автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Разработка и исследование технологии ротационной вытяжки жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов при производстве сложнопрофильных деталей из листового проката

На правах рукописи

Качалин Алексей Александрович

РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ ЖАРОПРОЧНЫХ И КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СПЛАВОВ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ СЛОЖНОПРОФИЛЬНЫХ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА

Специальность 05.16.05 «Обработка металлов давлением»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени > кандидата технических наук

Москва-2006

Работа выполнена в Московском государственном институте стали и сплавов (технологическом университете).

Научный руководитель:

Кандидат технических наук, доцент Лисунец Николай Леонидович

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук Батурин Алексей Иванович

Кандидат технических наук Шляхин Александр Николаевич

|

Ведущая организация - ФГУП «ГНТТП «Темп» '

Защита состоится » Нал\_ 2006 г. в 14-00 в ауд. Б-436 на

заседании диссертационного совета Д 212.132.09 при Московском государственном институте стали и сплавов (технологическом университете) по адресу: 119049, г. Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, дом 4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного института стали и сплавов (технологического университета).

Автореферат разослан « 20» 2006 г.

Справки по телефону: 955-01-27 e-mail: irina@pdss.misis.ru

fff$

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время в авиационном двигателестроении одной из важнейших задач является повышение эффективности производства и качества продукции при уменьшении затрат. Это определяет требования к современным конструкторским и технологическим разработкам, в том числе -процессам получения сложнопрофильных осесимметричных деталей газотурбинных двигателей (ГТД) и газотурбинных агрегатов (ГТА) из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. Эта проблема является крайне актуальной ввиду низкой эффективности и высокой сложности изготовления деталей двигателей по существующим технологиям.

Наиболее широко для серийного изготовления деталей данного типа используется технология гибки листовой заготовки с последующей сваркой и калибровкой осесимметричного полуфабриката. К существенным недостаткам такой технологии можно отнести достаточно большое число операций и наличие самих сварных швов, обусловливающих невысокие механические свойства детали.

Используемые в ряде случаев альтернативные процессы ОМД: штамповка на гидропрессе, гидроформовка, штамповка эластичным инструментом имеют ряд значительных ограничений по форме и размерам изготавливаемых деталей и требуют использования дорогостоящего оборудования и оснастки, либо приводят к появлению недопустимых дефектов.

Наиболее целесообразным методом для изготовления сложнопрофильных осесимметричных деталей ГТД и ГТА является ротационная вытяжка (РВ) из листового проката на специализированном оборудовании. РВ на программируемых ротационно - вытяжных станках может выполняться автоматически и, как правило, не требует дорогостоящей технологической оснастки.

Процесс РВ сложнопрофильных осесимметричных деталей из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов на сегодняшний день является недостаточно

изученным, отсутствуют строгие математические зависимости требуемых геометрических и механических характеристик изготавливаемых деталей от режимов и факторов процесса. Практически отсутствуют данные по использованию ротационной вытяжки для деформирования деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов. Все это ограничивает область применения процесса РВ и повышает трудоемкость внедрения его в производство.

Работа проводилась по заказу ФГУП «ММПП «Салют», - крупнейшего предприятия-изготовителя ГТД и ГТА.

Целью работы является разработка и исследование технологии ротационной вытяжки и создание научно-обоснованной методики её проектирования для получения сложнопрофильных осесимметричных деталей ГТД и ГТА с заданными геометрическими и прочностными характеристиками из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов.

Для достижения этой цели были поставлены и решены следующие задачи:

1. На основе анализа научно-технической литературы выбрать базовые варианты технологии изготовления сложнопрофильных осесимметричных деталей ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов.

2. Разработать методику определения деформационных параметров процесса РВ.

3. Установить взаимосвязи основных параметров процесса и технологических факторов на основе математического моделирования.

4. Методами математического моделирования установить зависимости, позволяющие определить упругие деформации роликового узла в ходе РВ.

5. Экспериментально исследовать изменения микроструктуры и механических свойств, происходящих при РВ, а также выявить влияние последующей термообработки.

6. Исследовать возможные технологические дефекты, возникающие при РВ, установить причины их возникновения и предложить методы их устранения.

7. Разработать методику автоматизированного проектирования технологического процесса РВ сложнопрофильных осесимметричных деталей из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов.

8. Разработать технологию РВ деталей указанного типа.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Экспериментально установлены зависимости геометрических параметров деталей от технологических факторов при ротационной вытяжке жаропрочного сплава ХН60ВТ, а также построены математические модели процесса в виде уравнений регрессии.

2. Разработана математическая модель для определения площади пятна контакта ролика и заготовки с учетом их упругих деформаций и отклонения от «закона синуса».

3. Установлены причины возникновения, предложены методы устранения и предупреждения возможных технологических дефектов при РВ деталей исследуемого типа.

4. Экспериментально установлены взаимосвязи показателей механических свойств и изменений микроструктуры, происходящих при ротационной вытяжке, а также в сочетании ее с последующей термообработкой.

5. Методами математического моделирования построены зависимости, позволяющие определить упругие деформации роликового узла в ходе ротационной вытяжки.

6. Разработана методика автоматизированного проектирования технологических переходов РВ сложнопрофильных осесимметричных деталей из листового проката.

Практическая полезность работы.

1. Предложена и прошла экспериментальное и опытно-промышленное апробирование технология производства деталей «Экран» из жаропрочного сплава ХН60ВТ и «Обечайка» из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т

методом РВ на специализированном ротационно-вытяжном станке Ь^еИ Р>ГС-111.

2. Полученные результаты экспериментальных исследований позволили оценить качество изготавливаемых деталей и определить оптимальные режимы обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

3. За счет предложенного метода ротационной вытяжки со штамповкой прижимом на станке уменьшена себестоимость изготовления сложнопрофильной детали «Дно» путем сокращения количества операций и оборудования задействованного в техпроцессе.

4. Разработана и передана для использования в учебном процессе программная реализация методики определения технологических параметров процесса ротационной вытяжки.

5. Использование результатов работы позволяет существенно увеличить эффективность производства сложнопрофильных осесимметричных деталей из листового материала, ускорить сроки его подготовки при переходе на новую технологию и улучшить точностные параметры получаемых деталей.

Методы исследования. В качестве основного метода для установления взаимосвязей параметров и построения моделей процесса ротационной вытяжки использовался метод математического планирования экспериментов и регрессионный анализ. Экспериментальные исследования выполнены с использованием полного факторного эксперимента 24 с равномерным дублированием опытов. Эксперименты проводились с применением современных испытательных устройств, машин и измерительной аппаратуры.

Для установления влияния исходной структуры заготовок на свойства готовых деталей использовались методы металлографического анализа микроструктуры (ГОСТ 5639-82), испытания металла на растяжение (ГОСТ 149784).

