автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Исследование и разработка технологии для получения трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования

На правах рукописи

Данилов Василий Владимирович

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТРУБЧАТЫХ ЗАГОТОВОК ИЗ ЖАРОПРОЧНЫХ И КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СПЛАВОВ МЕТОДОМ РОТАЦИОННОГО

РЕДУЦИРОВАНИЯ

Специальность 05.16.05 «Обработка металлов давлением»

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва - 2004

Работа выполнена в Московском государственном институте стали и сплавов (Технологическом университете).

Научный руководитель:

Кандидат технических наук, доцент Лисунец Николай Леонидович

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Голубчик Рудольф Михайлович

кандидат технических наук, доцент Линяшин Валерий Борисович

Ведущее предприятие - ОАО НИИТ «Автопром»

Защита состоится «11» апреля 2005 г. в 14-00 в ауд. Б-436 на заседании диссертационного Совета Д 212.132.09 при Московском Государственном Институте Стали и Сплавов (технологическом университете) по адресу: 119049, г.Москва, ГСП-1, Ленинский проспект, дом 4.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного института стали и сплавов (технологического университета).

Автореферат разослан «_»_2005 г.

Справки по телефону: 955-01-27

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

Одной из важнейших задач для авиадвигателестроительной отрасли является повышение качества и производительности при существенном сокращении издержек производства, чем определяется современный уровень технологических и конструкторских разработок, в том числе - процессов получения деталей трубопроводов топливной и масляной систем газотурбинных двигателей (ГТД) и газотурбинных агрегатов (ГТА) из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. ■ Эта задача является крайне актуальной ввиду сложности и высокой трудоемкости изготовления деталей такого типа по существующим на сегодняшний день 7 технологиям.

В настоящее время в отрасли серийно используется технология обжима в штампах: трубная заготовка после резки на мерные длины, зачистки и проточки фасок проталкивается через матрицы с последовательно уменьшающимся диаметром. К существенным недостаткам такой технологии можно отнести следующее: относительная дороговизна инструмента и оснастки, низкая производительность, частое возникновение дефектов - от поперечного изгиба заготовки (неустранимый дефект) до возникновения «продольной волны» и «поперечной волны». Используемые в ряде случаев альтернативные процессы ОМД: гидроформовка, волочение, ротационный обжим имеют ряд значительных | ограничений по форме и размерам изготавливаемых деталей и зачастую требуют использования дорогостоящего оборудования, либо приводят к увеличению металлоемкости технологии.

Основным путем решения поставленной задачи представляется использование ротационных методов обработки металлов давлением. Наиболее целесообразным методом для изготовления деталей трубопроводов является разновидность ротационной вытяжки (РВ) - ротационное редуцирование (РР) на модернизированных токарно-винторезных станках с использованием раскатных головок.

Предоставляя уникальные возможности обеспечения и регулирования требуемых характеристик деталей за одну технологическую операцию, РР может выполняться с использованием относительно несложного оборудования, и, как правило, не требует дорогостоящей или сложной в изготовлении оснастки.

При этом существующие конструкции раскатных головок не соответствуют требованиям современного производства и могут быть использованы исключительно в опытных целях. Процесс РР на сегодняшний день является недостаточно изученным, отсутствуют строгие математические зависимости режимов и параметров процесса от требуемых геометрических и механических характеристик изготавливаемых деталей. В открытой литературе практически отсутствуют данные по использованию ротационного редуцирования для деформирования деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов. Все это ограничивает область применения процесса РР и повышает трудоемкость внедрения его в производство.

Работа проводилась по заказу ФГУП ММПП «Салют», - крупнейшего предприятия-изготовителя ГТД и ГТА.

Целью работы является разработка научно-обоснованной высокопроизводительной технологии и инструмента для получения качественных трубчатых заготовок деталей типа форсунок и переходников с заданными точностными и эксплуатационными характеристиками из жаропрочных и коррозионностойких сплавов методом ротационного редуцирования.

Для достижения этой цели были поставлены и решены следующие задачи:

1.На основе анализа научно-технической и патентной литературы выбрать базовые варианты технологии изготовления деталей трубопроводов топливной и масляной систем ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионностойких сплавов.

2.Разработать методику определения энергосиловых параметров процесса и выбрать требуемое технологическое оборудование.

3.Разработать конструкцию экспериментального инструмента и оснастки для исследования процесса деформирования трубчатой заготовки при ротационном редуцировании.

^Экспериментально установить взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и разработать математические модели в виде уравнений регрессии для выбора режимов процесса.

5.Разработать методику конструирования инструмента и вспомогательной оснастки для холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

6.Исследовать возможные технологические дефекты, возникающие при ротационном редуцировании и предложить методы их устранения.

7.Разработать технологический процесс ротационного редуцирования деталей исследуемого типа и методику его совершенствования на стадии проектирования.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Разработана математическая модель определения площади контакта «ролик-заготовка» и компонент рабочего усилия в данном процессе.

2.Экспериментально установлены взаимосвязи геометрических параметров деталей и технологических факторов при ротационном редуцировании жаропрочного сплава ХН60ВТ, а также построены математические модели процесса в виде уравнений регрессии.

3.На основе экспериментальных и опытно-промышленных исследований выполнен анализ возможных технологических дефектов при ротационном редуцировании деталей исследуемого типа и предложены методы их устранения.

4.Разработана научно-обоснованная методика конструирования оснастки и инструмента для ротационного редуцирования.

5.Разработана методика создания технологических процессов холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

Практическая полезность работы.

1.Предложен и прошел экспериментальную и опытно-промышленную проверку технологический процесс производства детали «Форсунка» из жаропрочного сплава ХН60ВТ методом ротационного редуцирования на модернизированном токарном станке с ЧПУ, оснащенном трехроликовой раскатной головкой.

2.На основе разработанной методики осуществлен расчет конструктивных параметров инструмента и оснастки для ротационного редуцирования деталей типа форсунок.

3.Полученные результаты экспериментальных исследований позволяют оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

4.3а счет использования предложенного метода ротационной вытяжки с гидроподпором устраняется возникновение технологических отказов в ходе процесса РР.

