автореферат диссертации по авиационной и ракетно-космической технике, 05.07.05, диссертация на тему:Определение предела выносливости материала высоконагруженных деталей газотурбинных двигателей после обработки лезвийными инструментами

Условные обозначения Введение.

ГЛАВА 1. Состояние вопроса. Анализ литературных и производственных сведений

1.1. Поверхностный слой деталей авиационных двигателей. Сведения о деталях авиационных двигателей, подверженных усталостному разрушению.

1.2. Обзор научно-технической литературы и производственных сведений по методикам назначения требуемых значений характеристик сопротивления усталости деталей.

1.3. Обоснование целесообразности назначения режимов окончательной механической обработки для управления качеством поверхностного слоя деталей газотурбинных двигателей, работающих при высоких температурах.

1.4. Использование в расчетах предела выносливости комплексных параметров и критериев подобия.

1.5. Цель и задачи исследования. v V — ' '«

ГЛАВА 2. Теоретическое обоснование методики назначения технологических условий обработки с учетом обеспечения заданного значения предела выносливости

2.1. Взаимосвязь технологических условий обработки, параметров качества поверхностного слоя и предела выносливости детали после ее обработки.

2.2. Роль теплового фактора в процессе обработки металлов резанием.

2.3. Обоснование зависимости модуля упругости и предела выносливости материала детали от технологических условий обработки.

2.4. Разработка положений по нормированию взаимосвязи предела выносливости детали через изменение модуля упругости в процессе обработки.

2.5. Выводы по главе 2.

ГЛАВА 3. Расчетное определение взаимосвязи предела выносливости деталей с технологическими условиями обработки на основе использования критериев подобия и безразмерных комплексов

3.1. Методика расчетного определения пределов выносливости деталей с учетом технологических условий обработки при точении.

3.2. Методика расчетного определения пределов выносливости деталей с учетом технологических условий обработки при цилиндрическом фрезеровании.

3.3. Установление взаимосвязи между пределом выносливости деталей и технологическими условиями обработки при точении.

3.3.1. Установление взаимосвязи модуля упругости поверхностного слоя и технологических условий обработки при точении.

3.3.2. Определение зависимости предела выносливости деталей от технологических условий обработки.

3.4. Расчетное определение взаимосвязи между пределом выносливости деталей и технологическими условиями обработки при цилиндрическом фрезеровании.

3.4.1. Определение зависимости модуля упругости поверхностного слоя от технологических условий обработки.

3.4.2. Определение зависимости предела выносливости деталей от технологических условий обработки.

3.5. Выводы по главе 3.

ГЛАВА 4. Экспериментальное определение взаимосвязи предела выносливости детали с технологическими условиями при различных видах обработки

4.1. Методика проведения экспериментов.

4.2. Определение зависимости пределов выносливости деталей от технологических условий при обработке точением.

4.3 Определение зависимости пределов выносливости деталей от технологических условий обработки при фрезеровании.

4.4. Оценка сопротивления усталости детали с использованием корреляционных связей между пределом выносливости и технологическими условиями механической обработки.

4.5. Выводы по главе 4.

ГЛАВА 5. Практическое использование результатов исследования

5.1. Рекомендации по назначению технологических условий обработки с учетом обеспечения заданного значения предела выносливости.

5.2. Методические рекомендации для производства.

5.3. Выводы по главе 5.

В настоящее время важнейшей задачей авиационного двигателестрое-ния и общего машиностроения в целом является повышение качества выпускаемой продукции. Надежность, долговечность - основные показатели конструкций - в значительной степени определяются эксплуатационными свойствами деталей и соединений (сопротивлением усталости, коррозионной стойкостью, износостойкостью, контактной жесткостью и др.). В связи с переходом на эксплуатацию по техническому состоянию внимание конструкторов, технологов, металлургов направлено на создание деталей и узлов с высокой степенью надежности и долговечности. Машиностроительные предприятия активно внедряют в производство системы качества, используемые мировым сообществом, например стандарты системы качества ISO 9000, разрабатывают собственные системы качества. В связи с этим важнейшей предпосылкой увеличения ресурса работы изделия, уменьшения продолжительности ремонтных работ, улучшения условий эксплуатации и безопасности является надежность конструкций.