Достоверность результатов. Основные научные положения, выводы и рекомендации, сформулированные в диссертации, обоснованы теоретически и

6

базируются на достоверных экспериментальных данных. Они получены с привлечением современных технических средств, теоретических и экспериментальных методов, методов математической статистики при планировании экспериментов и обработке их результатов.

Реализация результатов работы. Использование результатов работы позволило улучшить механические характеристики сложнопрофильных осесимметричных деталей, ускорить сроки подготовки производства при переходе на новую технологию и повысить точность получаемых деталей.

Результаты исследований внедрены на предприятии ФГУП «ММПП «Салют», и рекомендованы к использованию на ряде машиностроительных предприятий.

Апробация работы. Результаты работы доложены и обсуждены: на ежегодных международных научно-технических конференциях «Авиакосмические технологии» 2004 года, на Пятом конгрессе прокатчиков 2003 года, Международной научно - технической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации -2004», на международной научно -технической конференции «Современные проблемы металлургии» 2005 года, и научных семинарах кафедры «Обработка металлов давлением» Московского государственного института стали и сплавов.

Публикации. По теме работы опубликовано 9 статей в журналах и сборниках материалов международных и всероссийских конференций

Структура и объем работы. Диссертация содержит 157 страниц, в том числе 157 страницы машинописного текста, состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов. Включает библиографический список из 78 наименований, 85 рисунков, 19 таблиц и 3 приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе дан обзор научных публикаций, посвященных анализу технологий изготовления сложнопрофильных осесимметричных изделий из

жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов, а также современному состоянию теории и технологии процессов РВ осесимметричных тел вращения.

Большой вклад в развитие теории и практики ротационной вытяжки дан в работах: Н.И. Могильного, Л.Г. Юдина, С.П. Яковлева, В.В. Смирнова, И.П. Ренне, В.А. Романовского, Е.А. Белова и др. Из современных публикаций следует отметить работы В.И. Королькова, А.И. Вальтера, H.A. Горюновой, A.A. Кирьянова, И.Н. Шубина и М. Сулимана.

Следует отметить, что ротационная вытяжка листового проката из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов не получила широкого распространения в отечественном авиадвигателестроении и на сегодняшний день не является достаточно изученным процессом. Учитывая то, что значительное число деталей авиадвигателя, в том числе и наиболее нагруженные, являются осесимметричными и на данный момент изготавливаются с применением сварки, что сказывается на их механических свойствах, очевидно, что широкое внедрение ротационной вытяжки в данную отрасль производства повысит её эффективность.

На основе анализа современной отечественной и зарубежной литературы, посвященной ротационной вытяжке разработана и приведена классификация процессов ротационной вытяжки относительно областей их рационального применения при изготовлении деталей конкретного типа на определенном виде оборудования с указанием схемы процесса и используемого инструмента.

На основании обзора литературных данных сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе выполнен теоретический анализ процесса РВ на специализированных ротационно - вытяжных станках и определения деформационных параметров процесса. При этом были определены форма и размеры площади контакта ролик-заготовка с учетом отклонения от «закона синуса» и упругих деформаций ролика.

Анализ деформированного состояния заготовки в процессе РВ показал, что основной причиной разрушения заготовки в ходе РВ являются растягивающие меридианальные деформации. При определении площади «пятна контакта»

рассмотрено влияние таких факторов процесса как технологические (величина осевой подачи / мм/мин, угол внедрения ролика в заготовку (р, град, модули упругости материала заготовки и ролика Е/, Е2 условный предел текучести о0 2, временное сопротивление <т„ материала заготовки) и конструктивные (радиус ролика Я, мм, радиус рабочей части ролика Яп угол установки ролика щ град, упругие деформации ролика и материала детали а>|, ш2).

Для определения величины меридианальных деформаций за основу взята модель, предложенная В.И. Корольковым, и доработана для учета в ней упругих деформаций заготовки и инструмента, в том числе и отклонения от закона синуса при ротационной вытяжке проецированием. Согласно предлагаемой модели площадь «пятна контакта» между роликом и заготовкой имеет вид представленный на рисунке 1.

Рисунок 1 Площадь «пятна контакта» между роликом и заготовкой при РВ Разработана методика определения площади «пятна контакта» на основе следующих величин:

Б-5

3 = г (1 — сое (р),

(1)

где S - «высота» проекции поверхности контакта на плоскость, перпендикулярную оси ролика;

г - радиус рабочей части ролика;

<р - угол внедрения ролика в заготовку.

При однопроходной ротационной вытяжке проецированием

<? = /•-(1-cos(p +Л A0,J), (2)

где к - эмпирический коэффициент, определяющий степень влияния отклонения от «закона синуса» на величину контактной поверхности £=10+13, в зависимости от радиуса ролика;

величина, характеризующая отклонени от «закона синуса». Далее, определив размеры полуосей эллипсоида, который, представляет собой сечение заготовки плоскостью, в которой расположен ролик

cosa-x,

а\ --г-^-. (3)

cos 2а

12-a.-cosor .

—(4)

получим радиус кривизны сечения заготовки вышеупомянутой плоскостью.

а\

Пластическая (сО и упругая (с2) составляющая ширины «пятна контакта» определяется следующим образом:

2RR -

(7)

Суммарная упругая деформация ролика и заготовки определяется по следующей формуле:

щ + щ* 0,8255з|Й, (8)

1 -и,

ю

r¡- упругая постоянная соприкасающихся тел.

/¿i, цг,- коэффициент Пуассона для материала деформирующего ролика и заготовки соответственно;

Еи Е2 - модуль упругости для материала деформирующего ролика и заготовки соответственно

С помощью величин, характеризующих пластические и упругие составляющие длины очага деформации (см рис. 1)

¡7, =Г Sin (9)

a=arflZ, (10)

А2=Л'2-Д,Ц~+йГ2) (11)

определим площадь контактной поверхности по формуле:

F, = ' ■ If(2a^'f) + C2^-а-), (12)

i a¡

Меридиональные деформации рассчитываются по следующей зависимости:

, (f + R-Ф)-sinа„ / = 1П---V--0— , (13)

Хп X 4

окружные по

Ае„. = 1п

f \ Хс

Л

(14)

где хс, х°, х%, - координаты точек А, С, Д до и после прохода соответственно (см. рисунок 1) для выбранного участка заготовки.

