автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Обеспечение работоспособности машин и оборудования на этапах жизненного цикла технологиями металлоплакирования

На правах рукописи

БУТКЕВИЧ Михаил Николаевич

ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ НА ЭТАПАХ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ТЕХНОЛОГИЯМИ МЕТ АЛ Л ОПЛ А КИРОВ АН ИЯ

Специальности: 05.02ЛЗ «Машины, агрегаты и процессы» (легкая промышленность) 05.02.08 «Технология машиностроения»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва 2006

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный университет сервиса» (ГОУВПО «МГУС») и в НОУ «Институт экологии, ресурсосбережения и оборудования сервиса».

Научный консультант:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук, профессор Ставровский Михаил Евгеньевич, лауреат премии Правительства РФ

доктор технических наук, профессор Иванов Владимир Александрович

доктор технических наук, профессор Кудинов Владимир Владимирович

доктор технических наук, профессор Сучилин Владимир Алексеевич

Федеральное государственное учреждение «Научно-исследовательский центр по проблемам управления ресурсосбережением и отходами»

Защита состоится 22 декабря 2006 г. в 11 часов на заседании диссертационного совета Д 212.150.06 при ГОУВПО «Московский государственный университет сервиса» по адресу: 141221, Московская область, Пушкинский район, пос. Черкизово, ул. Главная, 99.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУВПО «МГУС». Автореферат разослан /» ноября 2006 г.

И.о. ученого секретаря диссертационного —

совета д.т.н., профессор ' ""~г/ " * Ф.В*. Пелевин

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Проблема комплексного обеспечения конкурентоспособности продукции является первоочередной для отечественного машиностроения. Конкурентоспособность определяется такими факторами как: соотношение цена-качество создаваемой продукции; запланированный срок службы; расходы на эксплуатацию, расходы на профилактическое обслуживание; ремонтопригодность, характеристики ресурсосбережения, экологические характеристики, возможность утилизации и др. Традиционный подход к обеспечению срока службы в жизненном цикле изделия (ЖЦИ) базируется в основном на «статичном» представлении указанного периода. Однако, современные условия, характеризуемые высокой степенью динамичности, делают такой подход неприемлемым. Выходом из сложившегося положения является поиск алгоритмов решений по обеспечению требуемого срока службы. Эффективность таких решений обеспечивается возможностью осмысленного и целенаправленного оперативного изменения требований к каждому реализуемому этапу ЖЦИ.

В современных условиях важнейшим средством обеспечения конкурентоспособности продукции страны является обновление продукции, повышение ее качества за счет реализации научно-технических разработок, что возможно при одновременном росте технического уровня производства, который обуславливает технологическую возможность создания высококачественной продукции и снижение необходимых затрат на ее производство. Для этого необходимо: улучшение характеристик изделия, увеличение срока его службы; выбор экологичных материалов и веществ; выбор экологически чистых производственных и технологических процессов и минимизация рисков для здоровья человека.

Одним из важных вопросов для предприятий легкой промышленности является обеспечение работоспособности технологического оборудования, работающего в тяжелых условиях (высокие скорости, знакопеременные нагрузки, недостаточная смазка и т.д.). В результате изнашивания деталей снижается производительность оборудования, качество выпускаемой продукции, увеличиваются затраты на техническое обслуживание и ремонт.

Одним из путей увеличения ресурса деталей и повышения параметров работоспособности оборудования является применение технологий металлоплакирова-ния. Совершенствование существующих и создание новых способов нанесения покрытий, изучение их структуры и свойств, блокирование поступления водорода в поверхностный слой материалов деталей, разработка новых составов материалов, адаптация технологий металлоплакирования к специфике изготовления, эксплуатации и ремонта деталей оборудования легкой промышленности является актуальной задачей.

Важной составляющей рассматриваемой проблемы является комплексное технологическое обеспечение оптимального функционирования изделий на этапах их жизненного цикла. Очевидно, что технологическая поддержка жизненного цикла изделий будет более эффективной при использовании ее создателями и потребителями единых методологических подходов при производстве, эксплуатации и ремонте, основанных на согласованных математических моделях. В данной работе представлены принципы системного подхода к оценке эффективности технологического обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности применением технологий металлоплакирования на этапах жизненного цикла.

Объект исследования - процесс технологического обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности на этапах изготовления и эксплуатации.

Предмет исследования — оборудование легкой промышленности.

Цель работы. Разработка научных, методических основ и технических решений технологического сопровождения этапов жизненного цикла оборудования легкой промышленности формированием многофункциональных покрытий метал-лоплакированием.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Анализ условий работы и причин потери работоспособности деталей оборудования легкой промышленности, выбор и обоснование методов упрочнения и восстановления.

2. Теоретическое обоснование направлений исследований:

- исследование параметров работоспособности оборудования легкой промышленности;

- определение путей повышения качества покрытий;

- разработка методик расчета технологических режимов нанесения покрытий;

- изучение и выбор приемлемых методов расчета энергетических характеристик частиц напыляемого материала;

- изучение целенаправленного влияния факторов на структурно-фазовые изменения при формировании покрытий.

3. Экспериментальные исследования влияния режимов напыления на свойства покрытий и эксплуатационные характеристики деталей;

4. Экспериментальные исследования по изучению влияния энергетических характеристик частиц на качество покрытий;

5. Экспериментальные исследования по изучению влияния структурно-фазовых изменений в напыляемом материале на качество покрытий;

6. Адаптация процесса газотермического напыления к особенностям оборудования легкой промышленности, его эксплуатации и ремонта.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием: основных положений технологии машиностроения, термодинамики, аппарата системного анализа, теории вероятностей и математической статистики. Для разработки информационно-программного обеспечения использовались методы объектно-ориентированного программирования, для анализа данных — параметрические и непараметрические статистические методы.

Научная новизна исследований состоит в выявлении закономерностей процессов, обеспечивающих комплексное решение взаимосвязанных задач повышения работоспособности оборудования легкой промышленности на этапах жизненного цикла в условиях вариативности и стохастических связей между параметрами технологической среды и особенностями функционирования, а также в разработке технологических методов, направленных на обеспечение требуемого срока службы деталей машин и агрегатов на основе:

- обоснования технологического обеспечения повышения работоспособности машин и оборудования формированием многофункциональных покрытий металло-плакированисм;

- аналитического выбора рационального метода нанесения покрытий на единичные, мелкосерийные и серийные детали;

- методик выбора режимов технологических процессов восстановления изношенных деталей;

- аналитических методик расчета режимов оплавления напыленного покрытия воздушной плазменной струей.

Разработаны методики исследования технологий нанесения покрытий, включающие анализ энергетического состояния частиц порошка во время разгона и разогрева частиц, изучение влияния скорости и температуры частиц на качество получаемых покрытий, исследование фазового состава наносимого слоя.

Обоснованы состав и концентрации меташюплакирующих композиций в смазочно-охлаждающих технологических средах (СОТС).

Экспериментально изучены физико-механические свойства покрытий в зависимости от режимов их нанесения. Получены покрытия с повышенной прочностью сцепления и плотностью с использованием псресжатых детонационных волн.

Практическая значимость.

Разработан метод восстановления нагруженных деталей и узлов оборудования легкой промышленности. Разработаны технологии нанесения износостойких покрытий на детали оборудования.

Разработанные аналитические методики выбора рационального метода нанесения покрытий (в зависимости от серийности производства), а также методики выбора режимов напыления и оплавления, которые позволяют сократить время разработки технологических процессов в 7- 10 раз.

Предложены методы повышения характеристик покрытий за счет увеличения скорости частиц напыляемого материала и управления структурно-фазовыми процессами. Определены принципы выбора исходных порошковых материалов, а также режимов технологического процесса напыления. Разработана технология получения покрытий из недорогих и недефицитных материалов, практически не уступающих по характеристикам покрытиям типа ЛУС-Со, \VC-Ni, Сг3С2-№ (прочность сцепления-до 200-250 МПа, твердость- НЯС55-60). Разработанные технологические процессы позволили: в 2...4 раза повысить контактную прочность напыленного покрытия, создать высокопрочные (атах = 280 МПа), антифрикционные = 0,01...0,038), износостойкие (1= 3,2*10 6 мм/час) покрытия.

Разработанные с участием автора технологические мероприятия по повышению работоспособности машин и агрегатов реализованы в рамках государственной научно-технической программы «Технологии, оборудование и производства будущего», федеральной целевой научно-технической программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники гражданского назначения» Минпромнауки РФ, подпрограммы «Инновационные проекты в области сервиса» и др. При участии автора разработан и внедрен на предприятиях комплекс технологических мероприятий, повышения срока службы узлов машин, оборудования и режущего инструмента.! Разработанные методы послужили основой для создания технических устройств,' реализующих технологические процессы повышения срока службы оборудования на этапах изготовления, эксплуатации и ремонта. Результаты работы используются при подготовке инженеров по техническим и технологическим специальностям.

Личное участие автора заключается в постановке, теоретическом обосновании выбора рациональных вариантов решения задач обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности и разработке системы технологического обеспечения его жизненного цикла на основе:

- выбора и обоснования методов упрочнения и восстановления деталей оборудования металлоплакированием;

- обоснования методов повышения качества покрытий;

- разработки методик расчета технологических режимов нанесения покрытий;

- технологий повышения срока службы оборудования легкой промышленности.

Достоверность полученных результатов

Достоверность полученных результатов подтверждается практической реализацией и внедрением разработанных научных и технических решений, использованием современных приборов и контрольно-измерительной аппаратуры, одобрением научной общественности.

Апробация работы Основные научные и практические положения работы докладывались и обсуждались на: Международных научно-технических конференциях «Наука — сервису», г. Москва, 1995-2006 гг.; Всероссийских конференциях «Индустрия сервиса в XXI веке», ГКД, г. Москва, 1999-2001 гг.; Всероссийской научно-практической конференции «Инновационные процессы в регионах России», г. Волгоград, 2003 г., 2005 г.; Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии - НМТ-2004», г. Москва, 2004 г. и др.

Постановлением Правительства РФ от 17.03.1999 г. автору в составе коллектива присуждена премия Правительства РФ и области науки и техники за «Разработку и внедрение системы экологически чистых технологий нанесения покрытий многофункционального назначения».

По результатам выполненных исследований опубликовано более 60 научных

работ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав и основных выводов, изложена на 383 страницах машинописного текста, содержит 137 рисунков и 25 таблиц, список использованных источников из 257 наименований и приложение.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы цель, задачи и направления исследований, научная новизна и практическая значимость полученных результатов.

В первой главе проанализированы факторы, определяющие эффективность принятия решений по управлению стратегиями жизненного цикла изделий машиностроения. Многие из факторов комплексного обеспечения конкурентоспособности продукции имеют жесткие требования в отношении, как самого изделия, так и условий, в которых; оно производится. При этом частная задача максимального продления срока службы изделий, в обстановке стремительного обновления номенклатуры продукции, трансформировалась в сложную комплексную проблему. Особую значимость приобрели завершающие этапы жизненного цикла изделия (ЖЦИ), т.е. возможность повторного использования, как самого изделия, так и его компонентов, в том числе и материалов, из которого оно состоит.

Анализ жизненного цикла необходим для установления рациональности и пропорциональности распределения ресурсов по этапам жизненного цикла, продолжительности работ на этих этапах и нахождения резервов ресурсосбережения. Решению приведенных и сопряженных с ними проблем посвящено множество ра-

бог отечественных и зарубежных ученых: Балакшина Б.С., Бершадского Л.И., Бржозовского Б.М., Бушуева В.В., Горанского Г.К., Дащенко А.И., Евсеева Д.Г., Капустина Н.М., Королева A.B., Кондакова А.И., Косова М.Г., Кубарева А.И., Лукашева Е.А., Митрофанова В.Г., Маталина A.A., Олейника A.B., Павлова В.В., Посеренина С.П., Пуша A.B., Проникова A.C., Соломенцева Ю.М., Ставровского М.Е., Старкова В.К., Шора Я.Б., Ямникова A.C. и др.

Под работоспособностью понимается состояние оборудования (изделия), при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

В процессе эксплуатации машин и оборудования происходит трудно прогнозируемое изменение его характеристик (параметров). Это обусловлено влиянием многочисленных факторов, действующих на эксплуатационные характеристики не изолированно, а комплексно и находящихся в сложной зависимости друг от друга. Любая классификация факторов носит довольно условный характер. Однако она необходима, так как позволяет систематизировать и обобщать причины, вызывающие изменения исходных характеристик оборудования в процессе его использования.

Можно дифференцировать три группы основных факторов, вызывающих изменения эксплуатационных характеристик машин и оборудования: конструктивные, технологические и эксплуатационные. Суммарно все факторы за определенный период эксплуатации оборудования оказывают весьма существенное влияние. Как правило, изменение исходных характеристик идет постепенно. В течение длительного времени такое влияние практически мало отражается на работоспособности техники. Однако при некоторых условиях эксплуатации машин и оборудования возникают локальные неисправности, которые в последующем развиваются очень быстро. В этом случае количественные величины неисправностей за сравнительно короткий период времени достигают предельных значений, что приводит к резкому снижению работоспособности технических средств, иногда к невозможности их дальнейшего использования. Поэтому, с точки зрения потребителя, работоспособность машин и оборудования целесообразно оценивать на предмет его устойчивости к нормальной длительной эксплуатации.

При разработке, испытаниях и эксплуатации технических устройств возникают задачи определения оптимальных значений конструктивных и технологических параметров, рациональных эксплуатационных режимов, обеспечивающих надежное функционирование изделий при воздействии множества дестабилизирующих факторов (температура, влажность, дисперсность абразивной среды, уровень вибрации и т.д.). При решении данных задач необходимо определять:

перечень эксплуатационных факторов, влияющих на исследуемый показатель надежности (качественная оценка);

- зависимость (функциональную или стохастическую) между показателем надежности и установленным перечнем эксплуатационных факторов (количественная оценка)

Число возможных факторов, от которых в определенной степени зависит надежность изделий, практически неограниченно. Их можно представить в виде нескольких групп; конструктивные, технологические, эксплуатационные, организационные, специальные и др. В работе рассматриваются технологические, эксплуатационные и частично конструктивные факторы: параметры рабочих режимов; ха-

рактеристика окружающей среды; условия смазки; состояние смазочных систем; параметры производства; условие хранения; организация технического обслуживания; квалификация обслуживающего персонала; организация служб контроля и изучение надежности изделий в эксплуатации и др.

Одной из характерных особенностей изделий легкой промышленности является наличие жестких ограничений на факторы и тесная взаимосвязь между ними. Так существует прямая взаимообусловленность конструктивных и эксплуатационных факторов, производственно-технологических и эксплуатационных и т.д. Поэтому в зависимости от назначения и типа изделий выбор эксплуатационных факторов должен быть дифференцирован в каждом конкретном случае. Для определенной конструкции машины могут быть определены условия эксплуатации и режимы работы, только ограниченные ее возможностями. Для построения дерева частных (тактических) целей состава ПТД по надежности должны учитываться стра-

Рис. 1 Уровни надежности и их обеспечение Свойства надежности. По этому признаку могут ставиться цели обеспечения безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости или одновременно нескольких свойств.

Стадии жизненного цикла. Частные цели должны предусматривать решение задач по обеспечению надежности на стадиях планирования, разработок, изготовления, эксплуатации и ремонта. При этом условно можно выделить уровни надежности (рис. 1). -Идеальным будет являться случай, когда показатели надежности всех уровней равны. 1

При построении дерева целей в зависимости от стадии жизненного цикла объекта необходимо учитывать их взаимосвязь. В настоящее время становится необходимой интеграция функций разработки и эксплуатации сложных технических систем в рамках метасистемы «наука - техника - производство - эксплуатация». Составляющие данной метасистемы рассматриваются не только как последовательная цепь, состоящая из пространственно-временных (структурно-

функциональных) автономных составляющих, но и как органически единая система, объединенная общностью целей функционирования. Одной из наиболее важных и сложных целей, объединяющих решаемые на этапах ЖЦИ задачи является обеспечение технологичности.

