесса ротационной вытяжки.

1.5. Анализ теоретических работ по ротационной вытяжке

Выводы.

ГЛАВА 2. НАПРЯЖЕННО-ДЕФОРМИРОВАННОЕ СОСТОЯНИЕ ПРИ МНОГОХОДОВОЙ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКЕ ОСЕСИМ-МЕТРИЧНЫХ ДЕТАЛЕЙ.

2.1. Общие положения.

2.2. Зависимость между напряжениями и упруго пластическими деформациями.

2.3. Зоны напряженно-деформированного состояния заготовки при многоходовой ротационной вытяжке.

2.4. Анализ напряженно-деформированного состояния при многоходовой ротационной вытяжке.

Выводы.

ГЛАВА 3. АНАЛИЗ ПОТЕРИ УСТОЙЧИВОСТИ ФЛАНЦЕВОЙ ЧАСТИ ЗАГОТОВКИ.

3.1. Общие положения.

3.2. Математическая модель осесимметричного геометрически нелинейного деформирования с учетом упру-гопластических свойств материала, используемая в пакете прикладных программ "АКБУЗ".

3.3. Построение расчетной схемы для решения задачи многоходовой ротационной вытяжки в пакете прикладных программ "АНБУЗ".

34. Исследование сходимости реализованного алгоритма задачи многоходовой ротационной вытяжки. ^

3.5. Исследование процессов потери устойчивости заготовки в процессе ротационной вытяжки для различных траекторий движения центра ролика.

Выводы.

ГЛАВА 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССА МНОГОХОДОВОЙ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ.

4.1. Общие положения.

4.2. Выбор схемы технологического процесса многоходовой ротационной вытяжки

4.3. Установление технологических параметров многоходовой ротационной вытяжки. д^

4.4. Графо-аналитический расчет траектории движения инструмента при многоходовой ротационной вытяжке из плоской заготовки. д^

4.5. Конструкция оснастки и давильного инструмента . ц о

4.6. Оборудование для ротационного формообразования оболочковых изделий

Выводы.И

Результаты работы.

Тонколистовые осесимметричные оболочковые изделия из листовых материалов распространены в конструкциях изделий аэрокосмической, авиационной, приборостроительной, нефтехимической, электротехнической, судостроительной и других отраслях промышленности.

В условиях высоких затрат на материалы и энергоносители актуальными становятся задачи по созданию ресурсосберегающих технологий, основанных на малооперационности, малоотходности и низкой энергоемкости. Этим условиям в полной'мере удовлетворяют процессы ротационного формообразования полых изделий. Процессы реализуются при локализации« деформирующих усилий и очагов пластического деформирования в результате придания формообразующему инструменту сложных пространственных движений. Контакт инструмента с заготовкой осуществляется в локальной (точка) зоне при непрерывном перемещении этой зоны по всей поверхности заготовки. Деление общего очага пластического деформирования на ряд подвижных локальных участков с поочередным вовлечением их в пластическое деформирование и позволили снизить силовые и энергетические параметры процесса, вовлечь в деформирование за одну операцию больший объем материала. Процесс отвечает требованиям экономии трудовых и материальных затрат.

Хотя процесс известен сравнительно давно и имеет неоспоримые технические преимущества, он не находит широкого применения и исследован недостаточно. В основном используется ротационная вытяжка с ручным приводом давильного инструмента, и успех внедрения зависит от опыта рабочего — давильщика. Такое положение объясняется сложностью моделирования движения давильного инструмента и отсутствием до недавнего времени технических средств, позволяющих в широком диапазоне управлять движением давильного инструмента. Созданные специализированные токарно-давильные станки с механизированным приводом и управлением движения инструмента по копиру используются в основном для вытяжки крупногабаритных деталей из относительно толстых материалов. Использование копир-ных устройств ограничивает технологические возможности процесса, увеличивается число переходов вытяжки и трудоемкость процесса.