Далее определяем значения работ пластической деформации и работу преодоления сил трения в меридиональном и окружном направлениях за один оборот заготовки:

IVА =2л к,-/ хс-А (е0 +ес)"ес, (15)

(16)

1Г„ = 2х-т-хс-Рх, (17)

где £'о=/} (<тв, <тт, <5Р), А~)'2 (<тв, <гт, <5Р), - параметры кривой упрочнения,

т =/(Дет, Аеф ц, А) -напряжение трения, определяемое по Прандтлю. Значение угла ср, при котором функция суммы работ

11

Г^^+ГГ^ + Нг^-нпш (18)

принимает минимальное значение будет действительным значением угла внедрения ролика в заготовку, а приращение меридиональных Аещ и окружных деформаций Де, будут средними приращениями деформаций на исследуемом участке заготовки.

При определении работы пластической деформации по формуле 15 необходимо иметь зависимость сопротивления материала пластической деформации от степени деформации материала. Для этого были проведены механические испытания исследуемых материалов и на основе значений временного сопротивления (а„, МПа), условного предела текучести (<т0,2> МПа) а также относительного равномерного удлинения при разрыве 8р были определены параметры кривых упрочнения исследуемых материалов.

Показатель упрочнения определяется по следующей формуле:

и = 1п(1 + др) (19)

Затем определяются параметры кривой упрочнения

£0 = 3.7

'о, Л

1

1-

(20)

(21)

¿о

Аппроксимирующая зависимость выглядит следующим образом:

а = А{£0+еТ (22)

С использованием полученных зависимостей определены деформационные параметры при РВ деталей «Экран», «Обечайка» и «Оболочка», позволившие ускорить разработку техпроцесса для них.

В третьей главе приведены методика и результаты экспериментальных исследований.

В качестве оборудования для проведения экспериментальных исследований использовался специализированный программируемый станок ротационной вытяжки LeifeId РЖ>111.

С целью изготовления деталей имеющих качественную поверхность, получения требуемой геометрии деталей и определения энергоемкости процесса был проведен полный факторный эксперимент с числом факторов п=4.

Качество поверхности оценивалось по показателю шероховатости

I

поверхности деталей Яа (мкм), контролируемой геометрической характеристикой являлась толщина стенки полученной детали (значение которой затем использовалось при расчете пружинения металла) Б (мм), энергосиловые параметры оценивались путем измерения деформирующего усилия в поперечном направлении Рх (кН). При исследовании вышеуказанных параметров были выбраны следующие факторы, оказывающие наибольшее влияние на ход процесса:

- подача ролика/ мм/мин;

- частота вращения заготовки 5, мин"1;

- радиус рабочей части деформирующего ролика г, мм;

- относительный зазор между роликом и оправкой А,,™, равный отношению установленного зазора к зазору, обеспечивающему идеальное протекание процесса при выполнении «закона синуса» т.е.

* Дя„=8оХ8та, Аотн= Дюл/оп /Д,|п.

Проведено 16 опытов на сплаве ХН60ВТ, на основании которых были получены уравнения регрессии для трёх исследуемых параметров:

I

Ка =1.169- / + 0.071 5 + 3.0 г -0.0028-/-5-0.117 • / ■ г - 5 • г • 0.0068+ 2.2792• Ю^х х/ -5 г- 29.893

-для определения величины шероховатости поверхности,

5 = 0.4764-0.00406/-0.0226г-0.487До)Я|( -0.019/4^ + 0.0005/-г+ 0.0056/-Доп„ + +0.0005- / гАа1ГШ

опт

-для определения величины пружинения,

Р = 0.456 -/-0.0186 • 5 + 0.441 -г-11.97 Д„ш„ -9.19 10"4 • /• 5-8.82 10^ -5 -г + + 0.024-5-Д0,„„+9.788

-для определения усилия.

С использованием полученных уравнений, построены графики, отражающие зависимость исследуемых параметров готовых деталей от факторов процесса ротационной вытяжки проецированием (рисунок 2).

а) б)

в)

Рисунок 2 - Экспериментальные зависимости параметров процесса и характеристик деталей от величины подачи: а) - шероховатости, б) - пружинения,

в) - деформирующего усилия

Результаты показывают значительное (до 20 мкм) расхождение величины шероховатости при увеличении подачи на оборот у различных радиусов рабочих частей роликов. Из этого следует, что для достижения низких показателей шероховатости необходимо использование ролика с большой величиной рабочего радиуса (ориентировочно >5мм.) или же снижение величины подачи на оборот

при выполнении последних проходов. На рисунке 2, а также выделена область оптимальных значений факторов, обеспечивающих получение деталей с шероховатостью И* <6.3, который является, как правило, параметром «по умолчанию» в машиностроении.

Определив продольное деформирующее усилие по формуле Р2 = 1У/ /, а поперечное усилие Рх - по известным для ротационной вытяжки соотношениям, произведем сравнение теоретического значения величины усилия вычисленного на основе методики, приведенной в главе 2, с экспериментальным. Результаты сравнения представлены на рисунке 2, в. Здесь мы видим удовлетворительную сходимость расчетных значений усилия деформирования с экспериментальными (в пределах 7-9%).

Проведены исследования зависимости упругих деформаций роликового узла от рабочего усилия, типа формующего ролика и его радиуса. Исследования проводились путем математического моделирования в программе Совшозшогкв 2005. Аппроксимация геометрии узла деформирующего ролика произведена трехмерными тетраэдрическими элементами 2-го порядка.

Графики зависимостей для двух типов калибровок роликов представлены на рисунке 3.

8„ мм 0.200 0180 0160 0140 0.120 0100 0080 0060 0 040 0.020 0.000

Пружинение ролика с острым углом при вершине

Л-

у л

ш А

*

«г

*

-г*2мм -г«8мм г*12мм

Р„кН

5 „мм 0350 0300 0250 0 200 0150 0100 0 050 0 000

Пружинение грибовидного ролика, мм

ч

ГУ .Ж'

Яг у —

1

-♦—г=4мм -•— г=8мм -а г-12мм

5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 " 5 15 25 35 45 55 65 75 85 95 Р„кН

Рисунок 3 - Результаты моделирования упругих деформаций роликового узла.

На основе этих зависимостей, а также экспериментальных данных, приведенных выше, построены диаграммы «чистого» пружинения детали, являющейся разностью экспериментальных данных и данных по пружинению роликового узла.

Также был проведен комплекс исследований изменения механических свойств и микроструктуры жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов после ротационной вытяжки, а также ротационной вытяжки в сочетании с термообработкой.

Исследовались 3 детали: «Оболочка», «Экран» и «Обечайка», изготовленные из сплавов ХН62ВМТЮ-ВД, ХН60ВТ и 12Х18Н10Т соответственно. Несмотря на то, что данные детали входят в состав различных элементов ГТД их объединяет жаропрочность, которая реализуется у первых двух материалов за счет интерметаллидных включений, выделяющихся после закалки и старения и за счет наклепа у третьего. Однако, учитывая то, что все эти детали подвергаются значительным механическим нагрузкам в ходе их эксплуатации, важным фактором для них является равномерность механических свойств, как по толщине стенки, так и в различных направлениях по поверхности детали.