Обеспечение технологичности конструкции изделий (ТКИ) заключается в достижении оптимальных трудовых, материальных и топливно-энергетических затрат на проектирование, подготовку производства, изготовление, монтаж вне предприятия изготовителя, технологическое обслуживание (ТЛО), техническое обслу-живанис(ТО) и ремонт, при обеспечении прочих заданных показателей качества изделия в принятых условиях проведения работ. Для выполнения этой задачи необходимо: обеспечить обязательность отработки изделий на технологичность на всех стадиях разработки; определить критерии ТКИ; разработать методы расчета показателей ТКИ; разработать методы обработки конструкций различных видов изделий на технологичность на всех стадиях проектирования; обеспечить единство терминов и определений; обеспечить методическими пособиями, руководящими техническими и методическими документами конструкторов и технологов, а также специалистов по технологическому обслуживанию (ТЛО), техническому обслужи-ванию(ТО) и ремонту техники.

Вид технологичности определяется областью проявления ТКИ, в том числе: производственная ТКИ проявляется в сокращении средств и времени на конструкторскую подготовку производства(КПП); технологическую подготовку производ-ства(ТПП) ; процессы изготовления, в том числе контроля и испытаний; монтаж вне предприятия-изготовителя; эксплуатационная ТКИ проявляется в сокращении средств и времени на подготовку к использованию по назначению, технологическое и техническое обслуживание; текущий ремонт, утилизацию; ремонтная технологичность проявляется в сокращении средств и времени на все виды ремонта кроме текущего.

Главными факторами, определяющими требования к ТКИ, являются: вид изделия, объем выпуска, тип производства. Вид изделия определяет главные конструктивные и технологические признаки, обусловливающие основные требования к ТКИ. Объем выпуска и тип производства определяют степень технологического оснащения, механизации и автоматизации технологических процессов и специализацию всего производства.

При обеспечении ТКИ необходимо учитывать, что каждое изделие должно рассматриваться как объект проектирования, производства (в том числе монтажа вне предприятия-изготовителя), эксплуатации и утилизации.

В общем виде эффективность управления стратегиями жизненного цикла определяется как эффективный обмен и перераспределение входных и выходных ресурсов в рассматриваемой системе или подсистеме. Основными факторами, определяющими работоспособность изделий и их состояние являются параметры качества, производительности и экономической целесообразности.

Условие работоспособности по параметрам производительности:

где Пи( - нормативное значение ¡-го параметра производительности; Уп — область допустимых значений выходящих из системы У-ресурсов по параметрам производительности.

Условие работоспособности по параметрам качества:

P(f)"p

<=&)=> ^ с К,

где Vj. — ресурсы, зависящие от параметров качества; q„ij — нормативные значения показателя качества Q,, области допустимых и недопустимых значений Q: Вероятность работоспособного состояния системы в момент t равна:

p[t) = Р{*(')с ^К •■= H...I с wi0с • тае

1 - система после периода подготовки производства находится в работоспособном лс0=' состоянии, в момент t = О

О - система в момент t = 0 неработоспособна.

II - система после очередной подпаладки находится в работоспособном состоянии, в момент t = t0

О - система после очередной подналадки находится в неработоспособном состоянии.

(v/) (//,(/):>//„)

где i - количество видов продукции (операций), осуществляемых системой машин; Л„,/7, - величины нормативной и мгновенной производительности; (') — себестоимость i-го вида продукции (работы); ?*./(')— j-ый показатель качества i- го вида продукции.

Для этапов проектирования и изготовления изделий необходимо исследование оптимального отношения себестоимостей и вероятностей изготовления годных изделий. Математическое ожидание стоимости дефектных изделий:

ПСП-Р.) CM{Y) = —~^—

С — затраты на производство одного изделия (по двум вариантам). При вари!

анте с С'; вероятность выполнения задания по показателям качества равна Pg . Параметр M(Y) — среднее число изделий к производству для обеспечения программы выпуска годных П изделий.

CM{Y) СЯ/(1-Рв) „ CPjg г

i —-—= —--—. Если —-—>1, по критерию стоимости брака второй

СМ {ГУ С7»#(1-/»,') CPtg ..... •• ■

вариант эффективнее. Области целесообразных пределов изменения c',Pt , при которых cM{Y)>c'M(Y), лежат выше ^ . При ' этом lim—г—1—;— = —;

' . '—я; (/,-!) + ! />;

С г ' Г

— = /,; ~т = /2 Это значит, что для каждого/^ существует предел /2 - —, который С' Ря ^

с

нельзя превзойти даже при бесконечном увеличении отношения стоимостей = —.

с

Металлоплакирование, и технологии реализующие данный процесс, предложено рассматривать с точки зрения эффективности перераспределения и,У — ресурсов с целью обеспечения заданного состояния объекта (его работоспособности), при согласованных показателях качества и приемлемой производительности. Для этого проведено исследование широкого спектра взаимозависимых факторов, определяющих состояние объекта до и после технологических процессов, например, нанесения покрытий, включая исследование перераспределения элементов (в т.ч. водорода) и перемещения дефектов в структуре, динамику изменения показателей качества поверхностного слоя деталей, взаимосвязь данных показателей и режимов нанесения покрытий и др. В работе частично найдены решения данных задач применительно к конкретным изделиям машин и агрегатов легкой промышленности.

Предложено использование динамико-стохастических прогностических моделей, основанных на исследовании взаимосвязи процессов изнашивания поверхностей деталей и перераспределения водорода в процессе взаимодействия системы материалов.

Во второй главе проведен анализ особенностей эксплуатации и причин потери работоспособности наиболее нагруженных деталей и узлов швейного, обувного, и трикотажного оборудования. Рассмотрены особенности их конструкции, технология изготовления, а также используемые материалы. Установлено, что многие детали работают в тяжелых условиях, с большими контактными нагрузками при высоких скоростях скольжения, при ограниченной подаче смазочного материала. К быстроизнашивающимся деталям швейных машин относятся: шпульный колпачек, корпус челнока, кривошип нитепритягивателя, вкладыши, отводчик ремня, рычаг включения, стержень выключателя и др. Наиболее распространенной кинематической парой в обувных машинах является вал-подшипник, при эксплуатации наблюдается не только увеличение диаметральных зазоров, но и овальность на неподвижной части подшипника. Износ механизмов игловодителя, эксцентрикового паза и ролика, рабочих поверхностей кулачков, эксцентриков и эксцентриковых пазов приводит к невозможности выполнения технологических операций. Наиболее интенсивно изнашивающимися деталями трикотажных машин являются клинья замковой системы вязального механизма, а также игольницы, состояние которых определяет надежность и долговечность трикотажных машин в целом. В качестве материалов большинства деталей используются конструкционные углеродистые стали, серый чугун, а также инструментальные стали. Применение легированных сталей весьма ограничено. В качестве легирующего элемента используется, в основном, только; хром для улучшения прокаливаемое™. Несмотря на высокий уровень твердости, получаемой при закалке (до НЯС 56-62), многие детали, особенно в швейном оборудовании, имеют срок службы от 3-х до 12-ти месяцев. Большая часть деталей и узлов имеют незначительные габариты и массу. В то же время точность изготовления деталей достаточно высока, особенно в узлах трения. Во многих случаях качество выполнения технологических операций в значительной мере зависит от степени износа отдельных деталей. Работа технологического оборудования легкой промышленности связана с большими контактными нагрузками и

скоростями скольжения в парах трения. В этих условиях основными видами износа узлов вне зависимости от условий смазывания являются следующие:

- изнашивание при заедании, возникающее при трении скольжения на удельных давлениях, превышающихпредел текучести на площади физического контакта в условиях недостаточности смазочного материала и защитной пленки окислов;

- изнашивание при реверсивном трении за счет знакопеременных сдвиговых деформаций;

- водородное изнашивание за счет интенсивного выделения водорода в зоне трения при деструкции смазочного материала, полимеров, нити и т.д.;

- усталостное изнашивание, возникающее при нагрузках, превышающих предел текучести поверхностных слоев материала.

Анализ методов нанесения защитных покрытий показал, что наиболее приемлемым с точки зрения их характеристик, а также специфики деталей оборудования легкой промышленности является формирование многофункциональных покрытий с применением смазочных и охлаждающих технологических сред, реализующих режимы избирательного переноса и металлоплакирования на этапах изготовления (защита от наводороживания) и эксплуатации (для деталей с ограниченной подачей смазочного материала). На основании термодинамического анализа требований к компонентам технологических сред, используемых для снижения водородного изнашивания деталей показана возможность регенерации длшшоцепо-чечных органических соединений, обладающих повышенными антифрикционными свойствами. Рассмотрены и обоснованы направления математического моделирования условия протекания процессов, реализующих эффекты металлоплакирования для определения путей формирования противоизносных поверхностных слоев.

Большинство технологических методов снижения наводороживания металлов применяется на финишных операциях. Однако, поскольку наводороживанис происходит на всех этапах технологической обработки в настоящей работе предложено использование метода металлоплакирования, как способа защиты от наводороживания, на операциях технологической обработки деталей, в частности, в процессе обработки резанием. Установлено, что реализация ИП в процессе резания позволила снизить наводороживаемость обрабатываемых деталей в процессе изготовления и на этапе эксплуатации. Доказана эффективность использования СОТС с металлоплакирующими композициями.

В процессе обработки металла трение между передней поверхностью режущего инструмента и опорной поверхностью стружки, а также задней поверхностью инструмента и поверхностью обрабатываемой детали медь, содержащаяся в СОТС, восстанавливается и образует тонкое покрытие, которое препятствует проникновению водорода. Очевидно, что при обработке резанием на поверхности детали сплошное покрытие не сможет образоваться, т.к., эта поверхнреть постоянно возобновляется. Однако, катодная медь, восстановившаяся на вершинах микронеровностей,сбудет препятствовать проникновению водорода на прилегающих участках.

Представлены технологии повышения ресурса деталей' оборудования легкой промышленности, работающих в условиях ограниченного смазывания, путем формирования многофункциональных тонкослойных покрытий! Эффективным методом образования пористой поверхности, необходимой для удержания металлопла-кирующего материала, является метод плазменного напыления. При нанесении пористого железосодержащего покрытия с предварительно введенными в его состав медьсодержащими соединениями, происходит образование защитной медной

пленки, как на самом покрытии, так и на контртеле. Формирующаяся при трении медная пленка препятствует проникновению водорода в поверхностные слои металла деталей и покрытия.

Газотермические методы напыления предпочтительны для упрочнения и восстановления ответственных и нагруженных деталей и узлов. С технической и экономической точек зрения проанализированы такие процессы, как наплавка, металлизация, газопламенное, детонационное и плазменное напыление. Результаты анализа (таблица 1) и алгоритм расчета режимов плазменного напыления (рис.2) приведены Пуэряковым A.A. в диссертационной работе, выполненной под руководством автора

Выбор метода напыления с экономической точки зрения для штучного или мелкосерийного производства предлагается проводить на основе минимизации комплексного критерия Q„, базирующегося на технико-экономической модели и акцентирующий внимание на показателях надежности и производительности:

Q = (1)

SM

где SM =----(-—-+ С ) - представляет собой многопараметриче-

/ы-ЬО-Чы Тч,-Фы-г„Г„

скую технико-экономическую модель, позволяющую оценить затраты на получение единицы объёма газотермического покрытия; У,=Ры-1, — объем покрытия; Foi — площадь; t, - толщина покрытия; foi — производительность напыления, см 3/мин.; Ф0; - номинальный годовой фонд работы оборудования, час; r|0j - коэффициент использования располагаемого фонда времени оборудования: rj0 = -—-——;

1 + а3 + St

53 — удельные простои из-за переналадки и регулирования оборудования (задаётся исходя из опыта работы на определённом типе оборудования); 64 — удельные простои из-за отказов оборудования, которые определяются интенсивностью отказов и временем устранения отказа; т)„| - коэффициент характеризующий надёжность оборудования и технологического процесса; Yoi — коэффициент, учитывающий потери номинального фонда времени по организационным причинам: уы =1 ~(S,+S2), где: 5i - коэффициент потерь времени на осмотры и ремонты; 52— коэффициент потерь времени на простои из-за несвоевременной подачи материалов и энергии; - коэффициент, учитывающий потери времени из-за недогрузки оборудования; Т,„ — длительность технологического цикла или время нанесения покрытия, час; К, — стоимость оборудования, реализующего технологический процесс, руб; Со i — стоимость материала покрытия, руб.; i — индекс варианта;

Математическое описание критерия (1) позволяет определять и анализировать основные экономические показатели технологического процесса напыления покрытий, обеспечивающих Q^. 1

Для серийного производства изделий с покрытиями наиболее надежным способом нахождения наилучшего варианта является сравнительная оценка всех возможных вариантов (альтернатив). !

Оптимизация процесса напыления прежде всего сводится к выбору таких способов, которые минимизировали бы удельные затраты при обеспечении наивысшего качества поверхности деталей. Для определения экономической эффективности повышения работоспособности деталей приведены и исследованы основ-

ные факторы (таблица 2), влияющие на удельные затраты (ру6,/ед. наработки) при напылении деталей и целевая функция по обоснованию рационального способа напыления.

Таблица 1

Характеристики газотермических процессов

Г -• •• . ■■ ■ -* ■ Метод нанесения покрытий * - Температура струи (дуги), К 53 * О § еа V ................ ■■ О £ аз & о О о « 1 О 1 < ■ м —— —~ ...... Скорость напыляемых частиц, м/с л Ь § § ей 2 £ 5 о : Н . . * о Н « о и 8 а ¡г ш О С* и ^---т-1-—" "- "" 11' и Производительность напыления, кг/ч Затраты на напыление, руб.

Наплавка ■ 15000.« 25000 1300 ■ -- - Ш.Г ШШ ■- ■ »т 1 2,5 500 0,8-20 0,25

Электродуговая 1000«. 300... 100... 20... 0,5... 5 •У ч 4... 0,27

металлизация 1500 370 160 1 35 2,5 15 5

Газопламенное 2400... 300... 30... 30... 0,1... 10... 3

напыление 2800 500 160 50 2,0 25 4

Детонационное 2400.,. 300... 2700... 700... 0,05... ц * • 0,9... 4,0

напыление 2800 500 2950 850 , 0,5 100 1,0

Плаз менное на- 6000». 300... 800... 40... 1 0,1... 5 0,49

пыление Аг - N2 ■ 20000 400 1400 120 50,0 80 15

воздух 3000... 300... 200... 40... 0,1«« 15... 3 0,19

12000 500 2500 250 50,0 I 280 25

Таблица2

Основные факторы, влияющие на удельные затраты (руб./ед. наработки)

. > • е Наименование фактора

1 С1 Затраты на приобретение, транспортирование, монтаж оборудования и оснастки, руб.

2 Затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования, руб.

3 Капитальные затраты на производственные помещения, руб. .

. 4*| Затраты на материалы при напылении деталей, р^б.

5 г ¡в* Затраты электроэнергии на процесс напыления деталей, руб.

6 Ор Затраты на заработную плату, руб.

7 Оп л Затраты на механическую обработку деталей перед нанесением и после нанесения покрытий, руб.

8 и* Затраты на экологические мероприятия, руб.

9 Ог Затраты от простоя оборудования по причине восстановления, руб.

10 Затраты, зависящие от конфигурации деталей й толщины покрытия, руб.