Ситуация с внедрением ротационной вытяжки существенно изменяется с распространением токарных станков с ЧПУ. Высокая универсальность и автоматизация станков. Широкие возможности при управлении перемещением инструмента, быстроходность, жесткость неточность оборудования, позволяет расширить внедрение ротационной, вытяжки в заготовительно-штамповочном производстве. Однако, для внедрения процесса на. станках с ЧПУ требуются методически достоверные материалы по расчету и разработке процесса, программному обеспечению процесса. Необходимость их разработки и определила актуальность данной работы.

Дальнейшее развитие процесса связано с исследованием процессов» комбинированной ротационной вытяжки, вытяжки деталей с переменной толщиной стенок, с изготовлением деталей с повышенными прочностными характеристиками материала и изделий.

Целью работы является разработка-рекомендаций по определению параметров процесса многоходовой ротационной вытяжки новых осесиммет-ричних деталей из листового металла на станках ЧПУ и интексификация этого процесса.

Анализ процесса многоходовой ротационной вытяжки с учетом напряженно-деформированного состояния и растягивающих усилий, возникающих при деформации.

Нужно провести рассчетно-экспериментальные исследования состояния фланца при ротационной вытяжке, при которой происходит потеря устойчивости, определяющей структуру технологического процесса.

Необходимо экспериментально получить критические значения углов перемещения формующего ролика и сравнить с расчетными результатами.

Результаты работы

1. Процесс ротационной вытяжки осесимметричных оболочковых изделий различных форм на токарно-давильных станках известен давно и внедрен на многих предприятиях разных отраслей промышленности. Процесс отличают низкая себестоимость изготавливаемой продукции, небольшие сроки и затраты при подготовке производства. В настоящее время »технически^ и экономически оправданным- становится использование для- ротационной вытяжки*универсальных токарных станков с ЧПУ.

Метод локального нагружения и деформирования материала, заложенный в основе процесса, является эффективным направлением интенсификации вытяжных работ в заготовительно-штамповочном производстве. Но отсутствие рекомендации по методике расчёта параметров процесса для специализированного токарно-давильного оборудования с механизированным приводом давильного инструмента и на станке с ЧПУ особенно для деталей небольших и средних размеров сдерживает его применение.

2. Разработана математическая! модель процесса многоходовой ротационной вытяжки и получены расчётные зависимости для определения напряженно-деформированного состояния в выделенных пяти зонах.

3. Установлено, что наиболее нагруженными и влияющими на выбор параметров процесса являются зона фланца и зона, находящаяся под формирующим роликом.

4. Решена задача по определению плоско напряженно-деформированного состояния фланца и задача устойчивости фланца.

5. Получены аналитические зависимости для определения силовых параметров в зоне контакта ролика с заготовкой .

6 . Предложен алгоритм решения задачи многоходовой ротационной вытяжки с односторонними рабочими ходами в геометрически нелинейной постановке с учетом пластического поведения материала с использованием ППП "А^УБ"

1)9

7. Проведён расчёт с использованием предложенного алгоритма и установлено, что максимальные значения интенсивности пластических деформаций наблюдаются на самых первых шагах движения ролика, при приближении траектории движения центра ролика ближе к оправке максимальные значения интенсивности пластических деформаций увеличиваются. Интенсивность пластических деформаций в заготовке со стороны ролика значительно выше, чем со стороны оправки.

8. Экспериментально получены параметры процесса многоходовой ротационной вытяжки с односторонними и двухсторонними рабочими ходами, которые позволили проверить аналитические зависимости и алгоритм расчёта с ППП " ANSYS". Результаты использованы для изготовления конкретных серийных деталей, а также при теоретическом анализе рассматриваемых процессов и при получении параметров программирования рабочих ходов ролика расчётным путём.

9. Полученные результаты использованы при отработке серийного процесса изготовления 6 деталей на ОАО «Казанский вертолетный завод».

1. Могильный Н. И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на, станках. -М.: Машиностроение, 1983. 192 е., ил.

2. Горбунов М. Н. Технология заготовительно — штамповочных работ в производстве самолетов. — М.: Машиностроение, 1981. 224 е., ил.