Для выявления возможной анизотропии механических свойств, проявляющейся после ротационной вытяжки были проведены соответствующие исследования, результаты которых приведены на рисунке 4. Из каждой детали было вырезано по 9 образцов: по 3 в каждом направлении, усредненные результаты по каждому из направлений показывают расхождение значений механических свойств, соизмеримое с разницей значений межцу образцами, вырезанными в одном направлении (рисунок 4).

I

а)

1 2 3 Направление

ЯХН62ВМТЮ-ВД ПХН60ВТ 012Х18Н1ОТ

б)

Рисунок 4 - Схема вырезки образцов для исследований анизотропии механических свойств (а) и результаты исследований (б).

Изменение микротвердости по толщине листа после ротационной вытяжки и комбинации её с разупрочняющей термообработкой (закалкой с 1140°С) на примере сплава ХН62ВМТЮ-ВД представлено на рисунке 5. Очевидно, что некоторая неравномерность распределения микротвердости по толщине листа практически полностью устраняется последующей термообработкой

и/г

540

340,

500 а)

325 б)

Рисунок 5 - Распределение микротвердости по толщине листа в сплаве ХН62ВМТЮ-ВД а)- после ротационной вытяжки, б)-после ротационной вытяжки

и термообработки.

Исследования говорят о значительном повышении прочностных и падении пластических характеристик после РВ. Однако, последующая закалка, необходимая для перевода различных составляющих сплавов в у -раствор восстанавливает пластичность.

Механические свойства сплава ХН62ВМТЮ-ВД после ротационной вытяжки с закалкой и двойным старением приведены в таблице 1 в сравнении с требованиями чертежа детали.

Таблица 1 - Исследование механических свойств жаропрочного сплава

Механические свойства Величина зерна, балл

о„, МПа 85,% кст, МДж/м2

Ротационная вытяжка и термообработка 1210 29 3.6 4-6

Технические требования к изделию >1050 >15 >1.7 4-6

Исследования микроструктуры также показывают соответствие требованиям чертежа.

а) состояние поставки - о0 г~ 550 МПа, с8= 950 МПа, 5 =54 %, б) ротационная вытяжка - Сто 2~ 1440 МПа, ств= 1520 МПа, 5=10 % , в) ротационная вытяжка, закалка и двойное старение - ст0.2= 776 МПа, о„= 1210 МПа, 8=29 %

Рисунок 6 - Изменение микроструктуры и механических свойств сплава

ХН62ВМТЮ-ВД;

В четвертой главе приводятся рекомендации по использованию разработанных в ходе работы методик и приемов, описания возможных технологических дефектов, методы их устранения и разработана технология изготовления деталей «Экран» и «Обечайка».

С целью практической реализации результатов исследований была разработана методика автоматизированного проектирования технологического процесса РВ (рисунок 7). Использование данной методики позволяет сократить время, требуемое для разработки техпроцесса РВ, тем самым, повышая эффективность производства.

С использованием разработанных методик спроектирован технологический процесс изготовления деталей «Экран» и «Обечайка». Обе детали изготавливались в 2 стадии: сначала вытяжка шла по «закону синуса», дальнейшая же формовка осуществлялась многопроходной ротационной вытяжкой роликом с большей величиной рабочего радиуса. Значения основных технологических параметров процесса РВ вышеупомянутых деталей представлены в таблице 2.

z

Начало

I

Ввод данных о геометрии детали, H/D, Ra, а max, п, к

I

3 7

Ввод механических свойств детали ов, стт, А, 8,6р, КСТ

I Выбор стратегии деформирования

С

Выбор оборуд ования

1

| Выбор и расчет исходной заготовки | I Проектирование опытной оснастки |

Назначение технологических режимов на основе априорной информации

Моделирование процесса при выбраных технолонических режимах

Ж

Поиск альтернативной технологии изготовления детали

Преобразование траектории и технологических параметров полученных в результате моделирования в коды ЧПУ

Отработка технологических режимов на станке ротационной вытяжки и выпуск опытной партии

Принятие решения о внедрении детали в серийное производство

С

Конец

3

Рисунок 7 - Методика автоматизированного проектирования технологического процесса ротационной вытяжки

Таблица 2 - Значения основных технологических параметров процесса РВ деталей «Экран» и «Обечайка».

Название Первая стадия Вторая стадия

детали /} мм/мин S), об/мин Ru мм /?. мм/мин S2, об/мин Т?2> мм

«Экран» 70 290 3 810 230 8

«Обечайка» 64 340 3 580 310 8

При разработке технологии производства вышеупомянутых деталей проявлялись следующие виды технологических дефектов: окружные трещины, гофрообразование, радиальные трещины; разрывы; обратное течение металла; задиры на поверхности деталей. В работе рассмотрены причины возникновения, методы предупреждения и устранения каждого из данных дефектов.

За время работы над деталями как основного производства (т.е. авиадвигателестроения) так и общего назначения был разработан и практически опробован способ, оптимизирующий техпроцессы производства деталей путем осуществления на станке ротационной вытяжки предварительной штамповки деталей.

Схема осуществления данного способа представлена на рисунке 8. Путем использования данной схемы достигается уменьшение трудоемкости изготовления детали и, как следствие, её себестоимости.

Рисунок 8 - Схема способа ротационной вытяжки со штамповкой прижимом.

Следует, конечно же, отметить то, что штамповка здесь производится не специальным штампом, а прижимом, а значит данный процесс осуществим лишь при сравнительно небольшом диапазоне относительных глубин штампуемых участков деталей, ориентировочно H/D =0.1...0.2. Более конкретные

20

рекомендации приведены в тексте работы в виде диаграммы отражающей область применения данного процесса.

Основные результаты и выводы по работе

1. С использованием данных научно-технической и патентной литературы проанализированы базовые варианты технологии изготовления сложнопрофильных осесимметричных деталей ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. Наиболее целесообразным как с технологической, так и с экономической точки зрения процессом для изготовления деталей данного типа является их ротационная вытяжка из листового проката на специализированных станках с ЧПУ.

2. Разработана методика определения деформационных параметров процесса РВ. На основе данной методики определены значения основных технологических параметров процесса для деталей «Экран» и «Обечайка».

3. Установлены взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и построены математические модели исследуемых величин в виде уравнений регрессии, позволившие выбирать режимы процесса на стадии проектирования. Показано, что для достижения высокого качества поверхности необходимо использование ролика с большой величиной рабочего радиуса (ориентировочно >5мм.) или же снижение величины подачи на оборот при выполнении последних проходов.