При эксплуатации наиболее сильному физико-химическому воздействию подвергается поверхностный слой детали. Разрушение детали, как правило, начинается с поверхности (развитие усталостной трещины, износ, эрозия, коррозия и др.). Эксплуатационные свойства деталей в значительной степени определяются состоянием поверхностного слоя (остаточными напряжениями, глубиной и степенью наклепа, шероховатостью), который формируется под влиянием технологических условий (методов и режимов обработки, характеристик инструмента и т.д.).

В большинстве случаев технолог на производстве обеспечивает лишь заданные конструктором шероховатость и точность. Только в отдельных случаях указывается кроме высотного параметра шероховатости дополнительные требования по виду окончательной обработки поверхности, например, задается упрочняющая обработка вместо операции шлифования. Тем самым конструктор не нормируя количественно физические характеристики поверхности, предусматривает возможность образования дефектного слоя, возникающего в процессе шлифования, или упрочнение поверхностного слоя путем создания в нем наклепа и наведения остаточных напряжений. При этом, в основном не учитывается изменение других параметров качества поверхностного слоя, в результате чего далеко не всегда достигаются положительные результаты. Наличие нормативов по назначению оптимальных режимов механической обработки высокопрочных авиационных материалов и геометрических характеристик инструмента также не решает проблемы, так как в них чаще всего регламентируются высотные параметры шероховатости и не учтено влияние технологических факторов на эксплуатационные свойства, в частности на сопротивление деталей усталостному разрушению (большинство отказов газотурбинных двигателей на этапе доводки и в процессе эксплуатации, связанные с проблемами обеспечения прочности, вызваны усталостными дефектами). Вместе с тем уже накоплен определенный опыт, который позволяет более успешно решать задачи по обеспечению качества поверхностного слоя и соответственно эксплуатационных свойств деталей машин.

Выполняется это следующим образом. На стадии конструкторской подготовки производства нормируются эксплуатационные показатели для каждой детали в зависимости от условий ее работы. На стадии технологической подготовки производства назначаются параметры качества поверхностного слоя, отвечающие заданным эксплуатационным свойствам. В этом случае одни и те же эксплуатационные свойства могут быть обеспечены через совокупность различных параметров качества поверхностного слоя, в результате чего технолог оказывается более свободным при назначении методов и режимов обработки.

Большинство отказов газотурбинных двигателей на этапе доводки и в процессе эксплуатации, связанных с проблемами обеспечения прочности, вызваны усталостными дефектами. Ресурс основных деталей ГТД - дисков компрессоров, дисков и валов турбин, рабочих лопаток компрессоров и турбин - во многом определяет ресурс самого двигателя в целом. Анализ типовых технологических процессов изготовления дисков и валов показал, что в ряде случаев окончательной операцией является обработка резанием. Образование усталостных трещин на валу и в полотне диска является одной из причин досрочного съема двигателей с эксплуатации. Причиной этого является недостаточное сопротивление усталости деталей после обработки. Поэтому в технологический процесс дополнительно вводятся отделочные операции. К ним относятся полирование, нагартовка, турбоабразивная обработка. Эти операции, не изменяя формы и точности детали, изменяют значения характеристик поверхности, тем самым, увеличивая ее сопротивление усталости, но с учетом технологической наследственности не возвращают ее к исходному состоянию.

Многообразие современных методов чистовой обработки деталей машин предопределяет возможность получения деталей машин с различными значениями параметров физико-механического состояния поверхностного слоя металла и шероховатости. Технологические условия обработки могут характеризоваться энергетическим критерием подобия процесса резания А, установленным проф., д.т.н. Силиным С.С. Режимы обработки и геометрические характеристики инструмента связаны с параметрами качества поверхностного слоя. Под руководством проф., д. т. н. Безъязычного В. Ф. были установлены зависимости, позволяющие определить комплекс параметров поверхностного слоя после механической обработки в зависимости от величины критерия А. Успешно ведутся работы по разработке теоретических и экспериментальных основ создания систем управления процессом резания с целью получения заданных значений характеристик поверхностного слоя. В основе алгоритма управления лежит принцип поддержания постоянства значения энергетического критерия в течение всего процессе резания. Дальнейшим шагом по пути совершенствования систем управления процессом механической обработки является переход от обеспечения характеристик поверхностного слоя к обеспечению требуемых эксплуатационных свойств, в частности сопротивления усталости.