3. Трегубов В.И., Ларина М®:, Яковлев-С.С. Влияние технологиче--ских параметров' ротационной вытяжки на геометрические показатели качества цилиндрических деталей // Вестник машиностроения* — 2005-. — № 3: —с. 68-71.

4. Опыт внедрения технологических процессов ротационной вытяжки цилиндрических деталей/ Макаровец H.A., Трегубов В.И., Белов Е.А., С.П. Яковлев // Кузнечно-штамповочное производство. 2002. — №8.1. С. 24-29:

5. Трегубов В.И., Яковлев С.П., Яковлев С.С. Силовые режимы ротационной вытяжки цилиндрических деталей на специализированном оборудовании // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка' материалов давлением.-2005.-№ 1.-е. 17-23^

6. Трегубов В.И., Белов А.Е., Яковлев С.С. Исследование влияния технологических параметров ротационной" вытяжки на геометрические характеристики цилиндрических деталей // Вестник машиностроения. — 2002. —№.10 -С. 55-58.

7. Трегубов В.И., Белов Е.А., Яковлев С.С. Влияние схемы ротационной вытяжки на качественные характеристики цилиндрических^ деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 2002. — № 9. — С. 28—34.

8. Томсон Э., Янга Г., Кобаяши Ш. и др. Механика пластической деформации при обработке металлов. -М.: Машиностроение, 1969. — 504 с.

9. Елисеев Е.И., Исаченков Е.И. Выбор силовых параметров выдавливания цилиндрических деталей. //Вестник машиностроения. — 1963. — № 10.

10. Осипов В.П., Танкова И.С., Компанеец O.A. и др. Особенности раскатки толстостенных цилиндрических деталей. //Авиационная промышленность. 1970. -№ 11.

11. Уэллс С.Н. Наплав и увеличение диаметра при обкатке трубчатых заготовок.// Труды ASME, серия В. Конструирование и технология машиностроения, 1968. -Т.90 —№ 1.Т.90-С. 63-71.

12. Раков Л.А. Способы изготовления раскаткой тонкостенных цилиндров повышенной точности. // Авиационная промышленность. — 1971. -№ 2:

13. Раков Л:А., Беренблюм Л.А. Формообразование деталей из сплава Амгб холодной раскаткой: //Авиационная промышленность. 1971. - № 11.

14. Витвицкий В.А. Выбор параметров ротационного.деформирования на правке полых цилиндрических изделий.

15. Громова А:Н., Танкова И.С., Дмитриева P.E. Формообразование цилиндрических деталей из сплава ВТ 15 раскаткой с промежуточным индукционным нагревом.// Авиационная промышленность. -1970 №2.

16. Ливанов A.A. Ротационное выдавливание цилиндрических оболочек.// Авиационная промышленность. 1966. - №5.

17. Ястребов В.Ф., Бородин Н.М., Базаров В.Б. Определение силовых параметров процесса ротационного выдавливания.// Обработка металлов давлением в машиностроении. —Харьков, 1972. Вып. 8.

18. Козлов О.Ф. и др. Контактная поверхность при поперечной раскатке труб на цилиндрической оправке.// ИВУЗ. Черная металлургия. — 1974. — №9.-с81 -87.

19. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах-Металлургиздат, 1962. — 494 с.

20. Стенко Б.П. К вопросу определения усилий в процессе силового обдавливания деталей с утонением.// Труды МИ. -1964- вып. 84.

21. Громова А.Н. и др. О распределении остаточных напряжений при раскатке тонкостенных цилиндрических деталей. //Авиационная промышленность. 1967.-№10.

22. Раков Л:А.Раскатка цилиндрических корпусов из, цветных сплавов.// Авиационная промышленность. -1966. -№2.

23. Раков Л: А., Веренблюм JT.A. Формообразование, раскаткой тонкостенных цилиндров, из АМг 2.// Авиационная промышленность. 1970. — №5.

24. ГредиторМ. А. Давильные работы и ротационное выдавливание. М: Машиностроение., 1971.-239 с.

25. Гуревич JI.E. Влияние толщины заготовки и механических характеристик углеродистых и нержавеющих сталей на силы, действующие при ротационном выдавливании.// Труды Таш.ПИ, — 1972. вып. 85.