4. Построены зависимости упругих деформаций роликового узла от рабочего усилия, радиуса ролика и его типа, и что позволяет ускорить разработку технологического процесса РВ.

5. Проведены исследования микроструктуры и механических свойств жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов после РВ. Выявлено отсутствие анизотропии механических свойств после РВ. Установлено, что неравномерность механических свойств по толщине листа после РВ устраняется последующей термообработкой. Исследование микроструктуры материала деталей показало соответствие величины зерна требованиям чертежа деталей.

6. Исследованы возникающие в процессе ротационной вытяжки технологические дефекты, установлены причины их появления и предложены методы их устранения.

7. Разработан способ производства сложнопрофильных деталей, с применением штамповки прижимом на станке ротационной вытяжки, что позволяет снизить себестоимость деталей. Данный способ применим в следующем интервале относительных глубин деталей H/D =0.1 ...0.2.

8. Разработана методика автоматизированного проектирования процесса ротационной вытяжки сложнопрофильных осесимметричных деталей данного типа.

9. Разработана технология РВ деталей «Экран» из жаропрочного сплава ХН60ВТ и «Обечайка» из коррозионно-стойкого сплава 12Х18Н10Т.

Публикации по теме диссертации.

1. Лисунец Н. Л., Гладков В.И., Коликов А.П., Качалин A.A. «Исследование технологических параметров процесса ротационного выдавливания деталей сложной формы» Труды пятого конгресса прокатчиков, М., 2004.

2. Лисунец Н.Л., Данилов В.В., Ким В.Г., Качалин A.A., Семин П.В. «Исследование процессов ротационного деформирования и разработка технологических режимов для производства заготовок и деталей ГТД.» Обработка металлов давлением. МИСиС: Учебное пособие для вузов; С-б статей. М.: Интермет инжиниринг, 2004.

3. Лисунец Н.Л., Качалин A.A., Коликов А.П., Левшунов М.А. «Исследование процесса ротационной вытяжки осесимметричных сложнопрофильных деталей ГТД из жаропрочных коррозионностойких сплавов». Международная научно -техническая конференция «Теория и технология процессов пластической деформации -2004» М.: изд-во МИСИС, 2004.

4. Лисунец Н.Л., Качалин A.A. «Современное состояние процессов и оборудования для ротационной вытяжки». Сборник трудов Московского государственного вечернего металлургического института и союза кузнецов. Выпуск №4. М., 2004.

5. Лисунец H.JI., Качалин А.А «Исследование влияния структуры тонколистовых заготовок из жаропрочных коррозионностойких сплавов на свойства осесимметичных сложнопрофильных деталей ГТД, изготавливаемых ротационной вытяжкой». Авиакосмические технологии «АКТ-2004» 4.1. Воронеж, ВГТУ, 2004.

6. Лисунец Н.Л., Качалин А.А «Исследование влияния структуры жаропрочных и коррозионностойких сталей на свойства тонколистовых заготовок, изготавливаемых ротационной вытяжкой». Наука - производству №3, 2005г М.: НТП Вираж-Центр, 2005.

7. Лисунец Н.Л., Качалин A.A., Коликов А.П. Затыкин А.Д. «Исследование технологических возможностей применения ротационной вытяжки для изготовления сложнопрофильных осесимметричных деталей из жаропрочных сплавов и коррозионно - стойких сталей». Сучаст проблеми металypri'í Науков! bícth - пластична деформация метал1в. Дншропетровськ, 2005.

8. Лисунец Н.Л., Качалин A.A. «Экспериментальное исследование свойств изделий из жаропрочных сплавов, изготавливаемых ротационной вытяжкой». Сборник трудов Московского государственного вечернего металлургического института и союза кузнецов. Выпуск №5. М., 2005.

9. Семин В.А., Лисунец Н.Л., Семин П.В., Качалин A.A. «Физическое и математическое моделирование процесса ротационной вытяжки осесимметричных сложнопрофильных изделий». Современные достижения в теории и технологии пластической обработки металлов. -Тр. Межд. Научно-техн. Конф. С.-Пб., 2005, с. 121-122.

Формат 60 х 90 Vi6 Тираж 100 экз.

Объем 1,5 п.л. Заказ 1037

Отпечатано с готовых оригинал-макетов в типографии Издательства «Учеба» МИСиС, 117419, Москва, ул. Орджоникидзе, 8/9 ЛР№01151 от 11.07.01

I

1

I

'ч

j

*

I

í i

I

í I

I

í

I

яуз

»-8543

к

I

Введение.

1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Характеристика объекта исследования.

1.2 Процессы производства деталей исследуемого типа.

1.2.1 Общий обзор возможных технологических процессов.

1.2.2 Обзор разновидностей и схем процесса ротационной вытяжки.

1.3 Анализ современного состояния процессов ротационной вытяжки.

1.3.1 Анализ используемого оборудования

1.3.2 Современное состояние теории процессов ротационной вытяжки.

1.4 Выводы.

2 ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ.

2.1 Анализ деформированного состояния металла в ходе ротационной вытяжки.

2.2 Определение площади контакта металла с роликом.

2.3 Анализ влияния отклонения от «закона синуса» на площадь контакта металла с роликом.

2.4 Определение параметров кривых упрочнения исследуемых сплавов.

2.5 Результаты расчетов по предложенной методике.

2.6 Выводы.

3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

3.1 Задачи экспериментальных исследований.

3.2 Материалы и образцы.

3.3 Экспериментальное оборудование и оснастка.

3.4 Методы экспериментальных исследований, измерительная аппаратура и инструмент.

3.5 Планирование экспериментов.

3.6 Экспериментальные исследования.

3.7 Определение величины упругих деформаций ролика в ходе ротационной вытяжки методом модельного эксперимента.

3.7.1 Методика исследований.

3.8 Исследование изменения микроструктуры и механических свойств материала в результате ротационной вытяжки.

3.9 Выводы.

4 ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ

МЕТОДИК И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ ИЗ ЛИСТОВОГО ПРОКАТА.

4.1 Общие принципы разработки технологии РВ с использованием станков типа РЫС/СЫС.

4.2 Разработка технологического процесса производства деталей «Экран» и «Обечайка».

4.3 Виды технологических дефектов при ротационной вытяжке из листового проката.

4.4 Ротационная вытяжка со штамповкой прижимом.

4.5 Программная реализация методики автоматизированного проектирования.

4.6 Оценка экономической эффективности внедрения процесса ротационной вытяжки в серийное производство.

4.7 Выводы.

Для современного машиностроения актуальным вопросом является разработка новых способов обработки металла, отвечающих требованиям экономии, многономенклатурности, высоким уровнем автоматизации, а также высокими механическими свойствами деталей.