5.Использование результатов работы позволит существенно увеличить производительность изготовления деталей типа форсунок и переходников, ускорить сроки подготовки производства при переходе на новую технологию и улучшить точностные характеристики получаемых деталей.

Методы исследования.

В качестве основного метода для установления взаимосвязей параметров и построения моделей процесса ротационного редуцирования использовался метод математического планирования экспериментов и регрессионный анализ. Экспериментальные исследования выполнены с использованием полного факторного эксперимента с равномерным дублированием опытов. Эксперименты проводились с применением современных испытательных устройств, машин и измерительной аппаратуры.

Теоретическое исследование силовых параметров процесса выполнено на основе инженерного метода для разработанной расчетной модели ротационного редуцирования. *

Для установления влияния исходной структуры заготовок на свойства готовых изделий использовался метод металлографического анализа микроструктуры.

При оценке эффективности разработанной технологии использованы методы ее экономического анализа.

Достоверность результатов. Основные научные положения, выводы и рекомендации, сформулированные в диссертации, обоснованы теоретически и базируются на достоверных данных. Они получены с привлечением современных технических средств, теоретических и экспериментальных методов, корректностью постановки, применением известных математических методов статистики при планировании экспериментов и обработке их результатов.

Реализация результатов работы. Использование результатов работы позволило в 5...8 раз увеличить производительность изготовления деталей типа форсунок и переходников, ускорить сроки подготовки производства при переходе на новую технологию и повысить точность получаемых деталей.

Результаты исследований внедрены на предприятии ФГУГГ ММГТП «Салют», и рекомендованы к использованию на ряде машиностроительных предприятий.

Апробация работы.

Результаты работы доложены и обсуждены: на ежегодных международных научно-технических конференциях «Авиакосмические технологии» 2001, 2002 и 2003 года, на Шестом Международном Конгрессе «Кузнец-2002», Восьмом Международном Конгрессе «Кузнец-2004», Международной научно-технической конференции «Теория и технология процессов пластической деформации - 2004», и научных семинарах кафедры «Обработка Металлов Давлением» Московского Государственного Института Стали и Сплавов.

Публикации.

По теме работы опубликовано 8 статей в журналах и сборниках материалов международных конгрессов и всероссийских конференций

Структура и объем работы. Диссертация содержит 162 страницы, в том числе 162 страницы машинописного текста, состоит из введения, четырех глав, основных результатов и выводов. Включает библиографический список из 74 наименований, 68 рисунков, 16 таблиц и 2 приложения.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дано обоснование актуальности темы диссертационной работы, ее научная новизна и изложены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе дан обзор научных публикаций, посвященных анализу современных технологий изготовления тонкостенных трубчатых деталей из жаропрочных и коррозионностойких сталей, а также современному состоянию теории и технологии процессов РВ осесимметричных тел вращения.

Большой вклад в развитие теории и практики деформирования труб ротационной вытяжкой дан в работах: Н.И. Могильного, Л.Г. Юдина, С.П. Яковлева, В.В. Смирнова, И.П. Ренне, В.А. Романовского, Е.А. Белова и др. Из современных публикаций следует отметить работы В.И. Королькова, А.И. Вальтера, H.A. Горюновой, A.A. Кирьянова, И.Н. Шубина и М. Сулимана.

На основании обзора литературных данных сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе выполнен теоретический анализ процесса обратной РВ на модернизированных токарно-винторезных станках, оснащенных трехроликовыми раскатными головками и определения энергосиловых параметров процесса. При этом были определены форма и размеры площади контакта ролик-заготовка и определены энергосиловые параметры РВ.

Анализ напряженного состояния такой разновидности РВ, как ротационное редуцирование (рисунок 1), показал, что для изготовления исследуемого класса

деталей целесообразнее будет использовать обратный метод. При определении площади контакта рассмотрено влияние таких факторов процесса как технологические (скорость осевой подачи {, мм/мин., глубина внедрения ролика на проход Дс1, мм, относительное удлинение заготовки 8) и конструкционные (диаметр ролика 0Б, мм, рабочий угол ролика а, град).

Для исследования величины площади контакта использована идеализированная модель, предложенная Е.А. Беловым (рисунок 2), с учетом того, что в данном случае используется обратный процесс ротационной вытяжки.

а)

б)

/ц <4 УН

Рисунок 1 - Напряженное состояние при обратном (§>) и прямом (0) ротационном редуцировании деталей типа форсунок.

В результате получены выражения для ширины пятна контакта:

О,+4.

(1)

и составляющих площади пятна контакта:

Рт =

+5

2 18а 2) (2 (?а 2

(2)

(3)

Зная составляющие пятна контакта, величину компонент рабочего усилия определяли как:

К=чСР-ь

2 (8а г) "

р> и 2 ПГ

Р„ =ЧСР Ъ-----,

(5)

(6)

(7)

где = 2 д/З-о-5 , ~ среднее сопротивление материала заготовки пластической деформации, МПа, кь - коэффициент увеличения площади контакта. Для сталей ^1,18. ..1,23.

Рисунок 2 - Идеализированная схема к расчету составляющих площади контакта ролик-заготовка при обратной ротационной вытяжке

С учетом силы трения: где ц - коэффициент трения.

С использованием полученных зависимостей были определены энергосиловые характеристики станка и выбрана базовая модель - токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20ФЗС.

В третьей главе приведены методика и результаты экспериментальных исследований.

Предварительные эксперименты проводили с использованием ручной раскатной головки, установленной в резцедержателе токарно-винторезного станка 16К20. Было обнаружено, что при использовании прямого ротационного редуцирования заготовки неминуемо разрушаются в конической части при превышении степени деформации 5 = 8 %, в то время как использование обратной ротационной вытяжки позволяет достигать степеней деформации 8 = 12% и выше, что позволяет изготавливать без нагрева практически любые детали из исследуемого класса. Возникавший первоначально поперечный изгиб заготовок удалось преодолеть, варьируя режимы процесса.

Варьируя скорость осевой подачи и частоту вращения шпинделя, удалось получить образцы с шероховатостью поверхности Яа = 0,1 мкм и высокими точностными характеристиками.

Основная часть экспериментальных исследований была проведена с использованием модернизированного станка 16А20ФЗС.