Однако отсутствие теоретико-экспериментальных зависимостей, связывающих характеристики сопротивления усталости с энергетическим критерием процесса резания и режимами резания, сдерживает такой переход. В настоящее время в качестве характеристик сопротивления усталости используются: предел выносливости, долговечность, различные критерии повреж-дённости. Но значения этих характеристик при образовании усталостной трещины отличаются для различных материалов и технологических условий их обработки. В связи с этим для каждого материала необходимо получать свою зависимость характеристик сопротивления усталости от энергетического критерия и режимов резания. Нахождение универсальной зависимости между энергетическим критерием А и пределом выносливости позволит обоснованно назначать параметры качества поверхностного слоя и режимы обработки. Универсальность выражена в том, что параметры такой зависимости постоянны для любого материала и технологических условий его обработки.

Получение зависимостей между характеристиками сопротивления усталости и энергетическим критерием процесса резания, а также между пределом выносливости и режимами обработки и разработка методики назначения режимов механической обработки и параметров качества поверхностного слоя в зависимости от заданного предела выносливости связано с проведением усталостных испытаний образцов из различных материалов, предварительно подвергнутых обработке. В процессе обработки рассчитывается критерий А, а в процессе усталостных испытаний определяются значения пределов выносливости, соответствующие заданному значению критерия А.

Цель работы состоит в определении предела выносливости деталей газотурбинных двигателей после механической обработки лезвийными инструментами и разработке рекомендаций по назначению режимов резания.

Задачи работы:

• рассмотреть возможность использования в расчетах комплексных параметров и критериев подобия процесса резания с целью получения зависимостей между эксплуатационными свойствами деталей и режимами механической обработки;

• установить взаимосвязь между эксплуатационными свойствами деталей и технологическими условиями обработки;

• исследовать различные сочетания параметров обработки и инструмента при точении и фрезеровании для оценки их влияния на эксплуатационные свойства деталей машин;

• подтвердить экспериментально установленную взаимосвязь между эксплуатационными свойствами деталей и технологическими условиями обработки (точение и цилиндрическое фрезерование);

• разработать рекомендации по назначению режима механической обработки с целью обеспечения сопротивления усталости деталей на этапе конструкторско-технологической подготовки производства на основе установленных критериальных зависимостей.

Научнаяновизнаработы: установлены теоретикоэкспериментальные зависимости между технологическими условиями обработки и пределами выносливости деталей после механической обработки, в частности после точения и цилиндрического фрезерования, а также пределов выносливости от сочетания параметров поверхностного слоя.

Практическая ценность: на основе результатов работы разработаны рекомендации по назначению режимов механической обработки с учётом заданного значения предела выносливости деталей ГТД после обработки резанием.

Основное содержание работы изложено в пяти главах.

В первой главе даётся обзор литературы по состоянию вопроса. Анализ показал, что при эксплуатации поверхностный слой детали подвергается наиболее сильному физико-химическому воздействию. При решении задач по технологическому обеспечению эксплуатационных свойств используются экспериментальные зависимости, которые имеют ограниченное применение, так как для каждой пары материалов деталь-инструмент (а зачастую и для различных условий обработки данной пары) требуются свои зависимости, а для их получения необходимо провести большое количество экспериментальных исследований. Отсутствуют универсальные теоретико-экспериментальные зависимости.

Показана необходимость и возможность применения комплексных параметров и критериев подобия, характеризующих процесс резания, при нахождении зависимости между пределами выносливости деталей, режимами и методами механической обработки. Исходя из этого, были сделаны выводы, которые и определили направление дальнейшей работы.

Во второй главе показана возможность использования энергетического критерия процесса резания А при нахождении зависимости между технологическими условиями обработки и критерием сопротивления усталости. С использованием уравнения баланса тепловой энергии, возникающей при выполнении процесса резания, установлена зависимость между пределом выносливости детали и режимами обработки.

В третьей главе описаны методики расчетного определения пределов выносливости деталей от параметров обработки при точении и цилиндрическом фрезеровании с использованием критериев подобия процесса резания.

Рассмотрены режимы обработки и геометрия инструментов, наиболее часто используемые при обработке высокопрочных и жаростойких сплавов и сталей и применяемые в двигателестроении. Установлены расчетные зависимости, позволяющие находить пределы выносливости деталей из различных групп обрабатываемых материалов.