Особенно остро этот вопрос стоит в отрасли авиационного двигателестроения, где используются дорогостоящие материалы, потеря которых в стружку при механической обработке, приносит значительные финансовые расходы производителю. Не менее важен вопрос получения деталей с высокими механическими свойствами, ведущих к уменьшению веса двигателя и, как следствие, улучшению его эксплуатационных характеристик. И конечно, учитывая то, что в данной области производства выпуск изделий ведется в основном мелкими сериями, крайне важным является поиск технологии, обеспечивающей быстрый переход от производства одного изделия к другому.

За последние годы в различных отраслях машиностроения значительное развитие получили процессы пластического формоизменения с локальным приложением нагрузки, позволяющие экономить материал, повышать производительность и снижать энергозатраты при их реализации. Одним из таких процессов является ротационная вытяжка (РВ), представляющаяся собой формоизменение плоских или полых заготовок на вращающейся оправке при помощи перемещающихся деформирующих элементов.

Ротационная вытяжка, при уместном ее применении успешно конкурирует с механической обработкой по производительности и позволяет использовать более простые по форме и способу получения заготовки. Причем стоит отметить, что наиболее эффективное использование процесса ротационной вытяжки дает использование специализированного оборудования, оснащенного специальными устройствами центровки, снятия заготовок, проведения доделочных операций, а также позволяющего быстро менять инструмент в процессе деформирования.

Все вышеупомянутые преимущества процесса являются весомыми причинами для использования ротационной вытяжки в отечественном авиадвигателестроении. К тому же, проведя анализ конструкции современных газотурбинных двигателей (ГТД), становится ясно, что в этой отрасли данная технология просто необходима, учитывая то, что 60 -70% деталей ГТД (в том числе и наиболее нагруженные) являются именно сложнопрофильными осесимметричными деталями, наиболее подходящими для изготовления ротационной вытяжкой.

Значительное различие в механике деформирования имеют между собой ротационная вытяжка из листа и ротационная вытяжка из трубы. Данное различие сказывается и на устройстве и принципах работы оборудования для ротационной вытяжки, а также на различных подходах к построению математических моделей процессов. Но, рассматривая группу процессов ротационной вытяжки, как единое целое становится ясно, что процесс охватывает собой достаточно широкий диапазон типоразмеров и форм деталей.

Однако до последнего времени ротационная вытяжка находила очень ограниченное применение в данной области машиностроения. В первую очередь это обусловлено недостаточной изученностью процесса применительно к деталям из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов и нехваткой современного специализированного оборудования на предприятиях отрасли.

Исследование особенностей процесса ротационной вытяжки при изготовлении деталей из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов и установление зависимостей энергосиловых параметров процесса и геометрических параметров получаемых деталей от варьируемых факторов процесса, а также создание простых и удобных в использовании методик разработки новых технологических процессов является актуальной задачей для машиностроительных предприятий, в первую очередь - предприятий авиационной и ракетно-космической отрасли.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Экспериментально установлены зависимости геометрических параметров деталей от технологических факторов при ротационной вытяжке жаропрочного сплава ХН60ВТ, а также построены математические модели процесса в виде уравнений регрессии.

2. Разработана математическая модель для определения площади пятна контакта ролика и заготовки с учетом их упругих деформаций и отклонения от «закона синуса».

3. Установлены причины возникновения, предложены методы устранения и предупреждения возможных технологических дефектов при РВ деталей исследуемого типа.

4. Экспериментально установлены взаимосвязи показателей механических свойств и изменений микроструктуры, происходящих при ротационной вытяжке, а также в сочетании ее с последующей термообработкой.

5. Методами математического моделирования построены зависимости, позволяющие определить упругие деформации роликового узла в ходе ротационной вытяжки.

6. Разработана методика автоматизированного проектирования технологических переходов РВ сложнопрофильных осесимметричных деталей из листового проката.

Практическая полезность работы состоит в том, что:

1. Предложена и прошла экспериментальное и опытно-промышленное апробирование технология производства деталей «Экран» из жаропрочного сплава ХН60ВТ и «Обечайка» из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т методом РВ на специализированном ротационно-вытяжном станке Ье1ГеШ Р№> 111.

2. Полученные результаты экспериментальных исследований позволили оценить качество изготавливаемых деталей и определить оптимальные режимы обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

3. За счет предложенного метода ротационной вытяжки со штамповкой прижимом на станке уменьшена себестоимость изготовления сложнопрофильной детали «Дно» путем сокращения количества операций и оборудования задействованного в техпроцессе.

4. Разработана программная реализация методики определения технологических параметров процесса ротационной вытяжки.

5. Использование результатов работы позволяет существенно увеличить эффективность производства сложнопрофильных осесимметричных деталей из листового материала, ускорить сроки его подготовки при переходе на новую технологию и улучшить точностные параметры получаемых деталей.

В основу исследований автором положены работы по теории процессов ротационной вытяжки и поперечной прокатки В.И. Королькова, А.И. Вальтера,

B.Ф. Баркая, Н.И. Могильного, М.А Гредитора., A.C. Маленичева, Л.Г. Юдина,

C.П. Яковлева и других.

В первой главе проведен анализ предшествующих теоретических, экспериментальных и прикладных исследований и сформулированы основные задачи работы.

Во второй главе выполнен теоретический анализ процесса РВ на ротационно — вытяжных станках и определены деформационные параметры процесса.

В третьей главе приведены методика и результаты экспериментальных исследований геометрических, энергосиловых параметров, а также состояния поверхности получаемых деталей в зависимости от варьируемых факторов процесса.

В четвертой главе приводятся рекомендации по использованию разработанных в ходе работы методик и приемов, описания возможных технологических отказов, методы их устранения.

С целью практической реализации результатов работ была разработана методика автоматизированного проектирования технологического процесса ротационной вытяжки.

С использованием данной методики спроектирован технологический процесс изготовления деталей «Экран» и «Обечайка».

Работа выполнена по заказу ФГУП «ММПП «Салют», г. Москва.

5. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. С использованием данных научно-технической и патентной литературы проанализированы базовые варианты технологии изготовления сложнопрофильных осесимметричных деталей ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. Наиболее целесообразным как с технологической, так и с экономической точки зрения процессом для изготовления деталей данного типа является их ротационная вытяжка из листового проката на специализированных станках с ЧПУ.

2. Разработана методика определения деформационных параметров процесса РВ. На основе данной методики определены значения основных технологических параметров процесса для деталей «Экран» и «Обечайка».

3. Установлены взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и построены математические модели исследуемых величин в виде уравнений регрессии, позволившие выбирать режимы процесса на стадии проектирования. Показано, что для достижения высокого качества поверхности необходимо использование ролика с большой величиной рабочего радиуса (ориентировочно >5мм.) или же снижение величины подачи на оборот при выполнении последних проходов.