Станок оснащен промышленным вариантом раскатной головки, схема которой представлена на рисунке 3. Проведя анализ существующих конструкций раскатных головок, было предложено создать автоматизированную раскатную головку, управляемую при помощи ЧПУ, что исключило бы человеческий фактор при проведении процесса.

Была предложена принципиальная схема раскатной головки с вертикальным расположением дополнительного привода и гидравлическим зажимом опорных колец, размещаемой на месте инструментальной головки станка.

С изготовлением опытно-промышленного образца автоматизированной раскатной головки был проведен полный двухуровневый факторный эксперимент. При этом было рассмотрено влияние управляемых технологических факторов

процесса РР: скорости осевой подачи f, мм/мин; частоты вращения шпинделя со, об./мин; глубины внедрения ролика А, мм; числа переходов m и длины деформируемой поверхности Lw> мм на следующие параметры готовых деталей: относительный диаметр наплыва D,/D, относительный диаметр «раструба» Dp/Di и величину пружинения Di/Dhom-

4

1 - ролики, 2 - сепаратор, 3 - опорные кольца, 4 - дополнительный привод, 5 - редуктор, 6 - установочный вал, 7 - гидроцилиндр. Рисунок 3 - Принципиальная схема устройства автоматизированной раскатной

головки

Было проведено 32 опыта на сплаве ХН60ВТ, на основании которых были получены уравнения регрессии для трёх исследуемых параметров. Для относительного диаметра наплыва Он Юо-

= 0,948 + 0,0003 • / — 5,8 • 10"3 -со + 0,0464 • Д - 0,0047 • т + 0,0006 • Ц, ; (9)

Для относительного диаметра раструба Бр /Е>|: В

—— = 1,175 — 0,265 • Д + 0,016 • т' (10)

А

Для относительной величины пружинения О1/Е)и0ы:

= 0,1698 - 0,0243 • А - 0,0088 • /и + 0,0162 ■ Д • т + 4,25 • 10 '-Ь^у. (Ц)

^ном

Пользуясь полученными уравнениями, можно построить графики, показывающие зависимость исследуемых параметров готовых деталей от факторов процесса обратной ротационного редуцирования хромоникелевого аустенитного сплава ХН60ВТ с использованием трехроликовой раскатной головки (рис. 4 - 7).

Он/О

I ом , 1007 »

I

1 ООО ' 1 005 1 1004 1 100Э

Рисунок 4 - Зависимость относительного диаметра наплыва от числа переходов

Он/О

.„а.....-1

Рисунок 5 - Зависимость относительного диаметра наплыва от скорости подачи

Рисунок 7- Зависимость относительного диаметра "раструба" от числа переходов

Также в ходе опытов были получены данные по изменению структуры и свойств жаропрочного сплава ХН60ВТ в процессе ротационного редуцирования. Изменение микроструктуры сплава ХН60ВТ под влиянием ротационного редуцирования можно видеть на рис. 8.

а) б)

а) - наружный диаметр детали; б) - внутренний диаметр детали Рисунок 8 - Микроструктура сплава ХН60ВТ после ротационного редуцирования (увеличение 1x100)

В четвертой главе приводятся рекомендации по использованию разработанных в ходе работы методик и приемов, описания возможных технологических отказов, методы их устранения и разработана технология изготовления детали «Форсунка» из жаропрочного сплава ХН60ВТ.

С целью практической реализации результатов работ была разработана методика проектирования технологического процесса (рис. 9), а также - методики расчета параметров давильных элементов и оснастки. С использованием полученных расчетных формул были спроектированы и изготовлены инструмент и вспомогательная оснастка для изготовления детали «Форсунка» (рис. 10).

Чертеж детали, дополнительны« трееовонил к эксплуатационным свойствам

I На знамение технологических напусков

Расчет заготовки I

Определение вида и Ориентировочное назначение

формы давильного инструмента режимов процесса

| 1

Расчет параметров

вспомогательной осностки (опорных колец и сепороторо>

I Вы бор необходимого оборудования I

Опое& еление ооиемтиройонмои шономиюекоя эс9екти&ности поои&ссо

Конструирование оборудованиям и оснастки

О [

Изготовление оборудования и оснастки I I Разработка иП ЧГМ для данных режимов

—| Агтробоция УП ЧПУ|-

Проведение экспериментов по уточнению р ежимо в I-

1

Корректировка разивров заготовок

Доравотка УП ЧЛУ I

| Выпуск опытной партии |-

Проверка повторяемости процесоо Проверка эксплуатационных свойств детален

Назначение дополнительных технологииеских операция I

Уточнение эконоиииескор) эффективности внедрения процесса

^недре^епроцеосо^

Рисунок 9 - Методика разработки технологического процесса РР

' Рисунок 10 - Основной и вспомогательный деформирующий инструмент

С использованием разработанных методик был спроектирован технологический процесс изготовления детали «Форсунка». Деталь было , предложено изготавливать в два перехода с использованием оправки на втором

переходе при режимах/= 70 мм/мин., со = 200 об./мин. ( По разработанной технологии изготовлена опытная партия деталей

' «Форсунка» (рис. 11).

Ещё в ходе предварительных экспериментов был выявлен ряд возможных 1 технологических отказов, возникающих при холодном ротационном редуцировании

г деталей из жаропрочных сплавов.

Наиболее частым дефектом оказалось возникновение спиралевидных * микротрещин, вызванных неудовлетворительным состоянием внутренней

поверхности ряда заготовок. Для устранения дефектов такого рода было предложено использовать ротационную вытяжку с гидравлическим подпором (гидроподпором) внутренней поверхности. Схематичное изображение

I

предложенного метода показано на рисунке 12. 1 Возможны два варианта использования метода: в первом случае на оправку

1 наносится слой вязкой густой смазки, так, чтобы технологический зазор между

!

1 17

Рисунок 11 - Деталь «Форсунка», полученная ротационным редуцированием

Рисунок -12 Принцип метода ротационного редуцирования с гидравлическим

подпором

оправкой и заготовкой был полностью заполнен. В процессе деформирования смазка создает противодавление на внутренней поверхности детали, одновременно снижая трение между заготовкой и оправкой. В другом варианте, если оправка не используется, конец заготовки предварительно обжимается на требуемый диаметр, после чего в заготовку вставляется заглушка, заготовка заполняется жидкостью или смазкой, затем заглушка вставляется во второй конец детали.