В четвёртой главе сделан выбор экспериментальной установки и методики проведения усталостных испытаний, которые были использованы автором при выполнении работы, описаны результаты испытания на усталость образцов, предварительно подвергнутых механической обработке точением и цилиндрическим фрезерованием. Для испытаний выбрана достаточно широкая гамма материалов. Были получены зависимости между энергетическим критерием процесса резания и пределом выносливости. Эти формулы позволили получить окончательные зависимости между характеристиками сопротивления усталости и режимами механической обработки. Проведенные испытания подтвердили достоверность установленных теоретико-экспериментальных зависимостей и показали правильность методики их расчёта.

В пятой главе предложены направления по разработке нормативов по назначению технологических условий обработки с учетом обеспечения заданного предела выносливости.

Выполненная работа позволила сформировать методику обеспечения сопротивления усталости при механической обработке точением и цилиндрическим фрезерованием на основе научно-обоснованного назначения технологических условий обработки. Проведённая апробация методики показала её пригодность для использования на стадии технологической подготовки производства при решении практических задач назначения технологических условий обработки исходя из требуемых значений характеристик сопротивления усталости.

1. Проведенный анализ научно-технической литературы и данных предприятий показал отсутствие комплексных теоретико экспериментальных зависимостей, связывающих характеристики сопротивления усталости с технологическими условиями обработки и комплексом параметров качества поверхностного слоя.2. При нахождении зависимости между технологическими условиями обработки и критерием сопротивления усталости возможно использование критериев подобия процесса резания. Па основе теории подобия с использованием уравнения баланса тепловой энергии процесса резания установлена зависимость между пределом выносливости деталей и технологическими условиями обработки.3. На основании установленной зависимости составлены методики расчетного определения пределов выносливости деталей от параметров обработки при точении и цилиндрическом фрезеровании с использованием критериев подобия процесса резания и безразмерных комплексов.4. Установлено, что технологические условия обработки, отличающиеся материалом, геометрией инструмента и режимами резания, могут быть описаны одной зависимостью с достаточно высокой степенью корреляции, которая позволяет находить пределы выносливости деталей из группы обрабатываемых материалов, имеющих схожие механические и химические свойства, в зависимости от заданных режимов обработки и геометрии инструмента при различных видах механической обработки -

точении и цилиндрическом фрезеровании.5. Проведенные испытания на усталость образцов, предварительно подвергнутых механической обработке точением и цилиндрическим фрезерованием подтвердили достоверность установленных теоретикоэкспериментальных зависимостей и показали правильность методики их расчёта.6. Выполненная работа позволила сформировать методику обеспечения сопротивления усталости при механической обработке точением и цилиндрическим фрезерованием на стадии конструкторско технологической подготовки производства. Она заключается в следующем:

1. Задается: • значение предела выносливости; • характеристики обрабатываемого материала; • характеристики инструментального материала; • геометрия инструмента; • данные системы станок — приспособление — инструмент — заготовка; • геометрические размеры обрабатываемой заготовки;

2. Исходя из требуемого значения предела выносливости, определяются режимы обработки.3. При необходимости рассчитываются значения параметров качества поверхностного слоя.7. Проведённая апробация методики показала её пригодность для использования на стадии технологического проектирования при решении практических задач путем назначения технологических условий обработки, исходя из требуемых значений характеристик сопротивления усталости.8. Разработанные практические рекомендации по назначению режимов механической обработки исходя из требуемых значений пределов выносливости могут быть непосредственно использованы в цеховых производственных условиях без проведения предварительных исследований и расчетов.

1. Алехин В.П. Физика прочности и пластичности поверхностных слоевматериалов. Москва: Паука, 1983. 280 с.

2. Андреев A . B . Инженерные методы определения концентрациинапряжений в деталях машин. Москва: Машиностроение, 1976. 72 с.

3. Балашов Б.Ф., Петухов А.Н., Архипов А.Н. Влияние остаточныхнапряжений на сопротивление усталости сплава ВТ9 при различных температурах // Проблемы прочности, 1981, № 7. 33-37 с.

4. Балашов Б.Ф., Архипов А.Н., Володенко Б.В. Влияние состоянияповерхностного слоя на сопротивление усталости образцов и рабочих лопаток турбин из жаропрочных материалов // Проблемы прочности, 1974, № 6 . 106-110 с.

5. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. Повышение усталостной иконтактной прочности. Москва: Машиностроение, 1968. 196 с.

6. Балтер М.А. Упрочнение деталей машин. Москва: Машиностроение,1978.Стр.184.

7. Безъязычный В.Ф. Пазначение режимов резания по заданным параметрамкачества поверхностного слоя. Ярославль, 1978. 88 с.

8. Безъязычный В.Ф. Разработка теоретических основ технологическогообеспечения качества и эффективности механической обработки деталей авиационных двигателей. Диссертация на соискание учен. степ, д.т.н. Рыбинск, 1982. 331 с.

9. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Чарковский Ю.К. Технологическиеметоды обеспечения эксплуатационных свойств и повышение долговечности деталей. Ярославль, 1987. 87 с.

10. Безъязычный В.Ф. Расчетное определение глубины наклепа вповерхностном слое: Оптимизация операций механической обработки/ Сб. научи, тр. - Ярославль, ЯПИ, 1986. 33-41 с.

11. Безъязычный В.Ф., Чарковский Ю.К. Технологическое обеспечениепараметров иоверхностного слоя деталей ГТД. Ярославль, 1989.Стр.72.

12. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д., Киселев Э.В. Система управленияпроцессом обработки: Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей авиационных двигателей/ Сб. научн. тр. Ярославль, ЯПИ, 1991.21-25 с.

13. Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д. К вопросу технологическогообеспечения прочности прессовых соединений: Оптимизация операций механической обработки/ Сб. тр. - Ярославль, ЯПИ, 1986. 51-56 с.

14. Бершадский В.Б. Исследование процесса чистового торцевогофрезерования легированных термически обработанных сталей различной микроструктуры и твердости. Автореферат диссертации на соискание учен. степ, к.т.н. Уфа, 1980. 24 с.

15. Биргер И.А. Остаточные напряжения. Москва: Машгиз, 1963. 232 с.

16. Биргер И.Д., Шорр Б.Ф., Иосилевич Г.Б. Расчет на прочность деталеймашин. Справочник. Москва: Машиностроение, 1979. 702 с.

17. Блох Л.С. Практическая номография. Москва: Высшая школа, 1971.328 с.

18. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов. М., Машиностроение,1975.344 с.

19. Бойцов Б.В., Петухов Ю.В. и др. Исследование усталостныххарактеристик высокопрочных алюминиевых сплавов // Вестник машиностроения , 1991, № 2 . 15-16 с.

20. Бойцов Б.В., Петухов Ю.В. и др. Изменение усталостных характеристикстали, подвергнутой воздействию ударных волн // Вестник машиностроения, 1986, №3. 8-9 с.

21. Букатый C A . Прогнозирование коробления деталей ГТД после обработкиповерхности на основе исследования остаточного напряженного состояния материала. Дис. на соиск. учен. степ, д.т.н. Рыбинск, 1996. 265с.

22. Брондз Л.Д. Технология и обеспечение ресурса самолетов. Москва:Машиностроение, 1986. 184 с.

23. Бутенко В.И., Кулинский А.Д. Способ повышения износостойкости иусталостной прочности шлифованных деталей // Станки и инструмент, 1984, №10. 30-31 с.

24. Вейцман М.Г. Влияние технологического нагрева на уровень остаточныхнапряжений и сопротивление усталости конструкционных материалов // Вестник машиностроения, 1990, №5. 60-62 с.

25. Гаркунов Д.Н. Повышение износостойкости деталей машин. Москва:Машгиз, 1960. 164 с.

26. Горленко O.A. Технологическое обеспечение эксплуатационныхпоказателей деталей машин на основе выбора параметров качества их поверхностных слоев и условий упрочняюще-отделочной обработки. Диссертация на соискание учен. степ, д.т.н. Брянск, 1993.

28. Демьянушко И.В., Салимов И.И. О поверхностных остаточныхнапряжениях в колесах автотранспортных средств и влиянии поверхностного упрочнения на их величину // Вестник машиностроения, 1994, №6. 40-41 с.

29. Дерягин Г.А. Повышение выносливости деталей машинтехнологическими методами. Москва: Оборонгиз, 1960. 204 с.