4. Построены зависимости упругих деформаций роликового узла от рабочего усилия, радиуса ролика и его типа, и что позволяет ускорить разработку технологического процесса РВ.

5. Проведены исследования микроструктуры и механических свойств жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов после РВ. Выявлено отсутствие анизотропии механических свойств после РВ. Установлено, что неравномерность механических свойств по толщине листа после РВ устраняется последующей термообработкой. Исследование микроструктуры материала деталей показало соответствие величины зерна требованиям чертежа деталей.

6. Исследованы возникающие в процессе ротационной вытяжки технологические дефекты, установлены причины их появления и предложены методы их устранения.

7. Разработан способ производства сложнопрофильных деталей, с применением штамповки прижимом на станке ротационной вытяжки, что позволяет снизить себестоимость деталей. Данный способ применим в следующем интервале относительных глубин деталей H/D =1:10, 2:10.

8. Разработана методика автоматизированного проектирования процесса ротационной вытяжки сложнопрофильных осесимметричных деталей данного типа.

9. Разработана технология РВ деталей «Экран» из жаропрочного сплава ХН60ВТ и «Обечайка» из коррозионно-стойкого сплава 12Х18Н10Т.

1. Алексеев H.H. Разработка методики проектирования и технологического процесса ротационной вытяжки с утонением тонкостенных цилиндрических оболочек в шариковой матрице Афтореферат.к.т.н. М.: МВТУ-1986.-16с.

2. Алямовский A.A. SolidWorks/COSMOSWorks М.: ДМК Пресс 2004432с.

3. Баркая В.Ф. К теории расчета усилий и точности процессов ротационного формообразования. Труды ГПИ им Ленина. 1975 с. 173-175.

4. Баркая В.Ф., Рокотян С.Е., Рузанов Ф.И. Формоизменение листового металлам.: Металлургия, 1976.-262с.

5. Бородин Н.М., Бочаров В.Б. Расчет параметров заготовки для ротационного выдавливания деталей типа «оболочка». Гидродинамика лопаточных машин и общая механика. Воронеж 1971. с.214-219.

6. Бородин Н.М., Бочаров В.Б., Ефремов Д.И. Повышение надежности оболочек вращения с продольными и винтовыми ребрами жесткости, полученных ротационным выдавливанием. Гидродинамика лопаточных машин и общая механика. Вып. 1. Воронеж 1973. с. 114-116.

7. Вальтер А.И. Ротационная вытяжка с утонением стенки. Дисс. д.т.н. Тула. 1997 506с

8. Горский В.Г., Адлер Ю.П. «Планирование промышленных экспериментов». М.: Металлургия. 1974, 290с.

9. Гредитор М.А. Давильные работы и ротационное выдавливание М.: Машиностроение, 1971.-240с.

10. Григорьев П.Ф. Исследование процесса теплой ротационной вытяжки оболочек из нержавеющих сталей аустенитного класса. Автореферат на соискание ученой степени к.т.н. Краматорск. 1980, 24с

11. Девятов В.В. Малоотходная технология обработки металлов давлением. М: Машиностроение, 1986. 288 с.

12. Добровольский И.Г., Степаненко A.B., Шиманович И.М. Шероховатость поверхности при ротационной вытяжке. Металлургия. Минск, 1988. №19 с 6-8.

13. Добровольский И.Г., Степаненко A.B. Определение силовых параметров процесса ротационной вытяжки тонкостенных оболочек. Новости академии наук Белорусской ССР №4, 1983 с.2-7.

14. Казакевич И.И., Анализ процесса холодной поперечной прокатки (ротационного выдавливания). К1ТТП, № 7, 1973.

15. Кайбышев O.A., Утяшев Ф.З. Сверхпластичность, измельчение микроструктуры и обработка труднодеформируемых сплавов М.: Наука, 2002. - 300 с.

16. А.Б.Каплун, Е.М.Морозов, М.А.Олферьева, ANSYS в руках инженера: Практическое руководство. М.: Эдиториал УРСС. 2003,272с.

17. Капорович В.Г. Обкатка металлоизделий в производстве. М.: Машиностроение, 1973. - 166 с

18. Корольков В.И. Технология и оборудование процессов ротационной вытяжки., Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999.-115с.

19. Корольков В. И. Математическое, методическое и программное обеспечение процессов ротационной вытяжки из листа и труб. Дисс.д.т.н. Воронеж, 1997, 460с.

20. Корольков В.И. Моделирование деформированного состояния заготовки при ротационной вытяжке без преднамеренного утонения, М.: КШП, 2001 с 40-44

21. Корольков В.И., Захаров Е.Е., Чернов В.М. Моделирование многопроходной ротационной вытяжки с учетом деформированного состоянияфлацна Труды международной научно технической конференции. Воронеж., 2002. с 107-112.

22. Маленичев A.C. Ротационная вытяжка роликовыми раскатными устройствами. Автореферат .к.т.н. Тула, 1984 24с.

23. Маленичев A.C., Дербичев В.И., Литвинов В.Г., Смирнов В.В., Юдин Л.Г., Толкачев А.Ф. Влияние нестационарной стадии ротационного выдавливания на качество изделий. Технология машиностроения № 29, Тула 1983 с. 10-13.

24. Маленичев A.C., Ренне И.П., Смирнов В.В. Выбор оптимальных технологических параметров и режимов ротационной вытяжки роликовыми раскатными устройствами КШП, 1985 №4, с 36-38

25. Меннер A.M. Инструмент для ротационной вытяжки М.: КШП, 1991 № 12 с.30-32

26. Могильный Н.И. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках М.: Машиностроение 1983г.-190с.

27. Могильный Н.И., Григорьев П.Ф., Моисеев В.М., Кочетов И.В., Афанасьев С.Г. Технологические возможности автоматизированных токарно-давильных станков (АТДС). КШП, 1984, №11, с. 29-31.

28. Могильный Н.И., Кочетов И.В, Григорьев П.Ф. Обжим тонкостенных оболочек роторным давильным инструментом. КШП 1985, №5, с 30-31.

29. Могильный Н.И., Моисеев В.М. Универсальный токарно-давильный полуавтомат. КШП, 1975, №8 с 43-45.

30. Могильный Н.И., Моисеев В.М. Статистический анализ разностенности и оптимизация технологических параметров при ротационной вытяжке оболочек. ОМД в машиностроении, Харьков, 1980, №16, с. 15-22.

31. Могильный Н.И., Моисеев В.М. Выдавливание глубоких оболочковых деталей из алюминиевых сплавов на автоматизированных -давильных станках. Технология и организация производства, 1974, №10, с 4245.