Проведен ряд опытов по применению разработанного метода по первой схеме (с оправкой). В качестве подпирающей среды использовали смазку типа Gleitmetall AS 1000. Результатом стало существенное улучшение качества внутренней поверхности деталей по сравнению с образцами, изготовленными без гидравлического подпора стенки заготовки.

Основные результаты и выводы по работе

1 .На основе данных научно-технической и патентной литературы проанализированы базовые варианты технологии изготовления деталей трубопроводов топливной и масляной систем ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионностойких сплавов.

Наиболее целесообразным как с технологической, так и с экономической точки зрения процессом для изготовления деталей данного типа является холодное обратное ротационное редуцирование на модернизированных токарных станках с ЧПУ, оснащенных трехроликовыми раскатными головками.

2.На основе разработанной методики определения площади контакта инструмента с заготовкой определены энергосиловые параметры процесса ротационного редуцирования и выбрана базовая модель оборудования - токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20ФЗС.

3. Разработана конструкция экспериментального инструмента и оснастки для исследования процесса деформирования трубчатой заготовки при ротационном редуцировании.

С использованием разработанной оснастки и инструмента получены результаты, позволяющие оценить качество изготавливаемых деталей и режимов

обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

4.Установлены взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и построены его математические модели в виде уравнений регрессии, позволяющие выбирать режимы процесса на стадии проектирования.

5.Разработана методика конструирования инструмента и вспомогательной оснастки для холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

6.Исследованы возникающие в процессе ротационного редуцирования технологические отказы и предложены методы их устранения.

Для предотвращения потери устойчивости процесса разработан способ ротационного редуцирования с гидравлическим подпором стенки заготовки.

7.Разработан технологический процесс ротационного редуцирования деталей исследуемого типа и методика его совершенствования на стадии проектирования.

Публикации по теме диссертации.

1. Данилов В.В., Лисунец НЛ. Ротационные методы деформирования и их применение в металлообработке.// Известия высших учебных заведений Черная металлургия. - 2003. - №1. - С. 35-40

2. Лисунец Н.Л., Данилов В.В. Оценка составляющих площади пятна контакта ролик-заготовка для процесса обратной ротационной вытяжки.// Состояние, проблемы и перспективы развития металлургии и обработки металлов давлением: Сборник Трудов Московского государственного вечернего металлургического института и Союза Кузнецов. - Выпуск №4. - С.505-509

3. Лисунец Н.Л., Данилов В.В. Разработка и исследование процесса изготовления трубчатых заготовок из коррозионностойких сталей методами ротационного деформирования // Прикладные задачи механики и тепломассообмена в авиастроении: Труды второй всероссийской научно-технической конференции. -Воронеж, 2001.-С. 123-125.

4. Лисунец Н.Л., Данилов B.B. Особенности изготовления осесимметричных тонкостенных деталей сложного профиля из жаропрочных хромоникелевых сплавов Н Труды третьей всероссийской научно-технической конференции «Авиакосмические технологии». - Воронеж, 2002. - С.16-18

5. Лисунец Н.Л., Данилов В.В. Определение технологических параметров процесса изготовления тонкостенных трубчатых заготовок из коррозионностойких сталей методами ротационного выдавливания.// Состояние, проблемы и перспективы развития кузнечно-штамповочного производства, кузнечно-прессового машиностроения и обработки материалов давлением: Труды VI Международного конгресса «Кузнец-2002». - С.50-52

6. Харитонов В.Н., Горелов В.А., Бурлаков И.А., Данилов В.В. Ротационные методы получения заготовок деталей ГТД// Двигатель. - 2002. - №5. - С.8-10

7. Н.Л. Лисунец, В.В. Данилов, В.Г. Ким, A.A. Качалин, П В Семин Исследование процессов ротационного деформирования и разработка технологических режимов для производства заготовок и деталей газотурбинных двигателей. // Обработка металлов давлением. МИСиС: Учебное пособие для вузов; Сборник статей. - М.: Интермет Инжиниринг, 2004. - С. 263-270

8. В.В. Данилов Возможности изготовления трубчатых деталей с законцовками из хромоникелевых сплавов ротационной вытяжкой. // Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. - 2003. - №5. - С. 69

Формат 60 х 90 '/|6 Объем. 1,375 п. л.

Бумага офсетная

Тираж 100 экз. Заказ 701

Отпечатано с готовых оригинал-макетов в типографии Издательства «Учеба» МИСиС, 117419, Москва, ул. Орджоникидзе, 8/9 Тел.: 954-73-94,954-19-22 ЛР №01151 от 11.07.01

!

!

i *

f I

»

I

» с

I

I

I 3 2 4 8

РНБ Русский фонд

2006-4 14151

Введение.

1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

ИССЛЕДОВАНИЙ.

1.1 Характеристика объекта исследования.

1.2. Возможные процессы изготовления трубных заготовок.

1.2.1. Традиционные процессы изготовления трубных заготовок.

1.2.2, Ротационные методы обработки металлов.

1.3. Характеристика предложенной технологии.

1.3.1. Определение процесса и возможности ротационной вытяжки.

1.3.2. Разновидности и классификация процессов ротационной вытяжки.

1.3.3. Оборудование и инструмент для ротационной вытяжки.

1.3.4. Развитие механизации и автоматизации процессов ротационной вытяжки.

1.4. Развитие теоретического анализа процесса ротационной вытяжки.

1.5. Выводы.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ.

2.1. Анализ напряженно-деформированного состояния при ротационной вытяжке.

2.2. Оценка допустимой степени деформации при обратном ротационном редуцировании.

2.3. Определение площади пятна контакта и расчет компонент рабочего усилия.

2.4. Выводы.

3. МЕТОДИКА И РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

3.1. Задачи экспериментальных исследований.

3.2. Материалы и образцы.

3.3. Техника эксперимента.

3.4. Планирование экспериментов.

3.5. Экспериментальные исследования.

3.5.1. Предварительные эксперименты.