30. Дрозд М.С., Матлин М.М., Сидякин Ю.И. Инженерные расчетыупругопластической контактной деформации. Москва: Машиностроение, 1986. 224 с.

31. Елизаветин М.А. Повышение надежности машин. Москва:Машиностроение, 1973. 430 с.

32. Елизаветин М.А., Сатель Э.А. Технологические способы повышениядолговечности машин. Москва: Машиностроение, 1969. 400 с.

33. Зайцев Г.З., Кахадзе М.Ж. Прогнозирование сопротивления усталостисталей на основе энергетического критерия // Вестник машиностроения, 1991, №5. 11-12 с.

34. Иванов С И . , Павлов В.Ф. Влияние остаточных напряжений и наклепа наусталостную прочность // Проблемы прочности, 1976, №5. 25-27 с.

35. Иванов С И . , Павлов В.Ф, Столяров А.К. Остаточные напряжения исопротивление усталости деталей с короткими зонами упрочнения // Проблемы прочности, 1989, №10. 123-125 с.

36. Качество машин. Справочник в двух томах. Под общей редакцией д.т.н.проф. А.Г. Суслова. Москва: Машиностроение, 1995. 686 с.

37. Кравченко Б.А., Папшев Д.Д., Колесников Б.И., Моренков Н.И.Повышение выносливости и надежности деталей машин и механизмов. Куйбышевское книж. изд-во, 1966. 224 с.

38. Когаев В.П., Дроздов Ю.Н. Прочность и износостойкость деталей машин.Москва: Высшая школа, 1991. 319 с.

39. Когаев В.П., Махутов H . A . , Гусенков А.П. Расчеты деталей машин иконструкций на прочность и долговечность. Справочник. Москва: Машиностроение, 1985. 224 с.

40. Кожина Т.Д. Технологические основы метасистемы обеспеченияэксплуатационных и технико-экономических показателей жизненного цикла тяжелонагруженных деталей ГТД. Диссертация на соискание учен, степ, д.т.н. Рыбинск, РГАТА, 1999.

41. Кожина Т.Д., Постнов А.Н., Киселев Э.В. Автоматизированное измерениеостаточных напряжений поверхностного слоя детали: Качество поверхностного слоя и эксплуатационные свойства деталей авиационных двигателей. Сб. тр. / ЯПИ. - Ярославль, 1990. 122-127 с.

42. Козлов В.А., Баранов A . B . , Рыкунов А.Н. Методика определениярежимов резания, обеспечивающих высокое качество и эффективность фрезерных операций: Технологическое обеспечение надежности и долговечности деталей машин/ ЯНИ. Ярославль, 1987. 26-37 с.

43. Клушин М.И. Резание металлов. Москва: Машгиз, 1958. 454 с.

44. Кривоухов В.А. и др. Обрабатываемость резанием жаропрочных ититановых сплавов. М., Машгиз, 1961. 246 с.

45. Кононов В.А. Оптимизация технологических условий выполненияопераций фрезерования. Дис. на соиск. учен. степ, к.т.н. Рыбинск, 1991.

46. Константинов A . B . Повышение качества обрабатываемых деталей приточении и фрезеровании с использовапием инструментов с износостойкими покрытиями. Диссертация на соискание учен. степ, к.т.н. Андропов, 1987.

47. Методы неразрушающего контроля. Физические основы, практическоеприменение, перспективы развития. Под ред. Р. Шарпа. М.: Мир, 1972. 494 с.

48. Мавлютов P.P. Концентрация напряжений в элементах авиационныхконструкций. Москва: Наука, 1981. 141 с.

49. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. Москва:Машиностроение, 1976. 278 с.

50. Макаров А.Д., Попов К. Оптимальные режимы механическойобработки жаропрочных сплавов // Станки и инструмент, 1982, №9. 23-24 с.

51. Макаров В.Н., Солнцев Б.А. Исследование влияния износа инструментана силы и температуру резания: Новые методы определения обрабатываемости материлов резанием и шлифованием. Сб. научн. тр. №3. ЯПИ, РАТИ, Ярославль, 1975. 173-178 с.

52. Маталин A . A . Качество поверхности и эксплуатационные свойствадеталей машин. Ленинград: Машгиз, 1956. 252 с.