26. Гуревич Л.Е. Исследование характера изменения сил вдоль образующей при ротационном выдавливании заготовок из углеродистых и нержавеющих сталей:// Труды.Таш.ПИ. —1972. — Вып.85.

27. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Горюнова H.A. Особенности формоизменения при ротационной вытяжке без утонения роликовыми раскатными устройствами // Кузнечно-штамповочное производство. 1997. - № 10: —1. С. 23-27.

28. Юдин Л.Г., Коротков В.А., Горюнова H.A. О предельных возможностях формоизменения при многооперационной, ротационной вытяжке // Кузнечно-штамповочное производство. —1998. — № 10. — С. 24—26.

29. Юдин Л.Г. , Коротков В.А., Горюнова H.A. Исследование процесса многооперационной ротационной вытяжки без утонения стенки // Кузнечно-штамповочное производство. -1999. — № 12. с. 6-9.123

30. Тимошенко С.П., Войновский-Кригер С. Пластины и оболочки. М.: Наука. 1966.-635 с.

31. Безухов Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа. - 1968. — 505 с.

32. Бирюков Н.М., Карпец А.К. Формообразование деталей из листа с одноразовой посадкой гофрированного фланца.// Труды НИАТ. М, 1966. -205 с.

33. Могильный Н.И., Оссовский Е.А. Проектирование технологии многопереходной ротационной вытяжки на токарных станках с ЧПУ //Кузнечно-штамповочное производство. -1986. № 8. - С.26 — 29:

34. Губкин С.И., Звороно Б.П., Катков В.Ф. и др. Основы теории обработки металлов давлением. М.: Машгиз, 1959. - 538 с.

35. Попов Е.А. Основы теории листовой штамповки. — М.: Машиностроение, 1968. 283 с.

36. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. — М.: Машиностроение, 1977.-423 с.

37. Шофман Л.А. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М. Машиностроение, 1964.— 375 с.

38. Лысов М.И. Теория и расчет процессов изготовления деталей методами гибки. — М.: Машиностроение, 1966. — 236 с.

39. Ренне И. П. Пластический изгиб листовой заготовки.// Тр. Тульск. мех. ин-та, -1960. Вып. 4 - с. 146 -162.

40. Хилл Р. Математическая теория пластичности. М.: ГИТТЛ, 1956.-407с.

41. Губкин С. И. Теория обработки металлов давлением. Металлург-издат, 1947.-564 С.

42. Закс Г. Практическое металловедение. ч.1 М.:ОНТИ-НКТП, 1936. -316 с.

43. Шофман Л. А., Элементы теории холодной штамповки. -М.: Машиностроение. 1952.-277с.

44. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке. -JL: Машиностроение, 1979. — 520 с.

45. Могильный Н.И., Бакст Е.Е. Алгоритмы определения траекторий движения инструмента при ротационной вытяжке на станках с ЧЕТУ.// Куз-нечно- штамповочное производство. — 1986. -№ 91 С. 10 - 12.

46. Унксов Е.П., Джонсон У., Колмогоров B.J1., и др. Теория пластических деформаций металлов. -М.: Машиностроение, 1983. 598 е.,

47. Коларов Д:, Балтов; А., Бончева-Н: Механика; пластических сред; -М.: Мир, 1979.-302с.

48. Бебрис А. А.,Устойчивость-заготовки в формообразующих операциях листовой штамповки. -Рига: Зинатне, 1978. 125 с.

49. ГоловлевВ.Д. Расчет процессов листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1974. - 136 с.

50. Губкин С.И. Пластическая деформация?металлов. М.: Металлургия, i960.-Т. 1.-376с.; т.2. -416 с.; т.З. -306 с.

51. Кроха В: А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации:; Справочник. -М:: Машиностроение, 1980. -157 с:

52. Малинин Н. Н. Технологические задачи пластичности и, ползучести. -М.: Высшая школа, 1979. 119 с.

53. Попов Е. А. Основы теории листовой штамповки; М.: Машиностроение, 1977.-278 с:

54. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1977. 423 с.