3.5.2. Экспериментальное установление зависимостей между параметрами получаемых деталей и факторами процесса.

3.5.3. Изменение структуры и свойств исследуемого материала при ротационном редуцировании.

3.6. Выводы.

4. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДИК И РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ ПРОЦЕССА РОТАЦИОННОЙ ВЫТЯЖКИ.

4.1. Общие принципы разработки технологии РВ с использованием программируемых станков с трехроликовыми раскатными головками.

4.2. Методика конструирования оснастки.

4.2.1 Конструирование роликов.

4.2.2 Расчет и конструирование опорных колец.

4.2.3 Расчет и конструирование сепаратора.

4.3 Виды технологических отказов при ротационной вытяжке сплава ХН60ВТ и методы их устранения.

4.4. Обратная ротационная вытяжка с гидравлическим подпором стенки.

4.5. Экономические показатели процесса.

4.6. Выводы.

Тенденции развития современной промышленности таковы, что при разработке новых технологических процессов требуется по возможности свести к минимуму или устранить из технологической цепочки энергоемкие и требующие значительной механической обработки операции, повсеместно внедряя автоматизацию производства.

Одной из отраслей промышленности, наиболее нуждающейся в современных технологиях, является авиационное двигателестроение. В первую очередь, это обусловлено тем, что используемые в авиационном двигателестроении материалы представляют собой титановые и коррозионностойкие жаропрочные хромоникелевые сплавы. Эти группы сплавов отличаются, во-первых, дороговизной, и, во-вторых, - высокой прочностью и низкой пластичностью, что требует применения мощного кузнечно-прессового оборудования и сложных в изготовлении штампов при изготовлении заготовок деталей и приводит к значительному расходу дорогостоящего режущего инструмента при окончательной обработке деталей.

В мировой практике наметились два основных направления для решения проблем отрасли.

Первое направление заключается в создании материалов, обладающих более высокой, по сравнению с традиционными материалами, технологичностью. Как правило, при этом снижается жаропрочность и жаростойкость материалов, что вынуждает применять для защиты деталей от высоких температур разнообразные покрытия, чаще всего - керамические.

Второе направление предусматривает создание новых технологий обработки металлов давлением, позволяющих значительно снизить рабочие усилия, и, как следствие энергосиловые характеристики оборудования, а также достигнуть высоких точностных характеристик получаемых заготовок деталей, с тем, чтобы минимизировать расходы на механическую обработку.

Одной из частных задач для отрасли является создание технологий получения деталей трубопроводов топливной и масляной систем авиадвигателей из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. Тем не менее, эта задача является крайне актуальной ввиду сложности и неоправданно высокой трудоемкости изготовления деталей такого типа по существующим на сегодняшний день технологиям. Основной путь решения задачи видится в использовании ротационных методов обработки металлов.

Группа методов обработки металлов давлением, называемых ротационными, является на настоящий момент одной из наиболее динамично развивающихся. Удельная доля этих методов в машиностроении непрерывно растет, причем за последние два десятилетия не только расширилась номенклатура деталей, получаемых ротационными методами обработки, но и увеличилось количество самих процессов. При помощи этих процессов в настоящее время стараются изготавливать практически все осесимметричные детали из номенклатуры двигателестроительных предприятий, как-то: диски, валы, шестерни и т.д. При этом наиболее целесообразным методом для изготовления деталей трубопроводов является ротационная вытяжка.

Предоставляя уникальные возможности обеспечения и регулирования требуемых характеристик деталей за одну технологическую операцию, ротационная вытяжка может выполняться с использованием относительно несложного оборудования, и, как правило, не требует дорогостоящей или сложной в изготовлении оснастки. Вместе с тем, процесс ротационной вытяжки на сегодняшний день является недостаточно изученным, отсутствуют строгие математические зависимости режимов и параметров процесса от требуемых геометрических и механических характеристик изготавливаемых деталей. В открытой литературе практически отсутствуют данные по использованию ротационной вытяжки для деформирования деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов. Все это ограничивает область применения процесса ротационной вытяжки и повышает трудоемкость внедрения его в производство.

Исследование особенностей процесса ротационной вытяжки при изготовлении деталей из жаропрочных сплавов и установление зависимостей энергосиловых параметров процесса и геометрических параметров получаемых деталей от управляемых факторов процесса, а также создание простых и удобных в использовании методик создания новых технологических процессов является актуальной задачей для машиностроительных предприятий, в первую очередь - предприятий авиационной и ракетно-космической отрасли.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработана математическая модель определения площади контакта «ролик-заготовка» и компонент рабочего усилия в процессе ротационного редуцирования (РР).

2.Экспериментально установлены взаимосвязи геометрических параметров деталей и технологических факторов при ротационном редуцировании жаропрочного сплава ХН60ВТ, а также построены математические модели процесса в виде уравнений регрессии.

3.На основе экспериментальных и опытно-промышленных исследований выполнен анализ возможных технологических дефектов при ротационном редуцировании деталей исследуемого типа и предложены методы их устранения.

4.Разработана научно-обоснованная методика конструирования оснастки и инструмента для ротационного редуцирования.

5.Разработана методика создания технологических процессов холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

Практическая полезность работы состоит в том, что:

1 .Предложен и прошел экспериментальную и опытно-промышленную проверку технологический процесс производства детали «Форсунка» из жаропрочного сплава ХН60ВТ методом ротационного редуцирования на модернизированном токарном станке с ЧПУ, оснащенном трехроликовой раскатной головкой.

2.Предложена методика расчета конструктивных параметров инструмента и оснастки для ротационного редуцирования.

3.Полученные результаты экспериментальных исследований позволяют оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ.

4.3а счет использования предложенного метода ротационной вытяжки с гидроподпором устраняется возникновение технологических отказов в ходе процесса PP.

5.Использование результатов работы позволит существенно увеличить производительность изготовления деталей типа форсунок и переходников, ускорить сроки подготовки производства при переходе на новую технологию и улучшить точностные характеристики получаемых деталей. Практическую значимость работы представляют:

- разработка и внедрение в производство технологии изготовления форсунок из жаропрочных сплавов с использованием ротационной вытяжки;

- методики расчета деформирующего и вспомогательного инструмента для ротационной вытяжки;

- методики расчета параметров и режимов процесса, обеспечивающих технологически заданную точность размеров и формы деталей;

- технологические рекомендации по изготовлению деталей из жаропрочных хромоникелевых сплавов;

- систематизация возможных технологических отказов и методов их устранения.