54. Оптимизация технологических условий механической обработки деталейавиационных двигателей / Безъязычный В.Ф., Кожина Т.Д. и др. Москва: Издательство МАИ, 1993. 184 с.

55. Передбогов А.П. Математическая модель стойкостной зависимости длярасчета скорости резания при периферийном фрезеровании сталей и сплавов. Автореферат дис. на соиск. учен. степ, к.т.н. Горький, 1989.

56. Петухов A . n . Сопротивление усталости деталей ГТД. Москва:Машиностроение, 1993. 240 с.

57. Пистун И.П., Куслицкий А.Б. Влияние качества поверхностного слоя намалоцикловую выносливость конструкционных сталей в рабочих средах // Проблемы прочности, 1977, №9. 58-60 с.

58. Питухин A . B . , Ефимов Ю.Т. Влияние шероховатости переходнойповерхности зубчатых колес на сопротивление усталости // Вестник машиностроения, 1995, №6. 12-15 с.

59. Повышение эффективности обработки резанием заготовок из титановыхсплавов / Жучков П . С , Беспахотный П.Д. и др. Москва: Машиностроение, 1989. 152 с.

60. Прокопенко A . B . Расчет оптимальной эпюры остаточных напряжений вповерхностном слое деталей из сплава ВТ9 // Авиационная промышленность, 1989, № 7. 55-58 с.

61. Романов В.В. О соотношении оптимальных скоростей резания приторцевом фрезеровании и точении: Оптимизация операций механической обработки/ Сб. тр. - Ярославль, ЯПИ, 1986. 28-32 с.

62. Рудницкий H.H. К оценке влияния остаточных напряжений и упрочненияповерхностного слоя на усталостную прочность деталей. // Проблемы прочности, 1981, № 10. 27-34 с.

63. Рыжов Э.В. Основы расчета стыковых поверхностей деталей машин наконтактную жесткость. Москва: Машгиз, 1962. 144 с.

64. Рыжов Э.В. Контактная жесткость деталей машин. Москва:Машиностроение, 1966. 196 с.

65. Рыжов Э.В., Суслов А.Г., Федоров В.П. Технологическое обеспечениеэксплуатационных свойств деталей машин. Москва: Машиностроение, 1979, 176 с.

66. Осадчий Н.В. Определение технологических условий обработки резаниемпо заданному значению усталостной прочности деталей газотурбинных двигателей. Дис. на соиск. уч степ, к.т.н. Рыбинск, РГАТА, 1999.

67. Семенченко И.В., Мирер Я.Г. Повышение надежности лопатокгазотурбинных двигателей технологическими методами. Москва: Машиностроение, 1977. 160 с.

68. Серебренников Г.З. Оптимизация технологии изготовления тяжелонагруженных деталей с помощью ЭВМ. Москва: Машиностроение, 1981. 200 с.

69. Силин С. Метод подобия при резании материалов. Москва:Машиностроение, 1979. 152 с.

70. Силин С. Теория подобия в приложении к технологиимашиностроения. Ярославль, 1989. 108 с.

71. Силин С . С , Рыкунов Н.С. Баланс механической и тепловой энергий икритерии подобия при плоском шлифовании периферией круга: Новые методы определения обрабатываемости материлов резанием и шлифованием. Сб. тр. №3. ЯНИ, РАТИ, Ярославль, 1975. 122-134 с.

72. Соломин Н.В. Высокотемпературная устойчивость материалов иэлементов конструкций. Москва: Машиностроение, 1980. 128 с.

73. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Том 1. Подредакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. Москва: Машиностроение, 1985. 656 с.

74. Степанов Н.В., Шляпников В.Н. и др. Живучесть дисков ГТД стрещинами // Проблемы прочности, 1988, № 4. 108-111 с.

75. Старков В.К., Киселев М.В. Оптимизация процесса резания поэнергетическим критериям //Вестник машиностроения, 1989, № 4.41-45 с.

76. Степнов М.Н., Гиацинтов E .B. Усталость легких конструкционныхсплавов. Москва: Машиностроение, 1973. 320 с.

77. Степнов М.Н. Статистические методы обработки результатовмеханических испытаний. Справочник. Москва: Машиностроение, 1985. 232 с.

78. Сулима A . M . , Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой иэксплуатационные свойства деталей машин. Москва: Машиностроение, 1988. 240 с.