11 Тг. Фактический ресурс работы детали с покрытием, часов

14

Целевая функция по обоснованию рационального способа напыления дета-

*ое2*Е2 +оР*оя +Оу+аг +ак)

Ч

(2)

В работе предложена методика априорного ранжирования факторов, основанная на упорядочении экспертами множества факторов по убыванию (возрастанию) их важности, суммирование рангов факторов и выборе факторов путем рассмотрения суммарного ранжирования. Таким образом, априорное ранжирование факторов - метод выбора наиболее важных факторов, основанный на экспертной оценке.

Разработанная методика ранжирования факторов позволяет получить в виде конечного результата минимум затрат на все работы по организации внедрения определенного способа напыления деталей.

В третьей главе проведено теоретическое обоснование основных направлений повышения качества покрытий.

При плазменном напылении покрытий наиболее важным является правильный выбор режимов напыления от чего зависит качество детали с покрытием. Предложена схема расчета режимов напыления (рис. 2).

1 Т.

с а Плазмотрон V. Плязмснн&я пи* V.« Часлма» ору« Фермером -нме ПО«р№ГИ&

кип

Рис. 2 Стадии процесса выбора режимов плазменного напыления Здесь 1,С,0 — ток дуги, состав и расход плазмообразующего газа; То, V,, — температура и скорость струи на срезе сопла плазмотрона; Т5(х), У5(х) - температура и скорость по длине плазменной струи; Т,(х), Уч(х) - температура и скорость напыляемых частиц.

При использовании в качестве плазмообразующих газов смесей аргон-азот, воздуха и других смесей газов используются вольтамперные Ь'=Г (1ЛЗ) и тепловые (Зе =Г (I, с) зависимости в виде:

и=Са1(а2+а31+а412)(1+К1с); (3)

дЕ = (а5+а61)(1+к2с), (4)

где а^ а2, а3, а», а5, гц1 к^ к2, п - константы, зависящие от конструкции плазмотрона; с — состав газа.

Расход и состав плазмообразующего газа связаны с расходами аргона и азота соотношениями: . !

о = а!+о2; с=сг/(о,+о2),

здесь 0[, С2 - расходы аргона и азота соответственно.

Из приведенных выражений можно получить удельную энтальпию плазмообразующего газа:

(5)

(6)

(Нуд)

С, +С,

= С1^ а[3+Ы2+с1)-С"'[а + к (1-200)].

(7)

По термодинамическим зависимостям, рассчитанным по программе «Астра» находится универсальная газовая постоянная на срезе сопла Я0 = /(Я^,т)и температура Г0 =/{н^,т).

Скорость струи на срезе сопла (У0) определяется выражением:

0 р*л, • (8)

где Р — давление; с1с- диаметр сопла.

Скорость частиц при плазменном напылении вычисляют из уравнения движения:

^ 3 (К-К)2 т

где рн, Ун, Оч — плотность, скорость и диаметр части; р„, У„ - плотность и скорость плазменной струи; С^ — коэффициент гидродинамического сопротивления.

Нагрев частицы рассматриваем в предположении сферической симметрии. Такое предположение оправдывается микронными размерами частицы и вероятностью ее вращения, обусловленной ассиметричным вводом порошка в плазменную струю.

Уравнение теплопроводности с предположением сферической симметрии с начальным условием: Т(г,0) = /(г):

р{Т)Ср{Т)^\±(.ЩУ^-) . (10)

е/г г с!г Ф

Граничные условия зависят от фазового состояния частицы.

После соответствующих преобразований:

Г(Д,*) = —2—е<-"~,,Я)/<г,,> , (11)

где ч - тепловой поток в пятне плазменной струи; X - коэффициент теплопроводности; а - коэффициент температуропроводности; К - постоянный радиус-вектор в подвижной системе координат, т.е. расстояние рассматриваемой точки А от начала координат; х - абсцисса точки А в подвижной системе координат.

Из (11) определяется скорость движения плазмотрона, необходимая для про-плавления напыленного слоя толщиной Н:

у = £- = , (12)

г

где Оп — диаметр пятна струи; т — время проплавления слоя толщиной II; рг, — плотность и удельная теплота плавления расплавленного слоя.

Разработанные методики позволяют существенно' сократить время экспериментальной отработки технологических процессов. '

Для нагруженных деталей необходимо проводить; напыление с последующим оплавлением воздушно-плазменной струей. Разработана методика расчета режимов оплавления, основанная на решении дифференциального уравнения теплопроводности с учетом плотностей твердой и жидкой фаз.

Высокие характеристики покрытий детонационного напыления объясняются доминирующим влиянием кинетической энергии частиц при достаточной степени их разогрева. В работе представлены исследования процессов химического взаи-

модействия напыляемого материала с продуктами детонации, возможные последствия этого взаимодействия, его влияние на качество покрытия в зависимости от его вида, способа получения исходного порошка и его свойств. С помощью статистического метода регрессивного анализа была получена линейная математическая модель процесса нанесения покрытия из композиционного материала ВК-20 (80%\УС + 20%Со).

где У — параметр оптимизации (прочность сцепления с подложкой - ас„); Х| - Х7 - варьируемые факторы (табл. 3, табл. 4).

Учитывая абсолютную величину коэффициентов чувствительности (влияния), можно сделать вывод о том, что решающее влияние на прочность сцепления оказывает состав взрывчатой смеси. От данной характеристики смеси зависит не только температура, скорость и состав продуктов детонации (ПД), но в еще большей степени интенсивность и характер взаимодействия с ними напыляемого материала. Резервные возможности повышения качества покрытий заключаются в увеличении скорости частиц, а также в управлении процессами их химического взаимодействия с потоком газов и структурно-фазовых изменений в напыляемом материале.

Для оперативной оценки энергетического состояния частиц выбрана математическая модель процесса, позволяющая производить численные расчеты разгона и разогрева частиц в стволе детонационной установки. Предложенная модель описывает взаимодействие твердых частиц с нестационарным реагирующим потоком газа.

С учётом потенциальной химической энергии полная внутренняя энергия единицы массы ПД имеет вид:

где Т[ - истинная температура; /¿—молекулярная масса ПД; у — эффективный показатель адиабаты в ПД; Я - универсальная газовая постоянная; Ед— средняя энергия диссоциации продуктов реакции; молекулярная масса ПД в предельно ре-

комбинированном состоянии; р тш — молекулярная масса смеси в условно диссоциированном состоянии; К — константа равновесия.

Предполагая, что за фронтом детонационной волны в течение всего времени движения смеси П.Д. имеют равновесный химический состав, получено уравнение химического равновесия:

У = 8,58 + 0,7Х| + 1,4Х2 + 1,2Х4 + 1,56Х3 + 0,7Х6 + 1,05Х7,

03)

(14)

1

где рь Т] — плотность и температура продуктов детонации соответственно. Поведение сферической частицы в нестационарном потоке Г1Д описывается уравнениями:

Здесь т! = я7б*/05р° — масса; Ла — диаметр; Д — истинная плотность; и 2 - скорость; Л2 — энтальпия частицы; I - время; г - пространственная переменная. Сила, действующая на частицу, определяется силой сопротивления:

^ = с, М )р,(м, - и2)|ы,-и2|/2>

где и,— скорость ПД; Са — коэффициент сопротивления.

Таблица 3

__Пределы варьирования факторов __

Контролируемые параметры Расход ацетилена Расход кислорода Глубина загрузки порошка Суммарный расход ацетилена и кислорода Расход азота продувки ствола Толщина единичного слоя Угол напыления Дистанция напыления

Мм м3/ч м7ч мкм 0 мм

Верхний уровень 1,02 570 7 3 8 90 200

Нижний уровень 0,6 370 4,06 1,65 4 30 50

Обозначение фактора XI Х2 ХЗ Х4 Х5 Хб Х7

Таблица 4

Факторы XI Х2 Х4 Х5 Х6 Х7

Коэффициент влияния 3,33 0,014 1,78 0,78 0,02 0,014

Приток тепла к частице имеет вид:

£?2 = я-^ЛЪСЯ, + Рт^и, -и2)2/2-//2]/Рг.

Здесь Л--Ц Я2=^+Л±__Ц

У-1 ^ Мт.*) Г-1 /<2 ЧЛ

Н,, Н,, Т,, Тг, ¡л — энтальпия, температура и молекулярная масса ПД в потоке и у поверхности частицы соответственно; 77 = 77./71.)*— динамическая вязкость Г1Д; Яе, М, N11, Рг - числа Рейнольдса, Маха, Пуссельта, Прандтля.

Уравнение (5), записанное для энтальпии частицы, автоматически учитывает возможный фазовый переход (плавление). Так как

т' г,

А2 = { ¡сА^Т, Т2<Т2„; ^ + тг)ДА, Г2=Г2„; И" + [с2(7>ГГ, Г:>Г,,„};

то по найденной из (5) энтальпии А, одн93начно восстанавливается температура частицы Т2, а при Г2 = Т'2,и- степень ее проплавления (с2 (Т) - теплоемкость части-

цы, Г,,„ - ее температура плавления, А* = |с2(Г)(/Г, от/т, - доля нерасплавленной массы частицы, ДА - теплота плавления, Л™ = А^ + ДА ).

аз.н/с

- *

** / /

*

* 1 » / ! ! (

■Ш

5300 Тк.

1.00 0.10 О.М 0.40 0.21} 1.Н

, | Иа.П/е

*

1 V / 1 / /

1 1 1/

..., . ; ;

: : • *

1' Ьг '3

т..к

и с,м/с

1

/ ■

/ /

г # / » / * 0 /

/V

1 1 * ... | / тг=.

■ ¡о 1 . .

Т..К

3500

т«.

Рис. 3 Изменение скорости (-) и температуры (--...) частиц порошка ВК-25 диаметром 90 мкм (а), 60 мкм (б) и 30 мкм (в) в стволе при использовании рабочей смеси ; Степень заполнения ствола 75%. 1,2,3 - расстояние от частицы до выходного среза ствола в момент инициирования соответственно 860, 780, 700 мм.

— температура плавления и кипения кобальта. - температура плавления и кипения \УС

I. я

Критерием, определяющим механизм дробления, является число Всбсра, которое характеризует отношение сил инерции к поверхностным силам: №е = рхЛя(и, - и2)! /с,, где р, и и, - текущие значения плотности и массовой скорости нестационарного потока ПД. Результаты расчёта дают полную информацию о месте нахождения частиц в стволе установки, их температуре, скорости, химическом составе и агрегатном состоянии в любой момент времени для различных комбинаций параметров процесса. На графиках изменения скорости и температуры частиц (рис.3) видно, что разгон и разогрев реализуются в два этапа: разгон потоком за детонационной волной; разгон в волне разрежения, возникающей вследст-

вие истечения газа из ствола. Основной прирост скорости происходит на втором этапе.

Свойства покрытий определяются не только энергетическими характеристиками, но и в не меньшей степени структурными и фазовыми изменениями, происходящими в напыляемом материале. Установлено, что под воздействием высоких температур, окислительной среды происходит распад монокарбида \\,'С—ЛУгС— Кроме того, обнаружены двойные карбиды Со3\У3С и Со3\У9С4. Известно, что для спеченных твердых сплавов типа \VC-Co с точки зрения их механических свойств, наиболее благоприятной является двухфазная структура, состоящая из у - фазы, представляющей собой твердый раствор \¥С в р-кобальте, и \УС- фазы. Однако для тройной системы \V-C-Co указанная двухфазная область весьма узка и получение данной структуры обеспечивается лишь при стехиометрическом содержании углерода. В условиях детонационного напыления формирование покрытия может происходить при дефиците по углероду.

В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследований эффективности технологического обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности формированием многофункциональных покрытий металлоплакированием на этапах жизненного цикла (изготовление, эксплуатация). Установлена зависимость свойств покрытий с температурой напыляемых частиц. Наибольшую значимость от среднемассовой температуры напыляемых частиц имеют: коэффициент использования порошка, пористость и прочность сцепления покрытия с основой (рис. 4). С повышением величины Т, наблюдается плавное изменение пористости, прочности сцепления и коэффициента использования материала (рис. 4), которое может быть описано зависимостью вида:

П= Ь3 Та+ Ь2Т + Ь,; а«=Ь,Та+Ь2Т + Ь3,

где Т - температура частиц; Ьь Ь2, Ь3 - численные константы, зависящие от напыляемого материала.

Установлено, что максимальные напряжения в покрытии возникают в наиболее удалённых от основы слоях; концентрация эквивалентного напряжения в слое, непосредственно контактирующем с материалом основы <т™" = \,5асг.

Микроструктурными исследованиями установлено, что для нанесения восстановительных покрытий на детали наиболее применимы порошковые смеси: 50% ПР-Н70Х17С4Р4- 50% ПГ-ФБХ6-2; и ПР-Н70Х17С4Р4, а для подшипников скольжения ПР-Бр.АЖНМц8,5-4-5-1,5. На рисунке 5 представлены микрофотографии шлифов — а) напыленного покрытия, б) напыленный и оплавленный, в) бронзовое покрытие для подшипников скольжения. По традиционной технологии напыления _* (рис. 5а и 5в) покрытие имеет пористую слоистую структуру, что для деталей, работающих в условиях ограниченного смазывания является достоинством. Метал-.< лоплакирующие композиции, проникая в поры, улучшают условия работы пар тре-' ния и повышают износостойкость детали. * ■■*

; ■ ' Напыленные и оплавленные покрытия (рис. 56) плотные, с хорошей связью с I основой, рекомендуются к использованию для тяжелонагруженных деталей. Анализ результатов испытаний на износостойкость и твёрдость показал, что наилучшими триботехническими характеристиками обладает покрытие из порошкового материала ПР-Н70Х17С4Р4. Ресурс работы восстановленных деталей увеличился в 1,8...2,4 раза. Изложены результаты экспериментального изучения основных физи-

ко-химических факторов процесса детонационного напыления и возможностей его совершенствования. Описаны методики проведения экспериментов.

Рис. 4 Зависимость пористости (а), КИМ (б) и прочности сцепления (в) от температуры

а б в

Рис. 5 Микрофотографии шлифов Для изучения процесса разгона и разогрева частиц в стволе детонационной установки использовался метод быстродействующей лазерной визуализации и многолучевой пирометрии. Сущность метода заключается в применении лазерного стробоскопа для многоэкспозиционной фоторегистрации. На одном и том же фотоматериале с равными интервалами времени Д1 регистрируется несколько последовательных изображений движущегося ансамбля частиц (рис.6). По расстоянию х между, двумя соседними изображениями можно определить среднюю скорость частицы на этом участке. Применение методов цветовой пирометрии с выделением сигнала1 от единичных частиц позволило не только повысить разрешающую способность, но и отделить излучение частицы от фона. Значение Т определялось по амплитуде сигналов на каналах пирометра по методу спектрального отношения, в приближении «серого» тела:

Т = Сг (Л;1 - (СЛМ)Т''

где С2 — константа теплового излучения, и — амплитуда сигнала на канале пирометра, К0 — пирометрическая константа; X - эффективная длина волны интерфсрен-ционного светофильтра.

г

'Ьоо

СП

.чи

а б

Рис. 6 Многоэкспозиционные фотографии частиц, ускоряющихся в газовом потоке: а) частицы окиси алюминия Л, = 70 * 100 мкм; ДI = 30 мкс; глубина загрузки Б = 170 мм; б) частицы ВК-25 Л, = 30,60, 100 мкм; Д1 = 30 мкс; глубина загрузки в = 370 мм

Г < Л

/ \ V \

т "с т 15 м и а

V

г»

Рис.7 Зависимости скорости частиц и свойств покрытий из АЬ03 от режимов процесса напыления: а) зависимость твердости (1) и скорости детонации (2) от состава смеси; б) зависимость скорости частиц от глубины загрузки на срезе ствола (1) и на расстоянии 50 мм от среза; в) зависимость пористости покрытий от глубины загрузки (Ез) при различной частоте работы установки (И) и длине ствола (£). А - £ =1.3 м; N = 2 выстр/с; в - £ =1.3 м; N = 4 выстр/с; ■ - £ =1.3 м; N = 6 выстр/с; о — £ =1.8 м; N = 4 выстр/с :

Для определения степени влияния энергетических характеристик частиц на свойства покрытий из А1203 исследовались их пористость и твердость при различных значениях основных параметров процесса. Результаты исследования сопоставлялись с измеренными на данных режимах значениями скорости и температуры (рис.7). Установлено, что при напылении А1203 температура, скорость и состав рабочей смеси газов оказывают решающее влияние на свойства покрытий.