55. Шевелев В.В., Яковлев С.П. Анизотропия листовых материалов и ее влияние на вытяжку. -М.: Машиностроение, 1972. 136 с.

56. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир,1975. -541с.

57. Морозов E.M., Никишков Г.П. Метод конечных элементов в механике разрушения. М.: Наука, 1980. -256 с:

58. Оден Д. Конечные элементы в нелинейной механике сплошных сред. М.: Мир, 1976. - 464 с.61. 13. Ansys. Theory Reference .

59. Dayqeherty J. Shear Spinning of jet shaft trins material cost.// Machinery (USA). -1962. 68, N. 11. - p.59-64.

60. Finckenstein E. V. Untersuchungen über das NC-Drücken.// IndustrieAnzeiger. 1978. -100, N. 14. - p. 38-39.

61. Hayama Masujiro, Muroto Tadao. 1) Experimental study of shear spinning. 2) Theoretical study of shear spinning.// Bull. ISME. 1975, 8, N. 31-p. 541— 568.

62. Hayama Masujiro. Kudo Hirooki, Shinokura Tsuneki. Study of the pass schedule in conventional simple spinning.// Bull. ISME.-l 970.-13, N. 65, -p.1358-1365.

63. Jacob H. Erfahrungen bein FlieBdrücken zylindrischer Werkstucke // Fertigungs technik und Betrieb. 1961 .-11 .N.3. - p. 118-124.

64. Kalpakcioglu S. An application of theory to an Engineering problem power spinning.// Fundamental. Deformation. Process. Syracuse, N. 1, Univ. Press. -1964.-p. 211-219.

65. Machenschalk R. Das FlieBdrücken hochschmelzen der Metalle.// Technische Rundschan. 1964. - 56, N. 38. - p. 211-234.

66. Packham C. L. New horizons for metal forming.// Metallurgie. 1978-45.-p. 291-293.

67. Schröder P. Fertigung, von Behälterböden durch Drücken.// Industric-Anzeiqer. 1962. - 84, N. 79. -p. 178-184.

68. Winkel H.K. Spanloses Umformen durch Drücken auf numerisch qesteuetzen Maschinen.// Blech Rehre Profile. 1979. - 26, N. 5, - p. 217-219.

69. Zakirov I.M., Mart'yanov A.G., Ruzicka K. Rotary shaping with the use of elastic mediums. — Publisher STU v Bratislave, Vydavatel'stvo . — Slovakia, 1997. -184 p.

70. Verguts H., Sowerby R. The pure plastic bending of laminated sheet metals. // International Journal of Mechanical Sciences. 1975-v.17, N1, p . 31-51.

71. Reissner E. One-dimensional large displacement fmite-strain beam theory. // Studies in Applied Mathematics, 1973. v.52, N 2. - p. 87-95.

72. Whitman A.B., Desilva C.N. Exact solution in a nonlinear-theory of rods. //Journals of Elasticity. 1974. - v.4, N 4. - p. 265-280.

73. Дель Г.Д., Корольков В.И. Расчет предельных устойчивых деформаций при растяжении листовых материалов с учетом истории деформирования // Проблемы машиностроения.и надежности машин. —1994. —№ 1. С. 3136.

74. Общемашиностроительные нормативы времени на холодную штамповку. -М.: Экономика, 1987. — 190 с.

75. Корольков В.И. Технологические отказы в операциях ротационной вытяжки*// Кузнечно-штамповочное производство. — 1997 — № 1.— С.19-21.

76. Корольков,В.И., Арапов Ю.А. Автоматизация проектирования технологического процесса ротационной вытяжки// Кузнечно-штамповочное производство: —1993.—№ 9- С.7-9.

77. Корольков В.И. Компьютерное проектирование технологии ротационной вытяжки // Авиационная промышленность. -1996. -№ 5/6. С. 29-32.

78. Корольков В.И: Расчет оптимальных параметров* перехода операции ротационной' вытяжки без преднамеренного- утонения// Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. -2000.7.с. 3-5.