79. Сулима A . M . , Евстигнеев М.И. Качество поверхностного слоя иусталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. Москва: Машиностроение, 1974. 256 с.

80. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состоянияиоверхностного слоя деталей. Москва: Машиностроение, 1987. 208 с.

81. Технология машиностроения. В двух томах. Том 1. Основы технологиимашиностроения. Под обшей редакцией A . M . Дальского. Москва: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1997. 564 с.

82. Технологические остаточные напряжения. Иод редакцией A . B . Подзея.Москва: Машиностроение, 1973. 216 с.

83. Технологические основы обеспечения качества машин. Под общейредакцией К.С. Колесникова. Москва: Машиностроение, 1990. 256 с.

84. Ткачев В.П., Фиштейн Б.М. и др. Методы повышения долговечностидеталей машин. Москва: Машиностроение, 1971. 272 с.

85. Трощенко В.Т., Сосновский Л.А. Сопротивление усталости металлов исплавов. Справочник. В 2х частях. Киев: Наукова думка, 1987. 1336 с.

86. Химушин Ф.Ф. Жаропрочные стали и сплавы. Москва. Издательство«Металлургия», 1969. - 752 с.

87. Форрест П. Усталость металлов. М., Машиностроение, 1968. 352 с.

88. Фролов К.В. Методы совершенствования машин и современныепроблемы машиноведения. Москва: Машиностроение, 1984. 224 с.

89. Чистяков A . B . Повышение эксплуатационных свойств деталей наоснове выбора режимов и условий механообработки с учетом пластического деформирования поверхностного слоя. Диссертация на соискание учен. степ, д.т.н. Ростов-на-Дону, 1997.

90. Чистяков A . B . , Бутенко В.И., Гоголев А.Я. Оптимизацияэксплуатационно-технологических процессов в машиностроении. Новочеркасск: НГТУ, 1997. 228 с.

91. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярныммикрорельефом. Ленинград: Машиностроение, 1982. 248 с.

92. Шнейдер Ю.Г. Регуляризация микрогеометрии поверхностей деталей// Вестник машиностроения, 1991, № 5. 12-15 с.

93. Шнейдер Ю.Г., Сорокин В.И. Расчетное обеспечениеэксплуатационных свойств поверхностей с регулярным микрорельефом // Вестник машиностроения, 1980, № 9 . 17-19 с.

94. Школьник Л.М. Методика усталостных испытаний. Справочник.Москва: Металлургия, 1978. Стр. 304.

95. Экспериментальная механика. В 2х книгах. Пер. с англ. Под ред.А. Кобаяси. М.: Мир, 1990. 440 с.

96. Якобе Г.Ю., Якоб Э., Кохан Д. Оптимизация резания. Москва:Машиностроение, 1981. 279 с. НО. ГОСТ 25.502-79 Методы механических испытаний металлов. М.: Издво стандартов, 1986 г.- 33 с.

97. Отчет по НИР «Исследование влияния технологических методовмеханической обработки на повышение работоспособности дисков турбины авиационных двитателей» (тема №150-75). № гос. регистрации 75017992. Рыбинск, РАТИ, 1977г.

98. Драпкин Б.М. Влияние различных факторов на модуль Юнгаметаллов//Изв. АН СССР. Металлы, 1980, № 3, с. 193-196.

99. Драпкин Б.М., Замятин Ю.П., Виноградов В.Е., Замятина Л.А. Влияниепластической деформации на модуль Юнга металлов. ФиХОМ, 1988, №4 ,с . 127 -131 .

100. Водолагин А.Л. Обеспечение пределов выносливости деталей ГТД наоснове научно-обоснованного назначения параметров качества поверхностного слоя. Сб. трудов мол. уч, - Рыбинск: РГАТА, 2000. с.56-59.

101. Водолагин А.Л. О целесообразности нормирования параметровповерхностного слоя деталей газотурбинных двигателей. Тез. докл. 26 конференции мол. уч. и студентов. В 2х частях. Рыбинск: РГАТА, 1999. 42. с. 44.

102. Водолагин А.Л. Обеспечение усталостной прочности деталей машин имеханизмов при цилиндрическом фрезеровании концевыми фрезами. Сб. трудов мол. уч. Рыбинск: РГАТА, 2001. с. 50-53.