Результаты исследования свойств покрытий из сфероидизированного порошка ВК-25 с различным содержанием кобальта и различным размером ^частиц подтверждают достоверность расчетов скорости и те.мпературы (таб.3. 5). /

Микроструктура покрытий говорит о правильности оценки агрегатного состояния частиц при встрече с подложкой (рис. 8). Результаты данных исследований представлены в диссертационной работе Хамицева Е.Г., выполненной под руководство автора. Для исследования влияния повышения скорости частиц с .помощью пересжатой детонационной волны на свойства покрытий использовался профилированный ствол, обеспечивающий степень перссжатия а~1,!7. При использовании ацетилено-кислородной смеси возрастание плотности и динамического напора ПД составляет:

Сила, действующая на частицу, пропорциональна динамическому напору, ри2

для данного ствола: -= 6,35,

р.и.

где р, и — соответственно скорость и плотность при пересжатии; р.и и« — плотность и скорость для волны Чепмена-Жуге.

Таблица 5

Свойства покрытий из различных фракций

сфероидизированных порошков с различным содержанием кобальта

Грануляция исходного - порошка Грануляция менее 40 мкм Грануляция 50-63 мкм Грануляция 63-90 мкм Грануляция 40-63 мкм

Содержание кобальта (%) 26,7 17,47 8,33 18,93

Средняя прочность сцепления покрытия с подложкой из ВТЗ -1, (МПа) 154 225 121 214

Средняя твердость покрытия по Виккерсу (Ну50),(МПа) 9130 6910 6540 7910

Средняя открытая пористость (%) 3,8 3,08 6,54 1,6

Микротвердость карбидной фазы в поперечном шлифе (Н20о), (МПа) 9000' 12300 7000-9800 7300- 10100 7100 - 9640

МякротВердость метал-лофазы (Н2оо), (МПа) 36005310 28003500 1900-210. 2500 - 3200

Конструкция ствола позволяет изменить объём широкой»и узкой части за счет сменных секций. В узкой части предусмотрены гнёзда для: крепления пьезо-датчиков измерителя скорости детонации. Покрытия, полученные с помощью профилированных стволов с различной длиной дульной части, сравнивались по различным характеристикам и сопоставлялись с результатами расчетов скорости и температуры.

Рис. 8 Структура покрытий из порошка ВК-25 различной грануляции: а) 80100 мкм; б), в) 4060 мкм

Использование эффекта пересжатия дало увеличения прочности сцепления покрытия с подложкой из порошка с грануляцией менее бЗмкм на 70%, пористость снизилась в 2-Зраза. Это позволило увеличить износостойкость рабочих поверхностей деталей до 40-80%.

Исследование структурно-фазовых изменений в напыляемом материале показали, что в большинстве случаев они оказывают решающее влияние на качество получаемого покрытия. Протекание этих процессов определяется:

- видом порошкового материала (составом композиции) и способом его

изготовления;

- режимами процесса напыления.

Установлено, что при напылении свойства композиционных покрытий определяют два основных процесса:

1) Растворение карбидной составляющей в металлофазе, способствующее росту прочности сцепления и твердости.

2) Обезуглероживание карбидов под воздействием продуктов детонации и окружающей среды, оказывающее негативное влияние на качество покрытия.

При распаде монокарбида \УС—►ХУгС—>\У, резко снижающем прочность сцепления и твёрдость, образуются хрупкие двойные карбиды Со3\У3С (ц'-фаза) также ухудшающие свойства напыленного слоя. В порошках, полученных методом сфе-роидизации, карбидная составляющая лучше защищена металлической оболочкой от окисляющего воздействия ПД и атмосферы, поэтому процесс обезуглероживания проходит менее интенсивно. Во время изготовления сфероидизированных порошков частично осуществляется растворение карбидной составляющей в металле. В процессе напыления растворение продолжается, в результате чего твердый раствор становится наиболее насыщенным. Эти обстоятельства делают сфероидизиро-ванные порошки более предпочтительными для использования.

Режимы процесса напыления также оказывают существенное влияние на структурно-фазовый состав покрытий и, следовательно, на их свойства. Металлографические, рентгсноструктурные, электронно-микроскопические исследования покрытий и определение их механических свойств показали, что наибольшее влияние на структуру покрытия имеют: ? '

- состав рабочей смеси газов и, соответственно, хим. состав ПД; ;

- место ввода порошка в ствол;

- степень заполнения ствола рабочей смесью.

На основе зависимости структуры покрытия от состава рабочей газовой смеси, разработан метод управления структурно-фазовыми превращениями в напыляемом материале, из А1203, плакированного путем непрерывного изменения

соотношения расходов ацетилена и кислорода в ходе процесса. Напыление нижней части слоя ведется на восстановительном режиме, в результате чего структура покрытия в основном состоит из твердого раствора на основе никеля и Ni3Al. Это обеспечивает высокую прочность сцепления (до 180 МПа). Затем, по мере роста толщины слоя, постепенно переходят к окислительному режиму напыления, благодаря чему верхняя часть слоя состоит из Ni и АЬОз.и имеет высокую твердость. Это позволяет увеличить срок службы узлов в 2-3 раза.

Сн*10-7 мЗ/кг

□ 1-СОТС ■ 2-СОТС+0,002%масс

□ 3-СОТС+0,0035%маес. М 4-СОТС+0,005%масс

Рис. 9 Содержание диффузионноактивного водорода (м3/кг)х I О"7 гали Х12М

М- sTf |||

в стали Х12М после испытаний в СОТС с медьсодержащей композицией

6- •3-

4- 6- \

0.0015 0.003 0,0045 0.006 У. иосо

Рис. 10 Определение оптимальной концентрации медьсодержавдй композиции в СОТС для пары тренш X12М - Р9К5, при удельной нагрузке Р = 25 МПа: 1 - интенсивность изнашивания материалов; 2 - содержание водорода в стали XI2M после триботехннческих испытаний; 3 - содержание водорода в газовой фазе

Исследовано влияние технологических сред с металлоплакирующими композициями на свойства покрытий. С целью снижения «технологического» наводо-роживания! и обеспечения работоспособности деталей оборудования легкой промышленности была рассмотрена возможность использования методов металлопла-кирования в процессе механической обработки.

Оптимальная концентрация металлоплакирующей композиции в СОТС устанавливалась по трем основным параметрам: величине суммарного линейного из-

носа образцов, количеству выделившегося при трении водорода и по степени наво-дороживания материалов.

Из графиков (рис. 9-10) следует, что при концентрации медьсодержащей композиции 0,004%масс. содержание диффузионноактивного водорода в образцах снизилось на 40%. а интенсивность изнашивания пары прения в 2 раза Дальнейшее увеличение концентрации присадки ведет к увеличению наводороживаемости и интенсивности изнашивания.

Для подтверждения полученных результатов были проведены исследования технологического наводороживания обрабатываемых деталей (рис. 11). Одна партия деталей на операции резания обрабатывалась с использованием базовой СОТС, другая - с СОТС содержащей медьсодержащую композицию в количестве 0,004% масс. Дальнейшие операции обработки не отличались друг от друга Все детали были изготовлены из металла одной поставки.

Показано, что после токарной обработки наводороживание деталей обработанных в СОТС с металлоплакирующей присадкой снизилось на 25%, а общая на-водороживаемость после полного технологического цикла — на 20%.

Результаты исследований, представлены в диссертационной работе Константинова И.М., выполненной под руководством автора

Для оценки эффективности метода повышения ресурса деталей оборудования легкой промышленности, работающих в условиях ограниченного смазывания, путем формирования многофункциональных тонкослойных покрытий и механизма его работы в условиях эксплуатации проведены лабораторные триботехнические испытания пористых покрытий из Л1203 и ПР-НХ17СР4, полученных методом воздушно-плазменного напыления, результаты которых представлены на рис.12. Испытания проводились на триботехническом комплексе ТК-1. Нагрузка на образцы составляла - 18 МПа Анализ зависимостей интенсивности изнашивания образцов с покрытиями показывает, что интенсивность изнашивания снизилась в 1,2...1,3 раза в диапазоне изменения пористости 12... 16 %.

И СОТС РСОТС с мк

№ операции

I. ■■ Рис. 11 Объемное содержание водорода в стали Х12М,

измеренное методами вакуумной экстракти (вакуумнагреиа): 1 - материал в состоянии поставки; 2 - наружная токарная обработка; - термообработка на твердость НКСэ59...63; 4 - шлифование наружного диаметра; 5 - старение в масле 160°С, 4 часа

п%

Рис. 12 Зависимость интенсивности изнашивания от величины пористости покрытий (1 - ЛЬОз; 2 - ПР НХ17СР4) при концентрации метаяло-плакирующей композиции 0,1 % масс .

ХАТ. ;

,ми

. Рис. 13 Зависимэсть величины суммарного линейного износа образцов сталей Х12М-У7А от времени испытаний: 1 - сталь Х12М без покрытия; с пропиткой в масле И-20А: 2- покрытие АЬОз; 3 - покрытие ПР-НХ17СР4; с пропиткой в масле И-20А + 0,1 мае. % присадки: 4 - покрытие А^СЬ; 5-покрытиеПР-НХ17Ср4. . , 5 Скорость^-2 м/[с;нагрузка на образец- 18 МПа;толщина покрытия - 0,5 мм;

пористость покрытия-12... 16% ' .

Эти значения пористости определяют минимальные Значения прочности сцепления покрытия с подложкой и условия формирования многофункционального покрытия в режиме избирательного переноса. Была проведена серия экспериментов, в которой сравнивались покрытия из А120э и ПР-НХ17СР4 со сталью Х12М. В первой серии экспериментов образцы с покрытиями пропитывались маслом И-20А. Во второй серии экспериментов при пропитке использовалось масло И-20А с содержанием 0,1 % массы присадки. Толщина покрытий, нанесенных на ролики, после механической обработки составляла 0,5 мм. Пористость покрытий была равна

12...16 %, причем меньшие значения принадлежат покрытиям из ПР-НХ17СР4. Колодки изготавливались из стали У7А. По результатам испытаний (рис. 13) видно, что при пропитке покрытий маслом с присадкой время приработки снизилось в 2...2,5 раза, износостойкость повысилась в 2,5—3,5 раза. Анализ полученных результатов позволяет сделать вывод о том, что предложенные технологические мероприятия обеспечивают снижение наводороживаемости сталей в процессе технологической обработки и эксплуатации, увеличение износостойкости и как следствие работоспособности деталей оборудования.

В пятой главе представлены результаты с внедрения технологий металло-плакирования на деталях оборудования (подшипниковые узлы, кулачки, ролики эксцентрики, валы и т. д.) с формированием защитных, упрочняющих и восстанавливающих покрытий. Показаны пути снижения себестоимости технологий метал-лоплакирования. Представлены перспективы применения разработанных технологий нанесения покрытий воздушно-плазменными методами и детонационным напылением на пропан-бутановых смесях с заменой азота сжатым воздухом, что значительно удешевляет процесс; технологий напыления комбинированных покрытий с подслоем из порошка ВК-25м, с высокой прочностью адгезии (200-250 МПа) и твердостью верхней части слоя из чугуна (70 НЯС).

На предприятиях Калининградской трикотажной фабрики внедрение технологий металлоплакирования на деталях вязального механизма плоскофанговых трикотажных машин 10 класса и на направляющих салазок раскройных машин СЭ 529А позволило повысить износостойкость деталей в 1,3 — 1,8 раза, уменьшить расход запасных частей, повысить работоспособность оборудования и улучшить качество выпускаемой продукции.

Представлены материалы по внедрению разработанных технологических сред на различных предприятиях, в т.ч. ФГУП ММПП САЛЮТ; ОАО «Красный пролетарий»; ЗАО «Метровагонмаш»; ОАО «ЯЗДА»; ОАО «Альфа Лаваль Поток»; ООО «Мытищи» и др.

Основные выводы по работе

1. Обеспечение работоспособности оборудования должно осуществляться системно на всех этапах жизненного цикла машин и оборудования по параметрам качества, производительности и экономической целесообразности. Формирование рационального срока службы необходимо рассматривать как согласованный на всех этапах жизненного цикла единый процесс, в рамках которого характеристики изделия могут быть обеспечены технологиями металлоплакирования.

Металлоплакирование, и технологии реализующие данный процесс, предложено исследовать по эффективности перераспределения входных и выходных ресурсов с целью обеспечения заданного состояния объекта (его работоспособности). Для широкого применения технологий металлоплакирования необходима их адаптация к специфике оборудования легкой промышленности, включая:

-классификацию используемых порошковых материалов;

-разработку серийных технологических процессов напыления на значительную номенклатуру деталей и сокращение сроков внедрения технологий.

2. Анализ условий эксплуатации и причин потери работоспособности швейного, трикотажного и обувного оборудования показал, что значительное количество деталей, подлежащих упрочнению при изготовлении и восстановлению при ре-

монте, большое разнообразие условий работы и видов износа требуют применения широкого спектра различных технологических процессов.

Для деталей с небольшими размерами целесообразно применение напыления детонационным методом. Плазменным методом целесообразно упрочнять или восстанавливать приводные валы, посадочные места под подшипники и др. Па деталях, работающих в условиях ограниченной подачи смазочного материала целесообразно формировать защитные покрытия воздушно-плазменным методом с последующей пропиткой металлоплакирующей средой.

3. Разработана методика выбора рационального метода нанесения покрытия с учетом конструктивных, технологических, производственных, эксплуатационных и экономических показателей для единичного, мелкосерийного и серийного производств, позволяющая получить в виде конечного результата минимум затрат на все работы по напылению и организации внедрения технологии формирования покрытий, что на порядок снижает их себестоимость.

4. Установлено, что перераспределение водорода в поверхностном слое деталей на стадиях технологической обработки (обработка резанием) определяет их дальнейшую работоспособность. Доказано, что снижение наводороживания поверхностного слоя деталей достигается введением в смазочно-охлаждающие технологические среды металлоплакирующих компонентов.

5. Создана методика расчета режимов плазменного напыления с учетом изменения фазового состояния частиц. При расчете температуры частиц использование методики позволило определить распределение температуры по радиусу частиц и рассчитать нагрев плакированных частиц. Установлено, что для увеличения прочности сцеиления покрытий с подложкой необходимо повышение скорости частиц, а также целенаправленное воздействие на механизм структурно-фазовых изменений в напыляемом материале.

Обоснована математическая модель процесса детонационного напыления для оперативной оценки энергетического состояния частиц порошка. Моделирование разгона и разогрева частиц в стволе детонационной установки позволяет с высокой точностью прогнозировать ход технологического процесса, дает возможность широкого поиска и выбора оптимального сочетания различных режимов напыления, в 2-2,5 раза сократить время разработки серийных технологий нанесения покрытий.

6. Исследования структурно-фазовых изменений в напыляемом детонационным методом материале показали, что качество получаемого покрытия определяется видом и способом получения порошка, а также режимами процесса напыления. При напылении свойства композиционных покрытий определяют два основных процесса:

-растворение карбидной составляющей, способствующее росту прочности сцепления с подложкой и твердости;

-обезуглероживание карбидов под воздействием продуктов детонации и окружающей среды, оказывающее негативное влияние на качество покрытия.:

7. Для экспериментального определения скорости, температуры и момента дробления частиц-порошка в потоке газа обоснован выбор метода быстродействующей лазерной визуализации. Информация об энергетическом состоянии частиц позволяет прогнозировать качество получаемых покрытий. Практическое совпадение результатов экспериментального определения характеристик частиц и расчет-

ных данных говорит о достоверности описания процесса с помощью выбранной математической модели.