В основу исследований автором положены работы по теории процессов ротационной вытяжки и поперечной прокатки А.И. Вальтера, Е.А. Белова, А.А. Кирьянова, В.И. Королькова, И.И. Казакевича, А.С. Маленичева, Л.Г. Юдина, С.П. Яковлева и других.

В первой главе проведен анализ предшествующих теоретических, экспериментальных и прикладных исследований и сформулированы основные задачи работы.

Во второй главе проведен анализ напряженного состояния при ротационном редуцировании и разработана модель для определения компонент рабочего усилия.

В третьей главе экспериментально доказана возможность осуществления холодного ротационного редуцирования деталей из сплава ХН60ВТ и приведены результаты экспериментальных исследовании зависимостей геометрических параметров готовых деталей от факторов процесса.

В четвертой главе разработаны методики проектирования технологических процессов ротационной вытяжки, методики конструирования оснастки и инструмента для осуществления ротационной вытяжки, классифицированы возможные технологические отказы при ротационной вытяжке жаропрочных сплавов и предложены методы их устранения; разработан метод ротационной вытяжки с гидравлическим подпором стенки, доказана экономическая целесообразность замены ротационным редуцированием существующих технологий.

Работа выполнена по заказу ФГУП MM111I «Салют», г. Москва. Исследования точностных характеристик, механических свойств и проведение усталостных испытаний полученных деталей, выполнены специалистами соответствующих лабораторий предприятия.

Разработка и внедрение технологии изготовления форсунок в производство выполнены автором совместно с ведущими инженерами

Семеновым А.Н. и [Гавриковым И.В.

Результаты работы внедряются на ФГУП ММ1111 «Салют». Детали, изготавливаемые по предложенной технологии, используются в газотурбинных авиационных двигателях, выпускаемых предприятием.

5. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. На основе данных научно-технической и патентной литературы проанализированы базовые варианты технологии изготовления деталей трубопроводов топливной и масляной систем ГТД и ГТА из жаропрочных и коррозионностойких сплавов. Наиболее целесообразным как с технологической, так и с экономической точки зрения процессом для изготовления деталей данного типа является холодное обратное ротационное редуцирование на модернизированных токарных станках с ЧПУ, оснащенных трехроликовыми раскатными головками.

2. На основе разработанной методики определения площади контакта инструмента с заготовкой определены энергосиловые параметры процесса ротационного редуцирования и выбрана базовая модель оборудования - токарно-винторезный станок с ЧПУ 16А20ФЗС.

3. С использованием разработанной оснастки и инструмента получены результаты, позволяющие оценить качество изготавливаемых деталей и режимов обработки на стадии проектирования без проведения дополнительных наладочных работ. Установлены взаимосвязи параметров процесса и основных технологических факторов и построены его математические модели в виде уравнений регрессии, позволяющие выбирать режимы процесса на стадии проектирования.

4. Разработана методика конструирования инструмента и вспомогательной оснастки для холодного ротационного редуцирования деталей исследуемого типа.

5. Исследованы возникающие в процессе ротационного редуцирования технологические отказы и предложены методы их устранения.

6. Для предотвращения потери устойчивости процесса разработан способ ротационного редуцирования с гидравлическим подпором стенки заготовки.

7. Разработан технологический процесс ротационного редуцирования деталей исследуемого типа и методика его совершенствования на стадии проектирования.

1. Ротационная вытяжка с утонением стенки.: Дис. док. техн. наук. — Тула. -1997.-506 с.2. Горюнова Н.А.

2. Многооперационная ротационная вытяжка цилиндрических оболочек.: Дис. канд. техн. наук. Тула. - 1999. — 222 с.3. Гредитор M.JI.

3. Давильные работы и ротационное выдавливание. — М.: Машиностроение, 1984.-239 с.4. Кирьянов А.А.

4. Исследование и разработка технологических основ процесса ротационной вытяжки.: Дис. канд. техн. наук. — Новосибирск, 1998. — 148 с.

5. Ковка и штамповка: Справочник. М.: Машиностроение. - 1987. -т.4. — с. 234-2766. Корольков В.И.

6. Математическое, методическое и программное обеспечение процессов ротационной вытяжки из листа и труб.: Дис. док. техн. наук. Воронеж, 1997.-450 с.7. Могильный М.И.

7. Ротационная вытяжка оболочковых деталей на станках. — М.: Машиностроение, 1983. — 190 с.

8. Попов Е.А., Ковалев В.Г., Шубин И.Н.

9. Технология и автоматизация листовой штамповки . М.: Издательство МГТУ им. Н.Э.Баумана. - 2000. - с. 158-1739. Радюченко Ю.С.

10. Ротационное обжатие. М. Машиностроение. - 1972. - 176 с.10. Романовский В.А.

11. Справочник по холодной штамповке. М. Машиностроение. - 1976. — с. 212218

12. Ротационная вытяжка на станах типа СРГ (руководящий технический материал). / Раков Л.А. и др. М.: НИАТ. - 1983. - 127 с.12. Смирнов В.В.

13. Исследование процесса ротационного выдавливания тонкостенных сосудов шариковыми раскатными головками.: Дис. канд. техн. наук. — Тула. — 1970. — 212 с.13. Суворов И.К.

14. Обработка металлов давлением. М.: Высшая школа. -1980. - 368 с.14. Сулиман Мустафа

15. Ротационная вытяжка цилиндрических оболочек. М. : Машиностроение. -1984.- 128 с.

16. Анализ процесса холодной поперечной прокатки (ротационного выдавливания). / И.И.Казакевич. Кузнечно-штамповочное производство.-1973.- №7. — с.21-24

17. Барабащук В.И., Креденцер Б.П., Мирошниченко В.И. Планирование эксперимента в технике. Киев: Техшка. - 1984. — 200 с.

18. Бородин Н.М., Бочаров В.Б.