79. Смирнов BiBl, Клейнерман, Ф.И., Попов С.П. и др. Экспериментальное исследование механики формоизменения листового материала при ротационной вытяжке оболочек. // Кузнечно-штамповочное. производство. — 1994.-№ 12.-с. 2-3.

80. Жарков В.А. Математическое моделирование вытяжки осесиммет-ричных деталей //Кузнечно-штамповочное производство.—1999— № 7.—с. 8-14.

81. Жарков В.А. Математическое моделирование вытяжки коробчатых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. -2000.-№ 4. — с. 30-37.

82. Могильный Н.И., Карташова Л.И., Могильная Е.П. Оценка пригодности листового металла для автоматизированной ротационной вытяжки// Кузнечно-штамповочное производство. — 1994. -№ 6. С. 4-7.

83. Дель Г. Д., Корольков В. И. Расчет предельных устойчивых деформаций при растяжении листовых материалов с учетом истории деформирования // Проблемы машиностроения и надежности машин. —1994 — № 1.—с. 31— 36.

84. Дель Г. Д., Осипов В. П., Ратова.Н. В., Короткое В. И. Диаграммы предельных деформаций листовых материалов // Проблемы машиностроения и надежности машин. -1990. — №4— с. 81—87.

85. Юдин Л.Г., Маленичев A.C., Дербичев В.И. Опыт изготовления тонкостенных цилиндрических изделий методов ротационного выдавливания с применением раскатных головок// Кузнечно-штамповочное производство. -1977.-№8.-с. 18-20.

86. Юдин Л.Г., Вальтер А.И., Маленичев A.C. Исследование процессов образования разностенности и овальность при.ротационной вытяжке раскатными устройствами методом многофакторного эксперимента.//Кузнечно-штамповочное производство. 1982. - № 2. - с. 24-25.

87. Ренне И.П., Смирнов В.В., Маленичев A.C. Выбор оптимальных технологических параметров и режимов ротационной вытяжки роликовыми раскатными устройствами // Кузнечно-штамповочное производство. 1985. -№4. -С. 36-38.

88. Юдин Л.Г., Короткое В.А., Овчинникова Е.Ю. Определение размеров инструмента и выбор оборудования при ротационной вытяжке плоских заготовок раскатными устройствами // Кузнечно-штамповочное производство. 1996. -№ 8. - С. 33-37.

89. Евдокимов А.К. Процессы выдавливания как единая система // Вестник машиностроения. -1998. - № 4. - с. 46- 48.128

90. Маленичев A.C., Вальтер А.И. Оценка стойкости инструмента при ротационной вытяжке // Кузнечно- штамповочное производство. 2001. — №1 — с. 32-34.

91. Чудин В.Н., Яковлев Б.С. Вытяжка и протяжка коробчатых изделий // Вестник машиностроения. -2003. №3. - с. 60- 64.

92. Трегубов В.И. Разработка ресурсосберегающих технологий при производстве цилиндрических изделий ротационной вытяжкой // Заготовительные производства (Кузнечно-штамповочное,. литейное и другие производства). 2004. -№3. - с. 6-8.

93. Яковлев С.С., Трегубов В.И., Нечепуренко Ю.Г. Глубокая вытяжка анизотропного упрочняющегося1 материала // Заготовительные производства (Кузнечно-штамповочное, литейное и-другие производства). — 2005. № 4. -с. 38 -44.

94. ЯковлевС.С., Пилипенко О.В., Черняев A.B., Чудин В.Н. Вытяжка цилиндрических деталей из. анизотропного материала в режиме ползучести // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. — 2005.-№ 1. — с. 23-29.

95. Пилипенко О.В'. Технологические параметры ротационной вытяжки с утонением стенки трубных заготовок из анизотропного материала // Вестник машиностроения. -2008. -N 4. С. 74-78.

96. Яковлев С.С., Трегубов В.И. Ротационная вытяжка осесимметрич-ных деталей с разделением очага пластическое деформации // Заготовительные производства в машиностроении (Кузнечно-штамповочное, литейное и другие производства). 2009. - № 12.-е. 15-21.