8. Результаты металлографических, рентгеноструктурных исследований, а также определение эксплуатационных свойств покрытий, полученных при различных энергетических уровнях частиц порошка, показало, что скорость и температура являются важнейшими факторами, определяющими прочность сцепления, твердость и пористость.

Использование пересжатых детонационных волн является перспективным направлением в развитии технологии детонационного напыления и позволяет существенно изменить свойства покрытий по сравнению с получаемыми традиционным способом. Получено 70%-ное повышение прочности сцепления с напыляемой поверхностью и снижение пористости в 2—3 раза.

9. На основе зависимости структуры покрытия от химического состава продуктов детонации разработан метод управления структурно-фазовыми превращениями в напыляемом материале на основе А1203 и Ni путем непрерывного изменения соотношения расходов ацетилена и кислорода в ходе процесса с целью получения покрытия с переменной структурой по толщине слоя.

10. Определена оптимальная концентрация медьсодержащей композиции в водорастворимой смазочно-охлаждающей технологической среде. Экспериментально подтверждено снижение «технологического» наводороживания в процессе обработки материалов резанием на 20%. Экспериментально подтверждено, что у деталей обработанных с использованием металлоплакирующей смазочно-охлаждающей технологической среды повышается износостойкость и снижается «эксплуатационное» наводороживание. Установлено, что при пропитке плазменных покрытий маслом с металлоплакирующей композицией водородопроницае-мость покрытия снижается в 2,2-2,7 раза, время приработки поверхностей в 2—2,5 раза, а износостойкость повышается в 2,5—3,5 раза.

11. Практическая реализация разработанных технологических методов обеспечило повышение износостойкости рабочих поверхностей деталей оборудования на 40-80%, а срока службы узлов и агрегатов в 2—3 раза. Полученные в ходе исследований результаты использованы при выполнении государственных научно-технических программ, научно-исследовательских и проектно-конструкгорских работ. Предложенные технологические решения внедрены в производство изделий машиностроения. По результатам работы подготовлены методические материалы, использующиеся при подготовке инженеров по техническим и технологическим специальностям.

Основные публикации по теме диссертационной работы:

1. Буткевич М.Н.у Олейник A.B., Ставровский М.Е. Технологическое обеспечение жизненного цикла изделий машиностроения. Курск, Издательство КПТУ. 2005.352с. i " f

2. Буткевич М.Н.5 Хамицев Б.Г. Детонационные покрытия на основе карбида вольфрама для оборудования легкой промышленности и бытового обслуживания // Теоретические и прикладные проблемы сервиса, №3(20), 2006. - с. 19-24.

3. Буткевич М.Н., Хамицев Б.Г. Упрочняющие детонационные покрытия для оборудования легкой промышленности и коммунального хозяйства // Теоретические и прикладные проблемы сервиса, №3(20), 2006. - с.59-62. :

4. Балдаев Л.Х., Буткевич М.Н., Хамицев Б.Г. Фазовые превращения при нанесении детонационных покрытий на основе карбида вольфрама // Технология машиностроения, 2006. №4. - с.35-38.

5. Балдаев Л.Х., Буткевич М.Н., Хамицев Б.Г. Выбор порошкового материала для детонационного нанесения покрытий на подложку из бериллия // Технология машиностроения, 2006. №7. - с.47-48.

6. Балдаев Л.Х., Буткевич М.Н., Панфилов Е.А., Хамицев Б.Г., Пузряков А.Ф. Перспективы применения газотермического напыления при ремонте и сервисе оборудования жилищно-коммунального хозяйства, текстильной и других отраслей промышленности //Технология машиностроения, 2006. №6. - с.58-63.

7. Способ обработки металлических изделий. / Крыщенко К.И., Пузряков А.Ф., Буткевич M.1L, Ставровский М.Е., Нейланд А.Б., Прокопенко А.К. Патент РФ на изобретение №2124576 от 10.09.1999г.

8. Буткевич М.Н., Олейник A.B., Пузряков A.A. Методика выбора оптимального метода нанесения покрытия // Теоретические и прикладные проблемы сервиса, №4(17), 2005 - с.17-24. .......

9. Балдаев Л.Х., Буткевич М.Н., Хамицев Б.Г. Использование порошковых материалов из чугуна и стали для напыления покрытий на детали оборудования легкой промышленности и бытовой техники // Теоретические и прикладные проблемы сервиса, №4(17), 2005 - с. 3-9.

10.Буткевич M.II., Олейник A.B., Пузряков A.A. Характеристики, определяющие качество многофункциональных покрытий // Теоретические и прикладные проблемы сервиса, №3(16), 2005 - с.60-64.

11. Буткевич М.Н., Олейник A.B., Пузряков A.A. Многофункциональные покрытия в промышленном сервисе // Теоретические и прикладные проблемы сервиса, №3(16), 2005 - с.10-15.

12. Панфилов Е.А., Пузряков А.Ф., Ставровский М.Е., Буткевич М.Н. Формирование многофункциональных покрытий методом мсталлонлакирования // Автоматизация и современные технологии, №5, 1999. - с. 2-5.

13.Буткевич М.Н., Пузряков А.А, Олейник A.B. Факторы, влияющие на качество плазменных покрытий // Качество и ИПИ (CALS) - технологии. №3/2004 - с. 25-29.

14. Пузряков A.A., Буткевич М.Н, Пузряков А.Ф. Применение плазменных технологий в городском и жилищно-коммунальном хозяйстве Н «Теоретические и прикладные проблемы сервиса» Xs2( 7), 2003 — с. 23-29.

15.Пузряков А.Ф., Буткевич М.Н. Технологии многофункциональных покрытий в сервисе // «Теоретические и прикладные проблемы сервиса» №3(4), М., МГУ С, 2002 - с.48-51.

16. Буткевич М.Н., Нейланд А.Б., Ставровский М.Е. Повышение ресурса оборудования предприятий сервиса комплексным модифицированием поверхностей трения // Эффективность технологических систем обслуживания населения. Сборник научных трудов. - М.: Московский государственный университет дизайна и технологии, 2001 - c.l 16-119.

17. Буткевич М.Н., Ставровский М.Е., Константинов И.М., Стельмашснко В.Г. Повышение ресурса технических средств при ведении аварийно-спасательных работ // Эффективность технологических систем обслуживания населения. Сборник научных трудов. - М.: Московский государственный университет дизайна и технологии, 2001 - с. 113-115.

18.Балдаев Л.Х., Буткевич M.IL, Хамицев Б.Г. Технологии детонационного напыления в городском и жилищно-коммунальном хозяйстве // Инновационные процессы в регионах России: Сборник материалов Всероссийской научно-практической конференции: Волгоград 26-27 сентября 2005г. Изд-во ВолГУ, 2005 -с. с. 112-114, 114-118, 119-129.

19. Буткевич М.Н. Титов В.А. Повышение выходных параметров швейных машин технологическими методами // Материалы Х-й международной научно-практической конференции «Наука - сервису», Новые материалы и технологические процессы на предприятиях сервиса, М., МГУ С, 2005 - с.29-32.

20.Буткевич M.IL, Титов В.А. Технологические мероприятия повышения ресурса деталей швейных машин // Труды Х-й международной научно-практической конференции «Наука - сервису», Техника сервиса, том 1, М., МГУ С, 2005 — с. 142146.

21. Буткевич М.Н., Олейник A.B., Константинов И.М. Повышение ресурса деталей машин в процессе механической обработки // Труды Х-й международной научно-практической конференции «Наука - сервису», Техника сервиса, том 1, М., МГУС, 2005-с. 113-118.

22. Буткевич М.Н., Пузряков А.А, Олейник A.B. Плазменные покрытия в промышленном сервисе // Тезисы докладов Всероссийской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии —НМТ-2004 »Москва, 17-19 ноября 2004 г, в 3 томах, Т3,-М.: Издательско-типографский центр «МАТИ»-РГТУ им. К.Э. Циолковского, 2004. C.I36-139.

23.Буткевич М.Н., Константинов И.М. Повышение стойкости инструмента снижением интенсивности наводороживания режущей кромки // «Наука - сервису». IX-я научно-практическая конференция. Материалы секции «Техника сервиса». М., МГУС, 2004-е. 88-90.

24. Буткевич М.Н. Повышение ресурса технических средств сервиса формированием многофункциональных покрытий технологиями металлоплакирования // Сборник материалов семинара-совещания по итогам выполнения проектов Научно-технической программы Минобразования России «Инновационная деятельность высшей школы» в 2002г. М., Издательство Ассоциация «Технопарк» 2003 — с. 172183.

25.Константинов И.М., Ставровский М.Е., Буткевич М.Н. Влияние СОЖ на стойкость металлорежущего инструмента и качество обработанной поверхности // Инновационные процессы в регионах России: Материалы Всероссийской научно-практической конференции: Волгоград Изд-во ВолГУ, 2003-е. 109-111, 114-116.

26. Буткевич М.Н., Константинов И.М. Повышение ресурса металлорежущего инструмента // Сборник тезисов, докладов на 8-ой международной научно-практической конференции «Наука -сервису» Институт техники и технологий сервиса, М., МГУС, 2003 - с.с. 33-34; 35-36.

27. Константинов И.М., Буткевич М.Н., Каплин JT.A. Методологический подход к совершенствованию технологического оборудования предприятий сервиса // Научные исследования в области техники и технологий сервиса Сборник научных статей, тезисов докладов и выступлений на IV-й Международной конференции «Индустрия сервиса в XXI веке», М-, МГУС, 2003 - с. 13-17.

28. Ставровский М.Е., Константинов И.М., Буткевич М.Н. Анализ методов исследований по установлению конструктивно-технологических факторов, определяющих надежность инструмента // Научные исследования в области техники и

технологий сервиса. Сборник научных статей, тезисов докладов и выступлений на IV-й Международной конференции «Индустрия сервиса в XXI веке», М., МГУС, 2003 - с.3-7.

29. Буткевич М.Н., Крыщенко К.И., Дзегилеиок В.Н. Технологии формирования многофункциональных покрытий // Наука — индустрии сервиса. Vll-я международная научно-практическая конференция. М., МГУ сервиса, 2002 - с. 28-29, 3031.

30. Пузряков А.Ф, Пузряков A.A., Буткевич М.Н. Перспективы использования плазменных технологий в промышленности, городском и коммунальном хозяйстве // 6-я Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису». Тезисы докладов и выступлений. МГУ сервиса, М., 2001 — с.142-144.

31. Буткевич М.Н. Новые технологии нанесения защитных и декоративных покрытий в потоках энергии И Вторая международная конференции «Индустрия сервиса в XXI веке». Тезисы докладов и выступлений. М., МГУ сервиса, 2000 — с.83-84.

32. Прокопенко А.К., Буткевич М.Н., Корнеев A.A. Метод нанесения многофункциональных тонкослойных покрытий на конструкционные материалы // 5-я Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису». Тезисы докладов и выступлений. МГУ сервиса, М., 2000 - с. с. 9-10, 11-12, 13-14.

33.Нейланд Л.Б., Дзегилеиок В.Н., Буткевич М.Н., Константинов И.М. К вопросу повышения стойкости металлорежущего инструмента // Современные технологии сервиса. Сборник научных трудов международной научно-технической конференции. М., МГУ сервиса, 2000 - с. 107-112.

34. Буткевич М.Н., Пашковский И.Э. Механизм формирования многофункциональных покрытий металлоплакированием // Новые материалы и производственные технологии в сфере сервиса. Межвузовский сборник научных трудов по итогам Второй международной конференции «Индустрия сервиса в XXI веке». М., МГУ сервиса, 2000 - с. 15-21.

35. Никишин A.B., Пашковский И.Э., Буткевич М.Н. Разработка технологии упрочняющей обработки режущих кромок инструментов в металлоплакирующих средах // Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису». Тезисы докладов. ГАСБУ, М., 1999 - с. с.15-16,16-18.

■ 36. Пузряков А.Ф., Прокопенко А.К., Буткевич М.Н., Росляков В.М. Утилизация металлоконструкций // Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису» Тезисы докладов. ГАСБУ, М., 1999 - с.13-14.

37. Буткевич М.Н., Ставровский М.Е. Механизм формирования многофункционального покрытия металлоплакированием // 3-я Международная научно-техническая конф. «Наука - сервису». Тезисы докладов. ГАСБУ, М., 1998 - с. 186187.

38. Буткевич М.Н., Прокопенко А.К., Пузряков А.Ф. Модель процессов плазменного нанесения покрытий // 3-я Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису», ГАСБУ, М., 1998 - с. 185.

39. Буткевич М.Н., Бардин В.А., Никишин A.B., Нестеров Д.Н. Модернизация триботехничсского комплекса для испытания материалов деталей узлов трения на износ // 2-я Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису». Тезисы докладов. ГАСБУ, M., 1997 - с.229.

40. Буткевич М.Н., Дзегиленок В.Н., Ставровский М.Е. Методика исследования триботехнических характеристик материалов деталей узлов трения технологического оборудования // 2-я Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису». Тезисы докладов. ГАСБУ, М., 1997 - с. с. 213, 214,216.

41.Халиуна М., Буткевич М.Н. Исследования по улучшению эксплуатационных характеристик узлов трения в прядильном оборудовании // Международная научно-техническая конф. «Наука-сервису». Тезисы докладов. ГАСБУ, М .,1996 — с. с.45, 50.

42. Буткевич М.Н. Повышение срока службы деталей гидроагрегатов финишной антифрикционной безабразивной обработкой // Международная научно-техническая конф. «От фундаментальных исследований до практического внедрения в условиях рыночной экономики». Тезисы докладов. ГАСБУ, М., 1995 - с.143.

БУТКЕВИЧ Михаил Николаевич

ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ НА ЭТАПАХ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ТЕХНОЛОГИЯМИ МЕТАЛЛОПЛАКИРОВАНИЯ

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Печатается в авторской редакции

Лицензия ИД №04205 от 06.03.2001 г.

Сдано в производство 20.11.2006 Тираж 100 экз.