19. Влияние холодной пластической деформации на свойства сталей и сплавов при ротационном выдавливании. // Материалы научно-технической конференции Воронежского ПИ. 1972. - с. 28-34

20. Влияние нестационарной стадии ротационного выдавливания на качество изделий. / А.С. Маленичев и др. // Технология машиностроения.- Тула. -1973.-вып.29.-с. 31-33

21. Влияние режимов ротационного выдавливания на качество изделий. / В.А.Шмелев и др. // Сборник трудов Уральского НИИЧЕРМЕТ,- 1975.-вып.24. с. 42-45

22. Внеконтактная деформация при поперечной и поперечно-винтовой прокатке. / И.И.Казакевич // Технология легких сплавов. 1973.- № 11. - с. 16-19

23. Выбор параметров процесса ротационного деформирования на оправке полых цилиндрических изделий. / В.Н. Витвицкий // Технология машиностроения. Выпуск 22. Тула, 1972 - с. 219-229

24. Горский В.Г., Адлер Ю.П., Талалай A.M.

25. Планирование промышленных экспериментов (модели динамики). — М.: Металлургия. 1978. - 112 с.

26. ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Методы испытания на растяжение.

27. ГОСТ 166-73 Штангенциркули с ценой деления 0,1 мм. Технические условия.

28. ГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические.

29. ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

30. ГОСТ 577-68 Часовые индикаторы с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

31. ГОСТ 6507-89 Микрометры с ценой деления 0,01 мм. Технические условия.

32. Изготовление деталей автомобилей методом ротационного выдавливания. / В.И.Оленев, А.Н.Савостьянов и др. // Технология легких сплавов.- 1973.-№11.-с. 25-26

33. Изготовление трубчатых профильных заготовок методом поперечной прокатки. / Ю.А. Верник, Б.П. Симонов, В.Г.Лузганов. // Технология легких сплавов.- 1973.- №11.- с. 26-29

34. Исследование процесса ротационного выдавливания на станах типа СРГ. / В.П.Осипов, В.И. Елисеев // Технология легких сплавов.- 1973.- №11. — с. 2225

35. К оценке усилия ротационной вытяжки цилиндрических деталей. / Е.А. Белов // Исследования в области пластичности и обработки металлов давлением. Сборник научных трудов. Тула. - 1986. - с. 105-160

36. Методика проектирования технологических процессов ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками. В.В.Смирнов,

37. И.П.Ренне, Л.Г.Юдин, А.С. Маленичев. // Технология легких сплавов.- 1973.-№11. -с. 27-29

38. Обработка металлов давлением. Операции ковки и штамповки. Термины и определения: ГОСТ 18970-84

39. Определение силовых параметров процесса ротационной вытяжки тонкостенных оболочек. / Добровольский И.Г., Степаненко А.В., Шиманович И.М. // Весщ Акадэми Беларускай ССР. 1983.- №4. - с. 142-147

40. Опыт применения методов ротационного выдавливания для изготовления кольцевых деталей. / Ю.М.Молотов, В.Л.Арутюнов, С.Н. Волков. // Технология легких сплавов.- 1973.- №11. — с. 31-33

41. Оценка стойкости инструмента при ротационной вытяжке. / А.С. Маленичев, А.И. Вальтер // Кузнечно-штамповочное производство. 2001. - №1. — с. 3234

42. Применение процесса ротационного выдавливания для изготовления деталей из титановых сплавов. / И.С.Тачкова, Печаев В.Ф. // Технология легких сплавов.- 1973.-№11. -с. 18-19

43. Разработка технологии изготовления бесшовных цилиндрических тонкостенных обечаек методом раскатки. / Назарцев Н.И., Свитов Б.В. // Стали и сплавы цветных металлов. 1974. - с. 41-47

44. Расчет мощности привода валков при установившемся режиме прокатки-волочения (ПВ). / Выдрин В.Н., Агеев Л.М., Сухарев В.А. // Технология легких сплавов.- 1976.- №10. — с. 27-28

45. Ротационное выдавливание роликовыми раскатными головками.

46. И.П.Ренне, В.В.Смирнов, Л.Г.Юдин и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 1975.- №8. с. 17-22

47. Ротационное выдавливание шариковыми раскатными головками. /И.П.Ренне, В.В.Смирнов, Л.Г.Юдин и др. // Кузнечно-штамповочное производство.- 1975.-№6.-с. 14-18

48. Ротационное изотермическое формообразование заготовок осесимметричных деталей типа дисков/ Бурлаков И.А., Плехов В.А. // Технология авиационного двигателе- и агрегатостроения: Сб. тр. НИИД.1561993. №2. С. 177-179.

49. Современное состояние процессов раскатки тонкостенных тел вращения. / М.С.Сиротинский, С.В. Сухов, В.Н.Зиновьев. // Технология легких сплавов.1978.- №10. -с. 14-17

50. Теоретическое и экспериментальное исследование силовых параметров ротационного выдавливания шариковыми раскатными головками. /В.В.Смирнов, И.П.Ренне, Л.Г.Юдин, А.С. Маленичев. // Технология легких сплавов.- 1973.- №11. с. 21-24

51. Требования к геометрии стальных тонкостенных деталей, изготавливаемых ротационным выдавливанием. / А.А.Ливанов // Технология легких сплавов.-1973.-№11.-с. 21-24

52. Троицкий В.П., Мохов А.И., Кобелев А.Г.

53. Проектирование цехов обработки металлов давлением . Учебник для вузов. -ВолгГТУ. Волгоград. - 1997. - 389 с.

54. Трубы бесшовные холоднодеформированные из сплава ХН60ВТ (ЭИ868): ТУ 14-3-571-77 М.: Стройиздат. 1977. - 14 с.50. Тюрин В.А.

55. Методы планирования эксперимента. Раздел: Математическое планирование и обработка эксперимента первого порядка. Курс лекций. М.: МИСиС. —1979.-77с.

56. Формообразование точных заготовок сложного рельефа методом сферодвижной штамповки. / B.C. Чистяков // Технология авиационного двигателе- и агрегатостроения: Сб. тр. НИИД. 1993. №2. С. 183-193.