32. Моисеев В.М., Могильный Н.И., Бутенко А.И. Исследование энергосиловых параметров ротационной вытяжки оболочек на токарно-давильных станках. ОМД в машиностроении, Харьков, 1980, №16, с.39-46.

33. Огородников В.А, Шестаков H.A. Деформируемость металла при ротационном обжатии. Изв. вузов. Машиностроение №1, 1975 с. 147-152.

34. Папшев Д.Д. О площадке контакта при обкатывании наружных цилиндрических поверхностей шариком и роликом Изв. Вузов. Машиностроение.-1971 .-№ 10.-с. 45-48.

35. Попов Е.А., Ковалев В.Г., Шубин И.Н. Технология и автоматизация листовой штамповки, М.: Издательство МГТУ им Н.Э. Баумана 2000г.-480с.

36. Романовский В.П. Справочник по холодной штамповке Д., Машиностроение. 1971 г. 782 с.

37. Ротационная вытяжка на станах СРГ Руководящий технический материал. М.: 1983.

38. Рудницкий В.А, Смирнов В.В. Выбор оптимального профиля давильного элемента для ротационной вытяжки раскатными головками. Технология легких сплавов, 1984, №10. с 15-18.

39. Сиротинский М.С., Сухов C.B., Зиновьев В.Н. Современное состояние процессов раскатки тел вращения. Технолония легких сплавов №10 М. 1978 с.126-133.

40. Смирнов-Аляев Г.А., Чикидовский В.П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. JL: Машиностроение 1972, -360с.

41. Смирнов В.В., Рене И.П., Юдин Л.Г., Маленичев A.C. Теоретическое и экспериментальное изучение силовых параметров ротационного выдавливания Технология машиностроения вып. 30, Тула 1983 с. 19-23.

42. Соловьев В.П. Басюк С.Т. Кулешов М.Я. Изготовление бесшовных тонкостенных труб и оболочек. КШП №11, 1964.

43. Сторожев М. В., Попов Е. А., Теория обработки металлов давлением, 3 изд., М.: Машиностроение, 1977.-423 с.

44. Третьяков А.В. Зюзин В.И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением: Справочник. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Металлургия, 1973. - 224 с

45. Уик Ч. Обработка металла без снятия стружки. М.: Издательство «Мир», 1965 .-548с.

46. Филлипов Ю.К., Калпина Н.Ю., Бондаренко С.К., Смирнов И.В. Диаграмма пластичности никелевого сплава. Всероссийская научно — техническая конференция «НМТ -2004» М: Изд-во МАТИ с 20-21

47. Д.Н. Шамшин, В.М. Чернов, В.И. Корольков Статистическая модель процесса однопроходной ротационной вытяжки. Труды международной научно - технической конференции. Воронеж., 2004. с 111-114.

48. Шванев В.И. Устранение вибраций и обеспечение качества изделий на машинах для ротационного выдавливания заготовок. Автореферат на соискание ученой степени к.т.н. М. 2003 14с.

49. Шмелев В.А., Соколов И.А., Шарманов Г.П., Уральский В.И. Влияние режимов ротационного выдавливания на качество изделий Сб. трудов Уральского НИИЧЕРМЕТ. вып 24 1975 с 20-21.

50. Юдин Л.Г., Яковлев С.П. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М.¡Машиностроение, 1984. 128с.

51. Becker J. Spin heads or tails you win. . Sheet metal industries. 1979, №4, p.312-316.

52. Chen K.X. Shi L.K., Zhang S.F. Metal spinning technique in China and throughout the world in 1980. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p.75-80.

53. Cisling Y., Coursaris A. Spinning of metals. The metallurgist and materials technologist. 1984, №12, p. 644 648.

54. Delin W., Dong L. The spinning of a thing walled revolving part with a big diameter and three different sections of generatrix on a PNC spinning machine. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 140-145.

55. Dexian Xu Thickness reduction spinning of the thin walled cylinder with inner stiffeners. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 97-102.

56. Haga E., Jeswiet J. A review of conventional and modern single-point sheet metal forming metods. IMechE 2003. p 213-225.

57. Honglie Xu, Wengang F. A research of the spinnability of normal steel castings. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 89-93.

58. Hongxiang Zhu. Desighn of swivelling template of conventional spinning machine. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 131-134.

59. Kang D.C., Cheng Q.M., Shen G.R., Quan Z.C. Developement of spinning machine with a playback system. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 53-58.

60. Ken-Ichi Kawai A fact data base on spinning technology. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p.59-62.

61. Noyes R.B. Forming diagrams. Sheet metal industries. 1983 №5. p.264293.

62. Packham C.L. Metal Spinning and shear and flow forming. Mettalurgia and metal forming 1976, №6. p. 168-170.

63. Packham C.L. Metal Spinning and shear and flow forming. Part 2. Spinning. Mettalurgia and metal forming 1976, №7. p.203-206.

64. Packham C.L. Metal Spinning and shear and flow forming. Part 3: Shear forming. Mettalurgia and metal forming 1976, №8. p.250-252.

65. Packham C.L. Metal Spinning and shear and flow forming. Part 4: Flow forming. Mettalurgia and metal forming 1976, №9. p.281-285

66. Runge M. Numerical playback control on spinning machines. Sheet metal industries. 1984 №12. p.673-674.

67. Satriani J. A practical look at spinning and flow turning. Sheet metal industries. 1975 №1, p.9-11.

68. Shangtong Lu, Zhonguy Wu, Chengtai W. An experimental investigation of the technology for spinning automobile rims. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 120-121.

69. Shoucheng Cui. Discussion on the causes of scaling cracks on the outside surface of shear spun conical workpieces. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 128-130.

70. Tao W., Wang Z., Quang W. Development of a heavy flanging machine with a new motion mechanism for pressure rollers. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 94-96.

71. Tao W., Wang Z., Quang W. The slipline fields of thickness reduction spinning and the engineering calculation of spinning forces. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 135-139.

72. Trioleyre M, Bourrel F. CAD-CAM System and spinning processing. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p.63-66.

73. Wang J.B., Li S.X., Ma Z.E. Analysis of internal dieless spinning of cones. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 114-119.

74. Wang Z.R., Lu Gan. A suggestion on the standartisation of English technical terminology used in rotary forming. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 38-45.

75. Yingchun H., Zhaoguang S., Shengdi W. Hot spinning technology for thickening the bottom from pipe billets. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 109-113.

76. Yunhao Z., Guixiang S., Xiaoyun Xu. Influences of flow forming upon the microstructure of a welding seam of TA2 titanium. Rotary forming. Proceedings of international conference Beijing, China, 1989, p. 122-127.