Объем 2,0 пл. Формат 60x84/16 Изд. №375 Заказ 375

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Московский государственный университет сервиса» 141221, Московская обл., Пушкинский р-он, пос. Черкизово, ул. Главная, 99

© ГОУВПО «МГУС», 2006

Введение

Глава 1. Работоспособность машин и оборудования на этапах жизненного цикла

1.1. Конкурентоспособность технологий металлоплакирования в легкой промышленности

1.1.1. Разработка методов формирования технико-экономических характеристик конкурентоспособных изделий

1.1.2. Методы обоснования технологичности конструкций изделий и экономических оценок

1.1.3. Типовой технологический процесс-основа технологического контроля

1.1.4. Методологическая основа жизненного цикла изделий

1.2. Надежность технологических систем как фактор обеспечения конкурентоспособности продукции

1.2.1. Оценка надежности технологических процессов по заданной надежности отдельных операций

1.2.2. Методы анализа планирования надежности

1.2.3.Общие требования и предпосылки к проведению оценок надежности технологических систем

1.3. Оценка работоспособности машин и оборудования

1.4. Эффективность технологических систем в процессе обеспечения работоспособности изделий

1.4.1. Методические вопросы выбора свойств технологических систем

1.4.2. Эффективность перераспределения ресурсов в технологических системах

Выводы по главе

Глава 2. Обоснование применения технологий металлоплакирования для обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности

2.1. Анализ условий эксплуатации и причин потери работоспособности швейного, трикотажного и обувного оборудования

2.2. Основные методы упрочнения и восстановления деталей оборудования и возможности применения технологий металлоплакирования

2.2.1. Формирование защитных покрытий на поверхностях деталей при их обработке в металлоплакирующих рабочих средах

2.2.1.1. Термодинамическое обоснование требований к компонентам технологических сред используемых для снижения водородного изнашивания деталей в узлах трения 2.2.1.2. Математическое моделирование условий протекания процессов, реализующих эффекты металлоплакирования

2.2.1.3. Защита от наводороживания в процессе обработки резанием

2.2.1.4. Повышение ресурса деталей, работающих в условиях ограниченного смазывания

2.2.2. Основные технологические методы упрочнения и восстановления деталей

2.3. Выбор рационального метода нанесения покрытия

Выводы по главе

Глава 3. Теоретическое обоснование основных направлений развития технологий формирования многофункциональных покрытий металлоплакированием

3.1. Плазменное напыление

3.1.1. Разработка режимов нанесения покрытий

3.1.2. Энергетические и тепловые характеристики плазмотрона

3.1.3. Тепловые и динамические параметры струи

3.1.4. Расчет параметров частиц в струе

3.1.5. Методика расчета режимов оплавления покрытия

3.2. Детонационное напыление

3.2.1. Роль основных физико-химических факторов в процессе детонационного напыления

3.2.2. Оценка степени влияния ряда технологических параметров на качество покрытий

3.2.3. Математическое моделирование процесса разгона и разогрева частиц и его возможности для анализа и прогнозирования свойств покрытий

3.2.4. Оценка скоростей полета частиц с помощью приближённых аналитических методов

3.2.5. Структурно-фазовые изменения в напыляемом материале

Выводы по главе

Глава 4. Экспериментальные исследования основных физикохимических факторов процесса и влияния режимов напыления на свойства покрытий

4.1. Плазменное напыление

4.1.1. Исследования влияния режимов напыления на свойства покрытий

4.1.2. Исследование механических свойств напыленных покрытий в зависимости от режимов напыления

4.1.3. Исследование микроструктуры напыленных покрытий в зависимости от режимов напыления

4.1.4. Исследование триботехнических характеристик напыленных покрытий

4.2. Детонационное напыление

4.2.1. Экспериментальное исследование процесса разгона и разогрева частиц порошка в стволе установки

4.2.2. Исследование возможностей использования пересжатых детонационных волн для повышения скорости и температуры частиц

4.2.3. Исследование влияния исходного порошкового материала на свойства покрытия

4.2.4. Исследование зависимости структуры покрытия и его эксплуатационных свойств от некоторых параметров процесса

4.2.5. Управление структурно-фазовыми процессами при напылении покрытий

4.3. Исследование влияния технологических сред с металлоплаки-рующими композициями на свойства покрытий

4.3.1. Определение оптимальной концентрации содержания металло-плакирующей композиции в смазочно-охлаждающей технологической среде

4.3.2. Исследование триботехнических характеристик сформированных покрытий

Выводы по главе

Глава 5. Адаптация технологий металлоплакирования к особенностям оборудования легкой промышленности и результаты внедрения разработок

5.1. Методика разработки технологических процессов

5.2. Снижение себестоимости метода

5.3. Технология подготовки поверхности под напыление

5.4. Методика расчета толщины газотермических покрытий

5.5. Технология напыления восстанавливающих, упрочняющих и защитных покрытий

5.6. Результаты внедрения разработок

Выводы по главе

Актуальность темы. Проблема комплексного обеспечения конкурентоспособности продукции является первоочередной для отечественного машиностроения. Конкурентоспособность определяется такими факторами как: соотношение цена-качество создаваемой продукции; запланированный срок службы; расходы на эксплуатацию, расходы на профилактическое обслуживание; ремонтопригодность, характеристики ресурсосбережения, экологические характеристики, возможность утилизации и др. Традиционный подход к обеспечению срока службы в жизненном цикле изделия (ЖЦИ) базируется в основном на «статичном» представлении указанного периода. Однако, современные условия, характеризуемые высокой степенью динамичности, делают такой подход неприемлемым. Выходом из сложившегося положения является поиск алгоритмов решений по обеспечению требуемого срока службы. Эффективность таких решений обеспечивается возможностью осмысленного и целенаправленного оперативного изменения требований к каждому реализуемому этапу ЖЦИ.

В современных условиях важнейшим средством обеспечения конкурентоспособности продукции страны является обновление продукции, повышение ее качества за счет реализации научно-технических разработок, что возможно при одновременном росте технического уровня производства, который обуславливает технологическую возможность создания высококачественной продукции и снижение необходимых затрат на ее производство. Для этого необходимо: улучшение характеристик изделия, увеличение срока его службы; выбор экологичных материалов и веществ; выбор экологически чистых производственных и технологических процессов и минимизация рисков для здоровья человека.

Одним из важных вопросов для предприятий легкой промышленности является обеспечение работоспособности технологического оборудования, работающего в тяжелых условиях (высокие скорости, знакопеременные нагрузки, недостаточная смазка и т.д.). В результате изнашивания деталей снижается производительность оборудования, качество выпускаемой продукции, увеличиваются затраты на техническое обслуживание и ремонт.

Одним из путей увеличения ресурса деталей и повышения параметров работоспособности оборудования является применение технологий металло-плакирования. Совершенствование существующих и создание новых способов нанесения покрытий, изучение их структуры и свойств, блокирование поступления водорода в поверхностный слой материалов деталей, разработка новых составов материалов, адаптация технологий металлоплакирования к специфике изготовления, эксплуатации и ремонта деталей оборудования легкой промышленности является актуальной задачей.

Важной составляющей рассматриваемой проблемы является комплексное технологическое обеспечение оптимального функционирования изделий на этапах их жизненного цикла. Очевидно, что технологическая поддержка жизненного цикла изделий будет более эффективной при использовании ее создателями и потребителями единых методологических подходов при производстве, эксплуатации и ремонте, основанных на согласованных математи-, ческих моделях. В данной работе представлены принципы системного подхода к оценке эффективности технологического обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности применением технологий металлоплакирования на этапах жизненного цикла.

Объект исследования - процесс технологического обеспечения работоспособности оборудования легкой промышленности на этапах изготовления и эксплуатации.

Предмет исследования - оборудование легкой промышленности.

Цель работы. Разработка научных, методических основ и технических решений технологического сопровождения этапов жизненного цикла оборудования легкой промышленности формированием многофункциональных покрытий металлоплакированием.

Для достижения поставленной цели решены следующие задачи:

1. Анализ условий работы и причин потери работоспособности деталей оборудования легкой промышленности, выбор и обоснование методов упрочнения и восстановления.

2. Теоретическое обоснование направлений исследований:

- исследование параметров работоспособности оборудования легкой промышленности;

- определение путей повышения качества покрытий;

- разработка методик расчета технологических режимов нанесения покрытий;

- изучение и выбор приемлемых методов расчета энергетических характеристик частиц напыляемого материала;

- изучение целенаправленного влияния факторов на структурно-фазовые изменения при формировании покрытий.

3. Экспериментальные исследования влияния режимов напыления на свойства покрытий и эксплуатационные характеристики деталей;

4. Экспериментальные исследования по изучению влияния энергетических характеристик частиц на качество покрытий;

5. Экспериментальные исследования по изучению влияния структурно-, фазовых изменений в напыляемом материале на качество покрытий;

6. Адаптация процесса газотермического напыления к особенностям оборудования легкой промышленности, его эксплуатации и ремонта.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием: основных положений технологии машиностроения, термоди-. намики, аппарата системного анализа, теории вероятностей и математической статистики. Для разработки информационно-программного обеспечения использовались методы объектно-ориентированного программирования, для анализа данных - параметрические и непараметрические статистические методы.

Научная новизна исследований состоит в выявлении закономерностей процессов, обеспечивающих комплексное решение взаимосвязанных задач повышения работоспособности оборудования легкой промышленности на этапах жизненного цикла в условиях вариативности и стохастических связей между параметрами технологической среды и особенностями функционирования, а также в разработке технологических методов, направленных на обеспечение требуемого срока службы деталей машин и агрегатов на основе:

- обоснования технологического обеспечения повышения работоспособности машин и оборудования формированием многофункциональных покрытий металлоплакированием;

- аналитического выбора рационального метода нанесения покрытий на единичные, мелкосерийные и серийные детали.

- методик выбора режимов технологических процессов восстановления изношенных деталей.

- аналитических методик расчета режимов оплавления напыленного покрытия воздушной плазменной струей.

Разработаны методики исследования технологий нанесения покрытий, включающие анализ энергетического состояния частиц порошка во время разгона и разогрева частиц, изучение влияния скорости и температуры частиц на качество получаемых покрытий, исследование фазового состава наносимого слоя.

Обоснованы состав и концентрации металлоплакирующих композиций в смазочно-охлаждающих технологических средах (СОТС).

Экспериментально изучены физико-механические свойства покрытий в зависимости от режимов их нанесения. Получены покрытия с повышенной прочностью сцепления и плотностью с использованием пересжатых детонационных волн.

Практическая значимость.

Разработан метод восстановления нагруженных деталей и узлов оборудования легкой промышленности. Разработаны технологии нанесения износостойких покрытий на детали оборудования.

Разработанные аналитические методики выбора рационального метода нанесения покрытий (в зависимости от серийности производства), а также методики выбора режимов напыления и оплавления, которые позволяют сократить время разработки технологических процессов в 7-10 раз.

Предложены методы повышения характеристик покрытий за счет увеличения скорости частиц напыляемого материала и управления структурно-фазовыми процессами. Определены принципы выбора исходных порошковых материалов, а также режимов технологического процесса напыления.

Разработана технология получения покрытий из недорогих и недефицитных материалов, практически не уступающих по характеристикам покрытиям типа WC-Co, WC-Ni, Cr3C2-Ni (прочность сцепления-до 200-250 МПа, твердость- HRC55-60). Разработанные технологические процессы позволили: в 2.4 раза повысить контактную прочность напыленного покрытия, создать высокопрочные (сттах = 280 МПа), антифрикционные (fnh = 0,01.0,038), износостойкие (1= 3,2*10-6 мм/час) покрытия.

Разработанные с участием автора технологические мероприятия по повышению работоспособности машин и агрегатов реализованы в рамках государственной научно-технической программы «Технологии, оборудование и производства будущего», федеральной целевой научно-технической программы «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития науки и техники гражданского назначения» Минпромнауки РФ, подпрограммы «Инновационные проекты в области сервиса» и др. При участии автора разработан и внедрен на предприятиях комплекс технологических мероприятий повышения срока службы узлов машин, оборудования и режущего инструмента. Разработанные методы послужили основой для создания технических устройств, реализующих технологические процессы повышения срока службы оборудования на этапах изготовления, эксплуатации и ремонта. Результаты работы используются при подготовке инженеров по техническим и технологическим специальностям.

Достоверность полученных результатов подтверждается практической реализацией и внедрением разработанных научных и технических решений, использованием современных приборов и контрольно-измерительной аппаратуры, одобрением научной общественности.

Апробация работы Основные научные и практические положения работы докладывались и обсуждались на: Международных научно-технических конференциях «Наука - сервису», г.Москва, 1995-2006гг.; Всероссийских конференциях «Индустрия сервиса в XXI веке», ГКД, г.Москва, 1999-2001гг.; Всероссийской научно-практической конференции «Инновационные процессы в регионах России», г.Волгоград, 2003г., 2005г.; Всероссийской научнотехнической конференции «Новые материалы и технологии - НМТ-2004», г.Москва, 2004г. и др.

Постановлением Правительства РФ от 17.03.1999г. автору в составе коллектива присуждена премия Правительства РФ в области науки и техники за «Разработку и внедрение системы экологически чистых технологий нанесения покрытий многофункционального назначения».

По результатам выполненных исследований опубликовано более 60 научных работ.

Основные выводы по работе

1.Обеспечение работоспособности оборудования должно осуществляться системно на всех этапах жизненного цикла машин и оборудования по параметрам качества, производительности и экономической целесообразности. Формирование рационального срока службы необходимо рассматривать как согласованный на всех этапах жизненного цикла единый процесс, в рамках которого характеристики изделия могут быть обеспечены технологиями металлоплакирования.

Металлоплакирование, и технологии реализующие данный процесс, предложено исследовать по эффективности перераспределения входных и выходных ресурсов с целью обеспечения заданного состояния объекта (его работоспособности). Для широкого применения технологий металлоплакирования необходима их адаптация к специфике оборудования легкой промышленности, включая:

-классификацию используемых порошковых материалов; -разработку серийных технологических процессов напыления на значительную номенклатуру деталей и сокращение сроков внедрения технологий.

2 Анализ условий эксплуатации и причин потери работоспособности швейного, трикотажного и обувного оборудования показал, что значительное количество деталей, подлежащих упрочнению при изготовлении и восстановлению при ремонте, большое разнообразие условий работы и видов износа требуют применения широкого спектра различных технологических процессов.

Для деталей с небольшими размерами целесообразно применение напыления детонационным методом. Плазменным методом целесообразно упрочнять или восстанавливать приводные валы, посадочные места под подшипники и др. На деталях, работающих в условиях ограниченной подачи смазочного материала целесообразно формировать защитные покрытия воздушно-плазменным методом с последующей пропиткой металлоплакирую-щей средой. ф 3. Разработана методика выбора рационального метода нанесения покрытия с учетом конструктивных, технологических, производственных, эксплуатационных и экономических показателей для единичного, мелкосерийного и серийного производств, позволяющая получить в виде конечного результата минимум затрат на все работы по напылению и организации внедрения технологии формирования покрытий, что на порядок снижает их себестоимость.

4. Установлено, что перераспределение водорода в поверхностном слое деталей на стадиях технологической обработки (обработка резанием) определяет их дальнейшую работоспособность. Доказано, что снижение наводо-роживания поверхностного слоя деталей достигается введением в смазочно-охлаждающие технологические среды металлоплакирующих компонентов.

5. Создана методика расчёта режимов плазменного напыления с учётом изменения фазового состояния частиц. При расчёте температуры частиц использование методики позволило определить распределение температуры по радиусу частиц и рассчитать нагрев плакированных частиц. Установлено, что для увеличения прочности сцепления покрытий с подложкой необходимо повышение скорости частиц, а также целенаправленное воздействие на механизм структурно-фазовых изменений в напыляемом материале.

Обоснована математическая модель процесса детонационного напыления для оперативной оценки энергетического состояния частиц порошка. Моделирование разгона и разогрева частиц в стволе детонационной установки позволяет с высокой точностью прогнозировать ход технологического процесса, дает возможность широкого поиска и выбора оптимального сочетания различных режимов напыления, в 2- 2,5 раза сократить время разработки серийных технологий нанесения покрытий.

6. Исследования структурно-фазовых изменений в напыляемом детонационным методом материале показали, что качество получаемого покрытия определяется видом и способом получения порошка, а также режимами ф процесса напыления. При напылении свойства композиционных покрытий определяют два основных процесса:

-растворение карбидной составляющей, способствующее росту прочности сцепления с подложкой и твердости;

-обезуглероживание карбидов под воздействием продуктов детонации и окружающей среды, оказывающее негативное влияние на качество покрытия.

7. Для экспериментального определения скорости, температуры и момента дробления частиц порошка в потоке газа обоснован выбор метода быстродействующей лазерной визуализации. Информация об энергетическом состоянии частиц позволяет прогнозировать качество получаемых покрытий. Практическое совпадение результатов экспериментального определения характеристик частиц и расчетных данных говорит о достоверности описания процесса с помощью выбранной математической модели.

8. Результаты металлографических, рентгеноструктурных исследований, а также определение эксплуатационных свойств покрытий, полученных при различных энергетических уровнях частиц порошка, показало, что скорость и температура являются важнейшими факторами, определяющими прочность сцепления, твердость и пористость.