57. Авиационные материалы: М.: Машиностроение, 1984. - т. №3.53. К.Н. Богоявленский

58. Гидропластическая обработка металлов Л. Машиностроение 1988г.

59. A broad approach to spinning technology. / David Pollitt // Sheet Metal Ind.-1981.-№9.-pp. 38-44

60. A numerically-controlled metal-forming centre for spinning of sheet metals. / H.F.Brockhoff // Sheet metal Ind.- 1981.- №1. pp. 45-47

61. Alcoa using computerized spin forge. // AWST. 1984.- №4. pp. 18-21

62. Automatic spinning a revolution in the making. / David Pollitt // Sheet Metal Ind.- 1981.-№7.-p. 57

63. British firm robotizes spinning. // Metal stamping. 1984.- №3. - pp. 31-33

64. Case histories demonstrate metal spinning's virtues. // Modern metals.- 1975.-№5.-pp. 48-56

65. Flow forming under numerical control. // Metallurgia and metal foming.- 1977.-№8.-pp. 56-59

66. Flowturning stainless steel. / K.Campbell // Sheet metal industries. 1974.- №5. — pp. 50-53

67. Forming diagrams for axissymmetric sheet metal forming. / R.B.Noyes // Sheet Metal Ind.- 1983.- №5 pp. 28-33

68. Metal spinning and shear and flow forming. / C.L.Pakham // Metallurgia and metal forming. 1976.- №6. - pp. 45-48

69. Metal spinning enters the robot age. / Sheet metal industries.- 1983,- №3. — pp. 4651

70. Metal spinning. A rewiew and update. / Charles Wick // Manufacturing engineering.- 1978,- №1. pp. 56-60

71. Modern spinning and flow-forming. / A. W. Astrop // Machinery and production engineering.- 1976.-№3315.-pp. 78-85

72. New centre for high technology metal spinning. // Metallurgia.- 1984.- № 1. — pp. 36-41

73. New horizons for metal forming. / C.L.Pakham // Metallurgia.- 1978.- №6. pp. 17-24

74. Plastic flow instability under compressive loading during shear spinning process. / Misha Gur, Jehuda Tirosh // Journal of Engineering for Industry. 1982.- №2. -pp. 182-190

75. Specify spinning. / Cristopher Davy // Engineering. 1983.- №2. — pp. 43-45

76. Spin forming of aluminium tubes : experimental observations. / R.K. Ghosh, P.B. Hattacharyya, A.K. Seal. // Indian Journal of technology. 1979.- №1. - pp. 120135

77. Spinning : Out of the Dark Ages but not all the way. / Dan Daniels // Metalstamping. 1978. - №7. - pp. 34-40

78. The challenge of tube spinning. I I Machinery and production engineering.- 1983.-№3623. pp. 31-37

79. Wang Qiang , Wang Tao , Z.R.Wang

80. A study of the working force in conventional spinning . // Proceedings of RoMP, Beijing. 1985.-pp. 147-153

81. Утверждаю» Главныишш fiep ФГУП ММПП «Салют» (Д1. Утверждаю» МГИСиС(ТУ)1. ТЕХНИЧЕСКИЙ АКТ

82. Ягатям совместных научно-технических работ ФГУП ММПП «Салют» и МГЙСиС (ТУ) по разработке технологии производства трубчатых заготовок из жаропрочных и коррозпонностонких сплавов ротационной вытяжкой на трехролнковом станке с ЧПУ.

83. В период с октября 2001 но октябрь 2004 г. МГИСиС (ТУ) совместно с ФГУП ММПП «Салют» выполнил следующие работы:

84. Выполненные работы и полученные результаты Исполнители1 2 3

85. Проведен анализ научно-технической и патентной литературы и выполнен обзор основных способов обработки заготовок деталей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозиониостойкнх сплавов. МГИСиС (ТУ)

86. Предложена схема модернизации станка 16А20ФЗС для реализации процесса ротационной вытяжки и произведено проектирование инструмента и оснастки. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)

87. Модернизирован станок 16А20ФЗС для реализации процесса ротационной вытяжки ФГУП ММПГ1 «Салют»

88. Изготовлена экспериментальная оснастка п инструмент для исследования процесса ротационной вытяжки деталей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. ФГУП ММПП «Салют»

89. Проведено физическое моделирование и исследованы закономерности процесса ротационной вытяжки детачей типа форсунок и переходников из жаропрочных и коррозионно-стойких сплавов. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)

90. Создана технология изготовления детали «Форсунка» ротационной вытяжкой. ФГУП ММПП «Салют» МГИСиС (ТУ)

91. Проведен сравнительно технико-экономический анализ производства деталей типа форсунок с применением серийной технологии и технологии ротационной вытяжки. МГИСиС (ТУ)

92. Начальник НИЛ ОМД Бурлаков II.A.от МГИСнС (ТУ) романцсв Б.А./аспирант Данилов В.В.передачи нау

93. ОТ^ЕРЖДАЮ" ^^""«Прс^ктор МПЙСиС (ТУ)jr^yaa/ki^^o^работе1. Л.В. Кожитов2005 года.для использования в учебном процессе

94. Разработчики безвозмездно передают, а Пользователи принимают для использования в учебном процессе на кафедре ОМД и НИЛ ДСПМ при проведении КНИР и дипломного проектирования следующие научно-технические материалы:

95. Файлы базы данных с описанием механических, физических и технологических свойств жаропрочного сплава ХН60ВТ;

96. Файлы с примерами геометрических моделей переходов ротационного редуцирования и данные для ввода исходных данных в САПР «Расчет усилия» и «Расчет инструмента» для расчетов переходов, инструмента и оснастки для ротационного редуцирования;

97. Файлы данных и плакаты с примерами оформления результатов математического моделирования операций ротационного редуцирования:

98. Образцы экспериментальных исследований с возможными дефектами процесса и годными изделиями.

99. Ответственными за прием и хранение материалов на кафедре ОМД и НИЛ ДСПМ назначены в.н.с. Цепин М.А. и аспирант Апатов К.Ю.

100. Пользователи принимают обязательство при использовании данных материалов в договорных НИР рассматривать вопрос о материальном вознаграждении Разработчиков в рамках отдельных договоров.