Использование пересжатых детонационных волн является перспективным направлением в развитии технологии детонационного напыления и позволяет существенно изменить свойства покрытий по сравнению с получаемыми традиционным способом. Получено 70%-ное повышение прочности сцепления с напыляемой поверхностью и снижение пористости в 2-3 раза. 9. На основе зависимости структуры покрытия от химического состава продуктов детонации разработан метод управления структурно-фазовыми превращениями в напыляемом материале на основе AI2O3 и Ni путем непрерывного изменения соотношения расходов ацетилена и кислорода в ходе процесса с целью получения покрытия с переменной структурой по толщине слоя. 10. Определена оптамальная концентрация медьсодержащей композиции в водорастворимой смазочно-охлаждающей технологической среде. Экспериментально подтверждено снижение «технологического» наводороживания в процессе обработки материалов резанием на 20%. Экспериментально подтверждено, что у деталей обработанных с использованием металлоплаки-рующей смазочно-охлаждающей технологической среды повышается износостойкость и снижается «эксплуатационное» наводороживание. Установлено, что при пропитке плазменных покрытий маслом с металлоплакирующей композицией водородопроницаемость покрытия снижается в 2,2-2,7 раза, время приработки поверхностей в 2-2,5 раза, а износостойкость повышается в 2,5-3,5 раза.

11. Практическая реализация разработанных технологических методов обеспечило повышение износостойкости рабочих поверхностей деталей оборудования на 40-80%, а срока службы узлов и агрегатов в 2-Зраза. Полученные в ходе исследований результаты использованы при выполнении государственных научно-технических программ, научно-исследовательских и про-ектно-конструкторских работ. Предложенные технологические решения внедрены в производство изделий машиностроения. По результатам работы подготовлены методические материалы, использующиеся при подготовке инженеров по техническим и технологическим специальностям.

1. Андрейчик М.А., Матюшенко В.Я. Некоторые аспекты технологического наводороживания металлов и его влияние на износостойкость. В кн. Долговечность трущихся деталей машин. М., Машиностроение, 1985 , вып. 1,стр. 191-196

2. Анисимов В.В. Повышение износостойкости режущих инструментов методом избирательного переноса/ТВ кн. Повышение износостойкости на основе избирательного переноса. М.: машиностроение, 1977. С. 196-201

3. Адамсон А. Физическая химия поверхностей/ Пер. с англ. Под ред. З.М. Зорина, В.М. Муллер. М.: Мир, 1979, 568 с.

4. Адлер Ю.П. и др. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. -М.: Наука, 1971.

5. Акопов М. Г. Оценка средней наработки до отказа системы с последовательным соединением стареющих элементов //Надежность и контроль качества. 1982. №4.

6. Алфинцева Р.А., Кадыров В.Х., Федоренко В.К. и др. Структурные исследования детонационных покрытий карбид вольфрама-кобальт., Порошковая металлургия., 1982, №10, с. 24-29.

7. Альтшуллер Д.Ф., В.Е.Белащенко. "О физико-химическом взаимодействии напыляемой частицы и подложки". Труды ВНИИавтогенмаш.1977 вып.12,с.49-54.

8. Аппен А.А. Температуроустойчивые неорганические покрытия. Л.:Химия, 1976. с.296.

9. Ардашников Б.Н. Исследование и технологическое обеспечение параметров шероховатости поверхности деталей трикотажных машин с целью повышения их износостойкости. Автореферат дис. к.т.н. Л., 1973.

10. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А.Пастунова. М.: Машиностроение, 1977.-325с.

11. Аронов И. 3., Бурдасов Е. И. Оценка надежности по результатам сокращенных испытаний. Изд. стандартов, 1987.184 с.

12. Балдаев JI.X., Буткевич М.Н., Хамицев Б.Г. Использование порошковыхматериалов из чугуна и стали для напыления покрытий на детали оборудования легкой промышленности и бытовой техники // Теоретические и прикладные проблемы сервиса,№4(17), 2005-С.З-8.

13. Барзилович Е.Ю., Каштанов В.А. Некоторые математические вопросы теории обслуживания сложных систем. М.: Советское радио, 1971.272с.

14. Барлоу Р., Прошан Ф. Математическая теория надежности. М.: Советское радио, 1969.488 с.

15. Барлоу Р., Прошан Ф. Статистическая теория надежности и испытаний на безотказность: Пер. с англ. М., Наука, 1984.325 с.

16. Бартенев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Денатационные покры-тия.-Л.: Машиностроение, 1982. 215 с.

17. Батшцев А.Н. К методике обоснования рационального способа восстановления изношенных деталей // Эксплуатация и ремонт сельскохозяйственной техники: Межвузовский сборник научных трудов. М., 1990. - С. 124 - 128.

18. Батшцев А.Н. Методические основы обоснования рационального способа восстановления деталей // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1992. - №9. - С. 30 - 31.

19. Батшцев А.Н., Голубев И.Г., Лялякин В.П. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники. М.: Информагротех, 1995. - 296 с.

20. Белов С.В. Средства защиты в машиностроении. Расчет и проектирование". Справочник. М: "Машиностроение", 1989.

21. Беляев Ю. К. Непараметрические методы в задачах обработки результатов испытаний и эксплуатации, М., Знание, 1984.65 с.

22. Беляев Ю.К. Статические методы обработки результатов испытаний на надежность. -М.: Знание, 1982.100 с.

23. Бендат Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных: Пер. с англ. М.: Мир, 1989. 540 с.

24. Ш 25. Бердический Е.Г. Смазочно-охлаждающие средства для обработки материалов: Справочник.-М.: Машиностроение, 1984.-224с.

25. Берзин Е.А. Оптимальное распределение ресурсов и элементы синтеза систем. -М.: Советское радио, 1979, 304с.

26. Бешелев С. Д., Гурвич Ф. Г. Математико-статистические методы экспертных оценок. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Статистика, 1980.263 с.

27. Биргер И.А. Остаточные напряжения. М.: Машиностроение, 1963.234 с.

28. Блауберг И.В. и др. Системный подход, предпосылки проблем, трудности. -М.: Знание, 1969.

29. Бобылев А.В. Механические и технологические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1987. 208 с.

30. Богданов B.C., Фролин А.Г. Применение метода ранговой корреляции для выбора контролируемых параметров сложных объектов // Автоматический контроль и методы измерений: Сборник. Новосибирск, 1971. - Т. 1. - С. 79 -82.

31. Богданофф Дж., Козин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений, пер. с англ. М.: Мир, 1989, - 344 с.

32. Бойко В.М., Гавриленко Т.П., Григорьев В.В. и др. Быстродействующая лазерная визуализация частиц, метаемых детонационной волной. ФГВ, 1983,19. №3,с.126-133.

33. Бойко В.М., Папырин А.Н. В кн. Современные экспериментальные методы исследования процессов тепло- и массопереноса. Ч 2.Минск.: ИТМО АН БССР,1981.

34. Болотин В. В. Введение в теорию и практику надежности //Конструирование машин. Справочно-методическое пособие /Под обшей ред. К.В. Фролова. Т.2. Под ред. А.П. Гусенкова, А.Ф. Крайнева. М.: Машиностроение, 1992. С.521-545.

35. Болотин В. В. Методы теории вероятностей и теории надежности в расчетах сооружений. М.: Стройиздат, 1982.351 с. (2-еизд., перераб. и доп.)

36. Болоттш В. В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1984. 312 с. (1-е изд.); 1990.448 с. (2-е изд., перераб. и доп.)

37. Большакова ПЛ. и др. Справочник по ремонту, наладке и эксплуатации оборудования обувных предприятий. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.-321 с.

38. Борисов Ю.С. Межфазное взаимодействие в частицах композитных порошков при плазменном напылении.- В сб. Жаростойкие покрытия для защиты конструкционных материалов.- Л.: Наука, 1977, с. 147-151.

39. Борисов Ю.С., Пузряков А.Ф., КлименкоВ.С. и др. Некоторые особенности поведения композиционных порошков при плазменном и детонационном напылении.- В сб. Теория и практика газотермического нанесения покрытий. Дмитров, 1978, с. 99-115.

40. Брин В.К. Выбор рациональных способов восстановления автомобильных деталей. М.: ЦБНТИ, 1976. - С. 3 - 17.

41. Броди С. М., Власенко О. Н., Марченко Б. Г. Расчет и планирование испытаний систем на надежность, Киев: Наукова думка, 1970,196 с.

42. Бугаев В.Н. Эксплуатация и ремонт форсированных тракторных двигателей. М.: Колос, 1981.-208 с.

43. Бусленко В. Н. Автоматизация имитационного моделирования сложных систем. М.: Наука, 1977.240 с.

44. Бусленко Н. П. Моделирование сложных систем. М.: Наука, 1978.400 с.

45. Буткевич М.Н., Олейник А.В., Пузряков А.А. Методика выбора оптимального метода нанесения покрытия // Теоретические и прикладные проблемы сервиса,№4(17), 2005-с. 17-23.

46. Буткевич М.Н., Ставровский М.Е., Лукашев Е.А. и др. Отчет о НИР «Математическая модель управления качеством технологического процесса создания тонкослойных поверхностей».-М.2004. Рег.№0 01.2.00 408935

47. Венецкий И.Г., Венецкая В.И. Основные математико-статистические понятия и формулы в экономическом анализе. М.: Статистика, 1979. - 447 с.

48. Вентцель Е. С. Исследование операций. М.: Советское радио, 1972. 551с.

49. Вентцель Е.С., Овчаров Л.А. Теория случайных процессов и ее инженерные приложения. М.: Наука, 1991.384 с.

50. Виноградова И.Э. Противоизносные присадки к маслам. М., Химия, 1972.

51. Воловик E.JI. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-С. 24-30.

52. Воловик E.JI. Эколого-экономические проблемы восстановления деталей // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1985. - №5. - С. 12 -15.

53. Волошенко В., Пипа Б.Ф., Шипунов С.Т. Эксплуатационная надежность машин трикотажного производства. Киев, Техника, 1977,

54. Вопросы математической теории надежности /Под ред. Б. В. Гнеденко. М., Радио и связь, 1983.376 с.

55. Вопросы технологической надежности /Под ред. Дунин-Барковского, выпуск 11/. М.: Изд. стандартов, 1974.246 с.

56. Восстановление и повышение износостойкости деталей машин. М.: Машиностроение, 1990. - 65 с.

57. Высочанский Д.Ф., Петунин Ю.И. Теория вероятности и математическая статистика, Киев, №21,1979, с. 23-35.

58. Гавриленко Т.П., Григорьев В.В., Кулешов Н.М. и др. Зависимость прочности сцепления покрытий с подложкой от глубины загрузки порошка в ствол. В сб. : Вопросы использования детонации в технологических процессах. Новосибирск, 1986, с. 89-93.

59. Гавриленко Т.П., Егачев Н.Ф., Краснов А.Н., Топчиян М.Е. ФХОМ, 1979, с. 6.

60. Гавриленко Т.П., Николаев Ю.А. Анализ детонационно-газового способа нанесения порошковых покрытий.- В сб. Вопросы использования детонации в технологических процессах. Новосибирск, 1986, с.3-16.

61. Гавриленко Т.П., Николаев Ю.А., Топчиян М.Е. ФГВ, 1979,т.15, №5.с.48.

62. Гавриленко Т.П., Прохоров Е.С. Пересжатая детонационная волна в газе. ФГВ, 1981, т. 17, №6, с 121-125.

63. Гавриленко Т.П., Прохоров Е.С. Экспериментальное исследование нерегулярного отражения детонационных волн на клине.- В кн. Химическая физика процессов горения и взрыва. Детонация.- Черноголовка, 1980, с. 103-106.

64. Гавриленко Т.П., Ульяницкий В.Ю., Хайрутдинов А.М. Использование пропан-бутана в установках детонационного напыления. В сб. Вопросы использования детонации в технологических процессах. Новосибирск, 1986, с. 17-28.

65. Гарбарук В.Н. Проектирование трикотажных машин. JL, Машиностроение, 1980.

66. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Издательство МСХА, 2001 .-614с.

67. Гаркунов Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение, 1985. - 424 с.

68. Гаркунов Д.Н., Крагельский И.В., Поляков А.А. Избирательный перенос в узлах трения. М.: Транспорт, 1969. -104с.

69. Гаркунов Д.Н., Поляков А.А., Семенов В.Я. Современные проблемы триботехники // Трение и износ. 1980. - №3. - С. 391 - 402.

70. Гинзбург Е.Г., Кобяков О.С., Розанцев В.А. Формирование контактной зоны покрытие подложка при газотермическом напылении. Порошковая металлургия, 1986, №10, с.47-50.

71. Гладилин А.М., Карпиловский Е.И., Корнев А.Д. Расчет параметров двухфазной среды в стволе детонационной установки, используемой для нанесения покрытий. ФГВ, 1983,19, с. 123-128.

72. Глушко В. М., Иванов В. В., Яненко В. М. Моделирование развивающихся систем. М.: Наука, 1983.350 с.

73. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1965.524 с.

74. Голубев И.Г. Анализ технического уровня оборудования для ремонтных предприятий // Станки и инструмент. 1997. - №4. - С. 45 - 46.

75. Гордеева Л.Т., Морозов В.И. и др. Исследование и разработка технологического процесса напыления детонационных покрытий из окиси алюминия. В сб. трудов КПИ. с.6-21.

76. Горохов В. Г. Методологический анализ системотехники. М.: Радио и связь, 1982.160 с.

77. ГОСТ 22954 Технологические системы. Термины и определения.

78. ГОСТ 23.216. Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний на трение и изнашивание при смазывании маслохладоновыми смесями.

79. ГОСТ 23.216-84. Обеспечение износостойкости изделий. Метод испытаний на трение и изнашивание при смазывании маслохладоновыми смесями. М.: Изд-во стандартов, 1984.16с.

80. ГОСТ 27.002 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения.

81. Григорьев В.В. Измерение скорости частиц, метаемых детонационной волной. В сб. Вопросы использования детонации в технологических процессах. Новосибирск, 1986, с. 82-88.

82. Гурович В.А. Исследование влияния смазочных масел на скорость износа деталей швейных машин/ Автоматизация процессов вышивания и сборки швейных изделий/: Сб. научных работ. М., 1987. - с. 72 - 77.

83. Гурович В.А. Износ и смазка швейных машин, изыскание путей увеличения их долговечности: Автореферат диссертации. к.т.н.М.,1984,24с.

84. Дедков В.К., Северцев Н.А. Основные вопросы эксплуатации сложных систем. М.: Высшая школа, 1976.406 с.

85. Демиденко Л.М. Высокоогнеупорные покрытия.- М., Металлургия, 1979,216с.

86. Дерибас А.А. Физика упрочнения и сварка взрывом. Новосибирск: Наука. 1972.189с.

87. Дзиркал Э. В. Задание и проверка требований к надежности сложных изделий. М., Радио и связь,1981.176 с.

88. Диллан Б., Сингх Ч. Инженерные методы обеспечения надежности систем: Пер. с англ. М.: Мир, 1984.318 с.

89. Добров Г.М., Ершов Ю.В., Левин Е.И. Экспертные оценки в научно-техническом прогнозировании. Киев: Наукова думка, 1974. -160 с.

90. Долецкий В.А., Бунтов В.Н., Леченкин Ю.А. и др. Увеличение ресурса машин технологическими методами. М., Машиностроение, 1978.

91. Донской А.В., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. Л., Машиностроение, 1979.

92. Дружинин В. В., Конторов Д. С. Системотехника. М.: Радио и связь, 1985.200 с.

93. Дружинин Г.В. Методы оценки и прогнозирования качества. М.: Радио и связь, 1982.160 с.

94. Евгенев Г.Б. Основы инженерной системологии. М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1998, -56 с.

95. Ждан С.А. Моделирование двухфазного потока за детонационной волной.- В сб. Динамика сплошной среды, 1983, вып. 62, с. 39-48.

96. Ждан С.А. Численное моделирование динамики двухфазного потока в стволе детонационной установки при учете дробления частиц.- В сб. Вопросы использования детонации в технологических процессах. Новосибирск, 1986, с.63-70.

97. Ждан С.А., Феденок В.И. Параметры равновесного газового потока в стволе детонационной установки. ФГВ, 1982,18,6, с. 103-106.

98. Жук Н.П. Курс теории коррозии и защиты металлов. -М.: Металлургия. 1976.

99. Жуков М.Ф. Основы расчёта плазмотронов линейной схемы. Новосибирск, 1979. -146 с.

100. Жуков М.Ф., Коротеев А.С., Урюков Б.А. Прикладная динамика термической плазмы. Новосибирск: Наука, 1978. - 178 с.

101. Жуков М.Ф., Смоляков В.Я., Урюков Б.А. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны). М.: Наука, 1973. - 232 с.

102. Закс Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. - 598 с.

103. Защита от водородного износа в узлах трения. Под ред. Полякова А.А. М., Машиностроение, 1980.

104. Зверев А.И., Астахов Е.А., Шаривкер С.Ю. Детонационные покрытия в судостроении. М.: Судостроение, 1979.232с.

105. Зверев А.И., Шаривкер С.Ю., Астахов Е.А. Детонационное напыление покрытий. JL: Судостроение, 1979. 232с.

106. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике / Пер. с англ. Под ред. Б.Е. Победри. М.: Мир, 1976. - 541 с.

107. Зурабов В.М., Пузряков А.Ф. "Исследование скорости частиц в плазменном напылении. Многофазные потоки в плазменной технологии. Проблемы моделирования. "Всесоюзный семинар. Тезисы докладов. Барнаул, 1983,ч.1,с.43-44.

108. Зурабов В.М., Пузряков А.Ф. "Математическая модель для управления процессом плазменного напыления". "Порошковая металлургия" 1985, N 11,с.50-53.

109. Ивахненко А. Г. Индуктивный метод самоорганизации моделей сложных систем. Киев: Наукова думка, 1982.296 с.

110. Избирательный перенос в тяжелонагруженных узлах трения . Под ред. Д.Н.Гаркунова. М.: Машиностроение, 1982. - 207 с.

111. Ильичев А. В., Волков В. Д., Грущанский В. А. Эффективность проектируемых элементов сложных систем. М.: Высшая школа, 1982.280 с.

112. Иоффе АЛ. Ремонт и монтаж оборудования обувных фабрик. М.: Легкая индустрия, 1974. - 208 с.

113. Какуевицкий В.А. Ресурсосберегающие технологии восстановления деталей автомобилей. М.: Транспорт, 1993. - 176 с.

114. Калашников В. В. Качественный анализ поведения сложных систем методом пробных функций. М.: Наука, 1978.248 с.

115. Карапетьянц М.Х., Карапетьянц МЛ. Основные термодинамические константы неорганических и органических веществ. М., Химия, 1968-470с.

116. КатцН.В., Антошин Е.В., Вадивасов Д.Г. Металлизация распыле-нием.-М.: Машиностроение, 1966. 198 с.

117. Кенгерлинский Г.А. Информационный подход к декомпозиции сложных систем. АН СССР «Техническая кибернетика», №1,1978.

118. Кендалл М. Стьюарт А. Статистические выводы и связи. М., Наука. 1973.

119. Кендалл М., Стьюарт А. Теория распределений. М., Наука, 1976.453 с.

120. Кириенко А.П., Конюхов А.Г., Коптев П.П., Ставровский М.Е. Сертификационное сопровождение проектов. Журнал «Стандарты и качество» №11, 1998, с. 57-60.

121. Клименко B.C., Скадин В.Г., Зверев А.И. Детонационное напыление твердосплавных покрытий.- Порошковая металлургия, 1978, №12, с.35-38.

122. Клименко B.C., Скадин В.Г., Шаривкер С.Ю. Экспериментальное определение динамических характеристик двухфазного потока.- ФИЗХОМ, 1978, №3, с.53-58.

123. Клименко B.C., Скандин В.Г., Шаривкер С.Ю. и др. Характеристика газового импульса при детонационном напылении.- Порошковая металлургия, 1976, №11, с. 26-29.

124. Клименко B.C., Скандин В.Г., Шаривкер С.Ю. Определение температуры электропроводного порошка при детонационном напылении.- Порошковая металлургия, 1978, №6,7, с.78-81; с.74-77.

125. Козлова И.Р. Структурные превращения в напылённой окиси алюми-ния.-Неорганические материалы,т. VII, 1971, №8, с.1372-1375.

126. Кокс Д., Смит Д. Теория восстановления. М.: Советское радио, 1967.299 с.

127. Колесникова Е.Н., Бабинец С.В., Данилов Б.Д. Вязальное оборудование трикотажных фабрик. М., Легпромбьгшздат, 1985.

128. Костецкий Б.И. Структурно- энергетическая приспособляемость материалов при трении. В сб. Трение , износ и смазочные материалы. Тезисы Международной научной конф. Ташкент, т.2,1985, стр. 287-295.

129. Красиков С.Г. Исследование износостойкости узлов трения бытовых машин и повышение их долговечности с использованием эффекта избирательного переноса, автореферат диссертации к.т.н. МТИ. М., 1972.

130. Кубарев А.И. Методы обеспечения надежности технологических процессов. (Серия: Управление качества продукции, Госстандарт СССР). -М., 1975, 46с.

131. Кубарев А.И. Надежность в машиностроении. М.: Изд. стандартов, 1989.264 с.

132. Кубарев А.И. Сравнительная оценка надежности электробытовых изделий с испытанием надежностных характеристик зарубежных аналогов. Доклад ВНИИНМАШ, Известия ВНИИНМАШ, 1986.

133. Кубарев А.И. Теоретические основы и практические методы оценки надежности технологических систем. -М.: Знание, 1979, 89 с.

134. Кубарев А.И., Ставровский М.Е. О межгосударственном стандарте по методам установления предельного износа, обеспечивающего требуемый уровень безопасности оборудования. «Справочник Инженерный журнал» №2, М., Машиностроение, 1998.

135. Кугель Р.В. Надежность машин массового производства. М.: Машиностроение, 1981.244 с.

136. Кудинов В.В. Плазменные покрытия.- М.: Наука,1977, с.184.

137. Кудинов В.В., Бобров Г.В. Нанесение покрытий напылением: Теория, технология и оборудование: Учебник. М.: Металлургия, 1992. - 432 с.

138. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. -М.: Машиностроение, 1981. 192 е.

139. Кузнецов Е.С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. -М.: Транспорт, 1982.266 с.

140. Кутин А.А. Создание конкурентоспособных станков. М.: Издательство «Станкин»., 1996. - 202 с.

141. Кутьков А.А. Износостойкие и антифрикционные покрытия. М., Машиностроение, 1976.

142. Латышев В.Н. Повышение эффективности СОЖ.- М.: Машиностроение.- 1975.-88с.

143. Лоскутов B.C., Пузряков А.Ф. "Исследование газодинамических процессов в струях, истекающих из плазменных распылителей". Изв. ВУЗов. "Машиностроение", 1972,N 2,с. 141 -145.

144. Лялякин В.П., Кононогов A.M. Совершенствование организации восстановления деталей в СССР и за рубежом. М.: Информагротех, 1991. - 84 с.

145. Ляшенко Б.А., Ришин В,В., Астахов Е.А. и др. Проблемы прочности. 1972, №3, с.35-38.

146. Максимович Г.Г., Шатинский В.Ф., Копылов В.И. "Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями". Киев," Наукова думка",1983,с.264.

147. Мальцев Ю.А., Серкин В.В. Методика определения ранга значимости субъектов инфраструктуры дорожно-строительных организаций на рынке строительной продукции // Научно-технический сборник: Вып.2. Балашиха, ВТУ Спецстроя России, 1998. - С. 133 -140.

148. Мартино Дж. Технологическое прогнозирование. М., Прогресс, 1977.592 с.

149. Матвеевский Р.М., Буяновский И.А., Лашхи В.Л. и др. Кинематика и термодинамика смазочного действия// Трение, износ и смазочные материалы/ Труды международной науч. конф., 22 26 мая 1985 г., Ташкент. М., 1985. - Т.2. -с. 7-15.

150. Месарович М., Такахара Я. Общая теория систем. Математические основы. -М.: Мир, 1978. -312с.

151. Метод проведения триботехнических испытаний конструкционных и смазочных материалов в режиме избирательного переноса. М., МТИ, 1984.

152. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. М.: Изд-во стандартов, 1978. - 63 с.

153. Методика исследования водородного изнашивания материалов. В.М. Юдин, Д.Н. Гаркунов, М.Е Ставровский и др. М.:Минбыт РСФСР, 1988. 39 с.

154. Михлин В.М., Третьяков A.M. Прогнозирование технического состояния машин. М.: Колос, 1976. - 288 с.

155. Многокритериальные задачи принятия решений /Под ред. Д. Н. Гви-шиани и С. В. Емельянова. М.: Машиностроение, 1978.192 с.

156. Молодык Н.В., Гальперин Г.Л., Котенко С.С. Методика технико-экономического обоснования способов восстановления деталей машин. М.: ГОСНИТИ, 1988.-31 с.

157. Морозов В.И., Гордеева Л.Т., Гедговд К.Н. и др. Структура детонационных покрытий из окиси алюминия. Неорганические материалы, 1980, т. 16, №5. с. 866-868.

158. Налимов В.В. Теория эксперимента. М.: Наука, 1979. - 208 с.

159. Нечипоренко В. И. Структурный анализ систем (эффективность и надежность). М.: Сов. радио, 1977.216 с.

160. Николаев Ю.А., Топчиян М.Е. ФГВ, 1977,13,3, с. 393-404.

161. Николаев Ю.А., Фомин П.А О расчете равновесных течений реагирующих газов Физика горения и взрыва, 1982, т. 18, №1, с.66-72.

162. Новые методы нанесения покрытий напылением. Тезисы докладов и сообщений Всесоюзного научно- технического совещания. Ворошиловград. Облиздат, 1976.

163. Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях / Под ред. Ю.А. Конкина. М.: Колос, 1981.

164. Орловский С. А. Проблемы принятия решений при нечеткой исходной информации. М.: Наука, 1981.203 с.

165. Павлов И. В. Статистические методы оценки характеристик надежности и эффективности сложных систем по результатам испытаний. М., Советское радио, 1982.168 с.

166. Панфилов Е.А., Буткевич М.Н., Прокопенко А.К. Отчет о НИР «Исследование и разработка системы технологий для повышения качества работы деталей швейных машин бытового назначения».-М.1996. Рег.№ 01960 006772

167. Панфилов Е.А., Ставровский М.Е., Пузряков А.Ф.,Буткевич М.Н. Формирование многофункциональных покрытий методом металлоплакирования. Автоматизация и современные технологии. №5., М., Машиностроение, 1999,- с. 2-5.

168. Патент № 3091548 (США) / Harold P. Dillon.

169. Первозванский А.А. Математические модели в управлении производством. -М.: Наука, 1975, 616с.

170. Повышение долговечности машин технологическими метода-ми./Под общей ред. Таурита Г.Э./ Киев., Техника, 1986.

171. Повышение исносостойкости на основе избирательного переноса. Под редакцией Гаркунова Д.Н. М.: Машиностроение, 1977. - 212 с.

172. Поляк М.С. Технология упрочнения. В 2 т.-М.: Машиностроение, 1995.-1515 с.

173. Поляков А.А. О механизме водородного износа. В кн.: Исследование водородного износа. -М.: Наука, 1977. с. 13-18

174. Присяжнюк П.А. Наладка и эксплуатация плосковязальных трикотажных машин. Киев. Техника, 1983.

175. Прокопенко А.К. Избирательный перенос в узлах трения машин бытового назначения: М.: Легпромбытиздат, 1987. 104 с.

176. Проников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. 592 с.

177. Прохоров Е.С. Динамика разгона и нагрева мелкодисперсных частиц Пересжатыми детонационными волнами.- В сб. Динамика сплошной среды, Новосибирск, 1984, вып.68, с. 108-115.

178. Пузряков А.Ф., Белякович А.С., Суворов П.А., Зурабов В.М. Разработка и изготовление автоматизированного оборудования для плазменного нанесения покрытий при восстановлении изношенных деталей . 1981. МГТУ.

179. Пузряков А.Ф., Зурабов В.М. Методика выбора технологических параметров и управление ими в процессе плазменного напыления // Теория и практика газотермического нанесения покрытий. Т.1. Дмитров, 1985. - С. 97 -100.

180. Пузряков А.Ф., Зурабов В.М., Гаранов В.А. "Использование ранжирования в оценке влияния параметров плазменного напыления на свойства покрытий." Тезисы докладов 9 Всесоюзного совещания. Дмитров 1983, с.93-97.

181. Пузряков А.Ф., Теоретические основы технологии плазменного напыления М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2003.-360с.

182. Пучков В.В., Гладков В.Ю., Пузряков А.А., Аникин П.В. и др. Способ нанесения защитного покрытия. Патент Рф на изобретение №2110602. БИ. №5,1998.

183. Решетов Д.Н. Работоспособность и надежность деталей машин. М.: Высшая школа, 1974.205 с.

184. Саати Т. Элементы теории массового обслуживания и ее предложения: Пер. с англ. М.6 1965. 520 с.

185. Саати Т. Математические модели конфликтных ситуаций. -М.: Советское радио, 1977, -304с.

186. Саати Т. Принятие решений. Метод анализа иерархий. М.: Радио и связь, 1993.-315 с.

187. Самсонов Г.В., Шаривкер С.Ю. Астахов Е.А. и др. в кн.: Неорганические органно-силикатные покрытия. М.: Наука, 1975, с.80-86.

188. Саридис Дж. Самоорганизующиеся стохастические системы: Пер. с англ. М.: Наука, 1980.400 с.

189. Свиркин В.Ф., Рогачев Н.М. "Исследование турбулентной плазменной струи". Теплофизика высоких температур, 1984,12,N 1,с.128-136.

190. Северцев Н.А. Элементы статистической теории подобия для исследования надежности. В кн.: Основные вопросы теории и практики надежности. -М.: Советское радио, 1980. С. 57-67.

191. Севостьянов А.Г., Севостьянов П.А. Моделирование технологических процессов. -М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984, 344с.

192. Семенов А.П., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия и их применение. Обзор. М.: НИИмаш, 1977,66с.

193. Симма Л.И., Шавкунов А.В.- В кн.: Новые методы нанесения покрытий напылением. Тезисы докл. Всес. совещ. Ворошиловград, 1976, с.56-58.

194. Синельникова B.C. Алюминиды. Киев: Наукова думка, 1965,242с.

195. Слотин Ю. С. Планирование и анализ многофакторных испытаний при исследовании работоспособности изделий. М., Знание, 1986.49 с.

196. Ставровский М.Е. Повышение срока службы качающих узлов топливных насосов защитой деталей от водородного изнашивания. Автореферат диссертации к.т.н., М., 1988.

197. Ставровский М.Е. Современные требования к качеству продукции. В кн. Законодательное, нормативное и информационное обеспечение качества продукции, работ и услуг. М., МГУС, 2000,- с. 73-176.

198. Ставровский М.Е., Кубарев А.И., Панфилов Е.А., Коптев П.П., Пономарев H.JI. Законодательное, нормативное и информационное обеспечение качества продукции, работ и услуг. М.: МГУС, 2000,- 560 с.

199. Ставровский М.Е., Пузряков А.Ф., Буткевич М.Н., Нейланд А.Б. и др. Способ обработки металлических изделий. Патент РФ на изобретение № 2124576.

200. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Павлов В.В., Рыбаков А.В. Информационно-вычислительные системы в машиностроении (CALS-технологии). М.: Наука, 2003,292 с.